PPST1PMR1 - Modul3 - Kelompok 03 - Laporan

TI 2002
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM TERINTEGRASI I

MR2206
PRAKTIKUM MANAJEMEN REKAYASA
MODUL 3
PERANCANGAN PROSES PERMESINAN
PADA PEMBUATAN PUNCH LEMBAR LOGAM
Kelompok 03
Ekkie Surya R. 13419049
Pramatya Rizqi A. 13419088
Jeanet Kaori A. G. 13419076
Rahma Zanafia P. 14419003
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

PROGRAM STUDI MANAJEMEN REKAYASA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2021
Modul 3 PPST 1 PMR 1 – Moh Abi Hamid (13418057)
Perancangan Proses Permesinan pada Pembuatan Punch Lembar Logam
LEMBAR ASISTENSI
Modul : 02
Asisten : Moh Abi Hamid (13418057)
Tanggal : 23 Maret 2021
Kelompok : 03
Anggota :
1. Ekkie Surya R. 13419049

2. Jeanet Kaori A. G. 13419076
3. Pramatya Rizqi A. 13419088
4. Rahma Zanafia P. 14419003
Catatan :
1. Laporan
- Tambahin analisis drawing, pengolahan data drawing
- Toleransi geomteris di modul sblmnya. Sekarang analisis drawingnya lbh ke
punchnya.
- Tambahin analisis perbedaan LRP manual otomatis: proses manual blm selesai,
otomatis beda waktu. Beda waktu kenapa
- LRP bab 2
o Lrp adalah apa, diisi apa diisi apa, masukin perhitungannya dulu. Kasih
perhitungan dan rumus satu2 proses sblm lampirin LRP
o Proses perhitungan waktu masukin juga
- Bab 3.4 Ttg NC code, cocok utk mesin yg apa CNC, nc code itu apa, jelasin sekitar
nc code. Hasil nc code bs dijelasin jg. Cnc jg boleh dijelasin
- Bab 3.3.1 (kenapa blanking bukan punching, bentuknya knp gini gitu)
-
2. Drawing
a. Minimal 3 toleransi geometri
3. Punch
- Bikin punch belum pertimbangin clearance
4. LRP
- Ukuran material
5. NC Code
- NC code buat di SW terus copas masukin ke lampiran laporan
6. LRP Otomatis
- NC Code dicopas aja ke SW/excel
Kelompok 03 ii
Bandung, 23 Maret 2021
Kelompok 03 iii
DAFTAR ISI
LEMBAR ASISTENSI ........................................................................................................................ ii
DAFTAR ISI .....................................................................................................................................iv
DAFTAR TABEL ...............................................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR .........................................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Praktikum.................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktikum ................................................................................................................ 2
1.3 Flowchart Praktikum ........................................................................................................... 2
BAB II PENGOLAHAN DATA .......................................................................................................... 5
2.1 Identifikasi Produk Lembar Logam ...................................................................................... 5
2.2 Identifikasi Proses Stamping pada Produk ........................................................................ 10
2.3 Perhitungan Parameter Stamping ..................................................................................... 10
2.3.1 Perhitungan Clearance ............................................................................................... 10
2.3.2 Perhitungan Cutting Force.......................................................................................... 11
2.4 Proses Pembuatan CAD Produk ........................................................................................ 13
2.5 Proses Pembuatan CAD Punch .......................................................................................... 17
2.6 Proses Pembuatan Drawing Pelat Gantungan .................................................................. 21
2.6.1 Tipe Proyeksi .............................................................................................................. 21
2.6.1 Nama Part................................................................................................................... 22
2.6.2 Toleransi Dimensi ....................................................................................................... 22
2.6.3 Toleransi Geometri..................................................................................................... 22
2.6.4 Standard Three View .................................................................................................. 23
2.6.5 Datum ......................................................................................................................... 23
2.7 Identifikasi Pemesinan ...................................................................................................... 24
2.7.1 Rencana Proses Pemesinan Pembuatan Punch Konvensional ................................... 24
2.7.2 Rencana Proses Pemesinan Pembuatan Punch dengan CAM.................................... 27
2.8 Proses Pembuatan NC Code .............................................................................................. 29
BAB III ANALISIS .......................................................................................................................... 30
3.1 Analisis Pemilihan Produk Lembar Logam ........................................................................ 30
3.2 Analisis Perhitungan Parameter Stamping........................................................................ 30
3.3 Analisis Punch.................................................................................................................... 31
3.3.1 Analisis CAD Punch ..................................................................................................... 31
3.3.2 Analisis Pemilihan Material Punch ............................................................................. 33
3.4 Analisis Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch......................................... 33
3.4.1 Analisis Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch Konvensional ........... 33
Kelompok 03 iv
3.4.2 Analisis Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch Menggunakan CAM . 36

3.4.3 Analisis Perbedaan Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch secara
Konvensional dan CAM ....................................................................................................... 38
3.4.4 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Operasi Permesinan Konvensional dengan CAM
............................................................................................................................................. 38
3.5 Analisis Drawing CAD Pelat Logam ................................................................................... 40
3.6 Analisis Penggunaan Solidworks dalam Pembuatan Punch .............................................. 42
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................................................. 44
4.1 Kesimpulan ........................................................................................................................ 44
4.2 Saran.................................................................................................................................. 44
4.2.1 Saran untuk Asisten.................................................................................................... 44
4.2.2 Saran untuk Praktikum ............................................................................................... 44
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................................ 45
LAMPIRAN ................................................................................................................................... 47
Kelompok 03 v
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Identifikasi Produk Lembar Logam ............................................................................... 5
Tabel 2. 2 Dimensi Produk............................................................................................................. 6
Tabel 2. 3 Langkah-langkah pembuatan CAD produk ................................................................. 13
Tabel 2. 4 Langkah-langkah pembuata CAD Punch ..................................................................... 17
Tabel 2. 5 Proses Turning ............................................................................................................ 25
Tabel 2. 6 Proses Milling.............................................................................................................. 26
Tabel 2. 7 Lembar Rencana Proses.............................................................................................. 27
Tabel 2. 8 LRP .............................................................................................................................. 28
Tabel 3. 1 Lembar Rencana Proses Manual ................................................................................ 35
Tabel 3. 2 Komponen Etiquette .................................................................................................. 41
Kelompok 03 vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Flowchart praktikum ................................................................................................ 3
Gambar 2. 1 Isometric View CAD Pelat Gantungan .................................................................... 10
Gambar 2. 2 Produk pelat Gantungan ........................................................................................ 10
Gambar 2. 3 Proses Blanking....................................................................................................... 10
Gambar 2. 4 Clearance ................................................................................................................ 11
Gambar 2. 5 Tabel clearance allowance ..................................................................................... 11
Gambar 2. 6 Cutting Force .......................................................................................................... 11
Gambar 2. 7 Perhitungan keliling dengan measure .................................................................... 12
Gambar 2. 8 CAD Pelat Gantungan ............................................................................................. 16
Gambar 2. 9 Logo ANSI Third Angle Projection........................................................................... 22
Gambar 2. 10 Etiquette Part Pelat Gantunagn ........................................................................... 22
Gambar 2. 11 Toleransi Dimensi ................................................................................................. 22
Gambar 2. 12 Toleransi Geometri ............................................................................................... 23
Gambar 2. 13 Standar three view ............................................................................................... 23
Gambar 2. 14 Datum ................................................................................................................... 24
Gambar 2. 15 Rumus Turning...................................................................................................... 25
Gambar 2. 16 Rumus Milling ....................................................................................................... 26
Gambar 2. 17 NC Code ................................................................................................................ 29
Gambar 3. 1 Karakteristik Permukaan Potong ............................................................................ 31
Gambar 3. 2 Clearance Allowance Logam................................................................................... 31
Gambar 3. 3 Dimensi awal balok ................................................................................................. 32
Gambar 3. 4 Silinder di atas punch ............................................................................................. 32
Gambar 3. 5 Proses Drilling ......................................................................................................... 34
Gambar 3. 6 Desain Punch .......................................................................................................... 34
Gambar 3. 7 NC Code Hasil CAM ................................................................................................. 37
Gambar 3. 8 Proyeksi ANSI .......................................................................................................... 40
Gambar 3. 9 Projection View ...................................................................................................... 40
Gambar 3. 10 Sheet Format Drawing CAD .................................................................................. 41
Gambar 3. 11 Toleransi Geometris ............................................................................................. 42
Kelompok 03 vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Praktikum
Produk berbahan dasar logam sangat lumrah kita jumpai sehari-hari. Hampir setiap
produk yang kita gunakan memiliki part yang berbahan dasar logam. Produk logam memiliki
bentuk geometris yang bervariasi dan cukup kompleks. Logam sendiri sering digunakan sebagai
bahan dasar produk karena sifatnya yang mudah ditempa, kuat, dan konduktor yang baik. Untuk
menjadi suatu produk yang dapat digunkan, logam tidak hanya diproses satu kali, melainkan
logam harus melewati berbagai proses dari bentuk awal yang sederhana hingga menjadi produk
dengan bentu kompleks. Umumnya, logam memiliki bentuk awal lembaran (sheet metal).
Lembar logam (sheet metal) merupakan logam yang memiliki bentuk awalan seperti lembaran,
yang memiliki permukaan rata dan memiliki ketebalan antara 0.4 mm sampai 6 mm.
Karakteristik lembar logam sendiri adalah kuat, memiliki akurasi dimensi yang baik, permukaan
akhir yang baik, dan biaya yang relatif murah.
Lembar logam yang ada kemudian akan diproses dengan proses permesinan untuk
merubah bentuk dari sederhana menjadi kompleks, sesuai dengan kebutuhan pengguna. Proses
permesinan (machining) merupakan proses untuk mengukir atau memotong atau mengurangi
material dari bentuk awal hingga menjadi bentuk yang diinginkan dengan menggunakan alat
pemotong. Machining dapat dilakukan secara konvensional dengan turning, drillling, dan
milling. Proses ini biasa digunakan sebagai secondary process yang melengkapi basic process (cor
dan extrusion).
Proses stamping merupakan salah satu proses yang dapat digunakan untuk mengolah
produk logam. Stamping ialah proses dimana lembaran logam dibentuk dengan punch dan die
yang dijalankan dengan mesin press (Poli, 2001). Proses ini digunakan untuk membentuk lembar
logam dari bentuk sederhana menjadi bentuk yang diinginkan dengan menggunakan operasi
cutting dan forming. Stamping banyak digunakan untuk produksi massal dikarenakan dapat
membentuk produk dengan mudah dan cepat dengan biaya yang relatif rendah. Salah satu
faktor yang krusial dalam proses stamping ialah desain dari cetakan, dalam hal ini desain punch
dan die. Hal ini disebabkan pada proses stamping, lembar logam akan diberi tekanan oleh punch
ke dalam die sehingga bentuk akhir dari produk sangat bergantung pada desain dari punch dan
die. Oleh karena itu, diperlukan keterampilan dalam mendesain kedua alat tersebut. Jika tidak
diperhatikan, maka resiko terjadinya error pada bentuk akhir produk akan membesar.
Berkembangnya zaman memungkinkan para engineer untuk menggununakan teknologi

dalam menyelesaikan masalah yang ada. Tidak terkecuali pada pembuatan desain dari punch
dan dies serta otomasi mesin. Dalam mendesain punch dan die dapat digunakan computer aided
design (CAD) untuk mempermudah dan meminimalisasi terjadinya error pada proses desain.
Kelompok 03 1
Dalam hal ini, dapat digunakan Solidworks sebagai software CAD yang digunakan dalam proses
desain. Selain itu, engineer juga dapat melakukan otomasi pada mesin dalam proses produksi
produk dengan cara menggunakan computer aided manufacturing (CAM). CAM sendiri mengacu
pada penggunaan software untuk mengontrol operasi yang ada pada bidang manufaktur.
Software CAM akan mengambil design CAD sebagai input dan menghasilkan NC (Numerical
Control) sebagai output yang kemudain digunakan untuk menggerakkan mesin computer
numerical control (CNC). Penggunaan CAD dan CAM sudah cukup luas dalam dunia industri. Oleh
karena itu, dibutuhkan sarjana Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa yang memiliki
keterampilan dan pengetahuan yang cukup dalam bidang ini agar proses perancangan dan
operasi pada pembuatan produk dapat berjalan dengan lebih efektif dan efisien. Untuk
memenuhi kebutuhan tersebut, maka diadakan Praktikum Proses Sistem Terintegrasi Modul 3
guna mengasah kemampuan serta menambah pengetahuan calon sarjana Teknik Industri dan
Manajemen Rekayasa.
1.2 Tujuan Praktikum
Berikut merupakan tujuan dilakukannya Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I

Modul 3: Perancangan Proses Permesinan pada Pembuatan Punch Lembar Logam:
1. Membuat perancanaan proses dan perancangan operasi permesinan.

2. Memaparkan proses stamping secara singkat.
3. Mengidentifikasi produk lembar logam yang dibentuk dari proses stamping.
4. Merancang pola produk lembar logam dalam bentuk Computer Aided Design (CAD)
menggunakan gambar teknik.
5. Menyusun drawing dari hasil CAD pola produk lembar logam.
6. Menentukan kode NC yang digunakan dalam perancangan proses dan operasi dengan
menggunakan Computer Aided Manufacturing (CAM).
1.3 Flowchart Praktikum
Berikut merupakan flowchart Praktikum Modul 3: Perancangan Proses Permesinan pada

Pembuatan punch Lembar Logam.
Kelompok 03 2
Gambar 1. 1 Flowchart praktikum
Kelompok 03 3
Praktikum Modul 3: Perancangan Proses Permesinan pada Pembuatan Punch Lembar

Logam dimulai dengan dikeluarkannya file Modul 3 pada LMS yang berisi arahan untuk
menjalankan praktikum. Setelah itu, pada hari Kamis, 18 Maret 2020 pukul 16.00 WIB dilakukan
responsi untuk Praktikum Modul 3: Perancangan Proses Permesinan pada Pembuatan Punch
Lembar Logam yang berisi tes awal, sesi tanya jawab, serta arahan lebih lanjut mengenai
praktikum ini.
Setelah responsi, produk yang sudah di input akan di verifikasi pada tanggal. Apabila
disetujui, maka produk dapat digunakan untuk pelaksanaan praktikum. Jika tidak, maka
kelompok akan mengirimkan produk lain untuk diverifikasi.
Kemudian, setelah verifikasi berhasil, dilakukan penyusunan draft laporan, CAD produk
lembar logam, dan drawing produk lembar logam. Pembuatan CAD dan drawing produk dapat
dilakukan menggunakan aplikasi SolidWorks. Draft laporan sendiri berisi BAB 1, BAB 2 (LRP
Permesinan pembuatan punch manual), dan kerangka laporan untuk BAB 3 dan 4. Output dari
tahap ini ialah draft laporan, CAD produk lembar logam, dan drawing produk lembar logam yang
kemudian akan dikumpulkan pada pengumpulan awal yang dilakukan pada Senin, 22 Maret
2021 pukul 07.00 WIB.
Setelah dilakukan pengumpulan awal, asistensi akan dilakukan bersama dengan asisten.
Pada asistensi, asisten akan mengoreksi draft yang sudah kami buat. Selanjutnya, dilakukan
penyusunan dan perbaikan laporan secara lanjutan dengan menambahkan CAD punch dan kode
NC. Penyusunan laporan meliputi pengolahan data, analisis, kesimpulan, dan saran. Hasil dari
penyusunan dan perbaikan laporan lanjutan tersebut dikumpulkan pada pengumpulan akhir
yang dilakukan pada hari Jumat, 26 Maret 2020 pukul 18.00. Dengan begitu, Praktikum Modul
3: Perancangan Proses Permesinan pada Pembuatan Punch Lembar Logam selesai dilakukan.
Kelompok 03 4
BAB II
PENGOLAHAN DATA
2.1 Identifikasi Produk Lembar Logam
Produk yang dipilih dan sudah terverifikasi untuk pengerjaan Modul 3: Perancangan
Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Lembar Logam adalah pelat gantungan. Produk ini
memiliki bahan dasar logam berwarna perak dan merupakan salah satu hasil dari proses
pemesinan. Berikut adalah penampakan produk asli yang dilihat secara top view, isometric view,
front view, dan side view (right).
Tabel 2. 1 Identifikasi Produk Lembar Logam
Top View Isometric View
Front View Side View (Right)
Kelompok 03 5
Produk yang kami pilih termasuk dalam produk lembar logam karena produk memiliki
ketebalan sebesar 0,1 cm. Produk ini berbentuk persegi panjang dengan sedikit potongan pada
pojok kanan dan kiri atas. Produk ini memiliki tiga lubang yang berukuran sama pada bagian
bawah serta lubang yang lebih besar pada bagian atas. Ukuran-ukuran asli yang diukur dengan
mistar adalah sebagai berikut.
Tabel 2. 2 Dimensi Produk
No. Gambar Dimensi Ukuran Asli (cm)

1.
Tinggi 5,6
2.
Lebar 2,5
3.
Diameter tiga lingkaran

0,4
kecil di bawah
Kelompok 03 6
4.
Tinggi dua lingkaran

0,5
bawah dari dasar
5.
Tinggi satu lingkaran

1,6
tengah dari dasar
6.
Tinggi (pusat) lingkaran

3,8
besar dari dasar
7.
Tinggi ujung lingkaran

5
besar dari dasar
Kelompok 03 7
8.
Diameter diameter besar 1,3
9.
Panjang dua potongan di

1,2
kiri dan kanan atas produk
10.
Panjang bagian tengah

1,2
atas produk
11.
Tinggi bagian samping 4,5
Kelompok 03 8
12.
Panjang kanan kiri dua

0,4
lubang kecil di bawah
13.
Panjang kanan lubang

1,2
tengah
14.
Panjang kiri lubang tengah 0,9
15.
Panjang kanan kiri lubang

0,6
besar atas
Kelompok 03 9
2.2 Identifikasi Proses Stamping pada Produk
Gambar 2. 1 Isometric View CAD Pelat Gantungan Gambar 2. 2 Produk pelat Gantungan
Produk plat gantungan diatas dibuat dengan menggunakan proses stamping. Stamping
sendiri merupakan proses pembentukan lembar logam dari bentuk sederhana hingga menjadi
bentuk produk yang diinginkan dengan menggunakan bantuan punch dan die. Dilakukan
beberapa langkah pada proses stamping ini. Jika diasumsikan bahan mentah yang ada adalah
coil logam (gulungan logam), maka langkah pertama ialah dilakukan proses rolling. Proses ini
digunakan untuk menipiskan lembar logam hingga menjadi tebal yang diinginkan. Selanjutnya
dilakukan shearing untuk memotong lembar logam pada satu garis lurus menjadi bentuk yang
lebih kecil. Selanjutnya akan dilakukan proses blanking untuk membentuk lembar logam
menjadi produk pelat gantungan. Pada proses blanking hasil produk merupakan bagian yang
terpisah.
Gambar 2. 3 Proses Blanking

Sumber : http://www.nationalmaterial.com/steel-blanking-process/
2.3 Perhitungan Parameter Stamping

2.3.1 Perhitungan Clearance
Clearance pada proses stamping adalah ruang antara punch dan die ketika punch
memasuki pembukaan die. Clearance berpengaruh pada ukuran punch yang akan didesain.
Besarnya clearance ditentukan oleh bahan dan tebal pelat logam yang akan diproses. Di bawah
ini merupakan rumus dalam menentukan clearance dan perhitungan pada proses stamping
pelat gantungan.
Kelompok 03 10
Gambar 2. 4 Clearance
Sumber : https://www.machinemfg.com/punch-and-die-clearance/
𝑐 = 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒(𝑚𝑚)
𝑐 = 𝐴𝐶 𝑡 𝐴𝐶 = 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑡 = 𝑘𝑒𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑙𝑜𝑔𝑎𝑚 (𝑚𝑚)
Dalam perhitungan digunakan ketebalan logam sebesar 1 mm sesuai dengan pelat
gantungan dan clearance allowance 0,075 karena produk logam diasumsikan berasal dari cold-
rolled steel half hard. Clearance allowance didapatkan dari, Fundamentals of Modern
Manufacturing, untuk tiga kategori logam, seperti pada gambar berikut.
Gambar 2. 5 Tabel clearance allowance
𝑐 = 0,075 𝑥 1 = 0,075 𝑚𝑚
Oleh karena itu, diperoleh clearance sebesar 0,075 mm dari perhitungan di atas.
2.3.2 Perhitungan Cutting Force

Cutting force pada proses stamping adalah gaya yang dibutuhkan untuk memotong
pelat logam. Cutting force akan memengaruhi ukuran dari press yang dibutuhkan nanti.
Besarnya cutting force ditentukan oleh kekuatan dan tebal pelat logam yang akan diproses.
Gambar 2. 6 Cutting Force
Kelompok 03 11
Sumber : http://mold-technology4all.blogspot.com/2011/08/shearing.html
Di bawah ini merupakan rumus dalam menentukan cutting force dan perhitungan pada
proses stamping pelat gantungan.
𝑆 = 𝑠ℎ𝑒𝑎𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑚𝑏𝑎𝑟 𝑙𝑜𝑔𝑎𝑚(𝑀𝑝𝑎)

𝑇𝑆 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ (𝑀𝑃𝑎)
𝐹 = 𝑆𝑡𝐿 = 0,7(𝑇𝑆)𝑡𝐿
𝑡 = 𝑘𝑒𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑙𝑜𝑔𝑎𝑚 (𝑚𝑚)
𝐿 = 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑏𝑎𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑜𝑡𝑜𝑛𝑔 (𝑚𝑚)
Dalam perhitungan digunakan ketebalan logam sebesar 1 mm sesuai dengan pelat

gantungan dan shear strength 78 GPa karena produk logam berasal dari AISI type 2 tool steel.
Shear strength didapatkan dari, www.astmsteel.com . Sedangkan untuk parameter L didapatkan
dari perhitungan keliling produk pelat gantungan menggunakan fitur measure pada Solidworks.
Hasil perhitungan dapat dilihat di bawah ini.
Gambar 2. 7 Perhitungan keliling dengan measure
Perhitungan cutting force

𝐹 = 𝑆𝑡𝐿 = 0,7(𝑇𝑆)𝑡𝐿 S = 78.000 MPa
𝐹 = 78.000 𝑀𝑃𝑎 𝑥 1 𝑚𝑚 𝑥 149,81 𝑚𝑚 t = 1 mm
𝐹 = 11.685.180 𝑁 L = 149,81 mm
Oleh karena itu, diperoleh cutting force sebesar 11.685.180 𝑁 dari perhitungan di atas.
Kelompok 03 12
2.4 Proses Pembuatan CAD Produk

Produk yang digunakan pada modul ini adalah pelat gantungan. Produk ini merupakan
hasil pemrosesan pelat logam.
Tabel 2. 3 Langkah-langkah pembuatan CAD produk
No. Gambar Keterangan

1. Pertama-tama,
buatlah sketch
seperti gambar di
samping pada
Solidworks.
2. Kemudian gunakan
features extrude
boss. Pada kotak
“Selected Contours”
klik pada bagian yang
ingin di extrude boss.
Kelompok 03 13
Pada produk pelat

gantungan di
samping, selected
contours yang di-klik
merupakan
permukaan yang
berwarna merah.
Jika sudah, klik

centang hijau pada
bagian kiri atas.
Kelompok 03 14
3. Selanjutnya adalah
mem-fillet bagian
ujung-ujung part
yang tajam sesuai
dengan jari-jari
produk. Gunakan
features fillet,
kemudia klik pada
permukaan atau
edge yang ingin di-
fillet. Ketik jari-jari
yang diinginkan
Kelompok 03 15
Gambar 2. 8 CAD Pelat Gantungan
Kelompok 03 16
2.5 Proses Pembuatan CAD Punch

Punch pada mesin stamping digunakan untuk memotong dan membentuk material
menjadi produk jadi dengan bentuk yang diinginkan. Bentuk dari produk dapat beragam,
bergantung dari bentuk punch yang dibuat. Punch harus dibuat dari bahan yang mampu
menahan gaya yang besar daripada produk yang dipotong sehingga tidak mudah patah dan
rusak.
Di bawah ini merupakan langkah-langkah pembuatan punch pada Solidworks. Ukuran

punch tidak dispesifikasikan pada modul ini, sehingga ukurannya hanya menyesuaikan proporsi
produk yang ingin dipotong.
Tabel 2. 4 Langkah-langkah pembuata CAD Punch
No. Gambar Keterangan

1. Pertama-tama buat sketsa
seperti di samping pada
Solidworks. Pola dibuat sama
persis seperti awal sketsa
produk.
2. Kemudian, gunakan offset

entities pada pola plat logam
dan setiap pola lingkaran.
Offset entities diberikan jarak
sebesar clearance, yaitu 0,075
mm.
Kelompok 03 17
3. Gunakan trim untuk

menghilangkan pola awal.
4. Kemudian gunakan features

extrude boss agar sketsa
menjadi tiga dimensi. Extrude
boss setebal 2 mm.
Kelompok 03 18
5. Kemudian buat kembali sketsa

di atas permukaan yang baru
saja di-extrude boss
sebelumnya.
6. Buat sketsa seperti gambar di

samping.
Kelompok 03 19
7. Gunakan kembali extrude boss

seperti di samping.
8. Setelah itu, buat sketsa lagi di

atas permukaan balok yang
baru saja di-extrude boss.
9. Buat sketsa seperti di samping.
Kelompok 03 20
10. Gunakan lagi features extrude

boss pada sketsa lingkaran.
2.6 Proses Pembuatan Drawing Pelat Gantungan

Drawing untuk produk pelat gantungan dibuat dengan fitur drawing yang ada pada
aplikasi SolidWorks. Fitur ini berisi visualisasi part dari berbagai sudut dan informasi terkait
dimensi part. Drawing akan sangat membantu engineer membaca serta memahami produk/part
yang akan dibuat. Berikut merupakan beberapa informasi yang ada pada drawing pelat logam.
2.6.1 Tipe Proyeksi

Proyeksi yang digunakan pada drawing produk pelat gantungan adalah tipe
ANSI third angle projection. Standar yang digunakan ialah standar Amerika Serikat. Logo
Kelompok 03 21
dari ANSI third angle projection sendiri diletakkan pada bagian kanan atas dari kotak
etiquette.
Gambar 2. 9 Logo ANSI Third Angle Projection
2.6.1 Nama Part

Kolom title pada drawing berisi nama part produk yang ditampilkan. Pada
praktikum kali ini produk yang kami gunakan bernama “Pelat Gantungan”. Selanjutnya
pada kolom DWG NO. Diisi dengan “Kelompok 3”, sesuai dengan kelompok kami. Pada
kolom material, ditulis material yang kami gunakan yakni AISI 1020 Low Carbon Steel.
Kolom weight pada drawing akan berisi berat produk. Pelat gantungan kami memiliki
berat sebesar 8,74 gram. Selanjutnya mengenai nama dan nim anggota kelompok kami
akan tertera pada kolom etiquette.
Gambar 2. 10 Etiquette Part Pelat Gantunagn
2.6.2 Toleransi Dimensi

Toleransi dimensi merupakan batas ukuran drawing agar produk tetap pada
kualifikasi yang diinginkan dan meminimalisasi terjadinya cacat pada produk. Toleransi
pada part pelat logam adalah 0,05 mm.
Gambar 2. 11 Toleransi Dimensi
2.6.3 Toleransi Geometri

Toleransi geometri yang ada merupakan batas toleransi sebuah part dari segi
bentuknya. Pada pelat logam, digunakkan toleransi untuk flatness, angularity, dan
straightness. Dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Kelompok 03 22
Gambar 2. 12 Toleransi Geometri
2.6.4 Standard Three View

Pada halaman pertama drawing , digambarkan standard three view dari part
produk pelat logam dari sisi depan, atas kanan, dan isometric view. Gambar dari
standard three view pelat logam dapat dilihat di bawah ini.
Gambar 2. 13 Standar three view
2.6.5 Datum
Datum merupakan sebuah acuan pengukuran yang digunakan untuk
memudahkan pembaca dalam mengetahui dimensi dari produk. Datum memiliki banyak
bentuk seperti titik, garis, ataupun bidang. Pada produk pelat logam digunakan 3 datum
yang ditandakan dengan huruf A, B, dan C.
Datum A diletakkan pada bagian bawah produk, lalu datum B diletakkan pada
bagian samping produk dan datum C diletakkan pada bagian depan produk. Datum A
digunakan untuk menghitung panjang benda, B digunakan untuk menghitung lebar
benda dan C digunakan untuk menghitung tebal benda.
Kelompok 03 23
Gambar 2. 14 Datum
2.7 Identifikasi Pemesinan

2.7.1 Rencana Proses Pemesinan Pembuatan Punch Konvensional
Lembar rencana proses adalalah urutan proses operasi pemesinan yang
dibutuhkan dalam membuat suatu benda beserta, parameternya yang disajikan dalam
bentuk tabel. LRP berisi identitas part pada bagian atas yaitu kolom nomor, nomor part,
nama part, pembuat, tanggal dibuat, urutan halaman, file gambar, material yang
digunakan, serta ukuran berupa panjang, lebar, dan tinggi. LRP kali ini digunakan untuk
membuat punch yang akan digunakan dalam proses blanking produk kami. Hal pertama
yang harus dilakukan adalah menentukan ukuran awal dari material awal yang akan
dideformasi menjadi punch. Pada kasus ini, kami menggunakan material yang berbentuk
balok dengan ukuran panjang 60 mm, lebar 30 mm, dan tinggi 62 mm.
Pada proses pertama, tertulis bahwa dilakukan pengukuran pada kerja bangku
dengan alat jangka sorong yang mengambil waktu 0 detik. Kemudian, proses dilanjutkan
dengan turning. Pada LRP dituliskan “Face Turning (L=50mm, Do=30mm, Df=26mm) (left
side)” pada urutan operasi. Waktu setup sudah ditentukan yaitu selama 180 detik,
sedangkan waktu proses perlu dihitung. Untuk proses turning dilakukan sebanyak 3 kali,
dengan perbedaan pada masing-masing proses terdapat pada bagian diameter awal
turning. Diameter pada proses turning yang pertama diasumsikan sama dengan lebar
balok, yakni 30mm. Proses turning akan mengurangi diameter menjadi 26 mm.
Diameter 26 mm akan menjadi diameter awal proses turning kedua, dan begitu
seterusnya hingga diameter gagang punch sebesar 22mm. Rumus yang digunakan untuk
menghitung proses turning adalah sebagai berikut.
Kelompok 03 24
Gambar 2. 15 Rumus Turning
Pada perhitungan proses turning ini digunakan depth of cut maksimum sebesar 2mm,
feed sebesar 0,4mm/rev, dan cutting speed sebesar 45000 mm/min. Hasil tabel perhitungan
yang digunakan untuk menghitung waktu proses turning adalah sebagai berikut.
Tabel 2. 5 Proses Turning
TURNING
No. Nama Do Df d L N fr Tm MRR
Tm (sekon)
Proses Proses (mm) (mm) (mm) (mm) (rev/min) (mm/min) (min) (mm3/min)
Face
Turning (
L=50mm,
2 30 26 2 50 477,707 191,083 0,262 15,7 36000
Do=30mm,
Df=26mm)
(left side)
Face
Turning (
L=50mm,
3 26 22 2 50 551,200 220,480 0,227 13,60666667 36000
Do=26mm,
Df=22mm)
(left side)
Face
Turning (
L=50mm,
4 22 18 2 50 651,419 260,567 0,192 11,51333333 36000
Do=22mm,
Df=18mm)
(left side)
Setelah, proses turning selesai dilakukan, urutan operasi dilanjutkan dengan milling.
Pada LRP dituliskan “Shell-End Milling Roughing (L=30mm, d=2mm, w=2,075mm) (Top Side)”
pada urutan operasi milling pertama. Proses milling ini dilakukan sebanyak dua kali untuk
memotong bagian bawah dan atas dari sisi bawah punch. Untuk operasi milling selanjutnya,
tertulis “Shell-End Milling Roughing (L=60mm, d=2mm, w=2,575mm) (Top Side)”. Waktu setup
sudah ditentukan yaitu selama 180 detik, sedangkan waktu proses perlu kami hitung. Untuk
proses milling dilakukan sebanyak 7 kali, dengan perbedaan pada masing-masing proses
terdapat pada bagian panjang cut. Rumus yang digunakan untuk menghitung proses milling
adalah sebagai berikut.
Kelompok 03 25
Gambar 2. 16 Rumus Milling
Pada perhitungan proses milling ini, digunakan mata pahat dengan diameter 6 mm.
Untuk maksimum kedalaman potong disesuaikan dengan referensi Kalpakjian yakni sebesar
2mm. Nilai cutting speed yang digunakan juga konstan, yakni 17000 mm/min. Selain itu, feed
rate sebesar 100 mm/min juga digunakan. Hasil tabel perhitungan yang digunakan untuk
menghitung waktu proses milling adalah sebagai berikut.
Tabel 2. 6 Proses Milling
MILLING
No. w A Tm MRR
Nama Proses L (mm) N (rev/min) Tm (sekon)
Proses (mm) (mm) (min) (mm3/min)
Shell-End Milling Roughing (L=30
mm, d=2 mm, w=2,075 mm)(Top
5 Side) 30 902,3354565 2,075 2,854 0,357 21,42460217 415
6 Side) 30 902,3354565 2,075 2,854 0,357 21,42460217 415
7 Side) 60 902,3354565 2,575 2,970 0,659 39,56369191 515
8 Side) 60 902,3354565 2,575 2,970 0,659 39,56369191 515
9 mm, d=2 mm, w=6 mm)(Top Side) 12 902,3354565 6 3 0,18 10,8 1200
10 mm, d=2 mm, w=6 mm)(Top Side) 12 902,3354565 6 3 0,18 10,8 1200
Shell-End Milling Roughing (L=0,4
11 Side) 0,4 902,3354565 0,4 1,497 0,0339 2,035995546 80
Kelompok 03 26
Dengan memasukkan waktu proses yang didapatkan pada proses sebelumnya, didapat
Lembar Rencana Proses sebagai berikut.
Tabel 2. 7 Lembar Rencana Proses
LEMBAR RENCANA PROSES
Halaman
No .
ke-
No . File
Part Gambar
Nama
Pelat Gantungan Material
Part
Panjang 60 mm
Dibuat
Kelompok 03 Ukuran Lebar 30 mm
oleh
Tanggal 20 Maret 2021 Tinggi 62 mm
Setup Waktu Waktu Waktu

No.
Urutan Operasi Stasiun Kerja no. alat Tools Setup Proses Total
Proses
setup bantu (detik) (detik) (detik)
1 Pengukuran Kerja Bangku Jangka Sorong 0,00 0,00 0,00
Face Turning ( L=50mm,
HSS Turning
2 Do=30mm, Df=26mm) Mesin Turning 180,00 15,7 195,70
Tools
(left side)
HSS Turning
Tools
(left side)
HSS Turning
Tools
(left side)
Shell-End Milling Roughing
HSS Milling Tool
5 (L=30 mm, d=2 mm, Mesin Milling 180,00 21,4246022 201,42
D= 6 mm
w=2,075 mm)(Top Side)
HSS Milling Tool
D= 6 mm
HSS Milling Tool
D= 6 mm
HSS Milling Tool
D= 6 mm
HSS Milling Tool
9 (L=12 mm, d=2 mm, w=6 Mesin Milling 180,00 10,8 190,80
D= 6 mm
mm)(Top Side)
HSS Milling Tool
D= 6 mm
mm)(Top Side)
HSS Milling Tool
11 (L=0,4 mm, d=2 mm, Mesin Milling 180,00 2,03599555 182,04
D= 6 mm
w=0,4 mm)(Top Side)
12 Inspeksi Kerja Bangku 180,00 0,00
Total 1986,43
2.7.2 Rencana Proses Pemesinan Pembuatan Punch dengan CAM

Selain menggunakan proses manual, rencana proses permesinan pembuatan punch juga
dapat dilakukan secara otomatis. Pembuatan rencana proses tersebut dapat dilakukan dengan
software SolidWorks dengan bantuan fitur SolidWorks CAM. Fitur tersebut dapat menganalisis
Kelompok 03 27
proses permesinan apa saja yang dilewati balok punch hingga menjadi seperti bentuk yang
diinginkan.
Langkah pertama yang harus dilakukan ialah membuat CAD desain punch. Selanjutnya
dilakukan CAM open yaitu CAD punch yang sudah dibuat kemudian dimasukkan ke CAM.
Selanjutnya, dilakukan define process dan patch calculation, untuk menentukan jenis, urutan,
parameter permesinan yang digunakan, dan jalur pergerakan pahat.
Setelah dilakukan proses identifikasi, dapat dilihat pada aplikasi proses apa saja yang
dilalui balok. Hasil identifikasi pada SolidWorks CAM menunjukkan bahwa proses yang dilalui
oleh balok logam hingga menjadi punch ialah rough mill, contour mill, center drill dan drilling.
Berikut hasil tangkapan layar dari SolidWorks CAM mengenai identifikasi proses permesinan
punch.
Setelah mendapatkan proses permesinan punch hasil identifikasi, kemudian proses

tersebut dimasukkan kedalam LRP punch otomatis. Dengan waktu yang sudah tertera pada
aplikasi, didapatkan waktu pengerjaan total pembuatan punch sebesar 2570.70 sekon. Berikut
kami tampilkan LRP pembuatan punch hasil identifikasi CAM.
Tabel 2. 8 LRP
Halaman
No .
ke-
File
No . Part
Gambar
Nama Part Pelat Gantungan Material
Ukuran Panjang 60 mm
Dibuat
Kelompok 03 Lebar 30 mm
oleh
Waktu Waktu
Waktu Total
Setup Tools Setup Proses
Urutan Stasiun (detik)
No. Proses (detik) (detik)
Operasi Kerja
no. alat
setup bantu
Kerja
1 Pengukuran Jangka Sorong 0.00 0.00 0.00
Bangku
Rough Mill1
Mesin HSS Turning
2 [T01 - 6 Flat 180.00 95.82 275.82
Turning Tools
End]
Contour Mill1
Mesin HSS Turning
3 [T01 - 6 Flat 180.00 7.32 187.32
Turning Tools
End]
Kelompok 03 28
Rough Mill2
Mesin HSS Turning
4 [T01 - 6 Flat 180.00 4.8 184.80
Turning Tools
End]
Rough Mill3
Mesin HSS Milling Tool
5 [T01 - 6 Flat 180.00 0 180.00
MIlling D= 6 mm
End]
Contour Mill2
6 [T01 - 6 Flat 180.00 2.04 182.04
MIlling D= 6 mm
End]
Center Drill1
[T01 - 6MM X Mesin HSS Milling Tool
7 180.00 1.44 181.44
60DEG Center MIlling D= 6 mm
Drill]
Drill1 [T13 -
8 3.8x118.00de 180.00 1.2 181.20
MIlling D= 6 mm
g Drill]
Rough Mill4
9 [t03 - 12 Flat 180.00 768.18 948.18
MIlling D= 6 mm
End]
Contour Mill3
10 [T01 - 6 Flat 180.00 69.9 249.90
MIlling D= 6 mm
End]
Kerja
11 Inspeksi 180.00 0.00
Bangku
Total 2570.70
2.8 Proses Pembuatan NC Code

Setelah proses permesinan teridentifikasi pada sub bab 2.7, perancangan proses
produksi punch kemudian dilanjutkan dengan menentukan kode NC, yakni kode-kode perintah
yang berfungsi untuk menggerakkan Machining Center secara otomatis dengan kendali numerik.
Kode NC pada proses produksi punch praktikum kali ini dihasilkan dengan bantuan CAM pada
aplikasi Solidworks. Berikut adalah potongan kode NC pada proses produksi punch kelompok.
Gambar 2. 17 NC Code
Kelompok 03 29
BAB III
ANALISIS
3.1 Analisis Pemilihan Produk Lembar Logam
Produk logam yang penulis pilih merupakan salah satu contoh produk hasil proses
pemesinan. Salah satu ciri khas dari produk lembar logam adalah ketebalan produk yang berkisar
antara 0,4 mm hingga 6 mm. Maka dari itu, produk ini termasuk ke dalam klasifikasi produk
lembar logam karena memiliki ketebalan 1 mm. Selain itu, operasi yang dapat dilakukan pada
lembar logam juga berbeda dengan operasi yang digunakan untuk pelat logam. Lembar logam
biasa dilakukan cold working atau pengerjaan pada suhu kamar. Warm working atau pengerjaan
pada suhu yang tinggi dilakukan untuk material yang lebih tebal dan getas sehingga dapat terjadi
perubahan bentuk atau ukuran yang signifikan. Operasi-operasi yang dilakukan pada lembar
logam antara lain adalah cutting, bending, dan drawing. Proses cutting meliputi operasi
pemotongan (shearing), blanking yang meninggalkan strip sebagai scrap, dan punching yang
meninggalkan slug atau bagian yang kecil sebagai scrap. Produk lembar logam menggunakan
punch dan die sebagai alat untuk dilakukan deformasi. Mesin yang digunakan adalah stamping
press.
Pada produk yang kami pilih, terlihat bahwa produk mengalami beberapa proses yang
telah disebutkan sebelumnya. Salah satu proses yang digunakan pada produk yang kami pilih
adalah blanking yaitu proses untuk memisahkan part dengan scrap dimana scrap merupakan
bagian yang besar dan disebut strip, sedangkan part merupakan bagian kecil yang disebut blank.
3.2 Analisis Perhitungan Parameter Stamping

Clearance adalah ukuran kelonggaran yang perlu dipertimbangkan dalam operasi
pemesinan lembar logam seperti cutting. Clearance yang tepat sangat dibutuhkan dalam
perancangan punch dan die. Die clearance yang terlalu kecil dapat menyebabkan garis retakan
(fracture line) antara punch dan die tidak bertemu sehingga dibutuhkan proses lanjutan. Selain
itu, die clearance yang terlalu kecil dapat menyebabkan wearing dan tearing pada punch.
Clearance yang terlalu besar juga tidak baik karena akan menyebabkan kerusakan pada material
dan menyebabkan burr. Burr adalah bagian dimana material memanjang saat sebelum material
berpisah. Burr merupakan hal yang harus dihindari karena dapat membuat cedera akibat
gesekan dengan burr. Maka dari itu, burr sangat harus diminimasi. Dibutuhkan clearance yang
cukup agar burr yang dihasilkan dari proses pemotongan menjadi kecil. Ukuran die clearance
yang tepat sangat dibutuhkan untuk menghasilkan lubang yang bersih dan tidak merusak
material ataupun alat.
Kelompok 03 30
Gambar 3. 1 Karakteristik Permukaan Potong
Berdasarkan perhitungan pada subbab 2.6, didapatkan clearance sebesar 0,075 mm.
Diasumsikan pelat logam bahan mentah terbuat dari cold-rolled steel half hard. Clearance
allowance didapatkan dari, Fundamentals of Modern Manufacturing, untuk tiga kategori logam,
seperti pada gambar berikut.
Gambar 3. 2 Clearance Allowance Logam
Perhitungan lain yang perlu dilakukan adalah cutting force. Seperti yang sudah
dijelaskan dan dihitung pada subbab 2.3.2 Perhitungan Cutting Force, perhitungan cutting force
perlu dihitung karena merupakan gaya yang dibutuhkan untuk memotong pelat logam. Menurut
(Groover, 2012), mengestimasi cutting force sangatlah penting karena gaya ini menentukan
kapasitas (dalam ton) yang dibutuhkan dari mesin press. Perhitungan yang kami gunakan
menggunakan rumus yang meliputi shear strength dari lembar logam, ketebalan, dan panjang
dari pinggiran potong. Hal ini menunjukkan bahwa cutting force dipengaruhi oleh ketebalan
benda logam. Semakin tebal material yang digunakan, semakin besar pula cutting force yang
dibutuhkan.
3.3 Analisis Punch

3.3.1 Analisis CAD Punch
Pada pembuatan punch, bentuk punch bergantung pada proses stamping yang
akan dijalankan. Proses yang akan dijalankan adalah blanking, yaitu dimana pelat yang
akan didorong dari meja die nanti yang akan menjadi produk akhirnya. Oleh karena itu,
dapat dilihat pada hasil akhir CAD punch bahwa terdapat pola pelat logam.
Alasan produk pelat gantungan diproses dengan blanking karena proses yang
dilakukan akan lebih singkat dan cepat. Logam yang tidak memiliki kotak atau segi
empat akan lebih tepat menggunakan blanking. Dengan blanking, pelat logam yang
Kelompok 03 31
sudah rata dan memanjang cukup sekali stamping dan langsung menghasilkan produk
pelat gantungan seperti yang dibuat penulis pada modul ini.
Pada proses pembuatan punch yang penulis rancang, ukuran punch tidak
dispesifikasikan. Melainkan, ukuran punch disesuaikan dengan ukuran produk pelat
logam. Pelat logam yang digunakan pada modul ini memiliki Panjang 56 mm, lebar 25
mm, dan tebal 1 mm. Oleh karena itu, punch yang dirancang lebih tebal dari pelat logam,
yaitu memiliki ketebalan 10 mm untuk balok dan 2 mm untuk pola pelat logam yang
ingin dihasilkan. Balok memiliki dimensi panjang dan lebar sebesar 60 x 30 mm.
Gambar 3. 3 Dimensi awal balok
Kemudian silinder yang berada di atas punch memiliki tinggi 50 mm dan

diameter 18 mm.
Gambar 3. 4 Silinder di atas punch
Ukuran punch berpengaruh pada perfomansi kerja mesin. Karena semakin besar
dan berat punch, maka kerja mesin akan semakin berat. Selain itu, ukuran punch yang
terlalu kecil dan tipis juga dapat menyebabkan punch yang tidak terlalu kuat dan dapat
berakibat cepat rusak. Oleh karena itu, penting untuk menentukan ukuran punch yang
sesuai proporsi pelat logam.
Kelompok 03 32
Fitur yang digunakan pada pembuatan CAD Punch adalah sketch dan extrude
boss. Sketch dipakai saat awal perancangan. Sketsa diawali dengan membentuk pola
bolongan pada pelat logam, kemudian agar memiliki ketebalan (tiga dimensi) sketsa di-
extrude boss setebal 1 mm (sesuai dengan kedalaman lubang pada pelat logam).
3.3.2 Analisis Pemilihan Material Punch

Pemilihan material yang tepat dan sesuai dalam pembuatan punch merupakan
suatu hal yang cukup krusial dalam proses permesinan punch. Material yang digunakan
akan berpengaruh pada hasil produk lembar logam yang dibuat. Jika material yang
digunakan dalam pembuatan punch tidak sesuai, maka hasil akhir produk tidak akan
terbuat dengan baik.
Dalam praktikum kali ini, material yang kami gunakan dalam proses pembuatan
punch adalah AISI type A2 Tool Steel. AISI type A2 Tool Steel merupakan baja perkakas
paduan kromium yang memiliki ketangguhan yang baik dengan ketahanan aus yang
relatif baik untuk digunakan dalam proses permesinan. Material AISI type A2 Tool Steel
dalam bentuk pelat logam memiliki ketebalan berkisar dari 2 hingga 300 milimeter
dengan lebar berkisar dari 200 hingga 800 milimeter. Komponen utama dari material
adalah kromium yang dipadu dengan bahan lain seperti mangan, karbon, dan silikon.
Material memiliki spesifikasi hardness (Rockwell) 64 dan modulus elastisitas berkisar
dari 190 hingga 210 GPa.
Dengan spesifikasi diatas, dapat disimpulkan bahwa beberapa karakteristik dari

AISI type A2 Tool Steel adalah memiliki kekuatan tekan yang tinggi, kemampuan mesin
yang baik, stabilitas dimensi tinggi, pengerasan yang baik, ketangguhan dan ketahanan
aus yang baik. Material ini merupakan kombinasi yang sangat baik dari performansi
serta harga yang relatif murah. Selain itu material juga dapat ditempa dengan proses
cold treatment sehingga tepat digunakan untuk produksi secara massal. Dengan
beberpa spesifikasi dan karakteristik material yang telah kami sebutkan diatas, maka
kami merasa material ini cocok untuk dijadikan blanking tools (punch).
3.4 Analisis Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch

3.4.1 Analisis Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch
Konvensional
Proses permesinan merupakan secondary process atau proses lanjutan yang
dialami pelat logam setelah melewati basic process (cor & ekstrusi) dari bentuk
sederhana menjadi bentuk yang diinginkan. Proses permesinan sendiri meliputi proses
pemotongan atau pengurangan material pada lembar logam dengan menggunakan alat
pemotong yang terkendali. Beberapa kelebihan dari proses permesinan ialah material
yang dapat diproses beragam, memiliki keakuratan dimensi serta permukaan potong
yang baik. Proses permesinan sendiri dapat terbagi menjadi 2 tipe, konvensional dan
non-konvensional.
Kelompok 03 33
Proses permesinan secara konvensional meliputi proses turning, milling, dan

drilling. Proses turning (bubut) merupakan proses permesinan yang menggunakan
mesin bubut dan menghasilkan permukaan benda yang berbentuk silindris. Prinsip yang
dipakai pada proses ini ialah pengurangan diameter pada workpart. Turning berfungsi
untuk mengurangi poros atau diameter pada suatu workpart. Gerakan feed pada proses
dilakukan oleh pahat mata tunggal yang bergerak secara linear, sedangkan gerakan
potong dilakukan oleh benda yang diapit dan diputar dengan spindel.
Selanjutnya proses milling (freis) merupakan proses pemotongan benda dengan

alat pahat yang memiliki mata pahat majemuk (lebih dari satu). Jika turning hanya
terbatas untuk pembuatan permukaan silindris, milling dapat dilakukan untuk
membentuk berbagai bentuk geometri dari workpart. Tidak hanya untuk memotong,
milling juga dapat dilakukan untuk memperhalus permukaan benda kerja. Milling dapat
diklasifikasi menjadi peripheral milling dan face milling.
Terakhir ada proses drilling. Proses drilling sering dilakukan untuk membuat
suatu lubang berbentuk lingkaran pada bidang kerja. Drilling dilakukan dengan
menggunakan pahat berbentuk silinder dengan dua tepi potong di ujungnya. Operasi
yang dapat dilakukan dengan memanfaatkan proses drilling diantaranya ialah
pembuatan lubang, pembesaran lubang, dan pembuatan ulir.
Gambar 3. 5 Proses Drilling
Gambar 3. 6 Desain Punch
Kelompok 03 34
Dapat dilihat pada desain CAD diatas, punch kami memiliki bentuk utama balok
dan silinder dengan beberapa lubang pada bagian cetakan. Dengan identifikasi secara
manual, kami menyimpulkan bahwa proses permesinan yang digunakan penulis atau
peneliti pada pembuatan punch meliputi proses turning dan milling. Hasil dari
identifikasi manual kami dapat dilihat pada LRP di bawah.
Halaman
No .
ke-
No . File
Part Gambar
Nama
Pelat Gantungan Material
Part
Panjang 60 mm
Dibuat
Kelompok 03 Ukuran Lebar 30 mm
oleh
Setup Waktu Waktu Waktu

No.
Urutan Operasi Stasiun Kerja no. alat Tools Setup Proses Total
Proses
setup bantu (detik) (detik) (detik)
1 Pengukuran Kerja Bangku Jangka Sorong 0,00 0,00 0,00
HSS Turning
Tools
(left side)
HSS Turning
Tools
(left side)
HSS Turning
Tools
(left side)
HSS Milling Tool
D= 6 mm
HSS Milling Tool
D= 6 mm
HSS Milling Tool
D= 6 mm
HSS Milling Tool
D= 6 mm
HSS Milling Tool
D= 6 mm
mm)(Top Side)
HSS Milling Tool
D= 6 mm
mm)(Top Side)
HSS Milling Tool
11 (L=0,4 mm, d=2 mm, Mesin Milling 180,00 2,03599555 182,04
D= 6 mm
w=0,4 mm)(Top Side)
12 Inspeksi Kerja Bangku 180,00 0,00
Total 1986,43
Tabel 3. 1 Lembar Rencana Proses Manual
Kelompok 03 35
Bentuk dasar dari punch kami adalah balok yang berdimensi 60 x 30 x 32 mm.
Selanjutnya dilakukan proses turning sebanyak 3 kali untuk membentuk gagang punch.
Proses dilakukan sebanyak 3 kali karena dibutuhkan pengurangan diameter sebesar 12
mm sedangkan diameter maksimal pemotongan dengan turning adalah sebesar 4 mm.
Proses turning digunakan dalam pembuatan punch dikarenakan bagian atas punch
berbentuk silinder dan proses turning merupakan proses yang cocok digunkana untuk
membuat benda dengan bentuk geometri silinder dari bentuk semula berupa balok.
Setelah dilakukan turning selanjutnya dilakukan proses milling untuk

membentuk bagian bawah dari punch. Proses milling dilakukan sebanyak 7 kali. Proses
milling yang kami gunakan pada pembuatan punch adalah peripheral milling yaitu
milling dengan sumbu pahat pada alat pahat sejajar dengan workpart yang hendak
dipotong. Peripheral Milling digunakan untuk membentuk pola trapesium serta lubang
pada bagian bawah punch yang kemudian menghasilkan bentuk awal produk sebelum
dilakukan blanking. Milling dilakukan pada proses pembuatan punch dikarenakan
bentuk cetakan produk yang tidak silindris dan cukup kompleks. Mengenai proses
permesinan pembuatan punch dengan CAM akan dibahas pada sub bab berikutnya.
3.4.2 Analisis Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch

Menggunakan CAM
Operasi pemesinan otomatis dengan menggunakan CAM berbeda dengan
operasi pemesinan manual. Computer Aided Manufacturing (CAM) adalah penggunaan
software dan mesin yang dikontrol dengan komputer untuk melakukan proses
manufaktur secara otomatis. Computer Aided Design (CAD) merupakan proses
pemodelan dan perancangan suatu part ataupun produk menggunakan perangkat
lunak. CAD meliputi beberapa proses yaitu sketching, drafting, dan drawing. Punch yang
dirancang akan dibuat model CAD-nya. Model yang sudah dibentuk pada CAD akan
menjadi masukan pada CAM. Proses ini disebut dengan CAM Open. Bagian selanjutnya
adalah define process yaitu segala jenis, urutan, dan parameter pemesinan yang
berpengaruh ditentukan. Kemudian, ditentukan pula path, yang merupakan jalur
pergerakan pahat, pada proses path calculation. Setiap path memiliki waktu pengerjaan
yang berbeda-beda. Tahapan proses dan waktu pengerjaannya akan dimasukkan ke
lembar rencana proses pemesinan. Lembar rencana proses tersebut akan dikonversi
menjadi sekumpulan G-Code dan akan menghasilkan Numerical Control berbahasa G-
Code.
Hasil yang akan didapat dari proses CAM adalah sebuah Numerical Control atau
yang kerap disebut NC Code. Bahasa yang paling umum digunakan pada NC adalah G-
Code. G-code merupakan bahasa untuk memerintahkan mesin otomatis dalam proses
manufaktur. Perintah berupa arah gerakan, seberapa cepat bergerak, serta pada jalur
yang mana mesin harus bergerak (path). NC akan menggerakkan mesin otomatis yang
Kelompok 03 36
disebut dengan Machining Centre (MC). CNC adalah Computer Numerical Control yang
merupakan machining centre yang menggunakan pengendali numerik. Tahap terakhir
adalah proses verifikasi NC Code yang berfungsi untuk pemeriksaan kembali agar alat
tidak menabrak benda kerja pada saat pengerjaan proses pemeinan.
Potongan NC Code yang diperoleh dari perancangan punch kami adalah sebagai
berikut.
Gambar 3. 7 NC Code Hasil CAM
Kelompok 03 37
NC Code merupakan kode dengan bahasa pemrograman G Code yang berfungsi

untuk memberi arahan kepada mesin untuk melakukan pemesinan. Salah satu contoh
dari pembacaan kode ini adalah G01 menandakan pergerakan linear berdasarkan
koordinat x dan y. Koordinat pada sumbu x dan sumbu y dinyatakan dengan penulisan
“X” ataupun “Y” yang dilanjutkan dengan angka.
3.4.3 Analisis Perbedaan Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch

secara Konvensional dan CAM
Perencanaan pembuatan punch secara konvensional menggunakan tabel dan
perhitungan manual seperti yang telah dilakukan pada Subbab 2.7.1. Perencanaan
operasi pemesinan otomatis akan menghasilkan Numerical Control (NC) Code yang
menjadi input atau masukan pada machining centre mesin otomatis. Sebelumnya, untuk
membuat lembar rencana proses pemesinan, CAD produk harus dibuat terlebih dahulu
agar dapat dijadikan masukan pada proses CAM. Segala jenis, urutan, dan parameter
pemesinan akan ditentukan dan jalur pergerakan pahat akan ditentukan. Setelah itu,
data jalur pergerakan pahat akan dimasukkan dan dikonversi menjadi sebuah lembar
rencana proses pemesinan. Lembar rencana proses pemesinan ini yang akan diproses
kembali untuk menghasilkan NC Code dengan bahasa perintah G-Code.
Lembar rencana proses operasi pemesinan konvensional ataupun manual

dengan otomatis akan menunjukkan waktu pengerjaan yang berbeda, yakni 1986,43
detik untuk proses permesinan konvensional dan 2570,70 untuk proses permesinan
otomatis. Perbedaan waktu ini disebabkan oleh tidak tuntasnya proses pada pembuatan
lembar rencana proses operasi pemesinan konvensional. Hanya terdapat 10 proses yang
dihitung oleh penulis pada lembar perencanaan operasi pemesinan manual. Selain itu,
terdapat beberapa asumsi yang dilakukan dalam perhitungan lembar rencana proses
permesinan konvensional, seperti diameter awal yang diasumsikan sama dengan lebar
balok.
3.4.4 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Operasi Permesinan Konvensional

dengan CAM
Perancangan produk lembar logam tidak terlepas dari proses permesinan
(machining). Proses permesinan sendiri merupakan proses untuk mengukir atau
memotong atau mengurangi material dari bentuk awal hingga menjadi bentuk yang
diinginkan dengan menggunakan alat pemotong yang terkontrol. Proses ini biasa
dilakukan setelah proses pembentukan logam (casting dan forging). Machining dapat
dilakukan secara konvensional maupun non-konvensional.
Machining secara konvensional dapat dilakukan dengan menggunakan bantuan

mesin bubut, mesin bor, mesin frais, mesin ketam, dan lain lain. Proses permesinan
konvensional meliputi proses turning, drilling, dan milling. Proses-proses tersebut
menggunakan mesin yang sederhana dan mudah dipahami, sehingga operator dapat
Kelompok 03 38
dengan mudah mengoperasikan mesin dengan baik. Dengan proses operasi mesin yang
masih terbilang sederhana, para operator tidak diharuskan untuk mahir dalam
penggunaan software atau komputer, sehingga mesin dapat dijangkau oleh berbagai
kalangan operator. Hal tersebut dikarenakan pada proses operasi tidak digunakan
sistem penyimpanan data atau pemasukkan data oleh komputer dan mesin dijalankan
secara manual oleh operator tanpa bantuan komputer. Selain itu, kerja mesin dalam
permesinan konvensional tidak bergantung pada perubahan suhu, cuaca, maupun
jaringan, sehingga operasi dapat dilakukan kapan saja.
Namun, proses permesinan secara konvensional juga memiliki beberapa

kekurangan dalam proses produksi. Diantaranya adalah tingkat ketelitian serta akurasi
dimensi dan geometri yang cukup rendah. Hal ini dikarenakan proses dijalankan secara
manual, sehingga jalannya proses akan sangat bergantung pada kemahiran operator.
Jika tingkat kemahiran operator tidak merata, maka produk yang dihasilkan tiap
operator akan memiliki ukuran yang berbeda. Selain itu, proses permesinan secara
konvensional memiliki resiko kerja yang tinggi bagi para operatornya, sehingga para
operator harus ekstra hati-hati dalam menjalankan mesin dan mengerti dengan
seksama bagaimana cara menggunakan mesin yang digunakan. Selain itu kesalahan-
kesalahan minor juga sangat rawan terjadi pada proses konvensional. Pada proses
konvensional, biaya produksi tidak dapat ditampilkan secara langsung sehingga
kemungkinan adanya kesalahan perhitungan pada biaya produksi cukup tinggi.
Machining juga dapat dilakukan secara non-konvensional. Salah satu proses

permesinan non-konvensional ialah permesinan dengan menggunakan bantuan dari
computer aided manufacturing (CAM). CAM sendiri mengacu pada sebuah sistem yang
dapat secara otomatis menghasilkan suatu produk dengan bantuan perangkat
permesinan yang dikendalikan oleh sebuah software dalam komputer. Penggunaan
CAM sendiri dalam proses permesinan memiliki beberapa manfaat yang sangat berarti.
Dikarenakan proses permesinan dikendalikan oleh komputer, maka produk yang
dihasilkan akan lebih seragam dan memiliki tingkat ketelitian serta akurasi dimensi dan
geometri yang cukup tinggi. Selain itu, proses permesinan akan berjalan dengan lebih
smooth sehingga tidak menimbulkan kebisingan. Hal ini dapat terjadi dikarenakan tidak
ada kontak langsung antara pahat dan material, sehingga tingkat keausan pahat akan
menjadi sangat kecil dan pahat akan bertahan lebih lama. Resiko kerja yang dialami
operator pun akan lebih sedikit dikarenakan proses dijalankan oleh komputer sehingga
kontak operator dengan mesin menjadi terbatas. Dengan menggunakan bantuan CAM,
proses perancangan akan berjalan dengan lebih efektif dan efisien.
Terlepas dari berbagai kelebihan yang ada, penggunaan CAM dalam permesinan
juga memiliki beberapa kekurangan. Diantaranya adalah dibutuhkan tenaga ahli untuk
mengoperasikan sistem sehingga biaya yang dikeluarkan akan lebih besar dan sistem
Kelompok 03 39
tidak dapat dijangkau oleh berbagai kalangan operator. Hal ini dikarenakan permesinan
dilakukan full menggunakan bantuan komputer sehingga sistem yang ada sangat
kompleks dan tidak mudah dimengerti oleh masyarakat awam. Selain itu, biaya
pengoperasian dan perawatan mesin yang mahal serta pemasangan mesin yang cukup
rumit juga merupakan beberapa kekurangan saat menggunakan CAM.
3.5 Analisis Drawing CAD Pelat Logam

Gambar teknik merupakan bahasa komunikasi yang terdiri dari sebuah gambar dengan
garis, simbol, dan tulisan dengan standar tertentu untuk menjelaskan sebuah rancangan part
ataupun produk. Hal ini akan memudahkan perencana (engineer) dan pelaksana di lapangan
untuk mengeksekusi rencana dengan baik. Hal yang penting untuk diperhatikan pada
penggunaan atau pengaplikasian gambar teknik adalah dimensi produk yang harus terlihat
dengan jelas. Penampakan produk digambarkan dari tampak depan, samping, atas, dan
isometric view. Standard three view yang berisi tampak depan, atas, dan samping produk dapat
dilihat pada lampiran sheet 1. Produk dapat ditampilkan secara lebih jelas dengan menggunakan
fitur-fitur seperti section view, detail view, broken out section. Namun, pada gambar Teknik
untuk Pelat Gantungan tidak terlalu diperlukan detail view, section view, dll karena bentuknya
yang sederhana. Hal penting lain yang perlu untuk diperhatikan adalah toleransi dimensi dan
geometris produk. Toleransi dibutuhkan sebagai ukuran seberapa besar kesalahan ataupun
perbedaan produk asli dengan produk yang sudah dirancang. Karakteristik produk seperti berat
dan material produk juga disajikan pada gambar teknik. Gambar teknik sangat penting untuk
meminimasi cacat produk yang akan menyebabkan gagal produksi. Maka dari itu, gambar teknik
merupakan bagian yang sangat penting pada proses produksi.
Penulis menggunakan standar American National Standards Institute (ANSI) pada

perancangan produk. Third Angle Projection digunakan untuk penggambaran dan peletakkan
tampak-tampak produk.
Gambar 3. 8 Proyeksi ANSI

Gambar 3. 9 Projection View
Sheet format yang berisi karakteristik produk pada drawing juga perlu diperhatikan.
Sheet format pada drawing produk pelat gantungan dapat dilihat sebagai berikut.
Kelompok 03 40
Gambar 3. 10 Sheet Format Drawing CAD
Tabel 3. 2 Komponen Etiquette
Nama dan Nomor Induk Mahasiswa (NIM)

anggota kelompok yang terlibat dalam penulisan
laporan ini ditulis pada kolom “NAME” dan kolom
“NIM”.
Material yang digunakan pada pembuatan

CAD produk pelat gantungan adalah AISI 1020 Low
Carbon Steel dengan berat sebesar 8,74 gram
dituliskan pada kolom “MATERIAL” dan
“WEIGHT”.
Tanggal pembuatan gambar teknik dibuat,

selesai, dan disetujui tertulis pada kolom “DATE”.
Bagian ini penting untuk melihat tanggal
dibuatnya. Maka, jika sudah terlalu lama mungkin
ada yang perlu diperbarui.
Identitas produk yaitu nama tertulis pada
kolom “TITLE”, sedangkan urutan kelompok kami
tertulis pada “DWG NO”. Gambar teknik produk
menggunakan kertas A4. Bagian ini digunakan
untuk menandakan gambar Teknik apa yang
sedang digunakan atau dibaca.
Perpotongan antara garis vertical dan
horizontal menandakan terdapat lingkaran yang
berpusat pada perpotongannya. Garis ini
membantu dalam membaca gambar teknik untuk
menandakan adanya profil berbentuk lingkaran.
Kelompok 03 41
Gambar 3. 11 Toleransi Geometris
Pada gambar di atas, dapat dilihat bahwa terdapat toleransi geometri pada drawing.
Toleransi pertama adalah angularity. Angularity di atas menandakan bahwa penyimpangan yang
boleh terjadi pada sudut yang dibentuk oleh garis tersebut hanya sebesar 0,1 mm. Prioritas
pertama mengacu pada datum A dan diikuti oleh B. Kemudian ada toleransi straightness sebesar
0,1 mm untuk profil garis lurus. Terakhir toleransi 0,05 mm untuk flatness. Toleransi geometri
diberikan untuk menandakan penyimpangan maksimal suaru benda. Pada produk Pelat
Gantungan, toleransi geometri yang diberikan tidak terlalu kecil sebab dalam rentang toleransi
tersebut produk masih bersifat fungsional.
3.6 Analisis Penggunaan Solidworks dalam Pembuatan Punch

Desain dan perancangan manual yang memakan sangat banyak waktu serta rentan
terhadap kesalahan tidak lagi digunakan. Proses perancangan sekarang menggunakan
perangkat lunak. Hal ini disebut dengan Computer Aided Design (CAD). Salah satu contoh
software CAD adalah Solidworks. Solidworks memudahkan pengolahan dan perancangan
bentuk 3D dengan menjadikan proses lebih efisien dan mudah terbayang. Hal ini disebabkan
oleh fitur-fitur yang terdapat pada Solidworks seperti PhotoView 360 yang dapat menampilkan
rancangan yang telah dibuat dalam bentuk animasi dan gambar yang realistis.
Solidworks merupakan salah satu aplikasi yang tepat untuk digunakan dalam
perancangan punch. Solidworks mampu melakukan Computer Aided Manufacturing (CAM) yang
berguna dalam proses pemesinan otomatis. Dengan bantuan CAM, proses produksi bisa
diketahui dan ditelusuri sehingga mempermudah upaya pengoptimalan proses produksi. CAM
dan CAD sangat erat kaitannya. Hasil perancangan yang telah dihasilkan pada proses CAD akan
menjadi masukan atau input pada proses CAM. Maka dari itu, dengan menggunakan Solidworks,
proses perancangan menjadi sangat sederhana karena hanya memerlukan satu perangkat lunak
saja. Perangkat lunak ini juga mampu menghasilkan program Numerical Control (NC Code) yang
akan menggerakan mesin otomatis pada proses pemesinan nantinya.
Selain itu, Solidworks juga dapat memberikan simulasi proses pembuatan alat
pemesinan seperti punch. Hal ini akan sangat menguntungkan pada proses perancangan dalam
sebuah sistem produksi. Dengan adanya simulasi, maka segala kemungkinan kesalahan dapat
diprediksi dan dicari solusinya sebelum dibuat menjadi barang jadi. Percobaan ataupun simulasi
dapat dilakukan berkali-kali sehingga perbaikan akan langsung dilakukan. Apabila produk yang
dihasilkan masih memiliki banyak kesalahan, sebuah perusahaan akan rugi biaya dan waktu.
Kelompok 03 42
Maka dari itu, produk yang akan diproduksi, dalam kasus ini adalah punch, harus diminimasi
dahulu segala macam kesalahan ataupun kekurangannya agar saat diproduksi hasilnya sudah
merupakan hasil yang optimal.
Kelompok 03 43
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat setelah menjalankan praktikum PPST I PMR I Modul 3 Perancangan
Proses Permesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam adalah sebagai berikut.
1. Rencana proses operasi permesinan dapat dilihat pada subbab 2.6 Identifikasi
Permesinan.
2. Pemaparan proses stamping secara singkat dapat dilihat pada subbab 2.2 Identifikasi
Proses Stamping pada Produk.
3. Penjelasan mengenai identifikasi produk lembar logam yang dihasilkan dari proses
stamping dapat dilihat pada subbab 2.1 Identifikasi Produk Lembar Logam dan subbab
3.1 Analisis Pemilihan Produk Lembar Logam.
4. Pola produk lembar logam dalam bentuk CAD dapat dilihat pada file terlampir.
5. Drawing pola produk lembar logam dapat dilihat pada file terlampir.
6. Kode NC dapat dilihat pada file terlampir.
4.2 Saran
Praktikum modul 3 telah penulis jalani dengan baik. Berdasarkan pada pengalaman
penulis, terdapat beberapa komentar dan saran yang ingin disampaikan mengenai keberjalanan
praktikum modul 3 PPST dan asistensi. Penulis harap komentar dan saran yang diberikan dapat
meningkatkan performa praktikum serta asisten agar praktikum dapat berjalan dengan lebih
baik. Berikut merupakan beberapa saran dari penulis.
4.2.1 Saran untuk Asisten

Asisten membimbing dengan sangat baik dan sangat cepat dalam menanggapi
pertanyaan serta pemberian feedback. Asisten pun mengirimkan feedback laporan sehari
sebelum asistensi sehingga kami dapat mengetahui apa yang perlu diperbaiki sebelum
melakukan asistensi serta dapat lebih cepat melakukan perbaikan.
4.2.2 Saran untuk Praktikum

Praktikum Modul 3 PPST sudah berjalan dengan baik. Informasi yang dibutuhkan
tersedia secara jelas dan mudah diakses. Sesi pemaparan dan tanya jawab pada responsi
terlaksana dengan baik dan arahan praktikum tersampaikan secara jelas dan baik. Hanya saja
waktu untuk mengerjakan tes awal dapat diperbanyak dikarenakan waktu dirasa terlalu cepat
disaat ada hitungan dalam soal. Selain itu, koneksi para praktikan juga dapat dijadikan acuan
dalam menentukan waktu pengerjaan tes awal.
Kelompok 03 44
DAFTAR PUSTAKA
Unipunch. (2018, March 17). Why Die Clearance Matters. Retrieved from Unipunch:
https://www.unipunch.com/why-die-clearance-matters/
AW PRECISION. (2018, August 1). Importance of Proper Die Clearance. Retrieved from AW
PRECISION: https://www.awprecision.co.uk/importance-proper-die-clearance/
Velling, A. (2021, January 27). All About Sheet Metal - Materials, Standard Sizes & Forming
Processes. Retrieved from Fractory: https://fractory.com/sheet-metal/
MANUFACTURING.GOV. (n.d.). Computer-Aided Manufacturing. Retrieved from

MANUFACTURING.GOV: https://www.manufacturing.gov/glossary/computer-aided-
manufacturing
Purnomo, D. H. (2020, September 27). Belajar Sheet Metal Stamping Basic. Retrieved from
Kompasiana:
https://www.kompasiana.com/dickyharipurnomo/5f6f4209097f3631af578833/belajar
-sheet-metal-stamping-basic?page=all
Metalextra. (2020, September 7). Machining itu apa? Retrieved from Metalextra:
https://metalextra.com/machining-itu-apa/
Pratama, F. (2013, October 23). Klasifikasi, Perbedaan, Kelebihan Kekurangan Hide full title.
Retrieved from Scribd: https://www.scribd.com/doc/178453954/Klasifikasi-
Perbedaan-Kelebihan-Kekurangan
ASTM Steel. (n.d.). A2 Tool Steel | 1.2363 | X100CrMoV5 | SKD12 | BA2 Steel. Retrieved from
ASTM Steel: https://www.astmsteel.com/product/a2-tool-steel/
Chandra, S. (n.d.). Toleransi & Implementasinya. Retrieved from

https://docplayer.info/51866418-Toleransi-implementasinya.html
Ihsan, N. (n.d.). CAD dan CAM. Retrieved from

http://muhamadnaufalihsan.blogspot.com/2017/06/cad-dan-cam.html
Deans, M. (2021, March 17). What is CAM (Computer-Aided Manufacturing)? Retrieved from
AUTODESK.: https://www.autodesk.com/products/fusion-360/blog/computer-aided-
manufacturing-beginners/
Ford, E. (2016, October 24). Get to Know Your CNC: How to Read G-Code . Retrieved from
Make: Community: https://makezine.com/2016/10/24/get-to-know-your-cnc-how-to-
read-g-code/
Thomasnet. (n.d.). What is CNC Machining? | Definition, Processes, Components & More.
Retrieved from Thomasnet: https://www.thomasnet.com/articles/custom-
manufacturing-fabricating/understanding-cnc-machining/
Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi
Bandung. (2021). Modul 3: Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch
Lembar Logam. Bandung: Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Fakultas Teknologi
Industri Institut Teknologi Bandung.
Kelompok 03 45
Groover, M. P. (2012). Fundamentals of Modern Manufacturing - Materials, Processes, and

Systems. Wiley.
Fürst, J. (2019, May 29). Fineblanking offers many advantages compared to stamping.
Retrieved from ETMM: https://www.etmm-online.com/fineblanking-offers-many-
advantages-compared-to-stamping-a-833186/
Kelompok 03 46
LAMPIRAN
Kelompok 03 47
Kelompok 03 48
Kelompok 03 49
Kelompok 03 50
Kelompok 03 51
Kelompok 03 52
Kelompok 03 53
Lembar Kontribusi
Kelompok 03
Nama Anggota NIM Kontribusi Tanda Tangan

1. Mengumpulkan Barang
untuk Verifikasi
2. Menyusun Laporan
3. Menyusun Layout
Laporan
4. Menyusun LRP Manual
5. Menyusun Keseluruhan
Bab 1
Ekkie Surya R. 13419049
6. Menyusun subbab 2.2,
2.6, dan 2.7.2 pada bab
2.
7. Menyusun subbab 3.3.3,
3.4.1, dan 3.4.4 pada
bab 3.
8. Menyusun subbab 4.1
dan 4.2.2 pada bab 4.
untuk Verifikasi
2. Menyusun Laporan
3. Menyusun Layout
Laporan
4. Menyusun LRP manual
5. Membuat CAD dan
Jeanet Kaori A. G. 13419076
drawing Produk Pelat
Gantungan
6. Membuat CAD punch
2.4, 2.5, 2.6 pada bab 2.
dan 3.5 pada bab 3.
Kelompok 03 54
untuk Verifikasi
2. Menyusun Laporan
3. Menyusun Layout
Laporan
Pramatya Rizqi A. 13419088
dan 2.7.1 pada bab 2
3.2, 3.4.2, 3.4.3, 3.5,
dan 3.6 pada bab 3
7. Menyusun subbab 4.2.1
pada bab 4
1. Menyusun Laporan
2. Menyusun Layout
Laporan
4. Menyusun kode NC
Rahma Zanafia P. 14419003 dengan bantuan CAM
dan 2.8 pada bab 2
6. Menyusun subbab 3.4.3,
3.4.4 dan 3.6 pada bab 3
Kelompok 03 55

PPST1PMR1 - Modul3 - Kelompok 03 - Laporan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PPST1PMR1 - Modul3 - Kelompok 03 - Laporan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TI 2002

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM TERINTEGRASI I

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Asisten : Moh Abi Hamid (13418057)

Tanggal : 23 Maret 2021

1. Ekkie Surya R. 13419049

Bandung, 23 Maret 2021

3.4.2 Analisis Perencanaan Operasi Permesinan Pembuatan Punch Menggunakan CAM . 36

Berkembangnya zaman memungkinkan para engineer untuk menggununakan teknologi

1.2 Tujuan Praktikum

Berikut merupakan tujuan dilakukannya Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I

1. Membuat perancanaan proses dan perancangan operasi permesinan.

1.3 Flowchart Praktikum

Berikut merupakan flowchart Praktikum Modul 3: Perancangan Proses Permesinan pada

Gambar 1. 1 Flowchart praktikum

Praktikum Modul 3: Perancangan Proses Permesinan pada Pembuatan Punch Lembar

Tabel 2. 1 Identifikasi Produk Lembar Logam

Top View Isometric View

Front View Side View (Right)

Tabel 2. 2 Dimensi Produk

No. Gambar Dimensi Ukuran Asli (cm)

Diameter tiga lingkaran

Tinggi dua lingkaran

Tinggi satu lingkaran

Tinggi (pusat) lingkaran

Tinggi ujung lingkaran

Diameter diameter besar 1,3

Panjang dua potongan di

Panjang bagian tengah

Tinggi bagian samping 4,5

Panjang kanan kiri dua

Panjang kanan lubang

Panjang kiri lubang tengah 0,9

Panjang kanan kiri lubang

2.2 Identifikasi Proses Stamping pada Produk

Gambar 2. 3 Proses Blanking

2.3 Perhitungan Parameter Stamping

Gambar 2. 5 Tabel clearance allowance

2.3.2 Perhitungan Cutting Force

Gambar 2. 6 Cutting Force

𝑆 = 𝑠ℎ𝑒𝑎𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑚𝑏𝑎𝑟 𝑙𝑜𝑔𝑎𝑚(𝑀𝑝𝑎)

Dalam perhitungan digunakan ketebalan logam sebesar 1 mm sesuai dengan pelat

Gambar 2. 7 Perhitungan keliling dengan measure

Perhitungan cutting force

2.4 Proses Pembuatan CAD Produk

Tabel 2. 3 Langkah-langkah pembuatan CAD produk

No. Gambar Keterangan

Pada produk pelat

Jika sudah, klik

Gambar 2. 8 CAD Pelat Gantungan

2.5 Proses Pembuatan CAD Punch

Di bawah ini merupakan langkah-langkah pembuatan punch pada Solidworks. Ukuran

Tabel 2. 4 Langkah-langkah pembuata CAD Punch

No. Gambar Keterangan

2. Kemudian, gunakan offset

3. Gunakan trim untuk

4. Kemudian gunakan features

5. Kemudian buat kembali sketsa

6. Buat sketsa seperti gambar di

7. Gunakan kembali extrude boss

8. Setelah itu, buat sketsa lagi di

9. Buat sketsa seperti di samping.

10. Gunakan lagi features extrude