LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TERINTEGRASI

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TERINTEGRASI
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan

Praktikum Terintegrasi (PTIN)
Disusun Oleh:
Kelompok : 10
Nama/NPM : Ayu Diah Amalia / 10070219064
Fitri Octaviani / 10070219069
Hari / Shift : Rabu / 1
Asisten : Ikania Oktavialli
PRAKTIKUM TERINTEGRASI
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG
2021 M / 1443 H
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TERINTEGRASI
Disusun Oleh:
Kelompok 10
Ayu Diah Amalia (10070219064)
Fitri Octaviani (10070219069)
Telah Diperiksa Dan Disetujui Sebagai Laporan Akhir
Praktikum Terintegrasi
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Islam Bandung
Pada :
Hari : Jum’at
Tanggal : 31 Desember 2021
Jam :13.50
Asisten
(Ikania Oktavialli)
MOTTO
“YOU CAN IF YOU THINK YOU CAN”
-AYU DIAH AMALIA-
“LET IT FLOW”
-FITRI OCTAVIANI-
i
AYAT AL-QUR’AN
Artinya:
Hai orang-orang yang beriman, janganlah kamu saling memakan harta sesamamu
dengan jalan yang batil, kecuali dengan jalan perniagaan yang berlaku dengan
suka sama-suka di antara kamu. (QS. An-Nisa’ : 29)
ii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Akhir
Praktikum Terintegrasi untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan Praktikum
Terintegrasi.
Atas dukungan moral dan materil yang diberikan dalam penyusunan tugas ini,
maka kami berdua mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Orang Tua dan teman-teman yang telah memberikan dukungan dan
membantu saya juga dalam mengerjakan Laporan Akhir ini.
2. Bapak, Nur Rahman As’ad, S.T.,M.T. selaku Dosen mata kuliah
Praktikum Terintegrasi.
3. Teh Ikania Oktavialli, selaku Asisten Pembimbing kami yang telah
memberikan bimbingan, mengoreksi laporan dan memberikan saran yang
baik kepada kami.
Dengan laporan ini, kami harap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
kita semua. Kami menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan
laporan ini. Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari pembaca agar nantinya bisa menjadi pembelajaran yang baik
bagi kami dan dapat membuat laporan yang lebih baik lagi. Atas kritik dan saran
anda, kami mengucapkan terima kasih.
Bandung, 31 Desember 2021
Ayu Diah Amalia
Fitri Octaviani
iii
DAFTAR ISI
MOTTO....................................................................................................................i
AYAT AL-QUR’AN...............................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................ix
DAFTAR TABEL................................................................................................xvii
DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................xxx
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................3
2.1 Quality Function Deployment (QFD)........................................................3
2.1.1 Manfaat Quality Function Deployment..............................................3
2.1.2 Kelemahan Quality Function Deployment.........................................4
2.1.2 Kuisioner............................................................................................5
2.1.3 Pretest...............................................................................................5
2.1.4 Uji Validitas.......................................................................................6
2.1.5 Uji Reabilitas......................................................................................6
2.1.6 Software SPSS ver 22.0.....................................................................7
2.1.7 Dimensi Kualitas................................................................................7
2.1.8 Proses Quality Deployment Function dalam Perancangan Produk....8
2.2 Pengukuran Waktu Baku dan Peta-Peta Kerja........................................11
2.2.1 Pengukuran Waktu Baku.................................................................12
2.2.2 Pengukuran Waktu Secara Langsung..............................................13
2.2.3 Pengujian Keseragaman Data..........................................................15
2.2.4 Faktor Penyesuaian..........................................................................17
iv
2.2.5 Faktor Kelonggaran..........................................................................19
2.2.6 Peta-Peta Kerja.................................................................................21
2.2.7 Peta-peta kerja yang Digunakan untuk Menganalisa Kegiatan Kerja

Keseluruhan...................................................................................................22
2.2.8 Peta-Peta Kerja yang Digunakan untuk Menganalisa Kegiatan Kerja

Setempat.........................................................................................................27
2.3 Antropometri...........................................................................................31
2.3.1 Cara Pengukuran Antropometri.......................................................32
2.3.2 Antropometri dan Faktor yang Mempengaruhinya..........................32
2.3.3 Prinsip Aplikasi Data Antropometri dalam Perancangan

Produk/Fasilitas Kerja....................................................................................34
2.3.4 Dimensi Tubuh Antropometri..........................................................36
2.3.5 Metode Perancangan dengan Antropometri.....................................39
2.4 Lingkungan Kerja Fisik...........................................................................42
2.4.1 Tata Letak Fasilitas..........................................................................43
2.4.2 Tata Letak Fasilitas Mempengaruhi Lingkungan Kerja Fisik.........43
2.4.3 Kondisi Lingkungan Dilihat Secara Makro (Luar Ruangan) dan

Mikro (Dalam Ruangan) Sesuai dengan Standar Simulasi............................54
2.4.4 Display.............................................................................................54
2.5 Peramalan (Forecasting).........................................................................55
2.5.1 Jenis-jenis Peramalan.......................................................................55
2.5.2 Prosedur Melakukan Peramalan.......................................................57
2.5.3 Analisa Data Permintaan..................................................................58
2.5.4 Pemilihan Metode Peramalan..........................................................59
2.5.5 Uji Verifikasi Peramalan..................................................................65
2.5.6 Uji Validasi Peramalan....................................................................66
2.5.7 Uji Kesalahan Metode Peramalan....................................................67
v
2.5.8 Software WINQSB...........................................................................68
2.6 Perencanaan dan Pengendalian Produksi................................................69
2.6.1 Metode Perencanaan Produksi.........................................................70
2.6.2 Disagregasi.......................................................................................76
2.6.3 Prosedur Perencanaan Produksi.......................................................81
2.6.4 Jadwal Produksi Induk (JPI)............................................................82
2.6.5 Material Requirements Planning (MRP).........................................86
2.6.6 Capacity Requirements Planning (CRP).........................................97
2.7 Keseimbangan Lintasan Perakitan..........................................................98
2.7.1 Perakitan...........................................................................................98
2.7.2 Sistem Perakitan.............................................................................101
2.7.3 Sistem Produksi Perakitan.............................................................101
2.7.4 Layout Produksi.............................................................................102
2.7.5 Line Balancing...............................................................................102
2.7.6 Istilah-Istilah dalam Line Balancing..............................................103
2.7.7 Langkah Langkah dalam Line Balancing......................................104
2.7.7.1 Kriteria dalam Kesimbangan Lintasan.......................................104
2.7.8 Pengukuran Waktu Baku...............................................................105
2.7.9 Metode Line Balancing..................................................................107
2.7.10 Perhitungan Takt Time...................................................................112
2.8 Pengendalian Kualitas...........................................................................113
2.8.1 Manajemen Kualitas......................................................................113
2.8.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)...................................125
2.8.3 Metode 5W+1H..............................................................................127
2.8.2 Software Minitab............................................................................128
2.9 Analytical Hierarchy Process (AHP)....................................................128
vi
2.9.1 Tujuan Penentuan Lokasi Pemasaran............................................129
2.9.2 Faktor - Faktor yang Mempengaruhi Penentuan Lokasi Pemasaran

129
2.9.3 Kelebihan dan Kelemahan AHP....................................................131
2.9.4 Tahapan AHP.................................................................................132
2.9.5 Expert Choice.................................................................................136
BAB III KERANGKA PEMIKIRAN..................................................................138
3.1 Flowchart..............................................................................................138
3.2 Uraian Proses.........................................................................................143
BAB IV HASIL PRAKTIKUM...........................................................................147
4.1 Gambaran Umum Praktikum.................................................................147
4.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data......................................................149
4.2.1 Penelitian Pasar dan Perencanaan Produk Menggunakan Metode

Quality Function Deployment (QFD)..........................................................150
4.2.2 Pengukuran waktu baku dan Peta-Peta Kerja................................211
4.2.3 Antropometri..................................................................................267
4.2.4 Lingkungan Fisik Kerja.................................................................288
4.2.5 Peramalan (Forecasting)................................................................332
4.2.6 Perencanaan dan Pengendalian Produksi.......................................351
4.2.7 Keseimbangan Lintasan Perakitan (Assembly Line Balancing).....398
4.2.8 Pengendalian Kualitas....................................................................436
4.2.9 Penentuan Lokasi Pemasaran produk Untuk Mmperluas Pasar

Menggunakan Metode Analitical Hierarchy Process (AHP)......................468
4.3 Hasil Pengolahan Data..........................................................................499
BAB V ANALISIS..............................................................................................502
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN............................................................508
6.1 Kesimpulan............................................................................................508
vii
6.2 Saran......................................................................................................509
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................510
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Model House of Quality......................................................................9

Gambar 2. 2 Contoh peta perakitan.......................................................................23
Gambar 2. 3 Contoh peta proses operasi................................................................25
Gambar 2. 4 Contoh peta aliran proses..................................................................26
Gambar 2. 5 Contoh diagram aliran.......................................................................27
Gambar 2. 6 Contoh Peta Pekerja dan Mesin........................................................29
Gambar 2. 7 Contoh Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri...................................31
Gambar 2. 8 Antropometri Tubuh Manusia yang Diukur Dimensinya.................36
Gambar 2. 9 Antropometri Tangan........................................................................37
Gambar 2. 10 Antropometri Kepala.......................................................................38
Gambar 2. 11 Antropometri Kaki..........................................................................39
Gambar 2. 12 Pola Horizontal................................................................................58
Gambar 2. 13 Pola Musiman..................................................................................58
Gambar 2. 14 Pola Siklis........................................................................................59
Gambar 2. 15 Pola Trend.......................................................................................59
Gambar 2. 16 Black box.........................................................................................60
Gambar 2. 17 Region C.........................................................................................67
Gambar 2. 18 Contoh Gambar Single Level Bill Of Material.............................89
Gambar 2. 19 Contoh Gambar Multilevel or Indented Bill of Material................90
Gambar 2. 20 Contoh Planning Bills Of Material.................................................91
Gambar 2. 21 Contoh Phantom Bill of Material....................................................92
Gambar 2. 22 Contoh Costed Bill Of Material......................................................93
Gambar 2. 23 input dan output Perakitan..............................................................99
Gambar 2. 24 Grafik Histogram..........................................................................117
Gambar 2. 25 Grafik Diagram Pareto..................................................................123
Gambar 2. 26 Diagram Sebab Akibat..................................................................125
Gambar 3. 1 Flowchart........................................................................................138
Gambar 4. 1 Diagram Pohon Objektif.................................................................153
Gambar 4. 2 Blackbox..........................................................................................154
Gambar 4. 3 Uji Reabilitas...................................................................................166
ix
Gambar 4. 10 Uji Reabilitas.................................................................................168
Gambar 4. 11 Uji Reabilitas.................................................................................168
Gambar 4. 12 Bentuk Matriks Bagian A..............................................................177
Gambar 4. 13 Matriks Bagian B..........................................................................185
Gambar 4. 14 Matriks Bagian C..........................................................................186
Gambar 4. 15 Matriks Bagian D..........................................................................187
Gambar 4. 16 Matriks E.......................................................................................188
Gambar 4. 17 Matriks F.......................................................................................190
Gambar 4. 18 HOQ Lengkap 6 bagian................................................................190
Gambar 4. 19 Matriks Karakteristik Teknik Berlawanan dengan Karakteristik
komponen.............................................................................................................191
Gambar 4. 20 Matriks Karakteristik Teknik dan Karakteristik Komponen.........192
Gambar 4. 21 Konsep Produk Terpilih Mobil Mobil Truk Muatan.....................200
Gambar 4. 22 Landasan Depan Truk Muatan......................................................200
Gambar 4. 23 Kabin Truk Muatan.......................................................................201
Gambar 4. 24 Pembatas.......................................................................................201
Gambar 4. 25 Landasan Belakang.......................................................................201
Gambar 4. 26 BAK..............................................................................................202
Gambar 4. 27 Roda..............................................................................................202
Gambar 4. 28 Matriks Karakteristik Komponen Berlawanan Dengan Karakteristik
proses...................................................................................................................203
Gambar 4. 29 Matriks Karakteristik Komponen Berlawanan Dengan Karakteristik
proses...................................................................................................................204
Gambar 4. 30 Matriks Perencanaan Produksi......................................................205
Gambar 4. 31 Proses Produksi LDD....................................................................206
Gambar 4. 32 Proses Produksi Kabin..................................................................207
x
Gambar 4. 33 Proses Produksi Pembatas.............................................................208
Gambar 4. 34 Proses Produksi BAK....................................................................209
Gambar 4. 35 Proses Produksi Landasan belakang.............................................210
Gambar 4. 36 Layout Produksi............................................................................212
Gambar 4. 37 Produk Truk Muatan 4D...............................................................217
Gambar 4. 38 Landasan Depan 2D......................................................................217
Gambar 4. 39 Landasan Belakang 2D.................................................................218
Gambar 4. 40 Kabin 2D.......................................................................................218
Gambar 4. 41 BAK 2D........................................................................................219
Gambar 4. 42 Pembatas 2D..................................................................................219
Gambar 4. 43 Roda 2D........................................................................................220
Gambar 4. 44 Scrap Landasan Depam.................................................................222
Gambar 4. 46 Scrap Landasan Depan..................................................................223
Gambar 4. 50 Grafik Uji Keseragaman Data Ke-1.............................................229
Gambar 4. 51 Grafik Uji Keseragaman Data Ke-2..............................................232
Gambar 4. 52 Grafik Uji Keseragaman Data Ke-4..............................................235
Gambar 4. 53 Peta Perakitan................................................................................250
Gambar 4. 54 Peta Proses Operasi.......................................................................251
Gambar 4. 55 Peta Aliran LDD...........................................................................252
Gambar 4. 56 Peta Aliran KTM...........................................................................253
Gambar 4. 57 Peta Aliran Pembatas....................................................................254
Gambar 4. 58 Diagram Alir Landasan Depan......................................................255
Gambar 4. 59 Diagram Alir Kabin Truk Muatan.................................................256
Gambar 4. 60 Diagram Alir Pembatas.................................................................257
Gambar 4. 61 Peta Pekerja dan Mesin SK. Pemotongan.....................................258
Gambar 4. 62 Peta Pekerja dan Mesin SK. Pengefreisan....................................259
Gambar 4. 63 Peta Pekerja dan Mesin SK. Pembubutan.....................................260
Gambar 4. 64 Peta Tangan Kanan dan Kiri Perakitan 1......................................261
xi
Gambar 4. 67 Usulan Peta Proses Operasi...........................................................264
Gambar 4. 68 Usulan Peta Aliran Proses LDD....................................................265
Gambar 3. 69 Usulan Peta Diagram Alir LDD....................................................266
Gambar 4. 70 Usulan Peta Tangan Kanan & Kiri Perakitan 1............................267
Gambar 4. 71 Fasilitas Kerja 2D..........................................................................268
Gambar 4. 74 Fasilitas Keja 4D...........................................................................269
Gambar 4. 75 Grafik Uji Keseragaman Data Dimensi Jangkauan tangan kedepan
(JTD)....................................................................................................................273
(JTD)....................................................................................................................275
Gambar 4. 77 . Kurva x Dimensi Jangkauan Tangan Kedepan (JTD).................282
Gambar 4. 78 Rancangan 3D Fasilitas Kerja.......................................................286
Gambar 4. 82 Rancangan Fasilitas Kerja Menggunakan Catia V5......................288
Gambar 4. 83 Layout Lingkungan Kerja yang Diamati.......................................289
Gambar 4. 84 Grafik Rata-Rata Suhu Udara Pukul 08.00-08.10.........................295
Gambar 4. 85 Suhu Udara Pukul 09.50-10.00.....................................................296
Gambar 4. 90 Grafik Rata-Rata Suhu Udara Keseluruhan..................................300
Gambar 4. 91 Perhitungan Kelembaban Udara Pukul 08.00-08.10 WIB............301
Gambar 4. 92 Kelembaban udara pada pukul 09.50 - 10.00................................302
Gambar 4. 93 Kelembaban udara pada pukul 11.00-11.10..................................303
xii
Gambar 4. 97 Hasil Perhitungan Rata-Rata Kelembaban Udara.........................306
Gambar 4. 98 Tata Letak Kuat Penerangan Alami Ruangan...............................307
Gambar 4. 99 TUU Pukul 08.00-08.10................................................................308
Gambar 4. 100 TUU Pukul 09.50-10.00..............................................................309
Gambar 4. 101 TUU Pukul 11.00-11.10..............................................................310
Gambar 4. 102 TUU Pukul 14.20-14.40..............................................................311
Gambar 4. 103 TUU Pukul 15.15-15.25..............................................................311
Gambar 4. 104 TUU Pukul 16.25-16.45..............................................................312
Gambar 4. 105 Rata-rata TUU.............................................................................313
Gambar 4. 106 TUS1 Pukul 08.00-08.10.............................................................314
Gambar 4. 107 TUS1 Pukul 09.50-10.00.............................................................315
Gambar 4. 108 TUS1 Pukul 11.00-11.10.............................................................315
Gambar 4. 109 TUS1 Pukul 14.20-14.40.............................................................316
Gambar 4. 110 TUS1 Pukul 15.15-15.25.............................................................317
Gambar 4. 111 TUS1 Pukul 16.25-16.45.............................................................317
Gambar 4. 112 Rata-rata TUS1............................................................................318
Gambar 4. 113 TUS 2 Pukul 08.00-08.10............................................................319
Gambar 4. 114 TUS 2 Pukul 09.50-10.00............................................................320
Gambar 4. 115 TUS 2 Pukul 11.00-11.10............................................................320
Gambar 4. 116 TUS 2 Pukul 14.20-14.40............................................................321
Gambar 4. 117 TUS 2 Pukul 15.15-15.25............................................................322
Gambar 4. 118 TUS 2 Pukul 16.25-16.45............................................................322
Gambar 4. 119 Rata-Rata TUS2..........................................................................323
Gambar 4. 120 Denah Kuat Penerangan Buatan..................................................324
Gambar 3. 121 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 08.00-08.10 WIB..............326
Gambar 4. 125 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 15.15 – 15.25 WIB...........328
Gambar 4. 126 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 16.25 – 16.35 WIB...........329
xiii
Gambar 4. 127 Rata-Rata Nilai kebisingan.........................................................330
Gambar 4. 128 Contoh Tulisan Display...............................................................331
Gambar 4. 129 Scatter Diagram Permintaan Agregat..........................................335
Gambar 4. 130 Hasil Perhitungan menggunakan Software WinQSB untuk Metode
Double Moving Average......................................................................................346
Double Exponential Smoothing from Brown......................................................347
Double Exponential Smoothing from Holt..........................................................347
Gambar 4. 133 Grafik Moving Range Test..........................................................349
Gambar 4. 134 Peta Perakitan Truk Tangki.........................................................354
Gambar 4. 135 Peta Perakitan Truk Muatan........................................................355
Gambar 4. 136 Grafik RCCP...............................................................................371
Gambar 4. 137 Bill of Material (BOM) Truk Tangki..........................................371
Gambar 4. 138 Bill of Material (BOM) Truk Muatan.........................................372
Gambar 4. 139 Grafik CRP..................................................................................398
Gambar 4. 140 Layout Aliran Lintasan 1............................................................399
Gambar 4. 141 Layout Aliran Lintasan 2............................................................400
Gambar 4. 142 Precedence Diagram Lintasan 1 Gabungan................................401
Gambar 3. 143 Precedence Diagram Lintasan 1 Mobil Truk Tangki..................402
Gambar 3. 144 Precedence Diagram Lintasan 1 Mobil Truk Muatan.................403
Gambar 4. 145 Precedence Diagram Lintasan 2 Gabungan................................403
Gambar 4. 146 Precedence Diagram Aliran Material Y MTT............................404
Gambar 4. 147 Precedence Diagram Aliran Material Y MTT............................405
Gambar 4. 148 Pembagian Region Precedence Diagram Lintasan 1 Gabungan. 415
Gambar 4. 149 Pohon Faktor Metode RA Lintasan 1..........................................417
Gambar 4. 150 Pembagian Region Precedence Diagram Lintasan 2 Gabungan. 419
Gambar 4. 151 Pohon Faktor Metode RA Lintasan 2..........................................420
Gambar 4. 152 3D Mainan Truk Muatan dan Mainan Truk Tangki....................436
Gambar 4. 153 Landasan Depan Truk Muatan 2D..............................................437
Gambar 4. 154 Landasan Belakang Truk Muatan 2D.........................................437
Gambar 4. 155 Kabin Truk Muatan 2D...............................................................437
xiv
Gambar 4. 156 Bak Truk Muatan 2D..................................................................438
Gambar 4. 157 Pembatas Truk Muatan 2D..........................................................438
Gambar 4. 158 Roda Truk Muatan 2D................................................................438
Gambar 4. 159 Landasan Depan Truk Tangki 2D...............................................439
Gambar 4. 160 Kabin Truk Tangki 2D................................................................439
Gambar 4. 161 Landasan Belakan Truk Tangki 2D............................................439
Gambar 4. 162 Tangki 2D....................................................................................440
Gambar 4. 163 Roda Truk Tangki 2D.................................................................440
Gambar 4. 164 Tutup Tangki 2D.........................................................................440
Gambar 4. 165 Peta Proses Operasi MTM..........................................................447
Gambar 4. 166 Peta Proses Operasi MTT............................................................448
Gambar 3. 167 Jumlah Produksi..........................................................................449
Gambar 4. 168 Jumlah Jenis Cacat......................................................................450
Gambar 4. 169 Peta Kendali P.............................................................................451
Gambar 4. 170 Peta Kendali p Menggunakan Software Minitab........................452
Gambar 4. 171 Garis Korelasi Jumlah Cacat.......................................................453
Gambar 4. 172 Diagram Pareto Jenis Cacat........................................................454
Gambar 4. 173 Diagram Sebab-Akibat................................................................459
Gambar 4. 175 Diagram Sebab-Akibat\...............................................................460
Gambar 4. 177 Bagan Struktur Hierarki Penentuan Lokasi Pemasaran..............469
Gambar 4. 178 Alternatif 1..................................................................................471
Gambar 4. 182 Struktur Hierarki.........................................................................497
Gambar 4. 183 Expert Choice Kriteria................................................................498
Gambar 4. 184 Expert Choice Alternatif Akses..................................................498
Gambar 4. 185 Expert Choice Alternatif Visibilitas...........................................498
Gambar 4. 186 Expert Choice Alternatif Rivalitas.............................................498
Gambar 4. 187 Expert Choice Alternatif Lingkungan........................................499
xv
Gambar 4. 188 Expert Choice Global Prioritas..................................................499
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Tabel Penyesuaian Westinghouse.........................................................17

Tabel 2. 2 Tabel Penyesuaian Schurmard..............................................................19
Tabel 2. 3 Besar Faktor Pelonggaran.....................................................................20
Tabel 2. 4 Simbol-simbol pada Peta Kerja............................................................22
Tabel 2. 5 Lambang peta kerja dan mesin.............................................................28
Tabel 2. 6 Elemen Gerakan Frank dan Lilian Gilbert............................................30
Tabel 2. 7 Tabel Antropometri Tubuh Manusia....................................................37
Tabel 2. 8 Antropometri Tangan............................................................................38
Tabel 2. 9 Antropometri Kepala............................................................................38
Tabel 2. 10 Antropometri Kaki..............................................................................39
Tabel 2. 11 Beberapa Tingkat Suhu dan Pengaruh Terhadap Kondisi Tubuh.......43
Tabel 2. 12 Besarnya Faktor Langit Untuk Stasiun Kerja.....................................46
Tabel 2. 13 Efek Psikologis dari Warna................................................................49
Tabel 2. 14 Tingkat Pencahayaan..........................................................................51
Tabel 2. 15 Skala Intensitas Kebisingan dan Sumbernya......................................53
Tabel 2. 16 Skala Intensitas Kebisingan dan Sumbernya......................................54
Tabel 2. 17 Standar Mikro dan Makro Lingkungan Fisik Kerja............................54
Tabel 2. 18 Contoh Tabel Single Level Bill Of Material......................................90
Tabel 2. 19 Contoh Tabel Multilevel or Indented Bill of Material........................90
Tabel 2. 20 Contoh Summarized Bill of Material..................................................92
Tabel 2. 21 Contoh Matriks Bill of Material.........................................................93
Tabel 2. 22 Macam Diagram Pencar....................................................................122
Tabel 2. 23 Metode 5W+1H................................................................................128
Tabel 4. 1 Kebutuhan dan keinginan Pelanggan..................................................152

Tabel 4. 2 Penentuan Karakteristik Teknik..........................................................155
Tabel 4. 3 Pengelompokan Atribut Produk Kedalam Karakteristik Komponen..155
Tabel 4. 4 Perhitungan Uji Validitas Kuesioner Eksternal..................................161
Tabel 4. 5 Nilai Korelasi Produk Moment untuk Harapan Produk......................162
Tabel 4. 6 Perhitungan Uji Validitas MTM.........................................................163
xvii
Tabel 4. 7 Nilai Korelasi Product Moment untuk Produk Utama........................164
Tabel 4. 8 Perhitungan Uji Validitas Produk Pesaing..........................................164
Tabel 4. 9 Nilai Korelasi Produk Moment untuk Produk Utama.........................165
Tabel 4. 10 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Responden.............168
Tabel 4. 11 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Eksternal Produk
Perusahaan dan Produk Pesaing...........................................................................171
Tabel 4. 12 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Internal Produk
Perusahaan dan Produk Pesaing...........................................................................175
Tabel 4. 13 Persepsi Pelanggan Eksternal...........................................................177
Tabel 4. 14 Penentuan Tingkat Kepentingan.......................................................178
Tabel 4. 15 Tingkat Kepentingan Peningkatan Kualitas Pelanggan Eksternal....178
Tabel 4. 16 Persepsi Pelanggan Internal..............................................................179
Tabel 4. 17 Penentuan Tingkat Kepentingan.......................................................179
Tabel 4. 18 Tingkat Kepentingan Peningkatan Kualitas Pelanggan Eksternal....179
Tabel 4. 19 Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Eksternal........................180
Tabel 4. 20 Rekapitulasi hasil perhitungan customer satisfaction performance..180
Tabel 4. 21 Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Internal...........................181
Tabel 4. 22 Rekapitulasi hasil perhitungan customer satisfaction performance
Internal.................................................................................................................181
Tabel 4. 23 Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Eksternal........................181
Tabel 4. 24 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Competitive Satisfaction Performance
..............................................................................................................................182
Tabel 4. 25 Rekapitulasi hasil perhitungan competitive satisfaction performance
..............................................................................................................................182
..............................................................................................................................182
Tabel 4. 27 Penentuan Nilai Target Persyaratan Konsumen Untuk Matriks.......183
Tabel 4. 28 Penentuan Nilai Target Persyaratan Konsumen Untuk Matriks
Perencanaan Produk Pada Bagian Karakteristik Teknis......................................183
Tabel 4. 29 Penentuan Faktor Skala Persyaratan Konsumen Untuk Matriks......184
Tabel 4. 30 Penentuan Nilai Poin Penjualan Persyaratan Konsumen Untuk
Matriks.................................................................................................................184
xviii
Tabel 4. 31 Perhitungan Absolut Persyaratan Konsumen Untuk Matriks
Perencanaan.........................................................................................................185
Tabel 4. 32 Tingkat Kepentingan Absolut Untuk Karakteristik Komponen.......193
Tabel 4. 33 Objektif Perencanaan........................................................................193
Tabel 4. 34 Peta Morfologi..................................................................................194
Tabel 4. 35 Screening Concept............................................................................195
Tabel 4. 36 Penilaian Masing-Masing Atribut.....................................................196
Tabel 4. 37 Scoring Concept................................................................................197
Tabel 4. 38 Data Waktu Jam Henti......................................................................221
Tabel 4. 39 Rekapitulasi Perhitungan Scrap........................................................225
Tabel 4. 40 Data Waktu Jam Henti Proses Pemotongan Landasan Depan Ke-1.227
Tabel 4. 41 Uji Keseragaman Data Ke-1.............................................................227
Tabel 4. 46 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data pada Setiap Proses Operasi.....235
Tabel 4. 47 Uji Kecukupan Data..........................................................................238
Tabel 4. 48 Rekapitulasi Uji Kecukupan Data.....................................................239
Tabel 4. 49 Rekapitulasi Data Faktor Penyesuaian..............................................242
Tabel 4. 50 Rekapitulasi Data Faktor Kelonggaran.............................................244
Tabel 4. 51 Rekapitulasi Keseluruhan Nilai Waktu Baku...................................246
Tabel 4. 52 Uraian Dimensi Tubuh Yang Digunakan.........................................270
Tabel 4. 53 Data Antropometri Dimensi Tubuh..................................................270
Tabel 4. 54 Data Antropometri Dimensi Jangkauan Tangan Kedepan................272
Tabel 4. 55 Data Antropometri Dimensi Jangkauan Tangan Kedepan................273
Tabel 4. 56 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Untuk Setiap Dimensi Tubuh. 275
Tabel 4. 57 Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Data Untuk Setiap Dimensi Tubuh
..............................................................................................................................276
Tabel 4. 58 Tabel Kelas Interval, Kelas Boundaries dan Frekuensi....................277
Tabel 4. 59 Rekapitulasi Kelas Boundaris JTD...................................................278
Tabel 4. 60 Rekapitulasi Kelas Boundaris TBT..................................................278
xix
Tabel 4. 61 Rekapitulasi Kelas Boundaris TL.....................................................278
Tabel 4. 62 Rekapitulasi Kelas Boundaris PTK..................................................279
Tabel 4. 63 Rekapitulasi Kelas Boundaris TSB...................................................279
Tabel 4. 64 Rekapitulasi Kelas Boundaris RT.....................................................279
Tabel 4. 65 Rekapitulasi Uji Kenormalan Data Sesudah Penggabungan............281
Tabel 4. 66 Rekapitulasi Uji Kenormalan Data Seluruh Dimensi Tubuh Terpilih
..............................................................................................................................282
Tabel 4. 67 Rekapitulasi Perhitungan Dimensi Tubuh yang Digunakan.............283
Tabel 4. 68 Persentil yang Digunakan pada Rancangan Perbaikan Fasilitas Kerja
..............................................................................................................................284
Tabel 4. 69 Toleransi yang Digunakan pada Rancangan Perbaikan Fasilitas Kerja
..............................................................................................................................284
Tabel 4. 70 Data Suhu dan Kelembaban..............................................................289
Tabel 4. 71 Data Pencahayaan Alam...................................................................290
Tabel 4. 72 Data Pencahayaan Buatan.................................................................291
Tabel 4. 73 Data Kebisingan................................................................................292
Tabel 4. 74 Data Suhu dan Kelembaban pada Ruang Simulasi...........................293
Tabel 4. 75 Data Kebisingan pada Ruang Simulasi.............................................293
Tabel 4. 76 Data Pencahayaan Buatan pada Ruang Simulasi..............................294
Tabel 4. 77 Data Pencahayaan Buatan pada Ruang Simulasi..............................294
Tabel 4. 78 Perhitungan Rata-rata Suhu Udara Pukul 08.00-08.10 WIB............295
Tabel 4. 79 Suhu Udara Pukul 09.50-10.00.........................................................295
Tabel 4. 84 Hasil Perhitungan Rata-Rata Suhu Udara.........................................300
Tabel 4. 85 Perhitungan Kelembaban Udara Pukul 08.00-08.10 WIB................301
Tabel 4. 86 Kelembaban udara pada pukul 09.50 - 10.00...................................301
Tabel 4. 87 Kelembaban udara pada pukul 11.00-11.10.....................................302
xx
Tabel 4. 91 Hasil Perhitungan Rata-Rata Kelembaban Udara.............................306
Tabel 4. 92 TUU Pukul 08.00-08.10....................................................................308
Tabel 4. 93 TUU Pukul 09.50-10.00....................................................................308
Tabel 4. 94 TUU Pukul 11.00-11.10....................................................................309
Tabel 4. 95 TUU Pukul 14.20-14.40....................................................................310
Tabel 4. 96 TUU Pukul 15.15-15.25....................................................................311
Tabel 4. 97 TUU Pukul 16.25-16.45....................................................................312
Tabel 4. 98 Rata-Rata TUU.................................................................................313
Tabel 4. 99 TUS1 Pukul 08.00-08.10..................................................................314
Tabel 4. 100 TUS1 Pukul 09.50-10.00................................................................314
Tabel 4. 101 TUS1 Pukul 11.00-11.10................................................................315
Tabel 4. 102 TUS1 Pukul 14.20-14.40................................................................316
Tabel 4. 103 TUS1 Pukul 15.15-15.25................................................................316
Tabel 4. 104 TUS1 Pukul 16.25-16.45................................................................317
Tabel 4. 105 Rata-rata TUS1...............................................................................318
Tabel 4. 106 TUS 2 Pukul 08.00-08.10...............................................................319
Tabel 4. 107 TUS 2 Pukul 09.50-10.00...............................................................319
Tabel 4. 108 TUS 2 Pukul 11.00-11.10...............................................................320
Tabel 4. 109 TUS 2 Pukul 14.20-14.40...............................................................321
Tabel 4. 110 TUS 2 Pukul 15.15-15.25...............................................................321
Tabel 4. 111 TUS 2 Pukul 16.25-16.45...............................................................322
Tabel 4. 112 Rata-Rata TUS2..............................................................................323
Tabel 4. 113 Rekapitulasi Jumlah Lampu yang Dibutuhkan dengan Berbagai Tipe
Lampu..................................................................................................................325
Tabel 4. 114 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 08.00-08.10 WIB..................325
Tabel 4. 118 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 15.15 – 15.25 WIB...............328
Tabel 4. 119 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 16.25 – 16.35 WIB...............329
Tabel 4. 120 Rata-Rata Nilai kebisingan.............................................................330
xxi
Tabel 4. 121 Data Historis Penjualan...................................................................332
Tabel 4. 122 Data Waktu Baku............................................................................332
Tabel 4. 123 Data Historis Penjualan...................................................................333
Tabel 4. 124 Data Waktu Baku............................................................................333
Tabel 4. 125 Faktor Konversi..............................................................................334
Tabel 4. 126 Perhitungan Permintaan Agregat....................................................335
Tabel 4. 127 Total Permintaan Agregat...............................................................335
Tabel 4. 128 Perhitungan dengan Metode Double Moving Average..................337
Tabel 4. 129 Perhitungan Peramalan Dengan Metode Double Exponential
Smoothing Brown................................................................................................339
Smoothing Holt....................................................................................................340
Tabel 4. 131 Perhitungan dengan Metode Regresi Linier...................................341
Tabel 4. 132 Uji Kesalahan MAPE Metode DMA..............................................343
Tabel 4. 133 Uji Kesalahan MAPE Metode DES Brown....................................344
Tabel 4. 134 Uji Kesalahan MAPE Metode DES Holt........................................344
Tabel 4. 135 Uji Kesalahan MAPE Metode Regresi Linier................................345
Tabel 4. 136 Rekapitulasi Uji Kesalahan.............................................................346
Tabel 4. 137 Moving Range Test.........................................................................349
Tabel 4. 138 Hasil Peramalan Metode Regresi Linier.........................................350
Tabel 4. 139 Prediksi Permintaan Agregat 12 Periode yang Akan Datang.........351
Tabel 4. 140 Data Waktu Baku Proses Produksi Setiap Stasiun Kerja................351
Tabel 4. 141 Data Ongkos Produksi (Rupiah/Unit).............................................352
Tabel 4. 142 Data Ongkos Komponen yang Diproduksi.....................................352
Tabel 4. 143 Data Ongkos Komponen yang Dibeli (Rupiah/Unit)......................353
Tabel 4. 144 Faktor Konversi..............................................................................354
Tabel 4. 145 Data Historis Penjualan (Satuan Unit Agregat)..............................355
Tabel 4. 146 Prediksi Permintaan Unit Agregat..................................................356
Tabel 4. 147 Item Master File..............................................................................357
Tabel 4. 148 Run Time (Menit)...........................................................................358
Tabel 4. 149 Set Up Time....................................................................................360
Tabel 4. 150 Perhitungan Kapasitas RT (Menit).................................................362
xxii
Tabel 4. 151 Rekapitulasi Perhitungan Kapasitas RT (Unit Agregat).................362
Tabel 4. 152 Rekapitulasi Perhitungan Kapasitas OT (Unit Agregat).................363
Tabel 4. 153 Perencanaan Agregat Metode Tabular Least Cost..........................364
Tabel 4. 154 Agregate Planning..........................................................................365
Tabel 4. 155 Perhitungan Total Ongkos Produksi Metode Least cost.................365
Tabel 4. 156 Data Historis Penjualan (Satuan Unit Agregat)..............................366
Tabel 4. 157 Penentuan Family yang Akan Diproduksi......................................367
Tabel 4. 158 Rekapitulasi Perhitungan Jadwal Produksi Induk (Satuan Item)....369
Tabel 4. 159 Rekapitulasi Kebutuhan Kapasitas (menit).....................................370
Tabel 4. 160 Perhitungan Kapasitas Tersedia (menit).........................................370
Tabel 4. 161 Netting Mobil Truk Muatan Level 0 Metode L4L..........................372
Tabel 4. 162 Lotting Mobil Truk Muatan Level 0 Metode L4L..........................372
Tabel 4. 163 Offsetting Mobil Truk Muatan Level 0 Metode L4L.....................373
Tabel 4. 164 Exploding Mobil Truk Muatan untuk Bagian Depan Mobil Truk
Muatan.................................................................................................................373
Tabel 4. 165 Netting Mobil Truk Tangki Level 0 Metode L4L..........................373
Tabel 4. 166 Lotting Mobil Truk Tangki Level 0 Metode L4L...........................374
Tabel 4. 167 Offsetting Mobil Truk Tangki Level 0 Metode L4L......................374
Tabel 4. 168 Exploding Mobil Truk Tangki Level 0 Metode L4L......................374
Tabel 4. 169 Netting Bagian Depan MTM Level 1 Metode PPA........................375
Tabel 4. 170 Perhitungan Ongkos PPA...............................................................375
Tabel 4. 171 Lotting, Offsetting Bagian Depan MTM Level 1 Metode PPA......376
Tabel 4. 172 Netting Bagian Belakang MTM Level 1 Metode LUC..................376
Tabel 4. 173 Perhitungan Ongkos LUC...............................................................376
Tabel 4. 174 Lotting, Offsetting Bagian Belakang MTM Level 1 Metode LUC 377
Tabel 4. 175 Netting BD MTT Level 1 Metode SMA.........................................377
Tabel 4. 176 Perhitungan Ongkos SMA..............................................................378
Tabel 4. 177 Lotting, Offsetting BD MTT Level 1 Metode SMA.......................378
Tabel 4. 178 Netting Bagian Depan Roda Level 1 Metode WWA......................378
Tabel 4. 179 Alternatif Pesanan Zce....................................................................379
Tabel 4. 180 Perhitungan Ongkos Variabel Matriks............................................380
Tabel 4. 181 Perhitungan Ongkos Minimum.......................................................381
xxiii
Tabel 4. 182 Lotting, Offsetting Roda Level 1 Metode WWA...........................381
Tabel 4. 183 Netting As Roda Level 1 Metode EOQ (Supplier A).....................382
Tabel 4. 184 Lotting, Offsetting As Roda Level 1 Metode EOQ (Supplier A)...382
Tabel 4. 185 Netting As Roda Level 1 Metode EOQ (Supplier B).....................383
Tabel 4. 186 Lotting, Offsetting As Roda Level 1 Metode EOQ (Supplier B)...383
Tabel 4. 187 Netting As Roda Level 1 Metode POQ (Supplier A).....................383
Tabel 4. 188 Lotting, Offsetting As Roda Level 1 Metode POQ (Supplier A)...384
Tabel 4. 189 Netting As Roda Level 1 Metode POQ (Supplier B).....................384
Tabel 4. 190 50 Lotting, Offsetting As Roda Level 1 Metode POQ (Supplier B)
..............................................................................................................................384
Tabel 4. 191 51 Netting Bagian Depan MTT Level 1 Metode FPR....................385
Tabel 4. 192 Lotting, Offsetting Bagian Depan MTT Level 1 Metode FPR.......385
Tabel 4. 193 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding chasis MTM Level 2
..............................................................................................................................386
Tabel 4. 194 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding chasis MTT Level 2
..............................................................................................................................386
Tabel 4. 195 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding chasis Belakang....386
Tabel 4. 196 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding chasis Tutup tangki
..............................................................................................................................387
Tabel 4. 197 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Kabin MTM.........387
Tabel 4. 198 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Pembatas..............387
Tabel 4. 199 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Bak.......................388
Tabel 4. 200 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Kabin MTT..........388
Tabel 4. 201 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Tangki..................388
Tabel 4. 202 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Landasan Depan
MTM....................................................................................................................389
Tabel 4. 203 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Landasan Depan MTT
..............................................................................................................................389
Tabel 4. 204 netting, lotting, dan offsetting dan exploding Landasan Belakang.389
Tabel 4. 205 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Pasak 1.................390
Tabel 4. 206 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Pasak 2.................390
Tabel 4. 207 Data Rekapitulasi POR (Planned Order Release)...........................391
xxiv
Tabel 4. 208 Data Rekapitulasi SR (Scheduled Receipt).....................................392
Tabel 4. 209 Perhitungan Run Time....................................................................393
Tabel 4. 210 Kebutuhan Kapasitas POR..............................................................394
Tabel 4. 211 Kebutuhan Kapasitas untuk On Order Pada Periode-14.................395
Tabel 4. 212 Rekapitulasi Kapasitas On Order....................................................397
Tabel 4. 213 Capacity Requirements Planning (CRP).........................................397
Tabel 4. 214 Aktivitas Lintasan 1 Gabungan.......................................................401
Tabel 4. 215 Aktivitas Lintasan 1 Mobil Truk Tangki........................................402
Tabel 4. 216 Aktivitas Lintasan 1 Mobil Truk Muatan.......................................402
Tabel 4. 217 Aktivitas Lintasan 2 Gabungan MTM............................................403
Tabel 4. 218 Aktivitas Lintasan 2 Gabungan MTT.............................................404
Tabel 4. 219 Aktivitas Lintasan 2 Gabungan MTM............................................404
Tabel 4. 220 Data Waktu Lintasan 1....................................................................405
Tabel 4. 221 Data Waktu Lintasan 2....................................................................406
Tabel 4. 222 Faktor Penyesuaian Stasiun Kerja Perakitan 1...............................408
Tabel 4. 225 Faktor Kelonggaran Stasiun Kerja Perakitan 1...............................409
Tabel 4. 228 Rekapitulasi Waktu Baku Lintasan 1..............................................410
Tabel 4. 229 Rekapitulasi Waktu Baku Lintasan 2..............................................411
Tabel 4. 230 Kriteria Line Balancing Kondisi Saat Ini Lintasan 1......................412
Tabel 4. 231 Kriteria Line Balancing Kondisi Saat Ini Lintasan 2......................414
Tabel 4. 232 Pembagian Region..........................................................................416
Tabel 4. 233 Waktu Baku Lintasan 1 Metode Region Approach........................416
Tabel 4. 234 Pergeseran Aktivitas Pertama Metode Region Approach Lintasan 1
..............................................................................................................................417
Tabel 4. 235 Pembagian Region..........................................................................419
Tabel 4. 236 Waktu Baku Lintasan 2 Metode Region Approach........................420
Tabel 4. 237 Pembebanan Metode Region Approach Lintasan 2........................421
Tabel 4. 238 Lintasan Metode RPW Sebelum Diurutkan....................................422
xxv
Tabel 4. 239 Lintasan Metode RPW Setelah Diurutkan......................................423
Tabel 4. 240 Aktivitas Perhitungan Metode RPW Lintasan 1 Setelah Pembebanan
..............................................................................................................................423
Tabel 4. 241 Lintasan Metode RPW Sebelum Diurutkan....................................424
Tabel 4. 242 Lintasan Metode RPW Setelah Diurutkan......................................425
..............................................................................................................................425
Tabel 4. 244 Perangkingan Metode LCR Lintasan 1...........................................426
Tabel 4. 245 Matriks P dan Matriks F Lintasan 1 Gabungan..............................427
Tabel 4. 246 Pembebanan Aktivitas pada Metode Moodie young Lintasan 1
Gabungan.............................................................................................................428
Tabel 4. 247 Pemindahan Pertama Lintasan 1.....................................................429
Tabel 4. 248 Perangkingan Metode LCR Lintasan 2...........................................430
Tabel 4. 249 Matriks P dan Matriks F Lintasan 2 Gabungan..............................430
Gabungan.............................................................................................................431
Tabel 4. 251 Pemindahan Pertama Lintasan 2.....................................................432
Tabel 4. 252 Waktu Baku Metode Moodie young Lintasan 2 Setelah Pemindahan
Pertama.................................................................................................................432
Tabel 4. 253 Pemindahan Kedua Lintasan 2........................................................433
Kedua...................................................................................................................433
Tabel 4. 255 Pemindahan Kedua Lintasan...........................................................434
Tabel 4. 256 Rekapitulasi Lintasan Perakitan Terpilih........................................435
Tabel 4. 257 Hasil Ukuran Spesifikasi Produk MTM.........................................441
Tabel 4. 258 Hasil Ukuran Spesifikasi Produk MTT...........................................441
Tabel 4. 259 Perhitungan Scrap MTM.................................................................441
Tabel 4. 260 Perhitungan Scrap MTT..................................................................443
Tabel 4. 261 Penentuan Karakteristik Teknik Mobil Truk Muatan.....................444
Tabel 4. 262 Penentuan Karakteristik Teknik Mobil Truk Tangki......................445
Tabel 4. 263 Checksheet Data Produksi dan Kecacatan Produk.........................446
Tabel 4. 264 Checksheet Data Produksi dan Kecacatan Produk.........................449
xxvi
Tabel 4. 265 Rekapitulasi Perhitungan Peta Kendali Atribut p...........................451
Tabel 4. 266 Rekapitulasi Perhitungan Koefisien Korelasi.................................452
Tabel 4. 267 Diagram Pareto...............................................................................454
Tabel 4. 268 Penentuan Skor Severity.................................................................461
Tabel 4. 269 Jenis Cacat dan Jumlah Produksi....................................................461
Tabel 4. 270 Penentuan skor Occurence..............................................................463
Tabel 4. 271 Penentuan Skor Detection...............................................................466
Tabel 4. 272 Dokumen FMEA.............................................................................467
Tabel 4. 273 Kuesioner Penilaian Tingkat Kepentingan antar Kriteria Penentuan
Lokasi Pemasaran................................................................................................473
Lokasi Pemasaran Pakar 1...................................................................................473
Lokasi Pemasaran Pakar 2...................................................................................474
Tabel 4. 276 Kuesioner Penilaian Tingkat Kepentingan antar Alternatif
berdasarkan Kriteria Akses Penentuan Lokasi Pemasaran..................................474
berdasarkan Kriteria Visibilitas Penentuan Lokasi Pemasaran............................474
berdasarkan Kriteria Rivalitas Penentuan Lokasi Pemasaran..............................475
berdasarkan Kriteria Lingkungan Penentuan Lokasi Pemasaran.........................475
berdasarkan Kriteria Akses..................................................................................475
berdasarkan Kriteria Visibilitas...........................................................................476
berdasarkan Kriteria Rivalitas..............................................................................476
berdasarkan Kriteria Lingkungan.........................................................................476
berdasarkan Kriteria Akses..................................................................................477
xxvii
berdasarkan Kriteria Visibilitas...........................................................................477
berdasarkan Kriteria Rivalitas..............................................................................477
berdasarkan Kriteria Lingkungan.........................................................................478
Tabel 4. 288 Rekapitulasi Hasil Pengisian Kuesioner Perbandingan antar Kriteria
..............................................................................................................................478
Tabel 4. 289 Konversi Perbandingan Berpasangan antar Kriteria dalam Desimal
..............................................................................................................................479
Tabel 4. 290 Matriks Awal Perbandingan Berpasangan......................................479
Tabel 4. 291 Matriks Awal (Kriteria)..................................................................480
Tabel 4. 292 Rekapitulasi hasil Perhitungan Matriks Normalisasi (Kriteria)......481
Tabel 4. 293 Rekapitulasi Hasil Kuisioner Perbandingan Berpasangan Antar
Alternatif Kaitannya Dengan K1.........................................................................483
Alternatif Kaitannya Dengan K1 Dalam Bentuk Desimal...................................483
Tabel 4. 295 Geomean Dari 4 Matriks Penilaian Dengan K1.............................484
Tabel 4. 296 Matriks Awal Kaitan Dengan K1...................................................484
Tabel 4. 297 Hasil Normalisasi dari Kaitan Awal dengan K1.............................485
Tabel 4. 298 Rekapitulasi Hasil Pengisian Kuisioner Perbandingan Alterntif
Kaitannya Dengan K2..........................................................................................486
Kaitannya Dengan K2 dalam bentuk Desimal.....................................................486
Tabel 4. 300 Geometric Mean Dari 4 Matriks Penilaian Pakar Kaitannya Dengan
K2.........................................................................................................................487
Tabel 4. 301 Matriks Awal Kaitan Dengan K2...................................................487
Tabel 4. 302 Normalisasi Kaitannya dengan K2.................................................488
Tabel 4. 303 Rekapitulasi dari Hasil Pengisian Kuisioner Perbandingan Alternatif
Kaitannya Dengan K3 Dalam Bentuk Desimal...................................................490
xxviii
Tabel 4. 305 Geometric Mean dari 4 Matriks Penilaian Paker Kaitannya dengan
K3.........................................................................................................................490
Tabel 4. 306 Matriks Awal Kaitannya dengan K3...............................................490
Tabel 4. 307 Normalisasi Kaitannya dengan K3.................................................491
Kaitannya Dengan K4 Dalam Bentuk Desimal...................................................493
Tabel 4. 310 Geometric Mean dari 4 Matriks Penilaian Pakar Kaitannya dengan
K4.........................................................................................................................494
Tabel 4. 311 Matriks Awal Kaitannya dengan K4...............................................494
Tabel 4. 312 Normalisasi Kaitannya Dengan K4................................................495
Tabel 4. 313 Tabel Perhitungan Menentukan Prioritas Global............................496
xxix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Kuesioner Terbuka...........................................................................515

Lampiran 2 Kuesioner tertutup Eksternal............................................................516
Lampiran 3 Kuesioner Tertutup Internal.............................................................520
Lampiran 4 Perhitungan Scrap.............................................................................525
Lampiran 5 Lembar Implementasi Antropometri................................................544
Lampiran 6 Set data Antropometri Kelompok 10................................................545
Lampiran 7 Lembar Pengamatan........................................................................545
Lampiran 8 Google Maps Lokasi Pemasaran......................................................549
xxx
BAB I
PENDAHULUAN
Pertumbuhan dunia industri saat ini menyebabkan persaingan antar

perusahaan. Seiring berjalannya waktu, persaingan ini tentunya akan terus
meningkat, sehingga perusahaan harus bisa mengelola dan memanfaatkan sumber
daya yang ada dengan baik dan mampu memuaskan setiap keinginan konsumen.
Berdasarkan hal tersebut, perusahaan perlu meningkatkan produktivitas dan
efisiensi kerja sistem produksi. Perusahaan perlu memiliki perencanaan dan
pengendalian produksi yang baik, bertujuan untuk memenuhi kebutuhan
konsumen dan efisiensi kerja karyawan yang ada.
Sistem Terintegrasi merupakan sistem yang saling terkait dan
berhubungan. Pada perusahaan sistem terintegrasi dapat meningkatkan mutu
perusahaan dengan membentuk sistem yang baik pada perusahaan. Sistem
terintegrasi dapat digunakan untuk meningkatkan dan meningkatkan kualitas
suatu perusahaan dengan membangun sistem yang saling berhubungan, terutama
dalam proses manufaktur. Sistem manufaktur mempunyai definisi sebagai
keseluruhan entitas yang bekerja dalam suatu aturan tertentu untuk mengubah
resource (material, modal, tenaga, energi dan keterampilan) menjadi produk
(barang atau jasa) yang dapat dijual oleh perusahaan dengan melakukan proses
produksi tertentu untuk meningkatkan added value suatu resource.
(Wignjosoebroto, 2006 dalam Handayani FW, 2015).
Perusahaan melakukan Perancangan sistem manufaktur terintegrasi yang
dilakukan pada produk mainan Truk Muatan dan Truk Tangki. Perusahaan ini
terdiri dari beberapa bagian, diantaranya yaitu proses pemilihan produk yang
sesuai dengan kebutuhan dan keinginan konsumen menggunakan metode QFD
(Quality Function Deployment), setelah keinginan dan kebutuhan konsumen
diketahui dapat melakukan pengukuran waktu yang dibutuhkan dalam suatu
produksi atau waktu baku dengan jam henti dan peta – peta kerja untuk
mengetahui waktu baku yang dibutuhkan dalam suatu proses produksi pada
pembuatan produk, dan dilakukan prediksi permintaan konsumen atau peramalan
(Forecasting), data tersebut selanjutnya dapat digunakan untuk merencanakan dan
1
mengelola kegiatan produksi, setelah itu terdapat sistem produksi perakitan yang
dapat dilakukan analisa dengan sistem produksi perakitan, selanjutnya untuk
mengetahui kelayakan kualitas dapat dilakukan dengan pengendalian kualitas
untuk mengetahui sampai sejauh mana proses dan hasil produk atau jasa yang
dibuat sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan. Selanjutnya dapat
merancang fasilitas kerja yang baik untuk operator menggunakan antropometri
dan membuat lingkungan fisik kerja yang baik dan nyaman untuk operator dalam
melakukan pekerjaannya. Selanjutnya melakukan penelitian Antropometri yang
dilakukan dengan pengukuran dimensi tubuh manusia, dimensi tubuh manusia
pada saat posisi berdiri dan duduk dan meliputi pengukuran bagian kepala, tubuh,
tangan serta kaki untuk merancang suatu fasilitas kerja agar kinerja pekerja
menjadi produktif dan efektif. Kondisi lingkungan fisik kerja dalam melakukan
proses produksi harus diperhatikan agar terciptanya proses produksi yang baik.
Selanjutnya akan menentukan lokasi pemasaran produk untuk memperluas pasar
dengan metode Analytical Hierarchy Process (AHP).
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Quality Function Deployment (QFD)

Quality Funciton Deployment merupakan pendekatan yang sistematik
dalam menentukan apa yang diinginkan konsumen dan menerjemahkan keinginan
tersebut secara akurat dalam desain teknis, manufacturing, dan perencanaan
produksi yang tepat. Pada prinsip Quality Funciton Deployment membantu
mendegarkan suara atau keinginan konsumen dan berguan untuk brainstorming
sessions bagi tim pengembang untuk menentukan cara terbaik dalam memenuhi
keinginan konsumen (Wijaya. T. 2018).
Quality Function Deployment (QFD) merupakan suatu metode untuk
perancangan produk dan pelayanan. QFD di memulai dengan cara mendengar
suara dari konsumen sehingga masukan merupakan hal yang penting, dan
dilanjutkan dengan menggungakan cara merespon suara konsumen tersebut.
Keinginan dan kebutuhan konsumen adalah pedoman sekaligus untuk petunjuk
sebagi pengembang dengan keperluan dalam perancangan dan pengembangan
produk ini maka akan dapat peningkatan kepuasan komsumen (Djumhariyanto. D.
2016).
Berdsarakan definisinya, Quality Function Deployment merupakan metode
perancangan dan pengembangan produk secara terstruktur yang menterjemahkan
apa yang dibutuhkan konsumen menjadi apa yang dihasilkan oleh perusahaan.
Quality Function Deployment memungkinkan perusahaan untuk memprioritaskan
kebutuhan konsumen, menemukan tanggapan inovatif terhadap kebutuhan
tersebut dan memperbaiki proses hingga tercapainya efektifitas maksimum.
2.1.1 Manfaat Quality Function Deployment
Dalam manfaat utama yang dapat di peroleh perusahaan bila menggunakan
metode dari Quality Funciton Deployment yaitu (Wijaya. T. 2018):
 Customer-focused, yaitu mendapatkan input dan umpan balik dari pelanggan
mengenai kebutuhan dan harapan pelanggan. Hal ini penting, karena kinerja
organisasi tidak akan terlepas dari pelanggan, apalagi bila para pesaing juga
melakukan hal yang sama.
3
 Time-efficient, yaitu menurangi waktu pengembangan produk. Dengan
menerapkan QFD maka program pengembangan produk akan memfokuskan
pada kebutuhan dan harapan pelanggan.
 Time- oriented. QFD menggunakan pendekatan yang berorientasi pada
kelompok. Semua keputusan didasarkan pada consensus dan keterlibatan
semua orang dalam diskusi dan pengambilan keputusan dengan teknik
brainstorming.
 Documentation-oriented. QFD menggunakan data dan dokumentasi yang berisi
semua proses dan seluruh kebutuhan dan harapan pelanggan. Data dan
dokumentasi ini digunakan sebagai informasi mengenai kebutuhan dan harapan
pelanggan yang selalu diperbaiki dari waktu ke waktu.
Keunggulan-Keunggulan yang dimiliki QFD (Wijaya. T. 2018) yaitu:
 Menyediakan format standar untuk menerjemahkan “Apa” yang harus
diperbaiki pada produk atau kebutuhan pelanggan menjadi “Bagaimana” cara
memenuhinya atau karakteristik teknisinya.
 Menolong tim perancang untuk memfokuskan proses perancangan yang di
lakukan pada fakta yang ada, bukan pada intuisi.
 Selama proses perancangan, pembuatan kepuasan “direka” dalam sejumlah
matrik sehingga diperiksa ulang serta dimodefikasi pada masa yang akan
dating.
2.1.2 Kelemahan Quality Function Deployment
Menurut Tony Wijaya di buku Manajemen Kualitas jasa (2011:49), bahwa
QFD mempunyai kelemahan- kelemahan sebagai berikut.
 Memerlukan input dan analisa data subyektif dalam jumlah yang besar.
 Membutuhkan waktu yang cukup lama untuk input manual dari proses
angket ataupun survei yang dilakukan.
 Memerlukan keahlian spesifik beragam, seperti misalnya pada bagian
input memerlukan ahli analis pasar, pada bagian kualitas membutuhkan
ahli untuk menerjemahkan karakteristik ke dalam spesifikasi teknis.
 Karena metode QFD ini hanya sebuah alat, maka tidak ada kejelasan
mengenai kerangka pemecahan masalah.
4
 Tidak memiliki deskripsi kerja (job description) yang tepat untuk orang-
orang yang terlibat di dalamnya.
 Kesulitan dalam pengisian matriks.
2.1.2 Kuisioner
Kuesioner merupakan alat untuk mengumpulkan data atau informasi. Data
yang dikumpulkan pada metode Quality Deployment Function ini yaitu data
keinginan dan kebutuhan konsumen. Sebuah kuesioner yang baik adalah yang
mengandung pertanyaan-pertanyaan yang baik dimana pertanyaan yang diajukan
tidak menimbulkan interpretasi lain dari responden. Pertanyaan-pertanyaan data
kuesioner harus jelas dan mudah dimengerti untuk mengurangi kesalahan
interpretasi responden dalam mengisi kuesioner. Kuesioner bertujuan untuk
mendapatkan data yang relevan dan mendapatkan data dengan reliabilitas dan
validitas yang tinggi. Berikut jenis-jenis Kuesioner:
1. Pertanyaan Tertutup
Pertanyaan tertutup adalah pertanyaan yang telah disertai pilihan
jawabannya.
2. Pertanyaan Terbuka.
Pada pertanyaan terbuka responden bebas dalam memberikan jawaban,
karena dalam pertanyaan terbuka ini tidak terdapat pilihan jawaban.
Sehingga jawaban murni dari hasil pemikiran responden.
3. Pertanyaan Kombinasi Tertutup dan Terbuka.
Pertanyaan kombinasi tertutup dan terbuka adalah pertanyaan yang telah
disediakan pilihan jawabannya tetapi kemudian diberi pertanyaan terbuka.
4. Pertanyaan Semi Terbuka.
Pertanyaan semi terbuka yaitu pertanyaan yang diberi pilihan jawabannya
tetapi kemudian masih ada kemungkinan bagi responden untuk
memberikan tambahan jawaban.
2.1.3 Pretest
Pretest juga bisa di artikan sebagai kegiatan menguji tingkatan
pengetahuan responden terhadap pertanyaan yang akan disampaikan, kegiatan
pretest dilakukan sebelum kegiatan kuesioner diberikan. Pretest diberikan dengan
5
maksud untuk mengetahui apakah ada diantara responden yang sudah mengetahui
mengenai hal-hal yang akan dipertanyakan.
Pretest diadakan untuk menyempurnakan kuesioner. Melalui pretest akan
diketahui berbagai hal yaitu:
1. Apakah pertanyaan tertentu perlu dihilangkan. Pertanyaan tertentu
mungkin tidak relevan untuk masyarakat yang diteliti.
2. Apakah pertanyaan tertentu perlu ditambah. Adakalanya terlupa
memasukkan pertanyaan yang perlu dimasukkan.
3. Apakah tiap pertanyaan dapat dimengerti dengan baik oleh responden.
4. Apakah urutan pertanyaan perlu diubah atau tidak.
5. Apakah pertanyaan yang sensitif dapat diperlunak dengan mengubah
bahasa.
6. Berapa lama pengisian kuesioner memakan waktu.
2.1.4 Uji Validitas
Uji Validitas menunjukkan keadaan yang sebenarnya dan mengacu pada
kesesuaian antara konstruk atau cara seorang peneliti mengkonseptualisasikan ide
dalam definisi konseptual dan suatu ukuran. Hal ini mengacu pada seberapa baik
ide tentang realitas "sesuai" dengan realitas aktual. Dalam istilah sederhana,
validitas membahas pertanyaan mengenai seberapa baik realitas sosial yang
diukur melalui penelitian sesuai dengan konstruk yang peneliti gunakan untuk
memahaminya (Neuman, 2007).
N ( ΣXY )−( ΣXΣY )
r=
√[N ¿ Σ X 2 −( ΣX )2 ][ NΣ Y 2−( ΣY )2 ]¿
Keterangan:
r = Korelasi product moment
XY= Skor pernyataan dikalikan skor total
X = Skor pernyataan
N = Jumlah responden pretest
Y = Skor total seluruh pernyataan
2.1.5 Uji Reabilitas
Uji Reliabilitas berarti keandalan atau konsistensi. Hal ini menunjukkan
bahwa pengukuran atribut yang sama diulang akan memberikan hasil kondisi
6
yang identik atau sangat mirip. Reliabilitas dalam penelitian kuantitatif
menunjukkan bahwa hasil numerik yang dihasilkan oleh suatu indikator tidak
berbeda karena karakteristik dari proses pengukuran atau instrumen pengukuran
itu sendiri. Kebalikan dari reliabilitas adalah pengukuran yang memberikan hasil
yang tidak menentu, tidak stabil, atau tidak konsisten (Neuman, 2007).
2.1.6 Software SPSS ver 22.0
SPSS adalah sebuah software untuk mengolah data statistik yang
penggunaannya cukup mudah bahkan bagi orang yang tidak mengenal dengan
baik teori statistik. Aplikasi SPSS seringkali digunakan untuk memecahkan
masalah riset atau bisnis dalam hal statistik.
Seiring dengan berkembangnya waktu, SPSS tidak hanya digunakan pada
ilmu sosial saja. Berbagai disiplin ilmu sains pun banyak menggunakan SPSS
sebagai software pengolah data. Karena itulah, kepanjangan SPSS pun berubah
menjadi Statistical Product and Service Solution dan sekarang SPSS sudah
berkembang hingga versi terbaru yaitu SPSS versi 22.0
Kelebihan yang dimiliki oleh software SPSS antara lain :
 Mampu mengakses data dari berbagai macam format yang tersedia, seperti
pada dBase, Lotus, Text File, dll. Sehingga data yang sudah ada dari berbagai
format data dapat langsung digunakan untuk dianalisis.
 SPSS memberikan tampilan data yang lebih informatif.
 Memberikan informasi lebih akurat dengan memberikan kode alasan jika
terjadi missing data.
 Mudah digunakan, pengguna tidak perlu belajar bahasa pemograman.
Cara kerjanya sederhana, yaitu data yang anda input oleh SPSS akan
dianalisis dengan suatu paket analisis. Menyediakan akses data, persiapan dan
manajemen data, analisis data, dan pelaporan. SPSS merupakan perangkat lunak
yang paling banyak dipakai karena tampilannya yang user friendly dan merupakan
terobosan baru berkaitan dengan perkembangan teknologi informasi, khususnya
dalam e-business. SPSS didukung oleh OLAP (Online Analytical Processing)
yang akan memudahkan dalam pemecahan pengolahan dan akses data dari
berbagai perangkat lunak yang lain, seperti Microsoft Excel atau Notepad.
7
2.1.7 Dimensi Kualitas
Menurut Rambat dan Hamdani (2006:6873) dalam (Prasastono dan
Pradapa, 2012) kualitas memiliki delapan dimensi pengukuran yang terdiri atas
aspek–aspek sebagai berikut:
1. Kinerja (performance), Meliputi merek, atribut–atribut yang dapat diukur,
dan aspek–aspek kinerja individu.
2. Keragaman Produk (features), Keragaman produk biasanya diukur secara
subjektif oleh masing–masing individu (dalam hal ini konsumen) yang
menunjukkan adanya perbedaan kualitas suatu produk (jasa).
3. Keandalan (reliability), Keandalan suatu produk yang menandakan tingkat
kualitas sangat berarti bagi konsumen dalam memilih produk.
4. Kesesuaian (conformance), Kesesuaian suatu produk dalam industri jasa
diukur dari tingkat akurasi dan waktu penyelesaian termasuk juga
perhitungan kesalahan yang terjadi, keterlambatan yang tidak dapat
diantisipasi, dan bebarapa kesalahan lain.
5. Ketahanan atau Daya Tahan (durability), Secara teknis ketahanan
didefinisikan sebagai sejumlah kegunaan yang diperoleh seseorang
sebelum mengalami penurunan kualitas. Secara ekonomis, ketahanan
diartikan sebagai usia ekonomis suatu produk dilihat dari jumlah kegunaan
yang diperoleh sebelum terjadi kerusakan dan keputusan untuk mengganti
produk.
6. Kemampuan Pelayanan (serviceability) Kemampuan pelayanan bisa juga
disebut dengan kecepatan, kompetisi, kegunaan, dan kemudahan produk
untuk diperbaiki.
7. Estetika (aesthetics) Estetika suatu produk dilihat dari bagaimana suatu
produk terdengar oleh konsumen, bagaimana penampilan luar suatu
produk, rasa, maupun bau.
8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), Konsumen tidak selalu
mendapat informasi yang lengkap mengenai atribut– atribut produk (jasa).
Namun umumnya konsumen memiliki informasi tentang produk secara
tidak langsung.
8
2.1.8 Proses Quality Deployment Function dalam Perancangan Produk
Penerapan metode Quality Fuction Deployment (QFD) dalam proses
perancangan produk dan jasa diawali dengan pembentukan matriks perencanaan
produk atau sering disebut sebagai House of Quality (rumah kualitas). Gambaran
umum matrik perencanaan atau rumah kualitas, dalam gambar ini di gunakan
simbol huruf A hingga F yang menunjukkan urutuan bagian-bagian dari matriks
perencanaan tersebut. Gambaran House of Quality (rumah kualitas) dapat
diuraikan seperti pada Gambar 2.1 dibawah ini :
Gambar 2. 1 Model House of Quality

Sumber: Wijaya. T. (2018)
 Bagian A
Terdiri dari sejumlah kebutuhan dan keinginan konsumen yang diperoleh
dari penelitian pasar.
 Bagian B
Terdiri dari tiga jenis informasi:
 Bobot kepentingan kebutuhan konsumen.
 Tingkat kepuasan pelanggan terhadap produk atau jasa.
 Tingkat kepuasan pelanggan terhadap produk atau jasa sejenis dari pesaing.
 Bagian C
Berisi persyaratan-persyaratan teknis untuk produk atau jasa baru yang akan
dikembangkan. Data ini diturunkan bedasarkan informasi yang di peroleh mengenai
kebutuhan dan keinginan konsumen (matriks A).
9
 Bagian D
Terdiri dari penelitian manajemen mengenai kekuatan hubungan antara
elemen- elemen yang terdapat pada bagian persyaratan teknis (matriks C) terhadap
kebutuhan konsumen (matriks A) yang dipengaruhinya. Kekuatan hubungan
dinyatakan dengan menggunakan symbol tertentu.
 Bagian E
Menunjukkan korelasi antar persyaratan teknis yang satu dengan
persyaratan- persyaratan yang lain terdapat dalam matriks C. Korelasi di antara
kedua persyaratan teknis tersebut ditunjukkan dengan menggunakan symbol-
symbol tertentu.
 Bagian F
Terdiri darai tiga jenis informasi:
 Urutan tingkat kepentingan ( rangking ) persyaratan teknis
 Informasi untuk membandingkan kinerja teknisi produk atau jasa yang
baru dihasilkan perancang terhadap kinerja produk atau jasa pesaing.
 Target kinerja persyaratan teknis atau jasa yang baru dikembangkan.
Berikut merupakan tahapan pembuatan Quality Function Deployment (QFD) :
1. Tahap Perencanaan Produk (Fasa 1)
Tahap ini meliputi proses penerjemahan karakteristik kualitas yang
menjadi keinginan pelanggan menjadi karakteristik teknik perusahaan.
Tahap perencanaan produk biasa disebut House of Quality (HOQ).
Tujuan dasar penggunaan House Of Quality (HOQ) adalah:
 Tahap ini meliputi proses penerjemahan karakteristik kualitas
yang menjadi keinginan pelanggan menjadi karakteristik teknik
perusahaan. Tahap perencanaan produk biasa disebut House of
Quality (HOQ).
 Memenuhi keinginan konsumen, mendengarkan suara
konsumen, menyaring dan mengorganisasikan data tentang
kebutuhan konsumen dan kelompok kebutuhan yang secara
langsung dapat memuaskan konsumen.
10
 Menerjemahkan keinginan konsumen tersebut kedalam desain
produk. Teknik QFD dilakukan dengan cara mengembangkan
sebuah matriks yang bernama House of Quality (HOQ).
2. Tahap Perencanaa Komponen (Fasa 2)
Tahap ini meliputi proses penerjemahan dan pengembangan
karakteristik teknis perusahaan yang dihasilkan pada tahap pertama ke
tahap yang lebih detail dan pembentukan karakteristik komponen.
Desain produk membutuhkan konsep tim yang kreatif dan inovatif.
Identifikasi sebagai bagian terpenting Memuaskan keinginan
konsumen dan kemudian menyebar ke Perencanaan proses.
 Mengidentifikasikan Hubungan Antara Karakteristik
Komponen dan Karakteristik Teknik.
Perancang menjelaskan tingkat kekuatan hubungan antara
kebutuhan konsumen dan karakteristik teknik dengan
mencatatnya dalam sel-sel matriks.
3. Tahap Perencanaan Proses (Fasa 3)
Tahap ini adalah matriks dari proses pengembangan Produk, melalui
pengembangan karakteristik komponen dan Karakteristik proses.
Tahap ini adalah matriks dari proses pengembangan Produk, melalui
pengembangan karakteristik komponen dan Karakteristik proses.
 Perencanaan Konsep Produk
 Pendataan Fungsi Dasar Produk Secara Benar
 Screening and Scoring Concept
 Pengembangan Matriks Perencanaan Proses
4. Tahap Perencanaan Produksi (Fasa 4)
Planning needs pelaksanaan meliputi standar kerja Operator setiap
stasiun kerja, pelatihan keterampilan operator Untuk mengasah dan
mengembangkan kemampuan mereka, bahan baku bertemu Kualitas
produk dan peralatan perusahaan yang digunakan, dan lingkungan fisik
Bekerja agar kegiatan produksi berjalan dengan lancar.
 Mengidentifikasi Hubungan Diantara Karakteristik Proses dan
Planning Need.
11
 Pembuatan Deskripsi Proses Produksi
2.2 Pengukuran Waktu Baku dan Peta-Peta Kerja
Teori yang digunakan pada pengukuran waktu baku dan peta kerja yaitu
pengukuran waktu baku secara langsung dan secara tidak langsung. Sedangkan
peta kerja merupakan alat yang menggambarkan aktivitas kerja secara jelas dan
sistematis. Peta kerja yang dimaksud yaitu peta kerja yang digunakan untuk
menganalisa kegiatan kerja keseluruhan dan kegiatan kerja setempat.
2.2.1 Pengukuran Waktu Baku
Menurut Danang & Wahyudi (2011:110) waktu baku atau waktu standar
adalah waktu yang diperlukan seorang pekerja terlatih untuk menyelesaikan suatu
tugas tertentu, bekerja pada tingkat kecepatan yang berlanjut, serta menggunakan
metode, mesin, peralatan material dan pengaturan tempat kerja tertentu.
Menurut Stevenson (2014:379) waktu Standar (standard time) atau waktu
baku merupakan jumlah waktu yang harus di ambil oleh pekerja yang memenuhi
syarat untuk menyelesaikan sebuah tugas spesifik, bekerja pada tingkat yang
berkelanjutan, menggunakan metode, alat dan perlengkapan, bahan baku, dan
pengaturan tempat kerja yang sudah ada.
Secara umum waktu baku dapat didefinisikan sebagai waktu yang
dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Di sini sudah meliputi kelonggaran waktu
yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus
diselesaikan tersebut. Dengan demikian maka waktu baku yang dihasilkan dalam
aktivitas pengukuran kerja ini akan dapat digunakan sebagai alat untuk membuat
rencana penjadwalan kerja yang menyatakan berapa lama suatu kegiatan itu harus
berlangsung dan berapa output yang akan dihasilkan serta berapa pula jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut
Secara garis besar, teknik-teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi ke
dalam dua bagian, yaitu pengukuran waktu kerja langsung dan pengukuran waktu
kerja secara tidak langsung (Wignjosoebroto, 2008, p. 170).
1. Pengukuran waktu kerja secara langsung
Pengukuran waktu kerja secara langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan
secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaan yang diukur dijalankan. Contoh
12
teknik-teknik pengukuran kerja langsung adalah Stopwatch Time Study (Jam
Henti) dan Work Sampling.
2. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung
Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung adalah pengukuran yang dilakukan
tanpa si pengamat harus ditempat pekerjaan yang di ukur. Contoh teknik-teknik
pengukuran kerja tidak langsung adalah data waktu baku (standard data) dan data
waktu gerakan (predetermined time system).
2.2.2 Pengukuran Waktu Secara Langsung
Pengukuran waktu secara langsung dilakukan dengan cara mengambil
waktu kerja langsung di tempat pekerjaan yang diteliti, untuk mengukurnya dapat
dilakukan melalui dua metode, yaitu:
A. Pengukuran Waktu Jam Henti (Stopwatch Time Study)
Pengukuran jam henti dikembangkan berdasarkan hukum probabilitas atau
sampling. Oleh karena itu pengamatan terhadap suatu obyek yang ingin diteliti
tidak perlu dilaksanakan secara menyeluruh (populasi) melainkan cukup
dilaksanakan secara mengambil sampel pengamatan yang diambil secara acak
(random) (Wignosoebroto, 2006). Suatu sampel yang diambil secara random dari
suatu grup populasi yang besar akan cenderung memiliki pola distribusi yang
sama seperti yang dimiliki oleh populasi tersebut. Apabila sampel yang dimiliki
tersebut cukup besar, maka karakteristik yang dimiliki oleh sampel tersebut tidak
akan jauh berbeda disbanding dengan karakteristtik dari populasinya
(wignosoebroto, 2006).
Ada beberapa aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk
mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut adalah:
1. Penetapan tujuan pengukuran
Sebagaimana halnya dengan berbagai kegiatan lain, tujuan melakukan
kegiatan harus ditetapkan terlebih dahulu. Dalam pengukuran waktu,
hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa
hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat ketelitian dan tingkat
keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.
2. Melakukan penelitian pendahuluan
13
Yang dicari dari pengukuran waktu adalah waktu yang pantas
diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan pekerjaan. Tentu suatu
kondisi yang ada dapat dicari waktu yang pantas tersebut; artinya akan
didapat juga waktu pantas untuk menyelesaikan pekerjaan dengan
kondisi yang bersangkutan.
3. Memilih operator
Operator yang akan melakukan pekerjaan yang akan diukur bukanlah
orang yang begitu saja diambil dari pabrik. Orang ini harus memenuhi
beberapa persyaratan tertentu agar pengukuran dapat berjalan baik dan
dapat diandalkan hasilnya. Syarat-syarat tersebut adalah
berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama.
4. Melatih operator
Walaupun operator yang baik telah didapat, kadang-kadang masih
diperlukan adanya latihan bagi operator tersebut terutama bila kondisi
dan cara kerja yang dipakai tidak sama dengan yang biasa dijalankan
operator. Hal yang terjadi jika pada saat penelitian pendahuluan
kondisi kerja atau cara kerja sesudah mengalami perubahan. Dalam
keadaan ini operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum
diukur operator harus terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah
ditetapkan (dan telah dibakukan) itu. Harap diingat bahwa yang dicari
adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang didapat dari suatu
penyelesaian wajar bukan penyelesaian dari orang yang bekerja kaku
dengan kesalahan.
Lingkungan dikenal sebagai lingkungan belajar (learning curve). Operator,
baru dapat diukur apabila sudah berada pada tingkat penguasaan maksimum yang
pada kurva ditunjukkan pada garis stabil yang mendatar, dimana pada garis ini
operator telah memiliki penguasaan paling tinggi yang dapat ia capai biasanya
latihan-latihan lebih lanjut tidak akan merubah banyak bentuk kurva tersebut
(Sutalaksana, 2006).
1. Mengurai pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan Disini pekerjaan
dipecah menjadi elemen pekerjaan, yang merupakan gerakan bagian dari
14
pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-elemen inilah yang diukur
waktunya.
2. Menyiapkan alat-alat pengukuran Setelah kelima langkah dijalankan
dengan baik, tibalah sekarang pada langkah terakhir sebelum melakukan
pengukuran, yaitu menyiapkan alatalat yang diperlukan. Alat-alat
tersebut adalah:
 Jam henti (stopwatch)
 Lembaran pengamatan
 Pena atau pensil
 Papan pengamatan
2.2.3 Pengujian Keseragaman Data
Secara teoritis apa yang dilakukan dalam pengujian ini adalah berdasarkan
teori-teori statistik tentang peta control yang biasanya digunakan dalam
melakukan pengendalian kualitas dipabrik atau tempat kerja yang lain
(Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006). Dikarenakan data yang
diuji dalam perhitungan biasanya memiliki jumlah yang cukup banyak, maka
untuk mempermudah dalam melakukan perhitungan dilakukan pengelompokan
data atau subgroup. Berikut adalah urutan pengerjaan dalam pengujian
keseragaman data sebagai berikut:
 Hitung rata-rata untuk setiap subgrup dengan:
𝑋 = ∑ Xi 𝑛
 Hitung rata-rata dari harga rata-rata setiap subgrup dengan:

𝑋=∑X𝑘
Keterangan:
∑ Xi = jumlah data dalam sub grup
∑ X = jumlah rata-rata dari setiap sub grup
n = banyaknya data dalam sub grup
k = banyaknya sub grup
 Hitung Standar Deviasi dengan:
σ=
√ ∑ ( xi−¿ x )2
N −1
15
 Hitung Simpangan Baku dari distribusi harga rata-rata subgrup dengan:
σ
σ i=
√n
Adapun perumusan dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah adalah
sebagai berikut (Wignjosoebroto dalam Rinawati dkk., 2012):
BKA= x +Zσ
BKB= x−Zσ
dimana,
𝑥̅ = rata-rata sebenarnya
Z = Nilai pada Tabel Z
𝜎 = Standar deviasi
Jika semua rata-rata subgrup berada dalam batas kontrol maka dapat dilakukan
perhitungan banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan
rumus:
'
N =¿ ¿
 Tingkat Ketelitian, Tingkat Keyakinan
Tingkat ketelitian menunjukan penyimpangan maksimum hasil pengukuran
dari waktu penyelesaian sebenarnya. Biasanya dinyatakan sebagai persentase,
sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan seberapa yakin pengukur bahwa hasil
yang diperoleh memenuhi persyaratan akurasi. (Sutalaksana, Anggawisastra dan
Tjakraatmadja, 2006).
 Uji Kecukupan Data
Setelah melakukan uji keseragaman data kita melakukan uji kecukupan
data. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan rumus (Iftikar, Z, 1979):
[ √
]
2
(∑ )
n n 2
Z
N . ∑ x 2− xi
α i=i i i=1
N '= n
∑ xi
i =1
.................................................................(2-68)
Keterangan :
N’ = Jumlah data setelah uji kecukupan
N = Jumlah data sebelum uji kecukupan
 = Tingkat ketelitian
16
Z = Nilai Distribusi Normal (dari Tingkat Kepercayaan)
Xi = Data hasil pengamatan
N adalah jumlah pencatatan yang dilakukan. Rumus ini digunakan untuk
tingkat ketelitian () dan tingkat kepercayaan (CL). Data yang kita peroleh
dikatakan cukup jika jumlah pengukuran lebih besar atau sama dengan N’. dan
jika harga N’ lebih besar, maka perlu dilakukan pengukuran yang kedua.
2.2.4 Faktor Penyesuaian
Penyesuaian adalah proses dimana analisa pengukuran waktu
membandingkan penampilan operator (kecepatan atau tempo) dalam pengamatan
dengan konsep pengukur sendiri tentang bekerja secara wajar. Waktu baku yang
telah kita cari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang
diselesaikan secara wajar dan benar oleh operator. Bila ketidakwajaran terjadi,
maka pengukur harus menilainya dan berdasarkan penilaian inilah penyesaian
dilakukkan. Dalam bekerja secara wajar, maka faktor penyesuaiannya (p) = 1, jika
bekerja terlalu cepat atau terlalu lambat maka dilakukan dengan penetuan faktor
penyesuaian. Terdapat beberapa cara untuk menentukan faktor penyesuaian,
antara lain (Rachman, 2013):
A. Cara Persentase
Cara ini adalah cara yang paling awal digunakan dalam melakukan
penyesuaian dan merupakan cara yang paling mudah dan sederhana.
Namun cara ini memiliki kelemahan yaitu mudah terjadi kekurangtelitian
sebagai akibat dari kasarnya cara penilaian. Pada cara ini, faktor
penyesuaian ditentukan sepenuhnya oleh pengukur melalui
pengamatannya selama melakukan pengukuran. Waktu normal diperoleh
dengan mengalikan waktu siklus dengan faktor penyesuaian
B. Cara Westinghouse
Cara Westinghouse terdiri dari 4 faktor yang menentukan kewajaran dan
ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja
serta konsistensi. Tabel Penyesuaian Westinghouse dapat dilihat pada
Tabel 2.1.
Tabel 2. 1 Tabel Penyesuaian Westinghouse
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
Superskill A1 +0.15
17
A2 +0.13
Excellent B1 +0.11
B2 +0.08
Good C1 +0.06
Keterampilan C2 +0.03
Average D 0.00
Fair E1 -0.05
E2 -0.10
Poor F1 -0.16
F2 -0.22
Tabel 2.1 Tabel Penyesuaian Westinghouse (Lanjutan)

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
Superskill A1 +0.13
A2 +0.12
Excellent B1 +0.10
B2 +0.08
Good C1 +0.05
Usaha C2 +0.02
Average D 0.00
Fair E1 -0.04
E2 -0.08
Poor F1 -0.12
F2 -0.17
Ideal A +0.06
Excellent B +0.04
Kondisi Kerja Good C +0.02
Average D 0.00
Fair E -0.03
Poor F -0.07
Perfect A +0.04
Excellent B +0.03
Konsistensi Good C +0.01
Average D 0.00
Fair E -0.02
Poor F -0.04
(sumber : sutlaksana dkk, 2006)
Faktor yang menentukan kewajaran dan ketidakwajaran dalam bekerja
yaitu:
1) Keterampilan atau skill merupakan kemampuan mengikuti cara kerja yang
ditetapkan. Latihan dapat mengkatkan keterampilan hingga tingkat
tertentu. Keterampilan dapat menurun bila terlalu lama tidak menangani
pekerjaan tersebut, kesehatan terganggu, rasa fatigue atau kelelahan yang
berlebihan, dan lain-lain.
2) Usaha atau effort merupakan kesungguhan yang diberikan atau
ditunjukkan pekerja dalam melakukan pekerjaannya.
18
3) Kondisi kerja merupakan kondisi fisik lingkungan sekitar pekerja seperti
keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.
4) Konsistensi merupakan ketetapan waktu penyelesaian seorang pekerja.
Konsistensi ini perlu diperhatikan karena kenyataannya bahwa pada setiap
pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama,
waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari
satu siklus ke siklus lainnya.
C. Cara Schumard
Cara Schumard dilakukan dengan memberikan batas penilaian melalui
kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai tersendiri.
Tabel Penyesuaian Schumard dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2. 2 Tabel Penyesuaian Schurmard
Kelas Penyesuaian
Superfast 100
Fast + 95
Fast 90
Fast - 85
Excellent 80
Good + 75
Good 70
Good - 65
Normal 60
Fair + 55
Fair 50
Fair - 45
Poor 40
(Sumber: Sutlaksana dkk., 2006)
2.2.5 Faktor Kelonggaran
Kelonggaran merupakan waktu yang dibutuhkan oleh pekerja yang terlatih
agar dapat mencapai performansi kerja sesungguhnya jika ia bekeja secara
normal. Bagaimanapun seseorang pekerja tidak mungkin dapat bekerja sepanjang
hari tanpa adanya beberapa interupsi untuk kebutuhan tertentu yang sifatnya
manusiawi. Disamping itu karena tujuan pengukuran waktu adalah untuk
menentukan waktu baku penyelesaian yang akan dijadikan waktu standart, maka
waktu baku ini selain meliputi waktu operasi yang normal, juga mengandung
kelonggarankelonggaran yang dibutuhkan. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal,
19
yaitu untuk kebutuhan pribadi, melepaskan rasa lelah, serta hal-hal tidak terduga,
ketiganya merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja
(Rachman, 2013). Besar Faktor Kelonggaran dapat dilihat pada Tabel 2.3
Tabel 2. 3 Besar Faktor Pelonggaran
Faktor Contoh Pekerjaan Ekivalen beban Kelonggaran (%)
A. Tenaga yang dikeluarkan Pria Wanita
1. Dapat Diabaikan Bekerja dimeja, duduk Tanpa beban 0,0 – 6,0 0,0 – 6,0
2. Sangat Ringan Bekerja dimeja, berdiri 0,00 – 2,25 6,0 – 7,5 6,0 – 7,5
3. Ringan Menyekop, ringan 2,25 – 9,00 7,5 – 12,0 7,5 – 16,0
4. Sedang Mencangkul 9,00 – 18,00 12,0 – 19,0 16,0 – 30,0
5. Berat Mengayun palu yang berat 19,00 - 27,00 19,00 – 30,00
6. Sangat berat Memanggul beban 27,00 – 50,00 30,00 – 50,00
7. Luar biasa berat Memanggul karung berat Diatas 50 kg
B.Sikap Kerja
1. Duduk Bekerja duduk, ringan 0,00 – 1,0
2. Berdiri di atas dua kaki Badan tegak, ditumpu dua kaki 1,0 – 2,5
3. Berdiri di atas satu kaki Satu kaki mengerjakan alat kontrol 2,5 – 4,0
4. Berbaring Pada bagian sisi, belakang atau depan badan 2,5 – 4,0
5. Membungkuk Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki 4,0 – 10
C. Gerakan Kerja
1. Normal Ayunan bebas dari palu 0
2. Agak terbatas Ayunan terbatas dari palu 0–5
3. Sulit Membawa beban berat dengan satu tangan 0–5
4. Pada anggota-anggota
Bekerja dengan tangan di atas kepala 5 – 10
badan terbatas
5. Seluruh anggota badan
Bekerja di lorong pertambangan yang sempit 10 – 15
Terbatas
D. Kelelahan Mata *) Pencahayaan Baik Pencahayaan Buruk
1. Pandangan yang terputus-
Membawa alat ukur 0,0 – 6,0 0,0 – 6,0
Putus
2. Pandangan yang hampir
Pekerjaan-pekerjaan yang teliti 6,0 – 7,5 6,0 – 7,5
terus menerus
3. Pandangan terus menerus
Pemeriksaan yang sangat teliti 7,5 – 12,0 7,5 – 16,0
dengan fokus tetap
4 Pandangan terus menerus
Memeriksa cacat pada kain 12,0 – 19,0 16,0 – 30,0
dengan fokus berubah-ubah
dengan konsentrasi tinggi dan 0,0 – 6,0
fokus tetap
dengan konsentrasi tinggi dan 30,0 – 50,0
fokus berubah
(
Sumber: Sutlaksana dkk., 2006)
 Waktu Siklus
Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi sejak
bahan baku mulai diproses dari tempat kerja yang bersangkutan (Kiayi,
2010). Untuk mendapatkan nilai waktu siklus digunakan langkah sebagai
berikut.
 Perhitungan % Produktif Elemen Kerja (Pe)
jumlah produktif
Pe = x 100%
jumlah pengamatan
 Waktu Normal
Waktu normal adalah waktu yang perlu disesuaikan atau dinormalkan
dulu untuk mendapatkan siklus rata-rata yang wajar dalam menyelesaikan
20
suatu pekerjaan (Kiayi, 2010). Dimana persamaan dari waktu normal ini
adalah:
𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × 𝑝
Dimana,
Wn = Waktu normal
Ws = Waktu siklus
p = Faktor Penyesuaian
 Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan yang telah diteliti (diukur) pada waktu yang lalu (Kiayi, 2010).
Wb=Wn x (1+i)
Dimana,
Wb = Waktu baku
Wn = Waktu normal
i = Faktor kelonggaran
2.2.6 Peta-Peta Kerja
Menurut Sutalaksana (2006), peta-peta kerja merupakan salah satu alat
yang sistematis dan jelas, untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui
peta-peta kerja ini bisa mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk
memperbaiki suatu metode kerja. Peta kerja adalah suatu alat yang
menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Berdasarkan
kegiatannya, peta-peta kerja dibagi menjadi dua kelompok besar, yaitu:
a. Peta-peta kerja untuk analisis kerja setempat terdiri dari:
1) Peta tangan kiri dan tangan kanan
2) Peta kerja dan mesin
b. Peta-peta kerja untuk analisis kerja keseluruhan terdiri dari:
1) Peta proses operasi
2) Peta aliran proses
3) Peta proses kelompok kerja
4) Diagram aliran
Lambang-lambang yang digunakan dalam pembuatan peta kerja yang
digunakan menurut ASME ada 5 macam lambang. Menurut catatan sejarah, peta-
21
peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth. Pada saat itu, untuk
membuat suatu peta kerja, Gilberth mengusulkan 40 buah lambang yang bisa
dipakai. Pada tahun berikutnya jumlah lambang tersebut disederhanakan sehingga
hanya tinggal 4 macam saja. Namun pada tahun 1947 American Society of
Mechanical Engineers (ASME) membuat standar lambang-lambang yang terdiri
atas 5 macam lambang yang merupakan modifikasi dari yang telah dikembangkan
sebelumnya oleh Gilberth. Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai
berikut: (Sutalaksana, 2006)
Tabel 2. 4 Simbol-simbol pada Peta Kerja
Simbol Keterangan
Simbol Operasi
Benda kerja mengalami perubahan sifat (baik secara fisik maupun
kimiawi) atau menerima/mengirimkan informasi pada suatu
keadaan.
Contoh: - Menyerut kayu dengan mesin serut.
Simbol Pemeriksaan
Benda kerja mengalami pemeriksaan, baik dari segi kuantitas
maupun kualitas.
Contoh: - Mengukur dimensi komponen.
Simbol Transportasi
Benda kerja, pekerja atau peralatan mengalami perpindahan
tempat yang bukan merupakan bagian dari kegiatan operasi.
Contoh: - Benda kerja diangkut dari gudang
Simbol Menunggu / Delay

Benda kerja, pekerja atau perlengkapan tidak mengalami/
melakukan aktivitas apapun.
Contoh: - Besi bulat mengalami antrian sebelum diproses pada
mesin bubut
Simbol Menyimpan
Benda kerja disimpan untuk jangka waktu tertentu dan
memerlukan izin/ otoritas tertentu untuk mengambilnya kembali.
Contoh: - Bahan baku disimpan dalam gudang.
Simbol Operasi
Gabungan Aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan secara
bersamaan dalam satu tempat kerja.
Contoh: Kursi dicat sambil diperiksa ketebalan warnanya.
(Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006)

2.2.7 Peta-peta kerja yang Digunakan untuk Menganalisa Kegiatan Kerja
Keseluruhan
Peta kerja merupakan suatu gambaran sistematis dan logis dalam
menganalisis proses kerja dari tahap awal sampai akhir. Dengan peta ini juga
22
didapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki metode
kerja, seperti benda kerja yang harus dibuat, operasi untuk menyelesaikan kerja,
kapasitas mesin atau kapasitas kerja lainnya, dan urutan prosedur kerja yang
dialami oleh suatu benda kerja (Hidayati dalam Maryana dan Meutia, 2018).
A. Peta Perakitan (Assembling Chart)

Peta perakitan yaitu suatu pernyataan grafis dari suatu siklus dimana
bagian dan sub bagian produk dirakit menjadi produk akhir. Peta ini sangat
membantu dalam memahami beberapa hal penting, antara lain:
 Komponen apa saja yang membentuk produk.
 Bagaimana komponen/bagian-bagian tersebut tersusun bersama.
 Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan bagian.  Aliran komponen
ke dalam sebuah rakitan.
 Keterkaitan antar bagian/komponen dengan rakitan bagian.
 Penggambaran menyeluruh dari proses perakitan.
 Urutan waktu komponen bergabung bersama.
 Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan.
Tujuan dari peta rakitan terutama untuk menunjukan keterkaitan antara
komponen, yang dapat juga dapat digambaran oleh sebuah gambar terurai.
Teknik- 51 teknik ini dapat digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli
untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit (Nu’man, 2013).
23
Gambar 2. 2 Contoh peta perakitan
B. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkahlangkah proses yang akan dialami bahan (bahan-bahan) baku mengenai
urutanurutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk
jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang
diperlukan untuk analisa lebih lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang
digunakan dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Jadi dalam suatu Peta
Proses Operasi, yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan
saja, terkadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan (Sutalaksana,
Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006).
Dengan adanya informasi-informasi yang biasa dicatat melalui Peta Proses
Operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat, diantaranya:
 Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
 Bisa memperkirakan kebutuhan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi ditiap operasi).
 Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
24
 Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
 Sebagai alat untuk latihan kerja.
Pada dasarnya peta proses operasi mencatat kegiatan-kegiatan operasi dan
pemeriksaan berdasarkan urutan proses pengerjaan produk sampai penyimpanan.
Adapun beberapa informasi yang dapat kita peroleh dari peta proses operasi antara
lain (Nu’man, 2013):
 Memperhatikan urutan proses pengerjaan produk.
 Jenis mesin dan peralatan yang digunakan.
 Jumlah dan jenis mesin yang digunakan.
 Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan tiap kegiatan yang dapat
dianalisis lebih lanjut untuk mendapatkan waktu keseluruhan dalam
menyelesaikan satu unit produk/komponen.
 Terdapat persentase (%) scrap dalam aktifitas yang sedang berlangsung.
Gambar 2. 3 Contoh peta proses operasi

C. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
25
Peta Aliran Proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan
dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi
selama suatu proses atau prosedur berlangsung, serta di dalamnya memuat pula
informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperi waktu yang dibutuhkan
dan jarak perpindahan. Waktu biasanya dinyatakan dalam jam dan jarak
perpindahan biasanya dinyatakan dalam meter, walaupun hal ini tidak terlampau
mengikat (Sutalaksana, 2006).
Secara lebih terperinci dapat diuraikan kegunaan umum dari suatu Peta
Aliran Proses, sebagai berikut:
a. Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai
dari awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir.
b. Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu
proses atau prosedur.
c. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau
dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode
kerja.
e. Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh
suatu komponen atau satu orang, secara lebih lengkap, maka peta ini
merupakan suatu alat yang akan mempermudah proses analisa untuk
mengetahui tempat-tempat dimana terjadi ketidakefisienan atau terjadi
ketidaksempurnaan pekerjaan, sehingga dengan sendirinya dapat digunakan
untuk menghilangkan ongkos-ongkos yang tersembunyi (Sutalaksana,
Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006).
26
Gambar 2. 4 Contoh peta aliran proses
D. Diagram Aliran
Menurut (Sutalaksana, 2006.), diagram alir merupakan suatu gambaran
menurut skala dari susunan lantai dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari
semua aktivitasyang terjadi dalam Peta Aliran Proses. Aktivitas yang berarti
pergerakan suatu material atau orang dari suatu tempat ketempat berikutnya,
dinyatakan oleh garis aliran dalam diagram tersebut. Arah aliran digambarkan
oleh anak panah kecil pada garis aliran tersebut.
Secara lebih lengkap contoh diagram alir dapat dilihat pada Gambar 2.5,
kegunaan suatu diagram aliran dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Lebih memperjelas suatu Peta Aliran Proses, apalagi jika arah aliran
merupakan faktor yang penting.
b. Membantu dalam perbaikan tata letak tempat kerja.
27
Gambar 2. 5 Contoh diagram aliran
2.2.8 Peta-Peta Kerja yang Digunakan untuk Menganalisa Kegiatan Kerja
Setempat
Peta-peta kerja setempat merupakan peta kerja yang digunakan untuk
melakukan analisa terhadap kegiatan kerja setempat. Suatu kegiatan disebut
kegiatan kerja setempat, apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja
yang biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas (Zadry
dkk., 2015). Peta-peta kerja yang termasuk kedalam kelompok kegiatan kerja
setempat meliputi Peta Pekerja dan Mesin serta Peta Tangan Kanan dan Tangan
Kiri (Sutalaksana dkk., 2006).
A. Peta Pekerja dan mesin

Peta pekerja dan mesin dapat dikatakan merupakan suatu grafik yang
menggambarkan koordinasi antara waktu bekerja dan waktu menganggur dari
28
kombinasi antara pekerja dan mesin. Kegunaan Peta Pekerja dan Mesin antara lain
(Zadry dkk., 2015):
 Mengubah tata letak tempat kerja
 Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja
 Merancang kembali mesin dan peralatan
 Mengubah jumlah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya.
Adanya peta pekerja dan mesin dapat memberi gambaran
mengenai hubungan yang jelas antara waktu kerja operator dan waktu operasi
mesin yang ditangani. Melalui informasi ini, maka perusahaan dapat melakukan
alternatif-alternatif perbaikan yang mungkin dilakukan sehingga efektivitas
penggunaan karyawan dan mesin berjalan optimal (Sutalaksana dalam Aripin,
2016). Berikut beberapa lambang yang digunakan pada peta pekerja dan mesin,
yaitu pada Tabel 2.5
Tabel 2. 5 Lambang peta kerja dan mesin
Lambang Keterangan
Waktu Menganggur :
Digunakan untuk menyatakan pekerja atau mesin yang sedang

menganggur atau salah satu sedang menunggu yang lain.
Kerja Independen:
Jika ditinjau dari pekerja, keadaan ini menunjukkan seorang
pekerja lainnya. Jika ditinjau dari pihak mesin, berarti mesin
tersebut sedang bekerja tanpa memerlukan pelayanan dari
operator. maka pekerja tersebut bekerja tanpa alat (mesin).
Kerja kombinasi:
Ditinjau dari pekerja, maka antara pekerja dan mesin atau dengan
pekerja lainnya bekerja secara bersama-sama. Sedangkan dari
mesin, selama bekerja mesin memerlukan pelayanan dari
operator.
Berikut adalah contoh peta dari pekerja dan mesin.
29
Gambar 2. 6 Contoh Peta Pekerja dan Mesin
(Sumber: Zadry dkk., 2015)
B. Peta Tangan kanan dan Tangan Kiri
Peta tangan kiri – tangan kanan merupakan suatu alat dari studi gerakan
unutuk menentukan gerakan-gerakan yang efisien, yaitu gerakan-gerakan yang
memang diperlukan untuk melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini
menggambarkan semua gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang
dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan, juga menunjukkan perbandingan
antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan ketika
melakukan suatu pekerjaan. Melalui peta ini kita bisa melihat semua operasi
secara cukup lengkap, yang berarti mempermudah perbaikan operasi tersebut. peta
ini sangan praktis untuk memperbaiki suatu pekerjaan manual, yakti saat setiap
siklus dari pekerja terjadi dengan cepat dan terus berulang. Itulah sebabnya
dengan menggunakan peta ini kita bisa melihat dengan jelas pola-pola gerakan
yang tidak efisien, dan atau bisa melihat adanya pelanggaran terhadap prinsip-
prinsip ekonomi gerakan yang terjadi pada saat pekerjaan manual tersebut
berlangsung (Sutalaksana, 2006).
Pada dasarnya peta tangan kanan dan tangan kiri berguna untuk memperbaiki
suatu stasiun kerja, sebagaimana peta-peta yang lain, peta ini juga mempunyai
kegunaan yang lebih khusus, diantaranya (Zadry dkk., 2015):
 Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan.
30
 Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan
tidak produktif.
 Sebagai alat untuk menganalisis tata letak stasiun kerja.
 Sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru, dengan cara kerja
Berikut adalah tabel elemen Gerakan.
Tabel 2. 6 Elemen Gerakan Frank dan Lilian Gilbert
Elemen Lambang
Menjangkau Re
Memegang G
Membawa M
Mengarahkan P
Menggunakan U
Melepas RI
Menganggur D
Memegang untuk Memakai H
31
Gambar 2. 7 Contoh Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
(Sumber: Zadry dkk., 2015)
2.3 Antropometri
Antropometri merupakan salah satu cabang ilmu ergonomi yang berkaitan
dengan pengukuran dimensi tubuh manusia yang dapat digunakan untuk
merancang fasilitas yang ergonomis. Menurut (Nurmianto dalam Prasetyo 2011)
bahwa antropometri adalah suatu kumpulan data numerik yang berhubungan
32
dengan karakteristik tubuh manusia dalam hal ukuran, bentuk, dan kekuatan serta
penerapan dari data tersebut untuk penanganan masalah desain. Antropometri
secara luas dapat digunakan sebagai pertimbangan ergonomis dalam proses
perancangan atau desain produk maupun sistem kerja yang akan digunakan
manusia.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa data antropometri akan
menentukan bentuk, ukuran, dan dimensi yang tepat pada produk yang dirancang
serta manusia yang akan menggunakan produk tersebut sehingga perancang suatu
produk harus mampu mengakomodasikan dimensi tubuh dari populasi terbesar
yang akan menggunakan produk hasil rancangannya tersebut. Contoh-contoh dari
aplikasi data antropometri misalnya: pakaian, kursi, botol, helm, dan sebagainya.
2.3.1 Cara Pengukuran Antropometri
Menurut (Panero, 2003) berdasarkan cara pengukurannya, antropometri
terbagi atas dua macam, yaitu:
a. Antropometri Statis
Antropometri statis adalah pengukuran data yang mencakup
pengukuran atas bagian – bagian tubuh seperti dimensi kepala,
batang tubuh, dan anggota badan lainnya pada posisi standar (tegak
sempurna). Pengukuran antropometri statis biasanya digunakan
untuk mendesain barang – barang yang digunakan manusia seperti
meja, kursi, dan pakaian.
b. Antropometri Dinamis
Antropometri dinamis yaitu pengukuran yang dilakukan pada
posisi tubuh sedang bekerja atau melakukan aktivitas. Dimensi
yang diukur pada antropometri dinamis diambil secara linier
(lurus) dan saat pemakai melakukan aktivitasnya seperti ketinggian
orang saat sedang berjalan
2.3.2 Antropometri dan Faktor yang Mempengaruhinya
Menurut (Wignjosoebroto dalam Tim Dosen Laboratorium Ergonomi dan
Perancangan Sistem Kerja, 2009) Variabilitas tersebut disebabkan oleh faktor-
faktor berikut:
33
a) Usia
Usia merupakan faktor yang dapat menunjukkan secara jelas
mengenai terdapatnya variasi dimensi tubuh manusia. Secara kasat
mata dapat terlihat adanya perbedaan ukuran dimensi tubuh anak
balita dengan orang dewasa. Akibat adanya faktor usia tersebut,
ukuran peralatan yang dibutuhkan antar manusia dengan perbedaan
usia ini menjadi berbeda.
b) Jenis Kelamin
Selain faktor usia, faktor lainnya yang menyebabkan terdapatnya
variasi pada ukuran dimensi tubuh manusia adalah jenis kelamin.
Secara umum dimensi tubuh pria lebih besar dibandingkan dimensi
tubuh wanita. Namun pada beberapa bagian tubuh seperti bagian
pinggul hal tersebut tidaklah berlaku
c) Suku Bangsa
Setiap suku bangsa akan memiliki karakteristik yang berbeda satu
dengan lainnya. Variasi dimensi akan terjadi, karena pengaruh
etnis.
d) Nutrisi dan Kondisi Lingkungan
Tidak dapat dipungkiri bahwa nutrisi yang baik akan mendukung
pertumbuhan tubuh manusia. Hal mengenai pengaruh faktor nutrisi
dengan perbedaan ukuran tubuh manusia ditunjukkan oleh
penelitian yang dilakukan oleh Annis (1978)
e) Postur Tubuh
Faktor ini biasanya dipengaruhi oleh kebiasaan sikap seseorang
yang pada akhirnya dapat mempengaruhi ukuran dimensi tubuh
seseorang.
f) Jenis Pekerjaan
Jenis pekerjaan khususnya pekerjaan-pekerjaan yang bersifat fisik
dapat melatih otot pada bagian-bagian tubuh tertentu. Hal tersebut
kemudian menyebabkan ukuran yang berbeda pada bagian tubuh
tertentu dengan ukuran tubuh manusia pada umunya. Akibat
34
perbedaan ini, maka terbentuklah variasi pada ukuran tubuh
manusia.
2.3.3 Prinsip Aplikasi Data Antropometri dalam Perancangan
Produk/Fasilitas Kerja
Data Antropometri yang menyajikan data ukuran dari berbagai macam
anggota tubuh manusia dalam persentil tertentu akan sangat besar manfaatnya
pada saat suatu rancangan produk ataupun fasilitas kerja akan dibuat. Agar
rancangan produk nantinya bisa sesuai dengan ukuran tubuh manusia yang akan
mengoperasikannya, maka prinsip-prinsip apa yang harus diambil dalam aplikasi
4berikut ini (Wignjosoebroto, 2003):
a. Prinsip perancangan produk bagi individu dengan ukuran yang
ekstrim
Dalam hal prinsip perancangan produk bagi individu dengan ukuran yang
ekstrim dibuat agar bisa memenuhi dua sasaran produk, yaitu:
 Dapat sesuai untuk ukuran tubuh manusia yang mengikuti
klasifikasi ekstrim dalam arti terlalu besar atau kecil bila
dibandingkan rata-ratanya.
 Tetap dapat digunakan untuk memenuhi ukuran tubuh yang lain
(mayoritas dari populasi yang ada).
Agar dapat memenuhi sasaran pokok tersebut maka ukuran yang
diaplikasikan ditetapkan dengan cara:
 Untuk dimensi minimum harus ditetapkan dari suatu rancangan
produk umumnya didasarkan pada nilai persentil terbesar, seperti
90, 95, 99. contoh pada kasus ini bisa dilihat pada penetapan
ukuran minimal dari lebar dan tinggi dari pintu darurat.
 Untuk dimensi maksimum yang harus ditetapkan diambil
berdasarkan nilai persentil yang paling rendah (persentil 1, 5, 10)
dari distribusi data Antropometri yang ada. Hal ini diterapkan
sebagai contoh dalam penetapan jarak jangkau dari suatu
mekanisme kontrol yang harus dioperasikan oleh seorang pekerja.
Secara umum aplikasi data Antropometri untuk perancangan
35
produk ataupun fasilitas kerja akan menetapkan nilai persentil 5
untuk dimensi minimum dan 95 untuk dimensi maksimumnya.
b. Prinsip perancangan produk yang bisa dioperasikan di antara
rentang ukuran tertentu
Disini rancangan bisa diubah-ubah ukurannya sehingga cukup
fleksibel dioperasikan oleh setiap orang yang memiliki berbagai macam
ukuran tubuh. Dalam kaitannya untuk mendapatkan rancangan yang
fleksibel semacam ini, maka data Antropometri yang umum diaplikasikan
adalah dalam rentang nilai persentil 5-95.
c. Prinsip perancangan produk dengan ukuran rata-rata
Dalam hal ini rancangan produk didasarkan terhadap rata-rata ukuran
manusia (persentil 50). Tentu saja prinsip ini memiliki banyak kekurangan
karena hanya bisa digunakan oleh 50 persen populasi walaupun dapat
menghemat bahan baku. Problem pokok yang dihadapi dalam hal ini justru
sedikit sekali mereka yang berada dalam ukuran rata-rata. Disini produk
dirancang dan dibuat untuk mereka yang berukuran rata-rata, sedangkan
bagi mereka yang memiliki ukuran ekstrim akan dibuatkan rancangan
tersendiri. Berkaitan dengan aplikasi data Antropometri yang akan
diperlukan dalam proses perancangan produk ataupun fasilitas kerja, maka
ada beberapa saran atau rekomendasi yang bisa diberikan sesuai dengan
langkah-langkah seperti berikut:
 Pertama kali terlebih dahulu menetapkan anggota tubuh yang
nantinya akan difungsikan untuk mengoperasikan rancangan
tersebut.
 Tentukan dimensi tubuh yang penting dalam proses perancangan
tersebut, dalam hal ini juga perlu diperhatikan apakah harus
menggunakan data structural body dimension atau fungsional body
dimension.
 Tentukan populasi terbesar yang harus diantisipasi,
diakomodasikan dan menjadi target utama pemakai rancangan
produk tersebut. Hal ini lazim dikenal sebagai market
36
segmentation, seperti produk mainan untuk anak-anak, peralatan
rumah tangga untuk wanita dll.
 Tetapkan prinsip ukuran yang harus diikuti, apakah rancangan
tersebut untuk ukuran individual yang ekstrim, rentang ukuran
yang fleksibel atau ukuran rata-rata.
 Pilih prosentase populasi yang harus diikuti ; 90, 95, 99 ataukah
nilai persentil lain yang dikehendaki.
Untuk setiap dimensi tubuh yang telah diidentifikasikan selanjutnya pilih
atau tetapkan nilai ukurannya dari tabel data Antropometri yang sesuai.
Aplikasikan data tersebut dan tambahkan faktor kelonggaran (allowness) bila
diperlukan seperti halnya tambahan ukuran akibat faktor tebalnya pakaian yang
harus dikenakan oleh operator, pemakaian sarung tangan dll.
2.3.4 Dimensi Tubuh Antropometri
 Antropometri Tubuh Manusia
Gambar 2. 8 Antropometri Tubuh Manusia yang Diukur Dimensinya
37
(Nurmianto, 2003)
Tabel 2. 7 Tabel Antropometri Tubuh Manusia

No Dimensi Tubuh Lanbang No Dimensi Tubuh Lambang
Tinggi Badan
1 TBT 19 Rentang Tangan RT
Tegak
Tinggi Mata Tinggi Jangkauan
2 TMB 20 TJT
Berdiri Tangan
Tinggi Bahu Jangkauan Tangan ke
3 TBB 21 JTD
Berdiri Depan
Tinggi Siku
4 TSB 22 Tangan Lantai TL
Berdiri
Tinggi Duduk
5.1 TDT 23 Lingkar Pinggul LP
Tegak
Tinggi Duduk
5.2 TDN 24 Panjang Sandaran PS
Normal
Tinggi Mata Tinggi Pinggang
6 TMD 25 TPB
Duduk Berdiri
Tinggi Bahu
7 TBD 26 Bahu ke Kepala BK
Duduk
Tinggi Siku
8 TSD 27 Bahu ke Pangkal Kaki BPK
Duduk
9 Tinggi Paha TIP 28 Pangkal Kaki ke Lutut PKL
10 Pantat ke Lutut PL 29 Bahu ke Siku BS
11 Pantat Popliteal PPL 30 Siku ke Lantai SL
12 Lutut ke Lantai LL 31 Pantat ke Perut PP
13 Tinggi Popliteal TIP 32 Punggung ke Dada PD
14 Lebar Bahu LBH 33 Siku ke Siku SS
15 Lebar Pinggul LEP 34 Lebar Sandaran Duduk LSD
16 Lingkar Pinggang LPG 35 Tinggi Siku Istirahat TSI
17 Lingkar Dada LD 36 Tinggi Sandaran TS
18 Siku Tangan ST 37 Tinggi Pinggang Duduk TPD
19 Rentang Tangan RT 38 Lebar Pinggang LEPG
 Antropometri Tangan
38
Gambar 2. 9 Antropometri Tangan
(Nurmianto, 2003)
Tabel 2. 8 Antropometri Tangan
No Dimensi Tubuh Lambang
1 Panjang Tangan PT
2 Panjang Telapak Tangan PTT
3 Panjang Ibu Jari (Jempol) PIJ
4 Panjang Jari Telunjuk PJT
5 Panjang Jari Tengah PJTH
6 Panjang Jari Manis PJM
7 Panjang Jari Kelingking PJK
8 Lebar Telapak Tangan LTT
9 Lebar Jari 2345 LJ-2345
10 Lingkar Pergelangan Tangan LPT
 Antropometri Kepala
Gambar 2. 10 Antropometri Kepala

(Nurmianto, 2003)
Tabel 2. 9 Antropometri Kepala
No Dimensi Tubuh Lambang No Dimensi Tubuh Lambang
Mata ke Belakang
1 Lebar Kepala LK 8 MBK
Kepala
2 Diameter Maximum DMD 9 Antara Dua Pupil ADPM
39
dari Dagu Mata
Dagu ke Puncak Hidung ke Puncak
3 DPK 10 HPK
Kepala Kepala
Telinga ke Belakang Hidung ke Belakang
4 TP 11 HBK
Kepala Kepala
Telnga ke Belakang Mulut ke Puncak
5 TBK 12 MUPK
Kepala Kepala
6 Antara Dua Telinga ADT 13 Lebar Mulut LM
Mata ke Puncak
7 MPK 14 Lingkar Kepala LK
Kepala
40
 Antropometri Kaki
Gambar 2. 11 Antropometri Kaki

(Nurmianto, 2003)
Tabel 2. 10 Antropometri Kaki
1 Panjang Telapak Kaki PTK
2 Panjang telapak Lengan Kaki PTLK
3 Panjang Kaki Sampai Jari Kelingking PKSJK
4 Lebar Kaki LEK
5 Lebar Tangkai Kaki LTK
6 Mata Kaki ke Lantai MKL
7 Tinggi Bagian Tengah Telapak Kaki TBTTK
8 Jarak Horizontal Tangkai Kaki JHTK
2.3.5 Metode Perancangan dengan Antropometri
Tahapan perancangan system kerja menyangkut dengan work space design
dengan memperhatikan faktor dari antropometri secara umum ialah
(Nurmianto,1996):
1. Menentukan kebutuhan perancangan
2. Mendefinisikan dan menjelaskan populasi pemakai
3. Pemilihan sampel yang akan diambil datanya
4. Penentuan kebutuhan data (Dimensi tubuh yang akan di gunakan)
5. Penentuan sumber data (dimensi tubuh yang digunakan) serta pemilihan
persentil yang akan digunakan
6. Penyiapan alat ukur yang akan digunakan
7. Pengambilan data
8. Pengujian dan pengolahan data yang harus dilakukan pada data
antropometri terdiri dari (Walpole, dkk, 1995).
41
A. Uji keseragaman data
1. tentukan jumlah seluruh data (∑x)
2. tentukan rata rata sebenarnya dengan rumus:
Keterangan :
Xi = Data antropometri
N = Banyaknya data
3. menentukan standar deviasi dengan rumus:
Keterangan :
𝜎 = Standar Deviasi
Xi = Data Antropometri
𝑋̅ = Rata-rata Sebenarnya
N = Banyaknya data
4. Hitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dengan
menggunakan rumus:
BKA/BKB =
Keterangan :
𝑋̅ = Rata-rata Sebenarnya
Z = Nilai Tingkat Kepercayaan
𝜎 = Standar Deviasi
B. Uji Kecukupan Data
Jika data diketahui belum normal, maka dilakukan perhitungan dengan

menggunakan rumus:
42
Keterangan :
Z = Tingkat kepercayaan
α = Tingkat Ketelitian
N = Jumlah pengamatan yang sudah dilakukan
Xi = Data pengamatan
C. Uji Kenormalan Data
1. Tentukan jumlah kelas (k)

k = 1 + 3,3 log n
2. Tentukan Rentang Kelas (R)
R = data maksimum – data minimum
3. Tentukan Panjang kelas interval (I)
I=R/k
4. Menghitung Nilai Z1 dan Z2
Batas Bawah kelas Boundaris−x
Z1 =
Standar Deviasi
Batas Atas kelas Boundaris−x
Z2 =
Standar Deviasi
5. Tentukan luas kurva
P (Z1<Z< Z2)
6. Tntukan Nilai ei
ei = N x Luas Kurva
7. Menghitung X 2 hitung
Hipotesis
1. H0 : X 2 tabel > X 2 hitung (Data berdistribusi normal)
2. H1 : X 2 tabel < X 2 hitung (Data tidak berdistribusi normal)
3. α : 0,05
4. Daerah kritis : X 2 tabel > X 2 hitung
Dimana X 2 tabel dapat dilihat pada tabel Chi Kuadrat
Derajat Kebebasan V = k – 3 = 9 – 3 = 6
X 2 tabel = X 2 (0,09)(6) = 10.9479
Perhitungan:
( fi−ei )2
∑ ei
5. . X 2 hitung =
43
6. Apabila X 2 tabel < X 2 hitung maka dapat dikatakan tidak berdistribusi
normal, sedangkan jika X 2
tabel > X 2
hitung maka dapat dikatakan
berdistribusi normal.
D. Perhitungan Persentil Data (Persentil Kecil, Rata-Rata Dan Besar)
 Rumus persentil untuk Data Normal
X = M+Zx S
Keterangan:
X = Nilai persentil
M = 𝑋̅ = P50
Z = Fakor pengali pemakaian nilai persentil
S = Standar Deviasi
 Rumus persentil untuk Data Tidak Normal
 (i.n) 
 100   fn 
Pi  Li    xk
 F 
 
E. Visualisasi rancangan dengan memperhatikan:
 Posisi tubuh secara normal
 Kelonggaran (pakaian dan ruang)
 Variasi gerak
F. Analisis hasil rancangan
2.4 Lingkungan Kerja Fisik
Menurut Sedarmayanti (2009) secara garis besar lingkungan kerja terbagi
menjadi 2 yaitu lingkungan kerja fisik dan lingkungan kerja non fisik. Lingkungan
kerja fisik adalah semua keadaan berbentuk fisik yang terdapat di sekitar tempat
kerja yang dapat mempengaruhi karyawan baik secara langsung maupun tidak
langsung. Lebih lanjut dikatakannya, lingkungan kerja fisik adalah semua keadaan
berbentuk fisik yang terdapat di sekitar tempat kerja yang dapat mempengaruhi
karyawan baik secara langsung maupun tidak langsung.
Menurut Nitisemito (2010) lingkungan kerja fisik adalah segala sesuatu
yang ada disekitar para pekerja yang dapat mempengaruhi dirinya dalam
menjalankan tugas-tugas yang dibebankan, misalnya penerangan, suhu udara,
ruang gerak, keamanan, kebersihan, musik dan lain-lain.
44
Maka dapat disimpulkan bahwa lingkungan kerja fisik merupakan segala
sesuatu yang berada di lingkungan kerja perusahaan yang berpengaruh atas
perkembangan perusahaan. Apabila lingkungan kerja fisik yang ada di sekitar
pekerja baik, maka kinerja pekerja akan meningkat. Tetapi, apabila lingkungan
kerja fisik yang ada di sekeliling pekerja buruk maka akan menyebabkan kinerja
pekerja akan menurun dan produktivitas perusahaan akan berkurang.
2.4.1 Tata Letak Fasilitas
Menurut (Wignjosoebroto, 2009) mengemukakan bahwa tata letak fasilitas
merupakan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas guna menunjang kelancaran
proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk
penempatan fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan
material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen,
personel pekerja dan sebagainya. Pada umumnya tata letak yang terencana dengan
baik ikut menentukan efisiensi dan menjaga kelangsungan hidup atau kesuksesan
kerja suatu industri.
2.4.2 Tata Letak Fasilitas Mempengaruhi Lingkungan Kerja Fisik
Adapun untuk menciptakan lingkungan kerja yang baik, terdapat beberapa
unsur yang mesti diperhatikan yaitu (Sutalaksana, 2004).
A. Suhu dan Kelembapan Ruangan
Anggota tubuh manusia dalam keadaan normal memiliki temperatur yang
berbeda. Tubuh manusia selalu berusaha agar bisa mempertahankan
keadaan normal dengan sistema tubuh yang sempurna sehingga bisa
menyesuaikan dengan perubahan yang terjadi pada luar tubuh. Sedangkan
manusia memiliki batasan pada suhu luar yaitu tidak lebih dari 20% untuk
kondisi panas dan untuk kondisi dingin sebesar 35% (Sutalaksana, 2006).
Adapun untuk pengaruh yang berbeda pada setiap suhu bisa di tunjukan
pada tabel berikut ini.
Tabel 2. 11 Beberapa Tingkat Suhu dan Pengaruh Terhadap Kondisi Tubuh
Suhu Pengaruh
10 º C Kekakuan fisik yang ekstrim mulai muncul

24º C Kondisi optimum
45
Tabel 2.11 Beberapa Tingkat Suhu dan Pengaruh Terhadap Kondisi Tubuh
(Lanjutan)
Suhu Pengaruh
Aktifitas mental dan daya tangkap menurun, mulai membuat

29.5º C
kesalahan dalam pekerjaan dan timbul kelelahan fisik
Temperatur yang dapat ditahan sekitar 1 jam tetapi jauh di atas
49º C
tingkat kemampuan fisik dan mental
Sumber: Sutalaksana (2006)
Kelembaban adalah ukuran banyaknya kadar air yang terkandung dalam
udara. Kelembaban biasanya dinyatakan dalam persentase (%). Semakin tinggi
dan lembab lingkungan kerja, maka akan semakin banyak juga oksigen yang
diperlukan untuk metabolism dan semakin cepat juga peredaran darah dalam
tubuh kita sehingga denyut jantung akan semakin cepat. Hal ini mengakibatkan
pengurangan energy yang sangat besar pada tubuh manusia sehingga pekerja
akan cepat lelah.
Adapun rumus untuk keseimbangan pada suhu yaitu:
M+R+C-E=0
Keterangan:
M = panas yang diperoleh dari proses metabolisme
R = perubahan panas karena radiasi
C = perubahan panas karena konveksi
E = hilangnya tenaga akibat penguapan
B. Penerangan atau Pencahayaan Ruangan
Pada penerangan ini terbagi menjadi dua sumber cahaya yaitu sumber
cahaya alami, Matahari menjadi penerang alami pada siang hari dan sumber
cahaya buatan, Lampu sebagai penerang buatan pada malam hari.
1. Pencahayaan Alami Siang Hari (PASH)
Terang langit untuk pencahayaan alami ini dimana cahaya matahari
yang tidak dikehendaki masuk kedalam ruangan. Dalam langin
perancangan ini adanya variabilitas keadaan langit yang sangat besar,
diperlukan beberapa syarat yang mesti terpenuhi oleh langit untuk
dipilih menjadi langit perancangan, diantaranya langit yang sering
dijumpai. Untuk Indonesia sebagai langir perancangan ditetapkan
sebagai berikut:
46
A. Langit biru tanpa awan
B. Langit yang tertutup oleh awan abu abu putih seluruhnya
C. Langit perancangan ini memberikan tingkat pencahayaan
minimum pada titik-titik di bidang datar di lapangan terbuka
sebesar 10000 lux.
Pencahayaan alami pada siang hari merupakan performansi lubang
cahaya pada ruangan dimana tingkat pencahayaan pada titik yang
mendapatkan cahaya alami melalui lubang cahaya merupakan
akumulasi dari cahaya langit langusng dan cahaya pantulan. Maka
faktor pencahayaan terdiri dari tiga komponen yaitu:
1. Komponen Langit (Faktor Langit/ FL) yaitu komponen
pencahayaan langsung dari langit.
2. Komponen Refleksi Luar (Faktor Refleksi Luar/ FRL) yaitu
komponen pencahayaan yang berasal dari pantulan permukaan
yang berada diluar bangunan.
3. Komponen Refleksi Dalam (Faktor Refleksi Dalam/ FRD) yaitu
komponen pencahayaan yang berasal dari refleksi permukaan-
permukaan di dalam ruangan.
Karena FRL dan FRD mempunyai harga yang relatif kecil dan
diperlukan perhitungan yang cukup panjang untuk mendapatkannya, maka
dalam kenyataaan sehari-hari kedua komponen refleksi ini sering tidak
diperhitungkan dalam perancangan. Dengan demikian faktor langit lebih
sering digunakan dalam perhitungan untuk menentukan letak dan ukuran
lubang cahaya sebuah ruangan.
Faktor Langit, suatu titik pada suatu bidang di dalam suatu ruangan
adalah angka perbandingan tingkat pencahayaan langsung dari langit di
bidang tersebut dengan tingkat pencahayaan oleh terang langit pada bidang
datar di lapangan terbuka, pada saat yang bersamaan. Angka ini
(dinyatakan dalam %) yang merupakan suatu angka karakteristik yang
dapat digunakan untuk mengevaluasi keadaan PASH di dalam suatu
ruangan.
47
Besar kecilnya harga FL ini tergantung pada letak dan ukuran lubang
cahaya serta ada tidaknya penghalang (baik karena adanya
bangunan/benda yang berada di luar bangunan maupun bagian dari lubang
cahaya itu sendiri. misalnya adanya overhang/sirip). Dengan demikian
dikenal suatu istilah lubang cahaya efektif, yaitu bagian dari lubang cahaya
dimana suatu titik dapat 'melihat' langit secara langsung. Persyaratan
besarnya FL untuk suatu berbeda-beda sesuai dengan fungsi ruangan/
bangunan tersebut. Sebagai contoh berikut ini adalah syarat teknis
besarnya faktor langit untuk stasiun kerja.
Tabel 2. 12 Besarnya Faktor Langit Untuk Stasiun Kerja
FL di TUU
No Jenis Ruangan FL di TUS (%)
(%)
1 Stasiun Kerja 0.35 d 0.16 d
2 R. Kelas Biasa 0,35 d 0,20 d
3 R. Kelas Khusus 0,45 d 0,20 d
4 Laboratorium 0,35 d 0,20 d
5 Bengkel 0,25 d 0,20 d
6 R. Olahraga 0,25 d 0,20 d
7 Kantor 0,35 d 0,15 d
8 Dapur 0,20 d 0,20 d
Dengan :
TUU = Titik Ukur Utama
TUS = Titik Ukur Samping
d = jarak antara bidang cahaya dengan dinding di seberangnya
Titik ukur merupakan titik pada bidang kerja didalam ruangan yang
keadaan pencahayaan merupakan indikator keadaan pencahayaan alami
siang hari untuk ruangan tersebut. Ada dua macam titik ukur yaitu Titik
Ukur Utama (TUU) dan Titik Ukur Samping (TUS) yang letaknya di
dalam ruangan adalah sebagai berikut:
 Titik Ukur Utama (TUU)
a. Pada bidang kerja (bidang sejajar lantai dengan ketinggian 75 cm
dari lantai)
b. Berjarak 1/3 d dari bidang lubang cahaya, dimana d adalah jarak
bidang lubang cahaya dengan dinding di seberangnya.
c. berada di antara kedua dinding samping.
48
 Titik Ukur Samping (TUS)
a. Pada bidang kerja (bidang sejajar lantai dengan ketinggian 75 cm
dari lantai)
b. Berjarak 1/3 d dari bidang lubang cahaya, dimana d adalah jarak
antara bidang lubang cahaya dengan dinding di seberangnya
c. Berjarak 50 cm dari kedua dinding samping.
2. Perancangan Pencahayaan Buatan
Pencahayaan buatan merupakan pencahayaan yang berasal dari sumber
cahaya buatan manusia yang dikenal dengan lampu atau luminer. Pada
cuaca yang kurang baik dan malam hari, pencahayaan buatan sangat
dibutuhkan. Perkembangan teknologi sumber cahaya buatan memberikan
kualitas pencahayaan buatan yang memenuhi kebutuhan manusia
(Lechner, 2001).
a. Pemilihan lampu
Pemilihan jenis lampu pijar dan lampu pelepasan listrik. Pemilihan
lampu ini antara lain dipengaruhi oleh hal-hal berikut:
1. Tingkat pencahayaan yang dibutuhkan/disyaratkan
2. Persyaratan efek warna (color rendering).
3. Pertimbangan struktur dan ruang (space).
4. Persyaratan khusus, misalnya bayangan, highlight.
5. Biaya awal dan biaya operasional.
Tingkat kepentingan dari faktor-faktor di atas bervariasi sesuai
dengan fungsi ruangan. Misalnya, faktor untuk nomor 1 dan nomor 5
sangat penting diperhatikan dalam merancang sistem tata cahaya pada
ruangan yang sangat luas dan membutuhkan tingkat pencahayaan yang
tinggi. Dalam hal ini lampu jenis pelepasan listrik lebih tepat digunakan.
Faktor nomor 2 dan nomor 4 merupakan hal yang penting untuk daerah
display (seperti etalase, ruang resepsionis, museum), dimana fleksibilitas
dan "penekanan" pada lokasi tertentu, kilauan, dan suasana santai dan
49
menyenangkan sangat diutamakan. Lampu jenis pijar merupakan pilihan
yang tepat untak keperluan ini.
Pemilihan sistem pencahayaan yang tersedia, untuk interior
bangunan industri dan komersil, dapat dikelompokan sebagai berikut:
a. Pencahayaan umum (general overhead).
b. Pencahayaan setempat (localised general).
c. Pencahayaan gabungan (local plus general).
Sistem pencahayaan umum sudah jelas. Sistem pencahayaan ini
terutama diaplikasikan di pabrik dimana terdapat barisan meja kerja.
Barisan luminer lampu dipasang di atas setiap barisan meja. Cahaya
limpasan (spill light) dari abrisan luminer dan cahaya pantulan pada
umumnya sudah cukup untuk keperluan pergerakan didalam ruangan.
Sistem dapat diterapkan Pada tempat yang memerlukan tingkat
pencahayaan yang tinggi, 1000 lux atau lebih.
Iluminasi, bekerja dalam ruang yang terang akan berbeda dengan
jika kita bekerja dalam ruang yang remang-remang cahayanya. Beberapa
faktor yang perlu diperhatikan dalam iluminasi ialah: kadar cahaya,
distribusi cahaya, sinar yang menyilaukan. Pekerjaan yang memerlukan
ketelitian dan kejelian mata menuntut kadar cahaya yang lebih tinggi
dibandingkan dengan pekerjaan-pekerjaan dimana penglihatan yang tajam
tidak begitu diperlukan.
Terlepas dari pertimbangan atas kualitas konstruksi yang antara
lain meliputi kemudahan dalam pemeliharaan, pemilihan iluminasi akan
bergantung pada bentuk distribusi cahaya yang diinginkan dan persyaratan
yang ada. Misalnya untuk bangunan industri dan komersil, jika tidak ada
persyaratan khusus, iluminasi selain harus dapat memberikan tingkat
pencahayaan pada bidang horizontal sesuai dengan standar, juga
memberikan tingkat pencahayan yang cukup memadai pada bidang
vertikal
b. Pemilihan Warna
Warna dinding ruangan tempat kerja berpengaruh terhadap
kemampuan mata untuk melihat objek, warna disekitar tempat kerja juga
50
berpengaruh secara psikologis bagi para pekerja. Berdasarkan penelitian
yang telah dilakukan setiap warna memberikan pengaruh secara psikologis
yang berbeda-beda terhadap manusia (Sutalaksana, 2006).
Banyak orang memberikan makna yang tinggi pada penggunaan warna
atau kombinasi warna yang tepat untuk ruangan. Beberapa manfaat dari
penataan warna adalah:
a. Sebagai upaya menghindari ketegangan mata. Warna berbeda
dalam kemampuan pantulan cahayanya, seperti: Dinding berwarna putih
dapat memantulkan cahaya lebih banyak daripada dinding dengan warna
yang gelap.
b. Penataan warna dapat menciptakan ilusi tentang kesan dan suhu
ruangan kerja, yang memiliki efek psikologis, seperti:
 Ruangan.kerja yang dicat dengan warna gelap menyebabkan ruangan
terasa menjadi lebih sempit dan tertutup dari yang sebenarnya.
 Sebaliknya dinding-dinding yang berwarna muda dan terang
memberikan rasa ruangan yang lebih luas dan terbuka. Dibawah ini
merupakan pemilihan warna dan spesifikasinya
Tabel 2. 13 Efek Psikologis dari Warna
Warna Efek Jarak Efek Suhu Efek Psikis
Biru Jauh Sejuk Menenangkan
Hijau Jauh Sangat sejuk Sangat menenangkan
Merah Dekat Panas Sangat mengusik
Orange Sangat dekat Sangat panas Merangsang
Kuning Dekat Sangat panas Merangsang
Coklat Sangat dekat Netral Merangsang
Lembayung Sangat dekat Sejuk Angresif dan melesukan
 Perhitungan Pencahayaan Buatan
Metode Lumen, seperti telah disebutkan di atas bahwa metode Lumen
digunakan untuk menghitung jumlah luminer terpilih dan daya listrik yang
dibutuhkannya untuk menerangi ruangan tertentu. Metode ini
memperhitungkan jumlah cahaya yang diterima oleh bidang kerja yang
meliputi:
a. Komponen cahaya langsung (dari luminer).
51
b. Komponen cahaya tidak langsung (yang berasal dari pantulan langit-langit,
dinding dan lantai).
Jumlah cahaya yang diperlukan untuk mencapai bidang kerja adalah
sama dengan perkalian antara tingkat pencahayaan rata-rata (Lux) yang
disyaratkan dengan luas ruangan (m). Secara matematis, hal tersebut dapat
dituliskan sebagai berikut(McMullan Randall, 2007):
E= NF (UF) (LLF) / A
Keterangan:
E= Tingkat pencahayaan pada bidang kerja yang direkomendasikan (Lux).
N= Jumlah lampu yang dibutuhkan.
F= Fluks cahaya yang dihasilkan oleh setiap lampu. Untuk lampu
pelepasan listrik, umumnya nilai ini adalah nilai awal (100 jam) yang
dituliskan pada katalog atau kemasan lampu oleh produsen lampu tersebut
(Lux / M).
UF=Utilization Faktor menunjukkan proporpi jumlah cahaya dari luminer
yang sampai pada benda kerja, baik komponen cahaya langsung dan
komponen cahaya tak langsung setelah pantulan.
LLF=Light Loss Faktor, merupakan faktor-faktor kerugian cahaya yang
disebabkan atau berasal dari kondisi lampu.
(UF)(LLF) = 0.5 - 1
A= Luas ruangan (m).
Apabila besaran-besaran E, F, UF, LLF, dan A diketahui, maka
jumlah lampu N yang diperlukan dan daya listrik yang diperlukan dapat
dihitung, serta jumlah luminer yang diperlukan (dalam hal pada setiap
armatur terdapat lebih dari satu lampu) juga dapat dihitung. Selanjutnya
dapat direncanakan tata letak pemasangannya dan juga pengelompokkan
penyalaannya. Utilization Factor atau biasa disebut Coefficient Of Utility
atau koefisien penggunaan. KF (Koefisien Faktor) merupakan besaran
dengan nilai lebih kecil dari 1 (satu) yang dipengaruhi oleh:
a. Bentuk distribusi (intensitas) cahaya dari luminer.
b. Ukuran ruangan.
c. Koefisien refleksi cahaya permukaan ruangan.
52
Pada umumnya distribusi intensitas cahaya luminer dapat
diklasifikasikan menjadi distribusi langsung, semi langsung, difus, semi
tidak langsung dan tidak langsung. Yang disebut pertama akan
memberikan nilai UF yang terbesar. Sedangkan yang disebut terakhir
mempunyai nilai UF yang terkecil.
Light Loss Factor yang biasa disebut sebagai Maintenance Faktor,
MF (sering disebut sebagai Koefisien Depresiasi/KD), merupakan besaran
yang harus diperhitungkan dalam metode lumen karena harga E pada
persamaan matematis yang diberikan adalah tingkat pencahayaan
minimum yang harus selalu dipenuhi sepanjang waktu. Jumlah cahaya
yang akan dikeluarkan lampu akan berkurang sebagai fungsi waktu, yaitu:
1. Umur lampu, makin tua umur lampu, maka jumlah cahaya yang
dikeluarkan akan berkurang.
2. Adanya kumulasi debu pada lampu atau luminer, serta permukan
ruangan (langit-langit dan dinding).
3. Penurunan tegangan listrik yang seharusnya.
Pada umumnya untuk ruangan yang kebersihannya terpelihara
dengan baik, dalam perencanaan atau perhitungan pencahayaan buatan
diambil harga (UF)(LLF) digunakan angka 0,5.
Tingkat penerangan harus disesuaikan dengan jenis aktifitas yang
dilakukan. Langkah-langkah penentuan tingkat penerangan yang sesuai:
1. Menentukan tingkat iluminasi ideal. Nilai-nilai ini telah dibakukan
dalam berbagai literatur.
2. Menghitung tingkat penerangan ruangan yang diamati melalui
kegiatan praktikum.
3. Melakukan analisis untuk membandingkan kondisi aktual
penerangan ruangan terhadap harga iluminasi ideal yang telah baku
agar dapat menentukan teknik yang cocok untuk memperbaiki
kondisi yang ada.
Tabel 2. 14 Tingkat Pencahayaan
No Macam Pekerjaan Lux Contoh
1 Pencahayaan untuk 20  Iluminasi minimum
daerah yang tidak 50  Parkir dan daerah sirkulasi didalam
terus menerus 100
53
ruangan
dipergunakan
 Kamar tidur hotel
 Membaca dan menulis yang tidak terus
200
Pencahayaan untuk menerus
350
2 bekerja didalam  Pencahayaa untuk perkantoran.
ruangan Pertokoan, membaca dan menulis
400
 Ruang gambar
Tabel 2. 14 Tingkat Pencahayaan (Lanjutan)
No Macam Pekerjaan Lux Contoh

Pencahayaan setempat 750  Pembacaan untuk koreksi tulisan
3 untuk pekerjaan yang 1000  Gambar yang sangat teliti
teliti 2000  Pekerjaan yang sangat rinci dan presisi
C. Kebisingan
Kebisingan merupakan gambungan dari gelombang sederhana yang tidak
teratur, dan memperlihatkan bentuk yang tidak biasa (Setiawan,2010). Suara
memiliki dua karakteristik pokok, yaitu frekuensi dan amplitudo. Frekuensi
menunjukan jumlah gelombang persatuan waktu, rentang frekuensi suara yang
dapat didengan oleh anak muda yang mempunyai telinga sehat yaitu antara 16Hz
sampai 20.000Hz. amplitudo gelombang akustik dikur berdasarkan sound pressure
level (SPL), dan dinyatakan dalam pascal (Irdiastasi,2014). Secara umum dampak
kebisingan bisa dikelompokkan dalam dua kelompok besar yaitu:
1. Dampak auditorial (Auditory effects)
Dampak ini berhubungan langsung dengan fungsi (perangkat keras)
pendengaran, seperti hilangnya/berkurangnya fungsi pendengaran, suara
dering/ berfrekuensi tinggi dalam telinga.
2. Dampak non-auditorial (Non-auditory effects)
Dampak ini bersifat psikologis, seperti gangguan cara berkomunikasi,
kebingungan, stress, dan berkurangnya kepekaan terhadap masalah
keamanan kerja.
Terdapat faktor yang menentukan kebisingan dari bunyi-bunyian akibat
dari suatu tindakan, yakni (Iridiastasi, 2004):
1. Frekuensi, yang dinyatakan dalam jumlah getaran per detik atau disebut
Hertz (Hz), yaitu jumlah gelombang-gelombang yang sampai ditelinga
setiap detiknya.
54
2. Intensitas atau arus energy per satuan luas, biasanya dinyatakan dalam
suatu logaritmis yang disebut desibel (dB(A)).
Skala A artinya pembobotan dengan skala A = Weighted Sound level,
karena telinga manusia kurang memberikan reaksi pada frekuensi rendah dan
tinggi dibandingkan frekuensi seperti pada saat berbicara.
Semakin lama telinga kita mendengarkan kebisingan, makin buruk
akibatnya bagi kita. di antaranya pendengaran yang makin berkurang. Intensitas
biasanya diukur dengan satuan desibel (dB), yang menunjukkan besarnya arus
energi per satuan luas. Adapun skala intensitas kebisingan dan sumbernya terdapat
pada Tabel dibawah ini.
Tabel 2. 15 Skala Intensitas Kebisingan dan Sumbernya
Skala Intensitas (dB) Batas Dengar Tertinggi
 Halilintar
Menulikan 120 110  Meriam
 Mesin uap
 Jalan hiruk-piruk
Sangat Hiruk 100 90  Perusahaan sangat gaduh
 Pluit polisi
 Kantor gaduh
Kuat 80 70  Jalan pada umumnya
 Radio
 Rumah gaduh
Sedang 60 50  Percakapan kuat
 Radio perlahan
 Rumah tenang
 Kantor perorangan
Tenang 40 30
 Auditorium
 Percakapan kuat
 Suara daun-daun
Sangat tenang 20 10  Berisik
 Batas dengar terendah
Tingkat pembicaraan dapat dikategorikan sebagai berikut:

 Percakapan biasa : 60 - 65 dB
 Pembicara di suatu seminar : 65 - 75 dB
 Berteriak : 80 - 85 dB
55
Berikut adalah waktu maksimum yang diperkenankan bagi seorang pekerja
untuk berada dalam tempat kerja dengan tingkat kebisingan tidak aman yang
ditunjukkan oleh Tabel 2.16.
56
Tabel 2. 16 Skala Intensitas Kebisingan dan Sumbernya
Tingkat Kebisingan (dBA) Waktu Maksimum Penerimaan kebisingan
80 32 jam
85 16 jam
90 8 jam
92 6 jam
95 4 jam
100 2 jam
105 1 jam
110 30 menit
2.4.3 Kondisi Lingkungan Dilihat Secara Makro (Luar Ruangan) dan
Mikro (Dalam Ruangan) Sesuai dengan Standar Simulasi
Kondisi lingkungan yang dapat kita amati sebelum kita memperbaikinya,
kita harus memperhatikan secara makro (luar ruangan) dan mikro (dalam
ruangan). Tabel 2.17 adalah tabel yang berisikan tentang standar mikro dan makro
lingkungan fisik kerja.
Tabel 2. 17 Standar Mikro dan Makro Lingkungan Fisik Kerja
No. Uraian Standar Mikro Standar Makro
1 Suhu Ruangan 25ºC - 26ºC 40º
2 Kelembaban 50 - 65% 30 - 40 %
≤3000 (siang hari, cerah, tidak
3 Radiasi Panas Maks 37ºC
berawan)
4 Kebisingan 45 - 50 dBA 80 - 90 dBA
5 Kecepatan Angin 0 Km/jam 10 Km/jam
6 Tekanan Udara 74 - 74.5 cm/Hg 74 - 74.5 cm/Hg
Maks 0.36 mg/m/1
7 Debu Maks 0.36 mg/m/1 jam
jam
Penerangan
8 200 - 500 Lux
Ruangan
2.4.4 Display
Display berfungsi sebagai sistem komunikasi yang menghubungkan
fasilitas kerja maupun mesin kepada manusia, display memiliki beberapa hal
utama sebagai instrumen yang harus diperhatikan diantaranya visibility, lightning,
dan clarity (Nurmianto, 2005).
Menurut Sutalaksana (2000), ciri-ciri display yang baik pada umumnya
adalah :
1. Dapat menyampaikan pesan
2. Bentuk/gambar menarik dan menggambarkan kejadian
57
3. Menggunakan warna-warna mencolok manarik perhatian
4. Proporsi gambar dan huruf memungkinkan untuk dapat dilihat dan
dibaca
5. Menggunakan kalimat-kalimat pendek, lugas, dan jelas
6. Menggunakan huruf yang baik sehingga mudah dibaca
7. Realistis sesuai dengan permasalahan
8. Tidak membosankan
2.5 Peramalan (Forecasting)
Peramalan (forecasting) sangat penting bagi setiap organisasi, karena hal
ini akan menjadi dasar pengambilan keputusan manajemen yang tentunya akan
mempengaruhi perkembangan organisasi. Metode peramalan berfungsi untuk
memprediksi data runtut waktu (time series) beberapa periode yang akan datang
berdasarkan data beberapa periode sebelumnya. Peramalan adalah memprediksi
kejadian yang akan datang dengan menggunakan data-data sebelumnya (data
historis) yang nantinya akan menjadi dasar pengambilan keputusan (Makridakis,
2000). Untuk melakukan peramalan diperlukan metode tertentu dan metode mana
yang digunakan tergantung dari data dan informasi yang akan diramal serta tujuan
yang hendak dicapai.
2.5.1 Jenis-jenis Peramalan
Dibawah ini Terdapat beberapa jenis peramalan, yaitu:
A. Berdasarkan Horizon Waktu (Heizer dan Render, 2017):
1. Peramalan jangka pendek,iPeramalan ini memiliki rentang waktu
sampai dengan satu tahun, tetapi umumnya kurang dari tiga bulan.
Digunakan untuk perencanaan pembelian, penjadwalan pekerjaan,
level angkatan kerja, penugasan pekerjaan, dan level produksi.
2. Peramalan jangka menengah,iKisaran menengah, atau intermediate,
peramalan umumnya mencakup rentang waktu dari tiga bulan hingga
tiga bulan. Berguna dalam perencanaan penjualan, perencanaan
produksi dan penganggaran, pengganggaran uang kas, dan analisa
variasi rencana operasional.
3. Peramalan jangka Panjang,iUmumnya tiga tahun atau lebih dalam
rentang waktunya, peramalan jangka panjang digunakan dalam
58
perencanaan produk baru, pengeluaran modal, lokasi tempat fasilitas
atau perluasan, penelitian, serta pengembangan.
B. Berdasarkan Fungsi dan Penjadwalan Operasi Di Masa Depan (Munson,
Heizer dan Render, 2017).
1. Peramalan Ekonomi
Merencanakan indikator yang berguna membantu organisasi untuk
menyiapkan peramalan jangka menengah hingga jangka panjang, yang
menjelaskan tentang siklus bisnis yang memprediksi tingkat inflasi,
ketersediaan uang, dana yang dibutuhkan untuk membangun indikator
perencanaan lainnya.
2. Peramalan Teknologi
Peramalan jangka panjang yang memperhatikan tingkat kemajuan
teknologi yang dapat meluncurkan produk baru.
3. Peramalan Permintaan
Proyeksi permintaan untuk produk atau layanan suatu perusahaan.
Peramalan penjualan yang mengendalikan produksi, kapasitas, serta
sistem penjadwalan.
C. Berdasarkan Sifat Penyusunannya, (Ginting, 2007):
1. Peramalan Subyektif
Peramalan yang didasarkan atas perasaan atau intuisi dari orang yang
menyusunnya. Dalam hal ini pandangan atau ketajaman pikiran orang
yang menyusunnya sangat menentukan baik tidaknya hasil peramalan.
2. Peramalan Obyektif
Peramalan yang didasarkan atas data yang relevan pada masa lalu
dengan menggunakan teknik-teknik dan metode-metode dalam
penganalisisan data tersebut.
D. Berdasarkan Jenis Data Ramalan Yang Dirangkai, terdiri dari:
1. Peramalan Kualitatif
Peramalan yang didasarkan atas data kualitatif masa lalu. Hasil
peramalan yang ada sangat tergantung pada orang yang menyusunnya,
karena peramalan tersebut sangat ditentukan oleh pemikiran yang
bersifat intuisi, judgement (pendapat) dan pengetahuan serta
59
pengalaman dari penyusunnya (Makridakris, Wheelwright dan McGee,
1999). Peramalan kualitatif dapat dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Metode eksploratoris merupakan metode yang dimulai dengan
masa lalu dan masa kini sebagai titik awalnya dan bergerak ke arah
masa depan secara heuristik, seringkali dengan melihat semua
kemungkinan yang ada.
b. Metode normative merupakan metode yang dimulai dengan
menetapkan sasaran dan tujuan yang akan datang, kemudian
bekerja mundur untuk melihat apakah hal ini dapat dicapai,
berdasarkan kendala, sumber daya, dan teknologi yang tersedia.
2. Peramalan Kuantitatif
Peramalan yang didasarkan atas data kuantitatif pada masa lalu. Hasil
peramalan yang dibuat sangat tergantung pada metode yang digunakan
dalam peramalan tersebut. Metode yang baik adalah metode yang
memberikan nilai-nilai penyimpangan antara hasil peramalan dengan
kenyataan yang terjadi kecil (Makridakris, Wheelwright dan McGee,
1999). Peramalan kuantitatif dapat digunakan apabila terdapat tiga
kondisi sebagai berikut:
a. Tersedianya data tentang masa lalu.
b. Data tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data numerik.
c. Dapat diasumsikan bahwa beberapa aspek pola yang lalu akan
terus berlanjut di masa mendatang.
2.5.2 Prosedur Melakukan Peramalan
Prosedur peramalan (forecasting) yang dilakukan mengikuti langkah-
langkah sebagai berikut:
1. Definisikan tujuan peramalan.
2. Buat scatter diagram (diagram pencar)
3. Memilih model peramalan yang tepat
4. Menghitung peramalan dan kesalahannya
5. Pilih fungsi peramalan dengan tingkat kesalahan terkecil
6. Memvalidasi dan interpretasi hasil peramalanPlotting Data
60
2.5.3 Analisa Data Permintaan
Langkah penting dalam memilih suatu metode deret berkala (time series)
yang tepat adalah dengan mempertimbangkan jenis pola data, sehingga metode
yang paling tepat dengan pola tersebut dapat diuji.
Pola data dapat dibedakan menjadi 4 jenis pola data, yaitu
(Makridakis, 1995, hal 10):
1. Pola Horizontal (H) atau Horizontal Data Pattern
Pola data ini terjadi bilamana data berfluktuasi disekitar nilai rata-rata
yang konstan. Produk yang penjualannya tidak meningkat atau menurun
selama periode waktu tertentu (tidak ada perubahan) termasuk dalam jenis
model ini. Bentuk model data tidak beraturan, tetapi jika ditarik garis
horizontal maka data mendekati mean. Bentuk Pola Data Horizontal (H) :
Gambar 2. 12 Pola Horizontal

2. Pola Musiman (S) atau Seasional Data Pattern
Pola data ini terjadi bilamana suatu deret dipengaruhi oleh faktor
musiman. misalnya dalam kuartal tahun tertentu, bulanan, atau hari-hari
pada minggu tertentu. Penjualan produk seperti minuman ringan, es krim,
dan bahan bakar pemanas mewakili pola data ini. Pada pola musiman itu
terjadi berulang dengan sendirinya pada interval yang tetap seperti tahun,
bulan, atau minggu. Bentuk Pola Data Musiman (S) :
Gambar 2. 13 Pola Musiman
61
3. Pola Siklis (C) atau Cyclied Data Pattern
Pola data ini terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi
ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis.
Penjualan produk seperti mobil, baja, dan peralatan utama lainnya
menunjukkan pola data ini. Pola siklis mempunyai jangka waktu yang
lebih lama dan lamanya berbeda dari siklus yang lain. Bentuk Pola Data
Siklis (C) :
Gambar 2. 14 Pola Siklis
4. Pola Trend (T) atau Trend Data Pattern

Pola data ini terjadi bilamana terdapat kenaikan atau penurunan sekuler
jangka panjang dalam data. Trend dapat dimodifikasi oleh fenornena
musiman. Penjualan banyak perusahaan, produk bruto nasional (GNP) dan
berbagai indikator bisnis ekonomi lainnya mengikuti suatu pola trend
selama perubahannya sepanjang waktu. Bentuk pola data trend (T):
Gambar 2. 15 Pola Trend

2.5.4 Pemilihan Metode Peramalan
Pemilihan metode peramalan yang akan digunakan untuk menghitung
peramalan pada periode dimasa yang akan datang digunakan metode peramalan
kuantitatif. Berikut penjelasan metode – metode tersebut.
 Metode Deret Berkala (Time Series)
Time Series adalah peramalan yang didasarkan atas penggunaan analisis
pola hubungan antara variabel yang akan diperkirakan dengan variabel waktu,
62
yang merupakan deret waktu. Tujuan metode peramalan deret berkala seperti itu
adalah menemukan pola dalam deret data historis dan mengekstrapolasikan pola
tersebut ke masa depan (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1999, hal 9). Metode
ini mengasumsikan beberapa pola atau kombinasi pola selalu berulang sepanjang
waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi semata-mata atas dasar data historis
dari serial itu. Peramalan deret berkala memperlakukan sistem sebagai kotak
hitam (black box) dan tidak ada usaha untuk menemukan faktor yang berpengaruh
pada perilaku sistem tersebut. Seperti ditunjukkan pada Gambar (Makridakis,
Wheelwright dan McGee, 1999, hal 16).
Gambar 2. 16 Black box

Salah satu metode peramalan yang akan digunakn ialah metode smoothing.
Metode smoothing merupakan metode yang menggabungkan dua atau lebih nilai
pengamatan yang diambil dari periode selama faktor-faktor kausal yang sama
pengaruhnya memberikan nilai halusan, atau estimasi (Makridakis, Wheelwright,
McGee, 1999). Metode smoothing dibagi menjadi dua yaitu :
a. Metode Perataan (Average)
1. Simple Average (Rata-Rata Sederhana)
Sekumpulan data yang meliputi N periode waktu terakhir ditentukan T titik
data pertama sebagai “kelompok inisialisasi” dan sisanya sebagai “kelompok
pengujian”. Metode Simple Average mengambil rata-rata dari semua data dalam
kelompok inisialisasi tersebut sebagai ramalan untuk periode (T+1). (Makridakis,
Wheelwright, McGee, 1999, hal 68). Persamaan yang digunakan untuk
melakukan peramalan metode simple average dituliskan pada persamaan berikut :
..........................................................................(2-13)
dimana :
Ft+i = hasil ramalan (forecast)
= demand pada periode ke-i
63
T = periode pengamatan
2. Single Moving Average
Metode peramalan Single Moving Average, setiap muncul nilai observasi
baru maka nilai rata-rata baru dapat dihitung dengan membuang nilai observasi
yang paling awal dan memasukkan nilai observasi yang terbaru. Metode ini
hampir sama dengan metode Simple Average namun pada metode ini pengaruh
data paling tua atau paling lama dikurangi dengan cara tidak memasukkan data
yang paling lama kepada perhitungan yang tergantung dari nilai observasi awal.
Rata-rata bergerak ini kemudian akan menjadi ramalan untuk periode mendatang.
Perhitungannya dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut
(Makridakis, Wheelwright, McGee, 1999, hal 71) :
.......................................................................(2-14)
Dimana :
= hasil ramalan
T = periode pengamatan
r = observasi paling awal
3. Double Moving Average
Metode ini menjelaskan suatu variasi dari prosedur rata-rata bergerak yang
diinginkan untuk dapat mengatasi adanya trend secara lebih baik. Dasar metode
ini adalah menghitung rata-rata bergerak kedua. Perhitungannya dapat dilakukan
dengan menggunakan rumus sebagai berikut (Makridakis, Wheelwright, McGee,
1993, hal 74):
S’t = ……………………………......(2-15)
S”t = ………….………………........(2-16)
a t = S’t + (S’t – S”t) = 2 S’t – S”t ……………………………….………....... (2-17)
bt= ………………………………………... (2-18)
64
……………………………………....………….....(2-19)
Dimana:
= hasil ramalan
= pemulusan pertama
= pemulusan kedua
= koefisien intersep
= koefisien kemiringan
N = periode yang bergerak
m = jumlah periode ke depan
b. Metode Pemulusan (Smoothing) Eksponensial
1. Single Exponential Smoothing (Pemulusan Eksponensial Tunggal)
Perhitungan implikasi untuk pemulusan eksponensial dapat dilihat, lebih
baik bila persamaannya diperluas dengan mengganti F dengan komponen sebagai
berikut (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal 81):
F t+1 = αXt + (1 - α ) [ (αXt – t ) + (1 - α ) Ft – 1] ……………...… ..(2-20)
= α Xt + α (1 - α ) Xt – 1 + (1 - α )2 Ft – 1
Jika proses substitusi ini diulangi dengan mengganti F t–1 dengan
komponennya, Ft–2 dengan komponennya dan seterusnya, hasilnya adalah
persamaan :
F t+1 = α Xt + α (1-α ) Xt-1 + α (1-α )2 Xt-2 + α (1-α )3 Xt-3 + α (1-α )4 Xt-4 +
α (1-α )5 Xt-5 + ... + α (1-α )N-1 Xt- (N-1) + (1-α )NF t – (N-1) ….. (2-21)
Cara lain untuk menuliskan persamaan di atas adalah dengan susunan
sebagai berikut :
Ft+1 = Ft + α (Xt – Ft) ....…………………………………………… ..(2-22)
Secara sederhana :
Ft+1 = Ft + α (et) …………..……………………………….………..(2-23)
dimana :
= hasil ramalan
= demand aktual
65
= demand peramalan
= kesalahan ramalan (nilai sebenarnya dikurangi dengan ramalan)

untuk periode t
α = konstanta pemulusan yang nilainya berkisar antara 0 – 1 (0 ≤ α ≤
1,0)
2. Double Exponential Smoothing from Brown (Pemulusan Eksponensial
Ganda : Metode Linier atau satu Parameter dari Brown)
Dasar pemikiran dari pemulusan eksponensial linier dari Brown adalah
serupa dengan rata-rata bergerak linier, karena kedua nilai pemulusan tunggal dan
ganda ketinggalan dari data yang sebenarnya bilamana terdapat unsur trend.
Perhitungannya dapat dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut
(Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal 88) :
S’t = αXt + (1-α ) S’t-1 ........................................................................ ..(2-24)
S’’ = αS’+ (1-α ) S’’t-1 ………………………..…………………… ..(2-25)
Dimana S’t adalah nilai pemulusan exponential tunggal dan S’’t adalah nilai
pemulusan exponential ganda.
……………...……………………(2-26)
……………………………………………… (2-27)
……………………………………………………. (2-28)
Dimana :
= hasil ramalan
= demand aktual
= pemulusan pertama
= pemulusan kedua
= nilai rata-rata yang disesuaikan dengan untuk periode t
= trend
66
α = konstanta pemulusan yang nilainya berkisar antara 0 – 1 (0 ≤  ≤
1,0)
3. Double Exponential Smoothing from Holt (Pemulusan Eksponensial
Ganda : Dua - Parameter dari Holt)
Metode pemulusan eksponensial linier dari Holt dalam prinsipnya serupa
dengan Brown kecuali bahwa Holt tidak menggunakan rumus pemulusan
berganda secara langsung. Sebagai gantinya, Holt memuluskan nilai trend dengan
parameter yang berbeda dari parameter yang digunakan pada deret yang asli.
Ramalan dari pemulusan eksponensial linier Holt didapat dengan
menggunakan dua konstanta pemulusan (dengan nilai antara 0 dan 1) dan tiga
persamaan, yaitu (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal 91) :
St = αXt + (1-α)(St-1 + bt-1) ………………………….……………. ..(2-29)
bt = α (St – St-1) + (1-α)bt-1 …………………………………………..(2-30)
Ft+m = St + bt.m.....................................................................................(2-31)
inisialisasi St = X1 ; b1 =X2 - X1
Dimana :
= hasil ramalan
= demand actual
= pemulusan eksponensial
= koefisien kemiringan
α = koefisien intersep
β = koefisien kemiringan
4. Exponential Smoothing Holt-Winters (Pemulusan Eksponensial tiga
parameter oleh Winter)
Metode Exponential Smoothing Holt-Winters adalah nama sebutan dari
metode pemulusan eksponensial triple dimana dilakukan pemulusan tiga kali
kemudian dilakukan peramalan. Metode Exponential Smoothing Holt-Winters
merupakan perluasan dari dua parameter Holt. Metode Holt-Winters yakni metode
67
prediksi runtun waktu (Time Series) yang dapat menangani perilaku musiman
(seasonal) pada sebuah data berdasarkan pada data masa lalu.
Ramalan dari pemulusan eksponensial didapat dengan menggunakan tiga
konstanta pemulusan (dengan nilai 0 dan 1) dan tiga persamaan, yaitu
(Makridakis, S., Wheelright , S.C., dan Mcgee, V.E., 1999). Exponential
Smoothing Holt-Winters dituliskan pada persamaan V-29.
Metode Holt Winters merupakan prediksi runtun waktu yang dapat
menangani perilaku musiman pada sebuah data berdasarkan pada data masa lalu.
Metode ini sangat baik meramalkan pola data yang berpengaruh musiman dengan
unsur tren yang timbul secara bersamaan.
Inisialisasi :
X1 X2 XS
S1 = ; S2 = ; … S S =
LS LS LS
b S=
2 [
1 X s+1− X 1 X s+2− X 2 X s +3−X 3
s
+
s
+
s
+…+
X s+ s−X s
s ]
1
Ls = ( X 1 + X 2+ …+ X S )
s
Persamaan :
Xt
Lt =α + ( 1−α ) ( Lt−1 +b t−1 )
S t− s
b t=β ( Lt + Lt −1) + (1−β ) b t−1
Xt
St =γ + (1−γ ) S t−s
Lt
F t+ m=( Lt + bt m ) S t−s +m
Dengan :
Xt : Permintaan pada periode t
Lt : Level pada periode t
bt : Trend pada periode t
St : Seasional pada periode t
F t+ m : Peramalan
68
2.5.5 Uji Verifikasi Peramalan
Uji verifikasi metode peramalan menggunakan Moving Range Test
berdasarkan pergerakan error pada metode peramalan. Moving Range Test
dirancang untuk membandingkan nilai-nilai permintaan yang akan terjadi
sehingga kita bisa mengetahui demand aktual bila terjadi perubahan-perubahan
yang tidak diharapkan. Persamaan untuk melakukan uji verifikasi ditulis pada
Persamaan dibawah ini (Biegel, 1990):
MRt = I I
Keterangan:
n = jumlah periode MR
Out Of Control Test: Parameter dalam Out Of Control Test, adalah (Biegel,
1990):
 UCL = + 2,66
 LCL = - 2,66
 REGION A = ± 2/3 2,66 ) = ± 1,77
 REGION B = ± 2/3 (2,66 ) = ± 0,89
 REGION C = CENTER LINE =0
Menurut Biegel (1990) aturan disaaat kondisi diluar sebab-akibat yang
sama (out of control) dapat diperiksa dengan aturan sebagai berikut.
1. Aturan Tiga Titik
Bila ada tiga buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, yang mana
dua diantaranya jatuh pada daerah A.
2. Aturan Lima Titik
Bila ada lima buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, yang mana
empat diantaranya jatuh pada daerah B.
3. Aturan Delapan Titik
Bila ada delapan buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, pada
daerah C.
69
2.5.6 Uji Validasi Peramalan
Uji validasi metode peramalan menggunakan Moving range test dirancang
untuk membandingkan nilai-nilai permintaan yang akan terjadi sehingga kita bisa
mengetahui demand aktual bila terjadi perubahan-perubahan yang tidak
diharapkan. Rumusnya adalah sebagai berikut (Biegel, 1992, hal 65):
MRt = I I ................................................................(2-43)
..............................................................................................(2-44)
Ket : n = jumlah periode MR
Out Of Control Test : Parameter-parameter dalam Out Of Control Test, adalah
(Biegel, 1992, hal 53-54):
 UCL = + 2,66
 LCL = - 2,66
 REGION A = ± 2/3 ( 2,66 ) = ± 1,77
 REGION B = ± 2/3 (2,66 ) = ± 0,89

 REGION C = CENTER LINE =0
Gambar 2. 17 Region C
(Biegel, 1992, hal 67)
Menurut Ginting (2007 : 62) adapun aturan di saat kondisi di luar sebab-
akibat yang sama (out of control) dapat diperiksa dengan aturan sebagai berikut :
1. Aturan Tiga Titik
Bila ada tiga buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, yang
mana dua diantaranya jatuh pada daerah A.
2. Aturan Lima Titik
Bila ada lima buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, yang
mana empat diantaranya jatuh pada daerah B.
70
3. Aturan Delapan Titik
Bila ada delapan buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi,
yang mana tujuh diantaranya jatuh pada daerah C.
2.5.7 Uji Kesalahan Metode Peramalan
Dilakukan pengujian kesalahan agar hasil prediksi akurat atau paling tidak
dapat diberikan gambaran yang paling mendekati sehingga rencana yang dibuat
adalah rencana yang realistis. Uji kesalahan metode peramalan dilakukan
menggunakan Mean Absolute Percentage Error (MAPE). Berikut ini merupakan
perhitungan uji kesalahan menggunakan Mean Absolute Percentage Error
(MAPE).
 Mean Absolute Percentage Error (MAPE)
Mean Absolute Percentage Error merupakan nilai Mean Percentage Error
yang diabsolutkan, karena tidak semua Mean Percentage Error bernilai positif.
 Uji Kesalahan Metode Double Moving Average
Contoh Perhitungan uji kesalahan pada periode ke-7
( X t −Ft )
PE t =
Xt
n
∑|PEi|
t=1
MAPE=
n
 Uji Kesalahan Metode Double Exponential Smoothing from Brown.
(X t −F t )
PE t =
Xt
n
∑|PEi|
MAPE= t=1
n
2.5.8 Software WINQSB
WinQSB adalah sistem interaktif untuk membantu pengambilan keputusan
yang berisi alat yang berguna untuk memecahkan berbagai jenis masalah dalam
bidang riset operasi. Sistem ini terdiri dari modul-modul yang berbeda, satu untuk
setiap model jenis atau masalah. WinQSB menggunakan mekanisme tampilan
candela seperti Windows, yaitu jendela, menu, toolbar, dll. Oleh karena itu
71
pengelolaan program serupa dengan yang lain menggunakan lingkungan
Windows. (Modul Praktikum Terintegrasi, 2020).
Dengan mengakses salah satu modul membuka jendela dimana kita harus
memilih antara menciptakan masalah baru (file > New Problem ) atau membaca
satu sudah dibuat (file > Load Problem ). File ekstensi untuk menempatkan model
program secara default , oleh karena itu kita hanya perlu khawatir tentang nama,
yang tidak boleh melebihi 8 karakter. Semua modul program memiliki kesamaan
berikut menu drop down (Modul Praktikum Sistem Manufaktur, 2018)
 File : Typical pilihan meliputi menu di Windows, yaitu untuk membuat dan
menyimpan file dengan masalah baru, membaca atau mencetak lain yang ada.
 Edit : termasuk masalah utilitas khas untuk mengedit, menyalalin, menempel,
memotong dan membatalkan perubahan. Hal ini juga memungkinkan anda
untuk mengubah nama-nama dari masalah, variabel, dan kendala. Ini
memfasilitasi penghapusan atau penambahan variabel dan / atau pembatasan
dan memungkinkan optimasi rasa.
 Format : Termasuk pilihan untuk mengubah tampilan jendela, warna, font,
alignment, sel lebar, dll.
 Solve and Analyze : Pilihan ini mencakup setidaknya dua perintah, satu untuk
memecahkan masalah dan lain untuk menyelesaikannya dengan mengikuti
langkah-langkah dari algoritma.
 Result : Termasuk pilihan untuk melihat solusi untuk masalah dan membuat
tepat daripada menganalisis itu.
 Utilities : Menu ini memungkinkan akses ke kalkulator, jam dan editor grafis
sederhana.
 Window : Memungkinkan anda untuk menavigasi berbagai jendela yang
muncul saat mengoperasikan dengan program.
 WinQSB : Termasuk pilihan untuk mengakses modul program lain.
 Help : Mengakses bantuan online menggunakan program atau teknik yang
digunakan untuk memecahkan berbagai model. Memberikan informasi
mengenai masing-masing jendela dimana kita menemukan diri kita sendiri.
72
2.6 Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Perencanaan produksi didefinisikan sebagai proses untuk memproduksi
barang-barang pada suatu periode tertentu sesuai dengan yang diramalkan atau
dijadwalkan melalui pengorganisasian sumber daya seperti tenaga kerja, bahan
baku, mesin dan peralatan lainnya. Perencanaan produksi menuntut penaksir atas
permintaan produk atau jasa yang diharapkan akan disediakan perusahaan di masa
yang akan datang. Dengan demikian, perencanaan produksi merupakan pegangan
untuk merancang jadwal induk produksi. (Aulia Ishak : 2010).
Perencanaan dan pengendalian produksi adalah suatu proses
perencanaan dan pengorganisasian mengenai pekerjaan, bahan baku, mesin dan
peralatan serta modal yang diperlukan untuk memproduksi barang pada suatu
periode tertentu sesuai dengan yang diramalkan dan kemampuan dari perusahaan
dan membantu perusahaan dalam mengoptimalkan sumber daya untuk mecapai
tujuan yang diinginkan.
2.6.1 Metode Perencanaan Produksi
Pada saat melakukan kegiatan perencanaan produksi terdapat salah satu
bagian yang perlu dilakukan yaitu perencanaan agregat. Perencanaan agregat yaitu
rencana dari pengukuran tenaga kerja dan tingkat produksi di suatu kumpulan
perencanaan fasilitas yang telah diberikan. Rencana yang dimaksud adalah
rencana secara umum yang dibuat dari masing-masing periode untuk periode
berikutnya (Bedworth, et al., 1987). Rencana agregat merupakan tanggung jawab
dari manajer operasional. Seorang manajer operasional harus merencakan strategi
untuk menghadapi perubahan kebutuhan agar dapat meminimasi total ongkos dan
mencapai tujuan dari perusahan. Dalam agregat planning terbagi dalam dua
strategi utama (Narasimhan and McLeavey, 1995), yaitu:
1. Strategi Top-Down tradisional, pada metode ini digunakan suatu konsep
yang menggunakan data-data produk atau produk campuran dalam
memformulakan rencana secara keseluruhan
2. Metode pendekatan Bottom-Up, juga yang dikenal sebagai CRP (Capacity
Planning Requirment) dengan tersedianya komputer dan sistem MRP,
memudahkan untuk menyusun rencana produk secara menyeluruh.
73
Metode yang dapat digunakan pada pemecahkan masalah dalam
perencanaan agregat, terdiri dari metode kualitatif dan melode kuantitatif.
Menurut Narasimhan, beberapa macam metode Agregat Planning adalah sebagai
berikut (Narasimhan,1995):
1. Nonquantitative atau metode intuitive
Dihampir seluruh organisisasi terdapat tujuan dan pandangan, bagian
pemasaran menginginkan adanya keanekaragaman produk dan persediaan
dalam jumlah yang banyak. Bagian manufaktur lebih menginginkan ragam
produk yang sedikit dan sehingga dapat menghindari ongkos set up yang
tidak diperlukan, sedangkan bagian keuangan menganggap bahwa semakin
sedikit penyimpanan akan lebih baik untuk meminimasi ongkos persediaan
dan ongkos yang ditimbulkan oleh persediaan.
2. Inventory ratio
Turnover ratio merupakan suatu konsep yang selalu digunakan dalam
perencanaan produksi. Ratio tersebut adalah
Turnover ratio digunakan untuk mengendalikan kapasitas produksi,

meskipun masih memiliki suatu kelemahan. Turnover ratio mampu
mengendalikan persediaan untuk permintaan yang tidak tentu, seperti
contoh berikut ini. Untuk lebih mudahnya, kita menggunakan rumus EOQ.
=
Optimum inventory
Keterangan:
K = Konstanta
S = Ongkos set up
h = Holding cost
Dt = Permintaan di periode tertentu.
Berdasarkan model optimum inventory, turnover ratio yang terbaik adalah:
74
3. Charting dan Metode Graphical
Pada dasarnya teknik ini dikerjakan dengan sedikit varibel berdasarkan
trial dan eror basis. Metode ini hanya sedikit membutuhkan upaya secara
perhitungan atau komputerisasi. Inti dari permasalahan perencanaan produksi
yaitu digambarkan dengan grafik kebutuhan produksi dan proyeksi kumulatif
beban kerja.
4. Metode Tabular
Metode tabular ini digunakan untuk menganalisis proses pada General
Comment. Metode ini terbagi dalam dua jenis, yaitu model transportasi FIFO
(First in First Out) dan model transportasi Least Cost.
 Model Transportasi FIFO (First in First Out) Pemakaian metode FIFO
didasarkan pada anggapan bahwa inventory yang terlama merupakan
inventory yang pertama kali dipakai, tetapi tidak memiliki hubungan
dengan aliran fisik aktual dari item-item spesifik dari material.
 Model Transportasi Least Cost Metode ini menyerap fluktuasi demand
dengan kapasitas regular time dan overtime. Permasalahan yang dijelaskan
disini berdasarkan formula dari Bowman yang merupakan metode
program linier, model transportasi dapat digunakan untuk menganalisa
efek dari holding inverntory atau back ordering, penggunaan overtime dan
sub kontrak. Semakin banyak fakta seperti biaya perubahan level produksi
maka akan semakin fleksibel metode simplex dari linier programming
yang harus digunakan. Model transportasi secara relatif lebih mudah untuk
memecahkan jika tersedianya komputer. Kita selalu melihat dari struktur
model yang mempunyai kelebihan pada algoritma transportasi yang tidak
dibutuhkan. (Narasimhan dan McLeavey, 1995).
Tujuan masalah transportasi ini adalah mencari rute pengiriman dari
pabrik ke gudang yang akan meminimumkan total biaya transportasi. Informasi
yang dibutuhkan untuk memecahkan persoalan transportasi, adalah (Biegel,
1992).
75
1) Biaya produksi di setiap pabrik (plant).
a) Waktu kerja biasa (regular time).
b) Waktu kerja lembur (over time).
2) Recana produksi disetiap pabrik.
a) Waktu kerja biasa.
b) Waktu kerja lembur.
3) Ramalan kebutuhan disetiap gudang.
4) Biaya pengangkutan produksi dari setiap pabrik ke setiap gudang
yaitu FIFO (First in First Out), model LIFO (Last in First Out), dan model
transportasi (Least Cost).
 FIFO (First in First Out)
Pemakaian metode FIFO didasarkan pada anggapan bahwa inventory
yang terlama merupakan inventory yang pertama kali dipakai, tetapi
tidak memiliki hubungan dengan aliran fisik aktual dari item-item
spesifik dari material.
 Model transportasi: menyerap fluktuasi demand dengan kapasitas
regular time dan overtime.
Permasalahan yang dijelaskan disini berdasarkan formula dari
Bowman yang merupakan metode program linier, model transportasi
dapat digunakan untuk menganalisa efek dari holding inverntory atau
back ordering, penggunaan overtime dan sub kontrak. Semakin
banyak fakta seperti biaya perubahan level produksi, maka akan
semakin fleksibel metode simplex dari linier programming yang
harus digunakan. Model transportasi secara relatif lebih mudah untuk
memecahkan jika tersedianya komputer. Kita selalu melihat dari
struktur model yang mempunyai kelebihan pada algoritma
transportasi yang tidak dibutuhkan. (Narasimhan, et al, 1995, hal 268)
5. The Linear Programming Method
Metode linear programming (LP), mampu membuat sebuah solusi dengan
suatu strategi campuran, sehingga dapat meminimasi total biaya dari
program tersebut. Pemakaian model LP menjelaskan bahwa suatu fungsi
linear cukup dengan menguraikan variabel-variabel yang sulit. Ada
76
beberapa asumsi yang dapat digunakan sehingga muncul suatu model yang
spesifik yaitu (Narasimhan dan McLeavey, 1995):
a. Tingkat permintaan Dt diketahui dan diasumsikan menjadi penentu
pada periode yang akan datang.
b. Biaya-biaya produksi selama regular time diasumsikan menjadi garis
potong linear. Untuk memastikan bahwa utilitas kapasitas regular time
terpenuhi sebelum overtime terpakai, dan untuk menghindari
subcontracting sebelum menggunakan semua overtime yang tersedia,
biaya diasumsikan menjadi bentuk:
C3 > C2 > C1
Dimana C1, C2 dan C3 berturut-turut adalah ongkos produksi selama
regular tim overtime, dan subcontracting.
c. Perubahan dari ongkos-ongkos di dalam tingkat produksi dipengaruhi
oleh fungsi garis potong linear.
d. Batas bawah dan batas atas biasanya ditetapkan pada jumlah produksi
dan tingkat inventory, mewakili kapasitas dan space yang tersedia.
e. Suatu biaya selalu dihubungkan dengan inventory, meskipun biaya per
unit dapat diubah pada periode tertentu.
Model. Fungsi objektif dan kendala-kendala model linear yang umum.
Pada model ini diasumsikan bahwa manejer ingin meminimasi total biaya
produksi, hiring (penambahan) layoffs (penurunan), overtime, undertime, dan
inventory.
Meminimumkan:
Dengan batasan kendala:
; t = 1, 2, ..., k
; t = 1, 2, ..., k
; t = 1, 2, ..., k
; t = 1, 2, ..., k
77
; t = 1, 2, ..., k
Dan semuanya
Dimana:
r, v = biaya/unit produksi selama regular time dan overtime
Pt, Ot = unit produksi selama regular time dan overtime
h, f = biaya hiring (penambahan) dan layoffs (penurunan) per unit
At, Rt = penomoran dari unit-unit yang meningkat atau menurun selama periode
tertentu
C = biaya inventory per unit periode
c = biaya/unit produksi selama subkontrak
K = unit produksi selama subkontrak
Dt = anggaran penjualan
6. Simulation Method
Simulasi memungkinkan perencana untuk memformulasikan sebuah model
dengan tipe-tipe ongkos yang berbeda (linier, kuadrat, exponential, dll)
dan dengan perubahan ongkos pada poin spesifik pada suatu waktu atau
pada jumlah produksi yang spesifik. Selanjutnya model simulasi dapat
memperkirakan kebenaran lebih dekat daripada seorang analisis
dikebanyakan situasi. (Fogarty, et al., 1991).
Pada MRP II, memanfaatkan suatu data operasional untuk menerapkan
suatu evaluasi "apabila-jika" dalam suatu rencana alternatif, untuk
menjawab suatu pertanyaan "apakah dapat dilaksanakan? Apabila jawaban
iya, maka simulasi dapat dilaksanakan secara finansial untuk membantu
menjawab pertanyaan "apakah kamu benar-benar menginginkannya?"
Sebelum membuat perencanaan harus diperhatikan masalah yang timbul,
yaitu masalah intern berupa masalah yang akan datang dari perusahaan dan
masalah ekstern, yaitu masalah yang datang dari luar perusahaan.
Perencanaan dapat dibedakan antara perencanaan yang bersifat umum (General
Bussiness Planning) dan perencanaan produksi, yaitu sebagai berikut:
78
1. Perencanaan bersifat umum adalah perencanaan kegiatan yang dijalankan
oleh perusahaan untuk mencapai tujuan pada jangka panjang.
2. Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian mengenai
pekerja, bahan, mesin, dan peralatan serta modal yang diperlukan untuk
memproduksi barang pada suatu metode tertentu sesuai dengan yang
diramal dan kemampuan pada perusahaan.
Barang yang direncanakan untuk masa yang akan datang harus memenuhi syarat:
1. Barang tersebut harus diproduksi pada masa itu
2. Barang tersebut harus dapat dikerjakan oleh pabrik
3. Barang tersebut harus dapat memenuhi keinginan pembeli sesuai
peramalan baik mengenai harga, kualitas, dan waktu yang diperlukan.
Maksud diadakan perencanaan produksi adalah:
1. Untuk mencapai tingkat keuntungan tertentu.
2. Untuk menguasai pasar tertentu, sehingga perusahaan tetap mempunyai
pangsa pasar (market share) tertentu.
3. Untuk mengusahakan agar perusahaan pabrik dapat bekerja pada tingkat
efisien tertentu.
4. Untuk mengusahakan dan mempertahankan supaya pekerjaan dan
kesempatan kerja yang sudah ada tetap pada tingkatnya.
5. Untuk menggunakan sebaik-baiknya fasilitas yang sudah ada pada
perusahaan yang sudah ada.
2.6.2 Disagregasi
Disagregasi adalah aktifitas pengkonversian level produksi yang telah
direncanakan kedalam kuantitas dari masing-masing model produk yang telah
dikerjakan pada perencanaan fasilitas. (Bedworth, et al., 1987, hal 126)
Ada beberapa metode yang mencoba untuk memecahkan permasalahan
disagregasi. Berikut ini akan dibahas dua metode disagregasi, di antaranya:
1. Hax and Meal Method
Perhitungan disagregasi dilakukan perperiode, dimana inventory akhir
pada suatu bulan akan menjadi inventory awal pada bulan berikutnya.
Iterasi pertama = Disagregasi pada bulan 1
o Perhitungan demand tiap item
79
o Penentuan keputusan perlunya suatu item diproduksi
Kriteria :
o Suatu item perlu diproduksi apabila jumlah unit di gudang tidak
mencukupi target
o Suatu item tidak perlu diproduksi apabila jumlah unit di gudang
mencukupi target
Target produksi adalah jumlah unit yang harus dipenuhi untuk
memuaskan konsumen. Apabila perusahan tidak memerlukan adanya
safety stock, maka target yang perlu dipenuhi adalah sesuai dengan
permintaan konsumen. Lain halnya apabila perusahaan yang
memerlukan adanya safety stock untuk merespon adanya
ketidakpastian (baik ketidakpastian permintaan atau ketidakpastian
lead time), maka target yang perlu disediakan adalah sebesar
permintaan konsumen ditambah dengan safety stock yang harus
sebagai cadangan pengaman.
Apabila dibuat dalam bahasa algoritma, maka:
o Suatu item perlu diproduksi jika:
Tanpa safety stock, jika jumlah persediaan (Iij) < demand (Dij)
Dengan safety stock, jika jumlah persediaan (Iij) < demand (Dij) )+
safety stock (Ssij)
o Suatu item tidak perlu diproduksi jika:
Tanpa Saafety stock, jika jumlah persediaan (Iij ) ≥ demand (Dij)
Dengan Safety stock jika jumlah persediaan (Iij) ≥ demand (Dij) +
safety stock (Ssij)
Perhitungan Safety stock:
SS = z. ...................................................................................(II-60)
Dimana :
Z = Nilai dari Tabel distribusi normal dengan confidence level
tertentu. Dimana service level ditentukan oleh pihak menajemen
berdasarkan tingkat kemampuan yang diinginkan perusahan dalam
memenuhi permintaan konsumen
80
= Standar deviasi permintaan masa lalu untuk melihat besarnya
fluktuasi atau ketidakpastian permintaan, maka cadangan untuk
mengantisipasi juga harus besar.
Lt = Lead time produk
Perhitungan ukuran Lot produksi (Qij*) Dengan Metode EOM (Economic
Order Manufacture)
.............................................................................(II-61)
Dimana :
λI = biaya set up family i item j
Dij = demand item j famili i item j
hij = biaya simpan famili i item j
Penentuan jumlah item yang di produksi
1. Menentukan ukuran lot produksi
2. Konversi ukuran lot produksi dalam satuan agregat
3. Apabila jumlah lot yang diproduksi tidak sesuai dengan rencana
agregat, maka tentukan faktor indeks (multiple indexs) yang mampu
melipatkan ukuran lot produksi sedemikian sehingga apabila
dijumlahkan, hasilnya sama dengan ukuran rencana agregat
...................................................(II-62)
4. Normalisasi ukuran lot produksi sesuai dengan indeksnya
2. Hax and Candea Method (Hax dan Bitran Method)
Metode ini terdiri dari 2 algoritma, yaitu (Bedworth, et al., 1987, hal 147):
a. Algoritma untuk membagi kuantitas rencana agregat ke dalam kuantitas
famili produk.
b. Algoritma untuk membagi kuantitas produk, ke famili dalam kuantitas
produk individu.
Langkah pertama prosedur ini yaitu menentukan famili mana yang akan
diproduksi. Hal ini dilakukan dengan mempertimbangkan jumlah produk tersedia
dan jumlah permintaan setiap produk dalam famili. Jika ekspektasi jumlah produk
pada akhir periode lebih kecil dari persediaan cadangan (safety stock), maka
81
seluruh produk dalam famili tersebut diproduksi. Secara formal untuk produk j
dalam famili i, jika jumlah ekspektasi q ij,t pada akhir periode t lebih kecil dari
persediaan cadangan SS ij, seluruh produk dalam famili akan diproduksi.
Jika Iij,t-1 adalah jumlah persediaan produk j pada akhir periode t – 1 dan
jumlah permintaan adalah D ij,t, maka:
Jika q ij,t = I ij,t-1 – D ij,t , Dan jika : { q ij,t - SS ij } ≤ 0

Maka setiap produk j dalam famili i diproduksi pada periode t.
Formulasi masalah yang dikembangkan Hax and Bitran, yaitu :
..........................................................(II-63)
Mengacu pada:
= X*
X I ≥ LB i
X I ≤ UB i
Dimana:
S = Biaya set up untuk memproduksi famili i
X* = Kebutuhan produksi yang ditentukan pada rencana agregat
Kij = Faktor konversi jumlah unit produksi j dalam famili i terhadap
unit agregat produksi
Dij,t = Permintaan produk j dalam famili i pada periode t
hi = Biaya simpan produk famili i
Xi = Jumlah unit famili i yang diproduksi
LBi = Batas bawah untuk produksi famili i
UBi = Batas atas untuk produksi famili i
Z = Kumpulan famili yang diproduksi
Batas bawah ditentukan oleh kebutuhan untuk memenuhi persediaan
cadangan pada periode berikutnya. Perhitungan dilakukan dengan :
LBI ………………………...................................... (II-74)

Batas atas diperlukan untuk menjamin kelebihan persediaan tidak
82
terakumulasi. Sebagai contoh, suatu kebijaksanaan menentukan tidak lebih dari n
periode persediaan. Perhitungan batas atas adalah :
UBI ……………………...…...…......(II-75)
Jika ΣUB < x* maka solusi di atas akan menghasilkan unit di atas bagian
atas. Kelebihan produksi tersebut harus dialokasikan relatif terhadap biaya
persediaan. Jika biaya tiap famili sama, maka tingkat produksi adalah:
....................................................................................(II-76)
Jika Σ LBi > x*, masalah di atas tidak fisibel dan persediaan akan di bawah
safety stock. Dalam hal ini, rencana produksi didistribusikan pada famili lain
untuk menyeimbangkan biaya kekurangan persediaan. Agar biaya konstan, resiko
back order dikurangi (diratakan) menggunakan :
....................................................................................(II-77)
Jika ΣLBi ≤ x* ≤ ΣUBi, algoritma di atas akan memberikan jadwal
produksi sesuai dengan kapasitas yang dimiliki.
Algoritma pertama yaitu melakukan disagregasi famili. Langkah-langkah
algoritma yaitu :
Untuk iterasi 1, set β = 1, P1 = x * dan Z1= z
 Langkah 1 : Hitung untuk setiap i ε Z1
Yiβ = . pβ………………..........................(II-78)
 Langkah 2 : Untuk i ε Z1
Jika LBi ≤ ≤ UBi maka y * =
Jika < LBi atau > UBi, maka lanjutkan ke langkah 3

 Langkah 3 : Bagi famili lainnya menjadi 2 grup
Untuk semua famili dimana > UBi
83
Untuk semua famili dimana < UBi
Hitung :
jika UBi ............................................(II-79)
jika < LBi..................................................................(II-80)

 Langkah 4 :
Jika maka = UBi untuk semua
Jika maka = Lbi untuk semua
(seluruh family yang ditemukan) dan

(untuk setiap I yang dijadwalkan pada iterasi β)
Jika maka selesai, apabila kondisinya lain, maka kembali ke

langkah 1.
Langkah berikutnya yaitu membagi produksi famili menjadi produk individu.
Algoritma disagregasi produk adalah sebagai berikut :
 Langkah 1 : Untuk setiap famili I yang diproduksi, tentukan jumlah
periode N yang memenuhi
Yij ≤ Σ Kij [Σ Dijn + SSij – Iijt-1] ………………………………………………...... ..............(II-81)
 Langkah 2 : Hitung
Ei ...................................................................................... (II-82)
 Langkah 3 : Untuk setiap produk dalam famili i, hitung jumlah produksi:
Yij = ………………….............(II-83)
Jika < 0 untuk semua produk, misalnya j = g, maka = 0 keluarkan produk g

dari family A.
2.6.3 Prosedur Perencanaan Produksi
Dalam menyiapkan rencana produksi, kita harus memikirkan bahwa jika
ada permintaan yang harus dipenuhi, terdapat tiga sumber yang dapat digunakan
(Biegel, 1992, hal 191) :
1. Produksi yang ada atau yang sedang dilakukan.
84
2. Persedian yang ada atau yang masih ada di gudang.
3. Produksi dan persediaan yang masih ada.
Umumnya hambatan yang akan terjadi pada penyusunan perencanaan
produksi berupa kegagalan manajemen dalam memenuhi kebutuhan dalam
penyusunan perencanaan produksi, adanya kesulitan dalam mengkonversikan nilai
kedalam unit serta kurangnya perhatian terhadap masalah persediaan dan
peramalan. Bila hambatan ini belum bisa di atasi, maka aktifitas Manufacturing
Production Schedulling berikutnya tidak dapat dilakukan secara efektif.
Input yang diperlukan untuk perencanaan produksi (Fogarty, et al, 1991, hal
42) antara lain:
1. Perencanaan produksi dan penjualan.
2. Manajemen strategi dan kebijakan yang berfokus pada permasalahan
perencanaan agregat.
3. Proses manufaktur untuk kelompok produk yang berbeda.
4. efesiensi dan kapasitas dari setiap stasiun kerja.
5. Identifikasi bottleneck dari setiap stasiun kerja.
6. Pengalokasian sumber daya manufaktur (perencanaan dan peralatan) untuk
menghasilkan produk yang spesifik.
Terdapat beberapa langkah dalam perencanaan produk (Gasperrz, et al., 1998,
hal 130), yaitu:
1. Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi.
2. Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi yang teratur.
3. Menentukan kapasitas produksi, berkaitan dengan sumber-sumber daya yang
ada.
4. Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh manajer umum, manajer
PPIC, manajer produksi, manajer pemasaran, manajer keungan, manajer
rekayasa (engginering), manajer pembelian, dan manajer-manajer yang
dianggap relevan.
2.6.4 Jadwal Produksi Induk (JPI)
Banyak Input yang dibutuhkan dalam penyusunan jadwal produksi induk
yang diperoleh berdasarkan perhitungan manual dan software, tentu saja kita
harus memahami hasil perhitungan tersebut, selanjutnya harus dapat
85
menterjemahkan hasil-hasil perhitungan itu menjadi informasi yang berguna bagi
pembuatan keputusan manufacturing, guna meningkatkan performansi total dari
sistem tersebut.
Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan
informasi yang ada dalam jadwal produksi induk : (Gaspersz, Vincent, 1998, hal
159):
o Lead Time adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan
untuk memproduksi atau membeli suatu item.
o On Hand adalah posisi inventory awal secara fisik tersedia dalam
stok, yang merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stok.
o Lot Size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari
pabrik atau pemasok. Sering juga disebut sebagai kuantitas pesanan (order
quantity) atau ukuran batch (batch size).
o Safety Stock adalah stok tambahan dari item yang direncanakan
untuk berada dalam inventory yang dijadikan sebagai stok pengaman guna
mengatasi fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam
waktu singkat, penyerahan item untuk pengisian kembali inventory, dan lain-lain.
2.6.4.1 Metode Penentuan RCCP
Dalam penentuan kebutuhan kapasitas kasar digunakan tiga metode yaitu
pendekatan total faktor (overall factor approach), pendekatan daftar tenaga kerja
(bill of labour approach), dan pendekatan profil sumber (resources profile
approach). Ketiga metode tersebut memiliki tujuan yang sama tapi berbeda dalam
penyiapan data dan kompleksitas perhitungan. Ketiga metode tersebut dirancang
untuk mengubah jadwal produksi induk (JPI) dari satuan unit produk menjadi
kebutuhan waktu proses dalam penggunaan sumber tertentu. Adapun ketiga
metode penentuan kebutuhan kapasitas kasar tersebut dijelaskan (Fogarty, et al.,
1991, hal 411) sebagai berikut :
 Overal Vactor Approach
Merupakan metode yang menggunakan data dan usaha perhitungan paling
sedikit. Metode ini mudah di pengaruhi oleh volume produksi dan tingkat
kesulitan membuat produk. Pendekatan total faktor membutuhkan tiga data
masukan yaitu JPI, waktu total yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk
86
dan proporsi waktu penggunaan sumber. Jika ada lebih dari satu famili, maka
diperlukan waktu total proses untuk setiap famili. Pendekatan total faktor
mengalihkan waktu total tiap famili terhadap jumlah JPI untuk memperoleh total
waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai JPI. Total waktu ini kemudian
dibagi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber dengan mengalihkan
total waktu terhadap proporsi penggunaan sumber.
 Bill of Labour Approach
Dengan menggunakan pendekatan daftar tenaga kerja, jumlah kebutuhan
kapasitas yang diperlukan diperoleh dengan mengalihkan waktu tiap komponen
yang tercantum pada daftar tenaga kerja dengan jumlah produk yang harus di buat
setiap bulan. Jumlah yang harus dibuat diperoleh dari JPI. Pendekatan daftar
tenaga kerja mengguanakan detail data pada waktu normal untuk menghasilkan
masing-masing produk. Pendekatan daftar tenaga kerja adalah suatu daftar angka
dari sejumlah buruh yang disediakan oleh suatu kategori buruh yang utama untuk
menghasilkan item-item atau kelompok dalam sejumlah produk. Hal ini
cenderung tidak menjadi suatu cara, tapi lebih pada perkiraan kapasitas kebutuhan
item-item utama. Pendekatan daftar tenaga kerja bisa saja dipadukan untuk item-
item tertentu atau sekelompok item yang sama dan diperluas oleh kuantitas yang
tersusun untuk mengurangi kebutuhan kapasitas.
 Resource Profile Approach
Baik itu pendekatan total faktor maupun pendekatan tenaga kerja kedua-
duanya tidak mempertimbangkan tenggang waktu (lead time). Kedua pendekatan
tersebut mengasumsikan bahwa seluruh komponen dibuat pada periode yang sama
sebagai item akhir. Teknik pendekatan profil sumber merupakan tingkatan
kebutuhan tenaga kerja. Masing-masing rencana pengaturan tenaga kerja harus
ditingkatkan sehingga dapat menggunakan pendekatan profil sumber. Teknik
pendekatan profil sumber merupakan teknik perencanaan kebutuhan kapasitas
kasar yang paling rinci tetapi tidak serinci perencanaan kebutuhan kapasitas
(Capacity Requirement Planning). Jika profil sumber telah dibuat, kebutuhan
kapasitas kasar diperoleh dengan mengalikan profil sumber dengan JPI.
87
2.6.4.2 Langkah-Langkah RCCP
Pada dasarnya terdapat 4 langkah yang perlu dilakukan untuk
melaksanakan RCCP (Gaspersz, 1998, hal 173) yaitu :
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi yang telah disusun dari MPS.
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead time).
3. Menentukan bill of resource.
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifikasi dan membuat laporan RCCP.
2.6.4.3 Keputusan dalam RCCP
Pada saat kapasitas yang dibutuhkan tidak sebanding dengan kapsitas yang
tersedia pada perusahan, maka terdapat 4 alternatif tindakan yang dapat dilakukan,
(Fogarty, et al., 1991, hal 423) yaitu:
1. Over Time
Over Time merupakan solusi paling populer yang dilakukan perusahan
pada saat kapasitas yang dibutuhkan tidak sebanding dengan kapasitas yang
dimiliki perusahan. Para pekerja memperoleh tambahan penghasilan dari
pekerjaan tambahan yang dilakukan. Untuk alasan ini, perusahan menetapkan
kebijakan untuk membatasi Over Time selama periode waktu tertentu.
2. Sub Kontrak
Alternatif kedua yang dilakukan adalah sub kontrak. Dalam melakukan
sub kontrak, perusahan harus mencari pemasok yang mampu untuk melakukan
pekerjaan dengan kualitas yang baik. Sub kontrak biasanya lebih mahal dari
membuat item pada regular time. Kekurangan dari sub kontrak adalah
meningkatnya lead time, meningkatnya ongkos transportasi dan sulit untuk
menjamin kualitas produk.
3. Merubah Routing
Jika hanya terdapat beberapa stasiun kerja yang memiliki kelebihan
pekerjaan, maka ada kemungkinan untuk mempertimbangkan perubahan routing
sementara untuk part tertentu sehingga pekerjaan yang dikerjakan pada stasiun
kerja A dapat dilakukan pada stasiun kerja B. Namun terdapat 2 alasan
penggunaan stasiun kerja B tidak selalu digunakan dilihat dari segi kualitas dan
waktu, jika kualitas yang diinginkan tidak dapat dipenuhi dengan menggunakan
stasiun kerja B, maka perubahan Routing tidak dapat dilakukan namun jika
88
pertimbangan waktu, maka dapat dipertimbangkan perubahan routing dengan
melakukan pekerjaan pada stasiun kerja B.
4. Menambah Pekerja
Penambahan pekerja dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu menambah
shift kerja, menambah pekerja baru pada shift yang telah ada, atau memindahkan
pekerja dari stasiun kerja yang tidak digunakan.
Langkah terakhir yang dilakukan untuk mengatasi ketidaksesuaian
kapasitas yang dimiliki dengan kapasitas yang dibutuhkan adalah melakukan
revisi terhadap jadwal produksi induk. Kebanyakan perusahaan
mempertimbangkan suatu revisi MPS untuk dijadikan solusi terakhir bila
kapasitas yang ada tidak cukup, tetapi hal ini diterapkan hanya ketika semua opsi
yang lain telah digunakan. Jika kapasitas yang ada tidak cukup, maka akan sulit
untuk mengerjakan semua pesanan dengan tepat waktu. Jika ada suatu beban yang
lebih, manajemen harus segera mengambil tindakan untuk meninjau kembali the
job due date sebagai suatu MPS yang mungkin dilakukan oleh perusahaan. Inilah
yang dimaksud dengan MPS yang telah valid.
2.6.5 Material Requirements Planning (MRP)
Tahapan pembuatan Material Requirements Planning (MRP) merupakan
salah satu proses dalam membuat perencanaan produksi yang dibuat sesuai
dengan JPI untuk menentukan penjadwalan setiap produk.
2.6.5.1 Definisi MRP
Ada beberapa pengertian dari MRP, antara lain:
1. Material Requirements Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan
material untuk seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang
dibutuhkan sesuai dengan JPI (Jadwal Produksi Induk) yang sama halnya
dengan demand/permintaan per komponen (White, et al., 1987, hal 55).
2. Material Requirements Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau
prosedur yang logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari
barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen
yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk
menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal
89
Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan (Orlicky, et
al., 1994, hal 37).
2.6.5.2 Fungsi MRP
MRP ini mencakup kebutuhan atas semua komponen. MRP adalah sistem
kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi ditetapkannya MRP yaitu (John
A. White, et al., 1987, hal 57):
 Pengendalian Persediaan
Menjaga tingkat persediaan pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi
permintaan saat dibutuhkan.
 Penjadwalan Produksi
Menentukan dengan tepat jadwal pembuatan item-item, kapan suatu sub
assemblies, komponen, dan raw material harus siap untuk dapat dirakit.
2.6.5.2 Tujuan MRP
Perencanaan kebutuhan material mempunyai tujuan tersendiri, yaitu
(Sheikh, 2002, hal 90):
1. Menentukan kebutuhan untuk mendukung JPI.
Tujuan utama dari MRP I adalah untuk menentukan apakah komponen-
komponen yang diperlukan untuk memenuhi MPS dan yang didasarkan
pada lead time, untuk menghitung setiap periode ketika komponen-
komponen harus tersedia. Semua itu ditentukan dengan cara:
(a) Bahan dan komponen apa saja yang harus dipesan
(b) Berapa banyak yang diperlukan
(c) Kapan waktu untuk memesan
(d) Menjadwalkan kapan komponen akan dikirim.
2. Mengendalikan persediaan.
Salah satu sasaran dari MRP I adalah untuk memelihara tingkat inventory
terendah yang mungkin. Hal ini dilakukan dengan menentukan kapan
komponen diperlukan, dan menjadwalkan untuk siap pada waktu itu, tidak
lebih cepat dan tidak pula terlambat. Dengan demikian, dalam MRP I,
komponen tidak diproduksi maupun dilakukan proses permesinan hanya
karena mungkin dibutuhkan.
3. Menjadwalkan produksi.
90
MRP I adalah sistem inventori yang pertama untuk mengenali inventaris
dari bahan mentah, komponen-komponen, dan barang jadi yang mungkin
perlu untuk ditangani dengan cara yang berbeda. Pertama-tama,
permintaan untuk komponen/parts tidaklah harus diramalkan, itu dapat
diketahui dari permintaan diramalkan untuk produk jadi. Yang kedua,
dengan komponen/parts, permintaan tidak perlu terjadi di suatu dasar yang
berkelanjutan.
4. Menjaga jadwal valid dan up-to-date.
Hal yang sering terjadi di perusahaan adalah "hal yang diinginkan jarang
berjalan sesuai apa yang direncanakan", seperti pesanan datang terlambat,
pelanggan mengubah pesanan, komponen-komponen yang dibutuhkan
telah habis, supplier terlambat menyerahkan bahan baku, kerusakan mesin,
pekerja tidak datang ke pabrik, limbah yang berlebihan, perubahan sesai
dan lainnya. Maka untuk menghadapi masalah itu, MRP harus bisa
menyusun suatu skala prioritas agar rencana tetap dapat dijalankan, harus
bisa menambah, mengurangi, menjalankan dan mengubah pesanan. MRP I
dapat menjaga job order agar tetap dikerjakan meskipun suatu aspek dalam
produksi tidak dapat dihindarkan karena ada kendala, atau melakukan
penjadwalan ulang kegiatan yang akan dilakukan. MRP bisa melakukan
perubahan yang sensitif maupun reaktif untuk menjaga jadwal yang valid
dan up to date.
5. Secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan
tidak pasti. Industri membuat produk yang kompleks, mengkoordinasikan
komponen-komponen produk, dalam hal ini MRP I sangat berperan. MRP
I dirancang untuk merencanakan hasil-hasil yang bersifat kompleks yang
BOM-nya memiliki dua level atau lebih.
2.6.5.4 Prinsip-Prinsip MRP
MRP mempunyai asumsi tertentu terhadap karakteristik produk serta
proses yang digunakan dalam sistem manufakturnya. Oleh karena itu, MRP
mempunyai dua prinsip dasar yaitu sebagai berikut (Nasution,2008):
Prinsip Ke-1: Phasa Waktu (Time Phasing)
91
Phase waktu (Time Phasing) berarti penambahan dimensi waktu dalam status
data persediaan,dengan penambahan serta perekaman informasi pada tanggal
yang spesifik dari periode perencanaan yang dikaitkan dengan jumlah nya.
Adapun teknik dari phasa waktu adalah membuat suatu hubungan yang
relevan antara jumlah kebutuhan dengan waktu/jadwal perencanaan. Ada dua
pendekatan yang sering digunakan orang yaitu:
1. Pendekatan Tanggal/Jumlah (Date/Quantity)
Dalam pendekatan ini lebih diperhatikan jumlah kebutuhan pada suatu periode
waktu. Hanya periode waktu yang memiliki kebutuhan yang dituliskan.
2. Pendekatan Paket Waktu (Time-Bucket)
Dalam pendekatan ini, lebih memperlihatkan pada periode waktu kemudian
dihubungkan dengan jumlah kebutuhan.
Prinsip Ke-2: Status Persediaan
Informasi status persediaan akan mengungkapkan berapa jumlah yang harus
dipesan atau disediakan untuk memenuhi kebutuhan.
Status persediaan mengandung pengertian terhadap jumlah persediaan dari
setiap item.
Filosofi dari status persediaan disuatu saat, dapat dijelaskan seperti dibawah
ini:
A+B–C=X
Dengan:
A = Jumlah persediaan yang kita punyai
B = Jumlah yang sedang dipesan
C = Jumlah kebutuhan kotor
X = Jumlah yang tersedia (sisa persediaan)
Jumlah kebutuhan kotor dapat diperoleh dari pesanan konsumen, atau dari
peramalan kebutuhan, atau dari perhitungan kebutuhan bergantung (Dependent
Demand). Sehingga dengan demikian jumlah yang disediakan pada suatu saat
dapat dihitung.
2.7.6.5 Bill Of Materials (BOM)
Struktur produk atau BOM merupakan daftar dari semua material, parts,
dan sub assemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk
92
memproduksi satu unit produk atau parent assembly (Gaspersz, et, al., 2001, hal
178). BOM merupakan arsip produk yang menentukan penggabungan secara
jelas, BOM ini dilengkap informasi untuk setiap komponen yang meliputi:
1. Jenis komponen
2. Jumlah yang dibutuhkan
3. Tingkat penyusunannya
Ada delapan tipe Bill of Material yang digunakan dalam manajemen
produksi dan persediaan (Sheikh, 2002, hal 393), yaitu:
1. Single Level Bill of Material
Menampilkan komponen yang secara langsung digunakan pada item di
atasnya. Single Level Bill of Material hanya menunjukan hubungan satu level di
bawah. Contoh :
Gambar 2. 18 Contoh Gambar Single Level Bill Of Material

Tabel 2. 18 Contoh Tabel Single Level Bill Of Material
Product X
Sub-assembly / Component Quantity Per X
Assembly A 1
Component 1 2
Component 11 1
Component 12 4
2. Multilevel or indented Bill of Material

Multilevel bill dibentuk sebagai pengelompokan part-part secara logis ke
dalam sub-assembly berdasarkan cara perakitan produk. Mulltilevel BOM juga
dapat ditunjukan dalam bentuk indented BOM.
93
Gambar 2. 19 Contoh Gambar Multilevel or Indented Bill of Material
Tabel 2. 19 Contoh Tabel Multilevel or Indented Bill of Material
(Sumber: Sheikh, 2002, hal 395)

3. Planning Bill of Material
Planning Bill adalah pengelompokkan buatan komponen untuk sasaran
perencanaan. Digunakan untuk menyederhanakan peramalan, JPI, dan
MRP.Menggambarkan produk rata-rata.
Gambar 2. 20 Contoh Planning Bills Of Material
94
4. Manufacturing Bill of Material (M-Bills)
Merupakan salah satu tipe Bill of Material yang diperlukan untuk kegiatan
manufaktur yang meliputi pemesanan produk jadi, penjadwalan dan pembuatan
produk, serta daftar pemesanan. Informasi dari M-Bills ini dapat digunakan untuk
standar dan biaya produk sehingga departemen produksi dapat menjadwalkan
proses manufaktur dengan baik.
5. Transient/Phantom/Blowthrough Bill of Material
Bill of Material untuk item yang dapat dibuat dari komponennya dan dapat
disediakan, tetapi dalam keadaan normal tidak dibuat atau disediakan.
Gambar 2. 21 Contoh Phantom Bill of Material

1. Summarized Bill of Material
Merupakan bentuk dari multilevel BOM yang mendaftarkan seluruh part
dan quantity yang diperlukan dalam struktur produk yang diberikan. Tidak seperti
idented BOM, Summarized Bill of Material tidak mendaftarkan level manufaktur
dan mendaftarkan komponen hanya sekali unutk total quantity yang digunakan.
Contoh:
Tabel 2. 20 Contoh Summarized Bill of Material
95
6. Matrix Bill of Material
Adalah bagan yang dibuat dari BOM jumlah produk dalam famili yang
sama atau serupa. Disusun dalam matriks dengan komponen dalam kolom dan
parent pada baris. Contoh :
a. Baris 1 menggambarkan produk 1 yang memerlukan satu unit sub-
assembly 4 dan satu unit sub-assembly 6.
b. Satu unit sub-assembly 4 membutuhkan satu unit part 9 dan dua part 10.
c. Satu unit unit part 9 memerlukan dua unit raw material part 12 dan satu
unit raw material 13
Contoh Matriks BOM dapat ditunjukkan sebagai berikut :
Tabel 2. 21 Contoh Matriks Bill of Material
8. Costed Bill of Material

Merupakan bentuk dari BOM yang memperluas quantity setiap komponen
dalam bill dengan biaya komponen.
Gambar 2. 22 Contoh Costed Bill Of Material
96
2.6.5.6 Lot Sizing
Lot sizing merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan
ukuran kuantitas produksi dan pembelian. Untuk melakukan penentuan besarnya
lot yang dibutuhkan dalam MRP, dikenal beberapa metoda, antara lain (Plossl.,
1994) :
1. Metode Lot For Lot (LFL)
Jumlah pesanan untuk setiap perioda sama dengan jumlah kebutuhan pada
perioda tersebut akibatnya jumlah persediaan adalah nol ( 0 ).
2. Metode Least Unit Cost ( LUC )
Menentukan ukuran lot berdasarkan ongkos per unit terkecil dengan cara
coba-coba.
..............(II-74)
3. Metode Silver-Meal Algorithm (SMA)

Metode lot sizing yang berdasarkan pada ongkos periode terkecil. Metode
ini mencerminkan ongkos rata-rata per periode sebagai banyaknya periode pada
peningkatan order perlengkapan.
..............(II-75)
4. Metode Part Periode Balancing ( PPA )
Algoritma ini dilakukan dengan pendekatan lot sizing secara heuristic
yang menentukan ukuran ordernya dengan menyeimbangkan antara ongkos pesan
dengan ongkos simpan yang bertujuan untuk menurunkan ongkos secara total.
.........................................................................................(II-76)
Dengan :
97
C = Ongkos Pesan
Ph = Ongkos Simpan
5. Wagner-Within Algorithm (WWA)
Teknik ini mengutamakan dalam menentukan ukuran lot yang optimum
dengan mengevaluasi seluruh kemungkinan jumlah order untuk menutupi
kebutuhan bersih sepanjang horizon perencanaan. Algoritma ini menggunkan
prosedur optimasi yang didasari model program dinamis. WWA meminimasi total
dari ongkos set up dan mempengaruhi kelebihan persediaan sepanjang horison
perencanaan.
Zce = C + H ..................................................................(II-77)
Dengan:
C = Ongkos pesan setiap satu kali pemesanan
H = Ongkos simpan/unit/periode
Meneritukan Ongkos Minimum
Rumus :
fe=Min.(zce + fC-1) ...............................................................................(II-78)
6. Metode Economic Order Quantity (EOQ)
Teknik didasarkan pada asumsi bahwa kebutuhan bersifat berkelanjutan
(continue) dan pola permintaan yang stabil.
...............................................................................(II-79)
....................................................................................(II-80)
Dengan :
C = Ongkos Pesan (Rp./pesan)
H = Ongkos Simpan (Rp./unit / bulan)
S = Rata-rata Kebutuhan (unit / bulan)
7. Metode Fixed Period Requirements (FPR)
Teknik ini berdasarkan pada interval pemesanan yang konstan, sedangkan
kuantitas pemesanannya (lot size) boleh bervariasi. Ukuran kuantitas pemesanan
98
tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih (RT) dari setiap periode yang
tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan.
...........................................................................................(II-81)
Dengan :
C = Ongkos Pesan (Rp./pesan)
H = Ongkos Simpan (Rp./unit / bulan)
S = Rata-rata Kebutuhan (unit / bulan)
8. Metode Period Order Quantity (POQ)
Identik dengan teknik FPR, interval pemesanan ditentukan dengan suatu
perhitungan yang didasari pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi
sehingga dapat digunakan pada permintaan pada waktu periode yang diskrit.
...............................................(II-82)
........................................................................(II-83)
2.6.5.7 Ongkos-Ongkos yang terkait dalam Perencanaan Produksi
Dalam prosses perencanaan produksi terdapat beberapa bagian yang
mempengaruhi dalam suatu perencanaan produksi salah satunya ialah ongkos
karena ongkos ini akan memberikan pengaruh dalam pengambilan kepuusan akhir
dalam suatu perencanaan produksi (Modul Praktikum Perancangan Sistem
Manufaktur, 2018).
Salah satu metode yang mengembangkan bahasa mengenai ongkos yaitu
metode optimasi yang terdiri dari Transportatiion Land dan Program Linear
Variabel Cost, di ataranya (Bailey dan Bedworth, 1987, hal 127) :
1. Regular Time Cost
Ongkos produksi/unit selama jam kerja regular, termasuk ongkos tenaga kerja
langsung dan ongkos tenaga kerja tidak langsung, material, dan ongkos
manufaktur.
2. Over Time Cost
Ongkos untuk memproduksi satu unit produk diluar jam kerja normal/Regular
Time.
99
3. Subcontracting Cost
Ongkos total per-unit apabila produksi di-subkontrak-kan kepada sumber di
luar perusahaan.
4. Production Rate Change Cost
Ongkos perubahan laju produksi, ongkos untuk mengadakan perubahan laju
produksi yang melebihi kebutuhan normal
5. Inventory Cost
Biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan persediaan produk, selain itu juga,
asuransi termasuk ke dalam biaya tersebut.
2.6.6 Capacity Requirements Planning (CRP)
CRP akan menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada
pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat
kerja selama periode waktu tertentu. Output yang dihasilkan dari CRP adalah
Capacity Requirements Plan Report (CRRP). CRRP ini menunjukkan sebuah
grafik hubungan antara beban yang telah diperhitungkan dengan kapasitas setiap
periode. Yang termasuk input bagi CRP adalah sebagai berikut (Oden, et al.,
1998, hal 183):
1. Schedule Receipt Status (On Order/Open Order)
Hal pokok dari schedule receipt merupakan baris yang akan menunjukkan
waktu pengadaan sebelumnya dari order/pemesanan yang telah
dijadualkan untuk diterima dan digunakan (tersedia).
2. Planned Orders
Hal pokoknya merupakan baris yang akan menunjukkan kapan waktu
pemesanan akan ditempatkan / dilakukan untuk pengadaan sejumlah
kebutuhan dari item.
3. Routing Data
Merupakan arah atau aturan yang akan diikuti suatu item dari satu stasiun
kerja ke stasiun kerja yang lain secara menyeluruh.
4. Work Center Data
Berisi informasi penting yang secara langsung menyinggung tentang
manajemen kapasitas dan siklus kegiatan manufaktur seperti :
 Identifikasi dan deskripsi.
100
 Urutan mesin atau stasiun kerja.
 Urutan hari kerja per periode.
 Urutan shift per hari kerja.
 Urutan jam per shift.
 Faktor utilitas.
 Faktor efisiensi.
 Rata-rata waktu mengantri.
 Rata-rata waktu menunggu dan perpindahan.
Proses-proses dalam pembuatan CRP adalah sebagai berikut (Oden, et al.,
1998, hal 186):
1. Menghitung kapasitas stasiun kerja (Work Center).
2. Memperoleh informasi on orders dan routing.
3. Menentukan beban (load) setiap work center setiap periode waktu.
4. Menampilkan hasil CRP dengan menunjukkan beban dengan kapasitas
setiap periode waktu.
Membandingkan beban setiap work center dengan kapasitas dan mengambil
tindakan yang tepat.
2.7 Keseimbangan Lintasan Perakitan
Menurut Stevenson (2015), line balancing merupakan proses untuk
menempatkan tugas pada stasiun kerja sedemikian rupa sehingga stasiun kerja
memiliki waktu proses yang kira-kira sama. Tujuan akhir pada line balancing
adalah untuk memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai
efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun.
Dengan kata lain keseimbangan lini yang dimaksud adalah persamaan
kapasitas output dari setiap operasi berikutnya dalam suatu lintasan. Dimana
apabila semua kapasitas output tersebut sama, maka tercapailah keseimbangan
yang sempurna. Namun jika kapasitas output tersebut tidak sama, maka keluaran
maksimum yang mungkin tercapai untuk lintasan tersebut secara keseluruhan
akan ditentukan oleh operasi yang paling lambat dalam runtunan tersebut.
2.7.1 Perakitan
Kegiatan perakitan merupakan kegiatan penggabungan dua buah part atau
lebih sehingga membentuk produk jadi. Adapun input dan output untuk perakitan
101
dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Jenis tata letak yang digunakan umumnya
adalah tata letak berdasarkan produk, sedangkan tingkat produksi umumnya batch
atau mass product.
Gambar 2. 23 input dan output Perakitan

(Andreasen, 1983)
Fungsi perakitan aktual dapat dibagi kedalam 3 unsur fungsi (M. Myrup A,
1983):
● Fungsi Handling, menaruh dua atau lebih objek ke dalam posisi timbal
balik tertentu,
● Fungsi Composing, memastikan hubungan timbal balik terhadap efek yang
terjadi.
● Fungsi Checking, untuk memastikan apakah produk yang akan di
keluarkan sudah dispesifikasi.
Perakitan juga terdiri dari 3 unsur pokok yaitu Handling, Composing, dan
Checking (Andearsen, 1983).
 Handling, suatu kegiatan mentransportasikan pada proses selanjutnya
(perakitan atau sistem pengepakan) yang mengikutsertakan proses seleksi
dan menyiapkan komponen untuk kegiatan composing atau checking.
 Composing, suatu kegiatan penggabungan komponen-komponen dan
menciptakan hubungan yang relatif permanen.
 Checking, suatu kegiatan pemeriksaan kedatangan komponen dan
posisinya, dengan maksud memperoleh kualitas produk jadi.
Dalam perakitan, terdapat operasi-operasi standar, seperti handling,
composing, dan checking. Ketiga operasi tersebut dibagi-bagi lagi menjadi
storage, transporting, dan positioning. Untuk proses khusus seperti adjusting,
102
surface treating, dan packaging bisa juga tidak dimasukan kedalam perakitan,
akan tetapi tergantung pada sistem integrasi perakitan.
103
 Storage
Merupakan proses penyimpanan suatu komponen sebelum atau sesudah
handling, composing, dan checking yang berorientasi pada waktu. Dua
jenis penyimpanan yaitu:
 Hopper Storage : Penyimpanan komponen yang berorientasi waktu
yang belum jelas penggunaannya.
 Magazining : Penyimpanan komponen yang berorientasi waktu yang
sudah jelas penggunaannya.
 Positioning
Merupakan suatu proses yang bertujuan untuk mengarahkan komponen
dalam hubungannya dengan komponen lain. Dua jenis positioning adalah:
 Alignment : Memposisikan komponen dalam satu arah atau lebih
pada hubungan komponen dasar.
 Insertion : Menempatkan ulang suatu komponen dasar ke dalam
posisi yang benar
 Transporting
Suatu proses yang bertujuan untuk memindahkan dan mengarahkan
komponen berdasarkan atas permintaan komposisi dan proses
pemeriksaan. Beberapa istilah dalam transporting yaitu:
 Memindahkan (moving): pengalokasian secara konstan sepanjang
sistem perakitan. Jika operasi ini dilakukan oleh seorang operator
atau robot maka akan melewati 3 fase yaitu: mengenali, memegang,
dan memindahkan.
 Memisahkan (separate): pembagian suatu aliran komponen menjadi
beberapa aliran.
 Menggabungkan (merging): menggabungkan dua atau lebih aliran dari
komponen-komponen.
 Mengarahkan (orientating): mengarahkan aliran komponen sepanjang
aliran yang berhubungan dengan sistem.
 Memutar (turning/rotation): mengarahkan komponen sepanjang aliran
yang berhubungan dengan sistem.
104
 Mengalokasikan (allocating): melepaskan sejumlah komponen dari
suatu aliran ke sebuah sistem.
 Memasukan/mengeluarkan (insertion/extraction): memposisikan
komponen pada suatu alat atau membongkar komponen.
2.7.2 Sistem Perakitan
Sistem perakitan dapat didefinisikan sebagai suatu struktur terintegrasi
dari mesin dan operator yang melakukan konstruksi sub sistem atau produk jadi
dengan karakteristik tertentu, menggunakan komponen-komponen dan material
penyambung jika diperlukan. Integrasi tersebut dapat dicapai dengan operasi kerja
perakitan yang memperhatikan faktor material, energi, dan informasi. Tipe-tipe
sistem perakitan adalah (Andearsen, 1983):
1. Manual Assembly
Sistem operasi yang melibatkan operator yang menggunakan peralatan
sederhana dan kebanyakan pasif seperti meja, fixture (alat bantu khusus), kotak
komponen, conveyor dan handtools.
2. Semiautomatic Assembly
Menggunakan sistem otomatis (terprogram) tetapi masih terdapat beberapa
operasi secara manual.
3. Automatic Assembly
Menggunakan sistem mesin dengan program tertentu yang menghasilkan
keputusan dalam basis program. Beberapa keputusan terjadi sebagai hasil kondisi
sistem dan input dan merealisasikan output yang dikehendaki.
4. Flexible Assembly
Sebuah sistem perakitan yang memungkinkan beberapa variasi untuk
karakteristik produk tertentu
5. Adaptive Assembly
Sistem perakitan yang dapat beradaptasi secara otomatis untuk variasi
produk tertentu (komponen) juga dapat melakukan operasi secara fleksibel.
2.7.3 Sistem Produksi Perakitan
Sistem produksi dalam suatu perusahaan dipengaruhi oleh banyak faktor
seperti bahan baku, manusia, mesin, lingkungan dan lain-lainnya. Sistem produksi
membantu perusahaan untuk menghasilkan produk untuk dijual kepada pelanggan
105
kemudian memperoleh keuntungan dari penjualan tersebut. Produk yang
dihasilkan perusahaan tidak lepas dari produktivitas operator saat bekerja karena
hal tersebut mempengaruhi jumlah produk yang dapat diproduksi perusahaan.
Produktivitas dalam sistem produksi dilihat dari bagaimana komponen tersebut
diproses kemudian dirakit hingga menjadi produk jadi. Setiap proses operator
harus memiliki tingkat produktivitas yang tinggi salah satunya adalah proses
perakitan. Proses perakitan yang dilakukan oleh operator dapat berjalan seefektif
mungkin sesuai dengan lintasan produksi yang berjalan. Tingkat efektifitas dan
efisiensi dalam lintasan produksi perlu dilakukan penyeimbangan beban tugas di
setiap stasiun kerjanya, untuk menjaga keseimbangan tersebut dilakukan Line
Balancing.
2.7.4 Layout Produksi
Layout produksi merupakan hal penting bagi pabrik atau perusahaan untuk
proses produksi. Layout ini terdapat setiap stasiun kerja dengan urutan proses
produksi yang memudahkan pekerja dalam melakukan proses produksi dan dapat
menghemat waktu yang digunakan oleh pekerja.
2.7.5 Line Balancing
Pembahasan mengenai Line Balancing erat kaitannya dengan efesiensi
serta efektifitas pada lini produksi dalam perusahaan. Dimana lintasan produksi
yang memiliki efesiensi serta efektifitas yang tinggi akan semakin baik nilainya
dan memberikan keuntungan yang lebih kepada perusahaan. Selanjutnya akan
dibahas lebih mendalam mengenai hal – hal yang berhubungan keseimbangan
lintasan sebagai berikut. Adapun pengertian line balancing menurut beberapa ahli
yaitu:
1. Line Balancing merupakan suatu metode yang digunakan untuk
meminimasi ketidakseimbangan antara mesin atau orang agar memenuhi
output yang dibutuhkan oleh lintasan (Heizer dan Render, 1993).
2. Keseimbangan lintasan (Line Balancing adalah pendistribusian
elemenelemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari
stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal
mungkin, sehingga pemanfaattan dari peralatan maupun operator dapat
digunakan semaksimal mungkin (Teguh Subroto, 2002).
106
3. Keseimbangan lintasan (Line Balancing adalah pendistribusian
elemenelemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari
stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal
mungkin, sehingga pemanfaattan dari peralatan maupun operator dapat
digunakan semaksimal mungkin (Teguh Subroto, 2002).
4. Line Balancing adalah penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas
dari suatu assembly Line ke workstations untuk meminimumkan
banyaknya workstations dan meminimumkan total idle time pada semua
stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam penyeimbangan tugas ini,
kebutuhan waktu per-unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap tugas
dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan (Gasperz, 2001).
2.7.6 Istilah-Istilah dalam Line Balancing
Dalam sistem assembly line balancing terdapat beberapa istilah yang
digunakan meliputi (Elsayed dkk., 1994):
1. Assembly Product
Produk yang melewati beberapa stasiun kerja dimana sejumlah proses
dilakukan untuk melengkapi produk tersebut sampai menjadi produk
jadi.
2. Precedence Diagram
Diagram yang memperlihatkan kebergantungan suatu operasi dengan
operasi pendahulunya dan tidak boleh dilanggar. Beberapa job tidak
dapat dibentuk hingga predesessornya selesai.
3. Work Element
Bagian dari total pekerjaan dalam proses perakitan.
4. Work Station
Lokasi dalam lintasan perakitan dimana elemen pekerjaan diproses
menjadi produk jadi. Jumlah minimum stasiun kerja adalah 1.
5. Cycle Time (CT)
Parameter yang menunjukkan kecepatan produksi yang dapat
didefinisikan sebagai waktu diantara dua perakitan, dengan asumsi
waktu konstan untuk seluruh perakitan. Nilai minimum dari cycle time
harus lebih kecil sama dengan waktu stasiun kerja terpanjang
107
6. Station Time (ST)
Total waktu yang ada dari setiap elemen pekerjaan yang diproses pada
stasiun yang sama. Dengan ketentuan bahwa Station Time (ST) tidak
boleh melebihi Cycle Time (CT).
7. Delay Time (DT)
Selisih antara cycle time dengan station time.
2.7.7 Langkah Langkah dalam Line Balancing
Menurut Gaspersz, 2001 terdapat sejumlah langkah dalam memecahkan
masalah line balancing yaitu:
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan
dilakukan
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap tugas
3. Menetapkan precedence constraint, jika ada, yang berkaitan dengan
setiap tugas itu
4. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara
penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output
yang diinginkan dalam batas toleransi
5. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan mesin
6. Menetapkan banyaknya stasiun kerja minimum yang dibutuhkan untuk
memproduksi output yang diinginkan
7. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi
8. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses secara
berkelanjutan
2.7.7.1 Kriteria dalam Kesimbangan Lintasan
Secara matematis kriteria yang biasa digunakan dalam suatu keseimbangan
lintas perakitan adalah (Elsayed et al.,1994):
1. Line Efficiency (LE)
N
∑ ST i
i=1
x100 %
LE= K .CT
2. Smoothness Indeks (SI)
108
√∑
N
2
( ST Max −ST Min )
SI= i=1
3. Delay Time
K
DT= KST Max−∑ ST i
i=1
4. Persentase Delay Time (% DT)

( DT )
% DT = x 100 %
K .( ST Max )
5. Efisiensi Stasiun Kerja (ESKK)

ST K
x 100 %
ESKK= ST Max
Keterangan:
K = Jumlah stasiun kerja
STmax = Total Waktu operasi stasiun terbesar
STk = Total Waktu operasi untuk setiap stasiun
T = Waktu operasi masing-masing stasiun
CT = Cycle Time setelah pembebanan
2.7.8 Pengukuran Waktu Baku
Jika data yang diperoleh memiliki keseragaman yang diinginkan dan
kuantitas mencapai tingkat akurasi dan keandalan yang diinginkan, operasi
pewaktuan akan dihentikan. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut
sehingga memberikan waktu baku. Cara untuk mendapatkan waktu baku adalah
(Sutalaksana, Anggawasista dan Tjakramadja, 2006):
1. Waktu Siklus
Waktu siklus adalah waktu antara penyelesaian dari dua pertemuan berturut-
turut, asumsikan konstan untuk semua pertemuan.Dapat dikatakan waktu
siklus ,merupakan hasil pengamatan secara langsung yang tertera dalam
stopwatch. Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja
pada umumnya kan sedikit berbeda dengan dari siklus ke siklus kerja sekalipun
operator bekerja pada kecepatan normal dan uniform, tiap-tiap elemen dalam
siklus yang berbeda tidak selalu akan bias disesuaikan dalam waktu yang persis
109
sama.Variasi dan nilai waktu ini bias disebabkan oleh beberapa hal. Salah satu
diantaranya bias terjadi karena perbedaan didalam menetapkan saat mulai atau
berakhirnya suatu elemen kerja yang seharusnya dibaca dari stopwatch. Waktu
siklus dihitung dengan menggunakan rumus:
Ws=
∑i
n
Dimana:
Ws = Waktu Siklus
∑ i = Jumah seluruh data pengamatan (xi)
n = Jumlah pengamatan yang dilakukan
2. Waktu Normal
Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan factor
penyesuaian , yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan dengan factor penyesuaian.
Didalam praktek pengukuran kerja maka metoda penerapan rating performance
kerja operator adalah didasarkan pada satu factor tunggal yaitu operator
speed,space atau tempo. Sistem ini dikenal sebagai “performance Rating/speed
Rating”. Rating Faktor ini umumnya dinyatakan dalam persentase persentase (%)
atau angka decimal ,Dimana Performance kerja normal akan sama dengan 100%
atau 1,00. Rating factor pada umumnya diaplikasikan untuk menormalkan waktu
kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau pkecepatan kerja
operator yang berubah-ubah.Untuk maksud ini , maka waktu normal dapat
diperoleh dari rumus berikut:
Wn = Ws x p
Dimana,
Wn = Waktu Normal
𝑝 = Faktor penyesuaian
3. Waktu Baku (Wb)
Waktu standar adalah waktu yang sebenarnya digunakan operator untuk
memproduksi satu unit dari data jenis produk. Waktu standar untuk setiap part
harus dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi kelelahan
atau untuk factor-faktor yang tidak dapat dihindarkan. Namun jangka waktu
110
penggunaannya waktu standard ada batasnya. Dengan demikian waktu baku
tersebut dapat diperoleh dengan menagplikasikan rumus berikut.
Wb = Wn x ( 1+I )
Dimana,
I = Faktor Kelonggaran
2.7.9 Metode Line Balancing
Dalam melakukan penyeimbangkan lintasan perakitan, ada berbagai
macam metode dan pendekatan yang digunakan, tetapi secara prinsipnya sama,
yaitu mengoptimalkan lintasan perakitan untuk mendapatkan penggunaan tenaga
kerja dan fasilitas yang efisien yang mana tekanan penyelidikan dikonsentrasikan
pada aspek waktu. Cara pendekatan ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
1. Meminimumkan jumlah stasiun kerja untuk suatu kecepatan produksi
tertentu.
2. Meminimumkan waktu siklus
Berdasarkan jumlah stasiun yang telah ditentukan sebelumnya, metode
keseimbangan lintasan perakitan dapat dikelompokkan menjadi lima
kelompok besar yaitu:
A. Metode Analitis (Matematik)
Pada umumnya metode ini dalam memecahkan persoalan keseimbangan
lintasan perakitan menggunakan operation research dalam memperoleh solusi
optimal, seperti penggunaan programa linier, programa dinamis, dan programa
bilangan bulat nol satu. Penggunaan programa linier untuk memecahkan
masalah lintasan perakitan dikemukakan oleh M.E Salveson yang mencoba
memecahkan masalah ini dengan jalan mengelompokkan operasi perakitan ke
dalam sejumlah kombinasi-kombinasi tersebut menjadi tugas untuk setiap
stasiun kerja. Selanjutnya berusaha untuk mendapatkan alternatif yang terbaik
untuk menyusun kombinasi-kombinasi ini menjadi urutan-urutan tugas
sepanjang lintasan perakitan tersebut. M.E Salveson juga menggunakan
programa linier bilangan bulat untuk memastikan bahwa setiap tugas hanya
dibebankan pada satu stasiun. Namun demikian metode masih memerlukan
ketelitian serta usaha yang cukup besar untuk memecahkan persolan yang
komplek. Metode ini lebih menekankan terhadap pemecahan masalah secara
111
teoritis, sehingga kurang praktis untuk diterapkan pada persoalan yang
sebenarnya meskipun hasil yang dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin
(Elsayed dkk., 1994).
M
Minimize Z= ∑ f j X j +cC
j=1
B. Metode Probabilistik
Metode ini dikembangkan oleh para ahli karena seringkali mengalami
kesulitan dalam memecahkan keseimbangan lintasan perakitan. Kesulitan
tersebut terutama yang disebabkan oleh adanya perubahan kecepatan kerja
dari para operator apabila mereka beralih dari satu siklus ke siklus berikutnya.
Perubahan kecepatan kerja ini timbul akibat adanya variasi waktu untuk
menyelesaikan pekerjaan yang dilakukan. Sehubungan dengan adanya variasi
waktu elemen kerja dalam lintasan perakitan dengan melakukan penelitian
yang ditunjukkan pada aspek elemen kerja yang bervariasi (dkk., 1994).
C. Metode Branch and Bound
Pada dasarnya metode ini merupakan prosedur diagram pohon keputusan.
Setiap iterasi dari prosedur ini dimulai dengan sebuah simpul yang
menggambarkan penugasan elemen-elemen kerja pada sebuah stasiun
kerja.Apabila ditemukan bahwa tidak ada solusi yang terdekat, prosedur
bercabang pada sejumlah simpul turunan yang sebelumnya tidak terdominasi
tetapi feasible kemudian dihitung batas bawah untuk setiap simpul. Simpul
yang batas bawahnya paling kecil akan diambil sebagai patokan untuk iterasi
berikutnya, seandainya solusi awalnya baik.
D. Metode Pabrikasi
Persoalan keseimbangan sebuah lintasan pabrikasi lebih sulit untuk
dipecahkan jika dibandingkan dengan masalah lintasan perakitan. Hal ini
disebabkan pada lintasan pabrikasi tidak mudah untuk membagi operasi-
operasi ke dalam elemen-elemen yang lebih kecil untuk didistribusikan.
Pembatas ini akan memberi ruang gerak dalam melakukan perencanaan
lintasan pabrikasi. Sebagai contoh seorang operator yang melakukan pekerjaan
merakit dapat dengan mudah untuk dipindahkan dari satu pekerjaan perakitan
ke pekerjaan lainnya. Sedangkan pada lintasan pabrikasi, sebuah mesin atau
112
peralatan sangat sukar untuk digunakan dalam bermacam-macam pekerjaan,
tanpa biaya set-up yang mahal.
E. Metode Heuristik
Karena masalah keseimbangan lintasan perakitan merupakan persoalan
kombinasi yang belum bisa dipecahkan secara praktis, maka berkembanglah
metode heuristik sebagai suatu metode yang dapat memecahkan masalah
keseimbangan lintasan secara praktis. Prosedur heuristik untuk memecahkan
masalah keseimbangan lintasan ini pertama kali dikembangkan oleh Fred M.
Tonge.
Pendekatan secara heuristik ini didasarkan atas penyederhanaan persoalan
kombinasi yang kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan
dengan metode yang mudah dimengerti. Pendekatan dengan metode heuristik
ini sebenarnya tidak menjamin suatu solusi optimal sehingga kriteria yang
pokok untuk suatu pendekatan dengan metode heuristik, adalah:
1. Pemecahan akan lebih baik dan lebih cepat.
2. Lebih murah dan lebih mudah untuk diaplikasikan ke komputer.
3. Lebih mudah dibandingkan dengan metode lainnya.
Beberapa metode heuristik yang umum digunakan dengan teknik manual adalah
sebagai berikut:
A. Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight)
Ranked Position Weight adalah metode yang digunakan untuk
menyeimbangkan lintasan pada proses produksi dengan diketahui terlebih dahulu
waktu-waktu yang ada dalam proses perakitan tersebut dengan tujuan agar proses
produksi itu berjalan dengan baik. Metode ini diusulkan oleh W.B Helgeson dan
D.P. Birnie. (Elsayed dkk., 1994)
Langkah-langkah pengolahannya adalah:
1. Lakukan pembobotan dengan cara menentukan jaringan terpanjang dari
setiap tugas berdasarkan waktu proses dengan melihat kepada precedence
yang ada (Position Weight),
2. Jumlahkan waktu operasi dari jaringan yang telah terbentuk,
113
3. Urutkan/ranking operasi-operasi berdasarkan waktu terpanjang (Position
Weight terbesar). Operasi yang memiliki bobot tertinggi diberi ranking
pertama,
4. Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada stasiun
yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram
5. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada,
6. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya
tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah ditentukan dan tidak
melanggar precedence diagram.
B. Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Metode Largest Candidate Rule (LCR) merupakan penentuan operasi pada
stasiun kerja dengan mengurutkan waktu operasi yang terbesar hingga yang
terkecil. Waktu yang terbesar memiliki ranking satu (1), kemudian perangkingan
tersebut diikuti oleh waktu-waktu operasi selanjutnya. Pengalokasian operasi tiap
komponen pada stasiun dimulai dengan operasi yang memiliki ranking awal,
tetapi hal ini harus tetap dilakukan dengan memperhatikan precedence diagram
(Elsayed dkk., 1994).
1. Urutkan/ranking setiap operasi/tugas berdasarkan waktu proses
terlama/terbesar,
2. Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada
stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram,
melanggar precedence diagram.
C. Metode Kilbridge Wester (Region Approach/RA)
Metode ini membagi precedence diagram dalam beberapa wilayah secara
vertikal dan pada setiap wilayah tidak boleh ada dua operasi yang berurutan.
Operasi yang tidak memiliki pendahulu (predecessor) ditempatkan pada wilayah
yang paling awal. Pengalokasian operasi pada stasiun diawali dengan operasi yang
114
berada pada daerah yang lebih awal dengan tetap memperhatikan operasi yang ada
pada wilayah berikutnya, maka seluruh operasi yang ada pada wilayah
sebelumnya harus sudah ditempatkan pada stasiun yang ada.Pada prinsipnya
metode ini berusaha membebankan terlebih dahulu operasi yang memiliki
tanggung jawab yang besar (Elsayed dkk., 1994).
1. Bagi precedence diagram yang ada ke dalam beberapa wilayah
2. Pembagian wilayah ini dilakukan secara vertikal, yang mana setiap
wilayah tidak boleh ada dua operasi yang saling berhubungan
3. Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu (predecessor)
diletakkan pada wilayah yang pertama/ lebih awal
4. Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah yang paling awal kepada
stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram,
5. Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama mempunyai hak
yang sama untuk dialokasikan kepada stasiun yang ada, oleh karena itu
bisa dipilih operasi mana saja yang akan dialokasikan ke dalam stasiun
yang ada,
6. Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah
berikutnya, maka seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya
harus sudah dialokasikan semuanya,
melanggar precedence diagram
D. Metode Moodie Young (MY)
Metode Moodie Young memiliki dua tahap analisis. Fase satu adalah
membuat pengelompokan stasiun kerja berdasarkan matriks hubungan antar-task,
tidak dirangking seperti metode Helgeson-Birnie. Fase dua, dilakukan revisi pada
hasil fase satu (Elsayed dkk., 1994).
Fase 1: Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang berhubungan dalam garis
perakitan. terutama dengan metode Largest Candidate Rules (LCR). LCR terdiri
dari penentuan nilai elemen yang tersedia (dengan tidak memperhatikan
115
precedence) sesuai dengan penurunan nilai waktu. (lihat langkah-langkah waktu
pengolahan LCR).
Fase 2: Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara merata untuk
seluruh stasiun kerja dengan mekanisme trades and transfers antar stasiun.
Langkah-langkah dalam fase 2 ini adalah sebagai berikut:
1. Tentukan waktu stasiun terbesar (STmax) dan waktu stasiun terkecil
(STmin) Fase 1
2. Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL
ST max −ST min
Goal =
2
3. Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STMax yang kurang dari 2 kali
nilai GOAL dan tidak melanggar aturan precedence jika dipindahkan
ke STMin.
4. Tetapkan seluruh kemungkinan pertukaran dari single elemen dari
STMax untuk single elemen STMin seperti halnya reduksi di STMax
dengan menambahkan elemen ke STMin yang mempunyai waktu
operasi akan kurang dari 2 x GOAL dengan memperhatikan
precedencenya
5. Lakukan pertukaran atau perpindahan berdasarkan operasi yang
memiliki selisih terkecil dengan GOAL.
6. Jika tidak ada pertukaran atau perpindahan yang memungkinkan antara
stasiun terbesar dan terkecil, tempatkan pertukaran dan perpindahan
antara stasiun yang telah diurutkan dengan berdasarkan pada nilai N
7. Jika tidak ada pertukaran atau perpindahan yang mungkin dilakukan,
maka kurangi pembatasan dari nilai GOAL dan tetapkan, melalui
langkah pertama sampai dengan langkah 6 untuk mendapatkan
pertukaran atau perpindahan yang tidak akan menaikkan waktu
masing-masing stasiun yang tidak melebihi cycle time.
2.7.10 Perhitungan Takt Time
Penggunaan takt time sangat berguna untuk mengetahui bagaimana
kondisi aktual kecepatan proses produksi yang sedang berjalan. Pada umumnya
takt time akan dibandingkan dengan cycle time, dimana jika cycle time dibawah
takt time maka dapat disimpulkan bahwa banyak waktu menganggur pada proses
116
tersebut atau kecepatan proses terlalu cepat, sedangkan jika cycle time diatas takt
time maka dapat disimpulkan proses tersebut overload atau beban kerja pada
proses tersebut melebihi yang seharusnya. Rumus Takt time berasal dari:
Produciton time available
TaktTime =
customer demand
Ketika nilai takt-time untuk suatu proses sebesar 30 menit, menunjukkan
proses tersebut harus memproduksi satu part per 30 menit. Beberapa fungsi utama
dari Takt Time itu sendiri yaitu (Keivan Zokaei, 2006):
1. Meningkatkan produktivitas melalui aliran produksi yang stabil
2. Work Balance
Peningkatan kesadaran terhadap performansi atau kinerja
2.8 Pengendalian Kualitas
Perkembangan teknologi informasi yang meluas menjadikan pasar global
sebagai suatu pasar persaingan yang sempurna (perfect competition market).
Adanya pergeseran pasar dari pasar lokal dan regional menjadi pasar global
membuat peran kualitas menjadi lebih penting. Abad kedua puluh ini pasar
penjualan sudah mulai bergerak ke pasar pembeli, peran kualitas semakin penting
dalam menentukan guna memenangkan persaingan. Kualitas pada hakikatnya
merupakan stau kata yang tidak asing bagi kalangan dunia industri. Hal tersebut
memberikan kesimpulan bahwa kualitas atau mutu merupakan bekal bagi seorang
industriawan, sehingga dapat menghasilkan produk sesuai dengan standar kualitas
yang diharapkan. Menurut Oguntunde tahun 2015 (dikutip dalam Sari, dkk, 2018)
menjelaskan bahwa pengendalian kualitas dapat dilakukan secara statistik atau
disebut dengan pengendalian kualitas statistik (Statistical Quality Control / SQC).
Pengendalian kualitas merupakan teknik yang sangat bermanfaat agar suatu
perusahaan dapat mengetahui kualitas produknya sebelum dipasarkan kepada
konsumen. Teknik pengendalian kualitas dapat membantu perusahaan dalam
mengetahui kelayakan kualitas produk berdasarkan batas-batas kontrol yang telah
ditentukan. Tujuan dari pengendalian kualitas adalah terciptanya perbaikan
kualitas yang berkesinambungan (continuous improvement) sehingga diperoleh
perbaikan yang maksimal. Modul ini akan membahas mengenai penyebab
kecacatan pada produk dan memberikan usulan perbaikan, sehingga tingkat
kecacatan bisa diminimasi.
117
2.8.1 Manajemen Kualitas
Manajemen mutu dapat didefinisikan sebagai semua kegiatan dalam
kerangka aspek fungsi manajemen. Pada dasarnya, penetapan dan penerapan
kebijakan mutu perusahaan secara keseluruhan termasuk tujuan, tanggung jawab,
dan kinerja menggunakan alat untuk pengendalian mutu, perencanaan mutu,
jaminan mutu, dan peningkatan mutu manajemen.
2.8.1.1 Dimensi Kualitas
Dimensi kualitas memiliki 8 faktor yang dapat digunakan untuk
menganalisis karakteristik suatu kualitas. Dimensi kualitas terdiri dari
performence, features, reliability, conformence, durability, serviceability,
aesthetic dan perceived quality. (Garvin, 2012).
1. Performance (Kinerja)
Kinerja merupakan dimensi kualitas pertama yang memiliki karakteristik
yang mengacu pada operasi utama dari suatu produk. Beberapa contoh
seperti untuk mobil, kinerja akan mencakup ciri-ciri seperti akselerasi,
handling, kecepatan jelajah, dan kenyamanan; untuk perangkat televisi,
kinerja berarti kejernihan suara dan gambar, warna, dan kemampuan
untuk menerima stasiun yang jauh.
2. Features (Fitur)
Fitur merupakan dimensi kualitas kedua yang seringkali menjadi aspek
sekunder dari kinerja. Fitur adalah "lonceng dan peluit" dari produk dan
layanan, karakteristik yang melengkapi fungsi dasar mereka. Contohnya
termasuk minuman gratis di pesawat, siklus pers permanen pada mesin
cuci, dan tuner otomatis pada televisi berwarna.
3. Realiability (Keandalan)
Keandalan merupakan dimensi kualitas yang mencerminkan
kemungkinan kegagalan atau kegagalan produk dalam periode waktu
tertentu. Di antara ukuran keandalan yang paling umum adalah waktu
rata-rata untuk kegagalan pertama, waktu rata-rata antara kegagalan, dan
tingkat kegagalan per unit waktu.
4. Conformance (Kenyamanan)
118
Kenyamanan merupakan dimensi kualitas yang berkaitandengan
kesesuaian, atau sejauh mana desain dan karakteristik suatu produk
memenuhi standar yang ditetapkan. Semua produk dan layanan
melibatkan spesifikasi. Ketika desain atau model baru dikembangkan,
dimensi ditetapkan untuk bagian dan standar kemurnian untuk bahan.
5. Durability (Daya Tahan)
Daya tahan merupakan dimensi kualitas yang berkaitan dengan ukuran
umur produk, daya tahan memiliki dimensi ekonomi dan teknis. Secara
teknis, daya tahan dapat didefinisikan sebagai jumlah penggunaan yang
didapat dari suatu produk sebelum memburuk. Pendekatan ketahanan ini
memiliki dua implikasi penting.
6. Serviceability (Kemudahan Perbaikan)
Serviceability merupakan dimensi kualitas yang berkaitan dengan
kemudahan perbaikan, kecepatan, kesopanan dan kompetensi. Konsumen
prihatin tidak hanya tentang kerusakan produk tetapi juga tentang waktu
sebelum layanan dipulihkan, ketepatan waktu dengan janji layanan yang
dijaga, sifat berurusan dengan personel layanan, dan frekuensi dimana
panggilan layanan atau perbaikan gagal untuk memperbaiki yang beredar
masalah. Dalam kasus-kasus di mana masalah tidak segera diselesaikan
dan keluhan diajukan, prosedur penanganan keluhan perusahaan juga
cenderung mempengaruhi evaluasi akhir pelanggan terhadap kualitas
produk dan layanan.
7. Aesthetics (Estetika)
Estetika merupakan dimensi kualitas yang berkaitan dengan bagaimana
produk dapat terlihat, terasa, terdengar, terasa, atau berbau. Dimensi ini
merupakan masalah penilaian pribadi dan cerminan dari preferensi
individu. Namun demikian, tampaknya ada beberapa pengaruh yang
didapatkan pada produk berdasarkan perasaan.
8. Perceived Quality (Kualitas Presepsi)
Kualitas presepsi merupakan dimensi kualitas yang berkaitan dengan
reputasipelanggan dalam mengkonsumsi produk, seperti meningkatkan
harga diri. Reputasi merupakan hal utama dalam penilaian kualitas.
119
Kekuatannya berasal dari analogi yang tidak dinyatakan: bahwa kualitas
produk hari ini mirip dengan kualitas produk kemarin, atau kualitas
barang dalam lini produk baru mirip dengan kualitas produk yang dibuat
perusahaan.
2.8.1.2 Karakteristik Kualitas
 Karakteristik struktural mencakup elemen-elemen seperti panjang terpisah,
berat kaleng, kekuatan balok, viskositas fluida, dan segera
 Karakteristik sensorik meliputi rasa makanan yang baik, aroma wangi
yang manis, dan keindahan model
 Karakteristik struktural mencakup elemen-elemen seperti panjang terpisah,
berat kaleng, kekuatan balok, viskositas fluida, dan segera
 Karakteristik sensorik meliputi rasa makanan yang baik, aroma wangi
yang manis, dan keindahan model
2.8.1.3 Tujuh Alat Pengendali Kualitas
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan Statistical
Process Control (SPC) mempunyai tujuh alat statistik utama. Seven Tools sangat
mudah namun efektif untuk digunakan sebagai improvement tools atau graphical
problem solving method yang secara umum membantu proses diantara proses
design dan delivery. Alat-alat statistik ini dikenal dengan nama seven Tools,
diantaranya terdiri dari :
1. Lembar Periksa (Check Sheet)
2. Grafik
3. Pemisahan Masalah (Stratifikasi)
4. Peta Kendali
5. Diagram Pencar
6. Diagram Pareto
7. Diagram Sebab Akibat
2.8.1.4 Checksheet
Checksheet (Lembar Periksa) adalah suatu alat sederhana yang
dipergunakan untuk mengumpulkan data serta untuk memudahkan dalam
melakukan analisis selanjutnya. Checksheet berbentuk suatu lembaran yang berisi
bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan sasarannya dengan kolom
120
jumlah/ukuran barang atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang
teratur ataupun bebas. Adapun fungsi dari checksheet adalah sebagai berikut:
 Untuk menghitung jumlah produksi/jasa yang dihasilkan
 Untuk menghitung kerusakan/kesalahan produk yang dibuat
 Untuk mengukur bentuk (panjang/volume hasil produksi)
 Untuk mengukur keadaan/kondisi alat/hasil produksi
 Untuk mengukur waktu proses pekerjaan.
2.8.1.5 Histogram
Histogram adalah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan
distribusi yang diperoleh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul.
Dalam histogram, nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu
horizontal yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama.
Histogram ini dipakai untuk mennetukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat
dispersi dan nilai rata-rata.
HISTOGRAM
JUMLAH CACAT
30
20
JUMLAH CACAT
10
0
A B C D E F G
PENYEBAB CACAT
Gambar 2. 24 Grafik Histogram
2.8.1.6 Stratifkasi
Stratifikasi adalah teknik yang digunakan dalam kombinasi dengan alat
analisis data lainnya. Kapan data dari berbagai sumber atau kategori telah
disatukan, artinya datanya tidak mungkin dilihat. Teknik ini memisahkan data
sehingga polanya bisa dilihat. Stratifikasi adalah salah satu dari tujuh alat Quality
Control (Tague, 2005). Stratifikasi dapat digunakan pada saat, yaitu (Tague,
2005):
 Sebelum mengumpulkan data.
121
 Ketika data berasal dari beberapa sumber atau kondisi, seperti shift, hari kerja
minggu, pemasok, atau kelompok populasi.
 Ketika analisis data mungkin memerlukan pemisahan sumber atau kondisi yang
berbeda.
2.8.1.7 Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali merupakan alat kendali mutu pada proses, dan memberikan
petunjuk jika mutu proses menyimpang dari batas kendali (atas dan bawah) yang
telah ditentukan. Batas kendali diperoleh dari analisis statistik berdasarkan
perhitungan matematis. Peta kendali hanya dapat menunjukkan adanya
penyimpangan, tetapi tidak dapat menunjukkan penyebab dari penyimpangan.
Peta kendali berguna untuk menganalisis proses dengan tujuan untuk
memperbaiki secara terus-menerus. Tujuan penggunaan dari peta kendali ini
adalah untuk menghilangkan variasi yang terjadi dalam proses.
Peta kendali berdasarkan jenis data yang digunakan dapat dibagi menjadi 2
kelompok, yaitu:
1. Peta Kendali Variabel: peta kendali ini disusun berdasarkan data-data hasil
pengukuran (data yang diukur), contohnya panjang, lebar, isi dan berat.
Macam-macam peta kendali variabel:
 Peta kendali X
 Peta kendali R
2. Peta Kendali Atribut : peta kendali atribut disusun berdasarkan data-data hasil
menghitung (data yang dihitung/jumlah), contohnya jumlah kerusakan dan
jenis kerusakan. Macam-macam peta kendali atribut:
 Peta kendali p.
 Peta kendali np.
 Peta kendali c.
 Peta kendali u.
 Peta Kendali Variabel
 Peta Kendali R
Peta Kendali R digunakan untuk memonitor stabilitas variasi proses. Peta kendali
R biasanya digunakan bersama-sama dengan peta kendali X .
122
-Menghitung R subgrup
R  X terbesar  X terkecil
..................................................................................(2-107)
-
Menghitung R
R1  R2  R3  ...  Rk
R
k .........................................................................(2-108)
Menghitung batas-batas kendali :
 Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) = D4 R ...........................(2-109)
 Batas Kendali Bawah (lower Control Limit) = D3 R .....................(2-110)

 Peta Kendali X
Peta Kendali X digunakan untuk memonitor stabilitas mean sebuah proses. Peta
kendali X biasanya digunakan dalam volume produksi menegah sampai tinggi
yang memungkinkan penggunaan subgrup.

- Menghitung nilai rata-rata X untuk setiap subgrup
X 1  X 2  X 3  ...  X n
X
n
....................................................................(2-111)
- Menghitung rata-rata total x dengan membagi seluruh x dari masing-
masing subgrup dengan jumlah sub grup k:
X 1  X 2  X 3  ...  X k
X
k
..................................................................(2-112)
-
 Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) = x + A2 R .................(2-113)
 Batas Kendali Bawah (lower Control Limit) = x – A2 R ..............(2-114)
123
B. Peta Kendali Atribut:
 Peta Kendali P
Peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi produk dalam
satu lot yang tidak memenuhi syarat spesifikasi atau proporsi produk yang cacat
dalam suatu proses. Proporsi produk yang tidak memenuhi syarat didefinisikan
sebagai perbandingan banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu
populasi terhadap banyaknya item dalam populsasi tersebut.
........................................................................(2-115)
Dimana :
P = rata-rata bagian yang ditolak
Di = jumlah cacat yang ditolak
n = jumlah item/sampel yang diperiksa
- Garis Tengah (Central Limit): CL= p ................................................(2-116)
- Batas kendali atas (Upper Control Limit):
UCL = p + ..........................................................................(2-117)
- Batas kendali bawah (Lower Control Limit):
LCL = p – ....................................................................(2-118)
 Peta kendali np
Peta kendali np ini hampir sama dengan peta kendali p. Peta kendali np
digunakan untuk ukuran jumlah barang yang diperiksa. (sampel) konstan.
................................................................................................(2-119)
Dimana :
np = rata-rata bagian yang ditolak
Di = jumlah cacat yang ditolak
n = jumlah item/sampel yang diperiksa
124
- Garis Tengah (Central Limit): CL = n p ...............................(2-120)
UCL = n p + (2-121)
.......................................................
LCL=n p - (2-122)
............................................................
 Peta Kendali C
Jika peta kendali p dan np didasarkan pada unit produk yang cacat maka
peta kendali c digunakan untuk mengendalikan jumlah total kecacatan per unit
dimana ukuran masing-masing sampel harus konstan.
...................................................................................................(2-123)
Dimana :
= rata-rata ketidaksesuaian yang diamati dari sejumlah barang yang diperiksa.

Ci = jumlah ketidaksesuaian per produk
n = jumlah item/sampel yang diperiksa.
- Garis Tengah (Central Limit):
c
.......................................................................................................(2-124)
c  3 c ..............................................................................................(2-125)
- Batas kendali bawah (lower Control Limit):
c3 c
...............................................................................................(2-126)
 Peta kendali u
Peta kendali u sama dengan peta kendali c tetapi dengan ukuran jumlah
barang yang diperiksa (sampel) bervariasi.
125
k
u
i 1
i
u k
n
i 1
i
...................................................................................................(2-127)
Dimana :
u = rata-rata ketidaksesuaian yang diamati dari sejumlah barang yang diperiksa
ui = jumlah ketidaksesuaian per produk
ni = jumlah item/sampel yang diperiksa
- Garis Tengah (Central Limit):
CL = u ...............................................................................................(2-128)
u
u 3
UCL = n
...................................................................................(2-129)
u
u3
n
LCL = ...................................................................................(2-130)
2.8.1.8 Diagram Pencar

Diagram pencar adalah suatu diagram yang memperlihatkan hubungan
(korelasi) sebab akibat suatu penyebab dengan penyebab lainnya, atau antara
suatu penyebab dengan akibatnya. Misalnya:
- Antara penerimaan dengan pengeluaran
- Antara tinggi badan dengan berat badan
- Antara tingkat produksi dengan tingkat penjualan
Tabel 2. 22 Macam Diagram Pencar
No Diagram Keterangan
1 Korelasi Porsitif
126
- Pertambahan pada sumbu y
tergantung pada pertambahan
sumbu x
- Bila x dikendalikan maka y akan
terkendali pula
Korelasi Porsitif mungkin ada
- jika x bertambah, maka y akan
2 bertambah sedikit, tetapi y seolah-
olah mempunyai penyebab lain
selain dari x
Korelasi Negatif
- Pertambahan pada sumbu x akan
menyebabkan penurunan pada
4 sumbu y
- Maka x dapat dikendalikan sebagai
pengganti y
Korelasi negatif mungkin ada

- Pertambahan pada sumbu x
menyebabkan kecenderungan
5
penurunan sedikit pada sumbu y
- Perubahan y tidak semata-mata
disebabkann oleh x
Tabel 2. 22 Macam Diagram Pencar (Lanjutan)

No Diagram Keterangan
Peaks
- Diagram terbagi dua
6 - Area kiri dapat diperlakukan
sebagai korelasi positif dan area
kanan sebagai korelasi negatif
127
Troughs
- Diagram terbagi dua
7 - Area kiri dapat diperlakukan
sebagai korelasi negatif dan area
kanan sebagai korelasi positif
2.8.1.9 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah histogram data yang mengurutkan data dari
frekuensinya terbesar hingga terkecik. Diagram pareto dipergunakan untuk
mengidentifikasi karakteristik mutu yang perlu mendapatkan prioritas perbaikan
dan pengendalian. Diagram pareto dapat menunjukkan item kecacatan yang sering
muncul., kecacatan tersebut ditangani terlebih dahulu kemudian dilanjutkan
dengan item cacat tertinggi kedua dan seterusnya. Kegunaan diagram pareto
antara lain :
1. Menunjukkan masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari
beberapa masalah.
2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan.
3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah
terbatas.
4. Menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah
perbaikan.
815 105
85
610
65
jumlah
405 45 cacat
25 Kum %
200
5 Cacat
-5 -15
A C B E D
Gambar 2. 25 Grafik Diagram Pareto
2.8.1.10 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat adalah sebuah metode grafis sederhana untuk
membuat hipotesis mengenai rantai penyebab dan akibat serta untuk menyaring
potensi penyebab dan mengorganisasikan hubungan antar variabel. Kegunaan
128
utama diagram ini adalah untuk menganalisis timbulnya akibat, yaitu dengan
mencari atau menemukan dan menggambarkan faktor-faktor yang menjadi
penyebab dari suatu masalah. Untuk mennetukan faktor penyebab yang
berpengaruh, biasanya terdapat 5 faktor utama yang harus diperhatikan, yaitu:
 Manusia (man)
Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan (tidak terlatih, tidak
berpengalaman), kekurangan dengan ketermapilan dasar yang berkaitan dengan
mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidak pedulian dan lain-lain.
 Mesin (machine)
Berkaiatan dengan system perawatan preventif terhadap mesin-mesin produksi,
termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak
dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu panas, dan lain-lain.
 Metode kerja (method)
Berkaiatan dengan tidak ada prosedur dan metoda kerja yang benara, tidak jelas,
tidak diketahui, tidak distandarisasi, tidak cocok dan lain-lain.
 Bahan (material)
Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan
penolong yang ditetapkan, ketiadaan bahan penanganan yang efektif terhadap
bahan baku dan bahan penolong itu.
 Lingkungan (environment)
Berkaitan dengan kondisi tempat kerja saat melakukan pekerjaan yng berpengaruh
terhadap karyawan/operator, kelembapan, suhu ruangan, tingkat kebisingan dan
lain-lain.
Manusia Mesin
Mutu
Metode Bahan Lingkungan
Cause Effect
Gambar 2. 26 Diagram Sebab Akibat
129
2.8.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) adalah pendekatan langkah
demi langkah untuk mengidentifikasi semua kemungkinan kegagalan dalam
desain, proses pembuatan atau perakitan, produk akhir atau layanan. "Mode
kegagalan" berarti cara, atau mode, di mana sesuatu bisa terjadi gagal. Kegagalan
adalah setiap kesalahan atau cacat, terutama yang mempengaruhi pelanggan, dan
bisa menjadi potensial atau aktual. Tujuan FMEA adalah mengambil tindakan
untuk menghilangkan atau mengurangi kegagalan, dimulai dengan yang memiliki
prioritas tertinggi.
Desain produk atau proses FMEA dapat menyediakan beberapa fungsi,
seperti yang terurai dibawah ini:
1. Suatu cara tinjauan sistematik dari komponen kegagalan untuk
meyakinkan bahwa kegagalan yang lain menghasilkan kerusakan yang
minimal kepada produk atau proses.
2. Menentukan efek dari kegagalan apa saja yang ada dalam item lain
didalam produk atau proses dan fungsinya
3. Menentukan part dari produk atau proses dimana kegagalan
mempunyai efek kritis dalam produk atau proses operasi, hingga
menghasilkan kerusakan yang besar, dan modus kegagalan mana yang
akan membangkitkan efek kerusakan.
4. Menentukan part dari produk atau proses dimana kegagalan
mempunyai efek kritis dalam produk atau proses operasi, hingga
menghasilkan kerusakan yang besar, dan modus kegagalan mana yang
akan membangkitkan efek kerusakan.
5. Menetapkan program pengujian yang dibutuhkan untuk menentukan
modus kegagalan dan tingkat data yang tidak tersedia dari sumber lain.
Terdapat dua tipe FMEA yaitu design FMEA dan process FMEA.
Terminologi yang berhubungan dengan FMEA, sebagai berikut (Basjir, dkk.):
1. Component
Komponen dari sistem atau alat yang dianalisa
2. Potential Failure Mode
130
Potential Failure Mode menggambarkan cara dimana sebuah produk
atau proses bisa gagal untuk melaksanakan fungsi yang diperlukan
sebagai gambaran keinginan, kebutuhan, dan harapan dari internal dan
eksternal customer. Penting untuk mempertimbangkan dan mencatat
setiap potential failure mode yang terjadi dibawah kondisi operasi
tertentu dan dibawah kondisi pemakaian tertentu. (Pillay et all., 2003)
3. Failure Effect
Efek yang ditimbulkan jika komponen tersebut gagal seperti
disebutkan dalam potential failure mode. Dampak dari failure
merupakan konsekuensi merugikan dari pengaruh failure tertentu yang
mempengaruhi sistem atau subsistem lainnya. Beberapa failure dapat
berdampak pada personal atau environment safety dan melanggar
berbagai regulasi produk (Pillay et all., 2003)
4. Severity (S)
Severity merupakan kuantifikasi seberapa serius kondisi yang
diakibatkan jika terjadi kegagalan yang akibatnya disebutkan dalam
failure effect. Menurut tingkat keseriusan, severity dinilai pada skala 1
sampai dengan 10.
5. Causes
Causes merupakan apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan pada
komponen, subsistem, atau sistem
6. Occurance (O)
Tingkat kemungkinan terjadi kegagalan. Ditunjukkan dalam 10 level
(1,2,...10) dari hampir tidak pernah terjadi (1) sampai yang paling
mungkin terjadi atau sulit dihindari (10).
7. Detection (D)
Menunjukan tingkat kemungkinan lolosnya penyebab kegagalan dari
kontrol yang sudah dipasang. Levelnya juga dari 1-10, dimana angka 1
menunjukkan kemungkinan untuk lewat dari kontrol (pasti terdeteksi)
sangat kecil, dan 10 menunjukan kemungkinan untuk lolos dari kontrol
(tidak terdeteksi) adalah sangat besar.
8. Risk Priority Number (RPN)
131
Merupakan hasil perkalian bobot dari severity, occurance, dan
detection RPN = S X O X D
2.8.2.1 Tahapan FMEA
Berdasarkan tahapan FMEA secara umum terdapat empat tahapan yang
masing-masing memiliki poin tertentu. Berikut uraian empat tahapan FMEA.
 Menentukan Kemungkinan
o Fungsi
o Mode Kegagalan yang Mungkin
o Akar permasalahan
o Efek
o Deteksi / Pencegahan
 Mengukur Risiko
o Kemungkinan Penyebab
o Tingkat Keseriusan Efek
o Efektivitas Pengendalian untuk Mencegah Penyebab
o Risk Priority Number (RPN)
 Memperbaiki Penyebab Berisiko Tinggi
o Memprioritaskan Pekerjaan
o Tindakan Merinci
o Menetapkan Tanggung Jawab Tindakan
o Periksa Poin saat Penyelesaian
 Mengevaluasi Risiko
2.8.3 Metode 5W+1H
Pada dasarnya, rencana-rencana tindakan akan mendeskripsikan tentang
alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan alternatif yang akan dilakukan
dalam implementasi dari rencana itu. Bentuk pengawasan dan usaha-usaha untuk
mempelajari melalui pengumpulan data dan danalisis ketika implementasi dari
suatu rencana juga harus direncanakan pada tahap ini (Gaspersz,2002)
5W+1H dapat digunakan pada tiap improvement ini. Dapat dilihat pada
tabel dibawah ini :
132
Tabel 2. 23 Metode 5W+1H
When
Penyebab What (Ide Why (Siapa Where How
jenis (Waktu
kecacatan Perbaikan yang (Lokasi (Langkah
cacat Perbaikan
terbesar ) melakukan) Perbaikan) perbaikan)
)

2.8.2 Software Minitab

Minitab adalah program komputer yang dirancang untuk melakukan
pengolahanstatistik. Minitab mengkombinasikan kemudahan penggunaan
layaknya MicrosoftExcel dengan kemampuannya melakukan analisis

statistik yang kompleks. Minitab dikembangkan di Pennsylvania State University
oleh periset Barbara F. Ryan,Thomas A. Ryan, Jr., dan Brian L. Joiner pada tahun
1972. Minitab memulai versiringannya OMNITAB, sebuah program analisis
statistik oleh NIST.
Minitab didistribusikan oleh Minitab Inc, sebuah perusahaan swasta
yang bermarkasdi State College, Pennsylvania, dengan kantor cabang di
Coventry, Inggris (MinitabLtd.) Paris, Perancis (Minitab SARL) dan Sydney,
133
Australia (Minitab Pty.). Kini, Minitab seringkali digunakan dalam
implementasi Six Sigma, CMMI sertametode perbaikan proses yang berbasis
statistika lainnya. Minitab 16, versi terbaru perangkat lunak ini, tersedia dalam
tujuh bahasa: Inggris,Perancis, Jerman, Jepang, Korea, Mandarin, dan Spanyol.

2.9 Analytical Hierarchy Process (AHP)
Struktur hirarki ialah AHP mewakili pemikiran alamiah yang cenderung
membuat kelompok dari elemen sistem ke level yang berbeda dari setiap level
yang berisi elemen serupa.
Pada dasarnya AHP adalah suatu teori umum tentang pengukuran yang
digunakan untuk menemukan skala rasio baik dari perbandingan berpasangan
yang diskrit maupun kontinu. Perbandingan-perbandingan ini dapat diambil dari
ukuran aktual atau skala dasar yang mencerminkan kekuatan perasaan dan
preferensi relatif.
Menurut Nugeraha (2017:114) bahwa, AHP adalah sebuah konsep untuk
pembuatan keputusan berbasis multicriteria (kriteria yang banyak). Beberapa
kriteria yang dibandingkan satu dengan lainnya (tingkat kepentingannya) adalah
penekanan utama pada konsep AHP ini. Model pendukung keputusan ini akan
menguraikan masalah multi faktor atau multi kriteria yang kompleks menjadi
suatu hirarki. Dengan hirarki, suatu masalah yang kompleks dapat diuraikan ke
dalam kelompok-kelompoknya yang kemudian diatur menjadi suatu bentuk
134
hirarki sehingga permasalahan akan tampak lebih terstruktur dan sistematis.
(Syaifullah:2010).
2.9.1 Tujuan Penentuan Lokasi Pemasaran
Menurut A. Harits Nu’man (2013), untuk perusahaan yang baru pertama
kali berdiri, tujuan dari perencanaan lokasi adalah Agar dapat melayani konsumen
dengan baik. Tempat usaha yang strategis tentunya akan memudahkan perusahaan
baru mendapatkan dan selanjutnya mempertahankan konsumennya. Tempat usaha
yang baik, mudah ditemukan dan dijangkau tentu akan menarik bagi konsumen.
Sedangkan bagi perusahaan yang telah beroperasi sebelumnya, tujuan atau alasan
perencanaan lokasi adalah berpindahnya pusat kegiatan bisnis. Seperti kita
ketahui, bahwa pusat bisnis merupakan salah satu pasar yang paling potensial
bagai perusahaan. Pusat bisnislah banyak transaksi akan terjadi, dan di pusat
bisnislah peredaran uang sangat besar, sehingga perusahaan harus mengikuti di
mana pusat bisnis itu berlangsung.
2.9.2 Faktor - Faktor yang Mempengaruhi Penentuan Lokasi Pemasaran
Dalam menentukan lokasi pemasaran produknya, perusahaan harus cermat
mempertimbangkan faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi tersebut,
karena lokasi pemasaran yang terpilih akan mempengaruhi kesuksesan usaha itu
sendiri. Menurut Tjiptono (2015), terdapat 8 faktor yang perlu dipertimbangkan
yaitu:
1) Akses (access) merupakan suatu infastruktur utama untuk mengantarkan
sampai ke tempat tujuan, atau dapat diartikan juga dengan kemudahan
untuk dijangkau. Contohnya yaitu : pada lokasi pemasaran tersebut mudah
dilalui ditunjukkan dengan banyaknya orang yang berlalu-lalang dan
terdapat banyaknya kendaraan angkutan umum.
2) Visibilitas diartikan dengan lokasi atau tempat usaha yang dapat terlihat
dengan jelas dari jarak pandang normal oleh siapa pun. Contohnya: tempat
yang mampu terlihat dari batas jalan raya.
3) Lalu lintas (traffic) merupakan prasarana yang diperuntukkan bagi gerak
pindah kendaraan, orang, dan barang yang berupa jalan dan fasilitas
pendukung. Terdapat 2 aspek pada lalu lintas yang perlu dipertimbangkan,
yaitu:
135
a. Padatnya volume kendaraan yang melewati wilayah tersebut dapat
menguntungkan karena semakin banyak orang yang melihat lokasi
pemasaran tersebut, sehingga memberikan peluang besar terjadinya
impulse buying atau keputusan pembelian secara spontan tanpa
melalui perencanaan dan usaha khusus.
b. Padatnya volume kendaraan juga dapat menyebabkan sulitnya
pendistribusian produk dan menghalangi pelayanan seperti
kepolisian, pemadam kebakaran, dan ambulans.
4) Tempat parkir yang luas dan memadai sehingga memudahkan semua jenis
kendaraan leluasa mengunjungi tempat usaha dan tidak menimbulkan
kemacetan.
5) Perluasan atau Ekspansi, yaitu tersedianya tempat yang cukup luas untuk
memperluas lahan dikemudian hari.
6) Lingkungan yaitu daerah sekitar yang mendukung produk yang
ditawarkan. Contohnya: lokasi yang bersih dan dekat suatu instansi atau
keramaian.
7) Rivalitas atau Persaingan dimaksudkan untuk menilai keinginan pelaku
usaha, apakah membutuhkan persaingan yang ketat atau persaingan yang
rendah untuk dapat menguasai pangsa pasar. Contohnya: dalam
menentukan lokasi wartel, perlu dipertimbangkan apakah berada di jalan
atau daerah yang banyak terdapat wartel lainnya.
8) Peraturan Pemerintah dimaksudkan apakah lokasi tersebut terdapat
kebijakan pemerintah yang menguntungkan atau merugikan bagi pelaku
usaha. Contohnya: Pemberian insentif modal, kemudahan izin usaha, dan
lain-lain.
2.9.3 Kelebihan dan Kelemahan AHP
Seperti metode analisis lainnya, AHP memiliki kelebihan dan kelemahan
dalam sistem analisisnya. Berikut merupakan kelebihan dan kekurangan AHP
menurut (Supriadi, 2018).
 Kelebihan AHP
1. Kesatuan (unity) AHP membuat permasalahan yang luas dan tidak
terstruktur menjadi suatu model yang fleksibel dan mudah dipahami.
136
2. Kompleksitas (complexity) AHP memecahkan permasalahan yang
kompleks melalui pendekatan sistem dan pengintegrasian secara
deduktif.
3. Saling ketergantungan (interdependence) AHP dapat digunakan pada
elemen-elemen sistem yang saling bebas dan tidak memerlukan
hubungan linier.
4. Struktur hirarki (hierarchy structuring) AHP mewakili pemikiran
alamiah yang cenderung mengelompokkan elemen sistem ke level-level
yang berbeda dari masing-masing level berisi elemen yang serupa.
5. Pengukuran (measurement) AHP menyediakan skala pengukuran dan
metode untuk mendapatkan prioritas.
6. Konsistensi (consistency) AHP mempertimbangkan konsistensi logis
dalam penilaian yang digunakan untuk menentukan prioritas.
7. Sintesis (synthesis) AHP mengarah pada perkiraan keseluruhan mengenai
seberapa diinginkannya masing-masing alternatif.
8. Trade off AHP mempertimbangkan prioritas relatif faktor-faktor pada
sistem sehingga orang mampu memilih altenatif terbaik berdasarkan
tujuan mereka.
9. Penilaian dan konsensus (judgement and concencus) AHP tidak
mengharuskan adanya suatu konsensus, tapi menggabungkan hasil
penilaian yang berbeda.
10. Pengulangan proses (process repeatation) AHP mampu membuat orang
menyaring definisi dari suatu permasalahan dan mengembangkan penilaian serta
pengertian mereka melalui proses pengulangan.
 Kelemahan AHP
1. Ketergantungan model AHP pada input utamanya. Input utama ini berupa
persepsi seorang ahli sehingga dalam hal ini melibatkan subyektifitas sang
ahli selain itu juga model menjadi tidak berarti jika ahli tersebut memberikan
penilaian yang keliru.
2. Metode AHP ini hanya metode matematis tanpa ada pengujian secara statistik
sehingga tidak ada batas kepercayaan dari kebenaran model yang terbentuk.
137
2.9.4 Tahapan AHP
Dalam metode AHP dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menyusun hirarki dari permasalahan yang dihadapi
Persoalan yang akan diselesaikan, diuraikan menjadi beberapa tingkat / level
rincian, yaitu: Tujuan Utama, Kriteria, dan Alternatif.
 Tujuan Utama disebut juga Goal merupakan masalah utama atau fokus yang
perlu dicari solusinya terdiri dari hanya atas satu elemen yaitu sasaran
menyeluruh.
 Kriteria merupakan aspek penting yang perlu dipertimbangkan dalam
mengambil keputusan atas Tujuan Utama. Untuk masalah yang kompleks
Kriteria dapat diturunkan menjadi sub kriteria. Dengan demikian Kriteria bisa
terdiri dari satu tingkat hirarki.
 Alternatif merupakan berbagai tindakan akhir dan merupakan pilihan
keputusan dari penyelesaian masalah yang dihadapi.
2. Membuat Matriks Perbandingan Berpasangan (Pairwaise Comparison)
antar Kriteria
Setelah menyusun hirarki, selanjutnya membuat matriks perbandingan
berpasangan (pairwise comparison) antar Kriteria. Matriks tersebut dibuat
berdasarkan data penelitian (kuesioner penilaian tentang kepentingan relatif dua
elemen pad suatu tingkat hirarki dari para RESPONDEN AHLI / PAKAR).
Penilaian ini merupakan inti dari AHP, karena akan berpengaruh terhadap
prioritas Kriteria yang ditetapkan. Matriks mencerminkan aspek ganda yang ada
dalam prioritas yaitu mendominasi atau didominasi. Perbadningan berdasar pada
hasil jawaban para RESPONDEN AHLI / PAKAR dengan menilai tingkat
kepentingan antar kriteria. Dalam penilaian ini berlaku aksioma resiprokal.
Penilaian kriteria dan alternatif dilakukan melalui perbandingan berpasangan.
Menurut Saaty (2012) untuk berbagai persoalan, skala 1 sampai 9 adalah skala
terbaik dalam mengekspresikan pendapat.
3. Menetapkan Bobot Prioritas Kriteria dengan Menentukan Eigenvector
Untuk setiap kriteria, perlu dilakukan perbandingan berpasangan (pairwise
comparisons). Nilai-nilai perbandingan relative kemudian diolah untuk
menentukan peringkat alternatif dari seluruh alternatif. Baik kriteria kualitatif,
138
maupun kriteria kuantitatif, dapat dibandingkan sesuai dengan penilaian yang
telah ditentukan untuk menghasilkan bobot dan prioritas. Penetapan Eigenvector
dilakukan dengan cara sebagai berikut:
1. Menjumlahkan nilai setiap kolom dari matriks perbandingan berpasangan
2. Membagi setiap nilai dari kolom dengan total kolom yang bersangkutan untuk
memperoleh normasilisasi matriks
3. Menjumlahkan nilai-nilai dari setiap baris dan membaginya dengan jumlah
elemen untuk mendapatkan rata-rata.
Berdasarkan perhitungan akan diperoleh nilai Eigenvector sebanyak Kriteria
yang dibandingkan. Kriteria dengan nilai Eigenvector yang tertinggi menunjukkan
bahwa Kriteria tersebut yang paling diprioritaskan. Jika jumlah RESPONDEN
AHLI / PAKAR yang dijadikan sampel penelitian berjumlah dua orang atau lebih,
maka dilakukan perhitungan Geometric Mean. Alasasan dilakukan perhitungan
Geometric Mean karena harus mempertahankan ciri resiprokal dari matrik yang
digunakan dalam proses analisis hirarki. Geometric Mean inilah yang dapat
menghitung nilai rata-rata dari penilaian setiap pakar. Rumus Geometric Mean
yaitu:
GM = √X1 ∗ X2 ∗ . .∗ Xn n .........................................................................(i)
Keterangan: GM = Geometric Mean X1, X2, ...,
Xn = Bobot penilaian pakar ke-1, 2, ..., n
n = Banyaknya pakar
Hasil dari perhitungan Geometric Mean digunakan sebagai input dari
matriks perbandingan berpasangan, setelah itu dilakukan perhitungan Eigenvector
seperti cara diatas.
4. Mengukur Konsistensi Logis dengan Menguji Consistency Index (CI)
dan Consistency Ratio (CR) Kriteria
Mengukur konsistensi logis bertujuan untuk mengetahui apakah pemberian
nilai oleh para pakar dalam perbandingan antar elemen telah dilakkan secara
konsisten. Ketidakkonsistenan dapat timbul karena miskonsepsi atau
ketidaktepatan dalam melakukan hirarki, kekurangan informasi, kekeliruan dalam
penulisan angka dan lain-lain.
139
Semua elemen dikelompokkan secara logis dan diperingatkan secara
konsisten sesuai dengan suatu kriteria yang logis.
Matriks bobot yang diperoleh dari hasil perbandingan secara berpasangan
tersebut harus mempunyai hubungan kardinal dan ordinal. Hubungan tersebut
dapat ditunjukkan sebagai berikut (Suryadi & Ramdhani, 2012): Hubungan
kardinal : aij . ajk = aik Hubungan ordinal : Ai> Aj, Aj> Ak maka Ai> Ak
Hubungan diatas dapat dilihat dari dua hal sebagai berikut :
a. Dengan melihat preferensi multiplikatif, misalnya bila anggur lebih enak
empat kali dari mangga dan mangga lebih enak dua kali dari pisang maka
anggur lebih enak delapan kali dari pisang.
b. Dengan melihat preferensi transitif, misalnya anggur lebih enak dari mangga
dan mangga lebih enak dari pisang maka anggur lebih enak dari pisang.
Pada keadaan sebenarnya akan terjadi beberapa penyimpangan dari
hubungan tersebut, sehingga matriks tersebut tidak konsisten sempurna. Hal ini
terjadi karena ketidak konsistenan dalam preferensi seseorang. Untuk model AHP,
matriks perbandingan dapat diterima jika nilai Rasio Konsistensi (CR) ≤ 0,1.
Penghitungan konsistensi logis dilakukan dengan menghitung nilai 𝜆maks
dari persamaan:
A x W = 𝜆maks x W ........................................................................(ii)
Keterangan:
A = Matriks Awal
W = Bobot Prioritas
𝜆maks = Maksimum Eigenvalue
Berikut merupakan langkah-langkah perhitungan konsistensi logis sebagai
berikut:
a. Mencari nilai Vektor [X] Vektor [X] = A x W
Keterangan: A = Matriks Awal
W = Bobot Prioritas
b. Mencari nilai Vektor [Y] Vektor [Y] = Vektor [X] W
Keterangan:
W = Bobot Prioritas
c. Mencari nilai Maximum Eigenvalue (𝜆maks)
140
𝜆maks = Jumlah elemen pada Vektor [Y] n
Keterangan:
𝜆maks = Maximum Eigenvalue
n = Jumlah elemen
d. Mengukur Consistensy Index (CI)
CI = 𝜆𝑚𝑎𝑘𝑠−𝑛 𝑛−1 ..............................................................................(iii)
e. Menghitung Consistency Ratio (CR)
CR = CI RI .........................................................................................(iv)
RI adalah indeks random konsistensi (inkonsistensi). Jika nilai CR ≤ 0.1
berarti hasil perhitungan data dapat dibenarkan. Sedangkan jika CR > 0,1 maka
data tidak dapat digunakan dan perlu direvisi.
5. Membuat Matriks Perbandingan Berpasangan (Pairwaise Comparison)
dan Bobot Prioritas (Eigenvector) antar Alternatif kaitannya dengan
Kriteria serta Mengukur Konsistensi Logisnya
Seperti halnya antar Kriteria, matriks perbandingan berpasangan antar
Alternatif kaitannya dengan Kriteria juga dibuat. Cara membuat matriksnya sama.
Selanjutnya menghitung bobot prioritas tiap Alternatif yang akan dipilih
kaitannya dengan Kriteria. Cara perhitungannya sama dimulai dengan
menjumlahkan semua nilai setiap kolom dalam matriks, membagi setiap nilai dari
kolom dengan total kolom yang bersangkutan untuk memperoleh normalisasi
matriks serta menjumlahkan nilai-nilai dari setiap baris dan membaginya dengan
jumlah elemen untuk mendapatkan rata-rata.
Nilai bobot prioritas sebanyak Alternatif yang dibandingkan. Alternatif
dengan bobot prioritas tertinggi menunjukkan bahwa Alternatif tersebut yang
paling diprioritaskan terkait dengan Kriteria tertentu. Jika PAKAR lebih dari satu
maka dilakukan perhitungan Geometric Mean.
Setelah itu dilakukan pengujian konsistensi logis setiap Alternatif kaitannya
dengan Kriteria tersebut. Rumus dan cara mengukur konsistensi logis (CI dan CR)
sama dengan rumus dan cara mengukur konsistensi logis Kriteria. Ketentuannya
juga sama, yaitu CR tidak boleh lebih dari 10% (CR ≤ 0,1).
6. Membuat Prioritas Global (Global Priority)
141
Prioritas global diperoleh dengan cara mengalikan bobot tiap Alternatif
dengan bobot Kriteria. Hasilnya merupakan tingkat bobot prioritas dari masing-
masing Alternatif.
7. Menuliskan Hasil Perhitungan Pada Kotak Hirarki Masing-Masing
Kriteria dan Alternatif
Setelah diperoleh nilai dari masing-masing Kriteria dan Alternatif,
selanjutnya bagan hierarki AHP ditampilkan kembali dan menuliskan nilainilai
tersebut ke dalam kotak masing-masing Kriteria dan Alternatif.
8. Mengambil Keputusan
Langkah terakhir dalam proses AHP yaitu mengambil keputusan yang
merupakan jawaban dari fokus masalah yang diteliti. Pengambilan keputusan
berdasarkan hasil perhitungan prioritas global (yang dituliskan juga dalam bagan
hirarki AHP), yaitu nilai Alternatif tertinggi yang merupakan bobot prioritas
pertama dan diputuskan untuk dipilih sebagai “jawaban yang tepat terhadap
permasalah” yang diahadpi oleh peneliti.
2.9.5 Expert Choice
Perhitungan dalam AHP dapat dibantu dengan computer program Excel
atau software Expert Choice. Expert Choice adalah salah satu program aplikasi
yang digunakan untuk mendukung pengambilan keputusan. Expert Choice
merupakan suatu sistem yang digunakan untuk melakukan analisa sistematis dan
pertimbangan dari sebuah evaluasi keputusan yang kompleks (Marsono, 2020).
Expert Choice telah banyak digunakan oleh berbagai institusi terutama instansi
bisnis dan pemerintah di seluruh dunia dalam berbagai bentuk aplikasi, antara
lain: pemilihan alternatif, alokasi sumber daya, keputusan evaluasi dan upah
karyawan, quality function deployment,ipenentuan harga, perumusan strategi
pemasaran, evaluasi proses akuisisi serta merger, dan sebagainya. Software ini
menunjukkan layanan seperti: input data kriteria, penentuan tujuan, dan alternatif
yang dipilih.
Menurut Saaty (2013) beberapa kelebihan atau keunggulan software
Expert Choice di antaranya:
1) Data Interchange Mapping Importing and Exporting. Integrasi dengan
eksternal Microsoft Access atau database SQL Server menyediakan
142
konektivitas efisien, dan pelaporan capture data, dan mengurangi waktu
entri data dan kesalahan.
2) Multiple Models. Kemampuan untuk membuka beberapa model dengan
mudah dan secara mudah memindah atau menghapus data dari satu model
ke model lain, memudahkan proses pembuatan dan memungkinkan
pengguna untuk berjalan side by side skenario untuk expedited analisis
dan pengambilan keputusan.
3) Support for Microsoft SQL Models Mengkonversi atau membuat model
SQL dan menghubungkan ke database SQL perusahaan yang
meningkatkan integrasi, lebih cepat dalam perhitungan model, model yang
lebih besar, dan metode mencari dan menerima yang lebih baik.
4) User Friendly Interface Memungkinkan pengguna untuk melihat
informasi dokumen saat melakukan judgments dari data grid.
5) Enhanced Reporting Fungsi baru eksternal untuk mengedit, menciptakan
hubungan dengan data perusahaan, melihat data, dan menghilangkan
ketidakkonsistenan menyediakan fleksibilitas yang lebih besar dan hasil
yang lebih baik secara keseluruhan.
6) Expert Choice Update Mudah untuk melakukan update software secara
online menjamin pelanggan dapat mengakses perangkat lunak terbaru.
143
BAB III
KERANGKA PEMIKIRAN
Kerangka pemikiran merupakan alur gabungan dari Praktikum

Terintegrasi dari modul 1 hingga modul 9 yang memiliki kaitan satu sama lain.
Kerangka pemikiran tersebut digambarkan melalui flowchart yang menjelaskan
setiap prosesnya. Flowchart tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.1
3.1 Flowchart
Gambar 3. 1 Flowchart
144
Gambar 3. 1 Flowchart (Lanjutan)
145
146
147
148
149
3.2 Uraian Proses
Uraian kerangka pemikiran masalah yang didapatkan berdasarkan
flowchart diatas adalah sebagai berikut.
1. Modul 1 Quailty Function Deployment (QFD)
 Input
Data kuisioner terbuka dan tertutup internal dan eksternal.
 Proses
Langkah yang pertama dilakukan yaitu melakukan pretest untuk
mengetahui apakah data yang didapat valid atau tidak. Apabila
diperoleh data tersebut valid maka dapat dilanjutkan pada langkah
berikutnya yaitu mengembangkan Fasa1 matriks perencanaan produk,
Fasa 2 matriks perencanaan komponen, Fasa 3 matriks perencanaan
proses dan Fasa 4 matriks perencanaan produksi.
 Output
Deskripsi produk, komponen, proses, dan produksi.
2. Modul 2 Pengukuran Waktu Baku Dengan Jam Henti Dan Peta Peta Kerja
 Input
Data waktu jam henti, Perhitungan scrap, kondisi lingkungan kerja
dan data operator, Deskripsi Produk
 Proses
Langkah pertama yang dilakukan yaitu membuat layout kemudian
melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data, selanjutnya
menentukan faktor kelonggaran dan faktor penyesuaian kemudian
melakukan perhitungan waktu baku, waktu normal dan waktu siklus.
Setelah pengukuran selesai maka selanjutnya membuat peta peta
kerja.
 Output
Waktu baku, Waktu normal, Waktu Siklus, persentase scrap, Peta
perakitan, peta proses operasi, peta aliran proses dan Usulan peta
peta Kerja.
3. Modul 5 Peramalan
 Input
150
Data historis Permintaan, waktu siklus, dan Waktu baku
 Proses
Tahap ini terdiri dari penentuan faktor konversi, menghitung
peramalan dengan faktor konversi, plotting data demand actual,
menghitung peramalan dan menentukan metode peramalan terpilih
dengan error terkecil, dan meramalkan permintaan untuk periode
yang akan datang. Lalu melakukan uji kesalahan dan melakukan uji
validitas
 Output
Data permintaan peramalan yang akan datang.
4. Modul 6 Perencanaan Produksi
 Input
Data waktu kerja, data hari kerja, waktu siklus, data ongkos
spesifikasi produk, data historis penjualan, ramalan permintaan
agregat, data faktor konversi, item master file dan data routing.
 Proses
Proses yang dilakukan yaitu melakukan perhitungan kapasitas
produksi dan melakukan perencanaan agregat, lalu menentukan
persentase permintaan dan melakukan perhitungan ramalan tiap item
kemudian menentukan kuantitas family dan menentukan kualitas
item yang akan diproduksi. Selanjutnya melakukan perhitungan
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dan membuat Bill of
material, setelah itu melakukan perhitungan Material Requirements
Planning (MRP), merekap data Planned Order Receipt (POR) dan
Schedule Receipts (SR) serta menghitung Capacity Requirements
Planning (CRP) dan membuat diagram dari hasil perhitungan
Capacity Requirements Planning (CRP) yang sudah digunakan.
 Output
JIP, RCCP, MRP, POR, SR, CRP, JIP, Reguler Time.
5. Modul 8 Pengendalian Kualitas
 Input
Jumlah produksi, jumlah cacat
151
 Proses
Langkah pertama yang dilakukan yaitu menentukan priorias masalah
kembudian membuat stratifikasi masalah, histogram, diagram perto
dan peta kendali lalu mencari sebab masalah. Langkah berikutnya
yaitu menyusun langkah perbaikan dengan menggunakan metode
FMEA sera melakukan usulan perbaikan menggunakan pendekatan
5W + 1H.
 Output
Identifikasi kecacatan dan usulan perbaikan dengan menggunakan
metode 5W+1H
6. Modul 7 Sistem Produksi Perakitan
 Input
Aliran material perakitan, faktor penyesuaian, faktor kelonggaran,
data waktu, waktu baku
 Proses
Proses yang dilakukan diantaranya yaitu mengumpulkan data waktu
in dan out, data waktu perakitan setiap stasiun kerja aliran line dan
aliran Y, membuat precendence diagram, menghitung waktu siklus,
waktu normal serta menghitung waktu baku setiap stasiun kerja
perakitan, menghitung metode line balancing dalam lintasan
perakitan dengan menggunakan metode Region Approach (RA),
metode Ranked Position Weight (RPW) dan metode Moodie Young
(MY). Kemudian memilih metode keseimbangan lintasan perakitan
yang terpilih serta membuat perbaikan proses elemen kerja
 Output
Lintasan perakitan dengan nilai terpilih
7. Modul 3 Antropometri
 Input
Data antropometri dan fasilitas kerja.
 Proses
Langkah yang pertama dilakukan yaitu menentukan data
antropometri yang akan digunakan kemudian melakukan pengujian
152
keseragaman, uji kecukupan dan uji kenormalan setelah itu
melakukan perhitungan nilai persentil yang digunakan serta
membuat rancangan perbaikan fasilitas.
 Output
Perancangan desain produk fasilitas kerja
8. Modul 4 Tata Letak Fasilitas Kerja
 Input
Data lingkungan fisik kerja : layout, data suhu, kelembapan udara,
data pencahayaan, data kebisingan
 Proses
Melakukan perhitungan waktu suhu dan kelembaban, melakukan
perhitungan penerangan alami dan penerangan buatan, melakukan
perhitungan kebisingan serta membuat display.
 Output
Rancangan perbaikan lingkungan kerja.
9. Modul 9 Analitical Hirarki Process (AHP)
 Input
Data kuisioner terbuka dan kuisioner alternatif
 Proses
Pertama yang dilakukan adalah membuat struktur hirarki sesuai
kriteria, kemudian membuat matriks perbandingan antar kriteria.
selanjutnya menetapkan bobot kriteria dan mengukur konsistensi
logis, dimana jika didapatkan data tidak konsisten maka kembali lagi
pada penyebaran kuisioner dan jika data konsisten maka bisa dilanjut
ke tahap berikutnya. Tahap selanjutnya yaitu membuat matriks
perbandingan berpasangan dan bobot prioritas alternatif serta
mengukur konsistensi logisnya, lalu membuat prioritas global.
langkah yang terakhir yaitu menuliskan hasil perhitungan pada kotak
hirarki setiap kriteria dan alternatif.
 Output
Lokasi pemasaran yang terpilih.
153
BAB IV
HASIL PRAKTIKUM
4.1 Gambaran Umum Praktikum

Praktikum terintegrasi yang telah dilaksanakan untuk melakukan
penelitian peneltian pasar dan perancangan produk yang sesuai dengan apa yang
diinginkan oleh konsumen, setelah itu melakukan proses produksi sebuah produk
yang sesuai dengan keinginan konsumen dan pembuatan mainan Mobil Truk
Muatan dan Truk Tangki yang dilakukan dengan data pengolahan berdasarkan set
data yang telah tersedia untuk masing-masing modulnya. kegiatan yang dilakukan
pada praktikum ini yaitu melakukan pengolahan data dengan metode yang telah
diberitahu pada modul praktikum terintegrasi.
Pertama kami melakukan penelitian pasar dan perancangan produk dengan
menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD). Praktikum dilakukan
dengan melakukan penyebaran kuesioner untuk mendapatkan apa yang
dibutuhkan dan diinginkan konsumen untuk merancang produk yang optimal
dengan metode Quality Deployment Function (QFD). Setelah data dari kuesioner
terkumpul, maka dilakukan pengolahan data tentang rancangan Mobil Mainan Truk
Muatan dengan cara perhitungan statistic, adapun software yang digunakan adalah
software SPSS.
Pada modul 2 dilakukan pengukuran waktu baku dengan jam henti dan
peta-peta kerja, dengan mengumpulkan data waktu jam henti proses produksi,
kondisi lingkungan kerja, data produk, data scrap produksi, dan layout lantai
produksi untuk mendapatkan waktu baku yang lebih kecil agar dapat mencapai
target pabrik atau perusahaan untuk produksi secara efektif dan efisien dan untuk
mempermudah proses analisa untuk dilakukannya perbaikan sistem kerja dengan
malalui peta-peta kerja.
Pada modul 3 dilakukan perancangan fasilitas kerja menggunakan metode
antropometri yang dilakukan dengan pengukuran dimensi tubuh manusia, dimensi
tubuh manusia bagian kepala, tubuh, tangan serta kaki agar dapat meningkatkan
kenyamann pada operator dan menyediakan fasilitas kerja yang sesuai dengan
dimensi tubuh operator dan dapat mengidentifikasi cara kerja pekerja sudah sesuai
154
atau belum dengan apa yang dibutuhkan saat bekerja menggunakan satu set alat
ukur dimensi tubuh Antropomitri (Antropometer), Lembar pengamatan, Software
AutoCAD, dan Software CATIA V5.
Pada modul 4 melakukan pengamatan pengamatan lingkungan fisik kerja
tempat produksi dimana dilakukan beberapa pengukuran kondisi lingkungan fisik
kerja. Terdapat beberapa pengukuran seperti pengukuran cahaya, suhu, tingkat
kebisingan dan kelembaban, untuk mengidentifikasi faktor-faktor lingkungan
kerja aktual yang mempengaruhi proses kerja, serta menemukan lingkungan kerja
fisik yang baik bagi karyawan untuk bekerja menyelesaikan pekerjaannya.
Sehingga pada akhirnya dapat membentuk lingkungan kerja fisik yang baik dan
membuat karyawan bekerja secara optimal.
Pada modul 5 dilakukannya peramalan dengan tujuan untuk
memperkirakan jumlah permintaan di 12 periode yang akan datang menggunakan
metode peramalan Proses peramalan yang terdiri dari 4 metode peramalan yaitu
metode regresi linier, metode double moving average, metode double exponential
smoothing from brown dan metode double exponential smoothing from holt.
Perhitungan secara manual dengan menentukan konversi data demand mobil
mainan truk muatan berdasarkan faktor konversi yang ditentukan.
Pada modul 6 melakukan perencanaan produksi dengan cara
mengumpulkan data waktu baku proses produksi yang telah dihitung sebelumnya,
data waktu kerja dalam setahun, data ongkos produksi, data hisotris penjualan,
data hasil peramalan yang sudah dihitung sebelumnya, dan data runtime serta
setup time. Menghitung kapasitas produksi, perencanaan agregat, persentase
demand per item, ramalan permintaan per item, menentukan kuantitas famili yang
akan diproduksi, menentukan kuantitas item yang akan diproduksi, menghitung
rough cut capacity planning (RCCP), menghitung material requirement planning
(MRP), rekapitulasi planned order release (POR) dan scheduled receipt (SR), dan
menghitung capacity requirement planning (CRP). Perencanaan produksi ini
bertujuan untuk melakukan penyusunan Jadwal Produksi Induk (JPI)
Pada modul 7 ini melakukan Sistem Produksi Perakitan dengan
menggunakan metode line balancing. Metode line balancing terdiri dari metode
analitis (matematik), metode probabilistik, metode branch and bound, metode
155
pabrikasi, dan metode heuristik. Proses produksi tersebut menggunakan dua aliran
material, yaitu aliran line dan aliran Y.
Pada modul 8 melakukan Pengendalian Kualitas untuk pengaplikasian
yang dilakukan pada produk mobil truk tangki dan mobil truk muatan. Pengolahan
data dimulai dengan memprioritaskan masalah, menyelidiki penyebab masalah,
merancang proposal peningkatan kendali mutu pada produk. mainan mobil truk
tangki, mobil truk muatan dengan metode FMEA, usulan perbaikan menggunakan
pendekatan 5W+1H dan perhitungan minitab memberi usulan perbaikan dengan
pendekatan 5W+1H.
Pada modul 9 melakukan pemilihan lokasi penjualan produk dengan
menggunakan metode AHP. Implementasi ini dilakukan dengan menggunakan
cara kuesioner yang berisi tentang kriteria-kriteria lokasi kepada 2 (dua) pakar.
Berdasarkan hasil dari data kuesioner tersebut dapat dilakukan pengumpulan dan
pengolahan data yang akan menghasilkan keputusan yang diinginkan. Dengan
menggunakan software Expert Choice dapat membuktikan bahwa nilai bobot
ptioritas di setiap alternatif valid.
4.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengumpulan dan pengolahan data ini menjelaskan mengenai data untuk
setiap implementasi.
Pada penelitian pasar dan perencanaan produk dengan metode Quality
Function Deployment memasukkan input data kuisioner terbuka dan tertutp lalu
melakukan proses yang menghasilkan output deskripsi produk dan QFD Fasa 1,
Fasa 2, Fasa 3, dan Fasa 4. Setelah itu memasukkan data waktu baku, jam henti
dan peta peta kerja untuk melakukan pengukuran waktu baku dan peta peta kerja,
maka menghasilkan output waktu baku, waktu normal, waktu siklus dan usulan
peta peta kerja yang dimana waktu baku tersebut dibutuhkan pada modul 5 yang
dimana pada peramalan ini memasukkan data historis permintaan dan waktu baku,
setelah melakukan peramalan makan didapatkan output data permintaan
peramalan yang akan datang. Output tersebut dimasukkan kedalam input modul 6
untuk melakukan perencanaan dan pengendalian produksi dengan menginput data
waktu kerja, data hari kerja, waktu baku setiap SK, data historis, data permintaan,
156
dan data rounting yang dimana mendapatkan output RCCP, MRP, POR, SR, CRP,
Reguler Time.
Pada modul 8 utnuk melakukan pengendalian kualitas memasukan input
jumlah produksi, jumlah cacat dan peta Proses Operasi yg dihasilkan output dari
modul 2, setelah melakukan proses menghasilkan output usulan failure mode and
effevt analysis. Selanjutnya pada input modul 7 terdapat peta perakitan yang
dimana peta tersebut didapatkan dari output modul 2, dengan input aliran
material, data waktu, faktor penyesuaian, faktor kelonggaran, maka menghasilkan
lintasan perakitan dengan nilai terpilih. Proses antropometri memasukan input
data antropometri dan fasilitas kerja dimana melakukan ujji keseragaman dan uji
kecukupan dan uji kenormalan yang menghasilkan output rancangan desain
produk fasilitas kerja, selanjutkan pada modul 4 memasukan input data
lingkungan fisik kerja yang dimana melakukan perhitungan suhu, kelembapan,
penerangan dan kebisingan, maka didapatkan output rancangan perbaikan
lingkungan kerja. Terakhir yaitu modul 9n yang dimana menginput 4 kriteria dan
4 alternatif lalu membuat struktur hirarki dan mendapatkan output lokasi
pemasangan yang terpilih.
4.2.1 Penelitian Pasar dan Perencanaan Produk Menggunakan Metode
Quality Function Deployment (QFD)
Penelitian pasar dan perencanaan produk menggunakan metode QFD ini
dengan memasukan input data kuisioner terbuka dan tertutup dengan hal tersebut
melalui beberapa proses dan akan menghasilkan output QFD Fasa 1, Fasa 2, Fasa
3, dan Fasa 4.
4.2.1.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui produk yang akan
digunakan atau dibutuhkan dalam modul 1 Quality Function Deployment (QFD).
Data tersebut didapat dari kuesioner terbuka dan kuesioner tertutup yang disebar
kepada orang tua yang memiliki anak di usia 5 – 7 tahun sebagai responden, setelah
data terkumpul maka dilakukan pengolahan data tentang rancangan Mobil Truk
Muatan (MTM) menggunakan metode QFD.
157
4.2.1.1.1 Pembuatan Kuesioner Terbuka
Dalam pembuatan kuesioner terbuka ini, responden diberi kebebasan
menjawab kuesioner sesuai dengan kebutuhan dan keinginannya mengenai produk
mobil truk muatan yang akan dibuat. Berikut merupakan kuesioner yang akan
dibagikan.
KUESIONER PENELITIAN PASAR DAN PERANCANGAN PRODUK
MOBIL TRUK MUATAN
Assalamualaikum Wr.Wb
Berkenaan dengan penelitian pasar dan perancangan produk mobil truk
mainan dengan menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD) yang
kami lakukan sesuai dengan harapan konsumen, Kami Ayu Diah dan Fitri
Octaviani Mahasiswa Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri, Universitas
Islam Bandung memerlukan bantuan Bapak/Ibu/Saudara/Saudari untuk
kesediaannya mengisi kuisioner yang kami ajukan.
Atas Perhatian dan bantuannya, kami ucapkan Terima Kasih.
Wassalamualaikum Wr.Wb.
Identitas Responden
Jenis Kelamin :
Usia :
Kuisioner Terbuka
Produk Mobil Truk Muatan dengan kriteria seperti apa yang diharapkan
bapak/ibu/saudara/saudari untuk Anak-anak. Contoh : Bahan, Harga, dan
Keunggulan.
Berikan jawaban Minimal 5 Kriteria untuk mengisi kuesioner ini.
158
Jawab :
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
4.2.1.1.2 Identifikasi Kebutuhan Pelanggan

Identifikasi kebutuhan pelanggan merupakan bagian penting dari fase
pengembangan konsep yang merupakan salah satu fase pada proses
pengembangan produk. Berikut hasil rekapitulasi kebutuhan konsumen.
1. Mempersiapkan suatu tujuan perancangan
Tabel 4. 1 Kebutuhan dan keinginan Pelanggan
No Uraian
1. Mudah dimainkan
2. Bahan yang digunakan nyaman
4. Bahan Aman
4. Bahan Tidak Mudah Rusak
5. Banyak Model
6. Warna menarik
7. Desain Menarik
8. Tahan Lama
9. Harga Terjangkau
10. Bergaransi
2. Pendataan objektif (tujuan) tingkat atas dan tingkat bawah

 Tingkat 1
Produk mainan Mobil Truk Muatan yang sesuai dengan kebutuhan
dan keinginan pelanggan.
 Tingkat 2
1. Perfomance
2. Conformance
3. Features
4. Reliability
5. Aesthetics
159
6. Serviceability
7. Perceived Quality
8. Durability
 Tingkat 4
1. Mudah Dimainkan
2. Kenyamanan dan Keamanan
3. Banyak Model
4. Bahan Tidak Mudah Rusak
5. Desain dan warna menarik
6. Bergaransi
7. Harga Terjangkau
8. Tahan Lama
3. Diagram Pohon Objektif
Gambar 4. 1 Diagram Pohon Objektif

 Penetapan Fungsi
Adapun pada penetapan fungsi ini menggunakan metode “Analisis Fungsi”.
Prosedur pada metode Analisis Fungsi tersebut yaitu sebagai berikut:
160
1. Mengekspresikan keseluruhan fungsi untuk rancangan dalam istilah
perubahan input kedapam output, yaitu menggambarkan produk/alat yang
dirancang dalam waktu gambar “Black boxˮ dimana mengubah ketentuan
input kedalam yang diinginkan output.
Input : Keinginan dan kebutuhan Konsumen
Fungsi Dasar : Mobil Truk Muatan
Output : Mainan yang sesuai dengan kebutuhan konsumen
1. Diagram blok interaksi terhadap produk mainan kayu Mobil Container
Blackbox model “Mainan kayu Mobil Truk Muatan” dimana semua fungsi
disatukan ke dalam osatu fungsi sehingga menghasilkan output anak –
anak menjadi senang ( proses transformasi berupa fungsi utama).
Gambar 4. 2 Blackbox
2. Mendefinisikan batasan sistem
Batasan sistem didefinisikan sebagai batas - batas fungsi untuk proses
produksi (perusahaan). Batasan tersebut diantaranya adalah :
 Fasilitas
 Informasi
 Metode
 Alat
 Manusia
 Material
 Money
4.2.1.1.3 Penentuan Karakteristik Teknik
1. Mengelompokkan keinginan dan kebutuhan konsumen kedalam istilah
atribut produk.
161
Tabel 4. 2 Penentuan Karakteristik Teknik
Kebutuhan
dan
Dimensi Definisi Atribut Produk Penjelasan
keinginan
Pelanggan
Performance Kinerja untuk menunjukkan Mudah Produk mudah
Fungsi Produk
(Kinerja) karakteristiknya dimainkan dimainkan
Produk
memberi
Conformance Kenyamanan
Kesessuaian kinerja produk Material kenyamanan
(Sesuai Dengan dan
yang telah di tetapkan Produk dan aman pada
spesifikasi) keamanan
saat di
mainkan
Produk
Features Kelebihan produk yang telah Banyak
Desain Produk mempunyai
(Kelebihan) di produksi model
banyak pilihan
Produk
Reability Bahan Tidak Material meempunyai
Kehandalan suatu produk
(Kehandalan) mudah rusak Produk bahan yang
bagus
Produk
Desain dan memiliki
Aesthetics
Keindahan produk warna Desain Produk desain yang
(keindahan)
menarik menarik untuk
dimainkan
Produk
Serviceability
Kemampuan untuk Pelayanan memiliki
(Kemampuan bergaransi
memperbaiki Produk garansi jika
Melayani)
ada kerusakan
Produk
Percaved Quality
Harga memiliki harga
(Kualitas yang Kualitas yang dirasakan oleh Biaya Produksi
terjangkau yang
dirasakan)
terjangkau
Produk
Durability (Daya Material memiliki
Ketahanan suatu produk Tahan lama
Tahan) Produk bahan yang
kuat
2. Mengelompokan atribut ke dalam karakteristik komponen.
Tabel 4. 3 Pengelompokan Atribut Produk Kedalam Karakteristik Komponen
Karakteristik Teknik Karakterristik Komponen
Fungsi Produk Mudah dimainkan
Bahan aman dan nyaman digunakan,
Material Produk
Tidak Mudah rusak, Tahan Lama
Variatif Warna, Desain Menarik dan
Design Produk
Banyak Model
Fasilitas Produk Bergaransi
Biaya Produk Harga Murah
162
4.2.1.1.4 Pembuatan Kuesioner Tertutup
Pembuatan kuesioner tertutup dilakukan untuk menerjemahkan semua
keinginan dan kebutuhan konsumen untuk mengetahui pentingnya Kuesioner
tertutup dibagi menjadi dua bagian, yaitu kuesioner tertutup pada sisi eksternal
dan internal. Perhitungan jumlah kuesioner yang harus disebar menggunakan
rumus solvin :
N
n= 2
=¿
1+ N ( e)
Keterangan :
e = tingkat error yang digunakan ( 5% - 0,05)
n = jumlah kuesioner yang harus disebarkan
N = jumlah populasi (100)
Berikut Perhitungan jumlah kuesioner yang telah disebar.
100
n= 2
=80
1+100(0,05)
Diketahui dari perhitungan dengan rumus solvin Kuesioner yang harus
disebar yaitu sebesar 80 responden, setelah itu dilakukan rekapitulasi berdasarkan
jumlah kuesioner yang telah disebar.
 Pembuatan Kuesioner Tertutup Eksternal
Dalam pembuatan kuesioner tertutup eksternal yang bertujuan untuk
mengetahui tingkat kepentingan dari kebutuhan dan keinginan konsumen
mengenai produk mobil truk muatan yang akan dibuat. Berikut merupakan
kuesioner yang akan dibagikan:
KUESIONER TERTUTUP PENELITIAN PASAR DAN
PERANCANGAN PRODUK MOBIL TRUK MUATAN (EKSTERNAL)
mainan dengan menggunakan metode Quality Function Deployment yang kami
lakukan sesuai dengan harapan konsumen, Kami Ayu Diah dan Fitri Octaviani
Mahasiswa Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam
Bandung memerlukan bantuan Bapak/Ibu/Saudara/Saudari untuk kesediaannya
mengisi kuisioner yang kami ajukan.
163
Atas Perhatian dan bantuannya, kami ucapkan Terima
Kasih.Wassalamualaikum Wr.Wb.
BAGIAN I
Identitas Responden
Jenis Kelamin Anak :
Usia :
BAGIAN II
Kuisioner Tertutup
Kuisioner ini digunakan untuk penilaian tingkat kepentingan pengguna Mobil
Truk Muatan berdasarkan pengelompokkan atribut produk ke dalam karateristik
komponen.
Petunjuk Pengisian
Mohon isilah seluruh pernyataan data penelitian dengan memberikan tanda ceklis
“√” pada skala 1 sampai 5, sesuai dengan pendapat responden. Dengan skala :
1= Sangat Tidak Penting 4= Cukup Penting 5= Sangat Penting
2= Tidak Penting 4= Penting
Harapan Responden
No Pernyataan
1 2 4 4 5
1. Mudah Dimainkan
4. Bahan Aman
4. Bahan berkualitas
5. Banyak Model
6. Warna menarik
7. Desain Menarik
8. Tahan Lama
9. Harga Terjangkau
10 Bergaransi
.
164
Bagian III (Perbandingan produk Mobil Truk Muatan dengan Produk
Pesaing)
Kuesioner ini akan digunakan untuk penilaian tingkat kepentingan

penggunaan Mobil Truk Muatan dengan produk pesaing Truk Container
berdasarkan pengelompokan atribut produk ke dalam karakteristik komponen.
Petunjuk Pengisian: Isilah seluruh pernyataan data penelitian dengan member
tanda √ pada skala 1 sampai 5, sesuai dengan pendapat/perasaan responden.
Dengan kriteria sebagai berikut:
Mainan truk Produk Pesaing
No Pernyataan muatan
1 2 4 4 5 1 2 4 4 5
1. Mudah Dimainkan
4. Bahan Aman
4. Bahan berkualitas
5. Banyak Model
6. Warna menarik
7. Desain Menarik
8. Tahan Lama
9. Harga Terjangkau
10 Bergaransi
.
 Pembuatan Kuesioner Tertutup Internal
165
Dalam pembuatan kuesioner tertutup internal yang bertujuan untuk
mengetahui tingkat kepentingan dari kebutuhan dan keinginan konsumen
mengenai produk mobil truk muatan yang akan dibuat. Berikut merupakan
kuesioner yang akan dibagikan:
KUESIONER TERTUTUP PENELITIAN PASAR DAN
PERANCANGAN PRODUK MOBIL TRUK MUATAN (INTERNAL)
mainan dengan menggunakan metode Quality Function Deployment yang kami
lakukan sesuai dengan harapan konsumen, Kami Ayu Diah dan Fitri Octaviani
Mahasiswa Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam
Bandung memerlukan bantuan Bapak/Ibu/Saudara/Saudari untuk kesediaannya
mengisi kuisioner yang kami ajukan.
Atas Perhatian dan bantuannya, kami ucapkan Terima Kasih.
Wassalamualaikum Wr.Wb.
BAGIAN I
Identitas Responden
Jenis Kelamin Anak :
Usia :
BAGIAN II
Kuisioner Tertutup
Kuisioner ini digunakan untuk penilaian tingkat kepentingan pengguna Mobil
Truk Muatan berdasarkan pengelompokkan atribut produk ke dalam karateristik
komponen. Petunjuk Pengisian
Mohon isilah seluruh pernyataan data penelitian dengan memberikan tanda ceklis
“√” pada skala 1 sampai 5, sesuai dengan pendapat responden.
Dengan Skala sebagai berikut:
166
167
Harapan Responden
No Pernyataan
1 2 4 4 5
1. Fungsi Produk
2. Material Produk
4. Design Produk
4. Failitas Produk
5. Biaya Produk
Bagian II (Perbandingan produk Mobil Truk Muatan dengan Produk
Pesaing)
Kuesioner ini akan digunakan untuk penilaian tingkat kepentingan

penggunaan Mobil Truk Muatan dengan produk pesaing Truk Container
berdasarkan pengelompokan atribut produk ke dalam karakteristik komponen.
Petunjuk Pengisian: Isilah seluruh pernyataan data penelitian dengan member
tanda √ pada skala 1 sampai 5, sesuai dengan pendapat/perasaan responden.
Dengan kriteria sebagai berikut:
Truk Container Truk Tangki
No Pernyataan
1 2 4 4 5 1 2 4 4 5
1 Fungsi Produk
2 Material Produk
4 Design Produk
Fasilitas Pelayanan
4 Produk
5 Biaya Produk
4.2.1.1.5 Pretest
Setelah penyebaran kuesioner dan pengelompokan sesuai dengan
kebutuhan dan keinginan responden terhadap produk mobil truk muatan. Pretest
ini menguji 40 dari 80 responden, selanjutnya adalah melakukan tes untuk
melengkapi kuisioner. Dalam tes ini akan dilakukan uji validitas dan uji
reliabilitas yang bertujuan untuk menyempurnakan kuesioner.
168
 Uji Validitas
Uji validitas pretest untuk kuesioner tertutup ini terkait dengan produk
mobil truk muatan dapat dilakukan dengan menghitung korelasi antara setiap
pernyataan dan skor total menggunakan rumus teknik korelasi “Product
Moment”, yaitu :
Keterangan :
r = korelasi product moment
XY = skor pernyataan dikali skor total
X = skor pernyataan
N = jumlah responden pretest
Y = skor total seluruh pernyataan
Adapun perhitungan uji validitas pada kuesioner eksternal harapan untuk
variabel “Lancar Dimainkan” dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4. 4 Perhitungan Uji Validitas Kuesioner Eksternal
Karakteristik Mudah Dimainkan
Responden X Y X² Y² XY
1 5 45 25 2025 225
2 5 44 25 1849 215
4 4 44 16 1946 176
4 4 44 16 1849 172
5 5 46 25 2116 240
6 5 45 25 2025 225
7 5 44 25 1946 220
8 5 50 25 2500 250
9 5 42 25 1764 210
10 5 48 25 1444 190
11 5 49 25 2401 245
12 4 49 16 2401 196
14 4 48 16 1444 152
14 5 47 25 2209 245
15 5 50 25 2500 250
16 5 50 25 2500 250
17 5 50 25 2500 250
18 4 41 16 1681 164
19 4 44 16 1946 176
20 4 44 16 1849 172
21 5 44 25 1946 220
169
Tabel 4. 4 Perhitungan Uji Validitas Kuesioner Eksternal (Lanjutan)
Karakteristik Mudah Dimainkan
22 5 48 25 2404 240
24 4 49 16 1521 156
24 4 47 16 1469 148
25 5 41 25 1681 205
26 4 49 16 1521 156
27 4 49 16 1521 156
28 4 44 16 1849 172
29 4 42 16 1764 168
40 5 44 25 1946 220
Jumlah 147 1417 644 58267 6044
Uji validitas dilakukan dengan cara menghitung nilai r secara manual, dan
diapatkan hasil sebagai berikut.
40 ( 6044 ) −( 147 ) (1417)
r=
√[ 40 ( 644 ) −(147) ] [ 40 ( 58267 )− (1417 ) ]
2 2
r = 0,5154
Berdasarkan dari hasil perhitungan mendapatkan nilai r hitung yaitu
0,5154 sedangkan nilai r tabel yang telah didapatkan menurut angka kritik untuk
N-2=28 dan taraf signifikannya ialah sebesar 5% maka nilai yaitu sebesar 0,4061.
R hitung yang didapat tersebut lebih besar dari r tabel (r hitung ≥ r tabel =
0,5154 ≥ 0,4061), maka data tersebut dinyatakan VALID, untuk itu data pada
pernyataan 1 dapat diolah dalam pengolahan selanjutnya.
Rekapitulasi nilai korelasi product moment kuesioner eksternal untuk
harapan produk mobil mainan truk Muatan untuk setiap pernyataan dapat dilihat
pada Tabel 4.5.
Tabel 4. 5 Nilai Korelasi Produk Moment untuk Harapan Produk
Nilai Korelasi Product Moment
No Pernyataan Keterangan
Tabel Hitung
1 Mudah Dimainkan 0,4061 0,5154 VALID
2 Bahan yang digunakan nyaman 0,4061 0,7147 VALID
4 Bahan Aman 0,4061 0,5910 VALID
4 Tidak Mudah Rusak 0,4061 0,7944 VALID
5 Banyak Model 0,4061 0,6528 VALID
6 Warna Menarik 0,4061 0,5464 VALID
7 Desain Menarik 0,4061 0,6040 VALID
8 Tahan Lama 0,4061 0,7412 VALID
9 Harga Terjangkau 0,4061 0,4964 VALID
170
10 Bergaransi 0,4061 0,7642 VALID
40 ( 5248 )−( 124 ) (1247)

r=
√[ 40 ( 528 )−(124) ] [ 40 ( 52554 )− (1247 ) ]
2 2
r = 0,7948
Tabel 4. 6 Perhitungan Uji Validitas MTM
Karakteristik Mudah Untuk Dimainkan
1 4 44 16 1946 176
2 5 46 25 2116 240
4 4 44 16 1946 176
4 4 46 16 2116 184
5 5 49 25 2401 245
6 4 47 9 1469 111
7 4 46 16 1296 144
8 4 49 16 1521 156
9 4 44 16 1946 176
10 5 44 25 1849 215
11 5 50 25 2500 250
12 4 40 9 900 90
14 4 46 16 1296 144
14 4 47 9 1469 111
15 4 44 9 1089 99
16 5 44 25 1849 215
17 5 46 25 2116 240
18 4 40 16 1600 160
19 4 47 9 1469 111
20 4 44 16 1946 176
21 4 46 16 1296 144
22 4 49 16 1521 156
24 5 46 25 2116 240
24 5 45 25 2025 225
25 5 47 25 2209 245
26 4 48 9 1444 114
27 4 48 16 1444 152
28 4 45 16 2025 180
29 4 42 16 1764 168
40 5 47 25 2209 245
Jumlah 124 1247 528 52554 5248
171
pada Tabel 4.7.
Tabel 4. 7 Nilai Korelasi Product Moment untuk Produk Utama
Tabel Hitung
40 ( 4085 )−( 107 ) (1126)

r=
√[ 40 ( 497 ) −(107) ] [ 40 ( 42942 ) −( 1126 ) ]
2 2
r = 0,6746
Tabel 4. 8 Perhitungan Uji Validitas Produk Pesaing
1 4 44 16 1946 176
2 4 49 16 1521 156
4 4 27 9 729 81
4 4 48 9 1444 114
5 4 44 16 1946 176
6 4 41 16 1681 164
172
Tabel 4. 8 Perhitungan Uji Validitas Produk Pesaing (Lanjutan)
7 4 45 9 1225 105
8 4 42 9 1024 96
9 4 46 9 1296 108
10 4 45 9 1225 105
11 5 50 25 2500 250
12 4 40 9 900 90
14 4 44 9 1089 99
14 2 46 4 1296 72
15 4 44 9 1089 99
16 5 44 25 1946 220
17 4 45 16 2025 180
18 4 40 16 1600 160
19 4 40 16 1600 160
20 4 49 9 1521 117
21 4 46 16 1296 144
22 4 47 9 1469 111
24 5 49 25 1521 195
24 4 47 16 1469 148
25 4 49 16 1521 156
26 4 47 9 1469 111
27 4 41 9 961 94
28 4 47 9 1469 111
29 4 45 16 1225 140
40 4 47 16 1469 148
Jumlah 107 1126 497 42942 4085
pada Tabel 4.9
Tabel 4. 9 Nilai Korelasi Produk Moment untuk Produk Utama
Tabel Hitung
173
Tabel 4. 9 Nilai Korelasi Produk Moment untuk Produk Utama (Lanjutan)
Tabel Hitung
 Uji Reabilitas
Uji reliabilitas dilakukan dengan menggunakan software SPSS
1. Pernyataan tingkat kepentingan kebutuhan dan keinginan konsumen
internal.
Gambar 4. 3 Uji Reabilitas
174
2. Pernyataan pelanggan eksternal mengenai perankingan produk mainan
kayu Mobil Truk Muatan.

3. Pernyataan Pelanggan eksternal mengenai perankingan produk pesaing.
175

4.2.1.1.6 Rekapitulasi Data Mentah Hasil Penyebaran Kuesioner
Berikut rekapitulasi hasil dari penyebaran kuesioner yaitu kuesioner
terbuka dan kuesioner tertutup (External & Internal).
 Data Rekapitulasi Kuesioner Responden External
Tabel 4. 10 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Responden
Karakteristik
Responden
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
1 5 4 4 5 4 4 5 5 5 4 45
2 5 5 4 4 4 4 4 4 5 4 44
4 4 4 5 5 4 4 4 5 4 5 44
4 4 5 4 4 4 4 4 5 5 4 44
5 5 5 4 5 4 4 4 5 5 5 46
6 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 45
7 5 4 4 5 4 5 4 5 4 5 44
8 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
9 5 4 5 4 4 4 4 5 4 4 42
10 5 4 5 4 4 4 4 4 4 4 48
11 5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 49
12 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 49
14 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48
176
Tabel 4. 10 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Responden (Lanjutan)
Karakteristik
Responden
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
14 5 5 5 4 4 5 4 5 5 5 47
15 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
16 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
17 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
18 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 41
19 4 5 5 4 4 4 5 4 5 4 44
20 4 5 4 4 4 5 4 4 5 4 44
21 5 5 5 5 2 5 4 5 5 4 44
22 5 5 5 5 4 4 5 5 5 5 48
24 4 4 4 4 4 5 4 4 5 4 49
24 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 47
25 5 4 4 4 4 5 4 4 5 4 41
26 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
27 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
28 4 4 5 4 4 4 5 4 4 5 44
29 4 4 4 4 4 4 5 4 5 4 42
40 5 4 4 4 5 4 4 5 4 5 44
41 5 4 4 5 5 4 4 4 5 5 44
42 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48
44 5 4 4 4 4 5 4 4 4 4 40
44 4 4 4 4 5 4 4 4 4 4 41
45 4 5 4 5 4 4 4 4 4 4 41
46 4 4 5 4 4 4 5 5 4 4 42
47 5 4 4 5 4 4 4 4 4 5 44
48 4 4 5 4 4 4 4 5 4 4 42
49 4 5 4 4 4 5 4 4 5 4 41
40 5 5 5 4 4 5 5 5 5 4 47
41 4 4 5 4 4 5 4 5 5 5 45
42 5 5 5 5 4 4 4 5 5 4 45
44 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 45
44 5 5 5 4 5 4 5 4 5 4 46
45 4 4 5 5 4 4 4 5 4 4 44
46 4 4 5 4 5 4 4 4 4 4 42
47 4 5 5 5 4 4 4 5 5 4 41
48 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
49 5 4 5 4 4 5 5 5 5 4 46
50 5 4 4 5 5 4 5 5 5 5 44
51 4 4 4 5 4 4 5 4 5 2 49
52 2 4 4 5 5 2 5 4 5 5 49
54 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
54 5 5 5 4 5 4 5 5 5 5 48
55 4 4 5 4 4 5 5 5 5 2 41
56 5 4 5 4 4 5 4 4 5 5 44
177
Tabel 4. 10 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Responden (Lanjutan)
Karakteristik
Responden
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
57 5 4 5 4 4 5 4 5 4 4 44
58 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
59 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
60 4 5 4 4 5 4 4 5 4 5 44
61 5 4 5 4 5 4 4 5 5 5 46
62 4 5 5 5 4 4 4 5 4 4 44
64 4 4 5 5 4 5 4 5 4 5 44
64 4 4 5 5 4 4 4 4 4 4 40
65 4 5 5 4 4 5 5 5 5 4 46
66 5 5 4 5 4 5 5 4 5 4 46
67 4 5 5 4 4 4 5 5 4 4 44
68 4 5 4 4 4 4 4 4 5 4 41
69 4 4 5 4 4 5 4 5 4 4 44
70 5 5 4 4 4 4 4 5 5 4 44
71 4 4 4 4 5 4 5 4 4 4 41
72 5 5 5 4 4 5 4 5 4 4 45
74 5 5 4 5 4 4 5 4 4 4 44
74 4 4 4 4 5 4 4 4 4 4 40
75 5 4 4 5 4 4 4 5 4 4 42
76 5 5 4 4 4 5 4 4 5 4 44
77 4 5 5 4 4 5 5 4 4 5 45
78 4 5 5 4 4 4 4 4 5 4 42
79 5 4 4 4 4 5 4 4 4 5 42
80 5 4 4 4 5 4 5 4 4 5 44
Jumlah 455 455 455 444 441 446 447 461 462 448 4494
178
 Data Rekapitulasi kuesioner External Produk Perusahaan dan Produk Pesaing
Tabel 4. 11 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Eksternal Produk Perusahaan dan Produk Pesaing
Karakteristik Mobil Truk Muatan Produk Pesaing
Responden
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah 1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
1 4 4 5 4 5 4 5 5 4 4 44 4 4 5 4 5 4 5 5 4 4 44
2 5 5 4 5 4 5 4 4 5 5 46 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
4 4 4 4 5 5 5 4 4 4 5 44 4 4 2 4 4 4 4 2 2 4 27
4 4 5 4 4 5 5 5 4 5 5 46 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48
5 5 5 5 5 5 4 5 5 5 5 49 4 4 4 5 4 4 4 5 5 5 44
6 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 47 4 4 4 4 4 4 4 5 4 5 41
7 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 46 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 45
8 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 49 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 42
9 4 5 4 4 4 4 5 4 5 5 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 46
10 5 5 5 4 4 5 5 4 4 4 44 4 5 5 4 4 4 4 4 4 4 45
11 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
12 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40
14 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 46 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 44
14 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 46
15 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44
16 5 5 5 4 4 4 4 4 4 4 44 5 5 5 4 4 4 4 4 4 5 44
17 5 4 4 5 4 5 5 5 5 4 46 4 4 4 5 4 5 5 5 5 4 45
18 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40
19 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40
20 4 5 4 4 4 5 4 5 5 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
21 4 5 5 4 4 4 4 4 4 1 46 4 5 5 4 4 4 4 4 2 1 46
22 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
Lanjutan Tabel 4. 11 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Eksternal Produk Perusahaan dan Produk Pesaing
179
Responden
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah 1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
24 5 4 5 5 4 5 4 4 5 5 46 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
24 5 4 5 4 4 5 4 4 5 5 45 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
25 5 5 4 4 4 5 5 5 5 5 47 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
26 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
27 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 41
28 4 4 4 5 5 5 4 4 5 5 45 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
29 4 5 4 4 4 4 5 4 4 4 42 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 45
40 5 5 5 5 4 4 4 5 5 5 47 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
41 5 4 4 5 5 4 4 4 5 5 45 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
42 4 4 5 4 4 5 4 4 5 5 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
44 5 4 4 4 4 5 4 4 4 4 41 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 46
44 4 4 5 5 5 5 4 5 5 5 47 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48
45 5 4 5 4 4 5 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
46 5 4 4 4 5 4 5 4 5 5 45 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
47 5 4 4 5 4 4 4 4 4 4 42 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44
48 4 4 5 4 5 4 5 5 5 5 46 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 46
49 5 4 4 5 4 4 5 4 4 4 44 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
40 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 45
41 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40
42 5 4 5 5 4 5 4 5 5 5 47 5 4 4 5 4 4 4 5 4 4 44
44 4 4 5 5 5 4 5 4 4 4 44 5 5 4 4 4 5 4 5 5 5 46
44 5 4 5 5 4 4 4 4 5 5 45 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 46
45 5 4 4 5 4 5 4 4 5 5 44 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
Responden Karakteristik Mobil Truk Muatan Produk Pesaing
180
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah 1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
46 4 5 4 5 4 4 5 4 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44
47 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44
48 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 41
49 5 5 4 5 4 5 5 4 4 4 45 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 45
50 2 4 5 4 4 5 5 5 4 4 47 4 4 5 4 4 5 5 5 4 5 40
51 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48 4 4 4 4 4 4 4 4 2 1 27
52 4 4 4 4 5 4 5 4 1 1 44 4 4 4 4 4 4 4 4 1 5 44
54 5 5 5 5 5 5 5 5 2 2 44 5 5 5 5 5 5 5 5 2 5 47
54 4 2 2 4 2 2 2 4 1 1 24 4 2 2 4 2 2 2 4 2 2 25
55 2 4 4 4 4 4 5 5 5 5 40 4 4 4 4 4 4 5 5 5 2 49
56 4 4 5 4 4 5 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
57 5 4 4 5 4 5 5 4 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
58 4 4 5 5 5 4 5 4 5 5 46 4 4 5 5 5 4 5 4 5 5 46
59 4 5 5 5 5 4 5 5 5 5 48 4 5 5 5 5 4 5 5 5 5 48
60 5 4 4 5 4 5 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 49
61 4 4 5 4 4 4 5 4 4 4 42 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
62 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 44
64 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 40 4 4 4 4 4 4 4 5 5 4 49
64 4 5 4 5 4 5 4 4 4 4 44 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 41
65 4 4 4 5 5 4 4 5 4 4 44 4 4 4 5 4 4 4 4 4 4 49
66 5 4 5 4 5 4 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
67 5 4 4 5 4 5 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
68 5 4 4 5 4 4 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 47
Responden
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah 1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
181
69 4 4 4 5 4 4 4 5 5 5 44 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 47
70 4 4 4 5 4 5 5 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44
71 5 5 4 4 5 4 5 4 5 5 46 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 45
72 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44
74 5 4 4 5 4 4 4 4 4 4 42 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 45
74 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40
75 5 4 4 4 5 4 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 46
76 5 4 4 5 4 4 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44
77 5 4 5 4 5 4 5 5 4 4 45 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 45
78 5 4 4 5 4 4 5 4 5 5 45 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 45
79 5 4 5 4 4 5 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 46
80 5 4 4 5 4 4 4 5 4 4 44 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 44
Jumlah 442 440 446 445 441 441 442 445 446 428 4476 400 291 400 408 289 295 299 408 292 291 2974
182
 Data Rekapitulasi Penyebaran Responden Kuesioner Internal
Tabel 4. 1 Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Internal
Responde Karakteristik
Jumlah
n 1 2 4 4 5
1 5 5 5 5 5 25
2 4 5 4 4 5 21
4 4 4 4 4 5 20
4 5 5 5 4 5 24
5 5 5 4 4 5 24
6 4 5 4 4 5 22
7 5 5 5 5 5 25
8 5 5 5 5 5 25
9 5 5 5 4 4 24
10 5 5 5 5 5 25
11 5 5 5 5 5 25
12 5 5 4 4 5 24
14 5 5 5 5 5 25
14 5 5 5 5 5 25
15 5 4 5 4 4 22
16 5 4 5 4 4 21
7 6
Jumlah 77 7 75 9 76 474
 Data Rekapitulasi kuesioner Internal Produk Perusahaan dan
Produk Pesaing
Tabel 4. 12 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Internal Produk
Perusahaan dan Produk Pesaing
TRUK MUATAN PRODUK PESAING
Karakteristik Karakteristik
Responden Jumlah Responden Jumlah
1 2 4 4 5 1 2 4 4 5
1 4 5 4 4 5 22 1 4 4 4 4 4 16
2 4 5 4 4 5 22 2 4 5 4 4 4 20
4 4 4 4 4 4 20 4 4 4 4 4 4 16
4 5 5 4 4 4 21 4 4 5 5 5 4 22
5 4 4 4 4 4 20 5 4 4 4 4 4 18
6 4 5 5 5 4 24 6 4 4 4 4 5 21
7 5 4 4 4 5 22 7 4 4 4 4 4 18
8 4 4 4 4 4 20 8 4 4 4 4 4 20
9 5 5 4 4 4 22 9 4 4 5 5 4 22
10 5 5 5 5 5 25 10 5 5 5 5 4 24
11 5 4 5 5 5 24 11 5 4 5 5 4 24
183
Lanjutan Tabel 4. 12 Data Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Internal
Produk Perusahaan dan Produk Pesaing
TRUK MUATAN PRODUK PESAING
Responde Karakteristik Responde Karakteristik
Jumlah Jumlah
n 1 2 4 4 5 n 1 2 4 4 5
12 4 4 4 4 4 20 12 5 4 4 4 4 21
14 4 4 4 4 4 20 14 4 4 4 4 4 15
14 5 5 5 5 5 25 14 4 4 4 4 4 19
15 4 4 4 4 4 17 15 4 4 4 2 11
16 5 5 4 4 5 24 16 4 4 4 4 4 18
6 5
Jumlah 71 72 7 67 69 446 Jumlah 62 64 8 61 59 404
4.2.1.2 Pengolahan Data

Setelah mendapat informasi berupa data-data yang diperlukan, maka
selanjutnya melakukan perhitungan nilai kepentingan konsumen, mengevaluasi
atribut persaingan produk, membentuk matriks Quality Function Deployment
(QFD) dan yang lainnya untuk menerjemahkan kebutuhan dan keinginan
konsumen.
4.2.1.2.1 Tahap Perencanaan Produk (Fasa 1)
Tahap perencanaan untuk produk umumnya dikenal sebagai House of Quality
(HOQ). Pada saat itu, data dikumpulkan tentang kebutuhan konsumen, peluang
kompetitif, ukuran produk dari pesaing, dan kemampuan teknis perusahaan untuk
memenuhi masing-masing dari kebutuhan pelanggan.
Teknik QFD dilakukan dengan cara mengembangkan sebuah matriks yang
bernama House of Quality (HOQ).
A. Pengembangan Matriks A Kebutuhan dan keinginan Pelanggan (Voice
of Customer)
Fasa ini menggunakan proses yang disusun secara hirarki dengan tingkat
kebutuhan paling rendah hingga tingkat yang paling tinggi. Berikut merupakan
matriks bagian A kebutuhan dan keinginan pelanggan, dapat dilihat pada Gambar
4.12.
184
Item Number
Perfomance Mudah Dimainkan
Bahan yang digunakan nyaman
Comformance
Bahan Aman
Features Banyak Model
Realibility Tidak mudah rusak
Desain Menarik
Aesthetics
Warna Menarik
Serviceability Bergaransi
Perceived Quality Harga Terjangkau
Durability Tahan lama
Gambar 4. 12 Bentuk Matriks Bagian A
B. Pengembangan Matriks B Perencanaan (Planning Matrix)
Planning matriks merupakan Hal untuk mengambarkan hubungan antara
kebutuhan pelanggan dengan bagian relationship dari House of Quality (HOQ).
1) Perhitungan Nilai Kepentingan Pelanggan
Nilai kepentingan pelanggan menunnjukkan kepentingan pelanggan di
setiap kebutuhan atau kebutuhan.
 Perhitungan Kepentingan Konsumen Eksternal
Langkah-langkah yang dilakukan dalam perhitungan nilai konsumen ini
guna mengetahui derajat kepentingan. Berikut merupakan langkah-langkah
perhitungan nilai konsumen:
1. Menghitung jumlah pemilihan setiap item keinginan pelanggan melalui
tabulasi sebanyak sampel, sehingga akan didapatkan volume pemilihan
masing-masing item.
Tabel 4. 13 Persepsi Pelanggan Eksternal
NO PERNYATAAN JUMLAH
1 Mudah Dimainkan 455
2 Bahan yang digunakan nyaman 455
4 Bahan Aman 455
4 Tidak Mudah Rusak 444
5 Banyak Model 441
6 Warna Menarik 446
7 Desain Menarik 447
8 Tahan Lama 461
9 Harga Terjangkau 462
10 Bergaransi 448
185
2. Menghitung interval kelas (i) dengan rumus
Volume Tertinggi - Volume Terendah
I=
5
4 62 - 44 1
I= = 6,2 ≈ 7
5
Maka, dengan diperolehnya interval sebesar 5, dapat diketahui
tingkat kepentingan masing-masing item atau pernyataan seperti terlihat
dalam tabel berikut.
Tabel 4. 14 Penentuan Tingkat Kepentingan
Interval Derajat Kepentingan
441 –
447 1
448 –
444 2
445 –
451 4
452 –
458 4
459 - 465 5
Dengan menggunakan interval di atas, maka tingkat kepentingan
masing-masing item dapat ditentukan, hasil dari masing-masing item dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4. 15 Tingkat Kepentingan Peningkatan Kualitas Pelanggan Eksternal
No Pernyataan Jumlah Tingkat Kepentingan
1 Mudah Dimainkan 455 4
2 Bahan yang digunakan nyaman 455 4
4 Bahan Aman 455 4
4 Tidak Mudah Rusak 444 2
5 Banyak Model 441 1
6 Warna Menarik 446 4
7 Desain Menarik 447 4
8 Tahan Lama 461 5
9 Harga Terjangkau 462 5
10 Bergaransi 448 2
186
 Untuk Karakteristik Teknis Produk Mainan Mobil Truk Muatan
(Responden Internal)
1. Menghitung jumlah pemilihan setiap item keinginan pelanggan melalui
tabulasi sebanyak sampel, sehingga akan didapatkan volume pemilihan
masing-masing item.
Tabel 4. 16 Persepsi Pelanggan Internal
No. Pernyataan Jumlah
1 Fungsi Produk 77
2 Material Produk 77
4 Design Produk 75
4 Fasilitas Pelayanan Produk 69
5 Biaya Produk 76
2. Menghitung interval kelas (i) dengan rumus:
Volume Tertinggi - Volume Terendah
I=
5
77 - 69
I= = 1,6 ≈ 2
5
Maka, dengan diperolehnya interval sebesar 2, dapat diketahui
tingkat kepentingan masing-masing item atau pernyataan seperti terlihat
dalam tabel berikut.
Tabel 4. 17 Penentuan Tingkat Kepentingan
Interval Derajat Kepentingan
69 – 70 1
71 – 72 2
74 – 74 4
75 - 76 4
77 - 78 5
Dengan menggunakan interval di atas, maka tingkat kepentingan
masing-masing item dapat ditentukan, hasil dari masing-masing item dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4. 18 Tingkat Kepentingan Peningkatan Kualitas Pelanggan Eksternal
No Pernyataan Jumlah Tingkat Kepentingan
1 Fungsi Produk 77 5
2 Material Produk 77 5
4 Design Produk 75 4
4 Fasilitas Pelayanan Produk 69 1
5 Biaya Produk 76 4
187
2) Pengevaluasian Atribut-Atribut Persaingan Produk
Pengevaluasian atribut bertujuan memperhatikan kualitas yang
mempengaruhi konsumen untuk membeli dari suatu produk.
a. Perhitungan Customer Satisfaction Performance (Responden Eksternal
dan Internal)
Perspektif pada produk dari konsumen sangat penting untuk menentukan
seberapa baik produk tersebut agar mengetahui kebutuhan konsumen.
 Customer Satisfaction Performance Eksternal
Tabel 4. 19 Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Eksternal
Truk Muatan
Pernyataan
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10
44
Jumlah 442 440 446 445 441 441 442 446 428
5
Pada perhitungan ini Produk Mobil Muatan (MTM) pernyataan 1 (Mudah
Dimainkan), jumlah pada pernyataan 1 adalah 442 dari 80 responden, maka
4 42
Xproduk = = 4,27
80
Berikut merupakan rekapitulasi hasil perhitungan customer satisfaction
performance kuesioner eksternal dapat dilihat pada Tabel 4.20.

No. Pernyataan Truk Muatan
1 Mudah Dimainkan 4,4
2 Bahan yang digunakan nyaman 4,1
4 Bahan Aman 4,2
4 Tidak Mudah Rusak 4,4
5 Banyak Model 4,1
6 Warna Menarik 4,4
7 Desain Menarik 4,4
8 Tahan Lama 4,4
9 Harga Terjangkau 4,2
10 Bergaransi 4,1
188
 Customer Satisfaction Performance Internal
Tabel 4. 21 Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Internal
Truk Muatan
Pernyataan
1 2 4 4 5
6
Jumlah 71 72 67 69
7
Dimainkan), jumlah pada pernyataan 1 adalah 71 dari 16 responden, maka,
71
Xproduk = = 4,4
16
Internal
No
Pernyataan Truk Muatan
.
1 Fungsi Produk 4,4
2 Material Produk 4,5
4 Design Produk 4,2
4 Fasilitas Pelayanan Produk 4,2
5 Biaya Produk 4,4
b. Perhitungan Competitive Satisfaction Performance (Responden
Eksternal dan Internal
Perhitungan ini menunjukkan tingkat kepuasan dari konsumen terhadap
kualitas produk perusahaan dan produk pesaing.
 Competitive Satisfaction Performance Eksternal
Tabel 4. 23 Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner Eksternal
Produk Pesaing
Pernyataan
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10
40
Jumlah 400 291 400 408 289 295 299 292 291
8

4 00
Xpesaing = = 4,75
80
189
Tabel 4. 24 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Competitive Satisfaction Performance
No. Pernyataan Truk Container
4 Bahan Aman 4,8
5 Banyak Model 4,6
6 Warna Menarik 4,7
8 Tahan Lama 4,9
10 Bergaransi 4,6
 Competitive Satisfaction Performance Internal
Truk Kontainer
Pernyataan
1 2 4 4 5
5
Jumlah 62 64 61 59
8
62
Xpesaing = = 4,9
16
No
Pernyataan Truk Kontainer
.
1 Fungsi Produk 4,9
2 Material Produk 4,0
4 Design Produk 4,6
4 Fasilitas Pelayanan Produk 4,8
5 Biaya Produk 4,7
c. Penetapan Target
Penetapan target menentukan nilai target untuk mempertimbangkan
efesiensi dan efektifitas dari perusahaan itu sendiri. Berikut penentuan nilai
target untuk matriks.
190
Pernyataan Truk Muatan Nilai Target
Mudah Dimainkan 4,4 5
Bahan yang digunakan nyaman 4,1 5
Bahan Aman 4,2 5
Tidak Mudah Rusak 4,4 4
Banyak Model 4,1 4
Warna Menarik 4,4 4
Desain Menarik 4,4 4
Tahan Lama 4,4 5
Harga Terjangkau 4,2 5
Bergaransi 4,1 4
Kemudian berikut ini adalah tabel penetapan nilai target pada bagian
karakteristik teknis.
Perencanaan Produk Pada Bagian Karakteristik Teknis
Fungsi Produk 4,4 5
Material Produk 4,5 4
Design Produk 4,2 4
Fasilitas Pelayanan Produk 4,2 4
Biaya Produk 4,4 5
d. Pengembangan Prioritas Persyaratan Pelanggan
a. Faktor Skala
Menentukan suatu faktor skala sebagai berikut.
Nilai Target
Faktor Skala =
Customer Satisfaction Performance
5
Faktor Skala = =1,16
4,4
Maka didapat nilai faktor skala untuk matriks perencanaan produk yang
dapat dilihat pada tabel 4.29.
191
Tabel 4. 29 Penentuan Faktor Skala Persyaratan Konsumen Untuk Matriks
Faktor
Skala
Mudah Dimainkan 4,4 5 1,16
Bahan yang digunakan nyaman 4,1 5 1,22
Bahan Aman 4,2 5 1,19
Tidak Mudah Rusak 4,4 4 0,94
Banyak Model 4,1 4 0,98
Warna Menarik 4,4 4 0,70
Desain Menarik 4,4 4 0,94
Tahan Lama 4,4 5 1,16
Harga Terjangkau 4,2 5 1,19
Bergaransi 4,1 4 0,98
b. Poin Penjualan
Nilai poin penjualan umum yang digunakan, yaitu:
 Untuk kebutuhan konsumen dengan nilai tingkat kepentingan > 4, maka
ditetapkan nilai poin penjualan sebesar 1,5 (Strong Sales Point)
 Untuk kebutuhan konsumen dengan nilai 2 < tingkat kepentingan
pelanggan ≤ 4, maka ditetapkan nilai poin penjualan sebesar 1,2
(Medium Sales Point).
 Untuk kebutuhan konsumen dengan nilai tingkat kepentingan
pelanggan ≤ 2, maka ditetapkan nilai poin penjualan sebesar 1 (No
Sales Point).
Tabel 4. 30 Penentuan Nilai Poin Penjualan Persyaratan Konsumen Untuk
Matriks
No. Pernyataan Poin Penjualan
4 Bahan Aman 1,5
5 Banyak Model 1,0
6 Warna Menarik 1,2
8 Tahan Lama 1,5
10 Bergaransi 1,0
192
c. Bobot Absolut
Bobot absolut dihitung dengan mengalikan kepentingan terhadap
pelanggan, faktor skala, dan poin penjualan.
Bobot absolut = kepentingan terhadap pelanggan x faktor skala x poin penjualan
Contoh perhitungan untuk bobot absolut adalah sebagai berikut
Bobot absolut item 1 = 4 x 1,16 x 1,5 = 6,96 Bobot absolut untuk matriks
perencanaan produk dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 4. 31 Perhitungan Absolut Persyaratan Konsumen Untuk Matriks
Perencanaan
Tingkat Faktor Poin Bobot
NO Pernyataan
Kepentingan Skala Penjualan Absolut
1 Mudah Dimainkan 4 1,16 1,5 6,96
Bahan yang
2 4 1,22 1,5 7,42
digunakan nyaman
4 Bahan Aman 4 1,19 1,5 7,14
Tidak Mudah
4 2 0,94 1,0 1,86
Rusak
5 Banyak Model 1 0,98 1,0 0,98
6 Warna Menarik 4 0,70 1,2 2,52
7 Desain Menarik 4 0,94 1,2 4,45
8 Tahan Lama 5 1,16 1,5 8,7
9 Harga Terjangkau 5 1,19 1,5 8,94
10 Bergaransi 2 0,98 1,0 1,96
Berikut merupakan matriks bagian B perencanaan (Planning matrix), dapat dilihat
pada gambar 4.13.
4,3 3,8 5 1,16 1,5 6,96
4,1 3,6 5 1,22 1,5 7,32
4,2 3,8 5 1,19 1,5 7,14
4,3 3,9 4 0,93 1 1,86
4,1 3,6 4 0,98 1 0,98
4,3 3,7 3 0,7 1,2 2,52
4,3 3,7 4 0,93 1,2 3,35
4,3 3,9 5 1,16 1,5 8,7
4,2 3,7 5 1,19 1,5 8,93
4,1 3,6 4 0,98 1 1,96
Customer Satisfaction
Performance
Point penjualan
Produk Pesaing
Bobot Absolut
Faktor Skala
Nilai Target
Gambar 4. 13 Matriks Bagian B
193
 Pengembangan Matrix C Respon Teknis
Tahapan untuk menentukan karakteristik teknik tersebut ialah
mengelompokkan kebutuhan konsumen kedalam istilah atribut produk yang
dibutuhkan.
Berikut merupakan matriks bagian C respon teknis, dapat dilihat pada
Gambar 4. 14
Penilaian Konsumen
Material Produk
Fasilitas Produk
Desain Produk
Fungsi Produk
Biaya Produk
Gambar 4. 14 Matriks Bagian C
KETERANGAN
Pelanggan menyukai bila respon teknis semakin besar.
Pelanggan menyukai bila respon teknis semakin kecil.
Pelanggan menyukai bila respon teknis dilakukan pada target tertentu
 Pengembangan Matriks D Hubungan

Menggunakan angka atau simbol untuk mengidentifikasi hubungan. Notasi
kuat berarti variabel tidak dapat direalisasikan tanpa karakteristik komponen yang
relevan. Hubungan yang moderat berarti variabel tersebut masih dapat
direalisasikan tanpa adanya karakteristik komponen yang terkait, tetapi hasilnya
tidak dapat maksimal. Hubungan yang lemah berarti bahwa variabel tidak
bergantung pada karakteristik komponen.
194
Penilaian Konsumen
Material Produk
Fasilitas Produk
Desain Produk
Fungsi Produk
Biaya Produk
Item Number
Perfomance Mudah Dimainkan 4
Bahan yang digunakan nyaman 4
Comformance
Bahan Aman 4
Features Banyak Model 2
Realibility Tidak mudah rusak 1
Desain Menarik 3
Aesthetics
Warna Menarik 3
Serviceability Bergaransi 5
Perceived Quality Harga Terjangkau 5
Durability Tahan lama 2
Gambar 4. 15 Matriks Bagian D
KETERANGAN
Melambangkan hubungan kuat (9)
Melambangkan hubungan sedang (3)
Melambangkan hubungan lemah (1)
 Pengembangan Matriks E Matriks Persyaratan Teknis

Matrik ini berguna untuk mencatat langkah dari Subtitute Quality
Characteristic (SQC), yang menggambarkan dorongan atau halangan satu dengan
yang lainnya. Kolom bagian korelasi respon teknis (technical correlations).
Keterangan :
+ (Positif) = Hubungan yang searah, bila salah satu mengalami peningkatan atau
penurunan, maka akan berdampak (meskipun kurang kuat) pada item lain yang
terkait
(Negatif) = Hubungan yang tidak searah, bila salah satu mengalami peningkatan
atau penurunan, maka akan berdampak (meskipun kurang kuat) pada item lain
yang terkait.
195
Berikut merupakan hasil matriks bagian E korelasi respon teknis yang
dapat dilihat pada Gambar 4.16.
-
+ +
- - -
+ - - +
Penilaian Konsumen
Material Produk
Fasilitas Produk
Desain Produk
Fungsi Produk
Biaya Produk
Gambar 4. 16 Matriks E
Berdasarkan matriks Bagian E di atas, terdapat tanda (+) dan (-), pada
hubungan Antara Fungsi Produk dan Material Produk bertanda (+) karena jika
hubungan searah yang mengindikasikan bahwa Fungsi produk mengalami
peningkatan atau penurunan, maka akan berdampak (meskipun kurang kuat)
terhadap Material Produk dikarenakan jika Fungsi Produk mengalami penurunan,
maka dibutuhkan inovasi.
 Pengembangan Matriks F Matriks Persyaratan Teknis
Matriks akan selesai dan merangkum kesimpulan yang diambil dari data
yang terdapat dalam seluruh matriks dan diskusi tim.
1. Pengembangan Prioritas Deskripsi Secara Teknis
 Bobot absolut teknis
Bobot absolut untuk deskripsi teknis dirumuskan sebagai berikut:
Dengan :
= vektor baris dari bobot absolut pada deskripsi secara teknis

(i=1,2,…m)
= bobot yang ditentukan pada matriks hubungan ( i=1…n,j=1…m)
196
= vektor kolom dari kepentingan terhadap pelanggan pada
persyaratan pelanggan (i=1…n)
m = Jumlah deskripsi secara teknis
n = Jumlah persyaratan pelangganan
Contoh : Bobot Absolut Item 1 : (4x9) = 46
 Bobot relatif
Bobot relatif untuk deskripsi secara teknis diberikan dengan
menggantikan tingkat kepentingan pada persyaratan pelanggan dengan
bobot absolut pada persyaratan pelanggan, yaitu :
Dengan :
= faktor baris dari bobot absolut pada deskripsi secara teknis

(i=1,2,…m)
= bobot yang ditentukan pada matriks hubungan (i=1…n,j=1….m)
= vektor kolom dari kolom bobot absolut persyaratan pelanggan

(i=1…n)
m = Jumlah deskripsi secara teknis
n = Jumlah persyaratan pelanggan
Berikut merupakan matriks bagian F, dapat dilihat pada Gambar 4.17.
197
Gambar 4. 17 Matriks F
-
+ +
- - -
+ - - +
Design Requritment (How's)

Penilaian Konsumen
Material Produk
Fasilitas Produk
Desain Produk
Fungsi Produk
Biaya Produk
Item Number 1 2 3 4 5
Performance Mudah Dimainkan 4 4,3 3,8 5 1,16 1,5 6,96
Bahan yang digunakan nyaman 4 4,1 3,6 5 1,22 1,5 7,32
Conformance Bahan Aman 4 4,2 3,8 5 1,19 1,5 7,14
Features Banyak Model 2 4,3 3,9 4 0,93 1 1,86
Realibility Tidak Mudah Rusak 1 4,1 3,6 4 0,98 1 0,98
Desain Menarik 3 4,3 3,7 3 0,70 1,2 2,52
Aesthetics Warna Menarik 3 4,3 3,7 4 0,93 1,2 3,35
Serviceability Bergaransi 5 4,3 3,9 5 1,16 1,5 8,70
Perceived Quality Harga Terjangkau 5 4,2 3,7 5 1,19 1,5 8,93
Durability Tahan Lama 2 4,1 3,6 4 0,98 1 1,96
Penilaian Teknis 5 5 4 1 4
Produk Pesaing
Penilaian Persaingan Teknis Truk Kontainer 4,4 4,5 4,2 4,2 4,3
Truk Muatan
Poin Penjualan
Bobot Absolut
(How's) Produk Pesaing 3,9 4,0 3,6 3,8 3,7

Faktor Skala
Nilai Target
Nilai Target 5 4 4 3 5
Bobot Absolut Teknis 36 114 72 45 50
Bobot Relatif 62,64 183,4 79,29 78,30 89,07
Gambar 4. 18 HOQ Lengkap 6 bagian
198
4.2.1.2.2 Tahap Perencanaan Produk (Fasa 2)
Proses penerjemahan dan pengembangan karakteristik Teknologi yang
dihasilkan perusahaan pada tahap pertama menjadi lebih detail dan berbentuk
Ciri-ciri komponen. Bertujuan untuk memenuhi keinginan konsumen yang
disebarkan kedalam proses perencanaan.
 Menggambar suatu matriks karakteristik teknik berlawanan dengan
karakteristik komponen
Atribut produk membentuk baris matriks, dan fitur komponen membentuk
kolom matriks. Setiap sel matriks menunjukkan hubungan potensial antara
karakteristik komponen dan kebutuhan konsumen.
Bahan yang digunakan nyaman dan
Desain dan Warna Menarik

Tidak mudah rusak
Mudah Dimainkan
Harga Terjangkau
Banyak Model
Tahan lama
Bergaransi
Aman
Fungsi Produk 62,64

Material Produk 183,4
Desain Produk 72,29
Fasilitas Produk 78,3
Biaya Produk 89,07
Tingkat Kepentingan Absolut
Gambar 4. 19 Matriks Karakteristik Teknik Berlawanan dengan Karakteristik

komponen
 Mengidentifikasikan hubungan antara karakteristik komponen dan

karakteristik teknik
Perancang menjelaskan tingkat kekuatan hubungan antara kebutuhan
konsumen dan karakteristik teknik dengan mencatatnya dalam sel-sel matriks.
Penilaian hubungan dapat dilakukan dengan menggunakan angka yaitu :
: 9 Hubungan sangat kuat
: 3 Hubungan kuat
: 1 Hubungan lemah
199
Bahan yang digunakan nyaman dan
Desain dan Warna Menarik

Tidak mudah rusak
Mudah Dimainkan
Harga Terjangkau
Banyak Model
Tahan lama
Bergaransi
aman
Fungsi Produk 62,64
Material Produk 183,4
1
Desain Produk 72,29
Fasilitas Produk 78,3
Biaya Produk 89,07
Tingkat Kepentingan Absolut 780,63 1650,6 216,87 1651 650,61 793,77 1351,83 1650,6
Gambar 4. 20 Matriks Karakteristik Teknik dan Karakteristik Komponen

Menentukan tingkat kepentingan absolut :
Contoh tingkat kepentingan absolut I : (62,64 x 9) + (72,29 x 3) = 780,63
4.2.1.2.3 Tahap Perencanaan Proses (Fasa 3)
Matriks proses pengembangan Produk, melalui pengembangan
karakteristik komponen dan Karakteristik proses.
 Perencanaan Konsep Produk
Tahap perancangan konsep produk berisikan tentang peluang untuk
pengembangan produk, peluang tersebut meliputi bahan, dimensi, dan keunggulan
dari produk agar dapat diambil alternatif untuk produk yang dipilih.
1. Pendataan Fungsi Dasar Produk Secara Benar
Fungsi dasar dari produk mainan mobil truk muatan untuk perkembangan
seorang anak kecil dalam waktu bermainnya.
2. Pendataan Karakteristik Komponen Yang Mungkin Dicapai
Data karakteristik komponen dapat dilihat pada tabel 4.32
200
Tabel 4. 32 Tingkat Kepentingan Absolut Untuk Karakteristik Komponen
No Karakteristik Komponen Tingkat Kepentingan Absolut
dam
2 Bahan Aman 1650,6
3 Banyak Model 216,9
4 Tidak mudah rusak 1650,6
Desain Menarik
650,61
5 Warna Menarik
6 Bergaransi 793,77
8 Tahan lama 1650,6
Karakteristik komponen yang dipilih didasarkan pada nilai tingkat
kepentingan absolut tertinggi dengan memperhatikan hubungan dengan fungsi
dasar dan batasan sistem. Berikut objektif perancangan yang terpilih (nilai
terbesar) dapat dilihat pada Tabel 4.33.
Tabel 4. 33 Objektif Perencanaan
No Karakteristik Komponen Tingkat Kepentingan Absolut
Bahan Aman dan
1650,6
1 Bahan yang digunakan nyaman
2 Tidak mudah rusak 1650,6
3 Tahan lama 1650,6
5 Bergaransi 793,77
Desain Menarik dan
7 Warna Menarik 650,61
8 Banyak Model 216,9
Karakteristik komponen yang dipilih didasarkan pada nilai tingkat
kepentingan absolut tertinggi dengan memperhatikan hubungan dengan fungsi
dasar dan batasan sistem. Data karakteristik yang mungkin dicapai :
 Bahan Aman dan Nyaman
Produk mobil mainan muatan menggunakan bahan baku yang berkualitas
dan tidak membahayakan.
 Tidak Mudah Rusak
Pada produk mobil maianan muatan memiliki bahan baku yang tidak
mudah rusak untuk dimainkan
201
 Tahan Lama
Produk mobil mainan muatan dibuat dengan bahan baku yang berkualitas
dengan perakitan setiap komponen yang kuat.
 Harga Terjangkau
Produk mobil mainan muatan memiliki harga yang murah sehingga semua
kalangan dapat memiliki produk tersebut
 Bergaransi
Produk mobil mainan muatan ini memiliki garansi dengan waktu yang
ditentukan, jika barang tersebut ada yang reject bisa di ganti dengan baru
atau diperbaiki.
 Mudah Dimainkan
Produk mobil mainan muatan dibuat kinerjanya mudah untuk dimainkan
membuat anak kecil tidak jenuh untuk memainkannya.
 Desain dan Warna Menarik
Pada produk mobil mainan muatan memiliki desain yang bervariasi
membuat anak kecil tidak jenuh pada saat memainkannya.
 Banyak Model
Produk mobil mainan muatan memiliki banyak model membuat anak kecil
tertarik untuk membelinya.
1. Menggambarkan Suatu Peta Yang Melibatkan Semua Sub
Pemecahan Yang Mungkin
Peta morfologi berbentuk tabel matriks, kolom pada tabel merupakan
karakteristik komponen produk, sedangkan baris pada matriks merupakan solusi.
Adapun peta morfologi dapat dilihat dapat dilihat pada tabel 4.34.
Tabel 4. 34 Peta Morfologi
Solusi
No Karakteristik Komponen
Solusi 1 Solusi 2 Solusi 3
Bahan Aman dan
Komponen halus Komponen halus Komponen agak halus
1 Nyaman
Keterangan Bahan tidak membahayakan untuk anak anak
2 Tidak Mudah Rusak Bahan Material Kuat Bahan Material Sedang Bahan material kuat
bahan dari produk tersebut memakai bahan yang kuat agar tidak mudah
Keterangan rusak
202
Tabel 4. 34 Peta Morfologi (Lanjutan)
Solusi
No Karakteristik Komponen
Solusi 1 Solusi 2 Solusi 3
Menggunakan Kayu Menggunakan Kayu
Menggunakan kayu Jati
3 Tahan Lama Pinus Ramin
Keterangan menggunakan kayu berkualitas agar mainan akan bertahan lama
Warna dan desain
Warna gelap Warna Variatif Warna terang
4 menarik
Keterangan bahan pewarna yang aman bagi anak anak
5 Banyak Model lebih sedikit model banyak model banyak model
Keterangan Produk memiliki banyak moddel yang membuat anak-anak tertarik
6 Harga Terjangkau Rp74.000 Rp76.000 Rp78.000
Keterangan Harga yang dipilih berdasarkan harga standar di pasaran
As roda terbuat dari
As roda terbuat dari kayu As roda terbuat dari karet
7 Mudah Dimainkan plastik
Keterangan Ukuran roda dengan as roda simetris
8 Bergaransi 3 bulan 1 bulan 2 bulan
Apabila terjadi kerusakan produk dalam jangka waktu yang ditentukan,
Keterangan produk dapat di tukarkan
 Screening and Scoring Concept

Screening dan Scoring Concept adalah konsep untuk pengembangan lebih
lanjut mengguunakan berbagai metode untuk membuat pilihan untuk pembanding
kekuatan dan kelemahan untuk mendapatkan konsep terpilih. Berikut merupakan
contoh hasil screening concept dapat dilihat pada Tabel 4.35.
Tabel 4. 35 Screening Concept
Produk Konsep
No Kriteria Penilaian
Pesaing 1 2 3
1 Mudah Dimainkan 0 + - 0
2 Bahan yang digunakan nyaman 0 + + +
3 Bahan Aman 0 + + -
4 Banyak Model 0 - + +
5 Tidak mudah rusak 0 + - +
6 Desain Menarik 0 0 + +
7 Warna Menarik 0 - 0 +
8 Bergaransi 0 + - 0
9 Harga Terjangkau 0 - + +
10 Tahan lama 0 - + -
Jumlah + 0 5 6 6
Jumlah 0 10 1 1 2
Jumlah - 0 4 3 2
Nilai Akhir 1 3 4
Peringkat 3 2 1
Keterangan:
203
+ = Lebih baik daripada (better than)
0 = Sama dengan (same as)
- = Lebih buruk daripada (worse than)
Pada perhitungan nilai akhir didapatkan dari jumlah plus – minus.
Berdasarkan hasil yang diperoleh setelah melakukan perhitungan dan
menentukan better than, same as dan worse than untuk seluruh kriteria penilaian
selesai pada setiap konsep, maka didapatkan nilai produk pesaing dan
mendapatkan konsep 1 dengan nilai akhir 1 dan peringkat 3, lalu didapatkannya
konsep 2 dengan hasil nilai akhir 3 dan peringkat 2, pada konsep 3 didapatkan
nilai akhir 4 dan peringkat 4.
Proses ini mempersiapkan dan membuat subkriteria dari kriteria yang
sudah ada sehingga penilaian dilakukan lebih detil. Berikut merupakan contoh
penilaian serta perhitungan pada masing-masing atribut yang didapatkan dari hasil
pengelompokan pada diagram pohon yang dapat dilihat pada Tabel 4.36.
Tabel 4. 36 Penilaian Masing-Masing Atribut
Kebutuhan Kebutuhan Rata-rata
Rate
Primer Sekunder (Mean)
Performance Mudah Dimainkan 5 5
Kenyamanan 5
Conformance 4,5
Keamanan 4
Features Banyak Model 4 4
Tidak Mudah
Reability 5 5
Rusak
Desain Menarik 4
Aesthetics 4,5
Warna Menarik 5
Servicebility Bergaransi 5 5
Perceived
5 5
Quality Harga Terjangkau
Durability Tahan Lama 3 3
Jumlah 45 36
Memberi rate pada konsep skala interval digunakan, yaitu skala 1-5 pada
konsep scoring, tidak digunakan concept reference karena setiap konsep dinilai.
Keterangan:
Rate 1 = Konsep sangat jelek dibandingkan referansi.
Rate 2 = Konsep jelek dibandingkan referansi.
Rate 3 = Konsep sama dengan referansi.
Rate 4 = Konsep lebih baik dibandingkan referansi.
204
Rate 5 = Konsep sangat baik dibandingkan referansi
Setelah screening concept melakukan proses scoring concept untuk
menentukan skala rating yang terpakai dalam menentukan skor bobot dari masing-
masing kriteria pemilihan. Berikut merupakan hasil akhir yang dapat dilihat pada
tabel 4.37.
Tabel 4. 37 Scoring Concept
Konsep 1 Konsep 2
Bobot
Kriteria Seleksi Nila Nilai Nila Nilai
(%)
i Berbobot i Berbobot
Mudah Dimainkan 13,9% 3 0,417 4 0,556
Bahan yang digunakan
12,5% 4 0,500 4 0,500
nyaman
Bahan Aman 12,5% 5 0,625 4 0,500
Tidak Mudah Rusak 11,1% 4 0,444 5 0,556
Banyak Model 13,9% 4 0,556 4 0,556
Warna Menarik 12,5% 5 0,625 4 0,500
Desain Menarik 12,5% 5 0,625 5 0,625
Tahan Lama 13,9% 4 0,556 5 0,694
Harga Terjangkau 13,90% 5 0,694 5 0,694
Bergaransi 8,3% 4 0,333 5 0,417
Total Nilai 5,375 5,597
Rangking 2 1
Keterangan:
Nilai 1 = Sangat Tidak Penting
Nilai 2 = Tidak Penting
Nilai 3 = Cukup Penting
Nilai 4 = Penting Nilai 5 = Sangat Penting
 Mudah Dimainkan
Rata−rata ( mean )
Bobot ( % ) = x 100 %
jumlah Rata−rata ( mean )
5
= x 100 %=13,9 %
36
 Konsep 1
Nilai Berbobot =0,139 x 3=0,417
 Konsep 2
205
 Bahan Yaang digunakan Nyaman
Bobot ( % ) = x 100 %
4,5
= x 100 %=12,5 %
36
 Konsep 1
Nilai Berbobot =0,125 x 4=¿ 0,500
 Konsep 2
Nilai Berbobot=0,125 x 4=0,500
 Bahan Aman
Bobot ( % ) = x 100 %
4,5
= x 100 %=12,5 %
36
 Konsep 1
 Konsep 2
 Tidak Mudah Rusak
Bobot ( % ) = x 100 %
4
= x 100 %=11,1 %
36
 Konsep 1
 Konsep 2
 Banyak Model
Bobot ( % ) = x 100 %
5
= x 100 %=13,9 %
36
 Konsep 1
 Konsep 2
206
 Warna Menarik
Bobot ( % ) = x 100 %
4,5
= x 100 %=12,5 %
36
 Konsep 1
 Konsep 2
 Desain Menarik
Bobot ( % ) = x 100 %
4,5
= x 100 %=12,5 %
36
 Konsep 1
 Konsep 2
 Tahan Lama
Bobot ( % ) = x 100 %
5
= x 100 %=13,9 %
36
 Konsep 1
 Konsep 2
 Harga Terjangkau
Bobot ( % ) = x 100 %
5
= x 100 %=13,9 %
36
 Konsep 1
 Konsep 2
207
 Bergaransi
Bobot ( % ) = x 100 %
3
= x 100 %=8,3 %
36
 Konsep 1
 Konsep 2
Setelah melakukan perhitungan untuk seluruh kriteria seleksi selesai, maka
didapatkan nilai bobot dan mendapatkan rangking 1 yaitu konsep 2 dengan total
nilai 5,597, dan rangking 2 yaitu konsep 1 dengan total nilai 5,375.
 Concept Prototyping
Concept Prototyping menerjemahkan desain produk tersebut kedalam
suatu concept prototyping gambar produk dari alternatif terpilih serta gambar
teknik dari setiap komponen penyusun produk tersebut.
 Gambar 3D Mainan Mobil Truk Muatan
Gambar 4. 21 Konsep Produk Terpilih Mobil Mobil Truk Muatan

 Gambar 2D Komponen Produk Mobil Truk Muatan
 Landasan Depan Truk Muatan
208
Gambar 4. 22 Landasan Depan Truk Muatan
 Kabin Truk Muatan
Gambar 4. 23 Kabin Truk Muatan
 Pembatas
Gambar 4. 24 Pembatas
209
 Landasan Belakang
Gambar 4. 25 Landasan Belakang
210
 Bak
Gambar 4. 26 BAK
 Roda
Gambar 4. 27 Roda
 Pengembangan Matriks Perencanaan Proses
Berikut ini merupakan pengembangan dari matriks perencanaan proses
 Mengembangkan Matriks Perencanaan Proses (hubungan antara
karakteristik komponen dengan karakteristik proses)
Hubungan karakteristik komponen dengan karakteristik proses yaitu
karatkteristik komponen membentuk baris matriks sedangkan karakteristik
proses membentuk kolom matriks.
211
Bergaransi
Tahan lama
Harga Terjangkau
Mudah Dimainkan
Karakteristik Komponen

Karakteristik Proses Urutan Proses
780,63
1650,6
793,77
1650,6
1351,83
Persiapan Bahan Baku serta
Persiapan
Peralatan
Pengukuran Landasan Depan
Pengukuran Kabin Truk Muatan
Pengukuran Pembatas Stasiun

Pengukuran
Pengukuran Landasan Belakang
Pengukuran Bak
Pengukuran Roda
Stasiun
Pembubutan Roda
Pembubutan
Pemotongan Landasan Depan
Pemotongan Kabin
Stasiun
Pemotongan Pembatas
Pemotongan
Pemotongan Landasan Belakang
Pemotongan Bak
pengefreisan Landasan Depan
Stasiun
Pengefreisan Landasan Belakang Pengefreisan
Pengefreisan Bak
212
Pengeboran Landasan Depan
Pengeboran Kabin
Pengeboran Pembatas Stasiun

Pengeboran
Pengeboran landasan Belakang
Pengeboran Bak
Pengeboran Roda
Penghalusan Landasan Depan
Penghalusan Kabin
Penghalusan Pembatas Stasiun

Penghalusan
Penghalusan Landasan Belakang
Penghalusan Bak
Penghalusan Roda
Pemeriksaan Landasan Depan

Gambar 4. 28 Matriks Karakteristik Komponen Berlawanan Dengan Karakteristik proses
Pemeriksaan Kabin
Pemeriksaan Pembatas
Stasiun
Pemeriksaan
Pemeriksaan Landasan Belakang
Setiap sel matriks menunjukkan hubungan potensial antara karakteristik komponen dan kebutuhan konsumen.
Pemeriksaan Bak
Pemeriksaan Roda
Landasan Depan ke Landasan
Belakang (SA1) Stasiun Perakitan 1
Perakitan Kabin ke SA 1 (SA2)
Perakitan Pembatas ke SA2(SA3)

Karakteristik komponen membentuk baris-baris matriks, dan karakteristik proses membentuk kolom-kolom matriks.
Stasiun Perakitan 2
Perakitan Box ke SA3 (SA4)
Perakitan Roda ke SA4 (ASS) Stasiun Perakitan 3
Penyimpanan Produk di Gudang Gudang Barang

Bahan Baku Jadi
Bergaransi
Harga Murah
Banyak Model
Mudah dimainkan
Tidak Mudah rusak, Tahan Lama
Karakteristik Komponen
Variatif Warna, Desain Menarik dan

Bahan aman dan nyaman digunakan,


Karakteristik Proses Urutan Proses
704,7
780,63
801,63
834,01
1917,81
45349 Persiapan
Peralatan
834,01 Pengukuran Landasan Depan
834,01 Pengukuran Kabin Truk Muatan
834,01 Pengukuran Pembatas Stasiun

Pengukuran
pada Fasa 3 Bagian produksi.

834,01 Pengukuran Landasan Belakang
dilihat pada Tabel 4.30.
834,01 Pengukuran Bak

9847,98 Pengukuran Roda
yang baik untuk setiap stasiun kerja.

9847,98 Pembubutan Roda Stasiun
Pembubutan
9423,9 Pemotongan Landasan Depan
9423,9 Pemotongan Kabin

Stasiun
9423,9 Pemotongan Pembatas
Pemotongan
4.2.1.2.4 Tahap Perencanaan Produksi (Fasa 4) 9423,9 Pemotongan Landasan Belakang
9423,9 Pemotongan Bak
834,01 pengefreisan Landasan Depan
Stasiun
834,01 Pengefreisan Landasan Belakang Pengefreisan
834,01 Pengefreisan Bak
834,01 Pengeboran Landasan Depan
213
834,01 Pengeboran Kabin
834,01 Pengeboran Pembatas Stasiun

Pengeboran
834,01 Pengeboran landasan Belakang
834,01 Pengeboran Bak

9848 Pengeboran Roda
13259,5 Penghalusan Landasan Depan
13259,5 Penghalusan Kabin
Penghalusan Pembatas Stasiun

13259,5
Penghalusan
Penghalusan Landasan Belakang
13259,5
13259,5 Penghalusan Bak

15601,4 Penghalusan Roda
Pemeriksaan Landasan Depan

13259,5
13259,5 Pemeriksaan Kabin
13259,5 Pemeriksaan Pembatas

Stasiun
Operator yang bekerja di setiap stasiun kerja sangat membutuhkan pelatihan dalam pembuatan produk.
Gambar 4. 29 Matriks Karakteristik Komponen Berlawanan Dengan Karakteristik proses
Pemeriksaan
Pemeriksaan Landasan Belakang
13259,5
13259,5 Pemeriksaan Bak

Dilengkapi dengan peralatan yang sesuai dan memadai untuk proses produksi untuk mencapai produk terbaik
15601,4 Pemeriksaan Roda

9847,98
Belakang (SA1) Stasiun Perakitan 1
9847,98 Perakitan Kabin ke SA 1 (SA2)
9847,98 Perakitan Pembatas ke SA2(SA3)

Stasiun Perakitan 2
9847,98 Perakitan Box ke SA3 (SA4)
9847,98 Perakitan Roda ke SA4 (ASS) Stasiun Perakitan 3

Berisi informasi tentang kebutuhan sumber daya yang dibutuhkan untuk membuat mobil truk muatan Standar stasiun kerja
Proses terjalinnya hubungan dan keselarasan antara Karakteristik proses dengan karakteristik yang dibutuhkan dihasilkan
Berikut merupakan hubungan anatara karakteristik komponen yang berlawanan dengan karakteristik proses dapat
Penyimpanan Produk di Gudang Gudang Barang

9847,98 Bahan Baku Jadi
 Lingkungan kerja yang standar atau tenaga kerja manual diperlukan untuk
mendukung proses produksi produk.
 Mengidentifikasi Hubungan Diantara Karakteristik Proses Dan
Planning Need
Berikut matriks perencanaan peroduksi dapat dilihat pada Gambar 4.31.
Planning Needs
Standar Kerja
Bahan Baku
Lingkungan
Fisik Kerja
Pelatihan
Peralatan
Urutan Proses Karakteristik Proses TKA Needs
Mempersiapkan dan Memeriksa Bahan Baku dan Peralatan yang Akan Digunakan
Persiapan Peralatan 45349,02
Pengukuran Landasan Depan 834,01 Mengukur dan Memberi Tanda pada Bagian yang akan Dipotong
Pengukuran Kabin Truk Muatan 834,01 Mengukur dan Memberi Tanda pada Bagian yang akan Dipotong
Pengukuran Pembatas 834,01 Mengukur dan Memberi Tanda pada Bagian yang akan Dipotong
Stasiun Pengukuran
Pengukuran Landasan Belakang 834,01 Mengukur dan Memberi Tanda pada Bagian yang akan Dipotong
Pengukuran Bak 834,01 Mengukur dan Memberi Tanda pada Bagian yang akan Dipotong
Pengukuran Roda 9847,98 Mengukur dan Memberi Tanda pada Bagian yang akan Dipotong
Stasiun Pembubutan Pembubutan Roda 9847,98 Melakukan Pembubutan pada Komponen
Pemotongan Landasan Depan 9423,9 Melakukan Pemotongan pada Komponen
Pemotongan Kabin 9423,9 Melakukan Pemotongan pada Komponen
Stasiun Pemotongan Pemotongan Pembatas 9423,9 Melakukan Pemotongan pada Komponen
Pemotongan Landasan Belakang 9423,9 Melakukan Pemotongan pada Komponen
Pemotongan Bak 9423,9 Melakukan Pemotongan pada Komponen
pengefreisan Landasan Depan 834,01 Melakukan Pengefreisan pada Komponen
Stasiun Pengefreisan Pengefreisan Landasan Belakang 834,01 Melakukan Pengefreisan pada Komponen
Pengefreisan Bak 834,01 Melakukan Pengefreisan pada Komponen
Pengeboran Landasan Depan 834,01 Melakukan Pengeboran pada Bagian Komponen yang Sudah Ditandai
Pengeboran Kabin 834,01 Melakukan Pengeboran pada Bagian Komponen yang Sudah Ditandai
Pengeboran Pembatas 834,01 Melakukan Pengeboran pada Bagian Komponen yang Sudah Ditandai
Stasiun Pengeboran
Pengeboran landasan Belakang 834,01 Melakukan Pengeboran pada Bagian Komponen yang Sudah Ditandai
Pengeboran Bak 834,01 Melakukan Pengeboran pada Bagian Komponen yang Sudah Ditandai
Pengeboran Roda 9848 Melakukan Pengeboran pada Bagian Komponen yang Sudah Ditandai
Penghalusan Landasan Depan 13259,52 Melakukan Penghalusan pada Komponen
Penghalusan Kabin 13259,52 Melakukan Penghalusan pada Komponen
Penghalusan Pembatas 13259,52 Melakukan Penghalusan pada Komponen
Stasiun Penghalusan
Penghalusan Landasan Belakang 13259,52 Melakukan Penghalusan pada Komponen
Penghalusan Bak 13259,52 Melakukan Penghalusan pada Komponen
Penghalusan Roda 15601,41 Melakukan Penghalusan pada Komponen
Pemeriksaan Landasan Depan 13259,52 Melakukan Pemeriksaan pada Komponen
Pemeriksaan Kabin 13259,52 Melakukan Pemeriksaan pada Komponen
Pemeriksaan Pembatas 13259,52 Melakukan Pemeriksaan pada Komponen
Stasiun Pemeriksaan
Pemeriksaan Landasan Belakang 13259,52 Melakukan Pemeriksaan pada Komponen
Pemeriksaan Bak 13259,52 Melakukan Pemeriksaan pada Komponen
Pemeriksaan Roda 15601,41 Melakukan Pemeriksaan pada Komponen
9847,98 Merakit Landasan Depan dengan Landasan Belakang
Stasiun Perakitan 1 Belakang (SA1)
Perakitan Kabin ke SA 1 (SA2) 9847,98 Merakit Landasan dengan Komponen Kabin
Perakitan Pembatas ke SA2(SA3) 9847,98 Merakit SA2 dengan Komponen Pembatas (SA 3)
Stasiun Perakitan 2
Perakitan Box ke SA3 (SA4) 9847,98 Merakit SA 3 dengan Komponen Box (SA4)
Stasiun Perakitan3 Perakitan Roda ke SA4 (ASS) 9847,98 Merakit SA 4 dengan Komponen Roda (ASS)
Penyimpanan Produk di Gudang
Gudang Barang Jadi 9847,98 Menyimpan Produk di Gudang Bahan Baku
Bahan Baku
Tingkat Kepentingan Absolut 3201665 753910,83 45349 1162052 2704892
Gambar 4. 30 Matriks Perencanaan Produksi

 Pembuatan Deskripsi Proses Produksi
Deskripsi proses produksi mobil Truk Muatan menggambarkan
mengenai proses produksi dari setiap komponen yang ada di Mobil truk
muatan.
214
 Landasan Depan Truk Muatan
Gambar 4. 31 Proses Produksi LDD

Proses produksi komponen Landasan Depan Truk Muatan dimulai dengan
persiapan bahan baku. Selanjutnya dibawa ke stasiun kerja pengukuran untuk
diberi tanda bagian yang akan dipotong, lalu dibawa ke Stasiun pemotongan untuk
memotong bahan sesuai ukuran yang sudah ditentukan. Setelah dipotong bahan
baku dibawa ke Stasiun pengefreisan untuk melakukan proses freis, lalu bahan
baku di bawa ke stasiun pengeboran untuk dilakukan pelubangan pada bagian
tertentu landasan. Selanjutnya bahan baku di bawa ke stasiun penghalusan agar
dilakukan proses penghalusan pada bagian permukaan yang kasar, setelah itu di
bawa ke stasiun Pemeriksaan.
215
 Kabin
Gambar 4. 32 Proses Produksi Kabin

Proses produksi komponen Kabin Truk Muatan dimulai dengan persiapan
bahan baku. Selanjutnya dibawa ke stasiun kerja pengukuran untuk diberi tanda
bagian yang akan dipotong, lalu dibawa ke Stasiun pemotongan untuk memotong
bahan sesuai ukuran yang sudah ditentukan. Setelah dipotong bahan baku dibawa
ke stasiun pengeboran untuk dilakukan pelubangan pada bagian tertentu landasan.
Selanjutnya bahan baku di bawa ke stasiun penghalusan agar dilakukan proses
penghalusan pada bagian permukaan yang kasar, setelah itu di bawa ke stasiun
Pemeriksaan.
216
 Pembatas
Gambar 4. 33 Proses Produksi Pembatas

Proses produksi komponen Pembatas Truk Muatan dimulai dengan
persiapan bahan baku. Selanjutnya dibawa ke stasiun kerja pengukuran untuk
diberi tanda bagian yang akan dipotong, lalu dibawa ke Stasiun pemotongan
untuk memotong bahan sesuai ukuran yang sudah ditentukan. Setelah
dipotong bahan baku dibawa ke Stasiun pengukuran untuk mengukur Kembali
bahan yang sudah dipotong, lalu bahan baku di bawa ke stasiun pengeboran
untuk dilakukan pelubangan pada bagian tertentu landasan. Selanjutnya bahan
baku di bawa ke stasiun penghalusan agar dilakukan proses penghalusan pada
bagian permukaan yang kasar, setelah itu di bawa ke stasiun Pemeriksaan.
217
 BAK
Gambar 4. 34 Proses Produksi BAK

Proses produksi komponen bak Truk Muatan dimulai dengan persiapan
bahan baku. Selanjutnya dibawa ke stasiun kerja pengukuran untuk diberi
tanda bagian yang akan dipotong, lalu dibawa ke Stasiun pemotongan untuk
memotong bahan sesuai ukuran yang sudah ditentukan. Setelah dipotong
bahan baku dibawa ke Stasiun pengefreisan untuk melakukan proses freis, lalu
bahan baku di bawa ke stasiun pengeboran untuk dilakukan pelubangan pada
bagian tertentu landasan. Selanjutnya bahan baku di bapa ke stasiun
penghalusan agar dilakukan proses penghalusan pada bagian permukaan yang
kasar, setelah itu di bawa ke stasiun Pemeriksaan.
218
 Landasan Belakang Truk Muatan
Gambar 4. 35 Proses Produksi Landasan belakang

Proses produksi komponen Landasan Belakang Truk Muatan dimulai
dengan persiapan bahan baku. Selanjutnya dibawa ke stasiun kerja pengukuran
untuk diberi tanda bagian yang akan dipotong, lalu dibawa ke Stasiun pemotongan
untuk memotong bahan sesuai ukuran yang sudah ditentukan. Setelah dipotong
bahan baku dibawa ke Stasiun pengefreisan untuk melakukan proses freis, lalu
bahan baku di bawa ke stasiun pengeboran untuk dilakukan pelubangan pada
bagian tertentu landasan. Selanjutnya bahan baku di bapa ke stasiun penghalusan
agar dilakukan proses penghalusan pada bagian permukaan yang kasar, setelah itu
di bawa ke stasiun Pemeriksaan.
219
4.2.2 Pengukuran waktu baku dan Peta-Peta Kerja
Pengukuran waktu baku dan peta-peta kerja dengan memasukan input
deskripsi produk, perhitungan scrap, data waktu jam henti, data kondisi
lingkungan kerja dan data operator lalu melakukan proses perhitungan waktu
siklus, waktu normal, dan waktu baku maka menghasilkan output waktu baku dan
peta kerja keseluruhan.
Pengumpulan data dibutuhkan data-data yaitu layout produksi, kondisi
lingkungan kerja dan deskripsi pekerjaan, deskripsi produk, perhitungan scrap dan data
waktu jam henti.
4.2.2.1.1 Layout Produksi
Lay out produksi merupakan hal penting bagi pabrik atau perusahaan untuk
proses produksi. Lay out produksi betujuan untuk menggambarkan langkah-langkah
proses pada setiap komponen dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain.
Berikut ini adalah layout produksi yang digunakan. Lay Out tersebut meliputi stasiun
kerja pembubutan yang satu deret dengan stasiun kerja pemotongan, stasiun kerja
pengefreisan, stasiun kerja pengeboran, serta stasiun kerja penghalusan. Selanjutnya
ada stasiun kerja perakitan 1, stasiun kerja perakitan 2, stasiun kerja perakitan 4,
stasiun pemeriksaan yang saling berdekatan dan berada di tengah area kerja. Stasiun
pengukuran dan gudang bahan baku berada di bagian tengah area kerja namun agak
jauh dengan stasiun pemeriksaan, sedangkan gudang barang jadi, dan conveyor
berada pada pojok area kerja.
220
Gambar 4. 36 Layout Produksi
4.2.2.1.2 Deskripsi Lingkungan Kerja dan Deskripsi Pekerjaan
Kondisi lingkungan kerja dan mendeskripsikan pekerjaan yaitu menggambarkan
hasil dari pengamatan yang dilakukan oleh seorang supervisor terhadap kondisi
lingkungan setiap stasiun kerja yang digunakan sebagai proses produksi dan
mendeskripsikan pekerjaan dari setiap proses produksi.
1. Gudang Bahan Baku
Sebelum memasuki setiap stasiun kerja bahan baku yang digunakan disimpan di
Gudang. Operator bekerja dalam posisi duduk tanpa beban dengan pencahayaan yang
baik dan kebisingan yang rendah serta suhu udara normal namun udara didalam
ruangan kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu mengukur bahan
baku. Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sangat ringan, pekerjaan yang
dilakukan oleh operator yaitu mengukur bahan baku dengan gerakan yang dilakukan
normal, pandangan yang terputus-putus serta membawa alat ukur, keadaan atmosfer
terdapat bau-bauan. Berikut Kondisi Operator Gudang Bahan Baku Keterampilan
dalam bekerja operator sangat baik, usaha yang diberikan oleh operator ketika bekerja
cukup terampil, kondisi operator ideal, operator memiliki konsistensi dalam
melakukan pekerjaan dengan cukup baik
2. Stasiun Kerja Pengukuran
221
Pada stasium kerja pengukuran bahan baku diukur terlebih dahulu sebelum
melakukan pemotongan. Operator bekerja dalam posisi duduk tanpa beban dengan
pencahayaan yang baik dan kebisingan yang rendah serta suhu udara normal namun
udara didalam ruangan kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu
mengukur ukuran untuk bahan baku dan memberi tanda pada komponen. Tenaga
yang dikeluarkan oleh operator sangat ringan, pekerjaan yang dilakukan normal,
pandangan yang terputus-putus serta membawa alat ukur, keadaan atmosfer terdapat
bau-bauan. Berikut kondisi operator Stasiun Kerja Pengukuran keterampilan dalam
bekerja operator sangat baik,, usaha yang diberikan oleh operator ketika bekerja
cukup terampil, kondisi operator ideal, operator memiliki konsistensi dalam
melakukan pekerjaan dengan cukup baik
3. Stasiun Kerja Pembubutan
Bahan baku yang sudah melakukan pengukuran akan dilakukannya pembubutan
yaitu bahan dibentuk dengan mesin sebelum masuk stasiun kerja pemotongan.
Operator bekerja dalam berdiri diatas dua kaki dengan pencahayaan yang baik dan
kebisingan yang rendah serta suhu udara normal namun udara didalam ruangan
kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu membubut bahan baku.
Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sedang, gerakan yang dilakukan oleh operator
pada saat melakukan pembubutan normal, pandangan yang hampir terus menerus.
Keadaan atmosfer terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan.
Berikut kondisi operator Stasiun Kerja Pembubutan keterampilan dalam bekerja
operator sangat baik, usaha yang diberikan oleh operator ketika bekerja cukup
terampil, kondisi operator ideal, operator memiliki konsistensi dalam melakukan
pekerjaan dengan cukup baik.
4. Stasiun Kerja Pemotongan
Pada stasiun pemotongan bahan baku dipotong untuk melakukan stasiun kerja
selanjutnya. Operator bekerja dalam posisi berdiri dengan pencahayaan yang baik dan
kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu memotong bahan baku.
Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sedang, pekerjaan yang dilakukan normal,
pandangan yang hampir terus-menerus karena dibutuhkan ketelitian. Keadaan
atmosfer terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan. Berikut kondisi
operator Stasiun Kerja Pemotongan keterampilan dalam bekerja operator sangat baik,
usaha yang diberikan oleh operator ketika bekerja cukup terampil, kondisi operator
ideal, operator memiliki konsistensi dalam melakukan pekerjaan dengan cukup baik
222
5. Stasiun Kerja Pengefreisan
Mesin pengefreisan yang mampu digunakan untuk membuat berbagai macam
bentuk komponen. Operator bekerja dalam posisi berdiri dengan pencahayaan yang
baik dan kebisingan yang rendah serta suhu udara normal namun udara didalam
ruangan kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu mengefreis bahan
baku. Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sedang, pekerjaan yang dilakukan
normal, pandangan yang hampir terus-menerus karena dibutuhkan ketelitian.
Keadaan atmosfer terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan.
Berikut kondisi operator Stasiun Kerja Pengefreisan keterampilan dalam bekerja
pekerjaan dengan cukup baik
6. Stasiun Kerja Pengeboran
Pengeboran secara teknis membuat lubang dengan aman, lubang tersebut
kemudian dilapisi dengan casing dan disemen, dengan maksud untuk
menghubungkan setiap komponen. Operator bekerja dalam posisi berdiri dengan
mengebor bahan baku. Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sedang, pekerjaan
yang dilakukan normal, pandangan yang hampir terus-menerus karena dibutuhkan
ketelitian. Keadaan atmosfer terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-
bauan. Berikut kondisi operator Stasiun Kerja Pengeboran, keterampilan dalam
bekerja operator sangat baik, usaha yang diberikan oleh operator ketika bekerja cukup
7. Stasiun Kerja Penghalusan
Bahan baku yang sudah melakukan pengeboran selanjutnya melakukan
penghalusan untuk mempunyai produk yang aman. Operator bekerja dalam posisi
berdiri dengan pencahayaan yang baik dan kebisingan yang rendah serta suhu udara
normal namun udara didalam ruangan kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang
dilakukan yaitu menghaluskan bahan baku. Tenaga yang dikeluarkan oleh operator
sedang, pekerjaan yang dilakukan normal, pandangan yang teputus-putus. Keadaan
atmosfer terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan. Berikut kondisi
operator Stasiun Kerja Penghalusan, keterampilan dalam bekerja operator sangat
baik, usaha yang diberikan oleh operator ketika bekerja cukup terampil, kondisi
223
operator ideal, operator memiliki konsistensi dalam melakukan pekerjaan dengan
cukup baik
8. Stasiun Kerja Pemeriksaan
Pada stasiun kerja pemeriksaaan produk akan diperiksa untuk memastikan bahwa
produk baik baik saja. Operator bekerja dalam posisi duduk dengan pencahayaan
yang baik dan kebisingan yang rendah serta suhu udara normal namun udara didalam
ruangan kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu memeriksa ukuran
dan kecacatan komponen. Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sangat ringan,
pekerjaan yang dilakukan normal, pandangan yang teputus-putus. Keadaan atmosfer
terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan. Berikut kondisi operator
Stasiun Kerja Pemeriksaan, keterampilan dalam bekerja operator sangat baik, usaha
yang diberikan oleh operator ketika bekerja cukup terampil, kondisi operator ideal,
operator memiliki konsistensi dalam melakukan pekerjaan dengan cukup baik
9. Stasiun Kerja Perakitan 1
Operator bekerja dalam posisi duduk dengan pencahayaan yang baik dan
kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu perakitan pasak 1 sebanyak
2 buah terhadap Landasan Depan menjadi SA1, kemudian dilakukan perakitan pasak
2 terhadap SA1 menjadi SA2, lalu dilakukan perakitan Kabin Truk Muatan terhadap
SA2 menjadi SA4,. Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sangat ringan, pekerjaan
yang dilakukan normal, pandangan yang teputus-putus. Keadaan atmosfer terdapat
ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan. Berikut kondisi operator Stasiun
Kerja Perakitan 1, keterampilan dalam bekerja operator sangat baik, usaha yang
diberikan oleh operator ketika bekerja cukup terampil, kondisi operator ideal,
operator memiliki konsistensi dalam melakukan pekerjaan dengan cukup baik
kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu perakitan Pembatas terhadap
SA4 menjadi SA4. Kemudian dilakukan perakitan pasak 1 terhadap Landasan
Belakang menjadi SA5. Lalu, dilakukan perakitan Bak terhadap SA5 menjadi SA6,
setelah itu dilakukan perakitan SA6 terhadap SA4 menjadi SA7, dilanjut dengan
perakitan As Roda 1 terhadap SA7 menjadi SA8. Tenaga yang dikeluarkan oleh
operator sangat ringan, pekerjaan yang dilakukan normal, pandangan yang teputus-
putus. Keadaan atmosfer terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan.
224
Berikut kondisi operator Stasiun Kerja Perakitan 2, keterampilan dalam bekerja
kurang bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu perakitan Roda 1 dan Roda 2
terhadap SA8 menjadi SA9. Kemudian dilakukan perakitan As Roda 2 terhadap SA9
menjadi SA10, lalu dilakukan perakitan Roda 4 dan 4 terhadap SA10 menjadi SA11.
Setelah itu dilakukan perakitan As Roda 4 terhadap SA11 menjadi SA12, kemudian
dilakukan perakitan roda 5 dan 6 terhadap SA12 menjadi SA14. Selanjutnya
dilakukan perakitan As Roda 4 terhadap SA14 menjadi SA14, lalu dilakkukan
perakitan roda 7 dan 8 terhadap SA14 menjadi ASS produk. Tenaga yang dikeluarkan
oleh operator sangat ringan, pekerjaan yang dilakukan normal, pandangan yang
teputus-putus. Keadaan atmosfer terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat
bau-bauan. Berikut kondisioperator Stasiun Kerja Perakitan 4 keterampilan dalam
bekerja operator sangat baik, usaha yang diberikan oleh operator ketika bekerja cukup
pekerjaan dengan cukup baik.
12. Gudang Barang Jadi
Produk yang sudah jadi dan sudah melewati semua stasiun kerja makan akan
masuk kedalam Gudang barang jadi. Operator bekerja dalam posisi duduk dengan
memeriksa kualitas produk. Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sangat ringan,
pekerjaan yang dilakukan normal, pandangan yang teputus-putus. Keadaan atmosfer
terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan. Berikut kondisi operator
Gudang Barang Jadi keterampilan dalam bekerja operator sangat baik, usaha yang
diberikan oleh operator ketika bekerja cukup terampil, kondisi operator ideal,
operator memiliki konsistensi dalam melakukan pekerjaan dengan cukup baik.
4.2.2.1.3 Deskripsi Produk
Pembuatan produk mobil mainan truk muatan ini terdiri dari komponen produksi
berupa landasan depan, landasan belakang, kabin truk muatan, pembatas, bak, dan roda.
Dimensi semua komponen disesuaikan dengan karakteristik yang akan dirancang. Berikut
225
adalah gambar 4D untuk produk mobil mainan truk muatan dapat dilihat pada Gambar
4.37.
Gambar 4. 37 Produk Truk Muatan 4D

Berikut adalah gambar 2D beserta ukurannya untuk mobil mainan truk muatan.
 LDD
Komponen landasan depan merupakan suatu kerangka utama pada bagian
depan yang terdapat pada mainan mobil truk muatan yang dirancang, karena
terletak berada pada bagian bawah mobil yang menopang kabin dan as roda.
Gambar 4. 38 Landasan Depan 2D

 LDB
Komponen landasan belakang merupakan suatu kerangka utama pada
bagian belakang yang terdapat pada mainan mobil truk muatan yang
dirancang, karena letaknya berada pada bagian bawah mobil yang menopang
box,pembatas dan as roda.
226
Gambar 4. 39 Landasan Belakang 2D
 KABIN
Kabin merupakan suatu komponen bagian depan yang terletak di landasan
depan bagian bawah kerangka. Kabin menjadi salah satu komponen utama
pada produk mainan truk muatan.
Gambar 4. 40 Kabin 2D
 BAK
BAK merupakan suatu komponen utama yang terdapat pada produk
mainan truk muatan yang berada pada bagian belakang komponen dan
ditopang oleh landasan depan.
227
Gambar 4. 41 BAK 2D
 Pembatas
Pembatas merupakan suatu komponen yang letaknya berada diantara kabin
dan bak yang berada diatas landasan depan. Pembatas befungsi untuk
menghubungkan kabin dengan Muatan.
Gambar 4. 42 Pembatas 2D
 Roda
Roda merupakan komponen utama untuk dirakit dengan as roda. As roda
tersebut kemudian dirakit dengan landasan depan dan belakang karena roda
tersebut berjumlah 8 buah.
228
Gambar 4. 43 Roda 2D
229
4.2.2.1.4 Data Waktu Jam Henti
Tabel 4. 38 Data Waktu Jam Henti Data Waktu (Menit)

Komponen Kegiatan Operasi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
Pengukuran LDTM untuk dipotong, difre is O-1 2,08 2,10 2,33 2,12 2,50 2,08 2,50 2,08 2,10 2,50 2,08 2,10 2,33 2,12 2,50 2,08 2,50 2,08 2,10 2,50 2,08 2,10 2,33 2,12 2,50 2,08 2,50 2,08 2,10 2,50 2,08 2,10 2,33 2,12 2,50 2,08 2,50 2,08 2,10 2,50 1,22 1,25 1,27 1,23 1,25 1,25 1,30 1,32 1,25 1,25
Pe motongan LDTM O-2 0,20 0,21 0,27 0,28 0,28 0,20 0,28 0,20 0,21 0,28 0,20 0,21 0,27 0,28 0,28 0,20 0,28 0,20 0,21 0,28 0,20 0,21 0,27 0,28 0,28 0,20 0,28 0,20 0,21 0,28 0,20 0,21 0,27 0,28 0,28 0,20 0,28 0,20 0,21 0,28 0,33 0,350 0,235 0,320 0,372 0,227 0,328 0,375 0,340 0,332
Penge freis an LDTM O-3 1,23 1,12 1,12 1,13 1,55 1,23 1,55 1,23 1,12 1,55 1,23 1,12 1,12 1,13 1,55 1,23 1,55 1,23 1,12 1,55 1,23 1,12 1,12 1,13 1,55 1,23 1,55 1,23 1,12 1,55 1,23 1,12 1,12 1,13 1,55 1,23 1,55 1,23 1,12 1,55 1,88 1,93 1,78 1,82 1,77 1,70 1,85 1,77 1,68 1,73
Pe ngukura n LDTM untuk dibor O-4 0,08 0,08 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08 0,08 0,07 0,06 0,07 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08 0,08 0,06 0,07 0,06 0,08 0,06 0,08 0,06 0,07 0,06 0,08 0,08 0,07 0,06 0,08 0,06 0,07 0,06 0,08 0,08 0,13 0,13 0,15 0,12 0,13 0,12 0,15 0,10 0,13 0,13
Pe ngeboran LDTM untuk P as ak 1 O-5 0,11 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
Landa sa n Depan Truk Muatan (LDTM) Pe ngeboran LDTM untuk P as ak 1 O-6 0,09 0,08 0,11 0,09 0,11 0,09 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,11 0,09 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,11 0,09 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,11 0,09 0,11 0,09 0,08 0,11 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
Pe ngeboran LDTM untuk P as ak 2 O-7 0,09 0,11 0,11 0,09 0,08 0,09 0,08 0,09 0,11 0,08 0,09 0,11 0,11 0,09 0,08 0,09 0,08 0,09 0,11 0,08 0,09 0,11 0,11 0,09 0,08 0,09 0,08 0,09 0,11 0,08 0,09 0,11 0,11 0,09 0,08 0,09 0,08 0,09 0,11 0,08 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
Penge bora n LDTM untuk As Roda 1 O-8 2,80 2,90 3,20 3,20 3,20 2,80 3,20 2,80 2,90 3,20 2,80 2,90 3,20 3,20 3,20 2,80 3,20 2,80 2,90 3,20 2,80 2,90 3,20 3,20 3,20 2,80 3,20 2,80 2,90 3,20 2,80 2,90 3,20 3,20 3,20 2,80 3,20 2,80 2,90 3,20 2,63 2,63 2,63 2,63 2,63 2,63 2,63 2,63 2,63 2,63
Penge bora n LDTM untuk As Roda 2 O-9 4,19 3,20 3,20 4,16 3,20 4,19 3,20 4,19 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,20 4,19 3,20 4,19 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,20 4,19 3,20 4,19 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,20 4,19 3,20 4,19 3,20 3,20 3,24 2,62 0,21 2,62 2,62 2,62 2,62 2,62 2,62 2,62
Penghalusan LDTM O-10 0,27 0,28 0,21 0,31 0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,23 0,32 0,31 0,32 0,32 0,34 0,31 0,33 0,35 0,33 0,33
Peme riksa an LDTM I-1 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12 0,23 0,18 0,25 0,18 0,18 0,23 0,27 0,22 0,20 0,25
Pengukuran KTM untuk dipotong, difreis , dan dibor O-13 2,43 2,13 2,50 2,17 2,13 2,50 1,87 1,93 2,17 2,13 2,50 1,87 2,44 2,17 1,78 2,13 2,13 2,45 1,70 2,43 2,13 2,50 2,17 2,13 2,25 2,13 1,78 1,87 1,93 2,17 2,13 2,50 1,87 2,44 2,17 1,78 2,13 2,13 2,45 1,70 1,58 1,58 1,63 1,57 1,58 1,58 1,57 1,55 1,58 1,62
Pe motongan KTM O-14 0,27 0,21 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,27 0,21 0,27 0,28 0,21 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,34 0,34 0,23 0,34 0,37 0,23 0,34 0,36 0,33 0,33
Penge bora n KTM untuk Pa sa k 1 O-15 1,11 1,34 1,21 1,24 1,30 1,34 1,19 1,21 1,24 1,16 1,11 1,34 1,21 1,24 1,16 1,16 1,11 1,34 1,16 1,11 1,34 1,21 1,24 1,30 1,24 1,16 1,34 1,19 1,21 1,24 1,16 1,11 1,34 1,21 1,24 1,16 1,16 1,11 1,34 1,16 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17
Ka bin Truk Muatan (KTM)
Fillet ing s udut KTM O-16 0,70 0,71 0,68 0,66 0,63 0,69 0,73 0,65 0,73 0,70 0,63 0,66 0,69 0,70 0,70 0,70 0,65 0,63 0,69 0,65 0,67 0,65 0,68 0,73 0,73 0,68 0,63 0,63 0,65 0,73 0,70 0,68 0,67 0,66 0,68 0,63 0,72 0,73 0,65 0,65 1,60 1,43 1,48 1,38 1,40 1,52 1,50 1,37 1,37 1,37
Penghalus an KTM O-17 1,07 1,06 1,02 1,02 1,06 1,06 1,07 1,06 1,06 1,07 1,10 1,02 1,02 1,06 1,07 1,10 1,02 1,06 1,06 1,07 1,10 1,02 1,02 1,06 1,02 1,06 1,06 1,07 1,06 1,06 1,07 1,10 1,02 1,02 1,06 1,07 1,10 1,02 1,06 1,06 1,85 1,82 1,80 1,90 1,88 2,00 1,70 1,90 1,70 1,78
Pe me riksa an KTM I-2 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,23 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,21 0,92 0,87 0,88 0,87 0,93 0,87 0,88 0,87 0,95 0,90
Pengukuran PB untuk dipotong O-19 1,90 2,45 2,38 1,90 2,40 2,40 2,40 2,54 1,59 1,70 2,54 2,00 2,40 1,80 2,54 2,00 2,40 2,54 1,59 1,90 2,45 2,38 1,90 2,40 2,38 1,90 2,40 2,40 2,54 1,59 1,70 2,54 2,00 2,40 1,80 2,54 2,00 2,40 2,54 1,59 0,13 0,12 0,12 0,15 0,12 0,15 0,13 0,15 0,12 0,15
Pemotonga n PB O-20 0,20 0,23 0,27 0,21 0,27 0,27 0,27 0,28 0,21 0,30 0,28 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,27 0,21 0,27 0,28 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,30 0,28 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,36 0,35 0,23 0,34 0,35 0,26 0,33 0,35 0,34 0,33
Pengukuran PB untuk dibor O-21 0,49 0,53 0,49 0,53 0,58 0,58 0,58 0,49 0,53 0,36 0,49 0,49 0,53 0,36 0,34 0,58 0,49 0,53 0,36 0,49 0,53 0,49 0,53 0,36 0,49 0,53 0,58 0,58 0,58 0,49 0,53 0,36 0,49 0,53 0,36 0,34 0,58 0,49 0,53 0,36 0,13 0,13 0,15 0,12 0,15 0,13 0,10 0,15 0,12 0,15
Pe mbatas (PB)
Pengeboran P B untuk P asak 1 O-22 0,11 0,12 0,12 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,12 0,11 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17
Penghalus an PB O-23 0,30 0,28 0,20 0,23 0,27 0,27 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,27 0,27 0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,33 0,33 0,35 0,35 0,34 0,22 0,33 0,33 0,32 0,32
Pemeriks aan PB I-3 0,11 0,12 0,09 0,09 0,12 0,11 0,12 0,09 0,09 0,12 0,12 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,11 0,12 0,09 0,09 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,09 0,09 0,12 0,12 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,13 0,17 0,12 0,13 0,13 0,15 0,12 0,13 0,13 0,13
Pengukuran LDB untuk dipotong, difreis , dan dibor O-25 2,40 2,30 2,40 2,26 2,15 2,50 2,40 2,00 1,96 2,20 2,40 2,40 2,39 2,50 2,33 2,60 1,92 2,00 2,10 1,90 2,50 2,08 2,10 2,33 2,24 1,92 2,50 2,44 2,08 2,19 2,18 2,40 2,30 2,40 2,26 2,50 2,44 2,08 2,19 2,18 1,57 1,55 1,58 1,62 1,58 1,58 1,63 1,57 1,58 1,58
Pe motongan LDB O-26 0,21 0,31 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,27 0,28 0,21 0,30 0,28 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,20 0,31 0,30 0,31 0,30 0,28 0,27 0,28 0,21 0,31 0,20 0,27 0,31 0,30 0,28 0,27 0,28 0,33 0,36 0,24 0,34 0,35 0,24 0,36 0,34 0,35 0,34
Penge freis an LDB O-27 0,49 0,53 0,58 0,49 0,53 0,36 0,49 0,49 0,53 0,36 0,49 0,49 0,53 0,36 0,49 0,49 0,53 0,36 0,49 0,53 0,58 0,49 0,53 0,36 0,53 0,36 0,49 0,58 0,49 0,53 0,36 0,49 0,53 0,58 0,49 0,49 0,58 0,49 0,53 0,36 0,60 0,67 0,63 0,62 0,62 0,69 0,68 0,58 0,67 0,63
Penge bora n LDB untuk Pa sa k 2 O-28 0,11 0,09 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,09 0,12 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,09 0,12 0,12 0,09 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21
Landa sa n Be lakang (LDB) Penge bora n LDB untuk Pa sa k 1 O-29 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,09 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,11 0,09 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,11 0,12 0,09 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23
Penge bora n LDB untuk As Roda 1 O-30 3,18 4,16 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,26 3,18 4,16 3,26 3,18 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,26 3,18 4,16 3,26 3,18 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,26 3,18 4,16 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,26 4,38 4,38 4,38 4,38 4,38 4,38 4,38 4,38 4,38 4,38
Penge bora n LDB untuk As Roda 2 O-31 3,26 3,18 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,26 3,18 4,16 3,20 3,20 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,26 3,18 4,16 3,20 3,20 3,18 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 3,26 3,18 3,20 3,20 3,20 4,19 3,20 3,20 4,16 4,37 4,37 4,37 4,37 4,37 4,37 4,37 4,37 4,37 4,37
Penghalus an LDB O-32 1,10 1,02 1,02 1,02 1,10 1,10 1,07 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,07 1,10 1,07 1,02 1,02 1,02 1,07 1,10 1,07 1,02 1,02 1,02 1,10 1,07 1,02 1,02 1,02 1,10 1,07 1,10 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,10 1,07 1,42 1,58 1,52 1,33 1,43 1,43 1,43 1,50 1,52 1,42
Pe me riksa an LDB I-4 0,19 0,18 0,12 0,18 0,12 0,20 0,19 0,20 0,20 0,19 0,18 0,12 0,18 0,17 0,19 0,18 0,14 0,19 0,18 0,19 0,18 0,16 0,18 0,15 0,12 0,20 0,20 0,19 0,18 0,12 0,20 0,19 0,18 0,12 0,18 0,20 0,19 0,18 0,12 0,20 0,12 0,13 0,17 0,15 0,18 0,15 0,12 0,13 0,17 0,13
Pengukuran BAK untuk dipotong, difreis , dan dibor O-34 2,84 3,29 3,09 2,87 3,19 2,90 2,84 3,29 3,19 2,87 3,19 2,90 2,84 3,09 2,90 2,85 2,90 2,84 3,19 2,98 2,87 3,19 2,90 2,84 3,29 2,90 2,87 3,19 2,90 2,84 2,98 2,87 2,85 2,90 2,84 3,19 2,98 2,87 3,19 2,90 0,92 0,97 0,95 0,93 0,98 0,90 0,92 0,92 0,97 0,95
Pemotongan BAK O-35 0,28 0,30 0,31 0,28 0,21 0,30 0,28 0,30 0,31 0,28 0,21 0,30 0,28 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,21 0,30 0,28 0,30 0,31 0,28 0,21 0,30 0,28 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,21 0,30 0,34 0,35 0,24 0,33 0,34 0,17 0,34 0,32 0,33 0,36
Pe ngefre is an BAK bagia n kanan O-36 5,21 4,14 4,85 3,99 5,13 4,92 4,48 5,46 5,61 4,86 5,17 5,46 4,65 4,42 3,99 4,77 5,37 4,84 4,83 4,50 4,05 4,99 5,30 5,20 4,29 5,52 4,59 5,50 5,33 4,81 4,59 4,49 4,09 4,37 4,36 5,12 5,02 4,92 4,07 4,62 3,73 3,83 3,78 3,85 3,65 3,78 3,75 3,80 3,80 3,82
Penge freis an BAK ba gian kiri O-37 5,04 3,97 4,47 3,89 4,63 4,55 4,70 3,84 4,05 5,09 5,12 3,89 4,33 4,29 4,17 4,86 4,55 4,61 5,02 4,84 5,07 4,77 5,01 4,33 4,19 3,95 4,78 4,75 4,30 4,06 5,14 5,07 3,94 4,05 4,07 4,44 5,13 4,05 4,22 4,27 2,37 3,73 3,70 3,70 3,72 3,78 3,62 3,85 3,88 3,80
Ba k (BAK)
Pe ngeboran BAK untuk Pa sa k 2 O-38 0,09 0,09 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,09 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,09 0,09 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19
Pe ngeboran BAK untuk Pa sa k 1 O-39 0,09 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,09 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,09 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,09 0,12 0,11 0,09 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,09 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,09 0,12 0,11 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
Penghalus an BAK O-40 1,56 1,54 1,48 1,34 1,28 1,35 1,56 1,54 1,48 1,34 1,28 1,35 1,56 1,29 1,56 1,29 1,24 1,54 1,48 1,34 1,34 1,28 1,35 1,56 1,54 1,48 1,34 1,28 1,35 1,56 1,29 1,56 1,29 1,24 1,54 1,48 1,34 1,34 1,28 1,35 1,77 1,80 1,80 1,73 1,87 1,90 2,00 1,83 1,92 1,77
Pemeriks aan BAK I-5 0,21 0,31 0,30 0,28 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,27 0,28 0,21 0,31 0,20 0,27 0,27 0,27 0,28 0,21 0,28 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,27 0,28 0,21 0,31 0,20 0,27 0,27 0,27 0,28 0,21 0,28 0,27 0,28 0,12 0,13 0,17 0,15 0,12 0,18 0,12 0,13 0,15 0,12
Pe ngukura n RD untuk dibubut O-44 0,31 0,3 0,33 0,3 0,31 0,30 0,30 0,32 0,31 0,32 0,33 0,30 0,31 0,33 0,31 0,32 0,30 0,32 0,31 0,31 0,30 0,32 0,30 0,31 0,32 0,31 0,32 0,31 0,33 0,33 0,32 0,31 0,30 0,31 0,31 0,30 0,31 0,33 0,31 0,32 0,13 0,13 0,13 0,13 0,12 0,12 0,10 0,15 0,13 0,12
Pembubutan RD O-45 4,90 5,33 4,52 4,38 5,33 5,55 5,00 4,90 5,60 5,09 4,90 4,52 5,60 5,33 5,55 4,90 4,90 4,70 4,90 5,21 4,90 5,80 5,30 4,70 5,55 4,52 4,38 5,33 5,55 5,00 4,90 5,60 5,09 4,90 4,52 5,55 5,33 5,55 4,90 4,90 7,32 6,15 7,13 6,02 6,68 7,77 7,58 6,65 6,80 7,35
Pe ngukura n RD untuk dipotong O-46 1,15 1,12 1,21 1,15 1,20 1,48 1,38 1,15 1,12 1,21 1,20 1,30 1,48 1,38 1,15 1,12 1,21 1,15 1,48 1,38 1,15 1,12 1,21 1,46 1,12 1,21 1,15 1,20 1,48 1,38 1,15 1,12 1,21 1,20 1,30 1,48 1,38 1,15 1,12 1,21 0,13 0,13 0,12 0,10 0,13 0,15 0,13 0,13 0,15 0,15
Pemotonga n RD menjadi 8 RD O-47 0,28 0,30 0,31 0,28 0,21 0,30 0,28 0,30 0,31 0,28 0,21 0,30 0,28 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,21 0,30 0,28 0,30 0,31 0,28 0,21 0,30 0,28 0,20 0,27 0,27 0,28 0,21 0,31 0,30 0,28 0,21 0,30 0,36 0,36 0,25 0,36 0,35 0,24 0,34 0,33 0,33 0,36
Pengukuran RD ke 1 untuk dibor O-48 0,09 0,09 0,10 0,11 0,10 0,08 0,09 0,09 0,10 0,08 0,09 0,09 0,10 0,11 0,10 0,11 0,10 0,08 0,09 0,09 0,10 0,11 0,11 0,09 0,09 0,10 0,11 0,10 0,08 0,09 0,09 0,10 0,08 0,09 0,09 0,10 0,11 0,10 0,11 0,10 0,13 0,13 0,13 0,12 0,12 0,10 0,15 0,13 0,12 0,13
Penge bora n RD ke 1 O-49 0,12 0,09 0,12 0,09 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,09 0,09 0,12 0,11 0,09 0,09 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,09 0,12 0,09 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,09 0,09 0,12 0,11 0,09 0,09 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19
Pe nghalusan RD ke 1 O-50 0,30 0,28 0,27 0,27 0,28 0,27 0,31 0,30 0,31 0,30 0,28 0,27 0,27 0,28 0,27 0,27 0,27 0,28 0,27 0,31 0,30 0,31 0,30 0,28 0,28 0,27 0,27 0,28 0,31 0,31 0,30 0,31 0,30 0,28 0,27 0,27 0,28 0,31 0,27 0,27 0,23 0,22 0,25 0,27 0,18 0,22 0,20 0,23 0,22 0,23
Pemeriksaan RD ke 1 I-6 0,18 0,15 0,13 0,12 0,13 0,15 0,14 0,12 0,17 0,15 0,14 0,15 0,14 0,17 0,12 0,18 0,13 0,14 0,17 0,15 0,12 0,16 0,15 0,14 0,16 0,17 0,16 0,16 0,12 0,18 0,14 0,15 0,13 0,15 0,17 0,15 0,16 0,17 0,12 0,13 0,12 0,15 0,12 0,12 0,12 0,13 0,12 0,13 0,15 0,12
Roda (RD)
SA 1 Perakita n P as ak 1 se banyak 2 buah terhada p LDTM O-11 0,04 0,05 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,05 0,04 0,05 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,05 0,04 0,05 0,04 0,05 0,04 0,03 0,04 0,05 0,12 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,13 0,10 0,08 0,12
SA 2 Perakita n P asak 2 te rhada p SA 1 O-12 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,13 0,12 0,13 0,08 0,13 0,10 0,08 0,15 0,13 0,15
SA 3 Perakitan KTM terhadap S A 2 O-18 0,02 0,03 0,03 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03 0,15 0,10 0,12 0,12 0,13 0,15 0,12 0,10 0,12 0,08
SA 4 Perakita n P B te rhada p SA 3 O-24 0,045 0,04 0,03 0,03 0,045 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,12 0,13 0,15 0,08 0,10
SA 5 Perakitan P as ak 1 te rhada p LDB O-33 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,08 0,10 0,12 0,13 0,15 0,10 0,10 0,13 0,15 0,12
SA 6 Pe rakitan BAK terhadap S A 5 O-41 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05 0,04 0,03 0,03 0,05 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,12 0,13 0,12 0,13 0,15 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12
SA 7 Pe rakitan SA 6 terha dap S A 4 O-42 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,15 0,12 0,15 0,13 0,10 0,10 0,12 0,13 0,13 0,12
SA 8 Pe rakitan As Roda 1 terha dap S A 7 O-43 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,05 0,04 0,05 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,12 0,13 0,12 0,13 0,15 0,08 0,1 0,1 0,12 0,12
SA 9 Pe rakitan RD ke 1 da n ke 2 terhdap SA 8 O-54 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,15 0,12 0,15 0,13 0,10 0,10 0,12 0,13 0,13 0,12
SA 10 Pe rakitan As Roda 2 terha dap S A 9 O-55 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 0,15 0,08 0,15 0,08 0,1 0,15 0,13 0,12 0,1 0,08
SA 11 Pe rakitan RD ke 3 da n ke 4 terhadap S A 10 O-62 0,06 0,04 0,06 0,06 0,04 0,05 0,06 0,06 0,05 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,04 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,04 0,06 0,04 0,04 0,06 0,04 0,04 0,05 0,06 0,04 0,06 0,04 0,06 0,05 0,08 0,08 0,1 0,1 0,12 0,13 0,12 0,13 0,12 0,08
SA 12 Perakita n As Roda 3 te rhada p SA 11 O-63 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 0,1 0,1 0,08 0,1 0,1 0,12 0,13 0,15 0,08 0,1
SA 13 Pe rakitan RD ke 5 da n ke 6 terhadap S A 12 O-70 0,06 0,04 0,06 0,06 0,04 0,05 0,06 0,06 0,05 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,04 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,04 0,06 0,04 0,04 0,06 0,04 0,04 0,05 0,06 0,04 0,06 0,04 0,06 0,05 0,08 0,08 0,08 0,15 0,15 0,1 0,1 0,12 0,08 0,15
SA 14 Perakita n As Roda 4 te rhada p SA 13 O-71 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,12 0,1 0,08 0,1 0,1 0,12 0,13 0,15 0,08 0,1
AS S Pe rakitan RD ke 7 da n ke 8 terhadap S A 14 O-78 0,05 0,05 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,05 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,05 0,06 0,06 0,06 0,05 0,06 0,06 0,05 0,05 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,05 0,05 0,13 0,13 0,15 0,08 0,1 0,08 0,08 0,15 0,08 0,1
Pemeriks aan Produk Truck I-14 0,05 0,04 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,05 0,04 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,04 0,05 0,04 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,06 0,05 0,03 0,03 0,04 0,06 0,05
230
Pengolahan data ini melakukan perhitungan waktu baku dengan menggunakan
berbagai metode ialah metode jam henti, uji keseragaman data, uji kecukupan data, faktor
penyesuaian dan kelonggaran, serta melakukan perhitungan waktu siklus, waktu normal,
dan waktu baku. Pembuatan peta-peta kerja yang terdiri dari peta perakitan, peta proses
operasi, peta aliran proses, diagram alir, peta pekerja dan mesin, peta tangan kiri dan
kanan.
4.2.2.2.1 Perhitungan Scrap
Scrap merupakan sisa dari bahan baku yang terbuang dari hasil proses
pemesinan pada saat kegiatan produksi berlangsung. Perhitungan scrap dilakukan untuk
semua proses dengan melakukan perhitungan volume pada setiap komponen. Berikut
adalah perhitungan scrap dari landasan depan dan komponen lainnya.
 Pemotongan Landasan Depan
Gambar 4. 44 Scrap Landasan Depam

Ukuran balok awal (cm)= p x l x t
= 8,6 x 5,1 x 2
= 87,72 cm4

Ukuran balok akhir (cm) =pxlxt
= 8,5 x 5 x 1,5
= 64,75 cm4
Vscrap = Vawal – Vakhir
231
= 87,72 cm4 – 64,75 cm4
= 24,97 cm4
V scrap
%Scrap = x 100 %
V awal
= 27,44 %
 Pengefreisan Landasan Depan
Gambar 4. 46 Scrap Landasan Depan

Vawal =pxlxt
= 8,5 x 5 x 1,5
= 64,75 cm4
Vscrap =pxlxt
= 5 x 0,75 x 2,5
= 9,48 cm4

Vakhir = Vawal – VScrap
= 64,75 cm4 – 9,48 cm4

= 54,48 cm4
V scrap
%Scrap = x 100 %
V awal
= 14,71 %
232
 Pengeboran Landasan Depan

VAwal = 54,48 cm4
Vscrap = π x r2 x t
= 4,14 x 0,252 x 0,5
= 0,10 cm4

Vakhir = Vawal – VScrap
= 54,48 cm4 – 0,10 cm4

= 54,28 cm4
V scrap
%Scrap = x 100 %
V awal
= 0,18 %
Berikut merupakan rekapitulasi perhitungan scrap pada produk truk tangki

terdapat pada Tabel 4.39.
233
Tabel 4. 39 Rekapitulasi Perhitungan Scrap
Volume Volume
Kompone
Proses Awal Akhir % Scrap
n
(cm4) (cm4)
Pemotongan LDD 87,72 64,75 27,44%
Pengefreisan LDD 64,75 54,48 14,71%
Landasan Depan (LDD)
Pengukuran LDD untuk dibor 54,48 54,48 0,00%

Pengeboran LDD untuk Pasak 1 54,48 54,28 0,18%
Pengeboran LDD untuk As Roda 1 54,08 54,60 0,89%
Penghalusan LDD 54,12 54,12 0,00%
Pemeriksaan LDD 54,12 54,12 0,00%
Pemotongan Kabin 140 125 4,85%
Kabin Truk
Pengeboran kabin untuk pasak 125 124,02 0,79%

Filleting Kabin 124,02 116,04 6,44%
Penghalusan Kabin 116,04 116,04 0,00%
Pemeriksaan Kabin 116,04 116,04 0,00%
Pemotongan Pembatas 41,62 40 5,12%
Pembatas
Pengukuran pembatas 40 40 0,00%

Pengeboran Pembatas 40,00 29,80 0,65%
Penghalusan Pembatas 29,80 29,80 0,00%
Pemeriksaan Pembatas 29,80 29,80 0,00%
Pemotongan LDB 410,75 112,5 72,61%
Landasan Belakang (LDB)
Pengefreisan LDB 112,5 89,06 20,84%

Pengeboran LDB untuk Pasak 2 89,06 89,06 0,004%
Pengeboran LDB untuk pasak 1 89,06 89,05 0,004%
Pengeboran LDB untuk As Roda 4 89,05 88,86 0,216%
Penghalusan LDB 88,67 88,67 0,00%
Pemeriksaan LDB 88,67 88,67 0,00%
Pengukuran BAK untuk dipotong, difreis, dan
dibor 410,08 410,08 0,00%
Pemotongan BAK 410,08 400,00 4,25%
Bak (BAK)
Pengefreisan BAK bagian kanan 400,00 285,00 5,00%

Pengefreisan BAK bagian kiri 285,00 285,00 5,26%
Pengeboran BAK untuk Pasak 2 285,00 284,90 0,04%
Penghalusan BAK 284,80 284,80 0,00%
Pemeriksaan BAK 284,80 284,80 0,00%
234
Tabel 4. 39 Rekapitulasi Perhitungan Scrap (Lanjutan)
Volume Volum
Kompone %
Proses Awal e Akhir
n Scrap
(cm4) (cm4)
Pengukuran RD untuk dibubut 47,76 47,76 0
Pembubutan RD 47,76 42,85 10,27%
Pengukuran RD untuk dipotong 42,85 42,85 0,00%
Pemotongan RD menjadi 8 RD 42,85 42,85 0,00%
Pengukuran RD ke 1 untuk dibor 5,46 5,46 0,00%
Pengeboran RD ke 1 5,46 0,55 89,76%
Penghalusan RD ke 1 0,55 0,55 0,00%
Pemeriksaan RD ke 1 0,55 0,55 0,00%
Roda (RD)
Roda (RD)

4.2.2.2.2 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah hasil
pengukuran waktu telah seragam. Suatu data disebut seragam apabila barada
dalam rentang batas kontrol tertentu. Jika data tersebut berada diluar rentang batas
kontrol tertentu, maka dikatakan tidak seragam, sehingga harus dilakukan
235
penghapusan data yang berada diluar rentang batas kontrol tersebut dan harus
dilakukan uji keseragaman kembali. Berikut merupakan perhitungan uji
keseragaman data jam henti proses pemeriksaan Landasan Depan.
 Uji Keseragaman ke-1
Tabel 4. 40 Data Waktu Jam Henti Proses Pemotongan Landasan Depan Ke-1
Proses Pemeriksaan Landasan Depan
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,24 0,18 0,25 0,18 0,18 0,24 0,27 0,22 0,20 0,25
 Menghitung rata-rata:
X =¿
∑ xi
n
Keterangan :
∑ 𝑋𝑖 = Jumlah data
n = Banyaknya data
maka diperoleh:
X =¿
∑ xi
n
6,56
X =¿
50
X =¿ 0,14
 Menghitung Simpangan Baku (𝜎) dengan rumus:
σ=
√ ∑ ( X −Xi)2
N −1
Tabel 4. 41 Uji Keseragaman Data Ke-1

No Data (Xi) X (Xi-X) (Xi-X)2
1 0,09 0,14 -0,04 0,0016
2 0,12 0,14 -0,01 0,0001
4 0,11 0,14 -0,02 0,0004
4 0,11 0,14 -0,02 0,0004
5 0,12 0,14 -0,01 0,0001
6 0,09 0,14 -0,04 0,0016
7 0,12 0,14 -0,01 0,0001
Tabel 4. 41 Uji Keseragaman Data Ke-1(Lanjutan)
No Data (Xi) ❑X (Xi-X) (Xi-X)2
236
8 0,09 0,14 -0,04 0,0016
9 0,12 0,14 -0,01 0,0001
10 0,12 0,14 -0,01 0,0001
11 0,09 0,14 -0,04 0,0016
12 0,12 0,14 -0,01 0,0001
14 0,11 0,14 -0,02 0,0004
14 0,11 0,14 -0,02 0,0004
15 0,12 0,14 -0,01 0,0001
16 0,09 0,14 -0,04 0,0016
17 0,12 0,14 -0,01 0,0001
18 0,09 0,14 -0,04 0,0016
19 0,12 0,14 -0,01 0,0001
20 0,12 0,14 -0,01 0,0001
21 0,09 0,14 -0,04 0,0016
22 0,12 0,14 -0,01 0,0001
24 0,11 0,14 -0,02 0,0004
24 0,11 0,14 -0,02 0,0004
25 0,12 0,14 -0,01 0,0001
26 0,09 0,14 -0,04 0,0016
27 0,12 0,14 -0,01 0,0001
28 0,09 0,14 -0,04 0,0016
29 0,12 0,14 -0,01 0,0001
40 0,12 0,14 -0,01 0,0001
41 0,09 0,14 -0,04 0,0016
42 0,12 0,14 -0,01 0,0001
44 0,11 0,14 -0,02 0,0004
44 0,11 0,14 -0,02 0,0004
45 0,12 0,14 -0,01 0,0001
46 0,09 0,14 -0,04 0,0016
47 0,12 0,14 -0,01 0,0001
48 0,09 0,14 -0,04 0,0016
49 0,12 0,14 -0,01 0,0001
40 0,12 0,14 -0,01 0,0001
41 0,24 0,14 0,10 0,0107
42 0,18 0,14 0,05 0,0028
44 0,25 0,14 0,12 0,0144
44 0,18 0,14 0,05 0,0028
45 0,18 0,14 0,05 0,0028
46 0,24 0,14 0,10 0,0107
47 0,27 0,14 0,14 0,0187
48 0,22 0,14 0,09 0,0075
49 0,20 0,14 0,07 0,0049
50 0,25 0,14 0,12 0,0144
Jumlah 6,56 6,50 0,06 0,11
237
σ=
√ 0,11
50−1
σ =0,0478
Dengan menggunakan tingkat kepercayaan sebesar 95% maka diperoleh
nilainya sebesar 0,0478 Nilai tersebut diperoleh dengan menggunakan Tabel
Distribusi Normal.
⍺ = 1 – 95%
0,05
𝛼/2 = = 0,025
2
⍺ = 0,05
Luas Kurva menjadi 1 – 0,025 = 0,975, maka didapat nilai Z yang
didapatkan dengan menggunakan tabel distribusi normal sebesar 1,96.
Maka nilai batas kontrol atas dan batas kontrol bawah adalah :
BKA = X̅ + Z 𝛼 x = 0,14 +(1,96 x 0,048) = 0,225
BKB = X̅ - Z 𝛼 x = 0,14 – (1,96 x 0,048) = 0,048
Uji Keseragaman Landasan Depan Pemeriksaan

0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
BKA Xi BKB
Gambar 4. 50 Grafik Uji Keseragaman Data Ke-1

Diperoleh hasil dari uji keseragaman bahwa terdapat data yang out of
control, sehingga perlu diuji kembali dengan menghilangkan data yang out of
control.
238
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,24 0,18 0,25 0,18 0,18 0,24 0,27 0,22 0,20 0,25
 Menghitung rata-rata:
X =¿
∑ xi
n
Keterangan :
n = Banyaknya data
maka diperoleh:
5,42
X =¿
45
X =¿ 0,12
σ=
√ ∑ (X −Xi)2
N −1
1 0,09 0,12 -0,04 0,0009
2 0,12 0,12 0,00 0,0000
4 0,11 0,12 -0,01 0,0001
4 0,11 0,12 -0,01 0,0001
5 0,12 0,12 0,00 0,0000
6 0,09 0,12 -0,04 0,0009
7 0,12 0,12 0,00 0,0000
8 0,09 0,12 -0,04 0,0009
9 0,12 0,12 0,00 0,0000
10 0,12 0,12 0,00 0,0000
11 0,09 0,12 -0,04 0,0009
12 0,12 0,12 0,00 0,0000
14 0,11 0,12 -0,01 0,0001
14 0,11 0,12 -0,01 0,0001
239
Tabel 4. 43 Uji Keseragaman Data Ke-2 (Lanjutan)
15 0,12 0,12 0,00 0,0000
16 0,09 0,12 -0,04 0,0009
17 0,12 0,12 0,00 0,0000
18 0,09 0,12 -0,04 0,0009
19 0,12 0,12 0,00 0,0000
20 0,12 0,12 0,00 0,0000
21 0,09 0,12 -0,04 0,0009
22 0,12 0,12 0,00 0,0000
24 0,11 0,12 -0,01 0,0001
24 0,11 0,12 -0,01 0,0001
25 0,12 0,12 0,00 0,0000
26 0,09 0,12 -0,04 0,0009
27 0,12 0,12 0,00 0,0000
28 0,09 0,12 -0,04 0,0009
29 0,12 0,12 0,00 0,0000
40 0,12 0,12 0,00 0,0000
41 0,09 0,12 -0,04 0,0009
42 0,12 0,12 0,00 0,0000
44 0,11 0,12 -0,01 0,0001
44 0,11 0,12 -0,01 0,0001
45 0,12 0,12 0,00 0,0000
46 0,09 0,12 -0,04 0,0009
47 0,12 0,12 0,00 0,0000
48 0,09 0,12 -0,04 0,0009
49 0,12 0,12 0,00 0,0000
40 0,12 0,12 0,00 0,0000
41 0,18 0,12 0,06 0,0046
42 0,18 0,12 0,06 0,0046
44 0,18 0,12 0,06 0,0046
44 0,22 0,12 0,10 0,0100
45 0,20 0,12 0,08 0,0064
Jumlah 5,42 5,40 -0,08 0,04
σ=
√ 0,04
45−1
σ =¿0,029
nilainya sebesar. 0,029 Nilai tersebut diperoleh dengan menggunakan Tabel
Distribusi Normal.
⍺ = 1 – 95%
240
0,05
𝛼/2 = = 0,025
2
⍺ = 0,05
Luas Kurva menjadi 1 – 0,025 = 0,975, maka didapat nilai Z yang didapatkan
dengan menggunakan tabel distribusi normal sebesar 1,96.
BKA = X̅ + Z 𝛼 x = 0,12 +(1,96 x 0,029) = 0,176
BKB = X̅ - Z 𝛼 x = 0,12 – (1,96 x 0,029) = 0,061

0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445
BKA Xi BKB

Diperoleh hasil dari uji keseragaman bahwa terdapat data yang out of control,
sehingga perlu diuji kembali dengan menghilangkan data yang out of control.
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,09 0,12 0,11 0,11 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12
0,18 0,18 0,18 0,22 0,20
Keterangan :
n = Banyaknya data
maka diperoleh:
241
4,46
X =¿ =0,11
40
σ=
√ ∑ (X −Xi)2
N −1
1 0,09 0,11 -0,02 0,0004
2 0,12 0,11 0,01 0,0001
4 0,11 0,11 0,00 0,0000
4 0,11 0,11 0,00 0,0000
5 0,12 0,11 0,01 0,0001
6 0,09 0,11 -0,02 0,0004
7 0,12 0,11 0,01 0,0001
8 0,09 0,11 -0,02 0,0004
9 0,12 0,11 0,01 0,0001
10 0,12 0,11 0,01 0,0001
11 0,09 0,11 -0,02 0,0004
12 0,12 0,11 0,01 0,0001
14 0,11 0,11 0,00 0,0000
14 0,11 0,11 0,00 0,0000
15 0,12 0,11 0,01 0,0001
16 0,09 0,11 -0,02 0,0004
17 0,12 0,11 0,01 0,0001
18 0,09 0,11 -0,02 0,0004
19 0,12 0,11 0,01 0,0001
20 0,12 0,11 0,01 0,0001
21 0,09 0,11 -0,02 0,0004
22 0,12 0,11 0,01 0,0001
24 0,11 0,11 0,00 0,0000
24 0,11 0,11 0,00 0,0000
25 0,12 0,11 0,01 0,0001
26 0,09 0,11 -0,02 0,0004
27 0,12 0,11 0,01 0,0001
28 0,09 0,11 -0,02 0,0004
29 0,12 0,11 0,01 0,0001
40 0,12 0,11 0,01 0,0001
41 0,09 0,11 -0,02 0,0004
42 0,12 0,11 0,01 0,0001
44 0,11 0,11 0,00 0,0000
242
Tabel 4. 45 Uji Keseragaman Data Ke-4 (Lanjutan)
44 0,11 0,11 0,00 0,0000
45 0,12 0,11 0,01 0,0001
46 0,09 0,11 -0,02 0,0004
47 0,12 0,11 0,01 0,0001
48 0,09 0,11 -0,02 0,0004
49 0,12 0,11 0,01 0,0001
40 0,12 0,11 0,01 0,0001
Jumlah 4,46 4,40 -0,04 0,01
σ=
√ 0,01
40−1
σ =¿0,014
nilainya sebesar 0,014. Nilai tersebut diperoleh dengan menggunakan Tabel
Distribusi Normal.
⍺ = 1 – 95%
0,05
𝛼/2 = = 0,025
2
⍺ = 0,05
Luas Kurva menjadi 1 – 0,025 = 0,975, maka didapat nilai Z yang didapatkan
dengan menggunakan tabel distribusi normal sebesar 1,96.
BKA = X̅ + Z 𝛼 x = 0,11 +(1,96 x 0,014) = 0,144
BKB = X̅ - Z 𝛼 x = 0,11 – (1,96 x 0,014) = 0,084
243
0.16
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
BKA Xi BKB

Berdasarkan grafik keseragaman data ke-4, data yang didapat seragam,
dikarenakan data tersebut tidak melebihi BKA dan BKB.
Berikut merupakan tabel rekapitulasi data yang sudah seragam, dapat
dilihat pada tabel 4. 46.
Tabel 4. 46 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data pada Setiap Proses Operasi

Operasi X σ BKA BKB Keterangan
O-1 2,04 14,91 2,88 1,21 SERAGAM
O-2 0,24 6,58 0,41 0,17 SERAGAM
O-4 1,44 10,96 1,79 0,90 SERAGAM
O-4 0,07 6,42 0,09 0,05 SERAGAM
O-5 0,12 6,44 0,12 0,11 SERAGAM
O-6 0,12 6,42 0,20 0,04 SERAGAM
O-7 0,11 6,42 0,20 0,04 SERAGAM
O-8 2,94 21,44 4,48 2,50 SERAGAM
O-9 4,44 24,27 4,54 2,42 SERAGAM
O-10 0,27 7,09 0,44 0,20 SERAGAM
I-1 0,11 6,42 0,14 0,08 SERAGAM
O-14 2,04 15,54 2,65 1,42 SERAGAM
O-14 0,26 7,08 0,45 0,18 SERAGAM
O-15 1,22 9,58 1,47 1,07 SERAGAM
O-16 0,68 7,40 0,74 0,61 SERAGAM
O-17 1,06 8,85 1,11 1,01 SERAGAM
I-2 0,26 6,44 0,44 0,18 SERAGAM
O-19 1,77 14,59 4,48 0,06 SERAGAM
O-20 0,27 7,24 0,46 0,18 SERAGAM
244
(Lanjutan)
O-21 0,49 6,87 0,64 0,44 SERAGAM
O-22 0,14 7,09 0,17 0,08 SERAGAM
O-24 0,27 7,24 0,46 0,19 SERAGAM
I-4 0,11 6,94 0,14 0,09 SERAGAM
O-25 2,14 16,10 2,75 1,50 SERAGAM
O-26 0,28 7,25 0,47 0,19 SERAGAM
O-27 0,51 7,70 0,68 0,45 SERAGAM
O-28 0,14 6,42 0,21 0,05 SERAGAM
O-29 0,14 6,42 0,24 0,04 SERAGAM
O-40 4,67 26,17 4,71 2,64 SERAGAM
O-41 4,64 25,87 4,66 2,60 SERAGAM
O-42 1,05 8,81 1,11 0,98 SERAGAM
I-4 0,17 7,12 0,22 0,11 SERAGAM
O-44 2,96 17,79 4,22 2,70 SERAGAM
O-45 0,29 7,04 0,46 0,21 SERAGAM
O-46 4,59 42,47 5,74 4,45 SERAGAM
O-47 4,45 40,40 5,29 4,42 SERAGAM
O-48 0,12 6,42 0,19 0,05 SERAGAM
O-49 0,12 6,42 0,18 0,06 SERAGAM
O-40 1,40 10,47 1,64 1,18 SERAGAM
I-5 0,27 6,45 0,44 0,20 SERAGAM
O-44 0,41 6,52 0,44 0,29 SERAGAM
O-45 5,08 41,71 5,84 4,44 SERAGAM
O-46 1,25 9,70 1,49 1,00 SERAGAM
O-47 0,28 7,26 0,47 0,20 SERAGAM
O-48 0,10 6,64 0,12 0,08 SERAGAM
O-49 0,12 6,42 0,19 0,05 SERAGAM
O-50 0,29 6,56 0,42 0,25 SERAGAM
I-6 0,14 7,10 0,18 0,11 SERAGAM
O-51 0,09 6,42 0,10 0,08 SERAGAM
O-52 0,11 6,42 0,14 0,08 SERAGAM
O-54 0,28 6,72 0,41 0,25 SERAGAM
I-7 0,28 6,06 0,40 0,26 SERAGAM
O-56 0,11 6,42 0,19 0,04 SERAGAM
O-57 0,11 6,42 0,14 0,08 SERAGAM
O-58 0,11 6,42 0,14 0,08 SERAGAM
I-8 0,22 7,10 0,28 0,15 SERAGAM
O-59 0,11 6,94 0,14 0,08 SERAGAM
O-60 0,12 6,42 0,19 0,06 SERAGAM
245
(Lanjutan)
O-61 0,12 6,44 0,15 0,10 SERAGAM
I-9 0,26 7,15 0,41 0,21 SERAGAM
O-64 0,09 6,48 0,11 0,07 SERAGAM
O-65 0,11 6,42 0,14 0,08 SERAGAM
O-66 0,28 6,80 0,44 0,24 SERAGAM
I-10 0,28 7,17 0,44 0,21 SERAGAM
O-67 0,09 6,40 0,11 0,08 SERAGAM
O-68 0,12 6,42 0,18 0,06 SERAGAM
O-69 0,27 6,78 0,44 0,20 SERAGAM
I-11 0,25 6,99 0,29 0,21 SERAGAM
O-72 0,09 6,48 0,11 0,08 SERAGAM
O-74 0,12 6,42 0,19 0,05 SERAGAM
O-74 0,28 7,10 0,46 0,20 SERAGAM
I-12 0,26 6,44 0,40 0,21 SERAGAM
O-75 0,26 6,44 0,40 0,22 SERAGAM
O-76 0,12 6,42 0,19 0,05 SERAGAM
O-77 0,28 7,10 0,46 0,20 SERAGAM
I-14 0,40 6,58 0,47 0,24 SERAGAM
O-11 0,04 6,41 0,05 0,04 SERAGAM
O-12 0,04 6,41 0,05 0,04 SERAGAM
O-18 0,02 6,42 0,04 0,01 SERAGAM
O-24 0,04 6,42 0,05 0,04 SERAGAM
O-44 0,04 6,42 0,04 0,02 SERAGAM
O-41 0,04 6,42 0,05 0,04 SERAGAM
O-42 0,04 6,42 0,04 0,02 SERAGAM
O-44 0,04 6,42 0,05 0,02 SERAGAM
O-54 0,04 6,42 0,04 0,02 SERAGAM
O-55 0,04 6,41 0,05 0,04 SERAGAM
O-62 0,05 6,41 0,07 0,04 SERAGAM
O-64 0,04 6,41 0,05 0,04 SERAGAM
O-70 0,05 6,41 0,07 0,04 SERAGAM
O-71 0,04 6,42 0,04 0,02 SERAGAM
O-78 0,05 6,41 0,06 0,04 SERAGAM
I-14 0,05 6,77 0,06 0,04 SERAGAM
4.2.2.2.3 Uji Kecukupan Data

Menghitung kecukupan data, dilakukan setelah semua data berada dalam
batas kontrol atau telah seragam. Data dikatakan cukup apabila 𝑁 ′ ≤ 𝑁. Berikut
246
merupakan perhitungan uji kecukupan data jam henti proses pengukuran landasan
depan.
Tabel 4. 47 Uji Kecukupan Data
Pengukuran Xi (Menit) Xi2
1 0,09 0,008
2 0,12 0,014
4 0,11 0,012
4 0,11 0,012
5 0,12 0,014
6 0,09 0,008
7 0,12 0,014
8 0,09 0,008
9 0,12 0,014
10 0,12 0,014
11 0,09 0,008
12 0,12 0,014
14 0,11 0,012
14 0,11 0,012
15 0,12 0,014
16 0,09 0,008
17 0,12 0,014
18 0,09 0,008
19 0,12 0,014
20 0,12 0,014
21 0,09 0,008
22 0,12 0,014
24 0,11 0,012
24 0,11 0,012
25 0,12 0,014
26 0,09 0,008
27 0,12 0,014
28 0,09 0,008
29 0,12 0,014
40 0,12 0,014
41 0,09 0,008
42 0,12 0,014
44 0,11 0,012
44 0,11 0,012
247
Tabel 4. 47 Uji Kecukupan Data (Lanjutan)
Pengukuran Xi (Menit) Xi2
45 0,12 0,014
46 0,09 0,008
47 0,12 0,014
48 0,09 0,008
49 0,12 0,014
40 0,12 0,014
Jumlah 4,46 0,48
Perhitungan kecukupan data menggunakan persamaan sebagai berikut:

'
N =¿ ¿
'
N =¿ ¿
N ' =21,86
Berdasarkan perhitungan diatas meghasilkan nilai N’ < N yaitu 21,86 < 40
yang menunjukkan data proses pemeriksaan LDTM tersebut sudah cukup.
Berikut merupakan tabel rekapitulasi uji kecukupan data dari setiap
komponen dam proses.
Tabel 4. 48 Rekapitulasi Uji Kecukupan Data
Kompone JUMLAH Keteranga
Proses Xi Xi^2 N N'
n XI^2 n
4 10,4
Pengukuran LDTM untuk dipotong, difreis
89,56 8020,99 201,89 0 6 Cukup
4 45,2
Pemotongan LDTM
10,10 102,04 2,49 2 9 Cukup
4 44,4
Pengefreisan LDTM
61,75 4814,47 85,40 6 8 Cukup
4 24,0
Pengukuran LDTM untuk dibor
2,88 8,29 0,21 0 1 Cukup

4
Pengeboran LDTM untuk Pasak 1
4,60 21,16 0,54 0 2,90 Cukup
4 24,0
4,84 14,75 0,47 0 1 Cukup
4 25,0
4,72 14,84 0,45 0 5 Cukup
147,1 21648,2 5
Pengeboran LDTM untuk As Roda 1
4 2 445,50 0 9,02 Cukup
167,8 28187,6 4 41,8
Pengeboran LDTM untuk As Roda 2
9 1 590,92 9 4 Cukup
4 27,1
Penghalusan LDTM
12,88 165,89 4,52 8 8 Cukup
4 21,8
Pemeriksaan LDTM
4,46 19,01 0,48 0 6 Cukup
Pengukuran KTM untuk dipotong, difreis, dan 101,7 10457,1 5 46,4
dibor 7 4 212,04 0 6 Cukup
Kabin
4 42,5
Pemotongan KTM
12,69 161,04 4,45 8 9 Cukup
Pengeboran KTM untuk Pasak 1 48,74 2475,59 59,64 4 6,16 Cukup
0
248
4
Filleting sudut KTM
27,14 746,04 18,44 0 4,57 Cukup
4
Penghalusan KTM
42,24 1784,22 44,64 0 0,89 Cukup
4 41,0
Pemeriksaan KTM
10,24 104,86 2,67 0 4 Cukup
Tabel 4. 48 Rekapitulasi Uji Kecukupan Data (Lanjutan)
Kompone
Proses Xi Xi^2 JUMLAH XI^2 N N' Keterangan
n
Pengukuran PB untuk dipotong 87,22 7607,44 194,64 40 45,96 Cukup
Pemotongan PB 14,54 182,94 4,76 50 44,00 Cukup
Pembatas
Pengukuran PB untuk dibor 19,55 482,20 9,80 40 49,50 Cukup

Pengeboran PB untuk Pasak 1 6,28 49,48 0,81 50 46,24 Cukup
Penghalusan PB 14,57 184,19 4,78 50 49,79 Cukup
Pemeriksaan PB 5,42 29,41 0,62 48 22,14 Cukup
Pengukuran LDB untuk dipotong, difreis, dan
dibor 106,27 11294,41 240,94 50 44,45 Cukup
Landasan Belakang (LDB)
Pemotongan LDB 14,01 196,24 4,02 50 48,00 Cukup

Pengefreisan LDB 25,14 642,19 14,26 49 42,72 Cukup
Pengeboran LDB untuk Pasak 2 4,49 19,27 0,49 40 16,90 Cukup
Pengeboran LDB untuk Pasak 1 4,44 18,84 0,48 40 15,47 Cukup
Pengeboran LDB untuk As Roda 1 184,71 44750,59 689,09 50 42,04 Cukup
Pengeboran LDB untuk As Roda 2 181,54 42951,94 672,85 50 42,20 Cukup
Penghalusan LDB 41,92 1757,29 44,98 40 1,62 Cukup
Pemeriksaan LDB 8,48 70,22 1,45 50 45,22 Cukup
dibor 109,54 11999,01 424,96 47 4,15 Cukup
Pemotongan BAK 14,41 179,74 4,90 47 28,57 Cukup
Pengefreisan BAK bagian kanan 229,68 52752,90 1072,11 50 24,84 Cukup
BAK
Pengefreisan BAK bagian kiri 214,28 45489,78 949,46 49 18,46 Cukup

Pengeboran BAK untuk Pasak 2 4,22 17,81 0,45 40 26,20 Cukup
Pengeboran BAK untuk Pasak 1 4,20 17,64 0,45 40 25,09 Cukup
Penghalusan BAK 56,19 4157,42 79,45 40 10,08 Cukup
Pemeriksaan BAK 10,65 114,42 2,88 40 25,11 Cukup
Pengukuran RD untuk dibubut 12,51 156,50 4,92 40 1,57 Cukup
Pembubutan RD 204,48 41464,42 1040,01 40 8,80 Cukup
Pengukuran RD untuk dipotong 49,82 2482,04 62,68 40 15,52 Cukup
Pemotongan RD menjadi 8 RD 14,14 199,75 4,09 50 47,52 Cukup
Pengukuran RD ke 1 untuk dibor 4,29 18,40 0,42 44 17,48 Cukup
Pengeboran RD ke 1 4,18 17,47 0,44 40 26,00 Cukup
Penghalusan RD ke 1 11,70 146,81 4,45 41 4,85 Cukup
Roda (RD)
Pemeriksaan RD ke 1 7,19 51,65 1,05 50 28,05 Cukup

249
Tabel 4. 48 Rekapitulasi Uji Kecukupan Data (Lanjutan)
Kompone Keteranga
Proses Xi Xi^2 JUMLAH XI^2 N N'
n n
Roda (RD)
Perakitan Pasak 1 sebanyak 2 buah terhadap
SA 1
LDTM 1,62 2,62 0,07 40 47,24 Cukup
SA 2 Perakitan Pasak 2 terhadap SA 1 1,46 2,14 0,05 40 26,24 Cukup
SA 4 Perakitan KTM terhadap SA 2 1,14 1,28 0,04 40 27,80 Cukup
SA 4 Perakitan PB terhadap SA 4 1,44 2,04 0,05 40 44,89 Cukup
SA 5 Perakitan Pasak 1 terhadap LDB 1,49 1,94 0,05 40 41,74 Cukup
SA 6 Perakitan BAK terhadap SA 5 1,44 2,04 0,05 40 44,89 Cukup
SA 7 Perakitan SA 6 terhadap SA 4 1,49 1,94 0,05 40 41,74 Cukup
SA 8 Perakitan As Roda 1 terhadap SA 7 1,41 1,99 0,05 40 45,48 Cukup
SA 9 Perakitan RD ke 1 dan ke 2 terhdap SA 8 1,47 1,88 0,05 40 42,01 Cukup
SA 11 Perakitan RD ke 4 dan ke 4 terhadap SA 10 2,02 4,08 0,10 40 46,00 Cukup
SA 14 Perakitan RD ke 5 dan ke 6 terhadap SA 12 2,02 4,08 0,10 40 46,00 Cukup
ASS Perakitan RD ke 7 dan ke 8 terhadap SA 14 2,16 4,64 0,12 40 12,24 Cukup
Pemeriksaan Produk Truck 2,14 4,52 0,10 46 16,58 Cukup
250
4.2.2.2.4 Faktor Penyesuaian dan Faktor Kelonggaran
Faktor penyesuaian dan kelonggaran ini digunakan untuk pengukuran
waktu. Penetapan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran harus disertai
dengan alasan yang sesuai dengan kondisi nyata operator maupun lingkungan
kerja operator dengan metode Westinghouse. Perhitungan faktor penyesuaian dan
kelonggaran pada Stasiun Kerja pemeriksaan.
 Faktor Penyesuaian
Keterampilan : Super Skill (A1) = + 0,15
Usaha : Good (B2) = + 0,05
Kondisi : Ideal (A) = 0,06
Konsistensi : Good (C) = 0,01
Jumlah = + 0,27
Faktor Penyesuaian (p) = 1 + 0,27
= 1,27
Berdasarkan hasil penyesuaian stasiun kerja pemeriksaan dapat
disimpulkan bahwa operator Stasiun Kerja Pemeriksaan, memiliki
keterampilan dalam bekerja yang sangat baik, usaha yang diberikan oleh
operator ketika bekerja cukup terampil, kondisi operator ideal, dan operator
memiliki konsistensi dalam melakukan pekerjaan dengan cukup baik
Berikut merupakan tabel rekapitulasi hasil pengamatan faktor penyesuaian
untuk setiap stasiun kerja pada produksi mainan truk muatan
Tabel 4. 49 Rekapitulasi Data Faktor Penyesuaian
STASIUN Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi P
Jumlah
KERJA Class Nilai Class Nilai Class Nilai Class Nilai =1+Jumlah
Gudang Bahan Super Good Ideal Good
0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Baku Skill (AI) (C1) (A) (C)
Super Good Ideal Good
Pengukuran 0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Skill (AI) (C1) (A) (C)
Pembubutan 0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Pemotongan 0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Pengefreisan 0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Pengeboran 0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Penghalusan 0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Pemeriksaan Super 0,15 Good 0,05 Ideal 0,06 Good 0,01 0,27 1,27
251
Perakitan 1 0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Tabel 4. 49 Rekapitulasi Data Faktor Penyesuaian (Lanjutan)

STASIU Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi Jumla
P =1+Jumlah
N KERJA Class Nilai Class Nilai Class Nilai Class Nilai h
Supe
Perakitan r Good Ideal Good
0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
2 Skill (C1) (A) (C)
(AI)
Supe
Perakitan r Good Ideal Good
0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
4 Skill (C1) (A) (C)
(AI)
Supe
Gudang
r Good Ideal Good
Bahan 0,15 0,05 0,06 0,01 0,27 1,27
Skill (C1) (A) (C)
Baku
(AI)
 Faktor Kelonggaran
Tenaga yang dikeluarkan = 12%-19 %
Sikap kerja = 1%-2,5%
Gerakan kerja (Normal) = 0%
Kelelahan mata = 0%-6%
Keadaan temperatur tempat kerja = 0%-5%
Keadaan atmosfer = 0%-5%
Keadaan lingkungan yang baik = 0%
Kebutuhan pribadi = 0%-2,5%
Jumlah = 14%-40%
Berdasarkan hasil penyesuaian stasiun kerja pemeriksaan dengan
menggunakan rentang atas senilai 40%, dapat disimpulkan bahwa Operator
bekerja dalam posisi duduk dengan pencahayaan yang baik dan kebisingan
yang rendah serta suhu udara normal namun udara didalam ruangan kurang
bersih dari debu. Pekerjaan yang dilakukan yaitu memeriksa ukuran dan
kecacatan komponen. Tenaga yang dikeluarkan oleh operator sangat ringan,
pekerjaan yang dilakukan normal, pandangan yang teputus-putus. Keadaan
atmosfer terdapat ventilasi yang kurang baik dan terdapat bau-bauan.
252
Berikut merupakan tabel rekapitulasi hasil pengamatan faktor kelonggaran
untuk setiap stasiun kerja pada produksi mainan truk muatan.
253
Tabel 4. 50 Rekapitulasi Data Faktor Kelonggaran
STASIUN Tenaga yang Sikap Gerakan Kelelahan Keadaan Kadar Keadaan Kebutuhan
Jumlah
KERJA Dikeluarkang Kerja Kerja Mata Temperatur Atmosfer Lingkungan Pribadi
Gudang
6% - 7,5% 0,0% - 1% 0% 0,0% - 6% 0% - 5% 0% - 5% 0% 2% - 5% 8% - 29%
Bahan Baku
Pengukuran 6% - 7,5% 0,0% - 1% 0% 0,0% - 6% 0% - 5% 0% - 5% 0% 2% - 5% 8% - 29%
Pembubutan 16% - 40% 1% -2,5% 0% 6% - 7,5% 0% - 5% 0% - 5% 0% 0% - 2,5% 24% - 50%

Pemotongan 12% - 19% 1% -2,5% 0% 6% - 7,5% 0% - 5% 0% - 5% 0% 0% - 2,5% 19% - 41,5%
Pengefreisan 16% - 40% 1% -2,5% 0% 6% - 7,5% 0% - 5% 0% - 5% 0% 2% - 5% 25% - 55%
Pengeboran 12% - 19% 1% -2,5% 0% 6% - 7,5% 0% - 5% 0% - 5% 0% 0% - 2,5% 19% - 41,5%
Penghalusan 6% - 7,5% 1% -2,5% 0% 0,0% - 6% 0% - 5% 0% - 5% 0% 0% - 2,5% 14% - 40%
Pemeriksaan 6% - 7,5% 0,0% - 1% 0% 0,0% - 6% 0% - 5% 0% - 5% 0% 2% - 5% 14% - 41%
Perakitan 1 6% - 7,5% 0,0% - 1% 0% 0,0% - 6% 0% - 5% 0% - 5% 0% 0% - 2,5% 6% - 27%
Perakitan 2 6% - 7,5% 0,0% - 1% 0% 0,0% - 6% 0% - 5% 0% - 5% 0% 2% - 5% 8% - 29,5%
Perakitan 4 6% - 7,5% 0,0% - 1% 0% 0,0% - 6% 0% - 5% 0% - 5% 0% 0% - 2,5% 6% - 27%

Gudang
6% - 7,5% 0,0% - 1% 0% 0,0% - 6% 0% - 5% 0% - 5% 0% 0% - 2,5% 6% - 27%
Bahan Baku
254
4.2.2.2.5 Perhitungan Ws, Wn, dan Wb
Perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku dilakukan pada
satu proses. Berikut merupakan perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan
waktu baku pada proses pemeriksaaan. Data yang digunakan adalah data yang
telah memenuhi uji keseragaman dan uji kecukupan.
 Waktu Siklus
Waktu siklus merupakan hasil dari rata-rata waktu penyelesaian yang
terbaca pada stopwatch selama pengukuran berlangsung.
Ws=¿
∑ xi
n
4,46
Ws=¿
40
Ws = 0,11
 Waktu Normal
Waktu normal merupakan waktu kerja dengan mempertimbangkan faktor
penyesuaian operator. Faktor penyesuaian operator pada stasiun kerja
pemeriksaan adalah sebesar 1,27
Wn = Ws x P
Wn = 0,11 x 1,27
Wn = 0,14
 Waktu Baku
Penentuan waktu baku ini dilakukan dengan mempertimbangkan faktor
kelonggaran dari operator. Faktor kelonggaran operator pada stasiun kerja
pemeriksaan adalah sebesar 41%
Wb = Wn x (1+i)
Wb = 0,14 x (1+0,41)
Wb = 0,20
Hasil rekapitulasi perhitungan dari waktu siklus, waktu normal, dan waktu
baku dapat dilihat pada Tabel 4. 51.
255
Tabel 4. 51 Rekapitulasi Keseluruhan Nilai Waktu Baku
WS WN WB
Operas
Komponen Kegiatan penyesuai
i SUM N Hasil WN kelonggaran WB
n
Pengukuran LDTM untuk dipotong, difreis O-1 89,56 40 2,24 1,27 2,84454 0,29 4,67
Pemotongan LDTM O-2 10,10 42 0,24 1,27 0,405455159 0,415 0,44
Pengefreisan LDTM O-4 61,75 46 1,44 1,27 1,704928986 0,55 2,64
Pengukuran LDTM untuk dibor O-4 2,80 49 0,07 1,27 0,091179487 0,29 0,12
Landasan
Depan Pengeboran LDTM untuk Pasak 1 O-5 4,60 40 0,12 1,27 0,14605 0,415 0,21
Truk Pengeboran LDTM untuk Pasak 1 O-6 4,84 40 0,10 1,27 0,12192 0,415 0,17
Muatan Pengeboran LDTM untuk Pasak 2 O-7 4,72 40 0,09 1,27 0,11811 0,415 0,17
(LDTM)
Pengeboran LDTM untuk As Roda 1 O-8 147,14 50 2,94 1,27 4,747186667 0,415 5,29
Pengeboran LDTM untuk As Roda 2 O-9 167,89 49 4,44 1,27 4,451477891 0,415 6,16
Penghalusan LDTM O-10 14,22 49 0,27 1,27 0,442684014 0,4 0,48
Pemeriksaan LDTM I-1 4,46 40 0,11 1,27 0,14844 0,41 0,20
Pengukuran KTM untuk dipotong, difreis, dan
O-14 85,92 40 2,15 1,27 2,72796 0,29 4,52
dibor
Pemotongan KTM O-14 10,24 40 0,26 1,27 0,4248025 0,415 0,46
Kabin Truk
Muatan Pengeboran KTM untuk Pasak 1 O-15 44,48 46 1,21 1,27 1,54045 0,415 2,17
(KTM) Filleting sudut KTM O-16 27,14 40 0,68 1,27 0,8614775 0,4 1,21
Penghalusan KTM O-17 42,24 40 1,06 1,27 1,44112 0,4 1,88
Pemeriksaan KTM I-2 10,24 40 0,26 1,27 0,42512 0,41 0,46
Pengukuran PB untuk dipotong O-19 87,22 40 2,18 1,27 2,769245 0,29 4,57
Pemotongan PB O-20 14,54 50 0,27 1,27 0,444545 0,415 0,49
Pembatas
Pengukuran PB untuk dibor O-21 19,55 40 0,49 1,27 0,6207125 0,29 0,80
(PB)
Pengeboran PB untuk Pasak 1 O-22 6,28 50 0,14 1,27 0,159596667 0,415 0,24
Penghalusan PB O-24 10,46 40 0,26 1,27 0,42894 0,4 0,46
Pemeriksaan PB I-4 4,49 40 0,11 1,27 0,1494825 0,41 0,20
256
Tabel 4. 51 Rekapitulasi Keseluruhan Nilai Waktu Baku (Lanjutan)
WS WN WB
Operas
n
Pengukuran LDB untuk dipotong, difreis, dan
O-25 70,44 42 2,20 1,27 2,7955875 0,29 4,61
dibor
Pemotongan LDB O-26 14,01 50 0,28 1,27 0,455811667 0,415 0,50
Pengefreisan LDB O-27 25,14 49 0,51 1,27 0,65167415 0,55 1,01
Landasan Pengeboran LDB untuk Pasak 2 O-28 4,49 40 0,11 1,27 0,1494825 0,415 0,20
Belakang Pengeboran LDB untuk Pasak 1 O-29 4,44 40 0,11 1,27 0,147795 0,415 0,19
(LDB)
Pengeboran LDB untuk As Roda 1 O-40 149,88 40 4,50 1,27 4,44119 0,415 6,28
Pengeboran LDB untuk As Roda 2 O-41 147,86 40 4,45 1,27 4,477055 0,415 6,19
Penghalusan LDB O-42 41,92 40 1,05 1,27 1,44096 0,4 1,86
Pemeriksaan LDB I-4 8,48 50 0,17 1,27 0,212852 0,41 0,40
O-44 109,54 47 2,96 1,27 4,759886486 0,29 4,85
dibor
Pemotongan BAK O-45 8,91 44 0,27 1,27 0,4429 0,415 0,49
Pengefreisan BAK bagian kanan O-46 229,68 50 4,59 1,27 5,844872 0,55 9,04
Bak (BAK) Pengefreisan BAK bagian kiri O-47 214,28 49 4,45 1,27 5,527955782 0,55 8,57
Pengeboran BAK untuk Pasak 2 O-48 4,22 40 0,11 1,27 0,144985 0,415 0,19
Pengeboran BAK untuk Pasak 1 O-49 4,20 40 0,11 1,27 0,14445 0,415 0,19
Penghalusan BAK O-40 56,19 40 1,40 1,27 1,7840425 0,4 2,50
Pemeriksaan BAK I-5 10,65 40 0,27 1,27 0,4481475 0,41 0,48
Pengukuran RD untuk dibubut O-44 12,51 40 0,41 1,27 0,4971925 0,29 0,51
Pembubutan RD O-45 204,48 40 5,08 1,27 6,457415 0,5 9,69
Pengukuran RD untuk dipotong O-46 48,70 49 1,25 1,27 1,585871795 0,29 2,05
Pemotongan RD menjadi 8 RD O-47 14,14 50 0,28 1,27 0,458986667 0,415 0,51
Roda (RD) Pengukuran RD ke 1 untuk dibor O-48 4,29 44 0,10 1,27 0,124825 0,29 0,16
Pengeboran RD ke 1 O-49 4,18 40 0,10 1,27 0,142715 0,415 0,19
Penghalusan RD ke 1 O-50 11,70 41 0,29 1,27 0,462411482 0,4 0,51
Pemeriksaan RD ke 1 I-6 6,15 42 0,15 1,27 0,186065079 0,41 0,26
Pengukuran RD ke 2 untuk dibor O-51 4,62 40 0,09 1,27 0,114945 0,29 0,15
257
Tabel 4. 51 Rekapitulasi Keseluruhan Nilai Waktu Baku (Lanjutan)
WS WN WB
Operas
n
Roda (RD) Penghalusan RD ke 5 O-66 12,50 44 0,28 1,27 0,460891667 0,4 0,51
258
Tabel 4.51 Rekapitulasi Keseluruhan Nilai Waktu Baku (Lanjutan)
WS WN WB
Operas
n
Perakitan Pasak 1 sebanyak 2 buah terhadap
SA 1 O-11 1,62 40 0,04 1,27 0,051445 0,27 0,07
LDTM
SA 2 Perakitan Pasak 2 terhadap SA 1 O-12 1,46 40 0,04 1,27 0,046455 0,27 0,06
SA 4 Perakitan KTM terhadap SA 2 O-18 0,74 40 0,02 1,27 0,024495 0,27 0,04
SA 4 Perakitan PB terhadap SA 4 O-24 1,44 40 0,04 1,27 0,0454025 0,27 0,06
SA 5 Perakitan Pasak 1 terhadap LDB O-44 1,49 40 0,04 1,27 0,0441425 0,295 0,06
SA 6 Perakitan BAK terhadap SA 5 O-41 1,44 48 0,04 1,27 0,044784211 0,295 0,06
SA 7 Perakitan SA 6 terhadap SA 4 O-42 1,49 40 0,04 1,27 0,0441425 0,295 0,06
SA 8 Perakitan As Roda 1 terhadap SA 7 O-44 1,42 48 0,04 1,27 0,044115789 0,27 0,06
SA 9 Perakitan RD ke 1 dan ke 2 terhdap SA 8 O-54 1,47 40 0,04 1,27 0,0444975 0,27 0,06
SA 11 Perakitan RD ke 4 dan ke 4 terhadap SA 10 O-62 2,02 40 0,05 1,27 0,064145 0,27 0,08
SA 14 Perakitan RD ke 5 dan ke 6 terhadap SA 12 O-70 2,02 40 0,05 1,27 0,064145 0,27 0,08
ASS Perakitan RD ke 7 dan ke 8 terhadap SA 14 O-78 2,16 40 0,05 1,27 0,06858 0,27 0,09
Pemeriksaan Produk Truck I - 14 2,14 46 0,05 1,27 0,058806522 0,41 0,08
259
4.2.2.2.6 Peta- peta Kerja Sekarang
Peta kerja merupakan gambaran sistematis dan logis dari suatu proses produksi
dari tahap awal sampai akhir. Peta-peta kerja yang dibuat untuk memberikan gambaran
proses pembuatan Mainan Mobil Truk Muatan ini diantaranya, yaitu Peta Perakitan, Peta
Proses Operasi, Peta Aliran Proses, Diagram Alir, Peta Pekerja & Mesin, dan Peta
Tangan Kiri & Kanan.
 Peta Perakitan
Peta Perakitan merupakan gambaran grafis dari urutan aliran komponen dan
rakitan bagian ke dalam rakitan suatu produk. Peta Perakitan dari pembuatan mainan
mobil truk muatan dapat dilihat pada Gambar 4.53.
Gambar 4. 53 Peta Perakitan
260
 Peta Proses Operasi
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkahlangkah proses yang dialami oleh bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan
pemeriksaan sejak awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen.
Peta Proses Operasi dari pembuatan Mainan Truk muatan dapat dilihat pada Gambar 4.
54.
Gambar 4. 54 Peta Proses Operasi
 Peta Aliran Proses

Peta Aliran Proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan
dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi
selama satu proses atau prosedur berlangsung.
261
Pada peta aliran proses menunjukan urutan aktivitas komponen landasan
depan yang terdiri dari 19 kegiatan dengan jumlah waktu 23,04 menit. Berikut
gambar peta aliran proses komponen landasan depan.
PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan
Landasan Depan
Sekarang Usulan Beda Pekerjaan
Kegiatan Truk Muatan
Jumlah Waktu Jumlah Waktu Jumlah Waktu
OPERASI 10 19,34 No. Peta 1
PEMERIKSAAN 1 0,2 Orang Bahan
TRANSPORTASI 7 3,5 Sekarang Usulan
MENUNGGU Dipetakan Oleh Ayu Diah & Fitri
PENYIMPANAN 1 Tanggal Dipetakan 17-Oct-21
GABUNGAN
JUMLAH 19 23,04
Lambang Jumlah Waktu
Uraian Kegiatan Jarak (m)
(Unit) (Menit)
Penyimpanan Gudang Bahan Baku -
LDTM dibawa dari gudang dari bahan 1 1 0,5

baku ke stasiun pengukuran
LDTM diukur 0 1 3,67
3 1 0,5
LDTM dibawa ke stasiun pemotongan
LDTM di potong 0 1 0,43
1 1 0,5
LDTM dibawa ke stasiun pengefreisan
LDTM di freis 0 1 2,64
4 1 0,5
LDTM dibawa ke stasiun pengukuran
LDTM diukur untuk di bor 0 1 0,12
1,5 1 0,5
LDTM dibawa ke stasiun pengeboran
LDTM di bor untuk pasak 1 0 1 0,21
LDTM di bor untuk As Roda 1 0 1 5,29
LDTM di bor untuk As Roda 2 0 1 6,16
1 1 0,5
LDTM dibawa ke stasiun Penghalusan
LDTM dihaluskan 0 1 0,48
LDTM dibawa ke stasiun pemeriksaan 1,2 1 0,5
LDTM diperiksa 0 1 0,2
Gambar 4. 55 Peta Aliran LDD
262
Pada peta aliran proses menunjukan urutan aktivitas komponen Kabin
Truk Muatan yang terdiri dari 12 kegiatan dengan jumlah waktu 12,2 menit.
Berikut gambar peta aliran proses komponen KTM.
PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan
Sekarang Usulan Beda Pekerjaan Kabin Truk Muatan
Kegiatan
TRANSPORTASI 5 2,5 Sekarang Usulan
GABUNGAN
JUMLAH 12 12,2
(Unit) (Menit)
Penyimpanan Gudang Bahan
-
Baku
KTM dibawa dari gudang dari 1 1 0,5

bahan baku ke stasiun pengukuran
KTM diukur 0 1 3,52
KTM dibawa ke stasiun
3 1 0,5
pemotongan
KTM di potong 0 1 0,46
2,5 1 0,5
pengeboran
KTM di bor untuk Pasak 1 0 1 2,17
1 1 0,5
penghalusan
KTM di filleting sudut 0 1 1,21
KTM di haluskan 0 1 1,88
1,2 1 0,5
Pemeriksaan
KTM diperiksa 0 1 0,46
Gambar 4. 56 Peta Aliran KTM
263
 Pembatas
Pada peta aliran proses menunjukan urutan aktivitas komponen pembatas
yang terdiri dari 13 kegiatan dengan jumlah waktu 8,75 menit. Berikut gambar
peta aliran proses komponen pembatas.
PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan
Pembatas Truk
Kegiatan Muatan
TRANSPORTASI 6 3 Sekarang Usulan
GABUNGAN
JUMLAH 13 8,75
(Unit) (Menit)
Penyimpana Gudang Bahan
-
Baku
PEMBATAS dibawa dari gudang
dari bahan baku ke stasiun 1 1 0,5
pengukuran untuk di potong
PEMBATAS diukur 0 1 3,57
PEMBATAS dibawa ke stasiun
3 1 0,5
pemotongan
PEMBATAS di potong 0 1 0,49
3 1 0,5
pengukuran untuk di bor
PEMBATAS diukur 0 1 0,8
1,5 1 0,5
pengeboran
PEMBATAS dibor untuk pasak 1 0 1 0,23
1 1 0,5
penghalusan
PEMBATAS di haluskan 0 1 0,46
1,2 1 0,5
Pemeriksaan
PEMBATAS diperiksa 0 1 0,2
Gambar 4. 57 Peta Aliran Pembatas
 Diagram Alir
Diagram Aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan
lantai dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi
dalam Peta Aliran Proses.
264
Pada Diagram alir menunjukan lokasi dari aktivitas komponen landasan depan
yang terdiri dari 14 kegiatan. Berikut gambar diagram alir LDD.
Gambar 4. 58 Diagram Alir Landasan Depan
265
Pada Diagram alir menunjukan lokasi dari aktivitas komponen kabin truk
kontainer yang terdiri dari 9 kegiatan. Berikut gambar diagram alir KTM.
Gambar 4. 59 Diagram Alir Kabin Truk Muatan
266
 Pembatas
Pada Diagram alir menunjukan lokasi dari aktivitas komponen Pembatas yang
terdiri dari 13 kegiatan. Berikut gambar diagram alir Pembatas.
Gambar 4. 60 Diagram Alir Pembatas
267
 Peta Pekerja & Mesin
Peta Pekerja dan Mesin untuk mesin pemotongan, pengefreisan, dan untuk
mesin pembubutan terdapat pada Gambar dibawah ini. Peta Pekerja dan Mesin
yang telah dibuat tersebut menunjukan hubungan yang jelas antara waktu kerja
operator dan waktu operasi mesin yang ditangani.
 Stasiun Kerja Pemotongan
PETA PEKERJA DAN MESIN
Pekerjaan : Pemotongan
No. Peta : 01
Stasiun kerja Pemotongan
Nama Pekerja : Ayu Diah Amalia & Fitri Octaviani Sekarang Usulan
Nama Mesin : Mesin Potong
Dipetakan Oleh : Kelompok 10
Tanggal Dipetakan : 18 Oktober 2021
Skala Waktu(Menit) OPERATOR W(Menit) L MESIN W(Menit) L
1 Set up awal untuk mesin pemotongan 1 Idle 1
1,08 Set up awal untuk pemotongan komponen landasan depan 0,08 Idle 0,08
1,24 Mengoperasikan mesin 0,16 Mesin memotong landasan depan 0,16
1,32 Set up akhir untuk pemotongan landasan depan 0,08 Idle 0,08
2,32 Set up akhir mesin 1 Idle 1,00
5 3,32 Set up awal mesin 1 Idle 1,00

3,40 Set up awal untuk pemotongan Landasan Belakang 0,08 Idle 0,08
3,56 Mengoperasikan mesin 0,16 Mesin memotong Kabin 0,16
3,64 Set up akhir untuk pemotongan Landasan belakang 0,08 Idle 0,08
5,64 Set up awal mesin 1 Idle 1,00

5,72 Set up awal untuk pemotongan Kabin 0,08 Idle 0,08
5,88 Mengoperasikan mesin 0,16 Mesin memotong Landasan belakang 0,16
5,96 Set up akhir untuk pemotongan Kabin 0,08 Idle 0,08
10 7,96 Set up awal mesin 1 Idle 1,00
8,05 Set up awal untuk pemotongan Pembatas 0,09 Idle 0,09

8,21 Mengoperasikan mesin 0,16 Mesin memotong Tangki 0,16
8,29 Set up akhir untuk pemotongan Pembatas 0,08 Idle 0,08
9,29 Set Up Akhir mesin 1 Idle 1,00
10,29 Set up awal mesin 1 Idle 1,00
10,37 Set up awal untuk pemotongan Bak 0,08 Idle 0,08

10,52 Mengoperasikan mesin 0,15 Mesin memotong Tutup Tangki 0,15
10,60 Set up akhir untuk pemotongan Bak 0,08 Idle 0,08
11,60 Set up akhir mesin 1,00 Idle 1,00
12,60 Set up awal mesin 1,00 Idle 1,00
12,69
Set up awal untuk pemotongan roda 1 0,09 Idle 0,09
12,69
12,85 Mengoperasikan mesin 0,16 Mesin memotong roda 1 0,16
12,93 Set up akhir untuk pemotongan roda 1 0,08 Idle 0,08
13,02 Set up awal untuk pemotongan roda 2 0,09 Idle 0,09
15 13,35 Set up awal untuk pemotongan roda 3 0,09 Idle 0,09
20
16,24 Set up akhir untuk mesin pemotongan 1 Idle 1,00
Ringkasan Operator Mesin Potong
Waktu Kerja 16,24 2,07
Idle 0 14,17
Waktu Total 16,24 16,24
% Produktif 100% 13%
Gambar 4. 61 Peta Pekerja dan Mesin SK. Pemotongan
268
 Stasiun Kerja Pengefreisan
Pekerjaan : Pengefreisan
No. Peta : 01
Stasiun kerja : Pengefreisan
Nama Mesin : Mesin freis
1 Set up awal untuk mesin Pengefreisan 1 Idle 1
1,14 Set up awal untuk Pengefreisan komponen landasan depan 0,14 Idle 0,14
2,62 Mengoperasikan mesin 1,48 Mesin memotong landasan depan 1,48
5 2,78 Set up akhir untuk Pengefreisan landasan depan 0,16 Idle 0,16
3,78 Set up akhir mesin 1 Idle 1
4,78 Set up awal mesin 1 Idle 1

4,92 Set up awal untuk Pengefreisan Landasan Belakang 0,14 Idle 0,14
5,24 Mengoperasikan mesin 0,32 Mesin memotong Kabin 0,32
5,40 Set up akhir untuk Pengefreisan Landasan belakang 0,16 Idle 0,16
6,40 Set up akhir mesin 1 Idle 1
10
7,55 Set up awal untuk Pengefreisan Bak Bagian Kanan 0,15 Idle 0,15
11,16 Set up akhir untuk Pengefreisan Bak Bagian Kanan 0,17 Idle 0,17
15 12,16 Set up akhir mesin 1 Idle 1
13,31 Set up awal untuk Pengefreisan Bak Bagian Kiri 0,15 Idle 0,15
20 16,77 Set up akhir untuk Pengefreisan Bak Bagian Kiri 0,14 Idle 0,14
17,77 Set up akhir mesin Pengefreisan 1 Idle 1
Ringkasan Operator Mesin Potong

Idle 0 9,21
Gambar 4. 62 Peta Pekerja dan Mesin SK. Pengefreisan
269
 Stasiun Kerja Pembubutan
Pekerjaan : Pembubutan Komponen
No. Peta : 01
Stasiun kerja : Pembubutan
Nama Mesin : Mesin Bubut
1 Set up awal untuk mesin Pembubutan 1 Idle 1
1,27 Set up awal untuk Pembubutan roda 1 0,27 Idle 0,27
6,68 Set up akhir untuk Pembubutan roda 1 0,29 Idle 0,29

15 6,95 Set up awal untuk Pembubutan roda 2 0,27 Idle 0,27


30


45


60

56,33 Set up akhir untuk mesin pembubutan 1 Idle 1,00
Ringkasan
Operator Mesin Potong
Idle 0 6,48
Gambar 4. 63 Peta Pekerja dan Mesin SK. Pembubutan
 Peta Tangan Kiri & Kanan

Peta Tangan Kanan dan Kiri dari proses perakitan komponen-komponen
mainan truk Muatan terdapat pada gambar dibawah ini. Peta Tangan Kanan dan
Tangan Kiri yang telah dibuat menunjukan semua gerakan yang dilakukan oleh
tangan kanan dan tangan kiri dalam melakukan pekerjaan merakit komponen-
komponen mainan truk muatan.
270
 Perakitan 1
PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN
Pekerjaan : Perakitan 1
Departemen: -
Sekarang Usulan
Landasan Depan Pasak 1 Pasak 2 Kabin Pembatas
17 cm
15cm 16 cm 16 cm
15 cm
Waktu Waktu
Tangan Kiri Jarak (cm) Lambang Lambang Jarak (cm) Tangan Kanan
(menit) (menit)
Menjangkau Landasan Depan 15 0,03 Re 0 Idle
Memegang Landasan Depan 15 0,01 G 0 idle
Membawa Landasan Depan 15 0,02 M 0 idle
Memegang Landasan Depan 15 0,01 G 0 idle
Memegang Landasan Depan 15 0,01 G Re 0,01 15 Menjangkau Pasak 1
Memegang Landasan Depan 15 0,01 G G 0,01 15 Memegang Pasak 1
Memegang Landasan Depan 15 0,02 G M 0,02 15 Membawa Pasak 1
Memegang Landasan Depan 15 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan Pasak 1 ke Landasan Depan
Memegang SA1 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit rakitan 1 (SA1)
Memegang SA1 0 0,01 G Rl 0,01 0 Melepas SA1
Memegang SA1 0 0,01 G Re 0,01 17 Menjangkau Pasak 2
Memegang SA1 0 0,01 G G 0,01 17 Memegang Pasak 2
Memegang SA1 0 0,02 G M 0,02 17 Membawa Pasak 2
Memegang SA1 0 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan Pasak 2 ke SA1
Memegang SA2 0 0,01 G Re 0,01 16 Menjangkau KTM
Memegang SA2 0 0,01 G G 0,01 16 Memegang KTM
Memegang SA2 0 0,02 G M 0,02 16 Membawa KTM
Memegang SA2 0 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan KTM ke SA2
Memegang SA2 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit KTM ke SA 2 (SA3)
Memegang SA 3 0 0,01 G Rl 0,01 0 Melepas SA3
Memegang SA 3 0 0,01 G Re 0,01 15 Menjangkau Pembatas
Memegang SA 3 0 0,01 G G 0,01 15 Memegang Pembatas
Memegang SA 3 0 0,02 G M 0,02 15 Membawa Pembatas
Memegang SA 3 0 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan Pembatas ke SA 3
Memegang SA 3 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit Pembatas ke SA 3 (SA 4)
Melepas SA 4 0 0,01 Rl Rl 0,01 0 Melepas SA 4
Total 120 0,55 0,48 189 Total
Waktu Siklus : 0,55
Jumlah Produk Tiap Siklus : 1
Waktu untuk membuat 1 produk : 0,36
Gambar 4. 64 Peta Tangan Kanan dan Kiri Perakitan 1
271
 Perakitan 2
Departemen: -
Sekarang Usulan
Landasan Belakang BAK Pasak 1
15cm 16 cm
16 cm
Jarak Waktu Waktu Jarak

Tangan Kiri Lambang Lambang Tangan Kanan
(cm) (menit) (menit) (cm)
Idle 0 Re 0,03 15 Menjangkau LDB
Idle 0 G 0,01 15 Memegang LDB
Idle 0 M 0,02 15 Membawa LDB
Menjangkau Landasan Belakang 15 0,02 Re P 0,02 0 Mengarahkan LDB ke Tangan Kiri
Memegang Landasan Belakang 0 0,01 G Rl 0,01 0 Melepas LDB
Memegang Landasan Belakang 0 0,01 G Re 0,01 16 Menjangkau Pasak 1
Memegang Landasan Belakang 0 0,02 G G 0,02 16 Memegang Pasak 1
Memegang Landasan Belakang 0 0,01 G Rl 0,01 16 Membawa Pasak 1
Memegang Landasan Belakang 0 0,01 G G 0,01 0 Mengarahkan Pasak 1 ke Landasan Belakang
Memegang Landasan Belakang 0 0,05 G G 0,05 0 Merakit rakitan 5 (SA5)
Memegang Landasan Belakang 0 0,01 G P 0,01 0 Melepas SA5
Memegang Landasan Belakang 0 0,03 G A 0,03 16 Menjangkau BAK
Memegang Landasan Belakang 0 0,01 G Rl 0,01 16 Memegang BAK
Memegang Landasan Belakang 0 0,02 G Re 0,02 16 Membawa BAK
Memegang Landasan Belakang 0 0,01 G G 0,01 0 Mengarahkan BAK keTangan Kiri
Memegang Landasan Belakang 0 0,03 G M 0,03 0 Menjangkau SA 5
Menjangkau BAK 16 0,01 Re M 0,01 0 Memegang SA 5
Memegang BAK 16 0,05 G Re 0,05 0 Merakit SA 6
Mengarahkan BAK ke SA 5 0 0,05 P G 0,05 0 Memegang SA 6
Merakit SA 6 0 0,01 A Rl 0,01 0 Memegang SA 6
Melepas SA 6 0 0,01 Rl G 0,01 0 Memegang SA 6
Menjangkau SA 4 0 0,01 Re G 0,01 0 Memegang SA 6
Memegang SA4 0 0,01 G G 0,01 0 Memegang SA 6
Membawa SA4 0 0,01 M G 0,01 0 Memegang SA 6
Melepas SA4 0 0,01 Rl G 0,01 0 Memegang SA 6
Melepas SA 6 0 0,01 Rl G 0,01 0 Memegang SA 6
Membawa SA4 0 0,01 M G 0,01 0 Memegang SA 6
Mengarahkan SA 4 ke SA 6 0 0,02 P P 0,02 0 Mengarahkan SA 6 ke SA 4
Merakit SA 6 dan SA 4 menjadi SA 7 0 0,05 A A 0,05 0 Merakit SA 4 dan SA 6 menjadi SA 7
Total 47 0,54 0,6 141 Total
Waktu Siklus : 0,54
272
 Perakitan 3
Departemen: -
Sekarang Usulan
As Roda Roda
10cm
10cm
Jarak Waktu Waktu Jarak

Tangan Kiri Lambang Lambang Tangan Kanan
(cm) (menit) (menit) (cm)
Memegang SA7 0 0,03 G Re 0,03 10 Menjangkau As Roda 1
Memegang SA7 0 0,01 G G 0,01 10 Memegang As Roda 1
Memegang SA7 0 0,02 G M 0,02 10 Membawa As Roda 1
Memegang SA7 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit As Roda 1 ke SA 7 (SA 8)
Memegang SA7 0 0,01 G Rl 0,01 0 Melepas SA 8
Memegang SA7 0 0,01 G Re 0,01 10 Menjangkau Roda 1
Memegang SA7 0 0,01 G G 0,01 10 Memegang Roda 1
Memegang SA7 0 0,02 G M 0,02 10 Membawa Roda 1
Memegang SA7 0 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan Roda 1 ke SA 8
Memegang SA7 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit Roda 1 terhadap SA 8 (SA 9)
Menjangkau roda 2 10 0,01 Re G 0,01 0 Memegang SA9
Memegang roda 2 10 0,01 G G 0,01 0 Memegang SA9
Membawa roda 2 10 0,01 M G 0,01 0 Memegang SA9
Mengarahkan roda 2 ke SA9 0 0,01 P G 0,01 0 Memegang SA9
Merakit roda 2 ke SA 9 (SA10) 0 0,01 Rl G 0,01 0 Memegang SA9
Melepas SA10 0 0,01 Rl Rl 0,01 10 Melepas SA10
Memegang SA 10 0 0,03 G Re 0,03 10 Menjangkau As roda 2
Memegang SA 10 0 0,01 G G 0,01 10 Memegang As roda 2
Memegang SA 10 0 0,01 G M 0,01 10 Membawa As roda 2
Melepas SA 10 0 0,02 Rl P 0,02 0 Mengarahkan As roda 2 ke SA 10
Memegang SA 10 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit As Roda 2 ke SA 10 (SA11)
Memegang SA 11 0 0,03 G Re 0,03 10 Menjangkau Roda 3
Memegang SA 11 0 0,01 G G 0,01 10 Memegang Roda 3
Memegang SA 11 0 0,02 G M 0,02 10 Membawa Roda 3
Memegang SA 11 0 0,01 G P 0,01 0 Mengarahkan Roda 3 ke SA 11
Memegang SA 11 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit Roda 3 Terhadap SA 11 (SA 12)
Menjangkau Roda 4 10 0,01 Re Rl 0,01 0 Melepas SA 12
Memegang Roda 4 10 0,01 G 0 0 Idle
Membawa Roda 4 10 0,01 M 0 0 Idle
Mengarahkan Roda 4 ke SA 12 0 0,01 P 0 0 Idle
Merakit Roda 4 ke SA 12 (SA 13) 0 0,01 A 0 0 Idle
Memegang SA 13 0 0,03 G Re 0,03 10 Menjangkau As Roda 3
Memegang SA 13 0 0,01 G G 0,01 10 Memegang As Roda 3
Memegang SA 13 0 0,02 G M 0,02 10 Membawa As Roda 3
Memegang SA 13 0 0,01 G P 0,01 0 Mengarahkan As Roda 3 ke SA 13
Memegang SA 13 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit As Roda 3 ke SA 13 ( SA 14)
Melepas SA 14 0 0,03 Rl Re 0,03 10 Menjangkau Roda 5
Melepas SA 14 0 0,01 Rl G 0,01 10 Memegang Roda 5
Melepas SA 14 0 0,02 Rl M 0,02 10 Membawa Roda 5
Memegang SA 14 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit Roda 5 ke SA 14 (SA 15)
Memegang Roda 6 10 0,01 G Rl 0,01 0 Melepas SA 15
Membawa Roda 6 10 0,01 M Rl 0,01 0 Melepas SA 15
Mengarahkan Roda 6 ke SA 15 0 0,01 P Rl 0,01 0 Melepas SA 15
Merakit Roda 6 ke SA 15 (SA 16) 0 0,01 A G 0,01 0 Memegang SA 15
Melepas SA 16 0 0,03 Rl Re 0,03 10 Menjangkau As Roda 4
Melepas SA 16 0 0,01 Rl G 0,01 10 Memegang As Roda 4
Melepas SA 16 0 0,02 Rl M 0,02 10 Membawa As Roda 4
Melepas SA 16 0 0,01 Rl P 0,01 0 Mengarahkan As Roda 4 ke SA 16
Melepas SA 16 0 0,05 Rl A 0,05 0 Merakit AS Roda 4 ke SA 16 (SA 17)
Melepas SA 17 0 0,03 Rl Re 0,03 10 Menjangkau Roda 7
Melepas SA 17 0 0,01 Rl G 0,01 10 Memegang Roda 7
Melepas SA 17 0 0,02 Rl M 0,02 10 Membawa Roda 7
Memegang SA 17 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit Roda 7 ke SA 17 (SA 18)
Memegang Roda 8 10 0,01 G Rl 0,01 0 Melepas SA 18
Membawa Roda 8 10 0,01 M Rl 0,01 0 Melepas SA 18
Mengarahkan Roda 8 ke SA 18 0 0,01 P G 0,01 0 Memegang SA 18
Merakit Roda 8 ke SA 18 (SA 19) 0 0,01 A G 0,01 0 Memegang SA 18
Total 120 1,17 1,13 250 Total
Waktu Siklus : 1,17
273
4.2.2.2.7 Peta – peta Kerja Usulan
 Usulan Peta Proses Operasi
Pada peta proses operasi ini diusulkan pada dilakukan komponen
gabungan jumlah pemeriksaan dan operasi yang dapat mengurangi waktu.
Gambar 4. 67 Usulan Peta Proses Operasi
274
 Usulan Peta Aliran Proses
Pada peta aliran proses ini diusulkan pada komponen Landasan Depan
dilakukan pengurangan dan penggabungan pemeriksaan dan operasi yang
dapat mengurangi waktu 0,5 menit.
PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan
Landasan Depan
Kegiatan Truk Muatan
PEMERIKSAAN Orang Bahan
TRANSPORTASI 6 3 Sekarang Usulan
GABUNGAN 1 0,34
JUMLAH 17 22,2
(Unit) (Menit)
Penyimpanan Gudang
-
Bahan Baku
LDTM dibawa dari gudang
dari bahan baku ke stasiun 1 1 0,5
pengukuran
LDTM diukur 0 1 3,67
LDTM dibawa ke stasiun 1 0,5
3
pemotongan
LDTM di potong 0 1 0,43
1
pengefreisan
LDTM di freis 0 1 2,64
4
pengukuran
LDTM diukur untuk di bor 0 1 0,12
1,5
pengeboran
LDTM di bor untuk As Roda 1 5,29
0
1
LDTM di bor untuk As Roda 1 6,16
0
2
1
Penghalusan
LDTM dihaluskan dan 1 0,34
0
diperiksa
Gambar 4. 68 Usulan Peta Aliran Proses LDD
275
 Usulan Diagram Alir
Pada proses landasan depan kami mengusulkan melakukan proses
penggabungan pemeriksaan di stasiun kerja penghalusan sehingga dapat
meminimalisir perpindahan dan waktu proses pembuatannya. Usulan diagram alir
untuk pembuatan pembatas dapat dilihat pada Gambar 4.70.
Gambar 3. 69 Usulan Peta Diagram Alir LDD
276
 Usulan Peta-Peta Kerja Setempat
- Peta Tangan Kanan & Tangan Kiri
Pada peta tangan kanan dan tangan kiri untuk proses perakitan 1
komponen mainan truk muatan kami mengusulkan untuk memulai gerakan kedua
tangan secara bersamaan. Besar waktu siklus sebelum di usulkan adalah 5,5 menit
kemudian setelah diusulkan menjadi 5 menit sehingga selisih yang didapatkan
sebesar 0,5 menit. Usulan peta tangan kanan dan kiri dapat dilihat pada tabel 4.71.
Departemen: -
Sekarang Usulan
Landasan Depan Pasak 1 Pasak 2 Kabin Pembatas
17 cm
15cm 16 cm 16 cm
15 cm
Waktu Waktu
Tangan Kiri Jarak (cm) Lambang Lambang Jarak (cm) Tangan Kanan
(menit) (menit)
Menjangkau Landasan Depan 15 0,03 Re Re 0,03 15 Menjangkau Pasak 1
Memegang Landasan Depan 15 0,01 G G 0,01 15 Memegang Pasak 1
Memegang Landasan Depan 15 0,02 G M 0,02 15 Membawa Pasak 1
Memegang Landasan Depan 15 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan Pasak 1 ke Landasan Depan
Memegang SA1 0 0,01 G Re 0,01 17 Menjangkau Pasak 2
Memegang SA1 0 0,01 G G 0,01 17 Memegang Pasak 2
Memegang SA1 0 0,02 G M 0,02 17 Membawa Pasak 2
Memegang SA1 0 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan Pasak 2 ke SA1
Memegang SA2 0 0,01 G Re 0,01 16 Menjangkau KTM
Memegang SA2 0 0,01 G G 0,01 16 Memegang KTM
Memegang SA2 0 0,02 G M 0,02 16 Membawa KTM
Memegang SA2 0 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan KTM ke SA2
Memegang SA2 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit KTM ke SA 2 (SA3)
Memegang SA 3 0 0,01 G Rl 0,01 0 Melepas SA3
Memegang SA 3 0 0,01 G Re 0,01 15 Menjangkau Pembatas
Memegang SA 3 0 0,01 G G 0,01 15 Memegang Pembatas
Memegang SA 3 0 0,02 G M 0,02 15 Membawa Pembatas
Memegang SA 3 0 0,02 G P 0,02 0 Mengarahkan Pembatas ke SA 3
Memegang SA 3 0 0,05 G A 0,05 0 Merakit Pembatas ke SA 3 (SA 4)
Total 60 0,5 0,5 144 Total
Waktu Siklus : 0,5
Gambar 4. 70 Usulan Peta Tangan Kanan & Kiri Perakitan 1

4.2.3 Antropometri
Implementasi pada modul antropometri ini memasukan input berupa
deskripsi fasilitas kerja, data antropometri dan data fasilitas kerja lalu
277
melewati proses uji keseragaman, kecukupan, kenormalan maka
menghasilkan output berupa perancangan desain produk dasilitas kerja.
Pengumpulan data yang dilakukan menggunakan metode pengukuran
antropometri yang diperoleh dari data set. Data ini dikumpulkan untuk
menentukan dimensi apa saja yang akan digunakan pada perbaikan perancangan
untuk fasilitas meja pembubutan.
4.2.4.1.1 Deskripsi fasilitas kerja yang diamati
Fasilitas kerja yang menjadi objek untuk penelitian yaitu fasilitas Meja
Pembubutan. Meja pada stasiun kerja pembubutan digunakan operator dalam
proses pembubutan komponen dari sebuat produk yang dibuat. Fasilitas kerja
pada meja pembubutan ini berbentuk persegi panjang dan kaki meja yang kurang
tinggi, pada meja terdapat 2 laci yang terdapat di bagian kiri yang berpengaruh
dengan jangkauan tangan pekerja.
4.2.4.1.2 Data fasilitas kerja
Dimensi merupakan faktor penting dalam desain meja kerja ini untuk
memudahkan pekerjaan operator. Ketidaknyamanan penggunaan meja kerja dapat
mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja yang dapat mengganggu proses kerja .
Rancangan fasilitas kerja yang dibuat yaitu meja mesin pembubutan. Berikut ini
merupakan gambaran fasilitas kerja secara 2D dan 4D menggunakan software
AutoCAD.
 Fasilitas Kerja 2D
Gambar 4. 71 Fasilitas Kerja 2D
278

 Fasilitas Kerja 4D
Gambar 4. 74 Fasilitas Keja 4D
279
4.2.4.1.3 Data Antropometri
Data antropometri merupakan data yang didapatkan dari hasil
pengukuran. Berikut ini merupakan data antropometri yaitu dimensi Tinggi Badan
Tegak, Jangkauan Tangan Ke Depan, Tinggi Lutut, Tinggi Siku Berdiri, Panjang
Kaki. Berikut uraian mengenai seluruh data Antropometri dari dimensi tubuh
yang digunakan.
Tabel 4. 52 Uraian Dimensi Tubuh Yang Digunakan
No Dimensi Tubuh Lambang Alasan
1 Tinggi Badan Tegak TBT Untuk menentukan tinggi kaki meja
Jangkauan Tangan
2 JTD Untuk menentukan luas meja
Kedepan
4 Tinggi Lutut TL Untuk menentukan tebal meja
4 Panjang Kaki PTK Untuk menentukan panjang meja
5 Tinggi Siku Berdiri TSB Untuk menentukan tebal meja
6 Rentang Tangan RT Untuk menentukan panjang meja
Berikut data antropometri dimensi tubuh dapat dilihat pada tabel 4. 53

Tabel 4. 53 Data Antropometri Dimensi Tubuh
Dimensi
Ukuran Dimensi Tubuh
Tubuh
16 16
4 157 171 164 157 180 2 164 160 164
14 171 168 17
9 160 164 171 1 171 171 157
16 164 168 16
TBT
8 164 171 164 4 157 171 164
14 171 168 16
9 160 164 171 0 157 171 149
16 171 16 168
0 164 171 171 164 4 160 174
71 70 65 59 70 64 60 59 75 59
86 75 60 64 86 67 64 65 65 70
JTD 86 60 86 59 67 90 71 70 65 71
86 75 60 64 86 67 75 70 65 86
75 60 64 65 65 60 59 75 64 86
79 78 64 69 78 70 70 69 70 69
74 70 72 82 74 70 82 64 64 78
TL 74 66 74 69 70 77 79 78 64 79
74 70 72 82 74 70 70 78 64 74
70 72 82 64 64 72 69 70 74 74
24 25 22 25 25 24 25 25 24 25
21 24 26 25 28 21 25 22 22 25
PTK 28 22 28 25 21 26 24 25 22 24
21 24 26 25 28 21 24 25 22 21
24 26 25 22 22 26 25 24 25 28
280
Tabel 4. 53 Data Antropometri Dimensi Tubuh (Lanjutan)
Dimensi
Tubuh
62 56 49 57 56 45 57 57 59 57
50 59 54 60 56 50 60 49 49 56
TSB 56 44 56 57 55 55 62 56 49 62
50 59 54 60 56 50 59 56 49 50
59 54 60 49 49 54 57 59 57 56
17 17
9 157 184 178 157 175 7 178 175 178
16 17
5 175 171 175 181 181 5 184 184 157
18 17
RT
1 171 181 178 181 169 9 157 184 179
16 17
5 175 171 175 181 181 5 157 184 165
17 17 182
5 171 175 184 184 171 8 175 181
Pengolahan data ini melakukan pengelolaan dengan menggunakan
berbagai metode ialah metode uji keseragaman data, uji kecukupan data, uji
kenormalan data, menghitung nilai persentil dan rancangan perbaikan fasilitas
kerja. Pengolahan data ini menggunakan tingkat kepercayaan sebesar 95%, besar
tingkat kepercayaan tersebut menunjukan bahwa peneliti yakin sebesar 95%
bahwa rata-rata populasi berada pada interval rata-rata sampel, dan tingkat
ketelitiannya sebesar 5%, besar tingkat ketelitian tersebut menunjukan rata-rata
hasil pengukurannya dapat menyimpang sebesar 5% dari rata-rata sebenarnya
yang terjadi.
4.2.4.2.1 Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data tersebut
telah seragam. Suatu data disebut seragam apabila barada dalam rentang batas
kontrol tertentu. Jika data tersebut berada diluar rentang batas kontrol tertentu,
maka dikatakan tidak seragam, sehingga harus dilakukan penghapusan data yang
berada diluar rentang batas kontrol tersebut dan harus dilakukan uji keseragaman
kembali. Berikut merupakan perhitungan uji keseragaman data dari dimensi tubuh
Jangkauan tangan kedepan.
 Uji Keseragaman Ke-1
281
282
Tabel 4. 54 Data Antropometri Dimensi Jangkauan Tangan Kedepan
Jangkauan Tangan Kedepan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
71 70 65 59 70 63 60 59 75 59
86 75 60 63 86 67 63 65 65 70
86 60 86 59 67 90 71 70 65 71
86 75 60 63 86 67 75 70 65 86
75 60 63 65 65 60 59 75 64 86
 Jumlah Seluruh Data
∑ x =¿ 3481
 Rata-rata Sebenarnya
x=
∑ xi
N
Keterangan :
xi = Data Antropometri
N = Banyak Data
3481
x= =69,62
50
 Standar Deviasi
σ=
√ ∑ ( X −Xi)2
N −1
√
Sehingga,
2 2 2 2 2
( 71−69,62 ) + ( 70−69,62 ) + ( 65−69,62 ) + (59−69,62 ) + ( 70−69,62 )
+ ( 63−69,62 )2 + ( 60−69,62 )2+ ( 59−69,62 )2+ ( 75−69,62 )2 + ( 59−69,62 )2
+ ( 86−69,62 )2 + ( 75−69,62 )2 + ( 60−69,62 )2+ ( 63−69,62 )2 + ( 86−69,62 )2
2 2 2 2 2
+ ( 67−69,62 ) + ( 63−69,62 ) + ( 65−69,62 ) + ( 65−69,62 ) + ( 70−69,62 )
2 2 2 2 2
+ ( 86−69,62 ) + ( 60−69,62 ) +(86−69,62) +(59−69,62) +(67−69,62)
2 2 2 2 2
+( 90−69,62) +(71−69,62) +(70−69,62) +(65−69,62) +(71−69,62)
2 2 2 2 2
+ ( 86−69,62 ) + ( 75−69,62 ) + ( 60−69,62 ) + ( 63−69,62 ) + ( 86−69,62 )
2 2 2 2 2
+(67−69,62) +(75−69,62) +(70−69,62) +(65−69,62) +(86−69,62)
2 2 2 2 2
+ ( 75−69,62 ) + ( 60−69,62 ) + ( 63−69,62 ) + ( 65−69,62 ) + ( 60−69,62 )
+(59−69,62)2 +(75−69,62)2+(64−69,62)2+(86−69,62)2
σ=
50−1
σ =¿ 8,873
 Batas Kontrol Atas dan Batas Kontrol Bawah
BKA / BKB = X ± Zσ
283
α = 1-95% = 0,05
α/2 = 0,05/2
= 0.025
Z = 0.95 + 0.025
= 0,975
Dengan melihat tabel distribusi normal maka didapat nilai Z = 1,96
Sehingga Nilai BKA dan BKB adalah :
BKA = X + Zσ = 69,62 + ( 1,96 × 8,873) = 86,596
BKB = X – Zσ = 69,62 - ( 1,96 × 8,873) = 51,813
Uji Keseragaman data Dimensi Tubuh Jangkauan Tangan Kedepan (JTD)

(Belum Seragam)
100.000
90.000
80.000
70.000
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
BKA Xi BKB

(JTD)
Berdasarkan grafik diatas dapat disimpulkan bahwa ada data yang
melewati batas kontrol atas. Sehingga data tersebut dapat dinyatakan tidak
seragam dan harus di uji kembali.
 Uji Keseragaman Ke-2
Tabel 4. 55 Data Antropometri Dimensi Jangkauan Tangan Kedepan
Jangkauan Tangan Kedepan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
71 70 65 59 70 63 60 59 75 59
86 75 60 63 86 67 63 65 65 70
86 60 86 59 67 90 71 70 65 71
86 75 60 63 86 67 75 70 65 86
75 60 63 65 65 60 59 75 64 86
 Jumlah Seluruh Data
∑ x =¿ 3391
284
 Rata-rata Sebenarnya
x=
∑ xi
N
Keterangan :
xi = Data Antropometri
N = Banyak Data
3391
x= =69,2
49
 Standar Deviasi
σ=
√ ∑ ( X −Xi)2
N −1
√
Sehingga,
2 2 2 2 2
( 71−69,62 ) + ( 70−69,62 ) + ( 65−69,62 ) + (59−69,62 ) + ( 70−69,62 )
2 2 2 2 2
+ ( 63−69,62 ) + ( 60−69,62 ) + ( 59−69,62 ) + ( 75−69,62 ) + ( 59−69,62 )
2 2 2 2 2
+ ( 86−69,62 ) + ( 75−69,62 ) + ( 60−69,62 ) + ( 63−69,62 ) + ( 86−69,62 )
2 2 2 2 2
+ ( 67−69,62 ) + ( 63−69,62 ) + ( 65−69,62 ) + ( 65−69,62 ) + ( 70−69,62 )
2 2 2 2 2
+ ( 86−69,62 ) + ( 60−69,62 ) +(86−69,62) +(59−69,62) +(67−69,62)
2 2 2 2 2
+(71−69,62) +(70−69,62) +(65−69,62) +(71−69,62) +(86−69,62)
+ ( 86−69,62 )2 + ( 75−69,62 )2 + ( 60−69,62 )2+ ( 63−69,62 )2 + ( 86−69,62 )2
+(67−69,62)2 +(75−69,62)2+(70−69,62)2 +(65−69,62)2+(86−69,62)2
2 2 2 2 2
+ ( 75−69,62 ) + ( 60−69,62 ) + ( 63−69,62 ) + ( 65−69,62 ) + ( 60−69,62 )
+(59−69,62)2+(75−69,62)2 +(64−69,62)2
σ=
50−1
σ =¿ 8,873
 Batas Kontrol Atas dan Batas Kontrol Bawah
BKA / BKB = X ± Zσ
α = 1-95% = 0,05
α/2 = 0,05/2
= 0.025
Z = 0.95 + 0.025
= 0,975
Dengan melihat tabel distribusi normal maka didapat nilai Z = 1,96
Sehingga Nilai BKA dan BKB adalah :
285
BKA = X + Zσ = 69,2 + ( 1,96 × 8,873) = 86,596
BKB = X – Zσ = 69,2 - ( 1,96 × 8,873) = 51,813
Uji Keseragaman data Dimensi Tubuh Jangkauan Tangan Kedepan (JTD)

(Seragam)
100.000
90.000
80.000
70.000
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
37
39
41
43
45
47
49
35
BKA Xi BKB

(JTD)
Berdasarkan grafik diatas dapat disimpulkan bahwa tidak ada data yang
melewati batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah. Sehingga data tersebut
dapat dinyatakan seragam. Berikut merupakan rekapitulasi data yang telah di uji
keseragaman untuk setiap dimensi tubuh dapat dilihat pada Tabel 4.51.
Tabel 4. 56 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Untuk Setiap Dimensi Tubuh
Rata- Standar
Dimensi Tubuh Lambang BKA BKB Keterangan
rata Deviasi
Tinggi Badan
TBT 165,36 5,021 175,20 155,52 Seragam
Tegak
Jangakaun Tangan
JTD 69,2 8,873 86,60 51,81 Seragam
Kedepan
Tinggi Lutut TL 72,24 5,194 82,42 62,06 Seragam
Panjang Kaki PTK 24,24 1,996 28,15 20,33 Seragam
Tinggi Siku Berdiri TSB 55,29 4,005 63,14 47,44 Seragam
Rentang Tangan RT 178,1 4,095 186,12 170,07 Seragam
4.2.4.2.2 Uji Kecukupan Data
Menghitung kecukupan data, dilakukan setelah semua data berada dalam
batas kontrol atau telah seragam. Data dikatakan cukup apabila 𝑁 ′ ≤ 𝑁. Berikut
merupakan perhitungan uji kecukupan data dari dimensi tubuh Jangkauan Tangan
Kedepan.
N ' =¿ ¿
286
[( ]
2
N '=
1.96
0,05 )
x √ 49 x 11498881−(238529)2
3391
'
N = 25,26
Berdasarkan hasil perhitungan diatas N’ < N yaitu 25,26 < 49 maka data
untuk dimensi tubuh Jangkauan Tangan kedepan sudah cukup. Berikut merupakan
rekapitulasi data yang telah di uji kecukupan untuk setiap dimensi tubuh dapat
Tabel 4. 57 Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Data Untuk Setiap Dimensi Tubuh
Dimensi Tubuh Lambang Z/α ∑ Xi ∑ Xi2 N N' Keterangan
Tinggi Badan Tegak TBT 39,2 7441 55368481 45 1,42 Cukup
Jangakaun Tangan
JTD 39,2 3391 11498881 49 25,26 Cukup
Kedepan
Tinggi Lutut TL 39,2 3612 13046544 50 7,95 Cukup
Panjang Kaki PTK 39,2 1212 1468944 50 10,41 Cukup
Tinggi Siku Berdiri TSB 39,2 2654 7043716 48 8,06 Cukup
Rentang Tangan RT 39,2 7302 53319204 41 0,81 Cukup
4.2.4.2.3 Uji Kenormalan Data

Uji kenormalan data ini bertujuan untuk mengetahui apakah data yang
didapat dari pengumpulan data merupakan distribusi normal atau tidak. Berikut
merupakan perhitungan uji Kenormalan data dari dimensi tubuh Jangkauan
Tangan Kedepan.
1. Menghitung jumlah kelas interval (k)
k =1+3,3 log n
k =1+3,3 log 49
k =6,577 ≈ 7
2. Menentukan Rentang Kelas
R = Data Maksimum – Data Minimum
R = 86 – 59 = 27
3. Menentukan Panjang kelas interval
I = R/k
= 27/7
= 3,9
4. Menentukan Tabel Kelas Interval Kelas dan Kelas Boundaries
287
Tabel 4. 58 Tabel Kelas Interval, Kelas Boundaries dan Frekuensi
Class
Class Limit
No Boundaries fi fkum
Bawah Atas Bawah Atas
1 59 62,8 58,95 62,85 11 11
2 62,9 66,7 62,85 66,75 13 24
3 66,8 70,6 66,75 70,65 8 32
4 70,7 74,5 70,65 74,55 3 35
5 74,6 78,4 74,55 78,45 6 41
6 78,5 82,3 78,45 82,35 0 41
7 82,4 86,2 82,35 86,25 8 49
Jumlah 49
1. Menghitung Nilai Z1 dan Z2

Batas bawahkelas boundaris−X
Z1 =
standar deviasi
58,95−69,2
Z11= =−1,156
8,87
62,85−69,2
Z12= =−0,716
8,87
66,75−69,2
Z13= =−0,276
8,87
70,65−69,2
Z14 = =0,163
8,87
74,55−69,2
Z15= =0,603
8,87
78,45−69,2
Z16 = =1,042
8,87
82,35−69,2
Z17 = =1,483
8,87
Batas atas kelas boundaris−X
Z2 =
standar deviasi
62,85−69,2
Z21= =−0,716
8,87
66,75−69,2
Z22= =−0,276
8,87
70,65−69,2
Z23 = =0,163
8,87
288
74,55−69,2
Z24 = =0,603
8,87
78,45−69,2
Z25 = =1,042
8,87
82,35−69,2
Z26 = =1,483
8,87
86,25−69,2
Z27 = =1,922
8,87
Berikut merupakan rekapitulasi perhitungan Z setiap dimensi:
Tabel 4. 59 Rekapitulasi Kelas Boundaris JTD

No Z1 Nilai Z2 Nilai
1 Z11 -1,156 Z21 -0,716
2 Z12 -0,716 Z22 -0,276
3 Z13 -0,276 Z23 0,163
4 Z14 0,163 Z24 0,603
5 Z15 0,603 Z25 1,042
6 Z16 1,042 Z26 1,483
7 Z17 1,483 Z27 1,922
Tabel 4. 60 Rekapitulasi Kelas Boundaris TBT

1 Z11 -1,666 Z21 -1,182
2 Z12 -1,182 Z22 -0,698
3 Z13 -0,698 Z23 -0,214
4 Z14 -0,214 Z24 0,270
5 Z15 0,270 Z25 0,754
6 Z16 0,754 Z26 1,238
7 Z17 1,238 Z27 1,722
Tabel 4. 61 Rekapitulasi Kelas Boundaris TL

1 Z11 -1,587 Z21 -1,093
2 Z12 -1,093 Z22 -0,600
3 Z13 -0,600 Z23 -0,105
4 Z14 -0,105 Z24 0,390
5 Z15 0,390 Z25 0,885
6 Z16 0,885 Z26 1,379
7 Z17 1,379 Z27 1,874
Tabel 4. 62 Rekapitulasi Kelas Boundaris PTK

289
1 Z11 -1,648 Z21 -1,147
2 Z12 -1,147 Z22 -0,646
3 Z13 -0,646 Z23 -0,145
4 Z14 -0,145 Z24 0,356
5 Z15 0,356 Z25 0,857
6 Z16 0,857 Z26 1,358
7 Z17 1,358 Z27 1,859
Tabel 4. 63 Rekapitulasi Kelas Boundaris TSB

1 Z11 -1,572 Z21 -1,107
2 Z12 -1,107 Z22 -0,643
3 Z13 -0,643 Z23 -0,179
4 Z14 -0,179 Z24 0,286
5 Z15 0,286 Z25 0,750
6 Z16 0,750 Z26 1,215
7 Z17 1,215 Z27 1,679
Tabel 4. 64 Rekapitulasi Kelas Boundaris RT

1 Z11 -1,735 Z21 -1,205
2 Z12 -1,205 Z22 -0,675
3 Z13 -0,675 Z23 -0,145
4 Z14 -0,145 Z24 0,385
5 Z15 0,385 Z25 0,915
6 Z16 0,915 Z26 1,444
2. Tentukan Nilai Kurva
P (Z1 < Z <Z2 )

Dengan menggunakan tabel Z maka luas kurva dapat dihitung sebagai
berikut:
P1 (Z11 < Z <Z21 ) = P (Z < Z21 ) – P (Z < Z11)
= P(Z< -0.72) – P (Z < -1,16)
= 0,2370 – 0,1239 = 0,1131
P2 (Z12< Z < Z22) = P (Z < Z22) – P (Z < Z12)
= P (Z < -0,28) – P (Z < -0,72)
= 0,3912– 0,2370
= 0,1542
290
P3 (Z13< Z < Z23) = P (Z < Z23) – P (Z < Z13)
= P (Z < 0,16) – P (Z < -0,28)
= 0,5649 – 0,3912
= 0,1737
P4 (Z14< Z < Z24) = P (Z < Z24) – P (Z < Z14)
= P (Z < 0,60) – P (Z < -0,16)
= 0,7268 – 0,5649
= 0,1619
P5 (Z15< Z < Z25) = P (Z < Z25) – P (Z < Z15)
= P (Z < 1,04) – P (Z < 0,60)
= 0,8515 – 0,7268
= 0,1247
P6 (Z16< Z < Z26) = P (Z < Z26) – P (Z < Z16)
= P (Z < 1,48) – P (Z < 1,04)
= 0,9309 – 0,8515
= 0,00794
P7 (Z17< Z < Z27) = P (Z < Z27) – P (Z < Z17)
= P (Z < 1,92) – P (Z < 1,48)
= 0,9727 – 0,9309
= 0,0418
3. Menentukan nilai ei
Ei = N x Luas Kurva
Keterangan :
Ei = Frekuensi yang diharapkan
N = Banyaknya Data
Berikut ini adalah perhitungan dari frekuensi yang diharapkan:
e1 = 49 x 0,1131 = 5,54
e2 = 49 x 0,1542 = 7,55
e3 = 49 x 0,1737 = 8,51
e4 = 49 x 0,1619 = 7,93
e5 = 49 x 0,1247 = 6,11
e6 = 49 x 0,0794 = 3,89
291
e7 = 49 x 0,0418 = 2,05
Berikut ini merupakan tampilan rekapitulasi uji kenormalan data sesudah
digabungkan.
Tabel 4. 65 Rekapitulasi Uji Kenormalan Data Sesudah Penggabungan
Class Boun F
F Luas ei
No. Fi Gabunga z1 z2 ei
Bawah Atas kum (P) Gabungan
n
0,237
1 58,95
62,85
11 11 11 0,1239
0
0,1131 5,54 5,54 5,381155
0,391
2 62,85
66,75
13 13 24 0,2370
2
0,1542 7,55 7,55 3,934106
0,564
3 66,75
70,65
8 8 32 0,3912
9
0,1737 8,51 8,51 0,030564
0,726
4 70,65
74,55
3 3 35 0,5649
8
0,1619 7,93 7,93 3,064931
0,851
5 74,55
78,45
6 6 41 0,7268
5
0,1247 6,11 6,11 0,00198
0,930
6 78,45
82,35
0 41 0,8515
9
0,0794 3,89 0,714539
5,94
8
0,972
7 82,35 0,9309 0,0418 2,05
86,25 8 49 7
41,5
Jumlah 49 13,12728
9
4. Menghitung X2hitung
 Dimensi Rentang Kepala
Hipotesis :
1. H0 : Data Berdistribusi Normal
2. H1 : Data Tidak Berdistribusi Normal
3. α : 0,05
4. Daerah kritis : X2tabel > X2hitung
Dimana X2tabel dapat dilihat pada tabel distribusi normal
Derajat kebebasan (V) = K – 1 = 6 - 1 = 5
X2tabel = X2(0,05)(6-1)
= X2(0,05)(5) = 11,07
5. Perhitungan
X2hitung = ∑¿ ¿
(11−5,54 )²
= + ¿¿ + ¿¿ + ¿¿ + ¿¿
5,54
= 13,13
292
Keterangan :
H0 ditolak jika, X2 hitung ≥ X2 tabel
H0 diterima jika, X2 hitung ≤ X2 tabel
Gambar 4. 77 . Kurva x Dimensi Jangkauan Tangan Kedepan (JTD)
Tolak H0 Karena nilai X 2 tabel <X 2 hitung dengan nilai 13,13 < 11,07 Maka di
simpulkan bahwa data dimensi Jangkauan Tangan Kedepan (JTD) berdistribusi
tidak normal.
Tabel 4. 66 Rekapitulasi Uji Kenormalan Data Seluruh Dimensi Tubuh Terpilih
X2 X2 Distribusi
Hitung Tabel Data
1 Tinggi Badan Tegak TBT 9,24 9,49 Normal
Jangkauan Tangan Tidak
JTD 13,13 11,07
2 Kedepan Normal
3 Tinggi Lutut TL 3,1 9,49 Normal
4 Panjang Kaki PTK 4,62 9,49 Normal
Tidak
5 Tinggi Siku Berdiri TSB 9,49 3,32
Normal
6 Rentang Tangan RT 4,89 9,49 Normal
4.2.4.2.4 Perhitungan Nilai Persentil

Perhitungan nilai persentil dilakukan dengan ketentuan data tersebut
yaitu data normal atau tidak. Berikut dibawah ini langkah pengolahan data
perhitungan persentil yang dilakukan.
1. Rumus persentil untuk Data Tidak Normal
( )
i.n
100−∑ F
P 1=Li+ k
F persentil
293
Dimana :
Li = batas bawah kelas
K = panjang kelas interval
I = 1,2,3,……49
F = Frekuensi kelas median
∑ F = jumlah frekuensi sebelum kelas persentil
n = jumlah data
 Dimensi Jangkauan Tangan Kedepan (JTD)
( )
i.n
100−∑ F
P 1=Li+ xK
F persentil
( )
5.49
100−0
P 5=58,95+ x 3,9=59,819
11
( )
50.49
100−24 66,994
P 50=66,75+ x 3,9=¿
8
( )
95.49
100−41 = 85,056
P 95=82,35+ x 3,9
8
Tabel 4. 67 Rekapitulasi Perhitungan Dimensi Tubuh yang Digunakan
N Dimensi Keseragaman Data Kecukupan Data Distribusi
P5 P50 P95
o Tubuh Xbar BKA BKB Ket N N' Ket Data
175,2 157,1
1 TBT 165,36 155,52 Seragam 45 1,42 Cukup Normal 165,36 173,62
0 0
Tidak
2 JTD 69,2 86,60 51,81 Seragam 49 25,26 Cukup 59,82 66,99 85,06
Normal
3 TL 72,24 82,42 62,06 Seragam 50 7,95 Cukup Normal 63,70 72,24 80,78
4 PTK 24,24 28,15 20,33 Seragam 50 10,41 Cukup Normal 20,96 24,24 27,52
Tidak
5 TSB 55,29 63,14 47,44 Seragam 48 8,06 Cukup 49,63 58,91 64,76
Normal
186,1 171,3
6 RT 178,1 170,07 Seragam 41 0,81 Cukup Normal 178,10 184,84
2 6
4.2.4.2.5 Rancangan Perbaikan Fasilitas Kerja

Rancangan perbaikan fasilitas kerja ini menjelaskan dimensi apa dan
persentil berapa yang dipilih untuk dimasukan kedalam rancangan perbaikan
fasilitas kerja meja. Dimensi tubuh yang dimasukan kedalam rancangan ini ada 6
294
dimensi yaitu Tinggi Badan Tegak, Jangkauan Tangan Ke Depan, Tinggi Lutut,
Panjang Kaki, Tinggi Siku Berdiri dan Rentang Tangan.
295
 Persentil Yang Digunakan
Tabel 4. 68 Persentil yang Digunakan pada Rancangan Perbaikan Fasilitas Kerja
Ukuran
N Dimensi Dimensi Tubuh Persentil Yang
Rancangan(CM Alasan
o Fasilitas yang digunakan digunakan
)
Agar pekerja dapat
Tinggi Badan menjangkau bagian
1 Tinggi Mesin 157,10 5
Tegak depan mesin tanpa
membungkuk
Agar ketika posisi
berdiri operasi
berbadan besar
Jangkauan Tangan
2 Lebar Meja 85,06 95 dapat dengan
Kedepan
nyaman melakukan
aktivitas tanpa ada
hamabatan
Agar ketika posisi
berdiri untuk
Luas Bawah
3 Tinggi Lutut 72,24 50 mengambil alat
Meja
pada laci tidak
sempit
Agar ketika pekerja
berdiri pekerja
4 Tinggi Meja Panjang Kaki 27,52 95 tingginya sama
dengan meja pada
saat bekerja
Agar pekerja dapat
Tinggi menjangkau
5 penghalang Tinggi Siku Berdiri 64,76 95 penghalang dengan
Meja nyaman tidak
terlalu tinggi
Agar pekerja dapat
menjangkau sisi
dari meja tanpa
harus
6 Panjang Meja Rentang Tangan 184,84 95 membungkuk,
maka diambil
ukuran untuk orang
yang berukuran
rata-rata.
 Toleransi Yang Digunakan

Dimensi
No Toleransi/Ketepatan Ukuran Alasan Penepatan
Bagian Tubuh Yang
. (cm) Jadi (cm) Toleransi
digunakan
Agar operator
dapat
Tinggi
1
Mesin
TBT 4 160 menyesuaikan
dengan tinggi
mesin
296
(Lanjutan)
Dimensi
No Toleransi/Ketepatan Ukuran Alasan Penepatan
Bagian Tubuh Yang
. (cm) Jadi (cm) Toleransi
digunakan
Agar operator dengan
tubuh ekstrim kecil
tidak kesulitan pada
saat menjangkau sisi
lain pada meja dan
2 Lebar Meja JTD 32 80 operator dengan
ukuran tubuh ekstrim
besar lebih leluasa
saat menjangkau pada
waktu melakukan
pekerjaan.
Agar Memberikan
Luas
ruang kosong untuk
3 Bawah TL 21 96
kaki pekerja pada
Meja
saat duduk
Agar operator
Tinggi
4 PTK 7 89 menjangkau meja
Meja
dengan nyaman
Agar operator
mampu
Tinggi menjangkau
5 Penghalang TSB 1,66 10 dengan nyaman
Meja dan menghindari
terjatuhnya alat
saat bekerja
Agar operator dengan
tubuh ekstrim kecil
mudah menjangkau
pinggir meja tanpa
harus bergerak secara
Panjang
6 RT 24 180 berlebihan dan
Meja operator dengan
ukuran tubuh ekstrim
besar lebih leluasa
saat menjangkau
pinggiran meja
Berdasarkan perhitungan perancangan fasilitas kerja yang telah dilakukan

didapatkan ukuran rancangan dengan gambaran sebagai berikut.
 Rancangan 3D Fasilitas Kerja
Berikut ini merupakan rancangan tiga dimensi untuk fasilitas kerja yang
telah dibuat perbaikannya.
297
Gambar 4. 78 Rancangan 3D Fasilitas Kerja
 Rancangan 2D Fasilitas Kerja

Berikut ini merupakan rancangan dua dimensi untuk fasilitas kerja yang
telah dibuat.
298

 Rancangan Fasilitas Kerja Menggunakan Catia V5
Berikut ini merupakan rancangan menggunakan Catia v5 untuk fasilitas
kerja yang telah dibuat perbaikannya.
299
Gambar 4. 82 Rancangan Fasilitas Kerja Menggunakan Catia V5
4.2.4 Lingkungan Fisik Kerja
Lingkungan fisik kerja dengan memasukkan input data suhu dan
kelembapan udara, data pencahayaan, data kebisingan, data caya buatan dan
getaran, lalu melakukan proses perhitungan dan mendapatkan output rancangan
lingkungan kerja fisik, kondisi actual dan kondisi hasil simulasi ruang.
Pengumpulan data ini dilakukan dengan menggunakan metode
pengukuran terhadap faktor lingkungan kerja fisik yang meliputi suhu, tingkat
pencahayan, temperatur, kelembaban, dan tingkat kebisingan dari dataset yang
diperoleh. Pengukukuran tersebut menggunakan alat Multifunction Environment
Meter.
4.2.4.1.1 Deskripsi Pekerjaan pada Lingkungan Kerja
Lingkungan kerja pada ruangan Laboratorium Sistem Produksi yang
memiliki dinding berwarna cream dan langit berwarna putih. Warna tersebut
dapat dikatakan warna terang. Pencahayaan yang digunakan pada lingkungan
kerja tersebut berupa 8 lampu neon yang intensitas cahayanya sudah mulai redup.
Aktivitas yang dilakukan yaitu pengukuran terhadap faktor lingkungan kerja fisik
seperti suhu dan kelembaban, pencahayaan, serta kebisingan. Berikut merupakan
Layout dari Lingkungan Kerja yang terdapat pada Ruangan Laboratorium Sistem
produksi.
300
Gambar 4. 83 Layout Lingkungan Kerja yang Diamati
4.2.4.1.2 Data Lingkungan Kerja Fisik Hasil Pengamatan
Berikut merupakan data hasil dari pengamatan yang dilakukan terhadap
suhu dan kelembaban udara, pencahayaan alami dan pencahayaan buatan
kebisingan, dan data pada ruang simulasi.
 Data Suhu dan Kelembaban Udara
Suhu dan kelembaban udara yang didapatkan pada saat implementasi ini
memakai batas mikro dikarenakan berada dalam ruangan merupakan pengaruh
dari kondisi pada stasiun kerja yang diamati. Berikut merupakan data suhu dan
kelembaban udara dapat dilihat pada Tabel 4.70.
Tabel 4. 70 Data Suhu dan Kelembaban
Waktu Faktor Lingkungan
(WIB) Suhu (˚C) Kelembaban (%)
27,6 28 27,1 27,9 27,5 28,1 71,3 71,5 71,5 71,2 71,3 71,5
27,4 27,1 28,2 28,2 26,9 27,2 71,5 71,4 71,3 71,3 71,3 71,6
08.00 -
26,8 27,9 27,6 28 26,7 27,3 71,5 71,5 71,3 71,4 71,5 71,6
08.10
28,1 28,1 28,1 27,1 26,8 27,4

27,6 27,4 27,5 27,1 27,4 27,1 65,5 65,1 65,4 65,2 65,2 65,2
27,4 27,3 27,8 27,9 27,7 28 65,1 65,3 65,3 65,5 65,1 65
09.50 -
27,4 27,3 27,2 27,3 27,5 27,5 65,3 65,2 65,5 65 65,1 65,3
10.00
27,6 27,1 27,8 27,6 27,7 65,3 65,1 65,5 65,1 65,2 65,2
65,1 65 65,3
301
Tabel 4. 70 Data Suhu dan Kelembaban (Lanjutan)
28 28,5 28,4 28 28 28 62,7 63,1 63,1 63,1 62,8 63,2
28,5 28,5 28,4 28,5 28,5 28,4 63 63 62,7 63 63,2 63,2
11.00 -
28,2 28,5 28,3 28,2 62,7 62,9 63,2
11.10

28,5 28,7 28,7 28,9 28,7 28,4 60,3 60,4 60,2 60,2 60,7
28,5 28,8 28,5 28,7 28,8 28,5
13.20 -
28,5 28,8 28,8 28,8 28,8 28,5
13.30
28,8 28,5 28,8 28,8 28,7 28,9

28,4 28,2 28,4 28,3 28,5 28,4 71,5 71,7 71,6 71,3 71,3 71,6
28,7 28,6 28,6 28,7 28,7 28,4 71,4 71,2 71,4 71,6 71,2 71,5
15.15 -
28,5 28,3 28,3 28,4 28,4 28,5
15.25
28,2 28,6 28,5 28,7 28,7 28,5

28,3 28 28,1 28,4 28,2 28,5 63,6 63,8 63,4 63,2 63,7 63,2
28 28 28 28,4 28,1 28 63,6 63,3
16.25 -
28,2 28 28,2 28 28,2 28
16.35
28,1 28 28,2 28 28,4 28,2
28,3 28,5 28
 Data Pencahayaan
Terdapat 2 jenis pencahayaan, yaitu pencahayaan alami dan pencahayaan
buatan. Pencahayaan alami bersumber dari cahaya alami (matahari) sedangkan
pencahayaan buatan bersumber dari lampu yang menggunakan energi listrik.
Berikut merupakan pencahayaan alami dapat dilihat pada Tabel 4.71.
 Pencahayaan Alami
Berikut merupakan data pencahayaan alami yang diamati terdapat pada
Tabel 4.71
Tabel 4. 71 Data Pencahayaan Alam
Waktu Titik Penerangan Alami
(WIB) TUS 1 TUU TUS 2
4,8 4,1 5,1 4,8 4,5 2 2,2 2,1 2,1 2,2 0,76 0,8 0,81 0,78 0,79
5,3 4 5,5 5,2 5,2 2,1 2,2 2,2 2 2,2 0,75 0,85 0,84 0,77 0,77
08.00 -
5,3 4,1 5,4 5,1 5,2 2,1 2,1 2 2,2 2,1 0,83 0,81 0,84 0,76 0,82
08.10
5,4 2,2 2 2,1 0,78 0,82 0,78 0,78 0,76
0,83 0,79 0,79 0,83 0,83
5,7 5,4 5,1 5,5 5,7 4,9 2,1 2,1 2,2 2,1 3,17 3,23 3,15 3,17 3,17
5,6 5,2 5 5,2 5,5 5,4 1,9 2,2 2,3 1,9 3,18 3,2 3,17 3,24 3,2
09.50 -
5,7 5,2 5,9 5,1 5 5,4 2,3 2,1 2,3 1,9 3,19 3,17 3,25 3,16 3,25
10.00
5,5 2 3,21 3,21 3,25 3,17 3,25
2,2 3,22 3,15 3,2 3,16 3,24
302
Tabel 4. 71 Data Pencahayaan Alam (Lanjutan)
1,2 1 1,3 1 1,4 5,2 4,2 4,2 4,4 4,8 0,97 0,97 0,96 0,96 0,99
1,5 1,3 1,1 1 1,3 4,8 4,3 4,9 5,2 5 0,99 0,96 0,98 0,96 0,99
11.00 -
1 1,3 0,9 1,3 1,2 5,2 4,9 5,2 0,97 0,99 0,96 0,99 0,96
11.10
1,4 1,5 4,4 0,98 0,99 0,96 0,97 0,98
4,6 0,98 0,96 0,98 0,99 0,97
3,56 3,59 3,61 3,54 3,54 1 0,9 1,1 1,1 0,9 3,4 2,7 2,6 3,4 2,6
3,58 3,56 3,63 3,55 3,62 0,9 1,1 1,4 1,3 1,2 3,3 2,5 2,5 3,2 2,9
13.20 -
3,61 3,64 3,58 3,64 3,61 0,9 1,1 1,2 1 1 3,2 3,3 2,7 3 2,7
13.30
3,6 3,56 1 1,1 2,7 3 3 2,7 2,6
1,2 3,5 3,2 2,7 2,3 2,9
0,05 0,12 0,06 0,08 0,08 0,5 1 0,5 0,7 0,4 0,08 0,06 0,04 0,07 0,06
0,06 0,11 0,12 0,06 0,09 0,7 0,9 1 0,5 0,8 0,05 0,07 0,07 0,07 0,05
15.15 -
0,06 0,06 0,06 0,07 0,07 1 0,7 0,8 0,9 0,5 0,07 0,07 0,04 0,07 0,08
15.25
0,11 0,9 0,4 0,8 0,6 0,6 0,04 0,05 0,05 0,06 0,04
0,5 0,06 0,06 0,06 0,06 0,08
0,8 0,7 1,1 1 0,9 0,4 0,8 0,6 0,4 0,6 1,52 1,5 1,48 1,42 1,47
1,1 1 0,8 1 1 2,1 2,2 2,2 0,4 0,3 1,45 1,45 1,44 1,45 1,52
16.25 -
1 1,2 1,2 0,9 0,7 2,1 2,1 2 0,6 0,5 1,43 1,52 1,51 1,46 1,43
16.35
0,8 1 0,9 0,7 0,8 0,2 0,8 0,4 0,6 0,6 1,51 1,5 1,51
0,7 0,7 0,3 0,3 1,46 1,5 1,51
 Pencahayaan Buatan
Berikut merupakan data pencahayaan buatan yang diamati terdapat pada Tabel
4.72
Tabel 4. 72 Data Pencahayaan Buatan
Waktu
Titik Penerangan Buatan
(WIB)
86, 87, 86,
86,9 87,3 86,6 86,9 88,4 86,6 87,6
4 3 8
87, 86, 87,
86,6 88,4 86,5 87,4 87,4 87,7 88,4
1 4 7
08.00 - 08.10 87,
87,3 87,8 87,1 86,7
4

91, 91, 91,
90,9 91,4 91,4 90,5 90,8 91,5 91,5
3 2 2
90, 90, 90,
91,3 91,3 90,7 90,5 90,8 91,5 90,6
7 9 5
09.50 - 10.00 90, 91, 91,
90,7 90,5 90,5 91,2 91,3 91,2 91,0
9 0 5
90, 91, 90,
91,3 91,1 90,9 91,3 91,4 91,3 91,5
9 4 6
90,9
11.00 - 11.10 89,3 89,1 89, 87,4 87,3 89, 87,3 89,1 87, 89,2
303
0 7 4
87, 87, 90,
89,4 91,0 90,2 87,4 87,6 89,4 90,8
6 8 1
89, 87, 89,
88,4 90,0 90,4 88,8 91,2 88,7 87,4
1 3 0
90, 89, 88,
89,0 87,5 88,4 88,7 90,7 89,3 90,0
2 1 9
90,
89,1 89,4
0
Tabel 4. 72 Data Pencahayaan Buatan (Lanjutan)
Waktu (WIB) Titik Penerangan Buatan
96,0 95,9 96,0 95,4 96,2 96,3 94,9 95,8 95,9 94,3
96,7 95,3 97,1 94,9 97,1 95,8 95,3 95,1 95,4 96,5
13.20 - 13.30 95,0 97,2 96,7 95,6 94,7 95,6 94,6 95,6 96,3 95,4
95,8 94,4 95,9 96,5

87,4 87,1 87,2 86,8 87,1 88,3 88,6 89,2 88,4 89,0
87,9 89,3 87,8 87,1 88,8 87,1 87,2 87,2 87,3 88,9
15.15 - 15.25 89,3 86,8 87,1 86,8 86,9 88,4 89,2 89,0 87,4 87,0
87,9 86,8 89,5 88,7 89,0 88,4

99,0 98,2 98,4 99,4 98,9 98,1 98,7 99,5 99,5 98,1
98,4 99,2 98,2 98,1 99,1 99,3 99,3 99,3 98,7 99,0
16.25 - 16.35 99,2 98,4 99,0 98,8 98,4 98,5 98,8 98,9 98,9 98,3
99,4 99,2 99,0 99,0 99,3 99,3 98,8 98,1 99,4 98,9
99,5 98,5 98,7 98,7 99,0 98,4 98,3
 Data Kebisingan
Kebisingan yang terdapat pada stasiun kerja berasal dari suara pemesinan
yang digunakan pada saat beraktivitas. Berikut merupakan data kebisingan dapat
dilihat pada Tabel 4.73
Tabel 4. 73 Data Kebisingan
Waktu (WIB) Data Kebisingan
69,3 69,1 69,1 69,5 69,4 68,6 68,5 69,7 68,6 70,0
68,7 69,0 69,5 69,7 68,8 69,7 69,5 68,9 68,8 69,3
08.00 - 08.10 69,1 70,0

99,5 100,5 98,0 98,0 99,6 98,4 100,4 98,5 99,4 98,1
99,1 98,4
09.50 - 10.00

89,9 90,2 90,5 91,1 90,2 90,7 91,4 90,7 89,8 90,0
11.00 - 11.10 89,8 89,7

304

73,5 73,4 72,8

13.20 - 13.30

Tabel 4. 73 Data Kebisingan (Lanjutan)
101,2 102,4 100,1 100,4 99,6 100,7

15.15 - 15.25

70,4 70,3 72,7 72,0 69,9 72,1 70,2 72,7 71,5 73,3
70,4 70,5
16.25 - 16.35

 Data Pada Ruang Simulasi

Berikut merupakan data ruang iklim dapat dilihat pada Tabel 4.74 sampai
Tabel 4.77.
 Data Suhu dan Kelembaban
Tabel 4. 74 Data Suhu dan Kelembaban pada Ruang Simulasi
Jumlah
Waktu (WIB) Suhu Kelembaban
OIU
08.15 - 08.25 24 ˚C 60,6% 2

08.15 - 08.25 30 ˚C 63% 1
13.20 - 13.30 24 60,6 2
13.20 - 13.30 30 63 1
 Data Kebisingan
Tabel 4. 75 Data Kebisingan pada Ruang Simulasi
Jumlah
Waktu (WIB) Kebisingan
OIU
08.15 - 08.25 50 dB 2
08.15 - 08.25 100 dB 1
13.20 - 13.30 50 2
305
13.20 - 13.30 100 1
306
 Data Cahaya Buatan
Tabel 4. 76 Data Pencahayaan Buatan pada Ruang Simulasi
Intensitas Jumlah
Waktu (WIB)
Cahaya OIU
08.15 - 08.25 100 Lux 1

08.15 - 08.25 350 Lux 2
13.20 - 13.30 100 1
13.20 - 13.30 350 2
 Data Getaran
Tabel 4. 77 Data Pencahayaan Buatan pada Ruang Simulasi
Jumlah
Waktu (WIB) Getaran
OIU
08.15 - 08.25 0 Hz 2
08.15 - 08.25 20 Hz 1
13.20 - 13.30 0 2
13.20 - 13.30 20 0

Pengolahan data dilakukan setelah data sudah terkumpul lalu menghitung
rata-rata dari suhu dan kelembapan udara, tata letak kuat penerangan alami
ruangan, perhitungan penerangan alami ruangan, perhitungan pencahayaan alami
pada ruangan, membuat denah kuat penerangan buatan ruangan, perhitungan
jumlah lampu yang dibutuhkan pada pencahayaan buatan pada stasiun kerja yang
diamati dan ruang produksi. Berikut merupakan perhitungan dan pengolahan dari
setiap data.
4.2.4.2.1 Suhu dan Kelembaban Udara
Berikut ini merupakan perhitungan untuk rata-rata suhu dan kelembaban
udara beserta grafik
 Perhitungan Rata-Rata Suhu Udara
307
 Pukul 08.00 – 08.10 WIB
Tabel 4. 78 Perhitungan Rata-rata Suhu Udara Pukul 08.00-08.10 WIB
Waktu (WIB) Suhu (˚C)
27, 27, 28,

28 27,9 27,5
6 1 1
27, 28, 27,
27,1 28,2 26,9
4 2 2
08.00 - 08.10 26, 27, 27,
27,9 28 26,7
8 6 4
28, 28, 27,
28,1 27,1 26,8
1 1 4

Grafik Rata-Rata Suhu (˚C)

Pada Pukul 08.00 - 08.10
29
28
27
26
25
24
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
BKA Data Suhu BKB
Gambar 4. 84 Grafik Rata-Rata Suhu Udara Pukul 08.00-08.10

Dapat dilihat dari grafik diatas bahwa nilai rata-rata suhu udara
pada pukul 08.00 – 08.10 WIB berada diatas nilai batas mikro dimana hal
tersebut menunjukan bahwa suhu ruangan cukup panas hal itu dapat
mempercepat kelelahan fisik. Batas yang digunakan adalah batas mikro
dikarenakan pekerjaan yang diamati dilakukan didalam ruangan.
 Pukul 09.50 – 10.00 WIB
Tabel 4. 79 Suhu Udara Pukul 09.50-10.00
Waktu
Suhu (˚C)
(WIB)
09.50 - 10.00 27,6 27, 27,5 27, 27,4 27,1
4 1
308
27, 27,
27,4 27,8 27,7 28
4 9
27, 27,
27,4 27,2 27,5 27,5
4 4
27, 27,
27,6 27,8 27,7
1 6


Pada Pukul 09.50 - 10.00
28.5
28
27.5
27
26.5
26
25.5
25
24.5
24
23.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
BKA Data Suhu BKB
Gambar 4. 85 Suhu Udara Pukul 09.50-10.00

 Pukul 11.00 – 11.10 WIB
Waktu
Suhu (˚C)
(WIB)
28,
28 28,4 28 28 28
5
28, 28,
28,5 28,4 28,5 28,4
5 5
11.00 - 11.10
28, 28,
28,2 28,4
5 2

309
Pada Pukul 11.00 - 11.10
29
28
27
26
25
24
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
BKA Data Suhu BKB

 Pukul 14.20 – 14.40 WIB
Waktu
Suhu (˚C)
(WIB)
28, 28,
28,5 28,7 28,7 28,4
7 9
28, 28,
28,5 28,5 28,8 28,5
8 7
14.20 - 14.40 28, 28,
28,5 28,8 28,8 28,5
8 8
28, 28,
28,8 28,8 28,7 28,9
5 8

310
Pada Pukul 14.20 - 14.40
30
29
28
27
26
25
24
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
BKA Data Suhu BKB

 Pukul 15.15 – 15.25 WIB
Waktu
Suhu (˚C)
(WIB)
28, 28,
28,4 28,4 28,5 28,4
2 4
28, 28,
28,7 28,6 28,7 28,4
6 7
15.15 - 15.25 28, 28,
28,5 28,4 28,4 28,5
4 4
28, 28,
28,2 28,5 28,7 28,5
6 7

311
Pada Pukul 15.15 - 15.25
29
28
27
26
25
24
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
BKA Data Suhu BKB

 Pukul 16.25 – 16.45 WIB
Waktu
Suhu (˚C)
(WIB)
28,
28,4 28 28,1 28,2 28,5
4
28,
28 28 28 28,1 28
4
16.25 - 16.45
28,2 28 28,2 28 28,2 28
28,1 28 28,2 28 28,4 28,2
28,
28,4 28
5
312
Pada Pukul 16.25 - 16.45
29
28
27
26
25
24
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
BKA Data Suhu BKB

 Rata-Rata Suhu Udara
Berikut merupakan rekapitulasi data dari data-rata keseluruhan (6
waktu) suhu udara yang dihasilkan, dapat dilihat pada Tabel 4.54
Tabel 4. 84 Hasil Perhitungan Rata-Rata Suhu Udara
Waktu (WIB) Rata-Rata Suhu (˚C)
08.00 - 08.10 27,55
09.50 - 10.00 27,49
11.00 - 11.10 28,41
14.20 - 14.40 28,68
15.15 - 15.25 28,48
16.25 - 16.45 28,16
Jumlah 168,67
Rata-rata 28,11
313
Grafik Data Rata-Rata Suhu (˚C)
29
28
27
26
25
24
23
08.00 - 08.10 09.50 - 10.00 11.00 - 11.10 13.20 - 13.30 15.15 - 15.25 16.25 - 16.35
Batas Mikro Rata-Rata Suhu (˚C) Batas Makro
Gambar 4. 90 Grafik Rata-Rata Suhu Udara Keseluruhan

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa nilai rata-rata suhu udara waktu
keseluruhan berada diatas nilai batas mikro dimana suhu ruangan panas
hal tersebut dapat mempercepat kelelahan fisik. Batas yang digunakan
adalah batas mikro, dikarenakan pekerjaan yang diamati dilakukan
didalam ruangan.
314
 Perhitungan Rata-Rata Kelembaban Udara
 Pukul 08.00 – 08.10 WIB
Tabel 4. 85 Perhitungan Kelembaban Udara Pukul 08.00-08.10 WIB
Waktu (WIB) Kelembaban (%)
71, 71, 71,

71,5 71,2 71,4
4 5 5
71, 71, 71,
71,4 71,4 71,4
5 4 6
08.00 - 08.10
71, 71, 71,
71,5 71,4 71,5
5 4 6

Grafik Rata-rata Kelembaban (%) Pada Pukul 08.00 - 08.10

80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
BKA Kelembaman (%) BKB
Gambar 4. 91 Perhitungan Kelembaban Udara Pukul 08.00-08.10 WIB

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa nilai rata-rata kelembaban
udara pada pukul 08.00 – 08.10 WIB berada diatas nilai batas kontrol
bawah dan nilai batas kontrol atas sehingga dapat menimbulkan penurunan
aktivitas mental, menimbulkan kesalahan terhadap pekerjaan dan
mempercepat kelelahan fisik.
 Pukul 09.50 – 10.00 WIB
Tabel 4. 86 Kelembaban udara pada pukul 09.50 - 10.00
09.50 - 10.00 65, 65, 65,

65,1 65,2 65,2
5 4 2
65, 65,4 65, 65,5 65,1 65
1 4
315
65, 65, 65,
65,2 65 65,1
4 5 4
65, 65, 65,
65,1 65,1 65,2
4 5 2
65, 65,
65
1 4
Grafik Rata-rata Kelembaban (%) Pada Pukul

09.50 - 10.00
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Gambar 4. 92 Kelembaban udara pada pukul 09.50 - 10.00

bawah tetapi berada sedikit diatas nilai batas kontrol atas sehingga dapat
menimbulkan penurunan aktivitas mental, menimbulkan kesalahan
terhadap pekerjaan dan mempercepat kelelahan fisik.
 Pukul 11.00 – 11.10 WIB
Tabel 4. 87 Kelembaban udara pada pukul 11.00-11.10
62, 64, 64,

64,1 64,1 62,8
7 1 2
62, 64,
64 64 64 64,2
7 2
11.00 - 11.10
62, 64,
62,9
7 2

316
11.00 - 11.10
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Gambar 4. 93 Kelembaban udara pada pukul 11.00-11.10

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa nilai rata-rata kelembaban udara
dibandingkan dengan jam sebelumnya kelembapan ada berada diatas batas
kontrol sedangkan pada pukul 11.00 – 11.10 WIB berada diatas nilai batas
kontrol bawah dan dibawah nilai batas kontrol atas sehingga para pekerja
dapat melakukan pekerjaan dengan optimal.
 Pukul 14.20 – 14.40 WIB
60, 60,
60,4 60,2 60,7
4 2

14.20 - 14.40

317
14.20 - 14.40
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5

bawah dan dibawah nilai batas kontrol atas sehingga para pekerja dapat
melakukan pekerjaan dengan optimal.
 Pukul 15.15 – 15.25 WIB
71, 71, 71,

71,7 71,4 71,4
5 6 6
71, 71, 71,
71,2 71,6 71,2
15.15 - 15.25 4 4 5

318
15.15 - 15.25
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

bawah dan nilai batas kontrol atas Kembali tidak seperti pada pukul
sebelumnya, sehingga dapat menimbulkan penurunan aktivitas mental,
menimbulkan kesalahan terhadap pekerjaan dan mempercepat kelelahan
fisik.
 Pukul 16.25 – 16.40 WIB
64, 64, 64,

64,8 64,2 64,7
6 4 2
64,
64,4
16.25 - 16.45 6

319
16.25 - 16.45
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa nilai rata-rata kelembaban udara
pada pukul 16.25 – 16.45 WIB berada diatas nilai batas kontrol bawah dan
dibawah nilai batas kontrol atas sehingga para pekerja dapat melakukan
pekerjaan dengan optimal.
 Rata-Rata Kelembaban Udara
Data kelembaban udara yang telah dilakukan perhitungan rata-rata
kemudian dikumpulkan menjadi satu data dan grafik sebagai berikut.
320
Tabel 4. 91 Hasil Perhitungan Rata-Rata Kelembaban Udara
Waktu (WIB) Rata-rata Kelembaman (%)
08.00 - 08.10 71,42
09.50 - 10.00 65,24
11.00 - 11.10 62,99
14.20 - 14.40 60,46
15.15 - 15.25 71,44
16.25 - 16.45 64,48
Jumlah 494,92
Rata-rata 65,82
Grafik Rata-Rata Kelembaban (%)

70
60
50
40
30
20
10
0
08.00 - 08.10 09.50 - 10.00 11.00 - 11.10 13.20 - 13.30 15.15 - 15.25 16.25 - 16.35
Batas Mikro Rata-rata Kelembaman (%) Batas Makro
Gambar 4. 97 Hasil Perhitungan Rata-Rata Kelembaban Udara

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa nilai rata-rata rata
kelembaban udara pagi dan sore berada diatas batas normal, data
menunjukan naik turunnya kelembaban, dengan data siang yang
menujukan kelembaban berada pada batas optimal dan standar sehingga
menjadi puncak optimal kerja operator.
4.2.4.2.2 Tata Letak Kuat Penerangan Alami Ruangan
Tata letak kuat penerangan alami didalam ruangan Laboratorium Sistem
Produksi, dalam pengukuran ini ruangan dalam keadaan gelap hanya ada cahaya
berasal dari luar yang melewati lubang cahaya. Berikut adalah layout penerangan
alami dapat dilihat pada gambar 4.98.
321
Gambar 4. 98 Tata Letak Kuat Penerangan Alami Ruangan
4.2.4.2.3 Perhitungan Pencahayaan Alami Pada Ruangan
Pencahayaan alami merupakan penerangan yang mengunakan peran
matahari sebagai penerang alami pada siang hari.
 Perhitungan Pencahayaan TUU
Stasiun kerja yang diamati merupakan lokasi penelitian dengan presentasi
FL pada TUU sebesar 0,45% dan TUS sebesar 0,16% yang didapatkan dari
tabel Modul Praktikum Terintegrasi dan angka 1000 merupakan intensitas
cahaya standar sinar matahari yang terdapat pada lapangan yang terbuka.
Diketahui: d= 570 cm d= 5.7 m
Jadi untuk TUU di Laboratoriun Sistem Produksi diperoleh nilai sebesar :
FL TUU = 0,45% x 5,7
= 0,45% x 5,7
= 1,995 %
= 1,995 x 10000
= 199.5 Lux
322
 Pukul 08.00 – 08.10 WIB
Tabel 4. 92 TUU Pukul 08.00-08.10
Titik Penerangan Alami
Waktu (WIB)
TUU
2 2,2 2,1 2,1 2,2
2,1 2,2 2,2 2 2,2
08.00 - 08.10 2,1 2,1 2 2,2 2,1
2,2 2 2,1

Grafik Perubahan TUU Pada Pukul

08.00 - 08.10
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Data TUU Batas Standar
Gambar 4. 99 TUU Pukul 08.00-08.10

Pada grafik pencahayan alami TUU pukul 08.00-08.10 data berada
jauh dibawah TUU hitung tetapi masih dalam batas normal, ini
menunjukan bahwa pencahayaan kurang baik untuk pekerja karena terlalu
redup.
 Pukul 09.50 – 10.00 WIB
Tabel 4. 93 TUU Pukul 09.50-10.00
Waktu (WIB)
TUU
4,9 2,1 2,1 2,2 2,1
5,4 1,9 2,2 2,4 1,9
09.50 - 10.00 5,4 2,4 2,1 2,4 1,9
2
2,2
323
09.50 - 10.00
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

menunjukan bahwa pencahayaan kuragn baik untuk pekerja karena terlalu
redup.
 Pukul 11.00 – 11.10 WIB
Tabel 4. 94 TUU Pukul 11.00-11.10
Waktu (WIB)
TUU
5,2 4,2 4,2 4,4 4,8
4,8 4,4 4,9 5,2 5
11.00 - 11.10 5,2 4,9 5,2
4,4
4,6
324
11.00 - 11.10
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Pada grafik pencahayan alami TUU pukul 11.00 - 11.10 data
berada tidak jauh dibawah TUU hitung dan masih dalam batas normal, ini
menunjukan bahwa pencahayaan sudah cukup baik untuk pekerja.
 Pukul 14.20 – 14.40 WIB
Tabel 4. 95 TUU Pukul 14.20-14.40
Waktu (WIB)
TUU
1 0,9 1,1 1,1 0,9
0,9 1,1 1,4 1,4 1,2
14.20 - 14.40 0,9 1,1 1,2 1 1
1 1,1
1,2
325
14.20 - 14.40
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

menunjukan bahwa pencahayaan kurang baik untuk pekerja karena telalu
redup.
 Pukul 15.15 – 15.25 WIB
Tabel 4. 96 TUU Pukul 15.15-15.25
Waktu (WIB)
TUU
0,5 1 0,5 0,7 0,4
0,7 0,9 1 0,5 0,8
15.15 - 15.25 1 0,7 0,8 0,9 0,5
0,9 0,4 0,8 0,6 0,6
0,5
326
15.15 - 15.25
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

redup.
 Pukul 16.25 – 16.45 WIB
Tabel 4. 97 TUU Pukul 16.25-16.45
Waktu (WIB)
TUU
0,4 0,8 0,6 0,4 0,6
2,1 2,2 2,2 0,4 0,4
16.25 - 16.45 2,1 2,1 2 0,6 0,5
0,2 0,8 0,4 0,6 0,6
0,4 0,4

16.25 - 16.45
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
327
redup.
328
 Rata Rata TUU
Tabel 4. 98 Rata-Rata TUU
Titik Pencahayaan Alami
Waktu (WIB)
TUU
08.00 - 08.10 2,1
09.50 - 10.00 2,7
11.00 - 11.10 4,8
14.20 - 14.40 1,08
15.15 - 15.25 0,7
16.25 - 16.45 0,94
Jumlah 12,41
Rata-rata 2,05
Rata-Rata TUU
250
200
150
100
50
0
08.00 - 08.10 09.50 - 10.00 11.00 - 11.10 13.20 - 13.30 15.15 - 15.25 16.25 - 16.35
TUU Batas Standar
Gambar 4. 105 Rata-rata TUU

Kebanyakan berada jauh dibawah TUU hitung tetapi masih dalam
batas normal, ini menunjukan bahwa pencahayaan kurang baik untuk pekerja
karena pencahayaan terlalu redup.
 Perhitungan Pencahayaan TUS1 dan TUS2
Adapun untuk TUS diruangan tersebut diperoleh nilai sebesar :
FL TUS = 0.16 % x d (jarak antara bidang cahaya dengan dinding di
seberangnya)
= 0.16 % x 5.7
= 0.912 %
= 0.912 % x 10000
= 91.2 Lux
 Perhitungan Pencahayaan Alami TUS1
329
 Pencahayaan Alami TUS1 Pukul 08.00 – 08.10 WIB
Tabel 4. 99 TUS1 Pukul 08.00-08.10
Waktu (WIB)
TUS1
4,8 4,1 5,1 4,8 4,5
5,4 4 5,5 5,2 5,2
08.00 - 08.10 5,4 4,1 5,4 5,1 5,2
5,4

TUS1 Pada Pukul 08.00-08.10 WIB

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Data TUS1 Batas Standar
Gambar 4. 106 TUS1 Pukul 08.00-08.10

Pada grafik pencahayan alami TUS1 pukul 08.00 – 08.10 data
berada dibawah TUS hitung dan masih dalam batas standar, ini
menunjukan bahwa pencahayaan cukup baik untuk pekerja.
Tabel 4. 100 TUS1 Pukul 09.50-10.00
Waktu (WIB)
TUS1
5,7 5,4 5,1 5,5 5,7
5,6 5,2 5 5,2 5,5
09.50 - 10.00 5,7 5,2 5,9 5,1 5
5,5

330
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Gambar 4. 107 TUS1 Pukul 09.50-10.00

Pada grafik pencahayan alami TUS1 pukul 09.50-10.00 data
Tabel 4. 101 TUS1 Pukul 11.00-11.10
Waktu (WIB)
TUS1
1,2 1 1,4 1 1,4
1,5 1,4 1,1 1 1,4
11.00 - 11.10 1 1,4 0,9 1,4 1,2
1,4 1,5


100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Gambar 4. 108 TUS1 Pukul 11.00-11.10
331
Tabel 4. 102 TUS1 Pukul 14.20-14.40
Waktu (WIB)
TUS1
4,56 4,59 4,61 4,54 4,54
4,58 4,56 4,64 4,55 4,62
14.20 - 14.40 4,61 4,64 4,58 4,64 4,61
4,6 4,56


100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Gambar 4. 109 TUS1 Pukul 14.20-14.40

Tabel 4. 103 TUS1 Pukul 15.15-15.25
Waktu (WIB)
TUS1
0,05 0,12 0,06 0,08 0,08
0,06 0,11 0,12 0,06 0,09
15.15 - 15.25 0,06 0,06 0,06 0,07 0,07
0,11

332
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Gambar 4. 110 TUS1 Pukul 15.15-15.25

Tabel 4. 104 TUS1 Pukul 16.25-16.45
Waktu (WIB)
TUS1
0,8 0,7 1,1 1 0,9
1,1 1 0,8 1 1
16.25 - 16.45 1 1,2 1,2 0,9 0,7
0,8 1 0,9 0,7 0,8
0,7 0,7

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Gambar 4. 111 TUS1 Pukul 16.25-16.45
333
 Rata-Rata TUS1 secara keseluruhan
Tabel 4. 105 Rata-rata TUS1

Waktu (WIB)
TUU
08.00 - 08.10 4,94
09.50 - 10.00 5,49
11.00 - 11.10 1,22
14.20 - 14.40 4,59
15.15 - 15.25 0,08
16.25 - 16.45 0,91
Jumlah 16,14
Rata-rata 2,69
Rata-Rata TUS1
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6
TUS1 Batas Standar
Gambar 4. 112 Rata-rata TUS1

Pada grafik pencahayan alami TUS1 keseluruhan data berada
dibawah TUS hitung yang dibawah batas standar, secara keseluruhan
tersebut stabil dan berada dibawah batas standar TUS1 dalam ruangan dan
dapat dikatakan jika pencahayaan alami tersebut tidak perlu ada perbaikan
secara keseluruhan.
334
 Perhitungan Pencahayaan Alami TUS2
Tabel 4. 106 TUS 2 Pukul 08.00-08.10
Waktu (WIB)
TUS2
0,76 0,8 0,81 0,78 0,79
0,75 0,85 0,84 0,77 0,77
08.00 - 08.10 0,84 0,81 0,84 0,76 0,82
0,78 0,82 0,78 0,78 0,76
0,84 0,79 0,79 0,84 0,84

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Gambar 4. 113 TUS 2 Pukul 08.00-08.10

Tabel 4. 107 TUS 2 Pukul 09.50-10.00
Waktu (WIB)
TUS2
4,17 4,24 4,15 4,17 4,17
4,18 4,2 4,17 4,24 4,2
09.50 - 10.00 4,19 4,17 4,25 4,16 4,25
4,21 4,21 4,25 4,17 4,25
4,22 4,15 4,2 4,16 4,24
335
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Gambar 4. 114 TUS 2 Pukul 09.50-10.00

Pada grafik pencahayan alami TUS2 pukul 09.50 – 10.00 data
Tabel 4. 108 TUS 2 Pukul 11.00-11.10
Waktu (WIB)
TUS2
0,97 0,97 0,96 0,96 0,99
0,99 0,96 0,98 0,96 0,99
11.00 - 11.10 0,97 0,99 0,96 0,99 0,96
0,98 0,99 0,96 0,97 0,98
0,98 0,96 0,98 0,99 0,97

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Gambar 4. 115 TUS 2 Pukul 11.00-11.10
336
Tabel 4. 109 TUS 2 Pukul 14.20-14.40
Waktu (WIB)
TUS2
4,4 2,7 2,6 4,4 2,6
4,4 2,5 2,5 4,2 2,9
14.20 - 14.40 4,2 4,4 2,7 4 2,7
2,7 4 4 2,7 2,6
4,5 4,2 2,7 2,4 2,9

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Gambar 4. 116 TUS 2 Pukul 14.20-14.40

Tabel 4. 110 TUS 2 Pukul 15.15-15.25
Waktu (WIB)
TUS2
0,08 0,06 0,04 0,07 0,06
0,05 0,07 0,07 0,07 0,05
15.15 - 15.25 0,07 0,07 0,04 0,07 0,08
0,04 0,05 0,05 0,06 0,04
0,06 0,06 0,06 0,06 0,08
337
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Gambar 4. 117 TUS 2 Pukul 15.15-15.25

Tabel 4. 111 TUS 2 Pukul 16.25-16.45
Waktu (WIB)
TUS2
1,52 1,5 1,48 1,42 1,47
1,45 1,45 1,44 1,45 1,52
16.25 - 16.45 1,44 1,52 1,51 1,46 1,44
1,51 1,5 1,51
1,46 1,5 1,51

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Gambar 4. 118 TUS 2 Pukul 16.25-16.45
338
Pada grafik pencahayan alami TUS2 pukul 16.25-16.45 data berada
dibawah TUS hitung dan masih dalam batas standar, ini menunjukan bahwa
pencahayaan cukup baik untuk pekerja.
 Rata-Rata TUS2 secara keseluruhan
Tabel 4. 112 Rata-Rata TUS2
Waktu (WIB)
TUS
08.00 - 08.10 0,7988
09.50 - 10.00 4,1984
11.00 - 11.10 0,9744
14.20 - 14.40 2,904
15.15 - 15.25 0,0604
16.25 - 16.45 1,4780952
Jumlah 9,4140952
Rata-rata 1,57
Rata-Rata TUS2
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1 2 3 4 5 6
TUS2 Batas Standar
Gambar 4. 119 Rata-Rata TUS2

Berdasarkan grafik diatas, dapat disimpulan jika data TUS2 secara
keseluruhan tersebut stabil dan berada dibawah batas standar TUS2 dalam
ruangan dan dapat dikatakan jika pencahayaan alami tersebut tidak perlu
ada perbaikan secara keseluruhan.
4.2.4.2.4 Denah Kuat Penerangan Buatan Ruangan
Berikut ini adalah Layout penerangan buatan didalam ruangan
Lantai Produksi yang mempunyai delapan lampu utama dalam satu ruangan.
339
Gambar 4. 120 Denah Kuat Penerangan Buatan
4.2.4.2.5 Perhitungan Jumlah Lampu yang dibutuhkan pada Pencahayaan
Buatan Pada Stasiun Kerja
Perhitungan pencahayaan buatan tergantung pada kondisi saat pengukuran
dilakukan untuk kasus ini pengukuran diasumsikan tidak ada pengaruh cahaya
dari luar ruangan.
E = N.F (UF) (LLF) / A Lux
Diketahui:
Panjang : 11,7 m
Lebar : 5,7 m
Luas : 11,7 x 5,7 = 66,99 m2
(UF) (LLF) : 0.5 (disesuaikan dengan intensitas cahaya lampu)
E : 350 Lux (disesuaikan dengan jenis pekerjaan Lihat Tabel 4.4
tingkat
pencahayaan pada Modul)
F : 5050 Lumen (lux/m2)
(Philips TL – D REFLEX / 58 watt)
350 = N (5050 lumen) (0.5) / (66.69)
340
350 = 2525 N / 66.69
2525 N= 23341.5
N = 9,24 Lampu ≈ 10 Lampu
Jadi lampu yang dibutuhkan untuk menerangi ruangan kerja membutuhkan
10 lampu TL-D REFLEX dengan 58 watt.
Tabel 4. 113 Rekapitulasi Jumlah Lampu yang Dibutuhkan dengan Berbagai Tipe
Lampu
Colour
Supply Lamp Luminous (UF)
Type Lamp Rendering Luas (A) E N N Harga
Voltage Wattage Flux (LFF)
(Ra)
230 V 18 W 85 1500 66,69 0,5 350 31,12 32 Rp. 162.000
TL-D SECURA 230 V 36 W 85 3450 66,69 0,5 350 13,53 14 Rp. 227.000
230 V 58 W 85 4900 66,69 0,5 350 9,53 10 Rp. 245.000
230 V 18 W 80 1650 66,69 0,5 350 28,29 29 Rp. 176.000
TL-D REFLEX 230 V 36 W 80 3350 66,69 0,5 350 13,94 14 Rp. 215.000
230 V 58 W 80 5050 66,69 0,5 350 9,24 10 Rp. 238.000
230 V 18 W 70 1250 66,69 0,5 350 37,35 38 Rp. 126.000
TL-D 230 V 30 W 70 2020 66,69 0,5 350 23,11 24 Rp. 136.000
AQUARELLE 230 V 36 W 70 2650 66,69 0,5 350 17,62 18 Rp. 152.000
230 V 58 W 70 4000 66,69 0,5 350 11,67 12 Rp. 158.000
230 V 18 W 82 1550 66,69 0,5 350 30,12 31 Rp. 40.000
PL-C 4PIN 230 V 18 W 82 1430 66,69 0,5 350 32,65 33 Rp. 40.000
230 V 26 W 82 1870 66,69 0,5 350 24,96 25 Rp. 35.000
230 V 18 W 85 1350 66,69 0,5 350 34,58 35 Rp. 33.000
PL-L 4PIN 230 V 24 W 85 2040 66,69 0,5 350 22,88 23 Rp. 35.000
230 V 36 W 85 3000 66,69 0,5 350 15,56 16 Rp. 36.000
4.2.4.2.6 Kebisingan
Kebisingan ialah bunyi yang dihasilkan oleh suatu objek. Kebisingan yang
terjadi pada lantai pada saat produksi dikarenakan dari mesin-mesin yang bekerja
saat proses produksi berjalan, selain itu juga terdapat faktor lainnya yaitu operator
yang sedang berbicara serta suara berasal dari luar ruangan lantai produksi.
Berdasarkan hasil yang didapat dari pegukuran tingkat intensitas
kebisingan dari pagi hingga sore hari. Berikut data intesitas kebisingan untuk
stasiun kerja Pembubutan.
 Pukul 08.00 – 08.10 WIB
Tabel 4. 114 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 08.00-08.10 WIB

Data Kebisingan
Waktu (WIB)
69,3 69,1 69,1 69,5 69,4 68,6 68,5 69,7 68,6 70,0
68,7 69,0 69,5 69,7 68,8 69,7 69,5 68,9 68,8 69,3
08.00 - 08.10 69,1 70,0

341
Grafik Perubahan Kebisingan Pada Pukul
08.00 - 08.10
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
BKB Data Kebisingan BKA Rata-Rata
Gambar 3. 121 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 08.00-08.10 WIB

Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat jika kebisingan berada
diatas nilai BKB dan dibawah BKA, maka dapat disimpulkan jika
kebisingan yang terjadi pada saat pekerjaan berlangsung tersebut cukup
yang artinya tidak berbahaya bagi para pekerja atau operator yang sedang
melakukan pekerjaan.
 Pukul 09.50 – 10.00 WIB
99,5 100,5 98,0 98,0 99,6 98,4 100,4 98,5 99,4 98,1
99,1 98,4
09.50 - 10.00

342
09.50 - 10.00
120.0
100.0
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

diatas BKA & BKB. Hal ini menujukkan bahwa tingkat kebisingan kuat
namun tidak menimbulkan dampak terhadap pekerja
 Pukul 11.00 – 11.10 WIB
89,9 90,2 90,5 91,1 90,2 90,7 91,4 90,7 89,8 90,0
89,8 89,7
11.00 - 11.10


11.00 - 11.10
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

diatas nilai maksimum, maka dapat disimpulkan jika kebisingan yang
343
terjadi pada saat pekerjaan berlangsung tersebut tinggi yang artinya
berbahaya bagi para pekerja atau operator yang sedang melakukan
pekerjaan dan bisa saja terjadi perbaikan.
 Pukul 13.20 – 13.30 WIB
73,5 73,4 72,8

13.20 - 13.30


13.20 - 13.30
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1 2 3

diatas BKA & BKB. Hal ini menujukkan bahwa tingkat kebisingan kuat
namun tidak menimbulkan dampak terhadap pekerja
 Pukul 15.15 – 15.25 WIB
Tabel 4. 118 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 15.15 – 15.25 WIB
101,2 102,4 100,1 100,4 99,6 100,7

15.15 - 15.25

344
15.15 - 15.25
120.0
100.0
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
1 2 3 4 5 6
Gambar 4. 125 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 15.15 – 15.25 WIB

Berdasarkan grafik diatas dapat disimpulkan bahwa grafik kebisingan
berada diatas BKA & BKB. Hal ini menujukkan bahwa tingkat kebisingan
kuat namun tidak menimbulkan dampak terhadap pekerja.
 Pukul 16.25 – 16.30 WIB
Tabel 4. 119 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 16.25 – 16.35 WIB
70,4 70,3 72,7 72,0 69,9 72,1 70,2 72,7 71,5 73,3
70,4 70,5
16.25 - 16.35

345
16.25 - 16.35
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 4. 126 Perhitungan Kebisingan Pada Pukul 16.25 – 16.35 WIB

diatas nilai BKB dan dibawah BKA, maka dapat disimpulkan jika
kebisingan yang terjadi pada saat pekerjaan berlangsung tersebut cukup
yang artinya tidak berbahaya bagi para pekerja atau operator yang sedang
melakukan pekerjaan.
346
 Perhitungan Rata-Rata nilai Kebisingan
Tabel 4. 120 Rata-Rata Nilai kebisingan
08.00 - 08.10 69,2
09.50 - 10.00 99,0
11.00 - 11.10 90,3
13.20 - 13.30 73,2
15.15 - 15.25 100,7
16.25 - 16.35 71,3
Jumlah 503,8
Rata-Rata 84,0
Grafik Rata-Rata Kebisingan Setiap Waktu Pengukuran

120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6
BKB Data Kebisingan BKA Rata-rata
Gambar 4. 127 Rata-Rata Nilai kebisingan

Berdasarkan grafik rata – rata kebisingan diatas dapat diketahui bahwa
seluruh rata-rata pada jam 08:00 – 08:10 sampai dengan pada jam 16:25 – 16:35
di stasiun kerja berada di atas batas bawah kebisingan dapat dikatakan kondisi di
lingkungan stasiun kerja tersebut tidak sesuai. Keadaan kebisingan tersebut hal
dipengaruhi oleh gelombang suara yang ada maupun suara mesin atau operator
yang berada disekitaran.
4.2.4.2.7 Rancangan Display
Didalam membuat display yang baik terdapat aturan dalam menentukan
ukuran display yang akan dibuat. Display ini berfungsi untuk sistem komunikasi
yang menghubungkan fasilitas kerja maupun mesin kepada pekerjanya., aturan
tersebut yaitu:
347
Jarak visual dalam mm
Tinggi huruf atau angka dalam mm=
200
2
Lebar huruf atau angka = tinggi
3
1
Tebal huruf atau angka = tinggi
6
1
Jarak antara dua huruf = tinggi
4
1
Jarak antara huruf atau angka = tinggi
5
1
Jarak antara dua kata = tinggi
6
2
Tinggi huruf kecil = tinggi
3
Berikut ukuran display yang dibuat untuk jarak sejauh 4300 mm:
4300
Tinggi huruf atau angka dalam mm =21,5 mm
200
2
Lebar huruf atau angka 21,5= 14,3 mm
3
1
Tebal huruf atau angka 21,5= 3,5 mm
6
1
Jarak antara dua huruf 21,5= 5,3 mm
4
1
Jarak antara huruf atau angka 21,5= 4,3 mm
5
1
Jarak antara dua kata 21,5=¿ 3,5 mm
6
2
Tinggi huruf kecil 21,5= 14,3 mm
3
348
Gambar 4. 128 Contoh Tulisan Display
4.2.5 Peramalan (Forecasting)
Implementasi peramalan dengan memasukkan input data historis dan data
waktu baku, lalu melakukan peramalan makan mendapatkan output yaitu jenis
pola permintaan, hasil uji verifikasi.
Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data permintaan
yang terdiri dari produk Mobil Truk Muatan dan Mobil Truk Tangki selama 12
periode serta waktu baku dari setiap kegiatan pada stasiun kerja yang didapatkan
pada saat implementasi modul 2. Berikut merupakan data permintaan terhadap
produk yang diproduksi terdapat pada Tabel 4.121
Tabel 4. 121 Data Historis Penjualan
Permintaan (Unit)
Family Produk
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mobil MTM 160 165 165 170 179 185 180 183 189 193 190 180
Truck MTT 160 176 165 177 173 177 179 180 185 177 189 195
Keterangan :
MTM = Mobil Truck Muatan
MTT = Mobil Truck Tangki
Data waktu baku didapatkan dari penjumlahan waktu baku produksi pada
masing-masing stasiun kerja yang didapat dari modul 2. Waktu baku produksi ini
digunakan sebagai acuan untuk faktor konversi. Berikut merupakan waktu baku
produk pada mainan Mobil Truck terdapat pada Tabel 4.122
Tabel 4. 122 Data Waktu Baku
MTM MTT
WB WB
Stasiun Kerja Stasiun Kerja
(menit/unit) (Menit/unit)
349
Pengukuran 21,15 Pengukuran 7,73
Pembubutan 6,19 Pembubutan 4,11
Pemotongan 5,77 Pemotongan 3,29
Pengefreisan 18,54 Pengefreisan 9,46
Pengeboran 24,00 Pengeboran 18,49
Penghalusan 9,43 Penghalusan 6,75
Pemeriksaan 5,06 Pemeriksaan 2,71
Perakitan 1 0,19 Perakitan 1 0,42
Total 91,11 Total 54,96
4.2.5.1.1 Data Historis Penjualan
Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data permintaan
yang terdiri dari produk Mobil Truk Muatan dan Mobil Truk Tangki selama 12
periode serta waktu baku dari setiap kegiatan pada stasiun kerja yang didapatkan
pada saat implementasi modul 2. Berikut merupakan data permintaan terhadap
produk yang diproduksi terdapat pada Tabel 4.123
Tabel 4. 123 Data Historis Penjualan
Permintaan (Unit)
Family Produk
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mobil MTM 160 165 165 170 179 185 180 184 189 194 190 180
Truck MTT 160 176 165 177 174 177 179 180 185 177 189 195
Keterangan :
MTM = Mobil Truck Muatan
MTT = Mobil Truck Tangki
4.2.5.1.2 Data Waktu Baku
Data waktu baku didapatkan dari penjumlahan waktu baku produksi
pada masing-masing stasiun kerja yang didapat dari modul 2. Waktu baku
produksi ini digunakan sebagai acuan untuk faktor konversi. Berikut merupakan
waktu baku produk pada mainan Mobil Truck terdapat pada Tabel 4.124
Tabel 4. 124 Data Waktu Baku
MTM MTT
WB WB
Stasiun Kerja Stasiun Kerja
(menit/unit) (Menit/unit)
Pengukuran 21,15 Pengukuran 7,74
Pembubutan 6,19 Pembubutan 4,11
Pemotongan 5,77 Pemotongan 4,29
Pengefreisan 18,54 Pengefreisan 9,46
350
Pengeboran 24,00 Pengeboran 18,49
Penghalusan 9,44 Penghalusan 6,75
Pemeriksaan 5,06 Pemeriksaan 2,71
Total 91,11 Total 54,96

Pengolahan data melakukan perhitungan jumlah permintaan pada periode
yang akan datang dengan menggunakan metode forecasting atau peramalan.
Tahapan Pengolahan data ini terdiri dari perhitungan yaitu konversi data dan
scatter diagram, perhitungan peramalan secara manual, uji kesalahan metode
peramalan, perhitungan peramalan menggunakan Software WINQSB, uji
verifikasi, dan perhitungan peramalan periode yang akan datang berdasarkan
metode peramalan terpilih. Berikut merupakan pengolahan data berdasarkan data
yang telah dikumpulkan.
4.2.5.2.1 Konversi dan Analisis Scatter Diagram
Konversi satuan unit dilakukan untuk mengubah data menjadi satuan
agregat yang digunakan dalam perencanaan agregat (Prasetyawan,2008). Diagram
Sebar (Scatter Diagram) adalah grafik yang menampilkan hubungan antara dua
variabel apakah hubungan tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses yang
memengaruhi proses dengan kualitas produk. Diagram sebar menunjukkan
hubungan antardua perhitungan (Heizer dan Render, 2014).
 Pengkonversian
Data aktual demand per item kemudian dikonversi menjadi satuan agregat.
 Menghitung Faktor Konversi
Perhitungan faktor konversi dilakukan untuk mengetahui permintaan
satuan agregat, perhitungan tersebut dilakukan karena produk yang
diproduksi lebih dari satu item. Perhitungan faktor konversi dengan acuan
menggunakan MTM dapat dilihat sebagai berikut:
Waktu Baku MTK
 Faktor Konversi MTT =
Waktu Baku MTT
351
54,96
= = 0,604
91,11
Tabel 4. 125 Faktor Konversi
Produk Faktor Konversi
MTM 1
MTT 0,604
352
 Menghitung Permintaan Agregat
Total permintaan Agregat = (Permintaan Item MTT x Faktor Konversi) +
(Permintaan Item MTK x Faktor Konversi)
Perhitungan periode 1:
Total permintaan Agregat = (160 x 1) + (160 x 0,604) = 256,6 unit
Rekapitulasi hasil perhitungan permintaan agregat ditunjukan pada Tabel 4.126
Tabel 4. 126 Perhitungan Permintaan Agregat
Famil Permintaan
Produk
y 1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mobil MTM 160 165 165 170 179 185 180 184 189 194 190 180
Truk MTT 96,6 106,2 99,6 106,8 104,4 106,8 108,0 108,6 111,6 106,8 114,1 117,7
Jumlah 256,6 271,2 264,6 276,8 284,4 291,8 188,0 291,6 400,6 299,8 404,1 297,7
Hasil rekapitulasi total permintaan agregat dapat dilihat pada Tabel 4.127
Tabel 4. 127 Total Permintaan Agregat
Famil Demand Per Periode (unit)
y 1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mobil 276, 291, 291, 299,
256,6 271,2 264,6 284,4 188,0 400,6 404,1 297,7
Truk 8 8 6 8
 Analisa Scatter Diagram Permintaan Agregat

Analisa Scatter Diagram ini bertujuan untuk menentukan jenis pola data
yang diperoleh agar pola tersebut dapat diuji. Berikut merupakan grafik
hasil Analisa Scatter Diagram.
Scatter Diagram Permintaan Agregat

310.0
300.0
290.0
280.0
Demand
270.0
260.0
250.0
240.0
230.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode
Demand Agregat Rata-rata
Gambar 4. 129 Scatter Diagram Permintaan Agregat

Berdasarkan Scatter Diagram Permintaan Agregat diatas dapat
diketahui jika pola data tersebut merupakan pola data trend karena data
353
tersebut terdapat kenaikan dan penurunan secara sekuler jangka panjang
dalam data permintaan.
4.2.5.2.2 Perhitungan Peramalan Secara Manual
Berdasarkan data yang diperoleh, selanjutnya dilakukan perhitungan
peramalan dengan menggunakan beberapa metode yaitu Double Moving Average
(DMA), Double Exponential Smoothing from Brown (DES Brown), Double
Exponential Smoothing from Holt (DES Holt) dan Regresi Linier.
 Metode Double Moving Average
Metode DMA menjelaskan Perubahan dimana terdapat prosedur rata-rata
bergerak untuk merespon trend dengan baik (Makridakis, Wheelwright dan
Mcgee, 1999). Dasar metode ini dilakukan dengan menggunakan persamaan
berikut.
PERSAMAAN :
X t + X t−1 + X t −2+ …+ X t −N +1
S 't =
N
S ' t + S ' t −1+ S ' t−2 +…+ S ' t−N +1
S ' 't =
N
a t=S ' t x ( S' t −S ' 't )=( 2 S 't )−S ' ' t
2
b t= ( S' −S ' ' t )
N−1 t
F t+ m=a t +bt m
Dengan:
F t+ m = Peramalan (forecast)
t = periode yang dilibatkan
S’t = pemulusan pertama
S”t = pemulusan kedua
at = koefisien intersep
bt = koefisien kemiringan
N = periode yang bergerak
Perhitungan peramalan untuk permintaan periode ke-7 dengan t = 6 dan m
=1, diketahui N = 4
354
' X 4+ X 5 + X 6
S 6=
N
276,82+284,41+291,82
¿ =284,02
4
'' S ' 4 + S '4 + S ' 5
S 6=
N
270,87+274,94+284,02
¿ =276,61
4
a 6=( 2 × S' 5 )−S ' '5
¿ ( 2 ×284,02 )−276,61=291,44
2 ' ''
b 6= (S 5 −S 5 )
N −1
2
¿ ( 284,02−276,61 ) =7,41
4−1
F 5+1=a 5+ b5 m
¿ 291,44+ (7,41 x 1 ) =298,84
Hasil perhitungan peramalan 12 periode permintaan dengam metode Double
Moving Average (DMA) secara manual. Dapat dilihat pada Tabel 4.128.
Tabel 4. 128 Perhitungan dengan Metode Double Moving Average
Actual Forecas
Periode Demand S' S" a b t
1 256,56
2 271,22
4 264,58 264,12
4 276,82 270,87
5 284,41 274,94 269,98 279,90 4,96
6 291,82 284,02 276,61 291,44 7,41 284,86
7 288,04 287,75 282,24 294,27 5,52 298,84
8 291,64 290,49 287,42 294,57 4,07 298,79
9 400,65 294,44 290,56 296,41 2,88 296,64
10 299,82 297,47 294,77 400,97 4,60 299,19
11 404,06 401,51 297,44 405,58 4,07 404,57
12 297,68 400,52 299,80 401,25 0,72 409,66
 Metode Double Exponential Smoothing from Brown (DES BROWN)
DES Brown mirip dengan rata-rata bergerak linier, karena ketika ada
elemen tren, nilai pemulusan tunggal dan ganda tertinggal dari data aktual.
355
(Makridakis, Wheelwright, dan Mcgee,1999). Metode ini dilakukan dengan
persamaan dan perhitungan berikut.
Inisialisasi S’1 = S”2 = X1
PERSAMAAN :
'
S ' t =α . X t + ( 1−α ) S t −1
S ' ' t =α . S ' t + ( 1−α ) S '' t−1
a t=S ' t x ( S' t −S ' 't )=( 2 S 't )−S ' ' t
α ' ''
b t= (S t−S t )
1−α
F t+ m=a t +bt m
α =0,4
Dengan:
Ft+m = Peramalan (forecast)
t = Periode yang dilibatkan
Xt = Permintaan pada periode t
m = Jumlah periode ke depan
Perhitungan peramalan untuk permintaan periode ke-7 t = 6 dan m = 1,
diketahui α = 0,45
' '
S 4 =α . X 4 + ( 1−α ) S 4 −1
¿ ( 0,45 x 291,82 ) + ( 1−0,45 ) x 275,85
¿ 284,04
'' ''
S 4=α . S ' 4 + ( 1−α ) S 4 −1
¿ ( 0,45 x 284,04 )+ ( 1−0,45 ) x 269,96

¿ 275,84
a 4=( 2 S' 4 )−S' ' 4
¿ ¿264,47) – 261,1
= 265,64
α
b 4= (S ' −S' ' 4 )
1−α 4
0,45
¿ ( 284,04−275,84 )
1−0,45
¿ 5,88
356
F 4+1 =a4 + b4 m
¿ 290,24+ (5,88 x 1 )=296,11
Hasil Peramalan Double Exponential Smoothing from Brown (DES
BROWN) dapat dilihat pada Tabel 4.129.
Smoothing Brown
Periode Actual Demand S' S" a b Forecast
1 256,56 256,56 256,56 256,56 0
2 271,22 264,16 259,54 266,78 2,97 256,56
4 264,58 264,80 261,45 266,14 1,92 269,75
4 276,82 269,66 265,14 274,17 4,69 268,06
5 284,41 275,85 269,96 281,74 4,82 277,87
6 291,82 284,04 275,84 290,24 5,88 286,55
7 288,04 285,28 280,09 290,47 4,25 296,11
8 291,64 288,14 284,71 292,57 4,62 294,72
9 400,65 294,77 288,24 299,40 4,54 296,19
10 299,82 296,49 291,95 401,04 4,71 404,84
11 404,06 299,90 295,54 404,27 4,58 404,75
12 297,68 298,90 297,05 400,76 1,52 407,85
 Metode Double Exponential Smoothing from Holt (DES HOLT)
Metode pemulusan eksponensial linier dari Holt dalam prinsipnya serupa
dengan Brown kecuali bahwa Holt tidak menggunakan rumus pemulusan
berganda secara langsung.
Inisialisasi St = X1 ; bt = X2 - X1
PERSAMAAN :
St =α . X t + ( 1−α ) ( S ¿ ¿ t−1−bt −1 )¿
b t=β . ( S t−S t−1 ) + ( 1−β ) bt −1
F t+ m=St + bt m
Perhitungan peramalan untuk permintaan periode ke-7 t = 6 dan m = 1,
diketahui α = 0,1 dan β = 0,7
b 1=X 2− X 1
¿ 271,218−256,562=14,66
S1= X 1=256,562
S6 =α . X 6 + ( 1−α ) (S ¿ ¿ ' ¿ ¿ 6−1−b6−1 )¿ ¿
¿ ( 0,1 x 291,822 ) + ( 1−0,1 ) ( 404,44 +10,14 ) =412,2
357
b 4=β . ( S 6−S6 −1 ) + ( 1−β ) b 6−1
¿ 0,7 x ( 412,20−404,44 ) + ( 1−0,7 ) x(10,14 )=8,55
F 6+1=¿ S6 +b 6 m
= 412,20+ ( 8,55 x 1 )=420,75
Hasil Peramalan Double Exponential Smoothing from Holt (DES HOLT) dapat
Smoothing Holt
Periode Actual Demand St bt Forecast
1 256,56 256,56 14,66 0
2 271,22 271,22 14,66 271,22
4 264,58 284,74 14,17 285,87
4 276,82 294,90 11,76 296,91
5 284,41 404,44 10,14 406,66
6 291,82 412,20 8,55 414,47
7 288,04 417,48 6,26 420,75
8 291,64 420,52 4,01 424,74
9 400,65 422,14 2,44 424,54
10 299,82 422,02 0,61 424,48
11 404,06 420,77 -0,69 422,64
12 297,68 417,84 -2,26 420,08
 Metode Regresi Linier
Persamaan regresi adalah persamaan matematik yang memungkinkan
untuk meramalkan nilai-nilai suatu variabel tidak bebad dari nilai-nilai satu atau
lebih variabel bebas. Regresi dikatakan linier apabila hubungan antara peubah
bebas dan peubah tidak bebas adalah linear, sedangkan apabila hubungan antara
peubah bebas dan peubah tidak bebas tidak linear maka dikatakan regresi
nonlinear.
PERSAMAAN :
a=∑
y−b (∑ t)
n
n ∑ (ty)−∑ t ∑ y
b= n ∑ t −¿ ¿ ¿
2
Y(t) = 𝑎 + 𝑏𝑡
Dengan:
Y(t) = Forecast
358
𝑎 = Koefisien Konstanta
𝑏 = Koefisien variabel
359
Tabel 4. 131 Perhitungan dengan Metode Regresi Linier
Periode Actual Demand
t*Y(t) t^2 a b Y(t) = a + bt
(t) Y(t)
1 256,56 256,56 1 259,74 4,97 264,70
2 271,22 542,44 4 259,74 4,97 267,67
4 264,58 794,74 9 259,74 4,97 271,64
4 276,82 1107,29 16 259,74 4,97 275,61
5 284,41 1417,04 25 259,74 4,97 279,57
6 291,82 1750,94 46 259,74 4,97 284,54
7 288,04 2016,20 49 259,74 4,97 287,51
8 291,64 2444,06 64 259,74 4,97 291,48
9 400,65 2705,85 81 259,74 4,97 295,44
10 299,82 2998,22 100 259,74 4,97 299,41
11 404,06 4444,70 121 259,74 4,97 404,48
12 297,68 4572,22 144 259,74 4,97 407,45
78 4426,292 22848,24 650
4426,292−4,967(78)
a= =259,74
12
12 ( 228,48,24 )−(78)(4426,292)
b= 2
=4,97
12 ( 650 )−(78)
Periode 1
Y(t) = α + bt
Y(1) = 259,746 + 4,967(1)
Y(1) = 264,70
Periode 2
Y(t) = α + bt
Y(2) = 259,746 + 4,967(2)
Y(2) = 267,67
Periode 4
Y(t) = α + bt
Y(4) = 259,746 + 4,967(4)
Y(4) = 271,64
Periode 4
Y(t) = α + bt
Y(4) = 259,746 + 4,967(4)
Y(4) = 275,61
360
Periode 5
Y(t) = α + bt
Y(5) = 259,746 + 4,967(5)
Y(5) = 279,57
Periode 6
Y(t) = α + bt
Y(6) = 259,746 + 4,967(6)
Y(6) = 284,54
Periode 7
Y(t) = α + bt
Y(7) = 259,746 + 4,967(7)
Y(7) = 287,51
Periode 8
Y(t) = α + bt
Y(8) = 259,746 + 4,967(8)
Y(8) = 291,48
Periode 9
Y(t) = α + bt
Y(9) = 259,746 + 4,967(9)
Y(9) = 295,44
Periode 10
Y(t) = α + bt
Y(10) = 259,746 + 4,967(10)
Y(10) = 299,41
Periode 11
Y(t) = α + bt
Y(9) = 259,746 + 4,967(11)
Y(9) = 404,48
Periode 12
Y(t) = α + bt
Y(10) = 259,746 + 4,967(12)
Y(10) = 407,45
361
4.2.5.2.3 Uji Kesalahan Metode Peramalan
Dilakukan pengujian kesalahan agar hasil prediksi akurat atau paling tidak
dapat diberikan gambaran yang paling mendekati sehingga rencana yang dibuat
adalah rencana yang realistis. Uji kesalahan metode peramalan dilakukan
menggunakan Mean Absolute Percentage Error (MAPE). Berikut ini merupakan
perhitungan uji kesalahan menggunakan Mean Absolute Percentage Error
(MAPE).
 Mean Absolute Percentage Error (MAPE)
Mean Absolute Percentage Error merupakan nilai Mean Percentage Error
yang diabsolutkan, karena tidak semua Mean Percentage Error bernilai
positif.
 Uji Kesalahan Metode Double Moving Average
Tabel 4. 132 Uji Kesalahan MAPE Metode DMA
No t Actual Demand (Xt) Forecasting (Ft) PE |PE|
1 6 291,82 284,86 0,02 0,02
2 7 288,04 298,84 -0,04 0,04
4 8 291,64 298,79 -0,02 0,02
4 9 400,65 296,64 0,01 0,01
5 10 299,82 299,19 0,00 0,00
6 11 404,06 404,57 0,00 0,00
7 12 297,68 409,66 -0,04 0,04
Jumlah 0,14

(X t −F t )
PE t =
Xt
(288,04−298,84)
¿ =−0,04
288,04
n
∑|PEi|
MAPE= t=1
n
0,14
¿ =2,0 %
7
362
 Uji Kesalahan Metode Double Exponential Smoothing from Brown.
Tabel 4. 133 Uji Kesalahan MAPE Metode DES Brown
No Xt Ft PE |PE|
1 256,56 0 1 1
2 271,22 256,56 0,05 0,05
4 264,58 269,75 -0,02 0,02
4 276,82 268,06 0,04 0,04
5 284,41 277,87 0,02 0,02
6 291,82 286,55 0,02 0,02
7 288,04 296,11 -0,04 0,04
8 291,64 294,72 -0,01 0,01
9 400,65 296,19 0,01 0,01
10 299,82 404,84 -0,01 0,01
11 404,06 404,75 -0,00 0,00
12 297,68 407,85 -0,04 0,04
Jumlah 0,25
(X t −F t )
PE t =
Xt
(288,04−296,11)
¿ =−0,04
288,024
n
∑|PEi|
MAPE= t=1
n
0,25
¿ =2,24 %
11
 Uji Kesalahan Metode Double Exponential Smoothing from Holt.
Tabel 4. 134 Uji Kesalahan MAPE Metode DES Holt
No Xt Ft PE APE
1 256,56
2 271,22 271,22 0,00 0,00
4 264,58 285,87 -0,08 0,08
4 276,82 296,91 -0,07 0,07
5 284,41 406,66 -0,08 0,0
6 291,82 414,47 -0,08 0,08
7 288,04 420,75 -0,11 0,11
8 291,64 424,74 -0,11 0,11
9 400,65 424,54 -0,08 0,08
10 299,82 424,48 -0,08 0,08
11 404,06 422,64 -0,06 0,06
12 297,68 420,08 -0,08 0,08
363
Jumlah 0,84
(X t −F t )
PE t =
Xt
(288,04−420,75)
¿ =−0,11
288,04
n
∑|PEi|
t=1
MAPE=
n
0,84
¿ =7,58 %
11
 Uji Kesalahan Metode Regresi Linier
Tabel 4. 135 Uji Kesalahan MAPE Metode Regresi Linier
No Xt Ft PE APE
1 256,56 264,70 -0,04 0,04
2 271,22 267,67 0,01 0,01
4 264,58 271,64 -0,04 0,04
4 276,82 275,61 0,00 0,00
5 284,41 279,57 0,01 0,01
6 291,82 284,54 0,04 0,04
7 288,04 287,51 0,00 0,00
8 291,64 291,48 0,00 0,00
9 400,65 295,44 0,02 0,02
10 299,82 299,41 0,00 0,00
11 404,06 404,48 0,00 0,00
12 297,68 407,45 -0,04 0,04
Jumlah 0,17
(X t −F t )
PE t =
Xt
(288,04−287,51)
¿ =0,00
288,02
n
∑|PEi|
t=1
MAPE=
n
0,17
¿ =1,41 %
12
Berikut ini merupakan rekapitulasi perhitungan nilai MAPE untuk seluruh
364
metode peramalan.
Tabel 4. 136 Rekapitulasi Uji Kesalahan
DES DES Regresi Metode
Metode DMA
Brown Holt Linier Terpilih
Regresi
MAPE 2,05% 2,24% 7,58% 1,41%
Linier
Berdasarkan hasil rekapitulasi uji kesalahan perhitungan dari keempat
metode yang digunakan maka dipilih metode regresi linier karena memiliki
tingkat kesalahan yang terkecil yaitu 1,41%.
4.2.5.2.4 Perhitungan Peramalan Menggunakan Software WINQSB
WINQSB merupakan software yang dapat membantu dalam melakukan
pengambilan keputusan dalam suatu proses bisnis (khususnya dalam peramalan).
WINQSB ini dipakai untuk memecahkan persoalan yang berkaitan dengan
optimasi maupun terkait sistem produksi (Basuki, 2017).
 Metode Double Moving Average

Double Moving Average
365
 Metode Double Exponential Smoothing Brown

Double Exponential Smoothing from Brown
 Metode Double Exponential Smoothing Holt

Double Exponential Smoothing from Holt
366
4.2.5.2.5 Uji Verifikasi Metode Peramalan
Uji Verifikasi Metode Peramalan atau biasa disebut dengan Moving
Range Test merupakan suatu metode yang berguna untuk membandingkan nilai
error yang diamati atau data aktual dengan yang diramalkan (Nurida, 2014).
PERSAMAAN :
MRt = |( Xt −Ft )−( X t−1−F t−1 )|
n
∑ ¿ MRi∨¿
MR= i=1 ¿
n
Keterangan:
MR = Nilai Moving Average
n = Jumlah periode MR
Uraian perhitungan period eke-7:
MR8 = |( Xt −Ft )−( X t−1−F t−1 )|
= (288,029– 287,508) – (291,822-284,541) = -7,7604
n
∑ ¿ MRi∨¿
i=1
MR= ¿
n
72,3674
= = 6,041
12
n = Jumlah periode MR
UCL = + 2,66 MR
= + 2,66 (6,041) = 16,04
CL = 0
LCL = - 2.66 MR
= - 2.66 (6,041) = -16,04
Region A = + 1,77 MR
= + 1,77 (6,041) = 10,67
Region A = - 1,77 MR
= - 1,77 (6,041) = -10,67
Region B = + 0,89 MR
= + 0,89 (6,041) = 5,47
367
Region B = - 0,89 MR
= - 0,89 (6,041) = -5,47
Region C = CL = 0
Tabel 4. 137 Moving Range Test
Actual Forecas
Periode Demand t et MR |MR|
1 256,56 264,70 -7,14 -7,14 7,14
2 271,22 267,67 4,55 10,69 10,69
4 264,58 271,64 -7,06 -10,61 10,61
4 276,82 275,61 1,22 8,27 8,27
5 284,41 279,57 4,84 2,62 2,61
6 291,82 284,54 8,28 4,45 4,45
7 288,04 287,51 0,52 -7,76 7,76
8 291,64 291,48 0,16 -0,46 0,46
9 400,65 295,44 5,21 5,05 5,05
10 299,82 299,41 0,41 -4,80 4,80
11 404,06 404,48 0,69 0,27 0,27
12 297,68 407,45 -9,66 -10,45 10,45
Jumlah 72,47
Hasil rekapituasi Moving Range Test kemudian dibuat grafik. Grafik

Moving Range Test dapat dilihat pada Gambar 4.81
Rekapituasi Moving Range Test

20
15
10
5
Error
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-5
-10
-15
-20
Periode
UCL CL LCL RA - RA RB - RB RC Error
Gambar 4. 133 Grafik Moving Range Test

Hasil rekapitulasi dari Moving Range Test berdasarkan perhitungan yang
telah dilakukan yaitu didapatkan hasil grafik jika data tersebut dapat dikatakan
terverifikasi. Titik pada daerah A tidak lebih dari 4 titik, titik pada daerah B tidak
368
lebih dari 5 titik, dan titik pada daerah C tidak lebih dari 8 titik. Selain itu, Data
pada grafik Moving Test tersebut tidak melebihi batas UCL (Upper Control Limit)
dan LCL (Lower Control Limit).
4.2.5.2.6 Perhitungan Prediksi Permintaan Unit Agregat
Perhitungan prediksi permintaan unit agregat dilakukan menggunakan
metode peramalan yang memiliki nilai uji kesalahan terkecil berdasarkan
perhitungan sebelumnya yaitu metode regresi linier.
Berikut ini merupakan contoh perhitungan peramalan pada periode ke-14
dengan menggunakan metode terpilih yaitu Regresi Linier.
Y (14) = 259,74+ 4,97 (14) = 411,41
Hasil rekapitulasi perhitungan prediksi permintaan unit agregat untuk 12
periode yang akan datang dapat dilihat pada Tabel 4.97.
Tabel 4. 138 Hasil Peramalan Metode Regresi Linier
Actual
Periode Demand t.Y(t) t2 a b Y(t)=a+bt
1 256,56 256,56 1,00 259,74 4,97 264,70
2 271,22 542,44 4,00 259,74 4,97 267,67
4 264,58 794,74 9,00 259,74 4,97 271,64
4 276,82 1107,29 16,00 259,74 4,97 275,61
5 284,41 1417,04 25,00 259,74 4,97 279,57
6 291,82 1750,94 46,00 259,74 4,97 284,54
7 288,04 2016,20 49,00 259,74 4,97 287,51
8 291,64 2444,06 64,00 259,74 4,97 291,48
9 400,65 2705,85 81,00 259,74 4,97 295,44
10 299,82 2998,22 100,00 259,74 4,97 299,41
11 404,06 4444,70 121,00 259,74 4,97 404,48
12 297,68 4572,22 144,00 259,74 4,97 407,45
14 259,74 4,97 411,41
14 259,74 4,97 415,28
15 259,74 4,97 419,25
16 259,74 4,97 424,21
17 259,74 4,97 427,18
18 259,74 4,97 441,15
19 259,74 4,97 445,12
20 259,74 4,97 449,08
21 259,74 4,97 444,05
22 259,74 4,97 447,02
24 259,74 4,97 450,99
24 259,74 4,97 454,95
369
Berdasarkan perhitungaan peramalan diatas diperoleh permintaan dalam
satuan agregat untuk 12 periode yang akan datang dan ditampilkan pada Tabel
4.127.
Tabel 4. 139 Prediksi Permintaan Agregat 12 Periode yang Akan Datang
Periode 1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Peramalan 415,2 419,2 424,2 427,1 441,1 445,1 449,0 444,0 447,0 450,9 454,9
411,41
Agregat 8 5 1 8 5 2 8 5 2 9 5
4.2.6 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Input yang dimasukkan pada modul perencanaan dan pengendalian
produksi yaitu data waktu kerja, waktu baku pada setiap sk, data ongkos, data
historis, data prediksi permintaan dan data rounting yang setelahnya dilakukan
perhitungan Reguler Time dan Over Time. Lalu mendapatkan output Bill of
Material, RCCP, MRP, POR, SR, CRP.
Data yang dikumpulkan pada modul 6 mengenai perencanaan produksi
dilakukan dengan mengumpulkan data waktu kerja, waktu baku proses produksi
setiap stasiun kerja, data ongkos, spesifikasi produk, historis penjualan dan
peramalan agregat pada modul sebelumnya yaitu modul 5, item master file, dan
data routing.
4.2.6.1.1 Waktu Kerja Beserta Rekapitulasi Waktu baku Masing-masing
Stasiun Kerja
Pengumpulan data waktu baku ini merupakan data yang diperoleh dari
perhitungan waktu baku pada saat modul 2 mengenai Pengukuran waktu baku
dengan Jam Henti dan peta-peta kerja yang dikumpulkan berdasarkan proses
produksi setiap stasiun kerja. Berikut merupakan tabel waktu baku yang dapat
Tabel 4. 140 Data Waktu Baku Proses Produksi Setiap Stasiun Kerja
Waktu Baku (menit/unit)
Stasiun Kerja Mobil Truk Muatan Mobil Truk Tangki
(MTM) (MTT)
SK1 (Pengukuran) 21,15 7,74
SK2 (Pembubutan) 6,19 4,11
SK4 (Pemotongan) 5,77 4,29
370
SK4 (Pengefreisan) 18,54 9,46
Tabel 4. 140 Data Waktu Baku Proses Produksi Setiap Stasiun Kerja (Lanjutan)
Waktu Baku (menit/unit)
Stasiun Kerja Mobil Truk Muatan Mobil Truk Tangki
(MTM) (MTT)
SK5 (Pengeboran) 24 18,49
SK6 (Penghalusan) 9,44 6,75
SK7 (Pemeriksaan) 5,06 2,71
SK8 (Perakitan 1) 0,19 0,42
SK9 (Perakitan 2) 0,29 0,74
SK10 (Perakitan 4) 0,48 1,29
Total 91,11 54,96
4.2.6.1.2 Data Ongkos
Data ongkos merupakan data ongkos produksi (Rupiah/Unit) dari masing
masing jenis truck, ongkos masing-masing komponen yang akan diproduksi dan
ongkos komponen yang dibeli (Rupiah/Unit). Berikut merupakan data ongkos
dapat dilihat pada Tabel 4.141, Tabel 4.142, dan Tabel 4.143.
Tabel 4. 141 Data Ongkos Produksi (Rupiah/Unit)
Jenis Ongkos Mobil Truk Muatan (MTM) Mobil Truk tangki (MTT)
Regular Time (RT) Rp11.000 Rp12.500
Over Time (OT) Rp14.000 Rp14.500
Subcontract Rp20.000 Rp21.000
Idle Capacity Rp4.500 Rp4.000
Tabel 4. 142 Data Ongkos Komponen yang Diproduksi
Ongkos Ongkos
Leve Harga
No Kode Deskripsi Pesan Simpan
l (Rp/unit)
(Rp/pesanan) (Rp/bulan)
Rp Rp Rp
1 0 MTM Mobil Truk Muatan
78.000 780.000 6.000
Rp Rp Rp
2 0 MTT Mobil Truk Tangki
72.000 720.000 5.500
Bag. Depan Mobil Rp Rp Rp
4 1 BD MTM
Truk Muatan 25.100 470.000 2.500
Bag. Belakang Rp Rp Rp
4 1 BB MTM
Mobil Truk Muatan 42.750 200.000 1.000
Bag. Depan Mobil Rp Rp Rp
5 1 BD MTT
Truk Tangki 2.560 220.000 4.000
Bag Belakang Rp Rp Rp
6 1 BB MTT
Mobil Truk Tangki 14.500 500.000 1.400
Rp Rp Rp
7 1 RD Roda
1.500 100.000 4.000
371
Chasis Mobil Truk Rp Rp Rp
8 2 CSMTM
Muatan 10.500 250.000 2.500
Tabel 4. 142 Data Ongkos Komponen yang Diproduksi (Lanjutan)
Ongkos Ongkos
Leve Harga
No Kode Deskripsi Pesan Simpan
l (Rp/unit)
(Rp/pesanan) (Rp/bulan)
Chasis Mobil Truk Rp Rp Rp

9 2 CSMTT
Tangki 11.500 260.000 4.000
Rp Rp Rp
10 2 CSB Chasis Belakang
16.500 400.000 4.800
Rp Rp Rp
11 2 TTA Tutup Tangki
4.950 125.000 750
Rp Rp Rp
12 2 KMTM Kabin MTM
10.500 155.000 600
Rp Rp Rp
14 2 PB Pembatas
5.000 170.000 600
Rp Rp Rp
14 2 BK Box
14.500 400.000 950
Rp Rp Rp
15 2 KMTT Kabin MTT
10.500 200.000 700
Rp Rp Rp
16 2 T Tangki
14.000 465.000 1.000
Landasan Depan Rp Rp Rp
17 4 LDDMTM
MTM 11.000 200.000 4.000
Landasan Depan Rp Rp Rp
18 4 LDDMTT
MTT 11.500 200.000 4.000
Rp Rp Rp
19 4 LDB Landasan Belakang
17.500 520.000 4.400
Supplier A Supplier B Ongkos

N Leve Harga Spare Ongkos Harga Spare Ongkos Simpan
Kode Deskripsi
o l Part(Rp/Unit Pesan Part(Rp/Unit Pesan (Rp/bulan
) (Rp/Pesanan) ) (Rp/Pesanan) )
1 1 ASR As Roda Rp800 Rp70.000 Rp750 Rp88.000 Rp85
2 4 PS1 Pasak 1 Rp750 Rp64.000 Rp500 Rp85.000 Rp75
4 4 PS2 Pasak 2 Rp700 Rp81.000 Rp650 Rp95.000 Rp70
Tabel 4. 143 Data Ongkos Komponen yang Dibeli (Rupiah/Unit)
4.2.6.1.3 Spesifikasi Produk

Spefifikasi produk yang dibuat adalah mobil mainan truk muatan dan
truk tangki. Komponen yang terdapat pada Truk tangki yaitu landasan depan,
kabin, landasan belakang, tangki, tutup tangki, pasak, roda dan as roda sedangkan
komponen pada truk muatan dengan komponen landasan depan, kabin, landasan
belakang, pembatas, bak, pasak, roda dan as roda. Berikut merupakan faktor
konversi dan peta perakitan komponen dari setiap produk yang dibuat terdapat
pada Tabel 4.144, Gambar 4.134 dan Gambar 4.135.
372
Tabel 4. 144 Faktor Konversi
Produk Faktor Konversi
MTM 1
MTT 0,60
Gambar 4. 134 Peta Perakitan Truk Tangki
373
Gambar 4. 135 Peta Perakitan Truk Muatan
4.2.6.1.4 Data Historis Penjualan (Satuan Konversi)
Data historis penjualan yang digunakan diperoleh dari data pada modul 5
sebelumnya yang sudah dikalikan dengan faktor konversinya. Berikut merupakan
data historis penjualan dapat dilihat pada Tabel 4.145.
Tabel 4. 145 Data Historis Penjualan (Satuan Unit Agregat)
Periode (t)
Produk
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mobil Truk
160 165 165 170 179 185 180 184 189 194 190 180
Muatan
Mobil Truk
96,6 106,2 99,6 106,8 104,4 106,8 108,0 108,6 111,6 106,8 114,1 117,7
Tangki
4.2.6.1.5 Ramalan Permintaan Agregat

Data prediksi permintaan agregat yang digunakan pada modul ini
diperoleh dari data pada modul 5 sebelumnya yang sudah dikalikan dengan faktor
konversinya. Berikut merupakan data prediksi permintaan dapat dilihat pada
Tabel 4.146.
374
Tabel 4. 146 Prediksi Permintaan Unit Agregat
Prediksi Periode (t)
Permintaa 1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 11 12
n Unit 445,
Agregat 411,4 415,4 419,4 424,2 427,2 441,2 449,1 444,1 447,0 451,0 455,0
1
375
4.2.6.1.6 Item Master File
Berikut ini merupakan data item master file yang sidah diterapkan berdasarkan data yang sudah tersedia. Berikut merupakan tabel
Item Master File dapat dilihat pada Tabel 4.147
Tabel 4. 147 Item Master File
Lead Status Safety On Due Date
On Order
No LLC Kode Deskripsi Time Produk Stock Hand Quantity Allocation (Periode Lot Size
(Unit)
(Bulan) (Unit) (Unit) (Unit) Bulan)
1 0 MTM Mobil Truk Muatan 1 Produksi 10 80 1 - 14 200 L4L
2 0 MTT Mobil Truk Tangki 1 Produksi 40 60 1 - 14 180 L4L
4 1 BD MTM Bag. Depan Mobil Truk Muatan 1 Produksi 10 45 1 - 14 214 FPR
4 1 BB MTM Bag. Belakang Mobil Truk Muatan 1 Produksi 15 45 1 - 14 15 PPA
5 1 BD MTT Bag. Depan Mobil Truk Tangki 1 Produksi 25 70 1 - 14 121 SMA
6 1 BB MTT Bag. Belakang Mobil Truk Tangki 1 Produksi 25 75 1 - 14 116 LUC
7 1 RD Roda 1 Produksi 150 1900 16 - 14 0 WWA
EOQ,
8 1 ASR As Roda 2 Beli 25 650 8 - 14, 14 1888,1888
POQ
9 2 CSMTM Chasis Mobil Truk Muatan 1 Produksi 10 45 1 - 14 0 L4L
10 2 CSMTT Chasis Mobil Truk Tangki 1 Produksi 10 45 1 - 14 178 L4L
11 2 CSB Chasis Belakang 1 Produksi 20 45 2 - 14 481 L4L
12 2 TTA Tutup Tangki 1 Produksi 40 100 1 - 14 144 L4L
14 2 KMTM Kabin MTM 1 Produksi 20 70 1 - 14 0 L4L
14 2 PB Pembatas 1 Produksi 20 70 1 14 0 L4L
15 2 BK Box 1 Produksi 10 70 1 - 14 144 L4L
16 2 KMTT Kabin MTT 1 Produksi 20 70 1 - 14 164 L4L
17 2 TK Tangki 1 Produksi 15 50 1 - 14 158 L4L
18 4 LDDMTM Landasan Depan MTM 1 Produksi 20 70 1 - 14 400 200
19 4 LDDMTT Landasan Depan MTT 2 Produksi 20 65 1 14,14 200,200 50
20 4 LDB Landasan Belakang 1 Produksi 20 70 2 - 14 400 100
21 4 PS1 Pasak 1 4 Beli 50 1000 6 - 14,14,15 700,800,1700 100
22 4 PS2 Pasak 2 4 Beli 20 400 2 - 14,14,15 200,250,200 50
376
4.2.6.1.7 Data Routing
Data Routing adalah data Set Up Time dan Run Time dari komponen
dalam setiap stasiun kerja yang dilalui oleh komponen tersebut. Berikut
merupakan data Run Time dapat dilihat pada Tabel 4.148.
Tabel 4. 148 Run Time (Menit)
Stasiun Kerja Nama Komponen Run Time
Landasan Depan MTM 4,1
Landasan Depan MTT 1,14
Kabin MTM 2,97
Kabin MTT 1,48
Pembatas 4,45
SK 1 (Pengukuran)
Landasan Belakang 4,04
Bak 4,09
Tangki 0,97
Tutup Tangki 0,46
Roda 0,5
SK 2 (Pembubutan) Roda 1,02
Kabin MTM 0,41
Kabin MTT 0,58
Pembatas 0,44
SK 4 (Pemotongan)
Bak 0,45
Tangki 0,41
Tutup Tangki 0,46
Roda 0,06
Kabin MTM 0,94
SK 4 (Freis) Kabin MTT 0,94
Bak 12,91
Tangki 5,04
Kabin MTM 1,89
Kabin MTT 4,01
Pembatas 0,2
SK 5 (Pengeboran)
Bak 0,44
Tangki 1,77
Tutup Tangki 0,46
Roda 0,17
377
Tabel 4. 148 Run Time (Menit) (Lanjutan)
Stasiun Kerja Nama Komponen Run Time
Kabin MTM 2,68
Kabin MTT 0,89
Pembatas 0,65
SK 6 (Penghalusan)
Bak 2,18
Tangki 0,96
Tutup Tangki 0,26
Roda 0,47
Kabin MTM 0,51
Kabin MTT 0,67
Pembatas 0,17
SK 7 (Pemeriksaan)
Bak 0,4
Tangki 0,2
Tutup Tangki 0,2
Roda 0,48
Chasis Depan Mobil Truk Muatan 0,11
Bag, Depan (Mobil Truk Muatan) 0,08
SK 8 (Perakitan 1)
Chasis Depan Mobil Truk Tangki 0,29
Bag, Depan (Mobil Truk Tangki) 0,14
Chasis Belakang 0,22
SK 9 (Perakitan 2) Bag, Belakang (Mobil Truk Muatan) 0,07
Bag, Belakang (Mobil Truk Tangki) 0,15
Mobil Truk Muatan 0,47
SK 10 (Perakitan 4)
Mobil Truk Tangki 1,44
Berikut rekapan set up time yang diperoleh dari waktu setup awal dan
setup akhir masing masing komponen seitan stasiun kerja pada Tabel 4.149.
378
Tabel 4. 149 Set Up Time
Stasiun Kerja Nama Komponen Setup Time
Landasan Depan MTM 0
Landasan Depan MTT 0
Kabin MTM 0
Kabin MTT 0
Pembatas 0
SK 1 (Pengukuran)
Landasan Belakang 0
Bak 0
Tangki 0
Tutup Tangki 0
Roda 0
Total 0
SK 2 (Pembubutan) Roda 0,777
Total 0,777
Kabin MTM 0,165
Kabin MTT 0,408
Pembatas 0,167
SK 4 (Pemotongan)
Bak 0,167
Tangki 0,155
Tutup Tangki 0,157
Roda 0,418
Total 2,167
Kabin MTM 0,298
SK 4 (Freis) Kabin MTT 0,797
Bak 0,447
Tangki 0,766
Total 4,654
Kabin MTM 0,067
Kabin MTT 0,10
Pembatas 0,067
SK 5 (Pengeboran)
Bak 0,144
Tangki 0,86
Tutup Tangki 0,12
Roda 2,42
Total 5,660
379
Tabel 4. 149 Set Up Time (Lanjutan)
Stasiun Kerja Nama Komponen Setup Time
Kabin MTM 0
Kabin MTT 0
Pembatas 0
SK 6 (Penghalusan)
Landasan Belakang 0
Bak 0
Tangki 0
Tutup Tangki 0
Roda 0
Total 0
Kabin MTM 0
Kabin MTT 0
Pembatas 0
SK 7 (Pemeriksaan)
Landasan Belakang 0
Bak 0
Tangki 0
Tutup Tangki 0
Roda 0
Total 0
SK 8 (Perakitan 1) 0

Pengolahan data yang dilakukan diataranya yaitu menghitung kapasitas
produksi, perencanaan agregat, menghitung peramalan, menentukan kuantitas
family yang akan di produksi, menghitung perencanaan kebutuhan kapasitas
kasar, menghitung perencanaan kebutuhan bahan baku, dan menghitung
perencanaan kebutuhan kapasitas.
4.2.6.2.1 Perhitungan Kapasitas Produksi
Perhitungan kapasitas produksi dilakukan untuk mengetahui tingkat
kapasitas Reguler Time (RT) dan dilanjutkan untuk mencari kapasitas Over Time
(OT). Berikut merupakan perhitungan dari kapasitas Reguler Time (RT) dan
kapasitas Over Time (OT).
380
 Perhitungan Kapasitas Reguler Time (RT) untuk masing-masing stasiun
kerja
Contoh perhitungan kapasitas Reguler Time (RT) untuk periode ke-14 (menit):
Kapasitas RT periode ke-14 = (Hari Kerja/Bulan) x (Jumlah Jam Kerja/Hari) x 60
= 26 x 7 x 60 = 10.920 menit
Tabel 4. 150 Perhitungan Kapasitas RT (Menit)
Kapasita Periode (t)
s 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
Kapasita 1092 966 1008 966 1050 966 1092 1092 1008 1092 1092 1008
s RT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Perhitungan kapasitas RT untuk periode ke-14 Stasiun Kerja 1:

Kapasitas RT Periode Ke−14
Kapasitas SK 1 ¿
Waktu Baku
10,920
¿
21,15
= 455 Unit
Tabel 4. 151 Rekapitulasi Perhitungan Kapasitas RT (Unit Agregat)
Kapasit Periode
as 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
SK 1 516,4 456,7 476,6 456,7 496,5 456,7 516,4 516,4 476,6 516,4 516,4 476,6
SK 2 1764,1 1560,6 1628,4 1560,6 1696,4 1560,6 1764,1 1764,1 1628,4 1764,1 1764,1 1628,4
SK 4 1892,5 1674,2 1747,0 1674,2 1819,8 1674,2 1892,5 1892,5 1747,0 1892,5 1892,5 1747,0
SK 4 589,0 521,0 544,7 521,0 566,4 521,0 589,0 589,0 544,7 589,0 589,0 544,7
SK 5 455,0 402,5 420,0 402,5 447,5 402,5 455,0 455,0 420,0 455,0 455,0 420,0
SK 6 1158,0 1024,4 1068,9 1024,4 1114,5 1024,4 1158,0 1158,0 1068,9 1158,0 1158,0 1068,9
SK 7 2158,1 1909,1 1992,1 1909,1 2075,1 1909,1 2158,1 2158,1 1992,1 2158,1 2158,1 1992,1
57474, 50842, 54052, 50842, 55264, 50842, 57474, 57474, 54052, 57474, 57474, 54052,
SK 8 7 1 6 1 2 1 7 7 6 7 7 6
47655, 44410, 44758, 44410, 46206, 44410, 47655, 47655, 44758, 47655, 47655, 44758,
SK 9 2 4 6 4 9 4 2 2 6 2 2 6
22750, 20125, 21000, 20125, 21875, 20125, 22750, 22750, 21000, 22750, 22750, 21000,
SK 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Kapasita
s 455,0 402,5 420,0 402,5 447,5 402,5 455,0 455,0 420,0 455,0 455,0 420,0
Terkecil
 Perhitungan Kapasitas Over Time (OT) untuk Stasiun Kerja dengan

Kapasitas RT Terkecil
Kapasitas OT yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 40% dari
kapasitas RT.
Contoh perhitungan kapasitas OT untuk periode ke-14 Stasiun Kerja 1:
Kapasitas OT SK 5 = 40% x 455
381
= 146,50
Tabel 4. 152 Rekapitulasi Perhitungan Kapasitas OT (Unit Agregat)
Periode (t)
Kapasitas
14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
120,7 120,7 146,5 146,5
SK5 146,50 126 141,25 120,75 146,50 126 146,50 126
5 5 0 0
4.2.6.2.2 Perancangan Agregat (Aggregate Planning)

Perencanaan Agregat dalam perhitungannya menggunakan metode
Tabular Least Cost dan Total Ongkos Produksi (TOP). Berikut merupakan
perhitungan persediaan on hand yang terdapat pada item master file dengan
perhitungan sebagai berikut:
Persediaan = [(On Hand Mobil Truk Muatan x Faktor Konversi Mobil Truk
Muatan) + (On Hand Mobil Truk Tangki x Faktor Konversi Mobil Truk
Tangki) – [Safety Stock Mobil Truk Muatan x Faktor Konversi Mobil
Truk Muatan) + (Safety Stock Mobil Truk Tangki x Faktor Konversi
Mobil Truk Tangki)]
Contoh Perhitungan:
Persediaan = [(80 x 1) + (60 x 0,60)] – [(10 x 1) + (40 x 0,60) = 88
382
Tabel 4. 153 Perencanaan Agregat Metode Tabular Least Cost
PERIODE (Bulan)
IC AC AP
Sumbe r Pe rsediaan 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
88 88
11000 17000 23000 29000 35000 41000 47000 53000 59000 65000 71000 77000
RT 231,7 455
223,3
13000 19000 25000 31000 37000 43000 49000 55000 61000 67000 73000 79000
13 OT 136,5 136,5 223,3
20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000 29000 35000 41000 47000 53000 59000 65000 71000
RT 87,2 402,5
315,28
13000 19000 25000 31000 37000 43000 49000 55000 61000 67000 73000
14 OT 120,8 120,8 315,3
20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000 29000 35000 41000 47000 53000 59000 65000
RT 100,8 420,0
319,25
13000 19000 25000 31000 37000 43000 49000 55000 61000 67000
15 OT 126,0 126,0 319,3
20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000 29000 35000 41000 47000 53000 59000

RT 79,3 402,5
323,21
16 13000 19000 25000 31000 37000 43000 49000 55000 61000 323,2
OT 120,8 120,8
20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000 29000 35000 41000 47000 53000

RT 110,3 437,5
327,18
13000 19000 25000 31000 37000 43000 49000 55000
17 OT 131,3 131,3 327,2
20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000 29000 35000 41000 47000

RT 71,4 402,5
331,15
13000 19000 25000 31000 37000 43000 49000
18 OT 120,8 120,8 331,2
20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000 29000 35000 41000

RT 119,9 455,0
335,12
13000 19000 25000 31000 37000 43000
19 OT 136,5 136,5 335,1
20000 20000 20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000 29000 35000

RT 115,9 455
339,08
13000 19000 25000 31000 37000
20 OT 136,5 136,5 339,1
20000 20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000 29000

RT 77,0 420,0
343,05
13000 19000 25000 31000
21 OT 126,0 126,0 343,1
20000 20000 20000 20000
SC
11000 17000 23000

RT 108,0 455,0
347,02
13000 19000 25000
22 OT 136,5 136,5 347,0
20000 20000 20000
SC
11000 17000
RT 104,0 455,0
350,99
13000 19000
23 OT 136,5 136,5 351,0
20000 20000
SC
11000
RT 65,05 420
355,0
13000
24 OT 126,0 126,0 355,0
20000
SC
Demand 311,31 315,28 319,25 323,21 327,18 331,15 335,12 339,08 343,05 347,02 350,99 354,95
383
Rekapitulasi hasil perencanaan agregat berdasarkan perhitungan untuk seluruh
periode.
Tabel 4. 154 Agregate Planning
Periode Agregat Planning
14 224,4
14 415,4
15 419,4
16 424,2
17 427,2
18 441,2
19 445,1
20 449,1
21 444,1
22 447,0
24 451,0
24 455,0
Perhitungan:
Agregate Planning = (AC.RT + AC.OT) – (IC.RT + IC.OT)
AP Periode ke-14 = (455 + 146,5) – (241,7 + 146,5) = 224,4
AP Periode ke-14 = (402,5 + 120,8) – (87,2 + 120,8) = 415,4
Perhitungan Total Ongkos Produksi (TOP):
TOP = Ongkos Produksi + Ongkos Kapasitas tidak terpakai + Onhkos Persediaan
Contoh untuk periode ke-14:
 Ongkos Produksi RT = 224,41 x Rp 11.000 = Rp 2.566.410
 Ongkos Produksi OT = 0 x Rp 14.000 = Rp 0
 Ongkos Produksi SC = 0 x Rp 20.000 = Rp 0
 Ongkos Idle Capacity = 241,69 x Rp 4.500 = Rp 810.915
 Total Ongkos Produksi = Rp 4.267.425
Tabel 4. 155 Perhitungan Total Ongkos Produksi Metode Least cost
Periode RT OT SC IC Total Ongkos (Rp)
14 224,4 0 0 241,7 Rp 4.267.425,00
14 415,4 0 0 87,2 Rp 4.774.450,00
15 419,4 0 0 100,8 Rp 4.864.475,00
16 424,2 0 0 79,4 Rp 4.842.825,00
17 427,2 0 0 110,4 Rp 4.985.100,00
18 441,2 0 0 71,4 Rp 4.892.475,00
19 445,1 0 0 119,9 Rp 4.105.900,00
20 449,1 0 0 115,9 Rp 4.145.600,00
21 444,1 0 0 77,0 Rp 4.042.875,00
22 447,0 0 0 108,0 Rp 4.195.150,00
24 451,0 0 0 104,0 Rp 4.224.925,00
24 455,0 0 0 65,1 Rp 4.142.125,00
Total Ongkos Produksi Rp 47.451.925,00
384
4.2.6.2.3 Persentase Permintaan Masing-masing Item
Perhitungan persentase masing masing item diambil dari permintaan yang
telah didapatkan. Berikut adalah tabel permintaan yang telah didapat pada Tabel
4.156.
Tabel 4. 156 Data Historis Penjualan (Satuan Unit Agregat)
Periode (t)
Produk Jumlah
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 11 12
MTM 160 165 165 170 179 185 180 184 189 194 190 180 2149
96, 99, 104, 108, 111, 114,
MTT 106 106,8 106,8 108,6 106,8 117,7 1287,2
6 6 4 0 6 1
Total 4426,2
Demand item A
Item A = x 100 %
Demand item keseluruhan
2149
Proporsi MTM = x 100 %
4426,2
= 62,44 %
1287,2
Proporsi MTT = x 100 %
4426,2
= 47,57%
4.2.6.2.4 Penentuan Kuantitas Family yang akan Diproduksi

Produk yang akan diproduksi merupakan satu family (i) yang terdiri dari
dua item yaitu Mobil Truck Tangki dan Mobil Truck Muatan. Secara formal untuk
produk j dalam family i, jika jumlah ekspektasi qij,t pada akhir periode t lebih
kecil dari persediaan cadangan SSij, seluruh produk dalam family akan diproduksi.
Jika Iij,t-1 adalah jumlah persediaan produk j pada akhir periode t-1 dan jumlah
permintaan adalah adalah D ij.t, maka:
Jika qij.t = I ij.t-1 – D ij.t, Dan jika : Min {q ij.t – SS ij } ≤ 0
Maka setiap produk j dalam family i diproduksi pada periode t.
385
Tabel 4. 157 Penentuan Family yang Akan Diproduksi
Deman Inventor Safety Exp.Quantit
Family Periode Item Status
d y Stock y
MTM 195 80 10 -115 Produksi
14
MTT 195 60 40 -145 Produksi
14
15
16
17
18
Mobil MTT 208 0 40 -208 Produksi
Mainan MTM 210 0 10 -210 Produksi
19
20
21
22
24
24
4.2.6.2.5 Penentuan Item yang akan Diproduksi

Penentuan kuantitas item dilakukan untuk menentukan JPI (Jadwal
Produksi Induk). Penentuan kuantitas item dilakukan dengan tiga langkah yaitu:
 Langkah 1: Untuk setiap family i yang diproduksi, tentukan jumlah
periode N yang memenuhi
Y i ¿ ≤ ∑ K ij [∑ Dijn + SSij −I ij ,t−1 ]
 Langkah 2: Hitung selisih antara perencanaan agregat dengan hasil
perhitungan
Ei=∑ K ij [ ∑ D ijn +SS ij −I ij, t−1 ]−Y i ¿
∀ j ∋i
 Langkah 4: Untuk Setiap Produk dalam family i, hitung jumlah produksi
386
E i DijN
Y i =∑ Dijn + SS ij −I ij ,t −1−
¿
∑ K ij DijN
Jika 𝑌𝒊𝒋∗ < 0 untuk semua produk, maka 𝑌𝒊𝒋∗ = keluarkan produk j dari family i.
Keterangan:
𝑌𝒊∗ = Rencana Agregat (Tabel 4.16)
𝐾𝑖𝑗 = Faktor Konversi untuk unit item j pada family i
𝐷𝑖𝑗 = Permintaan untuk unit item j pada family I
𝑆𝑆𝑖𝑗 = Safety Stock untuk unit item j pada family I
𝐼𝑖𝑗,−1 = Persediaan untuk unit item j pada family i pada periode

Contoh perhitungan untuk periode ke-14:
 Langkah 1: Tentukan jumlah periode N yang memenuhi untuk setiap
family i yang diproduksi,
Untuk N = 1
224,4 ≤ [1(195 + 10 - 80)] + 0,60(195 + 40 - 60)]
224,4 ≤224,0
 Langkah 2: Hitung selisih antara perencanaan agregat dengan hasil
perhitungan
Ei = 224,4 – 224,0 = 0,7
 Langkah 4: Untuk setiap produk dalam family i, hitung jumlah
produksi
Menghitung jumlah masing - masing item yang diproduksi:
N E i Dijn
Y ij *
= ∑ Dijn + ¿ SSij −I ij, t−1−
n =1 ∑ K ij Dijn
1 x 195
YMTM = (195+40-80) – ( ¿
( 0,6 x 195 ) + ( 1 x 195 )
= 125
1 x 195
YMTT = (195+10-60) - ( ¿
( 0,6 x 195 ) + ( 1 x 195 )
= 165
387
Tabel 4. 158 Rekapitulasi Perhitungan Jadwal Produksi Induk (Satuan Item)
JPI
T N Y* Y E
Y MTM Y MTT
14 1 224,4 224,0 0,7 125 165
14 1 415,4 444,8 28,5 190 211
15 1 419,4 448,0 28,8 194 214
16 1 424,2 451,8 28,6 195 216
17 1 427,2 456,0 28,8 197 217
18 1 441,2 459,8 28,7 200 221
19 1 445,1 464,0 28,9 202 222
20 1 449,1 467,8 28,7 205 225
21 1 444,1 472,0 29,0 207 227
22 1 447,0 475,8 28,8 210 240
24 1 451,0 480,0 29,0 212 242
24 1 455,0 426,2 -28,8 214 246
4.2.6.2.6 Perhitungan RCCP (Rough Cut Capacity Planning)

Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan
perhitungan yang terdiri dari kebutuhan kapasitas atau beban serta perhitungan
kapasitas yang tersedia. Berikut merupakan perhitungan RCCP.
 Perhitungan Kebutuhan Kapasitas (Beban)
Kebutuhan Kapasitas = [(Waktu Baku Mobil Truk Tangki) x JPI Mobil
Truk Tangki Periode Ke-n)] + [(Waktu Baku Mobil
Truk Kontainer) x (JPI Mobil Truk Kontainer
Periode Ke-n)]
Contoh perhitungan kebutuhan kapasitas untuk periode ke-14 SK1 :
Kebutuhan Kapasitas = [(Waktu Baku Mobil Truk Muatan) x JPI Mobil
Truk Muatan Periode Ke-n)] + [(Waktu Baku Mobil
Truk Tangki) x (JPI Mobil Truk Tangki Periode Ke-
n)]
= [(21,15 x 125) + (7,74 x 165)]
= 4919 Menit
Berikut merupakan rekapitukasi kebutuhan kapasitas untuk seluruh
periode pada setiap stasiun kerja, dapat dilihat pada Tabel 4.118.
388
Tabel 4. 159 Rekapitulasi Kebutuhan Kapasitas (menit)
Stasiu Periode (t)
n
Kerja 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
SK 1 4919 5650 5728 5794 5844 5948 5988 6075 6144 6219 6277 6450
SK 2 1452 2044 2070 2095 2111 2146 2164 2194 2214 2245 2266 2295
SK 4 1264 1790 1814 1846 1851 1881 1896 1924 1941 1968 1987 2011
SK 4 4878 5519 5594 5659 5705 5799 5845 5929 5985 6069 6125 6200
SK 5 6051 8461 8570 8674 8740 8886 8954 9080 9165 9294 9478 9500
SK 6 2294 4216 4258 4297 4422 4478 4404 4452 4484 4544 4565 4611
SK 7 1080 1544 1554 1572 1585 1611 1624 1647 1664 1686 1701 1722
SK 8 94 125 126 128 129 141 142 144 145 147 148 140
SK 9 157 209 211 214 216 219 221 224 226 229 241 244
SK 10 274 464 467 472 474 481 484 489 492 498 401 407
 Perhitungan Kapasitas Tersedia

Perhitungan kapasitas tersedia dilakukan dengan menjumlahkan kapasitas
RT dan kapasitas OT yang dimiliki perusahaan. Berikut ini contoh
perhitungan kapasitas Reguler Time untuk periode ke-14.
Kapasitas RT = (hari kerja/bulan) x (jumlah jam kerja/hari) x 60
= 26 x 7 x 60 = 10920 Menit
Contoh perhitungan Over Time untuk periode ke-14:
Kapasitas OT = 40% dari kapasitas RT
= 40% x 10920 = 4276 Menit
Tabel 4. 160 Perhitungan Kapasitas Tersedia (menit)
Kapasita Periode
s 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
1050 1092 1008 1092
RT 10920 9660 10080 9660 9660 10920 10920 10080
0 0 0 0
OT 4276 2898 4024 2898 4150 2898 4276 4276 4024 4276 4276 4024
1255 1465 1419 1410 1419
RT+OT 14196 14104 12558 12558 14196 14196 14104
8 0 6 4 6
389
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6
SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 RT RT + OT
Gambar 4. 136 Grafik RCCP

Berdasarkan hasil grafik RCCP diatas disimpulkan bahwa setiap stasiun
kerja bekerja tidaak melebihi data RT dan RT+OT yang artinya pekerjaan pada
stasiun kerja tersebut tidak memerlukan waktu tambahan dalam pekerjaannya dan
mampu memenuhi kapasitas permintaan yang dibutuhkan.
4.2.6.2.7 Perhitungan MRP (Material Requirement Planning)
Material Requirements Planning (MRP) merupakan aktivitas
perencanaan material untuk seluruh komponen dan raw material (bahan baku)
yang dibutuhkan sesuai dengan JPI (Jadwal Produksi Induk) yang sama halnya
dengan demand/permintaan per komponen (John A. White., 1987, hal. 5). Berikut
ini merupakan BOM (Bill Of Material) dari produk truk yang ditunjukkan pada
Gambar 4.137 dan 4.138
 Bill of Material (BOM) Truk Tangki
Gambar 4. 137 Bill of Material (BOM) Truk Tangki
390
 Bill of Material (BOM) Truk Muatan
Gambar 4. 138 Bill of Material (BOM) Truk Muatan

Perhitungan Material Requirements Planning menggunakan 4 tahapan yaitu
Netting, lotting, offsetting, dan exploding, Berikut merupakan perhitungan
perencanaan kebutuhan material produk MTM dan MTT :
A. Level 0
 Metode Lot for Lot (L4L)
Nama Item : Mobil Truck Muatan
Metode : Lot for Lot
 Netting
Tabel 4. 161 Netting Mobil Truk Muatan Level 0 Metode L4L
Lot Periode
Leve Item P
Siz LT OH SS ALL Ket
l Code D 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
GR 125 190 194 195 197 200 202 205 207 210 212 214
L4 SR 200
1 80 10 - 0 MTM
L POH 80 155 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NR 45 194 195 197 200 202 205 207 210 212 214
 Lotting
Tabel 4. 162 Lotting Mobil Truk Muatan Level 0 Metode L4L
Lot Periode
L O S AL Leve Item P
Siz Ket
T H S L l Code D 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
12 19 19 19 19 20 20 20 20 21 21 21
GR
5 0 4 5 7 0 2 5 7 0 2 4
20
SR
0
L4 MT 15
1 80 10 - 0 POH 80 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
L M 5
19 19 19 20 20 20 20 21 21 21
NR
45 4 5 7 0 2 5 7 0 2 4
POR 19 19 19 20 20 20 20 21 21 21

c 45 4 5 7 0 2 5 7 0 2 4
391
 Offsetting
Tabel 4. 163 Offsetting Mobil Truk Muatan Level 0 Metode L4L
Lot Periode
Item
Siz LT OH SS ALL Level Ket PD
Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
19
GR
125 190 194 5 197 200 202 205 207 210 212 214
SR 200
POH 80 155 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
L4 19
1 80 10 - 0 MTM NR
L 45 194 5 197 200 202 205 207 210 212 214
19
PORc
45 194 5 197 200 202 205 207 210 212 214
19
POR
45 194 195 7 200 202 205 207 210 212 214
 Exploding
Tabel 4. 164 Exploding Mobil Truk Muatan untuk Bagian Depan Mobil Truk
Muatan
Periode
Lot Item
LT OH SS ALL Level Ket PD 1
Size Code 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
4
4
GR
5 194 195 197 200 202 205 207 210 212 214
SR
L4L 1 80 10 - 0 MTM POH
NR
PORc
POR
Total Ongkos : (265 x Rp. 6.000) + ( 11 x Rp.780.000) + (2080 x Rp. 78.000)

: Rp. 172.410.000
 Metode Lot for Lot (L4L)
Nama Item : Mobil Truck Tangki
Metode : Lot for Lot
 Netting
Tabel 4. 165 Netting Mobil Truk Tangki Level 0 Metode L4L
Lot Periode
Item
Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
16 21 22 22 24
GR
5 211 214 6 217 1 222 5 227 0 242 246
18
L4 SR
1 60 40 - 0 MTT 0
L
POH 60 75 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
21 22 22 24
NR
166 214 6 217 1 222 5 227 0 242 246
392
 Lotting
Tabel 4. 166 Lotting Mobil Truk Tangki Level 0 Metode L4L
Lot Periode
Leve Item
Siz LT OH SS ALL Ket PD
l Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
21 22 24
GR
165 1 214 216 217 221 2 225 227 240 2 246
SR 180
L4 POH 60 75 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
1 60 40 - 0 MTT
L 16 22 24
NR
6 214 216 217 221 2 225 227 240 2 246
16 22 24
PORc
6 214 216 217 221 2 225 227 240 2 246
 Offsetting
Tabel 4. 167 Offsetting Mobil Truk Tangki Level 0 Metode L4L
Lot Periode
Leve Item
Siz LT OH SS ALL Ket PD
l Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
21 22 24
GR
165 1 214 216 217 221 2 225 227 240 2 246
SR 180
POH 60 75 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
L4 16 22 24
1 60 40 - 0 MTT NR
L 6 214 216 217 221 2 225 227 240 2 246
16 22 24
PORc
6 214 216 217 221 2 225 227 240 2 246
21 22 24
POR
166 4 216 217 221 222 5 227 240 242 6
 Exploding
Tabel 4. 168 Exploding Mobil Truk Tangki Level 0 Metode L4L
Lot Periode
Item
Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
16 21 22 22 24 24
GR
6 214 6 217 1 222 5 227 0 242 6
SR
L4 POH
1 60 40 - 0 MTT
L
NR
PORc
POR
Total Ongkos : (405 x Rp. 55000) + ( 11 x Rp. 720.000) + (2405x Rp. 72.000)
: Rp. 184.407.500
B. Level 1
Nama item : BB MTM
Metode : Part Period Algoritm (PPA)
393
 Netting
Tabel 4. 169 Netting Bagian Depan MTM Level 1 Metode PPA
Periode
Lot L O S AL Leve Item P
Ket 2
Size T H S L l Code D 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
4
4 19 19 19 20 20 20 20 21 21 21
GR
5 4 5 7 0 2 5 7 0 2 4
1
BB SR
PP 5
1 45 15 - 1 MT
A PO 1
M 45 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
H 5
19 19 19 20 20 20 20 21 21 21
NR
4 5 7 0 2 5 7 0 2 4
C 200.000
Rumus : EPP = = = 200 unit
Ph 1000
Keterangan : C = Ongkos Pesan
Ph = Ongkos Simpan
Tabel 4. 170 Perhitungan Ongkos PPA
P T RT T-1(RT) PPA
14 1 45 0 0
14 2 194 194 194
14 1 194 0 0
15 2 195 195 195
15 1 195 0 0
16 2 197 197 197
16 1 197 0 0
17 2 200 200 200
17 1 200 0 0
18 2 202 202 202
18 1 202 0 0
19 2 205 205 205
19 1 205 0 0
20 2 207 207 207
20 1 207 0 0
21 2 210 210 210
21 1 210 0 0
22 2 212 212 212
22 1 212 0 0
24 2 214 214 214
24 1 214 0 0
394
 Lotting, Offsetting
Rencana pesan dan ongkos :
Tabel 4. 171 Lotting, Offsetting Bagian Depan MTM Level 1 Metode PPA
Lot Leve Item Periode
LT OH SS ALL Ket PD
Size l Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
19
GR
45 194 5 197 200 202 205 207 210 212 214
SR 15
POH 45 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
BB 19
PPA 1 45 15 - 1 NR
MTM 194 5 197 200 202 205 207 210 212 214
19
PORc
194 5 197 200 202 205 207 210 212 214
19
POR
194 195 7 200 202 205 207 210 212 214
Total Ongkos : (275 x Rp4000)+(10 x Rp220.000)+(2249 x Rp2.560)
: Rp 8.756.840
 Metode Least Unit Cost (LUC)
Nama item : BB MTT
 Netting
Tabel 4. 172 Netting Bagian Belakang MTM Level 1 Metode LUC
Lot Item Periode
LT OH SS ALL Level Ket PD
Size Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
22 24
GR
166 214 216 217 221 2 225 227 240 242 6
LU BB SR 116
1 75 25 - 1
C MTT POH 75 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
22 24
NR 214 216 217 221 225 227 240 242
2 6
Rumus :
Inc.Holding Cost = (T-1) x RT x O.Simpan
TRC (T ) O. Pesan+Cum Holding Cost sampai periode T

n
= n
∑ RT ∑ RT
k=i k=i
Perhitungan pada periode 14 :

Inc.Holding Cost periode ke-1 = (1-1) x 166 x 1000 = 0
TRC (T ) 500,000
n
=
166 = 4.012,05
∑ RT
k=i
Tabel 4. 173 Perhitungan Ongkos LUC

P T Rt Cum.R Inc.Holding Cum.Holdin TRC (T) TRC(T) / Cum Rt
395
t Cost g Cost
14 1 166 166 0 0 Rp 500.000,00 Rp 4.012,05
14 2 214 479 276900 276900 Rp 776.900,00 Rp 2.049,87
14 1 214 214 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.447,42
15 2 216 429 280800 280800 Rp 780.800,00 Rp 1.820,05
15 1 216 216 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.414,81
16 2 217 444 282100 282100 Rp 782.100,00 Rp 1.806,24
16 1 217 217 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.404,15
Tabel 4. 173 Perhitungan Ongkos LUC (Lanjutan)
Cum.R Inc.Holding Cum.Holdin
P T Rt TRC (T) TRC(T) / Cum Rt
t Cost g Cost
17 2 221 448 287400 287400 Rp 787.400,00 Rp 1.797,49
17 1 221 221 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.262,44
18 2 222 444 288600 288600 Rp 788.600,00 Rp 1.780,14
18 1 222 222 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.252,25
19 2 225 447 292500 292500 Rp 792.500,00 Rp 1.772,94
19 1 225 225 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.222,22
20 2 227 452 295100 295100 Rp 795.100,00 Rp 1.759,07
20 1 227 227 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.202,64
21 2 240 457 299000 299000 Rp 799.000,00 Rp 1.748,46
21 1 240 240 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.174,91
22 2 242 462 401600 401600 Rp 801.600,00 Rp 1.745,06
22 1 242 242 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.155,17
24 2 246 468 406800 406800 Rp 806.800,00 Rp 1.724,94
24 1 246 246 0 0 Rp 500.000,00 Rp 2.118,64
Tabel 4. 174 Lotting, Offsetting Bagian Belakang MTM Level 1 Metode LUC
Item Periode
Lot
LT OH SS ALL Level Cod Ket PD
Size 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
21 22
GR
166 4 216 217 221 222 225 7 240 242 246
SR 116
POH 75 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
BB 21 22
LUC 1 75 25 - 1 NR
MTT 4 216 217 221 222 225 7 240 242 246
21 22
PORc
4 216 217 221 222 225 7 240 242 246
21 24
POR
214 6 217 221 222 225 227 0 242 246
Total Ongkos : (275 x Rp1.400)+(10 x Rp500.000)+(2249 x Rp14.500)

: Rp 47.824.000
 Metode Silver-Meal Algoritm (SMA)
Nama item : BD MTT
 Netting
Tabel 4. 175 Netting BD MTT Level 1 Metode SMA
Lot L O S AL Leve Item P Periode
Ket
Size T H S L l Code D 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
SM 1 70 25 - 1 BD GR 16 21 21 21 22 22 22 22 24 24 24 16
396
6 4 6 7 1 2 5 7 0 2 6 6
12 12
SR
1 1
A MTT PO
70 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
H
21 21 21 22 22 22 22 24 24 24
NR
4 6 7 1 2 5 7 0 2 6
Rumus :
Inc. Holding Cost = (T-1) x O.Simpan x RT
TRC (t) O. Pesan+Cum Holding Cost sampai periode T
=
T T
Perhitungan pada periode ke-14 :
Inc. Holding Cost = (2 – 1) x 4.000 x 214= 649.000
TRC (t) 220.000+649.000
= =492.500
T 2
Tabel 4. 176 Perhitungan Ongkos SMA
Rt Cum.R Inc.Holding Cum.Holdin
P T TRC (T) TRC(T)/T
(Unit) t Cost (Rp) g Cost (Rp)
14 1 166 166 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
14 2 214 479 649000 649000 Rp 859.000,00 Rp 429.500,00
14 1 214 214 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
15 2 216 429 648000 648000 Rp 868.000,00 Rp 444.000,00
15 1 216 216 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
16 2 217 444 651000 651000 Rp 871.000,00 Rp 445.500,00
16 1 217 217 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
17 2 221 448 664000 664000 Rp 884.000,00 Rp 441.500,00
17 1 221 221 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
18 2 222 444 666000 666000 Rp 886.000,00 Rp 444.000,00
18 1 222 222 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
19 2 225 447 675000 675000 Rp 895.000,00 Rp 447.500,00
19 1 225 225 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
20 2 227 452 681000 681000 Rp 901.000,00 Rp 450.500,00
20 1 227 227 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
21 2 240 457 690000 690000 Rp 910.000,00 Rp 455.000,00
21 1 240 240 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
22 2 242 462 696000 696000 Rp 916.000,00 Rp 458.000,00
24 1 242 242 0 0 Rp 220.000,00 Rp 220.000,00
Rencana pesan dan ongkos :
Tabel 4. 177 Lotting, Offsetting BD MTT Level 1 Metode SMA
Lot Item Periode
Size Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
SMA 1 70 25 - 1 BD 16 21 22 24
GR
MTT 6 214 6 217 221 2 225 227 0 242 246
12
SR
1
POH 70 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
397
21 22 24
NR
214 6 217 221 2 225 227 0 242 246
21 22 24
PORc
214 6 217 221 2 225 227 0 242 246
21 21 22 24
POR
4 216 7 221 222 5 227 240 2 246
: Rp 8.756.840
 Metode Wagner Within Algoritm (WWA)
Nama item : Roda
 Netting
Tabel 4. 178 Netting Bagian Depan Roda Level 1 Metode WWA
Item Periode
Lot L AL Leve
OH SS Cod Ket PD 2
Size T L l 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
e 4
168 424 428 441 446 449 444 447 452 455 460
GR
8 8 8 2 8 2 0 2 0 2 0
SR
WW 190 15
1 - 1 RD PO 190
A 0 0 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
H 0
424 428 441 446 449 444 447 452 455 460
NR
8 8 2 8 2 0 2 0 2 0
o Menghitung ongkos variable matriks untuk semua alternatif pesanan pada
horizon waktu N periode (Zce)
Tabel 4. 179 Alternatif Pesanan Zce
1
Periode 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
4
Keb
4248 4288 4412 4468 4492 4440 4472 4520 4552 4600
Bersih
I-14
2452
I-14 4248 6546 9848 14216 16608 20048 27040 40592 44192
0
2027
I-15 4288 6600 9968 14460 16800 24792 27444 40944
2
1698
I-16 4412 6680 10072 14512 20504 24056 27656
4
1467
I-17 4468 6760 10200 17192 20744 24444
2
1040
I-18 4492 6842 14824 17476 20976
4
I-19 4440 6912 10442 14984 17584
I-20 4472 6992 10544 14144
I-21 4520 7072 10672
I-22 4552 7152
I-24 4600
I-24
o Menghitung ongkos variabel

e
Rumus : Zce=C + H ∑ (Qce+Qci), untuk 1≤ c ≤ e ≤ N
i=ce
398
Dimana : C = Ongkos pesan setiap kali perusahaan
H = Ongkos simpan/unit/periode
Contoh perhitungan :
Z14-14 = 100.000 + 4.000 [(4248-4248)] = 500000
Z14-15 = 100.000 + 4.000 [(6546-4248) + (6546-6546)] = 4774400
Z14-16 = 100.000 + 4.000 [(9848-4248) + (9848-6546)+ (9848-9848)] =
14485600
Z14-17 = 100.000 + 4.000 x ((14216-4248) + (14216-6546) + (14216-
9848) + (14216-14216) = 26520800
Z14-18 = 100.000 + 4.000 x ((16608-4248) + (16608-6546) + (16608-
9848) + (16608-14216) + (16608-16608) = 44159200
Z14-19 = 100.000 + 4.000 x ((20048-4248)+(20048-6546) + (20048-
9848) + (20048-14216) + (20048-16608) + (20048-20048) = 66519200
Z14-20 = 100.000 + 4.000 x ((24520-4248) + (24520-6546) (24520-9848)
+ (24520-14216) + (24520-16608) + (24520-20048) + (24520-24520) =
94600800
Z14-21 = 100.000 + 4.000 x ((27040-4248)+ (27040-6546) + (27040-
9848)+ (27040-14216) + (27040-16608) + (27040-20048) + (27040-
24520) + (27040-27040) = 125642800
Z14-22 = 100.000 + 4.000 x ((40592-4248)+ (40592-6546)+ (40592-
9849) + (40592-14216)+(40592-16608) + (40592-20048) + (40592-
24520) + (40592-27040) + (40592-40592) = 162574600
Z14-24 = 100.000 + 4.000 x ((44192-4248)+ (44192-6546)+ (44192-
9848)+ (44192-14216) + (44192-16608) (44192-20048) + (44192-24520)
+ (44192-27040) + (44192-40592) + (44192-44192) = 204694600
Tabel 4. 180 Perhitungan Ongkos Variabel Matriks
1
Periode 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
4
Ongkos
I-14
477440 2652080 6651920 16257460
I-14 500000 14485600 44159200 94600800 125642800 204694600
0 0 0 0
1456240 4467920 12702640
I-15 500000 4805600 26791200 67247200 94704200 164466400
0 0 0
2711460
I-16 500000 4878400 14697600 45168000 68048000 95754600 128514600
0
1485460
I-17 500000 4909600 27494400 45698400 68786400 96866400
0
I-18 500000 4972000 14999200 27727200 46197600 69597600
399
I-19 500000 5014600 14165600 28018400 46748400
I-20 500000 5076000 14411200 28451200
I-21 500000 5117600 14477600
I-22 500000 5180000
I-24 500000
I-24
o Menentukan ongkos minimum :

Rumus : Fe = Min (Zce + Fe-1)
Contoh perhitungan :
F0 = 0
F1 = Min (500000) = 500000
F2 = Min (4774400+0 ;500000 + 500000) = 1000000
F4 = Min (14485600+0; 4805600+500000 ;500000+1000000 + 500000) =
1500000
F4 = Min (26520800+0; 14562400+500000 ;4878400+500000;500000+
1500000) = 2000000
F5 = Min (44159200+0; 26791200+500000 ;14697600+500000; 4909600
+ 500000; 500000+2000000) = 2500000
400
Tabel 4. 181 Perhitungan Ongkos Minimum
Periode 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
Ongkos
I-14
2652080 16257460
I-14 500000 4774400 14485600 44159200 66519200 94600800 125642800 204694600
0 0
1406240 12752640
I-15 1000000 5405600 27291200 45179200 67747200 95204200 164966400
0 0
I-16 1500000 5878400 14697600 28114600 46168000 69048000 96754600 129514600
I-17 2000000 6409600 15454600 28894400 47198400 70286400 98466400
I-18 2500000 6972000 15999200 29727200 48197600 71597600
I-19 4000000 7514600 16665600 40518400 49248400
I-20 4500000 8076000 17411200 41451200
I-21 4000000 8617600 17977600
I-22 4500000 9180000
I-24 5000000
I-24
Ongkos
Terpili 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 4000000 4500000 4000000 4500000 5000000
h
Pemesanan yang terpilih :

Z14-14 = 4248
Z15-15 = 4288
Z16-16 = 4412
Z17-17 = 4468
Z18-18 = 4492
Z19-19 = 4440
Z20-20 = 4472
Z21-21 = 4520
Z22-22 = 4552
Z24-24 = 4600
Rencana Pesan dan Ongkos :
Tabel 4. 182 Lotting, Offsetting Roda Level 1 Metode WWA
Lot AL Item Periode
LT OH SS Level Ket PD
Size L Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
424 455
GR
1688 8 4288 4412 4468 4492 4440 4472 4520 2 4600
SR
POH 1900 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
WW 411 441
1 1900 150 - 1 RD NR
A 4 4154 4177 4244 4257 4405 4447 4485 7 4465
424 455
PORc
8 4288 4412 4468 4492 4440 4472 4520 2 4600
428 460
POR
4248 8 4412 4468 4492 4440 4472 4520 4552 0
401
Total Ongkos : (1650 x Rp4000) + (10 x Rp100.000)+(44192 x Rp1500)
: R58.888.000
 Metode: Economic Order Quantity (EOQ)
Nama Item: As Roda (Supplier A)
 Netting
Tabel 4. 183 Netting As Roda Level 1 Metode EOQ (Supplier A)
Lot Item Periode
Size Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
168 176
GR
844 1624 1644 1656 4 1696 1720 1746 0 1776 1800
SR 219 1624
EOQ 2 650 25 - 1 ASR
POH 650 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
168 176
NR 1644 1656 1696 1720 1746 1776 1800
4 0
Rumus :
C = Ongkos Pesan
H = Ongkos Simpan
S = Rata-rata Kebutuhan (unit/bulan)
n
∑ Kebutuhan bersih 15472

S= t −i = =1720
n 9
EOQ=
√ √
2 CS
H
=
2 x 70000 x 1720
85
=1684

Tabel 4. 184 Lotting, Offsetting As Roda Level 1 Metode EOQ (Supplier A)
Lot AL Item Periode
Size L Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
164 174
GR
844 1624 4 1656 1684 1696 1720 6 1760 1776 1800
SR 1684 1684
159 151
POH 650
EO 1490 1550 0 1618 1618 1606 1570 8 1442 1450 1244
2 650 25 - 1 ASR
Q NR 119 91 91 104 149 191 267 459 475
168 168
PORc
4 1684 1684 1684 1684 4 1684 1684 1684
168 168
POR
1684 1684 4 1684 1684 1684 1684 4 1684
Total Ongkos : (14478 x Rp85)+ (9 x Rp70.000)+(15156 x Rp800)

: Rp 14.900.440
402
 Nama Item: As Roda (Supplier B)
Metode: Economic Order Quantity (EOQ)
403
 Netting
Tabel 4. 185 Netting As Roda Level 1 Metode EOQ (Supplier B)
Item Periode
Lot O AL Leve
LT SS Cod Ket PD
Size H L l 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
162 164 165 168 169 172 176 177 180
GR
844 4 4 6 4 6 0 1746 0 6 0
162
SR 219
EO 4
2 650 25 - 1 ASR
Q PO 65
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
H 0
164 165 168 169 172 176 177 180
NR 1746
4 6 4 6 0 0 6 0
Rumus :
C = Ongkos Pesan
H = Ongkos Simpan
n

S= t −i = =1720
n 9
EOQ=
√ √
2 CS
H
=
2 x 88000 x 15472
85
=1888

Tabel 4. 186 Lotting, Offsetting As Roda Level 1 Metode EOQ (Supplier B)
Item Periode
Lot
Size 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
162 165 169 174 177
GR
844 4 1644 6 1684 6 1720 6 1760 6 1800
188
SR
1888 8
EOQ 2 650 25 - 1 ASR
65 195 126 150
POH
0 1694 8 414 546 750 942 1110 2 1490 2 1590
146
NR
7 1164 971 804 651 524 411 424
Total Ongkos : (140588 x Rp85)+ (7 x Rp88.000)+(14216 x Rp750)
: Rp 11.647.940
 Metode Period Order Quantity (POQ)

Nama Item : As Roda (Supplier A)
 Netting
Tabel 4. 187 Netting As Roda Level 1 Metode POQ (Supplier A)
Lot Item Periode
Size Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
POQ 2 650 25 - 1 ASR GR 844 1624 1644 1656 168 1696 1720 1746 176 1776 1800
4 0
404
SR 219 1624
POH 650 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
168 176
NR 1644 1656 1696 1720 1746 1776 1800
4 0
405
Rumus :
n

Jumlah Pesan= t −i = =9,18 ≈ 10
EOQ 1684
POQ=
∑ Periode =
11
=1,1 ≈ 2
Jumlah Pesan 10
Tabel 4. 188 Lotting, Offsetting As Roda Level 1 Metode POQ (Supplier A)
Item Periode
Lot
Size 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
162 165 172 176
GR
844 4 1644 6 1684 1696 0 1746 0 1776 1800
SR 1844
176 180
POH 650
1649 25 1681 25 1721 25 1 25 1 25 25
POQ 2 650 25 - 1 ASR 172 176
NR
1644 1684 0 0 1800
445 454
PORc
4400 4480 6 6 1800
454 180
POR
4400 4480 4456 6 0
Total Ongkos : (8764 x Rp85)+(5 x R70.000)+(15472 x Rp800)
: Rp 14,472.455
 Metode Period Order Quantity (POQ)

Nama Item : As Roda (Supplier B)
 Netting
Tabel 4. 189 Netting As Roda Level 1 Metode POQ (Supplier B)
Lot Item Periode
Size Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
168 176
GR
844 1624 1644 1656 4 1696 1720 1746 0 1776 1800
SR 219 1624
POQ 2 650 25 - 1 ASR
POH 650 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
168 176
NR 1644 1656 1696 1720 1746 1776 1800
4 0
Rumus :
n

Jumlah Pesan= t −i = =8,19 ≈ 9
EOQ 1888
POQ=
∑ Periode =
11
=1,4 ≈ 2
Jumlah Pesan 9
406
Tabel 4. 190 50 Lotting, Offsetting As Roda Level 1 Metode POQ (Supplier B)
Item Periode
Lot L O AL Leve
SS Cod Ket PD
Size T H L l 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
162 164 165 168 169 172 174 176 177 180
GR
844 4 4 6 4 6 0 6 0 6 0
184
SR
4
65 164 168 172 176 180
POH
PO 0 9 25 1 25 1 25 1 25 1 25 25
2 650 25 - 1 ASR
Q 164 168 172 176 180
NR
4 4 0 0 0
POR 440 448 445 454 180

c 0 0 6 6 0
440 448 445 454 180
POR
0 0 6 6 0
Total Ongkos : (8764 x Rp85)+(5 x Rp88.000)+(15472 x Rp750)
: Rp 12.788.855
 Nama item : Bagian Depan MTT
Metode : Fixed Periode Requirement (FPR)
 Netting
Tabel 4. 191 51 Netting Bagian Depan MTT Level 1 Metode FPR
Lot Periode
O AL Leve Item
Siz LT SS Ket PD
H L l Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
19 19 19 20 20 20 21 21 21
GR
45 4 5 7 0 2 5 207 0 2 4
BD SR 20
FP
1 45 10 - 1 MT PO
R 45 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
M H
19 19 19 20 20 20 21 21 21
NR 207
4 5 7 0 2 5 0 2 4
Rumus :
H = Ongkos Simpan
C = Ongkos Pesan
T=
¿
√ 2C
HS
T=
¿
√ 2 x 470000
2500 x 204
=2
Menurut metode Fixed Period Requirements (FPR) komponen

yang dipesan harus untuk 2 periode :
Tabel 4. 192 Lotting, Offsetting Bagian Depan MTT Level 1 Metode FPR
Lot AL Leve Item Periode
LT OH SS Ket PD
Size L l Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
FP 1 45 10 - 1 BD GR 45 19 19 19 20 20 20 207 21 21 21
407
4 5 7 0 2 5 0 2 4
21
SR
4
20 20 21 21 22
POH 45
4 10 7 10 2 10 7 10 2 10 10
MT
R
M 19 20 20 21 21
NR
5 0 5 0 4
POR 49 40 41 42 21

c 2 2 2 2 4
49 40 41 21
POR
2 2 2 422 4

: Rp 51,486,700
408
C. Level 2
 Nama item : Chasis Mobil Truck Muatan
Metode : L4L
 Netting, Looting dan Offsetting dan Exploding
Tabel 4. 193 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding chasis MTM Level 2
Lot AL Item Periode
Size L Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
49 42
GR
2 402 412 2 214
SR
POH 45 45 10 10 10 10 10 10 10 10 10
45 42
L4L 1 45 10 - 2 CSMTM NR
7 402 412 2 214
45 42
PORc
7 402 412 2 214
41
POR
457 402 2 422 214
Total Ongkos : (145 x Rp. 2500) + ( 5 x Rp.250.000) + ( 1807 x Rp. 10.500)

: Rp20.561.000
 Nama item : Chasis Mobil Truck Tangki
Metode : L4L
Tabel 4. 194 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding chasis MTT Level 2
Periode
Lot AL Item
LT OH SS Level Ket PD 2
Size L Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
4
21 22 22
GR
4 216 217 1 222 225 7 240 242 246
17
SR
8
POH 45 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
L4L 1 45 10 - 2 CSMTT 22 22
NR
216 217 1 222 225 7 240 242 246
22 22
PORc
216 217 1 222 225 7 240 242 246
21 22 24
POR
6 217 221 2 225 227 0 242 246

: Rp25.949.000
 Nama item : Chasis Belakang
Metode : L4L
Tabel 4. 195 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding chasis Belakang
Lot Item Periode
L O S AL Leve P
Siz Cod Ket
T H S L l D 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e e
L4 1 45 20 - 2 CSB 40 41 41 42 42 44 44 44 44 45 40 41
GR
L 6 1 4 1 4 0 4 0 4 0 6 1
SR 48 48
409
1 1
POH 45 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
41 41 42 42 44 44 44 44 45 41
NR
1 4 1 4 0 4 0 4 0 1
POR 41 41 42 42 44 44 44 44 45 41

c 1 4 1 4 0 4 0 4 0 1
41 41 42 42 44 44 44 44 45 41 41
POR
1 4 1 4 0 4 0 4 0 1 4

: Rp67.282.000
 Nama item : Tutup Tangki
Metode : L4L
Tabel 4. 196 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding chasis Tutup tangki
Lot Item Periode
O
Siz LT SS ALL Level Cod Ket PD 2
H 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
e e 4
21 22 24
GR
214 6 217 221 2 225 227 240 2 246
SR 144
POH 100 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
L4 21 22 24
1 100 40 - 2 TTA NR
L 6 217 221 2 225 227 240 2 246
21 22 24
PORc
6 217 221 2 225 227 240 2 246
21 22 24
POR
216 7 221 222 5 227 240 242 6
Total Ongkos : (250 x Rp. 750 + ( 5 x Rp. 125.000) + ( 1792 x Rp. 4.950)
: Rp9.452.700
 Nama item : Kabin MTM
Metode : L4L
Tabel 4. 197 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Kabin MTM
Lot Periode
O AL Item
Siz LT SS Level Ket PD
H L Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e
49 21
GR 0 0 402 0 412 0 422 0
2 4
SR
L4 KMT POH 70 70 20 20 20 20 20 20 20 20 20
1 70 20 - 2
L M NR 442 402 412 422 214
PORc 442 402 412 422 214
41 42
POR
442 402 2 2 214
Total Ongkos : (250 x Rp. 600 + ( 5 x Rp. 155.000) + (1792 x Rp. 10.500)
: Rp 19.741.000
 Nama item : Pembatas
Metode : L4L
410
Tabel 4. 198 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Pembatas
Lot Item Periode
L O S AL Leve P
Siz Cod Ket
T H S L l D 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
e e
49 40 41 42 21 49
GR
2 2 2 2 4 2
SR
POH 70 70 20 20 20 20 20 20 20 20 20 70 20
L4 44 40 41 42 21 44
1 70 20 - 2 PB NR
L 2 2 2 2 4 2
POR 44 40 41 42 21 44

c 2 2 2 2 4 2
44 40 41 42 21 44
POR
2 2 2 2 4 2
Total Ongkos : (250 x Rp.600 + ( 5 x Rp. 170.000) + (1792 x Rp. 5.000)

: Rp9.960.000
 Nama item : Bak
Metode : L4L
Tabel 4. 199 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Bak
Periode
Lot AL Item
Size L Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
4
19
GR
194 5 197 200 202 205 207 210 212 214
SR 144
POH 70 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
19
L4L 1 70 10 - 2 BK NR
5 197 200 202 205 207 210 212 214
19
PORc
5 197 200 202 205 207 210 212 214
19
POR
195 7 200 202 205 207 210 212 214

: Rp 40.404.000
 Nama item : Kabin Truck Tangki
Metode : L4L
Tabel 4. 200 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Kabin MTT
Lot O Item Periode
LT SS ALL Level Ket PD
Size H Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
21 22 22 24
GR
4 216 217 1 222 5 227 240 2 246
16
SR
4
POH 70 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
L4L 1 70 20 - 2 KMTT 22 22 24
NR
216 217 1 222 5 227 240 2 246
22 22 24
PORc
216 217 1 222 5 227 240 2 246
21 22 22 24
POR
6 217 221 2 225 7 240 242 6
411
: Rp24.214.000
 Nama item : Tangki
Metode : L4L
Tabel 4. 201 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Tangki
Periode
Lot AL Item
Size L Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
4
21
GR
194 4 216 217 221 222 225 227 240 242
SR 158
POH 50 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
21
L4L 1 50 15 - 2 TK NR
4 216 217 221 222 225 227 240 242
21
PORc
4 216 217 221 222 225 227 240 242
21
POR
214 6 217 221 222 225 227 240 242
Total Ongkos : (150 x Rp.1.000 + ( 9 x Rp. 465.000) + (2004 x Rp. 14.000)

: Rp29.474.000
D. Level 4
 Nama item : Landasan Depan Truck Muatan
Metode : L4L
Tabel 4. 202 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Landasan Depan
MTM
Lot S Item Periode
LT OH ALL Level Ket PD
Size S Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
40 42
GR
457 2 412 2 214
SR 400
11
POH 70 114 114 111 99 99 77 77 64
1
200 1 70 20 - 4 LDDMTM
40 44
NR
9 421 4 157
40 40
PORc
0 400 0 200
POR 400 0 400 400 200
Total Ongkos : (864 x Rp.4.000) + ( 5 x Rp. 200.000) + (1400 x Rp. 11.000)

: Rp 18.989.000
 Nama item : Landasan Depan Truck Tangki
Metode : L4L
412
Tabel 4. 203 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Landasan Depan MTT
Lot Periode
L O S AL Leve Item P
Siz Ket 2 2
T H S L l Code D 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22
e 4 4
21 21 22 22 22 22 24 24 24 21
GR
6 7 1 2 5 7 0 2 6 6
20 20 20
SR
0 0 0
POH 65 49 42 61 49 64 47 57 25 49 49
LDDMT
50 2 65 20 - 4 20 18 20 18 21 19 24
T NR
9 1 6 4 4 5 1
POR 25 20 25 20 25 20 25

c 0 0 0 0 0 0 0
25 20 25 20 25 20 25 25
POR
0 0 0 0 0 0 0 0

: Rp 21.009.000
 Nama item : Landasan Belakang
Metode : L4L
Tabel 4. 204 netting, lotting, dan offsetting dan exploding Landasan Belakang
Periode
Lot Leve Item
LT OH SS ALL Ket PD 2
Size l Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
4
42 44
GR
411 414 421 4 440 444 0 444 450
SR 400
10
POH 70 59 45 24 70 46 96 52 102
0
100 1 70 20 - 4 LDB 42 42
NR
475 496 0 450 484 4 468 418
50 50
PORc
400 400 0 400 400 0 400 500
40 40
POR
400 400 500 0 400 500 0 500

: Rp 67.447.200
 Nama item : Pasak 1
Metode : L4L
Tabel 4. 205 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Pasak 1
Lot Item Periode
Siz LT OH SS ALL Level Cod Ket PD 2
e e 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
4
100 4 100 50 - 4 PS 1 166 174
GR
0 1554 847 4 867 1701 886 1 906 1446 246
170
SR 700 800
0
100
POH 146 99 146 69 68 82 141 145 89 1154
0
170
NR
781 1682 868 9 815 1261 197
PORc 800 1700 900 180 900 1400 1401
0
413
140
POR
800 1700 900 1800 900 1400 1
Total Ongkos Supplier A: (2119 x Rp.75) + ( 7 x Rp. 64.000) + (8701 x Rp. 750)
: Rp7.125.675
Total Ongkos Supplier B: (2119 x Rp.75) + ( 7 x Rp. 85.000) + (8701 x Rp. 500)
: Rp5.104.425
 Nama item : Pasak 2
Metode : L4L
Tabel 4. 206 Netting, lotting, dan Offsetting dan Exploding Pasak 2
Lot Periode
Leve Item
Siz LT OH SS ALL Ket PD 2
l Code 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24
e 4
57 62 64 65 45
GR
4 217 4 222 7 227 2 242 0
20 60
SR 250
0 0
POH 400 27 60 47 65 28 51 49 67 67
50 4 400 20 - 4 PS 2 59 62 40
NR
205 2 219 1 204 4
60 65 45
PORc
250 0 250 0 250 0
25 25 25
POR
0 600 0 650 0 450
Total Ongkos Supplier A: (451 x Rp.70) + ( 6 x Rp. 81.000) + (2450x Rp. 700)
: Rp. 2.242.570
Total Ongkos Supplier B: (451 x Rp.70) + ( 6 x Rp. 95.000) + (2450x Rp. 650)
: Rp. 2.194.070
4.2.6.2.8 Perhitungan POR (Planned Order Release) dan SR (Schedule
Receipt)
Data rekapirulasi Planned Order Release (POR) dari tabel final MRP
untuk masing-masing komponen yang mempunyai status produksi seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 4.207 dan Tabel 4.207
414
Tabel 4. 207 Data Rekapitulasi POR (Planned Order Release)
Periode
Komponen 2
14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 4
21
Mobil Truk Muatan
45 194 195 197 200 202 205 207 210 212 4
24
Mobil Truk Tangki
166 214 216 217 221 222 225 227 240 242 6
Bag. Depan Mobil
Truk Muatan 0 492 0 402 0 412 0 422 0 214
Bag. Belakang
Mobil Truk Muatan 194 195 197 200 202 205 207 210 212 214
Bag. Depan Mobil
Truk Tangki 214 216 217 221 222 225 227 240 242 246
Bag. Belakang
Mobil Truk Tangki 214 216 217 221 222 225 227 240 242 246
424 428 441 446 449 444 447 452 455 460
Roda
8 8 2 8 2 0 2 0 2 0
188 188 188 188 188 188 188
As Roda
8 8 8 8 8 8 8
Chasis Mobil Truk
Muatan 457 412 422 214
Chasis Mobil Truk
Tangki 216 217 221 222 225 227 240 242 246
Chasis Belakang 411 414 421 424 440 444 440 444 450
Tutup Tangki 216 217 221 222 225 227 240 242 246
Kabin MTM 442 402 412 422 214
Pembatas 442 402 412 422 214
Bak 195 197 200 202 205 207 210 212 214
Kabin MTT 216 217 221 222 225 227 240 242 246
Tangki 214 216 217 221 222 225 227 240 242
Landasan Depan
MTM 400 400 400 200
Landasan Depan
MTT 250 200 250 200 250 200 250
Landasan Belakang 400 400 500 400 400 500 400 500
170 180 140 140
Pasak 1
800 0 900 0 900 0 1
Pasak 2 250 600 250 650 250 450
415
Tabel 4. 208 Data Rekapitulasi SR (Scheduled Receipt)
Periode
Komponen
14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
Mobil Truk Muatan 200
Mobil Truk Tangki 180
Bag. Depan Mobil Truk
Muatan 214
Bag. Belakang Mobil Truk
Muatan 15
Bag. Depan Mobil Truk
Tangki 121
Bag. Belakang Mobil Truk
Tangki 116
Roda 0
As Roda 1888 1888
Chasis Mobil Truk
Muatan
Chasis Mobil Truk Tangki 178
Chasis Belakang 481
Tutup Tangki 144
Kabin MTM 0
Pembatas 0
Bak 144
Kabin MTT 164
Tangki 158
Landasan Depan MTT 200 200
Landasan Belakang 400
Pasak 1 700 800 1700
Pasak 2 200 250 600
4.2.6.2.9 Perhitungan CRP (Capacity Requirement Planning)

Capacity Requirement Planning (CRP) adalah penentuan berapa dan
kapan kapasitas tenaga kerja dan perlengkapan yang dibutuhkan.
 Perhitungan Run Time
Perhitungan dalam matriks run time dilakukan dengan cara mengalikan
run time yang diperoleh dari tabel routing dengan POR pada masing-masing
part/komponen.
Run Time Bak MTM pada SK 1 Periode 14 = 4.095 x 195 = 798
416
Tabel 4. 209 Perhitungan Run Time
Stasiun Kerja Nama Komponen WB 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Landasan Depan MTM 3,1 0 1240 0 1240 0 1240 0 620 0 0 0 0
Landasan Depan MTT 1,13 283 226 283 226 283 226 283 0 0 0 0 0
Kabin MTM 2,97 1016 0 1194 0 1224 0 1253 0 636 0 0 0
Kabin MTT 1,38 298 299 305 306 311 313 317 320 326 0 0 0
Pembatas 3,35 1146 0 1347 0 1380 0 1414 0 717 0 0 0
SK 1 (Pengukuran)
Landasan Belakang 3,03 1212 1212 1515 1212 1212 1515 1212 1515 0 0 0 0
Bak 4,09 798 806 818 826 838 847 859 867 875 0 0 0
Tangki 0,97 207 210 210 214 215 218 220 223 225 0 0 0
Tutup Tangki 0,36 78 78 80 80 81 82 83 84 85 0 0 0
Roda 0,5 1624 1644 1656 1684 1696 1720 1736 1760 1776 1800 0 0
Total 6662 5715 7408 5788 7240 6161 7377 5389 4640 1800 0 0
SK 2 (Pembubutan) Roda 1,02 3305 3346 3370 3427 3451 3500 3533 3582 3614 3663 0 0
Total 3305 3346 3370 3427 3451 3500 3533 3582 3614 3663 0 0
Kabin MTM 0,41 140 0 165 0 169 0 173 0 88 0 0 0
Kabin MTT 0,58 125 126 128 129 131 132 133 135 137 0 0 0
Pembatas 0,44 150 0 177 0 181 0 186 0 94 0 0 0
SK 3 (Pemotongan)
Bak 0,45 88 89 90 91 92 93 95 95 96 0 0 0
Tangki 0,41 87 89 89 91 91 92 93 94 95 0 0 0
Tutup Tangki 0,36 78 78 80 80 81 82 83 84 85 0 0 0
Roda 0,06 179 181 182 185 187 189 191 194 195 198 0 0
Total 1122 969 1229 982 1207 1037 1229 893 790 198 0 0
Kabin MTM 0,93 318 0 374 0 383 0 392 0 199 0 0 0
SK 4 (Freis) Kabin MTT 0,93 201 202 206 206 209 211 214 216 219 0 0 0
Bak 12,91 2517 2543 2582 2608 2647 2672 2711 2737 2763 0 0 0
Tangki 5,04 1074 1089 1094 1114 1119 1134 1144 1159 1169 0 0 0
Total 4990 5534 5221 5628 5238 5802 5341 5001 4350 0 0 0
Kabin MTM 1,89 646 0 760 0 779 0 798 0 404 0 0 0
Kabin MTT 4,01 866 870 886 890 902 910 922 930 946 0 0 0
Pembatas 0,2 68 0 80 0 82 0 84 0 43 0 0 0
SK 5 (Pengeboran)
Bak 0,33 64 65 66 67 68 68 69 70 71 0 0 0
Tangki 1,77 377 382 384 391 393 398 402 407 411 0 0 0
Tutup Tangki 0,36 78 78 80 80 81 82 83 84 85 0 0 0
Roda 0,17 536 543 546 556 560 568 573 581 586 594 0 0
Total 3187 6560 3380 6606 3417 6674 3483 4282 2546 594 0 0
Kabin MTM 2,68 917 0 1077 0 1104 0 1131 0 574 0 0 0
Kabin MTT 0,89 192 193 197 198 200 202 205 206 210 0 0 0
Pembatas 0,65 222 0 261 0 268 0 274 0 139 0 0 0
SK 6 (Penghalusan)
Bak 2,18 425 429 436 440 447 451 458 462 467 0 0 0
Tangki 0,96 204 207 208 212 213 216 218 221 223 0 0 0
Tutup Tangki 0,26 56 56 57 58 59 59 60 60 61 0 0 0
Roda 0,37 1194 1208 1217 1238 1247 1264 1276 1294 1305 1323 0 0
Total 3962 2989 4368 3042 4290 3251 4374 3140 2979 1323 0 0
Kabin MTM 0,51 174 0 205 0 210 0 215 0 109 0 0 0
Kabin MTT 0,67 145 145 148 149 151 152 154 155 158 0 0 0
Pembatas 0,17 58 0 68 0 70 0 72 0 36 0 0 0
SK 7 (Pemeriksaan)
Bak 0,4 78 79 80 81 82 83 84 85 86 0 0 0
Tangki 0,2 43 43 43 44 44 45 45 46 46 0 0 0
Tutup Tangki 0,2 43 43 44 44 45 45 46 46 47 0 0 0
Roda 0,38 1218 1233 1242 1263 1272 1290 1302 1320 1332 1350 0 0
Total 1921 1761 2018 1799 2036 1859 2080 1816 1814 1350 0 0
Chasis Mobil Truck Muatan 0,11

39 0 44 0 45 0 46 0 24 0 0 0
Bag. Depan (Mobil Truck Muatan) 0,08

0 31 0 32 0 33 0 34 0 17 0 0
SK 8 (Perakitan 1)
Chasis Mobil Truck Tangki 0,29
63 63 64 64 65 66 67 67 68 0 0 0
Bag. Depan (Mobil Truck Tangki) 0,14

30 30 30 31 31 32 32 32 32 33 0 0
Total 132 124 138 127 141 131 145 133 124 50 0 0
Chasis Belakang Mobil Truck Muatan 0,22

90 91 93 93 95 95 97 98 99 0 0 0
SK 9 (Perakitan 2) Bag. Belakang (Mobil Truck Muatan) 0,07

14 14 14 14 14 14 14 15 15 15 0 0
Bag. Belakang (Mobil Truck Tangki) 0,150 32 32 33 33 33 34 34 35 35 35 0 0

Total 136 137 140 140 142 143 145 148 149 50 0 0
Mobil Truck Muatan 0,47 21 91 92 93 94 95 96 97 99 100 101 0
SK 10 (Perakitan 3)
Mobil Truck Tangki 1,43 237 305 309 310 316 317 322 325 329 332 337 0
Total 258 396 401 403 410 412 418 422 428 432 438 0
417
 Kebutuhan Kapasitas yang POR
Kebutuhan kapasitas POR = jumlah run time tiap-tiap periode per stasiun
kerja + (jumlah set up time tiap-tiap periode per stasiun kerja x hari kerja setiap
periode)
Kebutuhan Kapasitas SK 1 Periode 14 = Total Run Time Periode 14 SK 1 +
(Total
Set Up Time SK 1 x Hari Kerja)
= 6662 + (0 x 26)
= 6662
Rekapitulasi hasil perhitungan kebutuhan kapasitas yang direncanakan
dapat dilihat pada Tabel 4.210
Tabel 4. 210 Kebutuhan Kapasitas POR
Stasiun Periode
Kerja 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
SK 1 6662 5715 7408 5788 7240 6161 7477 5489 4640 1800 0 0
SK 2 4425 4464 4489 4445 4470 4518 4554 4602 4644 4684 20 19
SK 4 1178 1019 1281 1042 1261 1087 1285 949 842 254 56 52
SK 4 5085 5618 5409 5712 5429 5886 5446 5096 4448 95 95 88
SK 5 4444 6690 4516 6746 4559 6804 4640 4429 2682 741 147 146
SK 6 4962 2989 4468 4042 4290 4251 4474 4140 2979 1424 0 0
SK 7 1921 1761 2018 1799 2046 1859 2080 1816 1814 1450 0 0
SK 8 142 124 148 127 141 141 145 144 124 50 0 0
SK 9 146 147 140 140 142 144 145 148 149 50 0 0
SK 10 258 496 401 404 410 412 418 422 428 442 448 0
 Kapasitas yang Dibutuhkan Untuk Menyelesaikan On Order

Rekapitulasi hasil perhtungan kapasitas yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan On Order untuk seluruh stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel
4.211.
Total Waktu = (Run time + Set up time ) x On Order
Total Waktu Landasan depan MTM SK1 = (4,1+0) x 400 = 1240
Total Waktu Landasan depan MTT SK 1 = (1,14 + 0) x 200 = 226
Total Waktu Kabin MTM SK1 = (2,97 + 0) x 0 = 0
Total Waktu Kabin MTT SK1 = (1,48 + 0) x 164 = 224,94
Total Waktu Pembatas SK1 = (0 + 0) x 0 = 0
418
Tabel 4. 211 Kebutuhan Kapasitas untuk On Order Pada Periode-14
Capacity
On Order Run Setup
Stasiun Kerja Nama Komponen Requirement
Time Time
14 14 14 14
Landasan Depan MTM 400 0 4,1 0 1240 0
Landasan Depan MTT 200 200 1,14 0 226 45200
Kabin MTM 0 0 2,97 0 0 0
Kabin MTT 164 0 1,48 0 224,94 0
Pembatas 0 0 4,45 0 0 0
SK 1 (Pengukuran)
Landasan Belakang 400 0 4,04 0 1212 0
Bak 144 0 4,09 0 544,97 0
Tangki 158 0 0,97 0 154,26 0
Tutup Tangki 144 0 0,46 0 51,48 0
Roda 0 0 0,5 0 0 0
Total 20,88 0 4651,65 0
SK 2 (Pembubutan) Roda 0 0 1,02 0,777 0 0
Total 1,02 0,78 0 0
Landasan Depan MTM 400 0 0,48 0,159 215,47 0
Landasan Depan MTT 200 200 0,41 0,254 142,67 26584
Kabin MTM 0 0 0,41 0,165 0 0
Kabin MTT 164 0 0,58 0,408 144,80 0
Pembatas 0 0 0,44 0,167 0 0
SK 4 (Pemotongan)
Landasan Belakang 400 0 0,44 0,418 299,44 0
Bak 144 0 0,45 0,167 82,02 0
Tangki 158 0 0,41 0,155 89,27 0
Tutup Tangki 144 0 0,46 0,157 74,88 0
Roda 0 0 0,06 0,418 0 0
Total 4,94 2,17 1047,44 0
Landasan Depan MTT 200 200 2,16 0,782 588,44 117824
Kabin MTM 0 0 0,94 0,298 0 0
SK 4 (Freis) Kabin MTT 164 0 0,94 0,797 281,4467 0
Landasan Belakang 400 0 0,85 0,460 484 0
Bak 144 0 12,91 0,447 1764,147 0
Tangki 158 0 5,04 0,766 917,4217 0
Total 25,14 4,654 5084,572 0
Landasan Depan MTT 200 200 1,79 0,57 472 94514
SK 5 (Pengeboran) Kabin MTM 0 0 1,89 0,067 0 0
Kabin MTT 164 0 4,01 0,10 669,94 0
Pembatas 0 0 0,2 0,067 0 0
Landasan Belakang 400 0 0,26 0,79 420 0
Bak 144 0 0,44 0,144 61,62444 0
SK 5 (Pengeboran) Tangki 158 0 1,77 0,86 415,54 0
Tutup Tangki 144 0 0,46 0,12 68,64 0
Roda 0 0 0,17 2,42 0 0
Total 21,175 5,660 6481,067 0
Tabel 4. 211 Kebutuhan Kapasitas untuk On Order Pada Periode-14 (Lanjutan)
419
Capacity
On Order Run Setup
Stasiun Kerja Nama Komponen Requirement
Time Time
14 14 14 14
Kabin MTM 0 0 2,68 0 0 0
Kabin MTT 164 0 0,89 0 145,07 0
Pembatas 0 0 0,65 0 0 0
SK 6 (Penghalusan)
Bak 144 0 2,18 0 289,94 0
Tangki 158 0 0,96 0 151,68 0
Tutup Tangki 144 0 0,26 0 47,18 0
Roda 0 0 0,47 0 0 0
Total 10,4275 0 1519,87 0
Kabin MTM 0 0 0,51 0 0 0
Kabin MTT 164 0 0,67 0 109,21 0
Pembatas 0 0 0,17 0 0 0
SK 7 (Pemeriksaan)
Bak 144 0 0,4 0 54,2 0
Tangki 158 0 0,2 0 41,6 0
Tutup Tangki 144 0 0,2 0 28,6 0
Roda 0 0 0,48 0 0 0
Total 4,185 0 440,61 0
Chasis Depan Mobil Truk
0 0 0,11 0 0
Muatan 0
Bag, Depan (Mobil Truk
214 0 0,08 0 17,04 0
Muatan)
SK 8 (Perakitan 1)
Chasis Depan Mobil Truk
178 0 0,29 0 51,62 0
Tangki
Bag, Depan (Mobil Truk
121 0 0,14 0 16,94 0
Tangki)
Total 0,62 0 85,6 0
Chasis Belakang 481 0 0,22 0 84,82 0
Bag, Belakang (Mobil
15 0 0,07 0 1,05 0
SK 9 (Perakitan 2) Truk Muatan)
Bag, Belakang (Mobil
116 0 0,15 0 17,4 0
Truk Tangki)
Total 0,44 0 102,27 0
Mobil Truk Muatan 200 0 0,47 0 94 0
SK 10 (Perakitan 4)
Mobil Truk Tangki 180 0 1,44 0 257,4 0
Total 1,9 0 451,4 0
420
Tabel 4. 212 Rekapitulasi Kapasitas On Order
Stasiun Periode
Kerja 14 14
SK 1 1597 600
SK 2 0 0
SK 4 1597 600
SK 4 1454 600
SK 5 1597 600
SK 6 1597 600
SK 7 1597 600
SK 8 512 0
SK 9 512 0
SK 10 480 0
 Perhitungan CRP
Kapasitas SK n Periode n = Kebutuhan yang direncnakan + Kapasitas On
Order
perhitungan CRP periode 14:
Kapasitas SK 1 Periode 14 = 6662 + (0 x 26) = 6662
Kapasitas SK 2 Periode 14 = 4405 + (0,777 x 26) = 4425
Kapasitas SK 4 Periode 14 = 1122+ (2,167 x 26) = 2775
Tabel 4. 213 Capacity Requirements Planning (CRP)
Stasiu Periode (t)
n
Kerja 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 24
SK 1 8259 5915 7408 5788 7240 6161 7477 5489 4640 1800 0 0
SK 2 4425 4464 4489 4445 4470 4518 4554 4602 4644 4684 20 19
SK 4 2775 1219 1281 1042 1261 1087 1285 949 842 254 56 52
SK 4 6549 5818 5409 5712 5429 5886 5446 5096 4448 95 95 88
SK 5 4941 6890 4516 6746 4559 6804 4640 4429 2682 741 147 146
SK 6 5559 4189 4468 4042 4290 4251 4474 4140 2979 1424 0 0
SK 7 4518 1961 2018 1799 2046 1859 2080 1816 1814 1450 0 0
SK 8 644 124 148 127 141 141 145 144 124 50 0 0
SK 9 648 147 140 140 142 144 145 148 149 50 0 0
SK 10 648 496 401 404 410 412 418 422 428 442 448 0
RT 10920 9660 10080 9660 10500 9660 10920 10920 10080 10920 10920 10080
RT+OT 14196 12558 14104 12558 14650 12558 14196 14196 14104 14196 14196 14104
421
 Grafik CRP
Grafik CRP
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6
SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 RT RT+OT
Gambar 4. 139 Grafik CRP

Berdasarkan Hasil Grafik diatas menunjukkan bahwa kapasitas RT dan
RT+OT tidak mengenai stasiun kerja hal tersebut menunjukan bahwa kapasitas
SK memenuhi pesananan, tidak perlu menambah laju produksi, menambah tenaga
kerja dan menambah jadwal kerja yang sesuai dengan kapasitas pekerja.
4.2.7 Keseimbangan Lintasan Perakitan (Assembly Line Balancing)
Input yang dimasukkan pada modul keseimbangan Lintasan Perakitan
yaitu aliran material perakitan, layout perakitan, data waktu pengamatan, peta
perakitan dan Precedence diagram, lalu melakukan perhitungan metode line
balancing dalam lintasan perakitan maka didapatkan output lintasan perakitan
dengan performasi nilai terpilih.
Pengumpulan data pada Modul VII didapatkan dari set data yang sudah
tersedia. Data tersebut yaitu data waktu pengamatan, faktor penyesuaian dan
faktor kelonggaran, serta SOP (Standar Operasional Prosedur) dari kedua
lintasan perakitan. Selain itu, data yang dikumpulkan adalah data assembly chart
yang diperoleh dari Modul II, layout dari kedua lintasan perakitan, dan
precedence diagram dari kedua lintasan perakitan.
422
4.2.7.1.1 Aliran Material
Aliran Material berfungsi untuk menjelaskan proses perakitan yang
dilakukan dengan 2 aliran yang berbeda yaitu aliran material line dan aliran
material Y. Aliran material line ini berfungsi untuk menerapkan proses operasi
yang berurutan dari stasiun kerja satu menuju stasiun kerja selanjutnya, sedangkan
aliran material Y berfungsi untuk memperkecil lintasan produksi.
 Layout
Layout yaitu gambaran dari lingkungan kerja yang meliputi tata letak
fasilitas yang terdapat pada lingkungan kerja. Pada aliran Material Line dan Y,
data yang digunakan yaitu data aliran material gabungan, aliran material MTM,
dan aliran material MTT. Berikut ini merupakan layout dari aliran material Line
dan Y dimana terdapat stasiun kerja perakitan 1, stasiun kerja perakitan 2 dan
stasiun kerja perakitan 4. Berikut Layout Aliran Lintasan 1 dan Layout Aliran
lintasan 2 dapat dilihat pada Gambar 4.140 dan 4.141.
 Aliran Lintasan 1
Gambar 4. 140 Layout Aliran Lintasan 1

Berdasarkan layout diatas terdapat 4 kurir yang akan memberikan komponen
produk MTT dan MTM yang telah disiapkan oleh 4 operator pada Gudang Bahan
Baku. Operator 1 menyiapkan komponen produk MTT dan MTM untuk
dikirimkan oleh kurir ke SK Perakitan 1. Operator 2 menyiapkan komponen
423
produk MTT dan MTM untuk dikirimkan oleh kurir ke SK Perakitan 2. Operator
4 menyiapkan komponen produk MTT dan MTM untuk dikirimkan oleh ke SK
Perakitan 4. Setelah operator SK perakitan 1 merakit komponen, hasil rakitan
kemudian dikirimkan ke SK perakitan 2 melalui conveyor. Hasil rakitan dari SK
perakitan 2 dikirimkan ke SK perakitan 4 melalui conveyor. Setelah produk
selesai dirakit, produk akan dikirimkan ke SK Gudang Barang Jadi melalui
conveyor untuk dilakukan pemeriksaan akhir.
Gambar 4. 141 Layout Aliran Lintasan 2
Pada layout diatas terdapat 4 kurir dan 4 operator, yang mana operator 1
dan operator 2 menyiapkan komponen produk MTT dan MTM yang akan diantar
secara bersamaan kepada SK perakitan 1 dan SK perakitan 2. Hasil perakitan dari
SK perakitan 1dan 2, kemudian dikirimkan ke SK perakitan 4 dengan
menggunakan conveyor. Setelah itu, operator 4 menyiapkan komponen yang akan
dikirim ke SK 4 oleh kurir untuk melakukan perakitan. Hasil rakitan dari SK
perakitan 4 kemudian dikirim ke Gudang Barang Jadi menggunakan conveyor
untuk dilakukan pemeriksaan akhir.
424
 Precedence Diagram
Precedence diagram menggambarkan hubungan antara dua atau lebih
aktivitas didalam suatu jaringan untuk memperlihatkan ketergantungan
operasi dengan operasi sebelumnya. precedence diagram ini terdiri dari
precedence diagram aliran line, dan precedence diagram aliran Y.
 Precedence Diagram Lintasan 1
Berikut ini merupakan precedence diagram Lintasan 1 dari Aktivitas
Lintasan 1 Gabungan, Aktivitas Lintasan 1 MTT, dan Aktivitas Lintasan 1 MTM.
 Lintasan 1 Gabungan
Tabel 4. 214 Aktivitas Lintasan 1 Gabungan
Elemen
Stasiun Kerja Deskripsi Predecessor
Kerja
1 Merakit LDD MTT dengan Pasak 1 -
2 Merakit LDD MTM dengan Pasak 1 (2) -
4 Merakit Pasak 2 1,2
1
4 Merakit Kabin MTT 4
5 Merakit Kabin MTM 4
6 Merakit Pembatas 5
7 Merakit Landasan Belakang dengan Pasak 1 4,6
8 Merakit Tangki MTT 7
9 Merakit Bak MTM 7
2
10 Merakit Pasak 1 8
11 Merakit Tutup Tangki 10
12 Merakit Bagian Depan dengan Bagian Belakang 11
14 Merakit As Roda 12
14 Merakit Roda (2) 14
4
Gambar 4. 142 Precedence Diagram Lintasan 1 Gabungan
425
 Lintasan 1 Mobil Truk Tangki (MTT)
Tabel 4. 215 Aktivitas Lintasan 1 Mobil Truk Tangki
Stasiun
Elemen Kerja Deskripsi Predecessor
Kerja
1 4 Merakit Pasak 2 1
7 Merakit Landasan Belakang dengan Pasak 1 4
Gambar 3. 143 Precedence Diagram Lintasan 1 Mobil Truk Tangki

 Lintasan 1 Mobil Truk Muatan (MTM)
Tabel 4. 216 Aktivitas Lintasan 1 Mobil Truk Muatan
Stasiun
Kerja
4 Merakit Pasak 2 2
1
7 Merakit Landasan Belakang dengan Pasak 1 6
2 9 Merakit Bak MTM 7
4
426
Gambar 3. 144 Precedence Diagram Lintasan 1 Mobil Truk Muatan
 Precedence Diagram Lintasan 2
 Lintasan 2 Gabungan
Tabel 4. 217 Aktivitas Lintasan 2 Gabungan MTM
Stasiun
Kerja
4 Merakit Pasak 2 1,2
1
7 Merakit Landasan Belakang dengan Pasak 1 -
2 9 Merakit Bak MTM 7
12 Merakit Bagian Depan dengan Bagian Belakang 4,6,9,11
4 16 Merakit Roda (2) 15
Gambar 4. 145 Precedence Diagram Lintasan 2 Gabungan
427
 Lintasan 2 Mobil Truk Tangki (MTT)
Tabel 4. 218 Aktivitas Lintasan 2 Gabungan MTT
Stasiun Elemen Predecesso
Deskripsi
Kerja Kerja r
2
12 Merakit Bagian Depan dengan Bagian Belakang 4,11
Gambar 4. 146 Precedence Diagram Aliran Material Y MTT

 Lintasan 2 Mobil Truk Muatan (MTM)
Tabel 4. 219 Aktivitas Lintasan 2 Gabungan MTM
Stasiun Kerja Elemen Kerja Deskripsi Predecessor
4 Merakit Pasak 2 2
1
2
9 Merakit Bak MTM 7
12 Merakit Bagian Depan dengan Bagian Belakang 6,9
428
Gambar 4. 147 Precedence Diagram Aliran Material Y MTT
4.2.7.1.2 Data Waktu Pengamatan
Data waktu pengamatan merupakan hasil dari pengamatan yang telah
dilakukan di setiap stasiun kerja perakitan produk. Data waktu pengamatan ini
terdiri dari data waktu perakitan Lintasan 1 dan data waktu perakitan Lintasan 2.
 Data Waktu Perakitan Lintasan 1
Data Waktu Perakitan Lintasan 1 terdiri dari data waktu stasiun kerja
perakitan 1, stasiun kerja perakitan 2, dan stasiun kerja perakitan 4.
Berikut merupakan Data Waktu Perakitan Lintasan 1 dapat dilihat pada
Tabel 4.179.
Tabel 4. 220 Data Waktu Lintasan 1
Data Waktu Lintasan 1
PRODUK Operasi
1
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 12 14 14 15 16 17 18 19 20
1
Mobil Truk Tangki 2 0 1 2 0 0 1 4 0 2 1 4 2 2 2 1 1 4 1 4
Mobil Truk Muatan 0 1 2 0 4 1 2 0 8 0 0 4 2 4 2 1 4 2 4 1
429
Tabel 4. 220 Data Waktu Lintasan 1 (Lanjutan)
PRODUK Operasi
1
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 12 14 14 15 16 17 18 19 20
1
 Data Waktu Perakita Lintasan 2

Data Waktu Perakitan Lintasan 1 terdiri dari data waktu stasiun kerja
perakitan 1, stasiun kerja perakitan 2, dan stasiun kerja perakitan 4. Berikut
merupakan data waktu perakitan aliran Lintasan 2 setelah dilakukan
penggabungan pada setiap stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 4.221.
Tabel 4. 221 Data Waktu Lintasan 2
PRODUK Operasi
1
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 12 14 14 15 16 17 18 19 20
1
430
Tabel 4. 221 Data Waktu Lintasan 2 (Lanjutan)
PRODUK Operasi
1
1 2 4 4 5 6 7 8 9 10 12 14 14 15 16 17 18 19 20
1

Pengolahan data tersebut meliputi penghitungan waktu baku dan
penerapan line balancing pada lintasan perakitan, termasuk penghitungan standar
keseimbangan lintasan pada kondisi saat ini, penghitungan metode keseimbangan
lintasan pada lintasan perakitan, dan pemilihan metode keseimbangan lintasan
perakitan yang dipilih.
4.2.7.2.1 Perhitungan Waktu Baku
Perhitungan waktu baku bertujuan untuk mengetahui waktu standar atau
baku dari proses operasi untuk melakukan analisis perbaikan dalam
penyeimbangan lintasan (line balancing). Berikut merupakan langkah perhitungan
waktu baku sebagai berikut:
 Perhitungan waktu siklus :
Ws =
∑ xi
N
Keterangan :
WS = Waktu Siklus
∑ xi = Jumlah data pengukuran
431
N = Banyaknya pengukuran
 Hitung waktu normal :
Wn = Ws x p ;
Keterangan :
Wn = Waktu Normal
WS = Waktu Siklus
P = Faktor Penyesuaian
p=1 ± f (dimana f : faktor penyesuaian (dari Westinghouse)
 Hitung waktu baku :
Wb=Wn x (1+1)
Keterangan :
Wb = Waktu Baku
Wn = Waku Normal
I = Faktor Kelonggaran
1. Faktor Penyesuaian
Faktor penyesuaian merupakan sebuah faktor yang digunakan untuk
memberikan kesempatan kepada pekerja untuk melakukan hal-hal lain selain
tugas utamanya, sehingga dapat diperoleh waktu kerja yang lengkap dan dapat
mewakili sistem kerja yang diamati.
Tabel 4. 222 Faktor Penyesuaian Stasiun Kerja Perakitan 1
Faktor Lintasan Lintasan
No Penyesuaian 1 2
1 Keterampilan 0,11 0,14
2 Usaha 0,08 0,12
4 Kondisi Kerja 0,04 0,04
4 Konsistensi 0,04 0,01
Total 0,26 0,40

No Penyesuaian 1 2
2 Usaha 0,12 0,10
Total 0,24 0,42
432
No Penyesuaian 1 2
2 Usaha 0,05 0,10
Total 0,14 0,40
2. Faktor Kelonggaran
Faktor kelonggaran adalah faktor yang diperlukan pekerja selama
pengukuran, pekerja tidak mungkin bekerja tanpa adanya gangguan,
sehingga dibutuhkan waktu yang lebih.
Tabel 4. 225 Faktor Kelonggaran Stasiun Kerja Perakitan 1
Lintasan Lintasan
No FaktorKelonggaran
1 2
1 Tenaga yang dikeluarkan 6,0 6,0
2 Sikap Kerja 0,5 0,5
4 Gerakan Mata 0,0 0,0
4 Kelelahan Mata 6,5 6,5
Keadaan Temperatur Tempat
5 2,0 2,0
Kerja
6 Keadaan Atmosfir 2,0 2,0
7 Keadaan Lingkungan yang Baik 1,0 1,0
8 Kebutuhan Pribadi 2,0 2,0
Total 0,20 0,20

Lintasan Lintasan
1 2
5 2,0 2,0
Kerja
Total 0,20 0,20
433
Lintasan Lintasan
1 2
5 4,0 4,0
Kerja
Total 0,19 0,19
Contoh Perhitungan Waktu Baku untuk data pengamatan elemen kerja ke-1
aliran material Lintasan 1 :
 Perhitungan Waktu Siklus :
Ws =
∑ xi = 24 = 0,80
N 20
 Perhitungan Waktu Normal :
Wn = Ws x p =0,80 x 1,26 = 1,01
 Perhitungan Waktu Baku :
Wb = Wn (1 + I) = 1,01 (1+0,20) = 1,21
Tabel 4. 228 Rekapitulasi Waktu Baku Lintasan 1
Stasiun Total Waktu
Aktivitas WS P WN i WB
Kerja Baku
1 0,80 1,26 1,01 0,20 1,21
2 0,77 1,26 0,97 0,20 1,16
4 1,47 1,26 1,85 0,20 2,22
1 8,72
4 1,00 1,26 1,26 0,20 1,51
5 1,04 1,26 1,40 0,20 1,56
6 0,70 1,26 0,88 0,20 1,06
7 1,54 1,24 1,89 0,20 2,25
8 2,40 1,24 2,84 0,20 4,48
9 4,44 1,24 4,10 0,20 4,90
2 20,92
10 0,90 1,24 1,11 0,20 1,42
11 0,94 1,24 1,15 0,20 1,47
12 5,24 1,24 6,44 0,20 7,69
434
Tabel 4. 228 Rekapitulasi Waktu Baku Lintasan 1 (Lanjutan)
Stasiun Total Waktu
Kerja Baku
14 1,74 1,14 1,96 0,19 2,44
14 2,44 1,14 2,75 0,19 4,28
15 2,17 1,14 2,45 0,19 2,92
16 2,00 1,14 2,26 0,19 2,70
4 21,79
17 2,00 1,14 2,26 0,19 2,70
18 2,27 1,14 2,56 0,19 4,06
19 1,67 1,14 1,88 0,19 2,25
20 1,90 1,14 2,15 0,19 2,56
Contoh Perhitungan Waktu Baku untuk data pengamatan elemen kerja ke-1
aliran material Lintasan 2 :
 Perhitungan Waktu Siklus :
Ws =
∑ xi = 47 = 1,24
N 20
 Perhitungan Waktu Normal :
Wn = Ws x p =1,24 x 1,40 = 1,60
 Perhitungan Waktu Baku :
Wb = Wn (1 + I) = 1,60 (1+0,20) = 1,92
Tabel 4. 229 Rekapitulasi Waktu Baku Lintasan 2
Stasiun Total Waktu
Kerja Baku
1 1,24 1,40 1,60 0,20 1,92
2 1,44 1,40 1,86 0,20 2,24
4 2,54 1,40 4,29 0,20 4,95
1 14,47
4 1,04 1,40 1,44 0,20 1,61
5 1,17 1,40 1,52 0,20 1,82
6 1,24 1,40 1,60 0,20 1,92
7 2,40 1,42 4,04 0,20 4,64
8 4,27 1,42 4,41 0,20 5,15
2 9 4,44 1,42 4,54 0,20 5,42 18,14
10 1,40 1,42 1,72 0,20 2,05
11 1,20 1,42 1,58 0,20 1,89
12 7,60 1,40 9,88 0,19 11,79
14 2,54 1,40 4,29 0,19 4,94
14 2,27 1,40 2,95 0,19 4,52
15 2,50 1,40 4,25 0,19 4,88
4 16 2,74 1,40 4,55 0,19 4,24 42,29
17 2,44 1,40 4,04 0,19 4,62
18 2,50 1,40 4,25 0,19 4,88
19 2,47 1,40 4,21 0,19 4,84
20 2,44 1,40 4,04 0,19 4,62
435
4.2.7.2.2 Penerapan Line Balancing dalam Lintasan Perakitan
Line balancing merupakan suatu metode yang dapat digunakan oleh
perusahaan untuk menyeimbangkan ketidakseimbangan beban kerja pada setiap
stasiun kerja perakitan serta bertujuan untuk meminimasi waktu menganggur di
setiap stasiun kerja sehingga perusahaan dapat mencapai suatu tingkat efesiensi
kerja yang tinggi.
 Perhitungan Kriteria Line Balancing pada Kondisi Saat ini
Berikut merupakan perhitungan dari kriteria Line Balancing pada kondisi
saat ini menggunakan metode Aliran Line.
 Aliran Material Lintasan 1
Tabel 4. 230 Kriteria Line Balancing Kondisi Saat Ini Lintasan 1
Mobil Truk Tangki Mobil Truk Muatan
Stasiun
Aktivitas Waktu Waktu Baku Waktu Waktu Baku
Kerja
Baku Kumulatif Baku Kumulatif
1 1,21 1,21 0,00 0,00
2 0,00 1,21 1,16 1,16
4 2,22 4,44 2,22 4,48
1
4 1,51 4,94 0,00 4,48
5 0,00 4,94 1,56 4,94
6 0,00 4,94 1,06 6,00
7 2,25 2,25 2,25 2,25
8 4,48 5,64 0,00 2,25
9 0,00 5,64 4,90 7,15
2
10 1,42 6,96 0,00 7,15
11 1,47 8,44 0,00 7,15
12 7,69 16,02 7,69 14,85
14 2,44 2,44 2,44 2,44
14 4,28 5,62 4,28 5,62
15 2,92 8,54 2,92 8,54
16 2,70 11,24 2,70 11,24
4
17 2,70 14,94 2,70 14,94
18 4,06 16,99 4,06 16,99
19 2,25 19,24 2,25 19,24
20 2,56 21,79 2,56 21,79
Perhitungan performansi kriteria line balancing Aliran Lintasan 1

Diketahui CT pembebanan =
436
k
LE =
∑ ST k x 100%
i=1
k . CT
6,00+16,02+21,79
= x 100%
4 x 21,79
= 67,01%
Keterangan:
LE : Line Efficiency
ST : Waktu Stasiun Dari Stasiun Kerja 1
K : Total Stasiun Kerja
CT : Cycle Time
2. Smoothness Index (SI)
√
k
SI = ∑ ( ST max – Sti )
i=1
= √(21,79−21,79)2+(21,79−16,02)2 +(21,79−6,00)2
= 16,82
Keterangan:
SI : Smoothness Index
STmax : Waktu Stasiun Maksimum
STi : Waktu Stasiun Dari Stasiun i
3. Delay Time (DT)
k
DT = k.STmax - ∑ ST k
i=1
= (4 x 21,79) – (21,79+16,02+6,00)
= 21,57
Keterangan:
DT : Delay Time
STk : Waktu Stasiun Kerja
4. Persentase Delay Time (%DT)
437
k
k . STmax−∑ ST k
%DT = i=1
k . ST Max
21,57
=
4 x 21,79
= 42,99%
438
Keterangan:
%DT : % DelayTime
STi : Waktu Stasiun Dari Stasiun i
 Aliran Material Lintasan 2
Tabel 4. 231 Kriteria Line Balancing Kondisi Saat Ini Lintasan 2
Stasiun
Kerja
1 1,92 1,92 0,00 0,00
2 0,00 1,92 2,24 2,24
4 4,95 5,88 4,95 6,19
1
4 1,61 7,49 0,00 6,19
5 0,00 7,49 1,82 8,01
6 0,00 7,49 1,92 9,94
7 4,64 4,64 4,64 4,64
8 5,15 8,78 0,00 4,64
2 9 0,00 8,78 5,42 9,04
10 2,05 10,84 0,00 9,04
11 1,89 12,72 0,00 9,04
12 11,79 11,79 11,79 11,79
14 4,94 15,72 4,94 15,72
14 4,52 19,24 4,52 19,24
15 4,88 24,11 4,88 24,11
4 16 4,24 27,45 4,24 27,45
17 4,62 40,97 4,62 40,97
18 4,88 44,84 4,88 44,84
19 4,84 48,67 4,84 48,67
20 4,62 42,29 4,62 42,29
Perhitungan performansi kriteria line balancing Aliran Lintasan 2

Diketahui CT pembebanan =
k
LE =
∑ ST k x 100%
i=1
k . CT
9,94+12,72+ 42,29
= x 100%
4 x 42,29
=51,19%
439
√
k
SI = ∑ ( ST max – Sti )
i=1
= √( 42,29−42,29)2 +(42,29−12,72)2 +(42,29−9,94)2

= 44,84
3. Delay Time (DT)
k
DT = k.STmax - ∑ ST k
i=1
= (4 x 42, 29 ) – (42, 29+12,72+9,94)

= 61,92
k
k . STmax−∑ ST k
%DT = i=1 x 100%
k . ST Max
61,92
= x 100%
4 x 42,29
= 48,81%
 Perhitungan Metode-Metode Line Balancing dalam Lintasan
Perakitan
Metode-metode line balancing terdiri 4 metode yaitu moodie young (MY),
ranked position weight (RPW), dan region approach (RA). Berikut merupakan
perhitungannya:
1) Region Approach (RA)
Metode Region Approach membagi precedence diagram dalam beberapa

wilayah vertikal dan pada setiap wilayah tidak boleh ada dua operasi yang
berurutan. Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan terlebih
dahulu operasi yang memiliki tanggung jawab yang berat (Elsayed dkk.,
1994).
440
Gambar 4. 148 Pembagian Region Precedence Diagram Lintasan 1 Gabungan
441
Tabel 4. 232 Pembagian Region
Waktu Baku Stasiun Waktu baku
Region Aktivitas Waktu Baku
Kerja Kumulatif
1 1,21
1 2,47 2,47
2 1,16
2 4 2,22 2,22 4,59
4 1,51
4 4,07 7,66
5 1,56
4 6 1,06 1,06 8,72
5 7 2,25 2,25 10,97
8 4,48
6 8,28 19,25
9 4,90
7 10 1,42 1,42 20,58
8 11 1,47 1,47 21,95
9 12 7,69 7,69 29,64
10 14 2,44 2,44 41,98
11 14 4,28 4,28 45,26
12 15 2,92 2,92 48,18
14 16 2,70 2,70 40,87
14 17 2,70 2,70 44,57
15 18 4,06 4,06 46,64
16 19 2,25 2,25 48,87
17 20 2,56 2,56 51,44
Tabel 4. 233 Waktu Baku Lintasan 1 Metode Region Approach

Stasiun Aktivita
Waktu Waktu Baku Waktu Waktu Baku
Kerja s
1 1,21 1,21 0,00 0,00
2 0,00 1,21 1,16 1,16
4 2,22 4,44 2,22 4,48
1
4 1,51 4,94 0,00 4,48
5 0,00 4,94 1,56 4,94
6 0,00 4,94 1,06 6,00
7 2,25 2,25 2,25 2,25
8 4,48 5,64 0,00 2,25
9 0,00 5,64 4,90 7,15
2
10 1,42 6,96 0,00 7,15
11 1,47 8,44 0,00 7,15
12 7,69 16,02 7,69 14,85
14 2,44 2,44 2,44 2,44
14 4,28 5,62 4,28 5,62
15 2,92 8,54 2,92 8,54
16 2,70 11,24 2,70 11,24
4
17 2,70 14,94 2,70 14,94
18 4,06 16,99 4,06 16,99
19 2,25 19,24 2,25 19,24
20 2,56 21,79 2,56 21,79
TOTAL 42,75 42,64
442
Total waktu baku terbesar = 42,75 detik ≈ 44 detik. Bilangan prima dari 44
adalah 2, 4, 11, 22 dan 44. Adapun Pohon faktor dapat dilihat pada Gambar 4.149.
Gambar 4. 149 Pohon Faktor Metode RA Lintasan 1

Berdasarkan pohon faktor diatas maka dapat diuraikan sebagai berikut.
2 x 2 x 11
Maka didapatkan angka sebagai berikut.
44,2,11, (2x2 = 4), dan (2x11=22)
Pembatas dari Cycle Time yang diberikan harus 7,69 ≤ CT ≤ 42,75.
Kemudian semua kombinasi yang memungkinkan dari bilangan prima
diklasifikasikan agar menghasilkan waktu siklus yang layak.
C 1=¿44
C 2=¿22
C 4=¿11
C 4=¿4
C 5=¿2
Dari kombinasi CT diatas, dipilih C 4=11 . Berikan ini adalah tabel
pembebanan metode Region Approach dengan Cycle Time berdasarkan bilangan
prima = 11 pada setiap stasiun kerja.
Tabel 4. 234 Pergeseran Aktivitas Pertama Metode Region Approach Lintasan 1
Stasiun
Kerja
1 1,21 1,21 0,00 0,00
2 0,00 1,21 1,16 1,16
4 2,22 4,44 2,22 4,48
4 1,51 4,94 0,00 4,48
1
5 0,00 4,94 1,56 4,94
6 0,00 4,94 1,06 6,00
7 2,25 7,19 2,25 8,25
8 4,48 10,57 0,00 8,25
443
Tabel 4. 234 Pembebanan Metode Region Approach Lintasan 1 (Lanjutan)
Stasiun
Kerja
9 0,00 0,00 4,90 4,90
2 10 1,42 1,42 0,00 4,90
11 1,47 2,69 0,00 4,90
12 7,69 7,69 7,69 7,69
4
14 2,44 10,04 2,44 10,04
14 4,28 4,28 4,28 4,28
4 15 2,92 6,20 2,92 6,20
16 2,70 8,90 2,70 8,90
17 2,70 2,70 2,70 2,70
18 4,06 5,75 4,06 5,75
5
19 2,25 8,00 2,25 8,00
20 2,56 10,56 2,56 10,56

k
LE =
∑ ST k x 100% =
10,57+4,09+10,04 +8,90+10,56
x 100% =
i=1
5 x 10,57
k . CT
85,04%
√∑
k
SI = ¿¿¿
i=1
SI = ¿ ¿
¿ √
= 5,94
3. Delay Time (DT)
k
DT = k x STmax - ∑ ST k
i=1
= 5 x (10,57) – ¿)
= 7,91 detik
k
k x ST max−∑ ST k
%DT = i=1
x 100 %
k x ST max
5 x (10 , 57) – (10,57+ 4,90+10,04+ 8,90+10,56)
= x 100% = 14,98%
5(10,57)
444
Gambar 4. 150 Pembagian Region Precedence Diagram Lintasan 2 Gabungan
Tabel 4. 235 Pembagian Region
Aktivita Waktu Waktu Baku Stasiun
Region Waktu baku Kumulatif
s Baku Kerja
1 1,92
1 2 2,24 7,79 7,79
7 4,64
4 4,95
2 8 5,15 14,52 22,41
9 5,42
4 1,61
4 5 1,82 5,48 27,79
10 2,05
6 1,92
4 4,82 41,61
11 1,89
5 12 11,79 11,79 44,49
6 14 4,94 4,94 47,42
7 14 4,52 4,52 50,84
8 15 4,88 4,88 54,72
9 16 4,24 4,24 58,96
10 17 4,62 4,62 62,57
11 18 4,88 4,88 66,45
12 19 4,84 4,84 70,28
14 20 4,62 4,62 74,90
445
Tabel 4. 236 Waktu Baku Lintasan 2 Metode Region Approach
Stasiun Aktivita
Waktu Waktu Baku Waktu Waktu Baku
Kerja s
1 1,92 1,92 0,00 0,00
2 0,00 1,92 2,24 2,24
4 4,95 5,88 4,95 6,19
1
4 1,61 7,49 0,00 6,19
5 0,00 7,49 1,82 8,01
6 0,00 7,49 1,92 9,94
7 4,64 4,64 4,64 4,64
8 5,15 8,78 0,00 4,64
2 9 0,00 8,78 5,42 9,04
10 2,05 10,84 0,00 9,04
11 1,89 12,72 0,00 9,04
12 11,79 11,79 11,79 11,79
14 4,94 15,72 4,94 15,72
14 4,52 19,24 4,52 19,24
15 4,88 24,11 4,88 24,11
4 16 4,24 27,45 4,24 27,45
17 4,62 40,97 4,62 40,97
18 4,88 44,84 4,88 44,84
19 4,84 48,67 4,84 48,67
20 4,62 42,29 4,62 42,29
TOTAL 62,50 61,26
Total waktu baku terbesar = 62,50 detik ≈ 66 detik. Bilangan prima dari 66
adalah 2, 4, 11, 44 dan 66. Adapun Pohon faktor dapat dilihat pada Gambar 4.151
Gambar 4. 151 Pohon Faktor Metode RA Lintasan 2

Pembatas dari Cycle Time yang diberikan harus 11,79 ≤ CT ≤ 62,50.
Kemudian semua kombinasi yang memungkinkan dari bilangan prima
diklasifikasikan agar menghasilkan waktu siklus yang layak.
C 1=¿66
446
C 2=¿44
C 4=¿11
C 4=¿4
C 5=¿2
Dari kombinasi CT diatas, dipilih C 4=44 . Berikan ini adalah tabel
pembebanan metode Region Approach dengan Cycle Time berdasarkan bilangan
prima = 44 pada setiap stasiun kerja.
Tabel 4. 237 Pembebanan Metode Region Approach Lintasan 2
Stasiu Mobil Truk Tangki Mobil Truk Muatan
Aktivita
n Waktu Waktu Baku Waktu Waktu Baku
s
Kerja Baku Kumulatif Baku Kumulatif
1 1,92 1,92 0,00 0,00
2 0,00 1,92 2,24 2,24
4 4,95 5,88 4,95 6,19
4 1,61 7,49 0,00 6,19
5 0,00 7,49 1,82 8,01
6 0,00 7,49 1,92 9,94
1
7 4,64 11,12 4,64 14,56
8 5,15 16,27 0,00 14,56
9 0,00 16,27 5,42 18,98
10 2,05 18,42 0,00 18,98
11 1,89 20,21 0,00 18,98
12 11,79 42,00 11,79 40,76
14 4,94 4,94 4,94 4,94
14 4,52 7,44 4,52 7,44
15 4,88 11,42 4,88 11,42
16 4,24 15,56 4,24 15,56
2
17 4,62 19,18 4,62 19,18
18 4,88 24,06 4,88 24,06
19 4,84 26,88 4,84 26,88
20 4,62 40,50 4,62 40,50
TOTAL 62,50 61,26

k
LE =
∑ ST k x 100% = 42,00+ 40,50 x 100%
i=1
2 x 42,00
k . CT
= 97,66%
√
k
SI = ∑ ¿¿¿
i=1
447
SI = √ ¿ ¿
= 1,50
3. Delay Time (DT)
k
i=1
= 2x (42,00) – ¿)
= 1,50 detik
k
%DT = i=1
x 100 %
k x ST max
2 x (42,00) – (42,00+ 40,50)
= x 100% = 2,44%
2(42,00)
2) Ranked Position Weight (RPW)
Ranked Position Weight merupakan metode yang digunakan untuk
menyeimbangkan lintasan pada proses produksi dengan mengetahui waktu-waktu
yang ada pada proses perakitan dengan tujuan agar proses produksi dapat berjalan
dengan baik.
Tabel 4. 238 Lintasan Metode RPW Sebelum Diurutkan

Posittion
Lintasan
Weight
20 2,56
19-20 4,81
18-19-20 7,86
17-18-19-20 10,56
16-17-18-19-20 14,26
15-16-17-18-19-20 16,18
14-15-16-17-18-19-20 19,46
14-14-15-16-17-18-19-20 21,79
12-14-14-15-16-17-18-19-20 29,49
9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 44,49
11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 40,86
10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 42,18
8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 45,56
7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 47,82
7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 46,64
4-7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 49,44
6-7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 47,74
5-6-7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 49,40
4-4-7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 41,55
448
4-5-6-7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 41,48
2-4-5-6-7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 42,64
1-4-4-7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 42,75
Tabel 4. 239 Lintasan Metode RPW Setelah Diurutkan
Posittion
Lintasan Ranking
Weight
1-4-4-7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 42,75 1
2-4-5-6-7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 42,64 2
4-4-7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 41,55 4
4-7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 49,44 4
5-6-7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 49,26 5
7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 47,82 6
6-7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 47,70 7
8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 45,56 8
9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 44,49 9
10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 42,18 10
11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 40,86 11
12-14-14-15-16-17-18-19-20 29,49 12
14-14-15-16-17-18-19-20 21,79 14
14-15-16-17-18-19-20 19,46 14
15-16-17-18-19-20 16,18 15
16-17-18-19-20 14,26 16
17-18-19-20 10,56 17
18-19-20 7,86 18
19-20 4,81 19
20 2,56 20

Stasiun
Kerja
1 1,21 1,21 0,00 0,00
2 0,00 1,21 1,16 1,16
4 2,22 4,44 2,22 4,48
4 1,51 4,94 0,00 4,48
5 0,00 4,94 1,56 4,94
6 0,00 4,94 1,06 6,00
1
7 2,25 7,19 2,25 8,25
8 4,48 10,57 0,00 8,25
9 0,00 10,57 4,90 14,15
10 1,42 11,90 0,00 14,15
11 1,47 14,27 0,00 14,15
12 7,69 20,96 7,69 20,84
2 14 2,44 2,44 2,44 2,44
14 4,28 5,62 4,28 5,62
15 2,92 8,54 2,92 8,54
16 2,70 11,24 2,70 11,24
17 2,70 14,94 2,70 14,94
18 4,06 16,99 4,06 16,99
19 2,25 19,24 2,25 19,24
449
20 2,56 21,79 2,56 21,79

k
LE =
∑ ST k x 100% = 21,79+20,96 x 100% = 98,09%
i=1
2 x 21,79
k . CT
√∑
k
SI = ¿¿¿
i=1
SI = √ ¿ ¿
= 0,84
3. Delay Time (DT)
k
i=1
= 2 x (21,79) – (21,79+20,96 )
= 0,84 detik
k
%DT = i=1
x 100 %
k x ST max
2 x (21,79) – (21,79+ 20,96)
= x 100% = 1,91%
2(21,79)
Tabel 4. 241 Lintasan Metode RPW Sebelum Diurutkan

Lintasan Position Weight
20 4,62
19-20 7,44
18-19-20 11,42
17-18-19-20 14,94
16-17-18-19-20 19,18
15-16-17-18-19-20 24,06
14-15-16-17-18-19-20 26,57
14-14-15-16-17-18-19-20 40,50
12-14-14-15-16-17-18-19-20 42,29
11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 44,18
10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 46,24
8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 51,48
9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 47,70
450
7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 55,01
7-9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 51,44
6-12-14-14-15-16-17-18-19-20 44,21
5-6-12-14-14-15-16-17-18-19-20 46,04
4-12-14-14-15-16-17-18-19-20 44,90
4-5-6-12-14-14-15-16-17-18-19-20 49,98
4-4-12-14-14-15-16-17-18-19-20 47,85
2-4-5-6-12-14-14-15-16-17-18-19-20 52,22
1-4-4-12-14-14-15-16-17-18-19-20 49,78
Tabel 4. 242 Lintasan Metode RPW Setelah Diurutkan
Lintasan Position Weight Ranking
7-8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 55,01 1
2-4-5-6-12-14-14-15-16-17-18-19-20 52,22 2
8-10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 51,48 4
4-5-6-12-14-14-15-16-17-18-19-19 49,98 4
1-4-4-12-14-14-15-16-17-18-19-20 49,78 5
9-12-14-14-15-16-17-18-19-20 47,70 6
10-11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 46,24 7
5-6-12-14-14-15-16-17-18-19-20 46,04 8
6-12-14-14-15-16-17-18-19-20 44,21 9
11-12-14-14-15-16-17-18-19-20 44,18 10
4-12-14-14-15-16-17-18-19-20 44,90 11
12-14-14-15-16-17-18-19-20 42,29 12
14-14-15-16-17-18-19-20 40,50 14
14-15-16-17-18-19-20 26,57 14
15-16-17-18-19-20 24,06 15
16-17-18-19-20 19,18 16
17-18-19-20 14,94 17
18-19-20 11,42 18
19-20 7,44 19
20 4,62 20

Stasiun
Kerja
7 4,64 4,64 4,64 4,64
2 0,00 4,64 2,24 5,86
8 5,15 8,78 0,00 5,86
1 1,92 10,70 0,00 5,86
4 4,95 14,66 4,95 9,82
9 0,00 14,66 5,42 15,24
10 2,05 16,71 0,00 15,24
1
5 0,00 16,71 1,82 17,05
6 0,00 16,71 1,92 18,98
11 1,89 18,60 0,00 18,98
4 1,61 20,21 0,00 18,98
12 11,79 42,00 11,79 40,76
14 4,94 45,94 4,94 44,69
14 4,52 49,44 4,52 48,21
451
15 4,88 4,88 4,88 4,88
16 4,24 8,12 4,24 8,12
17 4,62 11,74 4,62 11,74
2
18 4,88 15,61 4,88 15,61
19 4,84 19,44 4,84 19,44
20 4,62 24,06 4,62 24,06
452
k
LE =
∑ ST k x 100% = 49,44+ 24,06 x 100% = 79,24%
i=1
2 x 49,46
k . CT
√
k
SI = ∑ ¿¿¿
i=1
SI = √ ¿ ¿
= 16,49
3. Delay Time (DT)
k
i=1
= 2 x (49,44) – (49,44 +24,06 )

= 16,49 detik
k
%DT = i=1
x 100 %
k x ST max
2 x (49,44) – (49,44+24,06)
= x 100% = 20,77%
2(49,44)
3) Moodie young (MY)
Metode Moodie young memiliki dua tahap analisis. Fase (tahap) satu adalah
membuat pengelompokan stasiun kerja berdasarkan matriks hubungan antar-task,
tidak dirangking seperti metode Helgeson-Birnie. Fase dua dilakukan revisi pada
hasil fase satu (Elsayed,1994).
Lintasan 1
 Fase 1 (Aturan Largest Candidate Rules (LCR))
Tabel 4. 244 Perangkingan Metode LCR Lintasan 1
LCR for Line
Aktivitas WB Ranking
12 7,69 1
9 4,90 2
8 4,48 4
14 4,28 4
18 4,06 5
15 2,92 6
16 2,70 7
453
17 2,70 8
20 2,56 9
14 2,44 10
7 2,25 11
454
Tabel 4. 244 Perangkingan Metode LCR Lintasan 1 (Lanjutan)
LCR for Line
19 2,25 12
4 2,22 14
5 1,56 14
4 1,51 15
11 1,47 16
10 1,42 17
1 1,21 18
2 1,16 19
6 1,09 20
 Fase 2 (Matriks P dan Matriks F)

Tabel 4. 245 Matriks P dan Matriks F Lintasan 1 Gabungan
P Matriks F Matriks
Elemen yang Elemen yang
Aktivita Langsung Aktivita Langsung
s Mengikuti s Mengikuti
(Predecessor) (Successor)
1 0 0 1 4 0
2 0 0 2 4 0
4 1 2 4 4 5
4 4 0 4 7 0
5 4 0 5 6 0
6 5 0 6 7 0
7 4 6 7 8 9
8 7 0 8 10 0
9 7 0 9 12 0
10 8 0 10 11 0
11 10 0 11 12 0
12 11 9 12 14 0
14 12 0 14 14 0
14 14 0 14 15 0
15 14 0 15 16 0
16 15 0 16 17 0
17 16 0 17 18 0
18 17 0 18 19 0
19 18 0 19 20 0
20 19 0 20 0 0
Melakukan Pembebanan Proses Elemen Kerja atau Elemen Kerja

Metode Moodie Young
Pembebanan ini didapatkan dari hasil penentuan matriks P dan matriks F dan
perangkingan aturan LCR dengan memperhatikan precedence diagram.
455
Gabungan
Stasiun
Kerja
1 1,21 1,21 0,00 0,00
2 0,00 1,21 1,16 1,16
4 2,22 4,44 2,22 4,48
5 0,00 4,44 1,56 4,94
4 1,51 4,94 0,00 4,94
6 0,00 4,94 1,06 6,00
1
7 2,25 7,19 2,25 8,25
9 0,00 7,19 4,90 14,15
8 4,48 10,57 0,00 14,15
10 1,42 11,90 0,00 14,15
11 1,47 14,27 0,00 14,15
12 7,69 20,96 7,69 20,84
14 2,44 2,44 2,44 2,44
14 4,28 5,62 4,28 5,62
15 2,92 8,54 2,92 8,54
16 2,70 11,24 2,70 11,24
2
17 2,70 14,94 2,70 14,94
18 4,06 16,99 4,06 16,99
19 2,25 19,24 2,25 19,24
20 2,56 21,79 2,56 21,79
 Produk Mobil Truk Muatan

STmax−STmin 21,79−20,84
Goal= = =0,48
2 2
2 Goal=¿2 x 0,48 = 0,95
 Produk Mobil Truk Tangki
Goal= = =0,42
2 2
2 Goal=¿2 x 0,42 = 0,84
Ket : Karena tidak terdapat elemen kerja pada ST max yang memiliki nilai
dibawah 2 goal maka tidak terjadi transefer dari SK max ke SK min. Berikut
merupakan nilai GOALS dan 2 GOALS dari peminsahan pertama lintasan 1 dapat
456
Tabel 4. 247 Pemindahan Pertama Lintasan 1
Goals Ke 1
Produk Ket
Goals Nilai Goals
Goals 0,42 Tidak ada
elemen kerja
MTT yang dapat
2 Goals 0,84
dipindahkan ke
SK min
Goals 0,46 Tidak ada
elemen kerja
MTM yang dapat
2 Goals 0,91
dipindahkan ke
SK min
Ket : CT = 21,79 , k = 2 SK
Performansi Lintasan Perakitan Metode MY
k
∑ ST k 21,79−20,96
i=1
¿= x 100 %= x 100 %=98,09 %
k .CT 2 x 21,79
2. Smoothhness Index (SI)
√
k
SI = ∑ ¿¿¿
i=1
¿ √ ( 21,79−21,79 ) + ( 21,79−20,96 )
2 2
¿ 0,84
3. Delay Time
k
DT =k . ST Max −∑ ST k
i=1
¿ 2 ( 21,79 )−( 21,79+20,96 )

¿ 0,84
k
k . ST Max −∑ ST k
i=1
% DT = x 100 %
k . ST Max
2 ( 21,79 ) −( 21,79+20,96 )
¿ x 100 %
2 ( 21,79 )
¿ 1,91 %
457
Lintasan 2
 Fase 1 (Aturan Largest Candidate Rules (LCR))
Tabel 4. 248 Perangkingan Metode LCR Lintasan 2
LCR for Line
 Fase 2 12 11,79 1 (Matriks P dan
Matriks F) 9 5,42 2
8 5,15 4
Tabel 4. 249 Matriks P 16 4,24 4 dan Matriks F
Lintasan 2 Gabungan 4 4,95 5
P Matriks 14 4,94 6 F Matriks
15 4,88 7 Elemen yang Langsung Mengikuti
Elemen yang Langsung Mengikuti
Aktivitas 4,88 Aktivitas8 (Successor)
(Predecessor) 18
19 4,84 9
1 0 0 0 0 1 4 0 0 0
2 0
7
0 0 0
4,64 2
10 4 0 0 0
4 1 2 170 0 4,62 4 11 4 5 0 0
4 4 0 200 0 4,62 4 12 12 0 0 0
5 4 0 140 0 4,52 5 14 6 0 0 0
6 5 0 20 0 2,24 6 14 12 0 0 0
7 0 0 100 0 2,05 7 15 8 9 0 0
8 7 0 10 0 1,92 8 16 10 0 0 0
9 7 0 60 0 1,92 9 17 12 0 0 0
10 8 0 110 0 1,89 10 18 11 0 0 0
11 10 0 50 0 1,82 11 19 12 0 0 0
12 4 6 11 9 12 14 0 0 0
4 1,61 20
14 12 0 0 0 14 14 0 0 0
14 14 0 0 0 14 15 0 0 0
15 14 0 0 0 15 16 0 0 0
16 15 0 0 0 16 17 0 0 0
17 16 0 0 0 17 18 0 0 0
18 17 0 0 0 18 19 0 0 0
19 18 0 0 0 19 20 0 0 0
20 19 0 0 0 20 0 0 0 0
Melakukan Pemebebanan Proses Elemen Kerja atau Elemen Kerja
Metode Moodie Young
Pembebanan ini didapatkan dari hasil penentuan matriks P dan matriks F
dan perangkingan aturan LCR dengan memperhatikan precedence diagram.
Gabungan
Stasiun
Kerja
1 7 4,64 4,64 4,64 4,64
9 0,00 4,64 5,42 9,04
8 5,15 8,78 0,00 9,04
2 0,00 8,78 2,24 11,28
458
10 2,05 10,84 0,00 11,28
1 1,92 12,76 0,00 11,28
4 4,95 16,71 4,95 15,24
11 1,89 18,60 0,00 15,24
5 0,00 18,60 1,82 17,05
6 0,00 18,60 1,92 18,98
4 1,61 20,21 0,00 18,98
12 11,79 42,00 11,79 40,76
14 4,94 45,94 4,94 44,69
14 4,52 49,44 4,52 48,21
15 4,88 4,88 4,88 4,88
16 4,24 8,12 4,24 8,12
17 4,62 11,74 4,62 11,74
2
18 4,88 15,61 4,88 15,61
19 4,84 19,44 4,84 19,44
20 4,62 24,06 4,62 24,06

Goal= = =7,58
2 2
2 Goal=¿2 x 7,58 = 15,15
Goal= = =8,19
2 2
2 Goal=¿2 x 8,19 = 16,49
459
Tabel 4. 251 Pemindahan Pertama Lintasan 2
Goals Ke 1
Produk Ket
Goals Nilai Goals
Goals 8,19
Transfer Aktivitas 14 SK
MTT 2
16,49 Max Ke SK Min
Goals
Goals 7,58
Transfer Aktivitas 14 SK
MTM 2
15,15 Max Ke SK Min
Goals
Ket : Pada transfer yang pertama nilai 2 GOAL =7,58 kemudian lihat elemen
kerja, elemen kerja yang bernilai dibawah 2 GOAL STmax . Jika terdapat elemen
kerja yang waktunya lebih kecil dari 2 GOAL dan mendekati nilai GOAL maka
dapat dipindahkan ke STmin tetapi hal tersebut tetap harus memperhatikan
Precedence Diagramnya. Transfer tidak bisa dilakukan, ketika sudah tidak ada
lagi elemen kerja yang dapat dipindahkan.
Pertama
Stasiu Mobil Truk Tangki Mobil Truk Muatan
n Aktivitas Waktu Waktu Baku Waktu Waktu Baku
Kerja Baku Kumulatif Baku Kumulatif
7 4,64 4,64 4,64 4,64
9 0,00 4,64 5,42 9,04
8 5,15 8,78 0,00 9,04
2 0,00 8,78 2,24 11,28
10 2,05 10,84 0,00 11,28
1 1,92 12,76 0,00 11,28
1 4 4,95 16,71 4,95 15,24
11 1,89 18,60 0,00 15,24
5 0,00 18,60 1,82 17,05
6 0,00 18,60 1,92 18,98
4 1,61 20,21 0,00 18,98
12 11,79 42,00 11,79 40,76
14 4,94 45,94 4,94 44,69
14 4,52 4,52 4,52 4,52
15 4,88 7,49 4,88 7,49
16 4,24 11,64 4,24 11,64
2 17 4,62 15,25 4,62 15,25
18 4,88 19,14 4,88 19,14
19 4,84 22,95 4,84 22,95
20 4,62 26,57 4,62 26,57
460
Goal= = =4,06
2 2
2 Goal=¿2 x 4,06 = 8,12
Goal= = =4,68
2 2
2 Goal=¿2 x 4,68 = 9,46
Tabel 4. 253 Pemindahan Kedua Lintasan 2
Goals Ke 2
Produk Ket
Goals Nilai Goals
Goals 4,68
Transfer Aktivitas 14 SK Max Ke
MTT 2
9,46 SK Min
Goals
Goals 4,06
Transfer Aktivitas 14 SK Max Ke
MTM 2
8,12 SK Min
Goals
Ket : Pada transfer yang kedua nilai 2 GOAL = 8,12 kemudian lihat elemen kerja,
elemen kerja yang bernilai dibawah 2 GOAL ST max . Jika terdapat elemen kerja
yang waktunya lebih kecil dari 2 GOAL dan mendekati nilai GOAL maka dapat
dipindahkan ke ST min tetapi hal tersebut tetap harus memperhatikan Precedence
Diagramnya. Transfer tidak bisa dilakukan, ketika sudah tidak ada lagi elemen
kerja yang dapat dipindahkan.
Kedua
Stasiun
Kerja
7 4,64 4,64 4,64 4,64
9 0,00 4,64 5,42 9,04
8 5,15 8,78 0,00 9,04
2 0,00 8,78 2,24 11,28
10 2,05 10,84 0,00 11,28
1 1,92 12,76 0,00 11,28
1
4 4,95 16,71 4,95 15,24
11 1,89 18,60 0,00 15,24
5 0,00 18,60 1,82 17,05
6 0,00 18,60 1,92 18,98
4 1,61 20,21 0,00 18,98
12 11,79 42,00 11,79 40,76
461
Setelah Pemindahan Kedua (Lanjutan)
Stasiun
Kerja
14 4,94 4,94 4,94 4,94
14 4,52 7,44 4,52 7,44
15 4,88 11,42 4,88 11,42
16 4,24 15,56 4,24 15,56
2
17 4,62 19,18 4,62 19,18
18 4,88 24,06 4,88 24,06
19 4,84 26,88 4,84 26,88
20 4,62 40,50 4,62 40,50

Goal= = =0,14
2 2
2 Goal=¿2 x 0,14 = 0,26
Goal= = =0,75
2 2
2 Goal=¿2 x 0,75 = 1,50
Ket : Karena tidak terdapat elemen kerja pada ST max yang memiliki nilai
dibawah 2 goal maka tidak terjadi transefer dari SK max ke SK min. Berikut
merupakan nilai GOALS dan 2 GOALS dari peminsahan pertama lintasan 1 dapat
Tabel 4. 255 Pemindahan Kedua Lintasan
Goals Ke 1
Produk Ket
Goals Nilai Goals
Goals 0,75 Tidak ada elemen kerja yang dapat
MTT
2 Goals 1,50 dipindahkan ke SK min
Goals 0,14 Tidak ada elemen kerja yang dapat
MTM
2 Goals 0,26 dipindahkan ke SK min
Ket : CT = 42,00, k = 2 SK
Performansi Lintasan Perakitan Metode MY
462
k
∑ ST k 42,00+ 40,50
¿= i=1 x 100 %= x 100 %=97,66 %
k .CT 2 x 45,94
2. Smoothhness Index (SI)
√
k
SI = ∑ ¿¿¿
i=1
¿ √ ( 42,00−42,00 ) + ( 42,00−40,50 )
2 2
¿ 1,50
3. Delay Time
k
DT =k . ST Max −∑ ST k
i=1
¿ 2 ( 42,00 )− ( 42,00+ 40,50 )

¿ 1,50
k
k . ST Max −∑ ST k
i=1
% DT = x 100 %
k . ST Max
2 ( 42,00 )−( 42,00+ 40,50 )
¿ x 100 %
2 ( 42,00 )
¿ 2,44 %
4.2.2.3 Pemilihan Metode Keseimbangan Lintasan Perakitan Terpilih
Pemilihan metode keseimbangan lintasan perakitan terpilih yaitu memlih
atau menentukan proses atau metode paling optimum untuk digunakan dalam
lintasan perakitan melalui perbandingan efisiensi lintasan dan Smoothing Index.
Tabel 4. 256 Rekapitulasi Lintasan Perakitan Terpilih
LINTASAN LE SI DT %DT
Kondisi Saat Ini 67,01 16,82 21,57 42,99
RA 85,04 5,94 7,91 14,98
1
RPW 98,09 0,84 0,84 1,91
MY 98,09 0,84 0,84 1,91
Kondisi Saat Ini 51,19 44,84 61,92 48,81
RA 97,66 1,50 1,50 2,44
2
RPW 79,24 16,49 16,49 20,77
MY 97,66 1,50 1,50 2,44
463
Berdasarkan tabel rekapitulasi lintasan perakitan terpilih metode Moodie young
(MY) aliran lintasan 1, dengan nilai LE terbesar. 98,09 dan DT sebesar 0,84.
4.2.8 Pengendalian Kualitas
Input yang dimasukan pada modul pengendalian kualitas yaitu spesifikasi
produk, jumlah produksi selama 12 periode, dan jumlah cacat, setelah itu
melakukan proses SQC, FMEA, dan usulan Proses 5W+1H, maka menghasilkan
output statiscal quality control, failure mode and effect analysis.
Pengumpulan data pada Modul 8 “Pengendalian Kualitas” yaitu
diantaranya terdapat spesifikasi produk, karakteristik kualitas produk dan
komponen, deskripsi produk dan komponen serta chechsheet.
4.2.8.1.1 Spesifikasi Produk
Spesifikasi produk yang akan dilakukan terdiri dari produk mainan mobil
truk tangki dan mobil truk muatan. Komponen-komponen untuk membuat Mobil
Truk Tangki Terdiri dari Landasan Depan, Landasan Belakang, Kabin Truk
Tangki, Tangki, Tutup Tangki, dan Roda. Komponen-komponen untuk membuat
Mobil Truk Muatan terdiri dari Landasan Depan, Landasan Belakang, Kabin Truk
Muatan, Pembatas, Box, dan Roda. Gambar 3D Mobil Truk Tangki dan Mobil
Truk Muatan dapat dilihat pada Gambar 4.152
 Produk 3D Mainan Truk Muatan dan Mainan Truk Tangki
Gambar 4. 152 3D Mainan Truk Muatan dan Mainan Truk Tangki

Gambar 2D Mobil Truk Muatan dapat dilihat pada Gambar 4.153 sampai dengan
Gambar 4.158
464
 Produk 2D Mainan Truk Muatan dan Mainan Truk Tangki
Gambar 4. 153 Landasan Depan Truk Muatan 2D
Gambar 4. 154 Landasan Belakang Truk Muatan 2D
Gambar 4. 155 Kabin Truk Muatan 2D
465
Gambar 4. 156 Bak Truk Muatan 2D
Gambar 4. 157 Pembatas Truk Muatan 2D
Gambar 4. 158 Roda Truk Muatan 2D
466
Gambar 2D Mobil Truk Muatan dapat dilihat pada Gambar 4.159 sampai dengan
Gambar 4.164
Gambar 4. 159 Landasan Depan Truk Tangki 2D
Gambar 4. 160 Kabin Truk Tangki 2D
Gambar 4. 161 Landasan Belakan Truk Tangki 2D
467
Gambar 4. 162 Tangki 2D
Gambar 4. 163 Roda Truk Tangki 2D
Gambar 4. 164 Tutup Tangki 2D

Hasil ukuran spesifikasi produk mobil mainan Truk Muatan dapat dilihat pada
Tabel 4.257
468
Tabel 4. 257 Hasil Ukuran Spesifikasi Produk MTM
Panjan
No Komponen g Lebar Tinggi Diameter
1 Landasan Depan 85 50 15
2 Landasan Belakang 150 50 15
3 Kabin Truck Muatan 50 50 50
4 Pembatas 60 50 10
5 Bak 150 50 40
6 Roda 10 25
Hasil ukuran spesifikasi produk mobil mainan Truk Tangki dapat dilihat
pada Tabel 4. 258
Tabel 4. 258 Hasil Ukuran Spesifikasi Produk MTT
Panjan
No Komponen g Lebar Tinggi Diameter
1 Landasan Depan 85 50 15
2 Landasan Belakang 150 50 15
3 Kabin Truck Tangki 60 50 50
4 Tangki 150 60 60
5 Tutup Tangki 10 30
6 Roda 10 25
Berikut merupakan rekapitulasi perhitungan scrap pada produk truk
muatan terdapat pada Tabel 4. 259
Tabel 4. 259 Perhitungan Scrap MTM
Volume Volume
Komponen Proses Awal Akhir % Scrap
(cm3) (cm3)
Pemotongan LDD 87,72 63,75 27,33%
Pengefreisan LDD 63,75 54,38 14,71%

Pengukuran LDD untuk dibor 54,38 54,38 0,00%
Penghalusan LDD 53,12 53,12 0,00%
Pemeriksaan LDD 53,12 53,12 0,00%
Pemotongan Kabin 130 125 3,85%
Kabin Truk
Pengeboran kabin untuk pasak 125 124,02 0,79%

Filleting Kabin 124,02 116,04 6,43%
Penghalusan Kabin 116,04 116,04 0,00%
Pemeriksaan Kabin 116,04 116,04 0,00%
Pemotongan Pembatas 31,62 30 5,12%
Pembatas
Pengukuran pembatas 30 30 0,00%

Pengeboran Pembatas 30,00 29,80 0,65%
Penghalusan Pembatas 29,80 29,80 0,00%
469
Pemeriksaan Pembatas 29,80 29,80 0,00%
Tabel 4. 259 Perhitungan Scrap MTM (Lanjutan)

Volume Volume
Komponen Proses Awal Akhir % Scrap
(cm3) (cm3)
Pemotongan LDB 410,75 112,5 72,61%
Landasan Belakang
Pengefreisan LDB 112,5 89,06 20,83%

Pengeboran LDB untuk Pasak 2 89,06 89,06 0,004%
(LDB)
Pengeboran LDB untuk pasak 1 89,06 89,05 0,004%

Penghalusan LDB 88,67 88,67 0,00%
Pemeriksaan LDB 88,67 88,67 0,00%
Pengukuran BAK untuk dipotong, difreis, dan dibor 310,08 310,08 0,00%
Pemotongan BAK 310,08 300,00 3,25%
Pengefreisan BAK bagian kanan 300,00 285,00 5,00%
Bak (BAK)
Pengefreisan BAK bagian kiri 285,00 285,00 5,26%

Penghalusan BAK 284,80 284,80 0,00%
Pemeriksaan BAK 284,80 284,80 0,00%
Pengukuran RD untuk dibubut 47,76 47,76 0
Pembubutan RD 47,76 42,85 10,27%
Pengukuran RD untuk dipotong 42,85 42,85 0,00%
Pemotongan RD menjadi 8 RD 42,85 42,85 0,00%
Roda (RD)

470
Berikut merupakan rekapitulasi perhitungan scrap pada produk truk tangki
terdapat pada Tabel 4.260
Tabel 4. 260 Perhitungan Scrap MTT
Volume Volume
Komponen Proses Awal Akhir %Scrap
(cm3) (cm3)
Pemotongan Landasan Depan 68,08 63,75 6,36
Pengefreisan 63,75 54,37 14,70
Pengeboran Landasan depan untuk
54,37 54,27 0,18
Landasan Depan
Pasak 1
54,27 54,17 0,18
Pasak 2
54,17 53,68 0,90
Ass Roda 1
53,68 53,19 0,91
Ass Roda 2
Penghalusan Landasan Depan 53,19 53,19 0
Pemotongan 124.00 112.50 9,27
Pengefreisan 112.50 103.12 8,33
Landasan
Belakang
(LDB)
Pengeboran LDB untuk Pasak 2 103.12 103.02 0,09

Pengeboran LDB untuk Pasak 1 103.02 102.92 0,09
Pengeboran LDB untuk As Roda 3 102.92 102.44 0,46
Pengeboran LDB untuk As Roda 4 102.44 101.96 0,46
Kabin Truk Tangki Pemotongan 155.55 150.00 3,56
(KTT) pengeboran 150.00 149.90 0.065
Pemotongan 306.464 169.560 44,672
Tangki (TK)
Pengefreisan 169.560 152.940 9,802

Pengefreisan 152.940 136.320 10,867
pengeboran 136.320 136.222 0.072
pengeboran 136.222 136.124 0.072
pengeboran 136.124 136.026 0.072
Pemotongan 14.469 7.065 51,172
Tutup Tangki (TT)
Pengeboran 7.065 6.967 1,389
Pembubutan Roda 52 48 0,05
Pemotongan Roda menjadi 8 47,76 5,31 0,05
Pengeboran Roda 1 5,31 5,31 0,02
Roda (RD)

4.2.8.1.2 Karakteristik Kualitas Produk dan Komponen

Karakteristik kualitas produk mainan mobil truk muatan dan mobil truk
tangki yang dimana bahan baku yang digunakan adalah kayu, dengan material
produk aman dan nyaman saat dimainkan, permukaan kayu halus, kuat dan tahan
471
lama. Desain produk warna menarik dan memiliki banyak model, lalu fasilitas
produk mudah dimainkan. Keunggulan dari produk ini yaitu harga terjangkau dan
terdapat garansi. Terdapat 8 dimensi kualitas terdiri dari performence, features,
reliability, conformence, durability, serviceability, aesthetic dan perceived
quality, Performance (Kinerja).
Tabel 4. 261 Penentuan Karakteristik Teknik Mobil Truk Muatan
Kebutuhan
dan Atribut
Dimensi Definisi Penjelasan
keinginan Produk
Pelanggan
Kinerja untuk
Performance Mudah Produk mudah
menunjukkan Fungsi Produk
(Kinerja) dimainkan dimainkan
karakteristiknya
Produk
memberi
Conformance Kenyamanan
Kesessuaian kinerja produk Material kenyamanan
(Sesuai Dengan dan
yang telah di tetapkan Produk dan aman
spesifikasi) keamanan
pada saat di
mainkan
Produk
Features Kelebihan produk yang Banyak Desain
mempunyai
(Kelebihan) telah di produksi model Produk
banyak pilihan
Produk
Reability Bahan Tidak Material meempunyai
Kehandalan suatu produk
(Kehandalan) mudah rusak Produk bahan yang
bagus
Produk
Desain dan memiliki
Aesthetics Desain
Keindahan produk warna desain yng
(keindahan) Produk
menarik menarik untuk
dimainkan
Produk
Serviceability
Kemampuan untuk Pelayanan memiliki
(Kemampuan bergaransi
memperbaiki Produk garansi jika
Melayani)
ada kerusakan
Produk
Percaved Quality
Kualitas yang dirasakan Harga Biaya memiliki
(Kualitas yang
oleh terjangkau Produksi harga yang
dirasakan)
terjangkau
Produk
Durability (Daya Material memiliki
Ketahanan suatu produk Tahan lama
Tahan) Produk bahan yang
kuat
472
Tabel 4. 262 Penentuan Karakteristik Teknik Mobil Truk Tangki
Kebutuhan dan
Atribut
Dimensi Definisi Keinginan Penjelasan
Produk
Pengguna
Suatu karakteristik operasi pokok
Fungsi Produk dapat dimainkan
Perfomance dari produk inti (core product) Mudah dimainkan
produk dengan mudah
yang dibeli.
Suatu karakteristik sekunder atau Bahan yang digunakan
Features Ringan Ringan
pelengkap Ringan
Kemungkinan kecil akan Produk nyaman
Nyaman, ramah Bahan
Reliability mengalami kerusakan atau gagal digunakan
lingkungan Produk
dipakai
Karakteristik desain dan operasi
Confermance dari sebuah produk
to memenuhistandar-standar yang Bahan aman, Bahan Produk aman
Specification telah ditetapkan sebelumnya atau ringan Produk digunakan
s tidak ditemukan
cacat pada produknya.
Berapa lama produk tersebut Bahan Produk awet ditangan
Durability Kuat, Tahan lama
dapat digunakan Produk konsumen
Kecepatan, kompetensi,
Jaminan
kenyamanan, kemudahan
Serviceability Bergaransi Kualitas Kualitas produk baik
direparasi serta penanganan
Produk
keluhan secara memuaskan
Daya tarik produk terhadap panca Desain Produk menarik
Esthetics Menarik
indera. Produk konsumen
Kesan kualitas suatu produk yang
dirasakan oleh konsumen.
Perceived Dimensi kualitas ini juga Biaya
Murah Harga produk terjangkau
Quality berkaitan dengan persepsi Produksi
konsumen terhadap kualitas
produk tersebut.
4.2.8.1.3 Checksheet Data Jumlah Produksi dan Cacat

Checksheet data merupakan alat yang digunakan untuk mengumpulkan
data. Checksheet data merupakan alat yang digunakan untuk mengumpulkan data.
Checksheet ini diperoleh dari hasil pemeriksaan produk yang dilakukan di Stasiun
Kerja Pemeriksaan pada checksheet terdapat jenis cacat dan hasil produksi.
Berikut checksheet data jumlah produksi dan cacat dapat dilihat pada Tabel 4. 263
Checksheet Data Produksi dan Kecacatan Produk.
473
Tabel 4. 263 Checksheet Data Produksi dan Kecacatan Produk
Jenis Cacat
Hasil Jumlah
Roda Potongan
Bulan Produksi Kabin Cacat Cacat
Tidak TT Tidak
(Unit) Miring Pembatas (Unit)
Sama Rapih
1 320 1 1 1 1 4
2 341 2 1 1 1 5
3 330 1 1 1 1 4
4 347 2 1 1 1 5
5 352 3 2 2 2 9
6 362 2 2 1 2 7
7 359 2 1 2 2 7
8 363 1 2 1 1 5
9 374 3 3 1 2 9
10 370 3 2 3 1 9
11 379 2 3 3 2 10
12 375 3 3 2 3 11
Pengolahan data dilakukan untuk mengetahui kualitas produk sebelum
dilakukan pemasaran pada konsumen. Pengolahan data yang dilakukan
menggunakan penerapan SQC, perancangan usulan perbaikan dengan
menggunakan metode FMEA, serta melakukan usulan perbaikan melalui
pendekatan 5W+1H
4.2.8.2.1 Statistical Quality Control
Menurut (Ahyari, 2000), pengendalian kualitas adalah merupakan suatu
aktivitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas
produk dan jasa perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah
direncanakan. Tujuan utama Statistical Quality Control adalah meminimumkan
variabilitas dalam karakteristik kualitas produk atau jasa. Untuk mengambil
keputusan dalam Statistical Quality Control dapat menggunakan alat yang dikenal
dengan seven tools, yang terdiri dari: diagram alir proses, checksheet, grafik
histogram, peta kendali, diagram pencar, diagram pareto dan diagram sebab-
474
akibat. Statistical Quality Control juga digunakan untuk mengidentifikasi
permasalahaan kecacacatan.
4.2.8.2.2 Checksheet
Menurut (Sutalaksana, 2006.), diagram alir merupakan suatu gambaran
menurut skala dari susunan lantai dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari
semua aktivitas yang terjadi dalam Peta Aliran Proses. Didapatkan informasi
mengenai identifikasi permasalahan proses produksi atau penyimpangan yang
terjadi dari proses. Berikut merupakan gambar peta proses operasi MTM dan
MTA dapat dilihat pada Gambar 4.165 dan Gambar 4.166.
 Peta Proses Operasi Mobil Truk Muatan
Gambar 4. 165 Peta Proses Operasi MTM
475
 Peta Proses Operasi Mobil Truk Tangki
Gambar 4. 166 Peta Proses Operasi MTT

4.2.8.3 Checksheet
Checksheet dapat didefiniskan sebagai lembar yang dirancang sederhana
berisi daftar hal-hal yang perlukan untuk tujuan perekaman data sehingga
pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur.
Berikut merukapan tabel checksheet Data Produksi dan Kecacatan Produk.
476
Tabel 4. 264 Checksheet Data Produksi dan Kecacatan Produk
Jenis Cacat
Hasil Potongan Jumlah
Roda
Bulan Produksi Kabin Cacat TT Cacat %Cacat
Tidak
(Unit) Miring Pembatas Tidak (Unit)
Sama
Rapih
1 320 1 1 1 1 4 1,25%
2 341 2 1 1 1 5 1,47%
3 330 1 1 1 1 4 1,21%
4 347 2 1 1 1 5 1,44%
5 352 3 2 2 2 9 2,56%
6 362 2 2 1 2 7 1,93%
7 359 2 1 2 2 7 1,95%
8 363 1 2 1 1 5 1,38%
9 374 3 3 1 2 9 2,41%
10 370 3 2 3 1 9 2,43%
11 379 2 3 3 2 10 2,64%
12 375 3 3 2 3 11 2,93%
Jumlah 4272 25 22 19 19
4.2.8.3.1 Grafik Histogram
Histogram menampilkan angka dengan cara yang memudahkan untuk

melihat dispersi dan tendensi sentral, dan membandingkan distribusi dengan suku
Grafik berdasarkan data historis produksi, grafik jenis cacat dan grafik
penggabungan antara hasil produksi dengan jumlah jenis cacat. Berikut
merupakan grafik jumlah produksi dalam 12 bulan terdapat pada Gambar 4. 167
Jumlah Produksi (Unit) dalam 12 Bulan

390
380
370
360
Jumlah Produksi
350
340
330
320
310
300
290
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Bulan
Gambar 3. 167 Jumlah Produksi
477
Berdasarkan grafik dapat dilihat bahwa jumlah hasil produksi tertinggi
pada bulan ke- 11 sebanyak 379 buah sedangkan jumlah hasil produksi terendah
pada bulan 1 senilai 320 buah.
Berikut merupakan grafik jumlah jenis cacat terdapat pada Gambar 4. 152
Jumlah Jenis Cacat

30
25
20
Jumlah Cacat
15
10
0
Roda Tidak Sama Kabin Miring Cacat Pembatas Potongan TT Tidak Rapih
Gambar 4. 168 Jumlah Jenis Cacat

Berdasarkan grafik jumlah jenis cacat diatas dapat dilihat bahwa jenis cacat
terbanyak berada pada komponen roda yang tidak sama sebanyak 25 buah,
sedangkan jumlah cacat terendah berada pada komponen kabin miring sebanyak
19 buah.
4.2.8.3.2 Peta Kendali
Peta kendali biasanya digunakan untuk penelitian yang menginginkan
perbaikan terus-menerus karena membatasi data yang tidak normal. (Besterfield,
2003). Diagram kontrol yang digunakan untuk atribut yang menunjukkan proporsi
item yang tidak sesuai dalam sampel.
1. Menghitung Proporsi Cacat ( P ¿
Di 4
P= = =0,0125
¿ 320
2. Menghitung Rata-rata Proporsi Cacat (CL P )
CL P=
∑ Di = 85 =0,0199
∑ ¿ 4272
3. Menghitung Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah (LCL)
478
UCL=CL P+
√
3 CL P(1−CL P)
n
¿ 0,0199+
√
3 0,0199 ( 1−0,0199 )
320
=0,4332
LCL=CL P−
√
3 CL P(1−CL P)
n
¿ 0,0199−
√
3 0,0199 ( 1−0,0199 )
320
=0,00
Berikut adalah rekapitulasi perhitungan peta kendali atribut p dapat dilihat

pada Tabel 4.265
Tabel 4. 265 Rekapitulasi Perhitungan Peta Kendali Atribut p
Hasil Jumlah
Produksi Cacat
Bulan P̅ UCL CLP̅ LCL
(Unit) (Unit)
(Ni) (Di)
1 320 4 0,0125 0,04332 0,0199 0
2 341 5 0,01466 0,04332 0,0199 0
3 330 4 0,01212 0,04332 0,0199 0
4 347 5 0,01441 0,04332 0,0199 0
5 352 9 0,02557 0,04332 0,0199 0
6 362 7 0,01934 0,04332 0,0199 0
7 359 7 0,0195 0,04332 0,0199 0
8 363 5 0,01377 0,04332 0,0199 0
9 374 9 0,02406 0,04332 0,0199 0
10 370 9 0,02432 0,04332 0,0199 0
11 379 10 0,02639 0,04332 0,0199 0
12 375 11 0,02933 0,04332 0,0199 0
Jumlah 4272 85
Berikut merupakan grafik peta kendali p terdapat pada Gambar 4.169.
Peta Kendali P
0.05
0.045
0.04
0.035
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
P̅ UCL CLP̅ LCL
Gambar 4. 169 Peta Kendali P
479
Berdasarkan grafik peta kendali diatas data tersebut terkendali yang
dimana semua data berada dalam batas kendali atas dan bawah.
 Perhitungan Menggunakan Software Minitab
Hasil pengolahan data dengan menggunakan software Minitab dapat
dilihat pada Gambar 4.170.
Gambar 4. 170 Peta Kendali p Menggunakan Software Minitab

Berdasarkan hasil perhitungan menggunakan software minitab diketahui
data tersebut terkendali yang dimana semua data berada dalam batas kendali atas
dan bawah.
4.2.8.3.3 Diagram Pencar
Diagram pencar untuk melakukan analisis apakah terdapat hubungan
antara produk cacat dengan hasil produksi. Diagram pencar membantu keputusan
tentang bagaimana mencapai tingkat yang diinginkan dengan mengatur variabel
control.
Tabel 4. 266 Rekapitulasi Perhitungan Koefisien Korelasi
Jumlah Jumlah
Bulan Cacat Produksi X² Y² XY
(Unit) (Xi) (Yi)
1 4 320 16 102400 1280
2 5 341 25 116281 1705
3 4 330 16 108900 1320
4 5 347 25 120409 1735
5 9 352 81 123904 3168
6 7 362 49 131044 2534
7 7 359 49 128881 2513
480
Tabel 4. 254 Rekapitulasi Perhitungan Koefisien Korelasi (Lanjutan)
Jumlah Jumlah
Bulan Cacat Produksi X² Y² XY
(Unit) (Xi) (Yi)
8 5 363 25 131769 1815
9 9 374 81 139876 3366
10 9 370 81 136900 3330
11 10 379 100 143641 3790
12 11 375 121 140625 4125
Jumlah 85 4272 669 1524630 30681
n ∑ XY −∑ X ∑ Y
r=
√[ n ∑ X −(∑ X ) ] [n ∑ Y − (∑ Y ) ]
2 2 2 2
12 ( 30681) −(85)( 4272)

r=
√[ (12 x 669 )−( 85 ) ] [(12 x 1524630)−( 4272 ) ]
2 2
r = 0,835
0,835. berdasarkan tabel koefisien korelasi diatas masuk ke tingkat hubungan
sangat kuat.
Berikut merupakan grafik korelasi jumlah jenis cacat dengan jumlah
produksi terdapat pada Gambar 4. 171
Garis Korelasi Jumlah Cacat dengan Jumlah Produksi

390
380
f(x) = 6.29140722291407 x + 311.435865504359
370 R² = 0.697388741665831
360
350
340
330
320
310
300
290
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 4. 171 Garis Korelasi Jumlah Cacat
481
Berdasarkan grafik diagram pencar yang diatas termasuk termasuk jenis
diagram Korelasi positif, maka Nilai Y akan naik apabila X naik pula. Apabila X
dikendalikan maka Y juga akan terkendali.
4.2.8.3.4 Diagram Pareto
Diagram pareto membantu memprioritaskan masalah dengan mengatur
urutan kepentingan yang perlu diperbaiki. Dalam lingkungan sumber daya yang
terbatas, diagram ini membantu perusahaan memutuskan urutan mana yang lebih
dulu harus diselesaikan masalahnya.
Tabel 4. 267 Diagram Pareto
Jumlah
Persentase
Jenis Persentase
Jenis Cacat Kumulatif
Cacat Cacat (%)
Cacat (%)
(Unit)
Roda Tidak Sama 25 29% 29%
Kabin Miring 22 26% 55%
Cacat Pembatas 19 22% 78%
Potongan TT Tidak Rapih 19 22% 100%
Total 85
Diagram Pareto Jenis Cacat

30 100%
90%
25
80%
70%
20
60%
15 50%
40%
10
30%
20%
5
10%
0 0%
Roda Tidak Sama LD Miring Cacat Kabin Potongan LB Tidak Rapih
Jumlah Cacat Persentase Kumulatif Cacat
Gambar 4. 172 Diagram Pareto Jenis Cacat

Berdasarkan grafik jenis cacat diatas data tersebut menandakan
membutuhkan perbaikan pada sebuah proses yang mengalami kecacatan untuk
meminimalisir tingkat kecacatan pada komponen yang ada dan memprioritaskan
482
perbaikan pada komponen roda yang tidak sama, lalu landasan miring, selanjutnya
potongan LB yang tidak rapih dan yang terakhir yaitu cacat kabin.
4.2.8.3.5 Diagram Sebab-Akibat

Fishbone Analysis dapat berfungsi sebagai pengidentifikasikan penyebab-
penyebab yang mungkin timbul dari suatu spesifik masalah dan kemudian
memisahkan akar penyebabnya, memungkinkan juga untuk mengidentifikasi
solusi yang dapat membantu menyelesaikan masalah tersebut.
 Roda Tidak Sama
Roda yang tidak sama mengakibatkan produk tidak berjalan dengan
sempurna. Berdasarkan 5 faktor utama yang harus diperhatikan (Mitra,2012)
o Faktor Manusia
Faktor manusia yang menyebabkan kecacatan produk dengan jenis cacat
roda tidak sama adalah operator kurang terampil dan operator mengalami
kelelahan saat melakukan pekerjaan. Operator kurang terampil
dikarenakan kurang pelatihan dan operator mengalami kelelahan
dikarenakan kurangnya istirahat pada saat bekerja, lalu dari segi asupan
gizi juga mempengaruhi operator kelelahan.
o Faktor Material
Faktor material yang menyebabkan kecacatan produk dengan jenis cacat
roda tidak sama adalah material kualitas yang kurang baik. Hal ini terjadi
karena pada saat pemilihan material tidak ada pengecekan kualitas bahan
tersebut.
o Faktor Mesin
Faktor mesin yang menyebabkan kecacatan produk dengan jenis cacat
roda tidak sama adalah performa mesin yang kurang maksimal. Hal ini
terjadi karena kurangnya perawatan mesin yang tidak dilakukan secara
berkala, selain itu kesalahan setup pada mesin yang kurang tepat pada
mesin pengefreisan membuat bentuk roda tidak sama.
o Faktor Metode
483
Faktor metode yang menyebabkan kecacatan produk dengan jenis cacat
roda tidak sama adalah metode kerja yang tidak sesuai dengan prosedur
atau SOP.
o Faktor Lingkungan
Faktor lingkungan yang menyebabkan kecacatan produk dengan jenis
cacat roda tidak sama adalah lingkungan kerja yang kurang bersih dari
debu, dikarenakan hal tersebut mempengaruhi kinerja operator saat
bekerja.
 Kabin Miring
Berdasarkan 5 faktor utama yang harus diperhatikan (Mitra,2012) maka
berikut hal yang menyebabkan komponen kabin miring.
o Faktor Manusia
kabin miring tidak sama adalah operator kurang terampil dan operator
mengalami kelelahan saat melakukan pekerjaan. Operator kurang terampil
dikarenakan kurang pelatihan.
o Faktor Material
kabin miring adalah material kualitas yang kurang baik. Hal ini terjadi
karena pada saat pemilihan material tidak diperiksa secara detail.
o Faktor Mesin
kabin miring sama adalah tidak sama dengan setup yang telah ditentukan
o Faktor Metode
kabin mirng adalah metode kerja yang tidak sesuai dengan prosedur atau
SOP.
o Faktor Lingkungan
cacat kabin miring adalah suhu udara yang tinggi dan kebisingan yang
cukup tinggi. Suhu udara yang tinggi dapat mempengaruhi mesin menjadi
cepat overheat dan dapat mempengaruhi benda kerja sehingga dapat
484
menyebabkan terjadinya kecacatan produk terutama jenis cacat kabin
miring, selain itu suhu udara tinggi dapat mempengaruhi performansi
operator menjadi cepat lelah sehingga proses pemotongan tiadk maskimal.
Tingkat kebisingan dapat mempengaruhi operator menjadi tidak fokus
sehingga proses pemotongan kabin menjadi tidak sesuai dengan yang
seharusnya.
 Cacat Pembatas
berikut hal yang menyebabkan pembatas menjadi cacat.
o Faktor Manusia
pembatas adalah operator kurang teliti karena operator tidak melakukan
recheck pada saat pengerjaan.
o Faktor Material
pembatas adalah pemilihan bahan baku yang kurang baik tidak sesuai
dengan kategori.
o Faktor Mesin
pembatas adalah performa mesin yang kurang maksimal. Hal ini terjadi
karena kurangnya perawatan mesin yang tidak dilakukan secara berkala.
o Faktor Metode
pembatas adalah metode kerja yang tidak sesuai dengan prosedur atau
SOP.
o Faktor Lingkungan
cacat pembatas adalah pencahayaan yang kurang menyebabkan operator
cepat lelah. Cahaya yang minim membuat penglihatan operator harus
bekerja dengan ekstra.
 Potongan Tutup Tangki Tidak Rapih
485
berikut hal yang menyebabkan potongan tutup tangki tidak rapih.
o Faktor Manusia
tutup tangki tidak rapih adalah operator kurang terampil dan operator
kelelahan
o Faktor Material
tutup tangki tidak rapih adalah material kualitas yang kurang baik. Hal ini
terjadi karena pada saat pemilihan material. Karena tidak melakukan
pengecekan atau survey bahan yang akan dilakukan
o Faktor Mesin
tutup tangki tidak rapih adalah
o Faktor Metode
potongan tutup tangki tidak rapih adalah metode kerja yang tidak sesuai
dengan prosedur atau SOP.
o Faktor Lingkungan
cacat potongan tutup tangki tidak rapih adalah suhu udara yang tinggi dan
kebisingan yang cukup tinggi. Suhu udara yang tinggi dapat
mempengaruhi mesin menjadi cepat overheat dan dapat mempengaruhi
benda kerja sehingga dapat menyebabkan terjadinya kecacatan produk
terutama jenis cacat potongan tidak rapih, selain itu suhu udara tinggi
dapat mempengaruhi performansi operator menjadi cepat lelah sehingga
proses pemotongan tiadk maskimal. Tingkat kebisingan dapat
mempengaruhi operator menjadi tidak fokus sehingga proses pemotongan
kabin menjadi tidak sesuai dengan yang seharusnya.
486
1. Diagram Fishbone Roda Tidak Sama
Gambar 4. 173 Diagram Sebab-Akibat

2. Diagram Fishbone Kabin Miring
487
3. Diagram Fishbone Cacat Pembatas
Gambar 4. 175 Diagram Sebab-Akibat\

4. Diagram Fishbone Potongan TT Tidak Rapih

4.2.8.3.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Berdasarkan pengolahan data menggunakan SQC untuk mengidentifikasi
permasalahan, didapatkan jenis kecacatan yang perlu diperhatikan untuk
perbaikan
488
diantaranya jenis cacat kabin miring, cacat pembatas, roda tidak sama,. Lalu jenis
cacat tersebut diidentifikasi dengan diagram fishbone untuk mengetahui sebab-
akibat kecacatan yang terjadi. Oleh karena itu, pengolahan data dengan
menggunakan FMEA akan mengacu pada jenis cacat tersebut. Berikut uraian
dalam pengerjaan proses FMEA.
A. Menentukan Tingkat Keseriusan Akibat yang Terjadi (Severity)
Pada tahap ini melakukan penentuan permasalahan yang akan diteliti dari
proses yang mengalami kegagalan, jenis kegagalan yang ditimbulkan, efek
yang ditimbulkan dari kegagalan serta penilaian severity berdasarkan kriteria.
Tabel 4. 268 Penentuan Skor Severity
Process/ Potential Potential Effect
Severity
Function Failure Mode of Failures
Roda Tidak Bentuk Produk
Pemotongan Sama yang tidak 6
presisi
Kabin Miring Bentuk Produk
Pemotongan yang tidak 7
presisi
Permukaan
Penghalusan Cacat Pembatas Produk yang 7
kasar
Potongan TT Bentuk Produk
Pemotongan Tidak Rapih yang tidak 7
presisi
B. Menentukan Tingkat Kemungkinan Terjadinya Kegagalan

(Occurrences)
Berdasarkan checksheet pemeriksaan komponen, perusahaan menetapkan
bahwa produk dinyatakan cacat apabila terdapat lebih dari 3 jenis kecacatan
dan tingkat kemungkinan terjadi kegagalan.
Tabel 4. 269 Jenis Cacat dan Jumlah Produksi
Jumlah Kecacatan Produk
Produksi Jenis Cacat
489
(Unit) Potongan TT
Roda Tidak Kabin Miring Cacat Pembatas
Tidak Rapih
Sama (unit) (unit) (Unit)
(Unit)
4272 25 22 19 19
Berdasarkan jumlah produksi dan jumlah cacat tersebut, kemudian

dilakukan perhitungan untuk menentukan nilai occurrence. Berikut uraian
perhitungan untuk menentukan nilai occurrence.
o Roda Tidak Sama
Rasio Kecacatan = 25:4272
= 1:171
Ranking occurrence = 5
o Kabin Miring
= 1:194
o Cacat Pembatas
= 1:225
o Potongan TT Tidak Rapih
= 1:225
Berdasarkan uraian perhitungan untuk mementukan nilai occurrence
mendapatkan ranking occurance 5 bahwa ranking occurance 5 itu masuknya ke
moderat setiap 1 : 400 dalam proses. Penyebab cacat akan terjadi setiap 400
proses produksi.
490
Tabel 4. 270 Penentuan skor Occurence
Potential Failure Potential cause/Mechanism of
Process/Function Occurence
Mode Failure
Bahan baku kurang berkualitas
Performa mesin kurang
maksimal
Operator yang kurang terampil
Pemotongan Roda Tidak Sama Metode kerja yang tidak sesuai 5
prosedur
Operator Kelelahan
Lingkungan Kurang Bersih
Setup waktu mesin yang tidak
sesuai
Pemotongan Kabin Miring Metode kerja yang tidak sesuai 5
prosedur
Operator Kelelahan
Tingkat Kebisingan Tinggi
Operator yang kurang teliti
Performa mesin yang kurang
Penghalusan Cacat Pembatas maksimal 5
Metode kerja yang tidak sesuai
prosedur
Penghalusan Cacat Pembatas Operator Kelelahan 5
Pencahayaan Kurang
Debu Tidak Terkontrol
sesuai
Potongan TT Tidak
Pemotongan Metode kerja yang tidak sesuai 5
Rapih
prosedur
Operator Kelelahan
Tingkat Kebisingan Cukup
Tinggi
C. Penentuan Tingkat Kemungkinan Deteksi Kegagalan (Detection)
Pada tahap ini menjabarkan mengenai kontrol deteksi kegagalan kondisi
saat ini terhadap penyebab permasalahan yang ada. Berikut uraian penentuan
nilai dari deteksi control yang dilakukan.
o Roda Tidak Sama
1. Pengawasan operator terhadap operator yang kurang terampil
diberikan skor 8, karena kemungkinan kecil kegagalan yang akan
dideteksi oleh kontrol saat ini.
491
2. Operator yang kelelahan diberikan skor 8, karena kemungkinan kecil
kegagalan yang akan dideteksi oleh control saat ini.
3. Penyimpanan bahan baku terlalu lama terhadap bahan baku yang
kurang berkualitas diberikan skor 6, karena kemungkinan deteksi
kegagalan rendah.
4. Pemeriksan proses terhadap setup waktu mesin tidak sesuai diberikan
skor 4, karena kemungkinan deteksi kegagalan cukup tinggi.
5. Perawatan mesin terhadap performa mesin yang kurang maksimal
diberikan skor 6, karena kemungkinan deteksi kegagalan rendah.
6. Lingkungan kurang bersih diberikan skor 8, karena mempengaruhi
faktor operator dalam melakukan pengerjaan.
o Kabin Miring
1. Pengawasan operator terhadap operator yang kurang teliti diberikan
skor 8, karena kemungkinan kecil kegagalan yang akan dideteksi oleh
kontrol saat ini
dideteksi oleh kontrol saat ini.
kegagalan rendah
diberikan skor 6, karena kemungkinan deteksi kegagalan rendah.
5. Tinggi kebisingan diberikan skor 8, karena mempengaruhi faktor
manusia dalam pengerjaan.
6. Pengawasan operator terhadap Metode kerja yang tidak sesuai
prosedur diberikan skor 8, karena kemungkinan kecil kegagalan yang
akan dideteksi oleh kontrol saat ini
o Cacat Pembatas
dideteksi oleh kontrol saat ini
492
kegagalan rendah
diberikan skor 6, karena kemungkinan deteksi kegagalan rendah
5. Lingkungan kurang bersih debu tidak terkontrol diberikan skor 8,
karena mempengaruhi faktor operator dalam melakukan pengerjaan
akan dideteksi oleh kontrol saat ini
7. Pencahaan Kurang diberikan skor 8, karena mempengaruhi kinerja
operator.
o Potongan TT Tidak Rapih
dideteksi oleh kontrol saat ini
kegagalan rendah
diberikan skor 6, karena kemungkinan deteksi kegagalan rendah
5. Lingkungan kurang bersih debu tidak terkontrol diberikan skor 8,
karena mempengaruhi faktor operator dalam melakukan pengerjaan
akan dideteksi oleh kontrol saat ini.
493
Tabel 4. 271 Penentuan Skor Detection
Potential Cause / Mechanism of Current Process Controls
Detection
Failure Detection
Penyimpanan bahan baku
Bahan baku kurang berkualitas 6
terlalu lama
Performa mesin kurang
6
maksimal Perawatan mesin
Pengawasan terhadap
Operator yang kurang terampil 8
operator
Metode kerja yang tidak sesuai Pengawasan terhadap
8
prosedur operator
Pengawasan terhadap
Operator Kelelahan 8
operator
Lingkungan Kurang Bersih Melakukan pembersihan 8
Pengawasan terhadap
operator
Pemeriksaan Proses 4
sesuai
terlalu lama
8
prosedur operator
Pengawasan terhadap
operator
Pengawasan Terhadap
Tingkat Kebisingan Tinggi 8
Ruangan
Pengawasan terhadap
Operator yang kurang teliti 8
operator
Performa mesin yang kurang
6
maksimal Perawatan mesin
terlalu lama
8
prosedur operator
Pengawasan terhadap
operator
Melakukan penambahan
Pencahayaan Kurang 8
cahaya bantuan
Debu Tidak Terkontrol Melakukan pembersihan 8
Pengawasan terhadap
operator
Pemeriksaan Proses 4
sesuai
terlalu lama
8
prosedur operator
Pengawasan terhadap
operator
Tingkat Kebisingan Cukup Pengawasan terhadap
8
Tinggi Ruangan
494
D. Perhitungan Nilai Risk Priority Number (RPN)
Tahap ini bertujuan untuk mencari prioritas penyelesaian masalah yang
ditentukan berdasarkan nilai RPN. RPN merupakan produk matematis dari
keseriusan effects (Severity), kemungkinan terjadinya cause yang
menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan
kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan
(Detection). Berikut ini adalah rumus perhitungan RPN:
RPN =S x O x D
Tabel 4. 272 Dokumen FMEA
Occurrence
Potential
Detection
Potential Potential
Severity
Process/ Cause/ Current Process Controls

Failure Effect Of RPN
Function Mechanism Of Detection
Mode Failures
Failure
Bahan baku
kurang 6 180
terlalu lama
berkualitas
Performa mesin
kurang Perawatan mesin 6 180
maksimal
Bentuk
Roda Operator yang
Produk Pengawasan terhadap operator 8 240
Pemotongan Tidak 6 kurang terampil 5
yang Tidak
Sama Metode kerja
Presisi
yang tidak Pengawasan terhadap operator 8 240
sesuai prosedur
Operator
Pengawasan terhadap operator 8 240
Kelelahan
Lingkungan
Melakukan pembersihan 8 240
Kurang Bersih
Operator yang
kurang terampil
Setup waktu
mesin yang Pemeriksaan Proses 4 140
tidak sesuai
Bahan baku
Bentuk kurang 6 210
terlalu lama
Kabin Produk berkualitas
Pemotongan 7 5
Miring yang Tidak Metode kerja
Presisi yang tidak 8 280
sesuai prosedur Pengawasan terhadap operator
Operator
8 280
Kelelahan Pengawasan terhadap operator
Tingkat
Kebisingan 8 280
Tinggi Pengawasan Terhadap Ruangan
495
Tabel 4. 272 Dokumen FMEA (Lanjutan)
Occurrence
Potential
Detection
Potentia Potential
Severity
Process/ Cause/ Current Process Controls
l Failure Effect Of RPN
Function Mechanism Of Detection
Mode Failures
Failure
Operator yang
kurang teliti
Performa mesin
yang kurang Perawatan mesin 6 210
maksimal
Bahan baku
Penyimpanan bahan baku terlalu
kurang 6 210
Permukaan lama
berkualitas
Penghalusa Cacat Produk
7 Metode kerja 5
n Pembatas yang
Kasar
sesuai prosedur
Operator
Kelelahan
Pencahayaan Melakukan penambahan cahaya
8 280
Kurang bantuan
Debu Tidak
Melakukan pembersihan 8 280
Terkontrol
Operator yang
kurang terampil
Setup waktu
mesin yang Pemeriksaan Proses 4 140
tidak sesuai
Bahan baku
Bentuk Penyimpanan bahan baku terlalu
kurang 6 210
Potongan Produk lama
berkualitas
Pemotongan TT Tidak yang 7 5
Metode kerja
Rapih Tidak
Presisi
sesuai prosedur
Operator
Kelelahan
Tingkat
Kebisingan Pengawasan terhadap Ruangan 8 280
Cukup Tinggi
4.2.9 Penentuan Lokasi Pemasaran produk Untuk Mmperluas Pasar

Menggunakan Metode Analitical Hierarchy Process (AHP)
Penentuan lokasi dengan metode AHP ini memasukan input struktur
herarki, kuisioner AHP, data perbandingan antar Kriteria dan Alternatif, setelah
itu mengukur konsistensi logis dengan menguji consistency index dan consistency
ratio dan mengambil keputusan maka mendapatkan output Perbandingan antar
kriteria, perbandingan alternatif dan alternatif terpilih.
496
Pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui hal-hal yang dibutuhkan
pada implementasi modul 9 Analytical Hierarchy Process (AHP). Data yang
terdapat pada modul ini berupa data kuesioner kriteria dan kuesioner alternatif
yang didapatkan oleh pakar guna mentukan lokasi pemasaran produk untuk
memperluas pasar.
4.2.9.1.1 Struktur Hierarki
Struktur Hierarki yaitu model pendukung keputusan yang menguraikan
masalah multifaktor atau multikriteria yang kompleks. Dengan hierarki, suatu
masalah kompleks dan tidak terstruktur dipecahkan ke dalam kelompok-
kelompoknya dan diatur menjadi suatu bentuk hierarki. Jalan yang telah di
tentukan berada di Kota Kendari, Sulawesi Tenggara yaitu jalan Ir. H. Alala, Jalan
Lasandra, Jalan MT. Haryono Anaiwoi, jalan Wayong. Berikut merupakan
struktur hierarki dari permasalahan pengambilan keputusan memnentukan lokasi
pemasaran produk untuk memperluas pasar dapat dilihat pada Gambar 4.177.
Gambar 4. 177 Bagan Struktur Hierarki Penentuan Lokasi Pemasaran

1. Tujuan/Sasaran : Penentuan Lokasi Pemasaran Produk
2. Kriteria
 Kriteria 1: Akses
Untuk mempertimbangkan lokasi pemasaran tersebut apakah
mudah dijangkau karena hal tersebut mempengaruhi keuntungan
497
pada saat pemasaran karena hal itu mempermudah konsumen untuk
belanja produk tersebut.
 Kriteria 2 : Visibilitas
Lokasi pemasaran tersebut tentu lebih mudah dijangkau oleh
konsumen apabila dapat terlihat dari jalan raya yang dilewati
dengan kendaraan, hal tersebut mempengaruhi keuntungan pada
saat pemasaran karena hal itu mempermudah konsumen untuk
belanja produk tersebut.
 Kriteria 3 : Rivalitas
Lokasi pemasaran perlu mempertimbangkan tingkat pesaingan
dalam lokasi tersebut, hal tersebut menjadi bahan pertimbangan
bagi konsumen dikarenakan konsumen akan mencari produk yang
terbaik dengan harga yang terjangkau.
 Kriteria 4 : Lingkungan
Lingkungan lokasi pemasaran sangat penting dikarenakan
lingkungan hal yang dapat terlihat dari kasat mata saja dan menjadi
pertimbangan konsumen untuk belanja, apabila lingkungan
tersebut bersih, asri dan terawatt dapat membuat konsumen
nyaman dalam memilih produk perusahaan tersebut.
3. Alternatif
 Alternatif 1 : Jalan Ir. H. Alala
Secara geografis Jalan Ir. H. Alala terletak di Kota Kendari,
memiliki koordinat -3.967294,122.558951. Jalan ini merupakan
sebuah ruas jalan yang berada ditengah kota sehingga menjadi
pusat bagi masyarakat yang ingin berpergian ke Kota Kendari,
dimana jalan tersebut termasuk pusat perbelanjaan atau pedagang
kaki lima. Sehingga dijalan tersebut banyak kendaraan yang
melintas dan dianggap sesuai untuk memasarkan produk di lokasi
tersebut.
498
Gambar 4. 178 Alternatif 1
 Alternatif 2 : Jalan Lasandara
Secara geografis Jalan Lasandara terletak di Kota Kendari,
sebuah pasar mandonga sehingga menjadi pusat bagi masyarakat
yang ingin berbelanja segala rupa ke Kota Kendari, dimana jalan
tersebut terdapat pedagang kaki lima. Sehingga dijalan tersebut
banyak kendaraan yang melintas dan dianggap sesuai untuk
memasarkan produk di lokasi tersebut.

 Alternatif 3 : Jalan MT. Haryono Anaiwoi
499
Secara geografis Jalan MT. Haryono Anaiwoi terletak di Kota
Kendari, memiliki koordinat -3.993552,122.515257. Jalan ini
merupakan sebuah pasar sentral Wua wua sehingga menjadi pusat
perbelanjaan bagi masyarakat di Kota Kendari, dimana pasar
tersebut seperti pasar tradisional yang bersih dan rapih. Sehingga
dianggap sesuai untuk memasarkan produk di lokasi tersebut.

 Alternatif 4 : Jalan Wayong
Secara geografis Jalan Jalan Wayong terletak di Kota Kendari,
sebuah pasar wayong sehingga termasuk sarana untuk melakukan
jual beli bagi masyarakat di Kota Kendari, dimana pasar tersebut
seperti pasar pada umumnya yang dimana selalu dilewati dengan
kendaraan. Sehingga dianggap sesuai untuk memasarkan produk di
lokasi tersebut.
500
4.2.9.1.2 Kuesioner AHP
Kuesioner Analytic Hierarchy Process (AHP) merupakan penilaian yang
dilakukan oleh dua pakar yang terdiri dari bagian kuisioner kriteria dan bagian
kuisioner alternatif. Berikut ini adalah bagian dari kuesioner tersebut :
1. Kuesioner antar Kriteria
Lokasi Pemasaran
Kriteria Skala Perbandingan Kriteria
Akses 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Visibilitas
Akses 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Rivalitas
Akses 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lingkungan
Visibilitas 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Rivalitas
Visibilitas 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lingkungan
Rivalitas 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lingkungan
Keterangan:
1: Sama pentingnya dengan 7: Jauh lebih penting daripada
3: Agak lebih penting daripada 9: Mutlak lebih penting daripada
5: Lebih penting daripada 2,4,6,8: Jika terdapat keraguan antara penilaian berdekatan
 Peniliaian Pakar 1
Lokasi Pemasaran Pakar 1
Akses 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Rivalitas
Keterangan:
501
 Penilaian Pakar 2
Lokasi Pemasaran Pakar 2
Akses 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Rivalitas
Keterangan:
2. Kuesioner antar Alternatif

berdasarkan Kriteria Akses Penentuan Lokasi Pemasaran
Alternatif Skala Perbandingan Alternatif
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Lasandara
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:

berdasarkan Kriteria Visibilitas Penentuan Lokasi Pemasaran
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
502
berdasarkan Kriteria Rivalitas Penentuan Lokasi Pemasaran
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:

berdasarkan Kriteria Lingkungan Penentuan Lokasi Pemasaran
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
Bagian 2 (Perbandingan antar alternatif berdasarkan Kriteria)
a. Berdasarkan Kriteria Akses

berdasarkan Kriteria Akses
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
503
b. Berdasarkan Kriteria Visabilitas
berdasarkan Kriteria Visibilitas
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
c. Berdasarkan Rivalitas
berdasarkan Kriteria Rivalitas
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
d. Berdasarkan Lingkungan
berdasarkan Kriteria Lingkungan
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
504
Bagian 2 (Perbandingan antar alternatif berdasarkan Kriteria)
a. Berdasarkan Kriteria Akses
berdasarkan Kriteria Akses
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
b. Berdasarkan Kriteria Visibilitas
berdasarkan Kriteria Visibilitas
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
c. Berdasarkan Kriteria Rivalitas
berdasarkan Kriteria Rivalitas
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
505
Keterangan:
d. Berdasarkan Lingkungan
berdasarkan Kriteria Lingkungan
Jalan MT.
Jalan Ir. H. Alala 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
Jalan Lasandara 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Haryono Anaiwoi
Jalan MT.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Jalan Wayong
Haryono Anaiwoi
Keterangan:
Setelah dilakukan pengumpulan data kuisioner, data tersebut diolah
dengan menggunakan metode AHP. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam
pengolahan data dengan metode AHP.
4.2.9.2.1 Menyusun Matriks Perbandingan Berpasangan Antar Kriteria
Matriks perbandingan berpasangan antar kriteria dibuat berdasarkan data
penelitian pada kuisioner. Proses perbandingan berpasangan dimulai dari level
hirarki paling atas yang ditujukan untuk memilih kriteria. Berikut ini merupakan
rekapitulasi dari penilaiannya.
Tabel 4. 288 Rekapitulasi Hasil Pengisian Kuesioner Perbandingan antar Kriteria
Membandingkan Kriteria Pakar 1 Pakar 2
Akses >< Visibilitas K1 >< K2 9 9

Akses >< Rivalitas K1 >< K3 8 8
Akses >< Lingkungan K1 >< K4 9 7
Visibilitas >< Rivalitas K2 >< K3 1/4 1/4
Visibilitas >< Lingkungan K2 >< K4 1/2 1/2
Rivalitas >< Lingkungan K3 >< K4 1 1/2
506
Setelah itu, rekapitulasinya kemudian dikonversikan kedalam bentuk
desimal.
Tabel 4. 289 Konversi Perbandingan Berpasangan antar Kriteria dalam Desimal
Membandingkan Kriteria Pakar 1 Pakar 2
Akses >< Visibilitas K1 >< K2 9 9

Akses >< Rivalitas K1 >< K3 8 8
Akses >< Lingkungan K1 >< K4 9 7
Visibilitas >< Rivalitas K2 >< K3 0,25 0,25
Visibilitas >< Lingkungan K2 >< K4 0,50 0,50
Rivalitas >< Lingkungan K3 >< K4 1 0,50
Dikarenakan pada kasus ini terdiri dari dua pakar, maka perhitungan
dilakukan menggunakan Geometric Mean.
GM = √n X 1 x X 2 x … x X n
Keterangan:
GM = Geometric Mean
X1, X2, ..., Xn = Bobot penilaian pakar ke-1, 2, ..., n
n = Banyaknya pakar
Perhitungan Geometric Mean dapat dilihat sebagai berikut:
GM 12 = √2 9 x 9 =9
GM 13 = √2 8 x 8 =8
GM 14 = √2 9 x 7 = 7,94
GM 23 = √2 0,25 x 0,25 = 0,25
GM 24 = √2 0,50 x 0,50 = 0,50
GM 34 = √2 1 x 0,50 = 0,71
Setelah melakukan perhitungan Geometric Mean maka hasil perhitungan
dimasukan sebagai nilai pada perbandingan berpasangan, seperti tabel berikut:
Tabel 4. 290 Matriks Awal Perbandingan Berpasangan
Kriteri
K1 K2 K3 K4
a
K1 1 9,00 8,00 7,94
K2 0,11 1 0,25 0,50
K3 0,13 4,00 1 0,71
K4 0,13 2,00 1,41 1
507
Jumlah 1,36 16,00 10,66 10,14
Nilai Perbandingan yang berada disebelah kiri (kolom berwarna kuning)
1
berlaku aksioma resiprokal, contoh jika kolom K 12= 9 maka kolom K 21= = 0,11.
9
4.2.9.2.2 Menetapkan Bobot Prioritas Kriteria dengan Menentukan
Eigenvector
Menetapkan bobot prioritas kriteria dengan menentukan eigenvector
merupakan salah satu proses untuk dapat membandingkan peringkat alternatif
dengan peringkat kriteria yang menggunakan cara kualitatif, maupun kuantitatif.
Hal tersebut dapat dilihat dibawah ini
 Normalisasi
Normalisasi ini dilakukan dengan membagi nilai setiap sel dengan
jumlah pada setiap kolom.
 Matriks Awal
Tabel 4. 291 Matriks Awal (Kriteria)

Kriteri
K1 K2 K3 K4
a
K1 1 9,00 8,00 7,94
K2 0,11 1 0,25 0,50
K3 0,13 4,00 1 0,71
K4 0,13 2,00 1,41 1
Jumlah 1,36 16,00 10,66 10,14
 Matriks Hasil Normaslisasi
Cara perhitungan:
K1 dengan K1 = 1,00 : 1,36 = 0,73
K2 dengan K1 = 9,00 : 16,00 = 0,56
K3 dengan K1 = 8,00 : 10,66 = 0,75
K4 dengan K1 = 7,94 : 10,14 = 0,78
K1 dengan K2 = 0,11 : 1,36 = 0,08
K2 dengan K2 = 1,00 : 16,00 =0,06
K3 dengan K2 = 0,25 : 10,66 = 0,02
K4 dengan K2 = 0,50 : 10,14 = 0,05
K1 dengan K3 = 0,13 : 4,00 = 0,09
K2 dengan K3 = 4,00 :16,00 = 0,25
K3 dengan K3 = 1,00 : 10,66 = 0,09
508
K4 dengan K3 = 0,71 : 10,14 = 0,07
K1 dengan K4 = 0,13 : 1,36 = 0,09
K2 dengan K4 = 2,00 : 16,00 = 0,13
K3 dengan K4 = 1,41 : 10,66 = 0,13
K4 dengan K4 = 1,00 : 10,14 = 0,10
Tabel 4. 292 Rekapitulasi hasil Perhitungan Matriks Normalisasi (Kriteria)
Bobot
Kriteria K1 K2 K3 K4 Jumlah
/Prioritas
K1 0,73 0,56 0,75 0,78 2,83 0,71

K2 0,08 0,06 0,02 0,05 0,22 0,05
K3 0,09 0,25 0,09 0,07 0,51 0,13
K4 0,09 0,13 0,13 0,10 0,45 0,11
Jumlah 1 1 1 1 4 1
Maka, kriteria yang menjadi prioritas adalah K1 (Akses) karena memiliki
bobot prioritas tertinggi yaitu 0,71.
4.2.9.2.3 Mengukur Konsistensi Logis dengan Menguji Consistency Index
(CI) dan Consistency Ratio (CR)
Dari penetapan yang telah dilakukan maka langkah selanjutnya yaitu
mengukur konsistensi logis dengan menguci CI dengan CR, berikut ini
merupakan pengukuran tersebut.
Mencari Nilai Vektor [X]
Vektor X = A x W
Keterangan :
A : Matriks Awal
W : Bobot Prioritas
[ ] [ ][ ]
1 9 8 7,94 0,71 3,10
0,11 1 0,25 0,50 0,05 0,22
Vektor [X] = X =
0,13 4 1 0,71 0,13 0,51
0,13 2 1,41 1 0,11 0,49
b) Mencari Nilai Vektor [Y]
Vektor[ X ]
Vektor [Y] =
W
Keterangan :
W : Bobot Prioritas
509
[ ][ ] [ ]
3,10 0,71 4,38
0,22 0,05 4,07
Vektor [Y] = ÷ =
0,51 0,13 4,04
0,49 0,11 4,35
c) Mencari Nilai Maximum Eigenvalue (𝜆maks)
Jumlah Elemen pada Vektor [Y ]
𝜆maks =
n
Keterangan :
𝜆maks : Maximum Eigenvalue
n : Jumlah Elemen
4,38+ 4,07+4,04 +4,35 16,84
𝜆maks = = = 4,21
4 4
d) Mengukur Consitency Index (CI)
λ maks−n
CI =
n−1
4,21−4
=
3
= 0,056
e) Menghitung Consistency Ratio (CR)
Jumlah n ialah 4, maka nilai RI sebesar 0,9
CI
CR =
RI
0,056
= = 0,06
0,9
Hasil pengujian diatas ialah sebesar CR = 0,06 < 0,1. Oleh karena itu data
perbandingan berpasangan antar kriteria dapat dinyatakan konsisten.
4.2.9.2.4 Membuat Matriks Perbandingan Berpasangan (Pairwaise
Comparison) dan Menghitung Bobot Prioritas (Eigenvector) antar Alternatif
berdasarkan Kriteria serta Mengukur Konsistensi Logisnya
Pengolahan data yang terjadi pada sub bab ini hampir sama dengan sub
bab sebelumnya yang dihitung berdasarkan data dari kriteria namun pada sub bab
ini dihitung berdasarkan data kuesioner alternatif yang berkaitan dengan kriteria.
a. Kaitannya dengan Kriteria K1
510
Berikut ini merupakan rekapitulasi dari hasil pengisian kuisioner
perbandingan alternatif kaitannya dengan K1 (Akses) dapat dilihat pada tabel
berikut.
511
Alternatif Kaitannya Dengan K1
Akses (K1) Pakar 1 Pakar 2
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Lasandara A1 >< A2 3 1/2

Jalan Ir. H. Alala >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A1 >< A3 4 1/7
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Wayong A1 >< A4 8 3
Jalan Lasandara >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A2 >< A3 3 1/5
Jalan Lasandara >< Jalan Wayong A2 >< A4 1/2 5
Jalan MT. Haryono Anaiwoi >< Jalan Wayong A3 >< A4 1/3 7

desimal. Berikut rekapitulasi hasil kuisioner dalam bentuk desimal.
Alternatif Kaitannya Dengan K1 Dalam Bentuk Desimal
Akses (K1) Pakar 1 Pakar 2
A1 ><
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Lasandara 3 0,50
A2
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan MT. Haryono A1 ><
4 0,14
Anaiwoi A3
A1 ><
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Wayong 8 3
A4
A2 ><
Jalan Lasandara >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi 3 0,20
A3
A2 ><
Jalan Lasandara >< Jalan Wayong 0,50 5
A4
A3 ><
Jalan MT. Haryono Anaiwoi >< Jalan Wayong 0,33 7
A4

GM 12 = √2 3 x 0,50 = 1,22
GM 13 = √2 4 x 0,14 = 0,75
GM 14 = √2 8 x 3 = 4,90
GM 23 = √2 3 x 0,20 = 0,77
GM 24 = √2 0.50 x 5 = 1,58
GM 34 = √2 0.33 x 7 = 1,52
512
513
Tabel 4. 295 Geomean Dari 4 Matriks Penilaian Dengan K1
K1 A1 A2 A3 A4
A1 1 1,22 0,75 4,90
A2 0,82 1 0,77 1,58
K1 A1 A2 A3 A4
A3 1,34 1,29 1 1,52
A4 0,20 0,63 0,66 1
Jumlah 3,36 4,15 3,18 9,00
Bobot Prioritas antar Alternatif kaitannya dengan K1
 Normalisasi
Tabel 4. 296 Matriks Awal Kaitan Dengan K1
K1 A1 A2 A3 A4
A1 1 1,22 0,75 4,90
A2 0,82 1 0,77 1,58
A3 1,34 1,29 1 1,52
A4 0,20 0,63 0,66 1
Jumlah 3,36 4,15 3,18 9,00
Matriks Hasil Normaslisasi
Cara perhitungan:
A1 dengan A1 = 1,00 : 3,36 = 0,30
A2 dengan A1 = 1,22 : 4,15 = 0,30
A3 dengan A1 = 0,75 : 3,18 = 0,24
A4 dengan A1 = 4,90 : 9,00 = 0,54
A1 dengan A2 = 0,82 : 3,36 = 0,24
A2 dengan A2 = 1,00 : 4,15 = 0,24
A3 dengan A2 = 0,77 : 3,18 = 0,24
A4 dengan A2 = 1,58 : 9,00 = 0,18
A1 dengan A3 = 1,34 : 3,36 = 0,40
A2 dengan A3 = 1,29 : 4,15 = 0,31
A3 dengan A3 = 1,00 : 3,18 = 0,31
A4 dengan A3 = 1,52 : 9,00 = 0,17
A1 dengan A3 = 0,20 : 0,63 = 0,06
A2 dengan A4 = 0,63 : 4,15 = 0,15
A3 dengan A4 = 0,66 : 3,18 = 0,21
A4 dengan A4 = 1,00 : 9,00 = 0,11
514
Tabel 4. 297 Hasil Normalisasi dari Kaitan Awal dengan K1
Bobot
Kriteria A1 A2 A3 A4 Jumlah
/Prioritas
A1 0,30 0,30 0,24 0,54 1,37 0,34

A2 0,24 0,24 0,24 0,18 0,90 0,23
A3 0,40 0,31 0,31 0,17 1,19 0,30
A4 0,06 0,15 0,21 0,11 0,53 0,13
Jumlah 1 1 1 1 4 1
Alternatif yang menjadi prioritas adalah A1 (Jalan Ir. H. Alala) karena
memiliki bobot prioritas tertinggi yaitu 0,34.
Pengukuran Consistency Ratio (CR):
a. Mencari nilai Vektor [X]
Vektor [X] = A x W
Keterangan:
A = Matriks Awal
W = Bobot Prioritas
[ ][ ][ ]
1 1,22 0,75 4,90 0,34 1,49
0,82 1 0,77 1,58 0,23 0,95
Vektor [X] = X =
1,34 1,29 1 1,52 0,30 1,25
0,20 0,63 0,66 1 0,13 0,54
b. Mencari nilai Vektor [Y]
Vektor[ X ]
Vektor [Y] =
W
Keterangan:
W = Bobot Prioritas
[ ][ ][ ]
1,49 0,34 4,35
0,95 0,23 4,19
Vektor [Y] = ÷ =
1,25 0,30 4,19
0,54 0,13 4,08
Jumlah elemen pada Vektor[Y ]
𝜆maks =
n
Keterangan:
n = Jumlah elemen
515
4,35+ 4,19+4,19+ 4,08
𝜆maks = = 4,20
4
d. Mengukur Consistency Index (CI)
λ maks−n
CI =
n−1
4,20−4
CI = = 0,07
4
Karena matriks berordo 4x4 maka RI bernilai 0,90
CI
CR =
CR
0,07
CR =
0.9
CR = 0,08
Berdasarkan pengujian di atas, diperoleh CR = 0,08 < 0,1. Maka data
tentang perbandingan berpasangan antar alternatif konsisten.
b. Kaitannya dengan Kriteria K2
perbandingan alternatif kaitannya dengan K2 (Harga Mainan) dapat dilihat pada
tabel berikut.
Kaitannya Dengan K2
Visibilitas (K2) Pakar 1 Pakar 2
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Lasandara A1 >< A2 7 1/6

Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Wayong A1 >< A4 1/3 5
Jalan Lasandara >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A2 >< A3 1/5 1/7
Jalan Lasandara >< Jalan Wayong A2 >< A4 1/4 5
Jalan MT. Haryono Anaiwoi >< Jalan Wayong A3 >< A4 1/3 8

decimal. Berikut rekapitulasi hasil pengikian kuisioner dengan K2 dalam bentuk
desimal.
516
Kaitannya Dengan K2 dalam bentuk Desimal
Visibilitas (K2) Pakar 1 Pakar 2
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Lasandara A1 >< A2 7 0,17

Jalan Ir. H. Alala >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A1 >< A3 2 0,11
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Wayong A1 >< A4 0,33 5
Jalan Lasandara >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A2 >< A3 0,2 0,14
Jalan Lasandara >< Jalan Wayong A2 >< A4 0,25 5
Jalan MT. Haryono Anaiwoi >< Jalan Wayong A3 >< A4 0,33 8

GM 12 = √2 7 x 0,17 = 1,09
GM 13 = √2 2 x 0,11 = 0,47
GM 14 = √2 0,33 x 5 = 1,28
GM 23 = √2 0,2 x 0,14 = 0,17
GM 24 = √2 0,25 x 5 = 1,12
GM 34 = √2 0,33 x 8 = 1,62
Tabel 4. 300 Geometric Mean Dari 4 Matriks Penilaian Pakar Kaitannya Dengan
K2
K2 A1 A2 A3 A4
A1 1 1,09 0,47 1,28
A2 0,92 1 0,17 1,12
A3 2,13 5,98 1 1,62
A4 0,78 0,89 0,62 1
Jumlah 4,83 8,96 2,25 5,03
 Normalisasi
Tabel 4. 301 Matriks Awal Kaitan Dengan K2
K2 A1 A2 A3 A4
A1 1 1,09 0,47 1,28
A2 0,92 1 0,17 1,12
A3 2,13 5,98 1 1,62
A4 0,78 0,89 0,62 1
Jumlah 4,83 8,96 2,25 5,03
Cara perhitungan:
517
A1 dengan A1 = 1,00 : 4,83 = 0,21
A2 dengan A1 = 1,09 : 8,96 = 0,12
A3 dengan A1 = 0,47 :2,25 = 0,21
A4 dengan A1 = 1,28 : 5,03 = 0,26
A1 dengan A2 = 0,92 : 1,00 = 0,19
A2 dengan A2 = 1,00 : 8,96 =0,11
A3 dengan A2 = 0,17 : 2,25 =0,07
A4 dengan A2 = 1,12 : 5,03 = 0,22
A1 dengan A3 = 2,13 : 4,83 = 0,44
A2 dengan A3 = 5,98 : 8,96 = 0,67
A3 dengan A3 = 1,00 : 2,25 = 0,44
A4 dengan A3 = 1,62 : 5,03 = 0,32
A1 dengan A4 = 0,78 : 4,83 = 0,16
A2 dengan A4 = 0,89 : 8,96 = 0,10
A3 dengan A4 = 0,62 : 2,25 = 0,27
A4 dengan A4 = 1,00 : 5,03 = 0,20
Tabel 4. 302 Normalisasi Kaitannya dengan K2
Bobot
/Prioritas
A1 0,21 0,12 0,21 0,26 0,79 0,20

A2 0,19 0,11 0,07 0,22 0,60 0,15
A3 0,44 0,67 0,44 0,32 1,88 0,47
A4 0,16 0,10 0,27 0,20 0,73 0,18
Jumlah 1 1 1 1 4 1
Alternatif yang menjadi prioritas adalah A3 (Jalan MT. Haryono Anaiwoi)
karena memiliki bobot prioritas tertinggi yaitu 0,47.
b. Mencari nilai Vektor [X]
Vektor [X] = A x W
Keterangan:
A = Matriks Awal
W = Bobot Prioritas
518
[ ][ ][ ]
1 1,09 0,47 1,28 0,20 0,82
0,92 1 0,17 1,12 0,15 0,61
Vektor [X] = X =
2,13 5,98 1 1,2 0,47 2,08
0,78 0,89 0,62 1 0,18 0,76
Vektor[ X ]
Vektor [Y] =
W
Keterangan:
W = Bobot Prioritas
[ ][ ][ ]
0,82 0,20 4,12
0,61 0,15 4,11
Vektor [Y] = ÷ =
2,08 0,47 4,44
0,76 0,18 4,15
𝜆maks =
n
Keterangan:
n = Jumlah elemen
4,12+4,11+ 4,44+ 4,15
𝜆maks = = 4,20
4
λ maks−n
CI =
n−1
4,20−4
CI = = 0,07
4
CI
CR =
CR
0,07
CR =
0.9
CR = 0,08
Berdasarkan pengujian di atas, diperoleh CR = 0.08 < 0,1. Maka data
c. Kaitannya dengan Kriteria K3
519
perbandingan alternatif kaitannya dengan K3 (Kualitas Warna) dapat dilihat pada
tabel berikut.
Kaitannya Dengan K3
Rivalitas (K3) Pakar 1 Pakar 2
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Lasandara A1 >< A2 2 6

Jalan Lasandara >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A2 >< A3 3 1/7
Jalan Lasandara >< Jalan Wayong A2 >< A4 5 3
Jalan MT. Haryono Anaiwoi >< Jalan Wayong A3 >< A4 3 5
decimal.
Kaitannya Dengan K3 Dalam Bentuk Desimal
Rivalitas (K3) Pakar 1 Pakar 2
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Lasandara A1 >< A2 2 6

Jalan Ir. H. Alala >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A1 >< A3 9 0,14
Jalan Lasandara >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A2 >< A3 3 0,14
Jalan Lasandara >< Jalan Wayong A2 >< A4 5 3

GM 12 = √2 2 x 6 = 3,46
GM 13 = √2 9 x 0,14 = 1,12
GM 14 = √2 8 x 3 = 4,90
GM 23 = √2 3 x 0,14 = 0,65
GM 24 = √2 5 x 3 = 3,87
GM 34 = √2 3 x 5 = 3,87
520
Tabel 4. 305 Geometric Mean dari 4 Matriks Penilaian Paker Kaitannya dengan
K3
K3 A1 A2 A3 A4
A1 1 3,46 1,12 4,90
A2 0,29 1 0,65 3,87
A3 0,89 1,54 1 3,87
A4 0,20 0,26 0,26 1
Jumlah 2,38 6,27 3,03 13,64
 Normalisasi
Tabel 4. 306 Matriks Awal Kaitannya dengan K3
K3 A1 A2 A3 A4
A1 1 3,46 1,12 4,90
A2 0,29 1 0,65 3,87
A3 0,89 1,54 1 3,87
A4 0,20 0,26 0,26 1
Jumlah 2,38 6,27 3,03 13,64
Cara perhitungan:
A1 dengan A1 = 1,00 : 2,38 = 0,42
A2 dengan A1 = 3,46 : 6,27 = 0,55
A3 dengan A1 = 1,12 :3,03 = 0,37
A4 dengan A1 = 4,90 : 13,64 = 0,36
A1 dengan A2 = 0,29 : 2,38 = 0,12
A2 dengan A2 = 1,00 : 6,27 = 0,16
A3 dengan A2 = 0,65 : 3,03 = 0,21
A4 dengan A2 = 3,87 : 13,64 = 0,28
A1 dengan A3 = 0,89 : 2,38 =0,37
A2 dengan A3 = 1,54 : 6,27 = 0,25
A3 dengan A3 = 1,00 : 3,03 = 0,33
A4 dengan A3 = 3,87 : 13,64 = 0,28
A1 dengan A3 = 0,20 : 2,38 = 0,09
A2 dengan A4 = 0,26 : 6,27 = 0,04
A3 dengan A4 = 0,26 : 3,03 = 0,09
A4 dengan A4 = 1,00 : 13,64 = 0,07
Tabel 4. 307 Normalisasi Kaitannya dengan K3
Kriteria A1 A2 A3 A4 Jumlah Bobot
521
/Prioritas
A1 0,42 0,55 0,37 0,36 1,70 0,43
A2 0,12 0,16 0,21 0,28 0,78 0,19
A3 0,37 0,25 0,33 0,28 1,23 0,31
A4 0,09 0,04 0,09 0,07 0,29 0,07
Jumlah 1 1 1 1 4 1
Alternatif yang menjadi prioritas adalah A1 (Jalan Ir. H. Alala) karena
memiliki bobot prioritas tertinggi yaitu 0,43.
c. Mencari nilai Vektor [X]
Vektor [X] = A x W
Keterangan:
A = Matriks Awal
W = Bobot Prioritas
[ ][ ][ ]
1 3,46 1,12 4,90 0,43 1,80
0,29 1 0,65 3,87 0,19 0,79
Vektor [X] = X =
0,89 1,54 1 3,87 0,31 1,26
0,20 0,26 0,26 1 0,07 0,29
Vektor[ X ]
Vektor [Y] =
W
Keterangan:
W = Bobot Prioritas
[ ][ ][ ]
1,80 0,43 4,22
0,79 0,19 4,08
Vektor [Y] = ÷ =
1,26 0,31 4,10
0,29 0,07 4,04
𝜆maks =
n
Keterangan:
n = Jumlah elemen
4,22+4,08+ 4,10+ 4,04
𝜆maks =
4
= 4,11
522
λ maks−n
CI =
n−1
4,11−4
CI =
4
CI = 0,04
CI
CR =
CR
0,04
CR =
0.9
CR = 0,04
523
d. Kaitannya dengan Kriteria K4
perbandingan alternatif kaitannya dengan K4 (Kualitas Bahan) dapat dilihat pada
tabel berikut.
Kaitannya Dengan K4
Lingkungan (K4) Pakar 1 Pakar 2
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Lasandara A1 >< A2 1/2 6

Jalan Ir. H. Alala >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A1 >< A3 1/3 1/5
Jalan Lasandara >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A2 >< A3 1/2 1/5
Jalan Lasandara >< Jalan Wayong A2 >< A4 2 1/3

desimal. Berikut rekapitulasi dari hasil pengisian kuisioner dengan alternatif K4
dalam bentuk desimal.
Kaitannya Dengan K4 Dalam Bentuk Desimal
Lingkungan (K4) Pakar 1 Pakar 2
Jalan Ir. H. Alala >< Jalan Lasandara A1 >< A2 0,5 6

Jalan Ir. H. Alala >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A1 >< A3 0,33 0,2
Jalan Lasandara >< Jalan MT. Haryono Anaiwoi A2 >< A3 0,5 0,2
Jalan Lasandara >< Jalan Wayong A2 >< A4 2 0,33

GM 12 = √2 0,5 x 6 = 1,73
GM 13 = √2 0,33 x 0,20 = 0,26
GM 14 = √2 7 x 2 = 3,74
GM 23 = √2 0,5 x 0,20 = 0,32
GM 24 = 0,33 = 0,81
GM 34 = √2 5 x 6 = 5,48
524
Tabel 4. 310 Geometric Mean dari 4 Matriks Penilaian Pakar Kaitannya dengan
K4
K4 A1 A2 A3 A4
A1 1 1,73 0,26 3,74
A2 0,58 1 0,32 0,81
A3 3,89 3,16 1 5,48
A4 0,27 1,23 0,18 1
Jumlah 5,74 7,13 1,76 11,03
 Normalisasi
Tabel 4. 311 Matriks Awal Kaitannya dengan K4
K4 A1 A2 A3 A4
A1 1 1,73 0,26 3,74
A2 0,58 1 0,32 0,81
A3 3,89 3,16 1 5,48
A4 0,27 1,23 0,18 1
Jumlah 5,74 7,13 1,76 11,03
Cara perhitungan:
A1 dengan A1 = 1,00 : 5,74 = 0,17
A2 dengan A1 = 1,73 : 7,13 = 0,24
A3 dengan A1 = 0,26 :1,76 = 0,15
A4 dengan A1 = 3,74 : 11,03 = 0,34
A1 dengan A2 = 0,58 : 5,74 = 0,10
A2 dengan A2 = 1,00 : 7,13 = 0,14
A3 dengan A2 = 0,32 : 1,76 = 0,18
A4 dengan A2 = 0,81 : 11,03 = 0,07
A1 dengan A3 = 3,89 : 5,74 = 0,68
A2 dengan A3 = 3,16 : 7,13 = 0,44
A3 dengan A3 = 1,00 : 1,76 = 0,57
A4 dengan A3 = 5,48 : 11,03 = 0,50
A1 dengan A3 = 0,27 : 5,74 = 0,05
A2 dengan A4 = 1,23 : 7,13 = 0,17
A3 dengan A4 = 0,18 : 1,76 = 0,10
A4 dengan A4 =1,00 : 11,03 = 0,09
525
Tabel 4. 312 Normalisasi Kaitannya Dengan K4
Bobot
/Prioritas
A1 0,17 0,24 0,15 0,34 0,90 0,23

A2 0,10 0,14 0,18 0,07 0,49 0,12
A3 0,68 0,44 0,57 0,50 2,19 0,55
A4 0,05 0,17 0,10 0,09 0,41 0,10
Jumlah 1 1 1 1 4 1
Alternatif yang menjadi prioritas adalah A3 (Jalan MT. Haryono Anaiwoi)
karena memiliki bobot prioritas tertinggi yaitu 0,55.
d. Mencari nilai Vektor [X]
Vektor [X] = A x W
Keterangan:
A = Matriks Awal
W = Bobot Prioritas
[ ][ ][ ]
1 1,73 0,26 3,74 0,23 0,97
0,58 1 0,32 0,81 0,12 0,51
Vektor [X] = X =
3,89 3,16 1 5,48 0,55 2,38
0,27 1,23 0,18 1 0,10 0,42
Vektor[ X ]
Vektor [Y] =
W
Keterangan:
W = Bobot Prioritas
[ ][ ][ ]
0,97 0,23 4,29
0,51 0,12 4,13
Vektor [Y] = ÷ =
2,38 0,55 4,36
0,42 0,10 4,02
𝜆maks =
n
Keterangan:
n = Jumlah elemen
4,29+ 4,13+4,36+ 4,02
𝜆maks =
4
526
= 4,20
λ maks−n
CI =
n−1
4,20−4
CI =
4
CI = 0,07
CI
CR =
CR
0,07
CR =
0.9
CR = 0,07
4.2.9.2.5 Membuat Prioritas Global (Global Priority)
Prioritas global dilakukan untuk menentukan bobot prioritas dari masing-
masing alternatif dengan cara mengalikan bobot setiap alternatif dengan bobot
kriteria. Berikut merupakan perhitungan untuk menentukan prioritas global.
Tabel 4. 313 Tabel Perhitungan Menentukan Prioritas Global
Total
Bobot
Bobot
K1 K2 K3 K4 Kriteri
Alternati Priorita
a
f s
A1 0,34 0,20 0,43 0,23 0,71 0,34 I
A2 0,23 0,15 0,19 0,12 0,05 0,21 III
× =
A3 0,30 0,47 0,31 0,55 0,13 0,33 II
A4 0,13 0,18 0,07 0,10 0,11 0,12 IV
4.2.9.2.6 Menuliskan Hasil Perhitungan Pada Kotak Hierarki Masing-

Masing Kriteria dan Alternatif
Berikut merupakan hasil perhitungan yang didapatkan dan telah
dimasukan kedalam struktur hirarki dalam masing-masing kriteria dan alternatif
dapat dilihat pada Gambar 4. 166 dibawah ini.
527
Gambar 4. 182 Struktur Hierarki
4.2.9.2.7 Mengambil Keputusan
Berdasarkan hasil perhitungan global priority dan bagan struktur hierarki,
maka diperoleh nilai prioritas Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan,
maka diperoleh nilai prioritas alternatif lokasi Jalan Ir. H. Alala senilai 0,33, nilai
prioritas alternatif Lokasi Jalan Lasandra senilai 0,21, nilai alternatif lokasi Jalan
MT. Haryono Anaiwoi senilai 0,34, dan nilai alternatif lokasi Jalan Wayong
senilai 0,12. Maka didapatkan nilai prioritas alternatif tertinggi yaitu pada jalan
MT. Haryono Anaiwoi sebesar 0,34. Berdasarkan hasil perhitungan tersebut maka
dapat diambil keputusan bahwa lokasi penjualan ialah lokasi yang dipilih oleh
para pakar tersebut.
4.2.9.2.8 Perhitungan menggunakan Aplikasi Expert Choice
Setelah dilakukan perhitungan secara manual, kemudian dilakukan
perhitungan otomatis dengan menggunakan aplikasi Expert Choice untuk
memastikan apakah perhitungan yang dilakukan sudah benar. Berikut merupakan
hasil perhitungan menggunakan Expert Choice.
528
o Kriteria
Gambar 4. 183 Expert Choice Kriteria

o Alternatif Akses
Gambar 4. 184 Expert Choice Alternatif Akses

o Alternatif Visibilitas
Gambar 4. 185 Expert Choice Alternatif Visibilitas

o Alternatif Rivalitas
Gambar 4. 186 Expert Choice Alternatif Rivalitas
529
o Alternatif Lingkungan
Gambar 4. 187 Expert Choice Alternatif Lingkungan

o Global Prioritas
Gambar 4. 188 Expert Choice Global Prioritas

4.3 Hasil Pengolahan Data
Pertama kami melakukan penelitian pasar dan perancangan produk dengan
menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD). memasukkan input
data kuisioner terbuka dan tertutp lalu melakukan proses yang menghasilkan
output deskripsi produk dan QFD Fasa 1, Fasa 2, Fasa 3, dan Fasa 4. Praktikum
dilakukan dengan melakukan penyebaran kuesioner untuk mendapatkan apa yang
dibutuhkan dan diinginkan konsumen untuk merancang produk yang optimal
dengan metode Quality Deployment Function (QFD). Setelah data dari kuesioner
terkumpul, maka dilakukan pengolahan data tentang rancangan Mobil Mainan Truk
Muatan dengan cara perhitungan statistic, adapun software yang digunakan adalah
software SPSS.
Pada modul 2 dilakukan pengukuran waktu baku dengan jam henti dan
peta-peta kerja, dengan mengumpulkan data waktu jam henti proses produksi,
kondisi lingkungan kerja, data produk, data scrap produksi, dan layout lantai
produksi untuk mendapatkan waktu baku yang lebih kecil agar dapat mencapai
target pabrik atau perusahaan untuk produksi secara efektif dan efisien dan untuk
mempermudah proses analisa untuk dilakukannya perbaikan sistem kerja dengan
malalui peta-peta kerja. Setelah itu memasukkan data waktu baku, jam henti dan
peta peta kerja untuk melakukan pengukuran waktu baku dan peta peta kerja,
530
maka menghasilkan output waktu baku, waktu normal, waktu siklus dan usulan
peta peta kerja yang dimana waktu baku tersebut dibutuhkan pada modul 5
Pada modul 3 dilakukan perancangan fasilitas kerja menggunakan metode
antropometri yang dilakukan dengan pengukuran dimensi tubuh manusia, dimensi
tubuh manusia bagian kepala, tubuh, tangan serta kaki agar dapat meningkatkan
kenyamann pada operator dan menyediakan fasilitas kerja yang sesuai dengan
dimensi tubuh operator dan dapat mengidentifikasi cara kerja pekerja sudah sesuai
atau belum dengan apa yang dibutuhkan saat bekerja menggunakan satu set alat
ukur dimensi tubuh Antropomitri (Antropometer), Lembar pengamatan, Software
AutoCAD, dan Software CATIA V5.
Pada modul 4 melakukan pengamatan pengamatan lingkungan fisik kerja
tempat produksi dimana dilakukan beberapa pengukuran kondisi lingkungan fisik
kerja. Terdapat beberapa pengukuran seperti pengukuran cahaya, suhu, tingkat
kebisingan dan kelembaban, untuk mengidentifikasi faktor-faktor lingkungan
kerja aktual yang mempengaruhi proses kerja, serta menemukan lingkungan kerja
fisik yang baik bagi karyawan untuk bekerja menyelesaikan pekerjaannya.
Sehingga pada akhirnya dapat membentuk lingkungan kerja fisik yang baik dan
membuat karyawan bekerja secara optimal.
Pada modul 5 dilakukannya peramalan dengan tujuan untuk
memperkirakan jumlah permintaan di 12 periode yang akan datang menggunakan
metode peramalan Proses peramalan yang terdiri dari 4 metode peramalan yaitu
metode regresi linier, metode double moving average, metode double exponential
smoothing from brown dan metode double exponential smoothing from holt.
Perhitungan secara manual dengan menentukan konversi data demand mobil
mainan truk muatan berdasarkan faktor konversi yang ditentukan. peramalan ini
memasukkan data historis permintaan dan waktu baku, setelah melakukan
peramalan makan didapatkan output data permintaan peramalan yang akan dating.
Pada modul 6 melakukan perencanaan produksi dengan cara
mengumpulkan data waktu baku proses produksi yang telah dihitung sebelumnya,
data waktu kerja dalam setahun, data ongkos produksi, data hisotris penjualan,
data hasil peramalan yang sudah dihitung sebelumnya, dan data runtime serta
setup time. Menghitung kapasitas produksi, perencanaan agregat, persentase
531
demand per item, ramalan permintaan per item, menentukan kuantitas famili yang
akan diproduksi, menentukan kuantitas item yang akan diproduksi, menghitung
rough cut capacity planning (RCCP), menghitung material requirement planning
(MRP), rekapitulasi planned order release (POR) dan scheduled receipt (SR), dan
menghitung capacity requirement planning (CRP). Perencanaan produksi ini
bertujuan untuk melakukan penyusunan Jadwal Produksi Induk (JPI)
Pada modul 7 ini melakukan Sistem Produksi Perakitan dengan
menggunakan metode line balancing. Metode line balancing terdiri dari metode
analitis (matematik), metode probabilistik, metode branch and bound, metode
pabrikasi, dan metode heuristik. Proses produksi tersebut menggunakan dua aliran
material, yaitu aliran line dan aliran Y.
Pada modul 8 melakukan Pengendalian Kualitas untuk pengaplikasian
yang dilakukan pada produk mobil truk tangki dan mobil truk muatan. Pengolahan
data dimulai dengan memprioritaskan masalah, menyelidiki penyebab masalah,
merancang proposal peningkatan kendali mutu pada produk. mainan mobil truk
tangki, mobil truk muatan dengan metode FMEA, usulan perbaikan menggunakan
pendekatan 5W+1H dan perhitungan minitab memberi usulan perbaikan dengan
pendekatan 5W+1H. memasukan input jumlah produksi, jumlah cacat dan peta
Proses Operasi yg dihasilkan output dari modul 2.
Pada modul 9 melakukan pemilihan lokasi penjualan produk dengan
menggunakan metode AHP. Implementasi ini dilakukan dengan menggunakan
cara kuesioner yang berisi tentang kriteria-kriteria lokasi kepada 2 (dua) pakar.
Berdasarkan hasil dari data kuesioner tersebut dapat dilakukan pengumpulan dan
pengolahan data yang akan menghasilkan keputusan yang diinginkan. Dengan
menggunakan software Expert Choice dapat membuktikan bahwa nilai bobot
ptioritas di setiap alternatif valid.
532
BAB V
ANALISIS
Perancangan sistem manufaktur yang dilakukan dalam perusahaan

melakukan penelitian untuk mengetahui dan keinginan konsumen dimulai dari
pengambilan data dengan menggunakan kuisioner terbuka dan tertutup yang
bertujuan mengetahui kebutuhan dan keinginan dari konsumen tentang produk
yang diproduksi berupa mainan truk muatan. Setelah melakukan pengumpulan
data maka selanjutnya dilakukan pretest untuk menguji hasil dari kuisioner yang
telah disebar. Pretest ini meliputi pengujian validitas dan pengujian realibilitas.
Data yang sudah didapatkan terlebih dahulu di uji validitasnya dengan syarat r
hitung > r tabel. Selain data tersebut harus valid, data juga harus reliabel dengan
syarat Alpa Cronbach harus lebih dari 0,7. Hubungan antara fasa 1 sampai fasa 4
dapat dikatakan bahwa produk yang diinginkan dan dibutuhkan konsumen
memiliki material produk yang aman dan nyaman, tahan lama, dan tidak mudah
rusak. Adapun yang mempegaruhi nilai pada fasa ini yaitu seberapa banyak dan
kuatnya hubungan antara karakteristik proses dengan planning needs. Dimana
perusahaan harus mengutamakan peralatan yang baik dan berkualitas serta adanya
perawatan pada peralatan tersebut untuk kelancaran proses produksi dan
tercapainya kebutuhan dan keinginan konsumen dari produk mainan mobil truk
muatan.
Berdasarkan pengolahan data Pengukuran waktu baku yang diperoleh dari
output yang didapat pada modul 1 yaitu deskripsi produk yang dimana selanjutnya
melakukan pengolahan dengan menggunakan metode jam henti untuk mengatahui
waktu sebenarnya yang diperlukan oleh seorang operator untuk menyelesaikan
pekerjaannya. Perhitungan waktu baku didapatkan dari perhitungan waktu siklus
dan waktu normal yang dipengaruhi oleh faktor penyesuaian dan faktor
kelonggaran. Berdasarkan hasil perhitungan yang diperoleh dari menguji data
keseragaman dan menguji data kecukupan, harus melakukan penghapusan data
beberapa kali. Maka didapatkan waktu baku untuk stasiun kerja pemeriksaan pada
komponen kabin truk muatan SA 2 di dapatkan nilai terkecil senilai 0,03 dan nilai
terbesar 9,69. Berdasarkan peta perakitan yang telah dipetakan proses pembuatan
533
mainan truk muatan tidak perlu mengalami perubahan. Secara rinci proses
pengerjaan pembuatan mainan truk muatan yang terdiri dari 78 kali kegiatan
operasi, 14 kali kegiatan pemeriksaan. Berdasarkan hasil analisis yang telah
dilakukan pada diagram Alir (Flow Diagram), menjelasakan tentang tata letak
atau lokasi dari setiap proses dalam pembuatan mainan truk muatan. Pada Peta
Pekerja dan Mesin untuk mesin pengefreisan maupun mesin pemotongan,
persentase produktif yang dimiliki operator lebih besar dibandingkan persentase
produktif dari mesin. Hal tersebut terjadi karena ketika melakukan pekerjaanya,
operator tersebut terus menerus bekerja baik itu bekerja secara independen
maupun bekerja secara kombinasi dengan mesin tanpa adanya waktu idle,
sedangkan pada mesin yang ditangani operator memiliki lebih banyak waktu idle
dibandingkan dengan operator yang menanganinya.
Berdasarkan pengolahan data sebelumnya didapat output data permintaan
yang dimasukan kedalam input modul 6 lalu output waktu siklus pada modul 2
mempunyai terikatan dengan modul 5. Metode yang dilakukan dalam peramalan
ini ada empat yaitu Double Moving Average (DMA), Double Exponential
Smoothing Brown (DES BROWN), Double Exponential Smoothing Holt (DES
HOLT) dan Regresi Linear. Parameter yang digunakan metode double moving
average adalah periode yang bergerak (N), parameter yang digunakan metode
double exponential smoothing from brown adalah alpha. Sementara parameter
yang digunakan untuk metode double exponential smoothing from holt yaitu alpha
dan betta. Parameter tersebut digunakan untuk mengetahui hasil peramalan
(forecasting) yang didapati untuk selanjutnya dilakukan uji kesalahan. Hasil dari
pengolahan mean absolute percentage error (MAPE) menunjukkan bahwa
metode double moving average memiliki tingkat kesalahan (error) sebesar 2.05%.
Metode double exponential smoothing from brown memiliki tingkat kesalahan
(error) sebesar 10.38%. Metode double exponential smoothing from holt memiliki
tingkat kesalahan (error) sebesar 15.29 %. Metode regresi linier memiliki tingkat
kesalahan (error) sebesar 1.41%. Hasil keseluruhan dari uji kesalahan kemudian
dibandingkan sehingga terpilih metode regresi linier dengan tingkat kesalahan
paling kecil seniai 1.41% untuk dijadikan metode dalam melakukan peramalan
selama 12 periode ke depan.
534
Berdasarkan pengolahan data pada modul 5 mendapatkan output data
permintaan peramalan yang akan dating ialah input pada modul 6, pengolahan
data mengenai perencanaan produksi mainan mobil truk tangki (MTT) dan mobil
truk muatan (MTM), diketahui kapasitas regular time (RT) dan over time (OT)
pada setiap stasiun kerjanya. Didapatkan hasil RT dan OT terkecil pada stasiun
kerja 5, yang berarti kapasitas produksi tersebut adalah stasiun kerja pengeboran.
Hal tersebut dikarenakan memiliki kapasitas produksi yang minimum. Maka
stasiun kerja 5 dengan kapasitas produksi terkecil diantara semua stasiun kerja
harus melakukan overtime agar mampu memenuhi permintaan yang ada. Nilai
overtime adalah 30% dari kapasitas regular time. Dari perhitungan RCCP ini
didapatkan grafik yang menggambarkan kebutuhan demand pada periode 13
sampai periode 24, grafik ini menggambarkan bahwa semua SK ada pada target
yang berarti kapasitas produksi bisa dikatakan layak untuk dilakukan. Rough Cut
Capacity Planning (RCCP) dibuat agar mengetahui tingkat kecukupan sumber
daya yang direncanakan untuk melakukan perhitungan MRP, RCCP berhubungan
dengan regular time dan pertimbangan over time. Perbandingan antara RCCP dan
CRP yaitu kemampuan pekerja untuk melakukan pekerjaan dengan baik.
Perhitungan kasar dari rencana kebutuhan kapasitas, sedangkan rencana
kebutuhan kapasitas (CRP) menunjukkan perbandingan antara beban yang
ditugaskan ke pusat kerja. Perbedaan tersebut memiliki hasil output yang berbeda
Melalui grafik CRP dan RCCP mendapatkan hasil grafik yang sama yaitu tidak
melebihi kapasitas RT dan OT. Hasil RCCP didapatkan dari hasil JPI, sedangkan
grafik CRP didapatkan dari hasil MRP.
Statistical Quality Control mendapatkan input peta proses operasi dan
perhitungan scrap yang dimana data tersebut didapatkan dari output modul 2.
SQC meminimumkan variabilitas dalam karakteristik kualitas produk atau jasa
dengan menggunakan seven tools, yang pertama menunjukan lokasi dari semua
aktivitas yang menggunakan peta aliran proses pada mobil truk muatan dan mobil
truk tangki. Grafik Histrogram memudahkan untuk meliat disperse dan tendensi
sentral. Berdasarkan grafik jumlah produksi dalam 12 bulan memiliki hasil
produksi tertinggi pada bulan ke 11 dan hasil produksi terendah pada bulan 1,
sedangkan pada grafik jumlah jenis cacat terdapat jenis cacat terbanyak berada
535
pada komponen roda yang tidak sama sebanyak 25 buah dan jumlah cacat
terendah pada komponen kabin miring sebanyak 19 buah. Peta kendali
menghitung proporsi cacat ( P ¿ dan mendapatkan senilai 0,0125, lalu menhitung
rata-rata proporsi cacat (CL P ) senilai 0,0199, setelah itu melanjutkan perhitungan
UCL dan LCL dengan nilai UCL senilai 0,4332 dan hasil dari LCL 0,00. Grafik
peta kendali tersebut terkendali yang dimana semua data berada dalam batas UCL
dan LCL. Berdasarkan dari hasil perhitungan mendapatkan nilai r hitung yaitu
0,835. berdasarkan tabel koefisien korelasi diatas masuk ke tingkat hubungan
sangat kuat. Usulan perbaikan dilakukan berdasarkan hasil nilai RPN tertinggi
pada setiap jenis kecacatan, dimana usulan ini dibuat menggunakan pendekatan
5W + 1H. usulan perbaikan dilakukan pada penyebab masalah tertinggi pada
identifikasi kecacatan dengan menggunakan FMEA. Usulan perbaikan yang
dilakukan bertujuan untuk mengurangi kecacatan pada produk mainan truk tangki
dan mainan truk muatan.
Waktu baku dipengaruhi oleh faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran.
Terdapat 2 lintasan yang digunakan pada perakitan mainan kayu MTM dan MTT
yaitu lintasan 1 (line) dan lintasan 2 (Y) yang masing-masing memiliki 3 stasiun
kerja perakitan. Pada lintasan 1 didapatkan total waktu baku terbesar pada stasiun
kerja perakitan 3 dan untuk lintasan 2 didapatkan waktu baku terbesar pada
stasiun kerja perakitan 3. Nilai waktu baku terbesar kemudian dijadikan sebagai
cycle time (CT) pada masing-masing lintasan yang selanjutnya digunakan untuk
menghitung performansi line balancing kondisi saat ini. Terdapat 4 kriteria untuk
menghitung performansi yaitu Line Efficiency, Smoothness Index, Delay Time,
Persentase Delay Time. Hasil dari perhitungan kondisi saat ini, diperoleh lintasan
perakitan dengan nilai Line Efficiency tertinggi yaitu pada lintasan satu (line)
sebesar 67,01, nilai Smoothness Index sebesar 16,82, nilai Delay Time sebesar
21,57, dan Persentase Delay Time sebesar 32,99. Setelah dilakukannya
perhitungan, maka terpilihlah metode yang paling optimum untuk digunakan
dalam lintasan perakitan yaitu metode Moodie young pada Lintasan 1.
Perbandingan metode Metode Moodie young pada Lintasan 1 dengan kondisi saat
ini dapat dilihat pada jumlah stasiun kerja yang semula terdapat 3 stasiun kerja
perakitan menjadi 2 stasiun kerja perakitan. Selain itu, metode ini dapat
536
membantu perusahaan untuk mengoptimalkan lintasan perakitan, karena nilai
efisiensi yang dihasilkan adalah 98,09% sedangkan kondisi saat ini hanya
67,01%.
Berdasarkan data Antropometri dapat diketahui jika pengolahan data yang
dilakukan melibatkan pengujian keseragaman data, kecukupan data, dan
kenormalan data. Hal ini dilakukan untuk menghitung nilai persentil. Nilai
persentil tersebut dipengaruhi oleh batas bawah kelas boundaries, panjang kelas
interval, dan frekuensi kelas median serta jumlah data dan jumlah frekuensi yang
didapat. Antropometri bertujuan untuk mengetahui permasalahan berdasarkan
keterbatasan yang dimiliki oleh manusia dalam melakukan pekerjaannya dengan
cara mengukur dimensi tubuh. Hasil yang diperoleh ini dapat menjadi acuan untuk
merancang fasilitas kerja agar sesuai dengan kondisi tubuh manusia itu sendiri.
Data tersebut dinyatakan seragam dikarenakan hasil tersebut tidak melebihi nilai
BKA dan BKB. Setelah melakukan uji keseragaman data maka akan dilakukan
perhitungan kecukupan data dengan nilai 25,26 < 49 dimana data tersebut
dinyatakan cukup dikarenakan N’ lebih kecil dari nilai N. Pada uji kenormalan
data didapatkan hasil tolak H0 Karena nilai X 2 tabel < X 2 hitung dengan nilai 13,13 <
11,07 Maka data dimensi Jangkauan Tangan Kedepan (JTD) berdistribusi tidak
normal. Pada perhitungan persentil maka digabung pengujian yang sebelumnya
dilakukan maka dapat ditentukan nilai persentil di setiap dimensi tubuh yang
dibutuhkan sebagai rancangan perbaikan fasilitas kerja.
Kondisi lingkungan fisik kerja yang mempengaruhi yaitu suhu dan
kelembaban, pencahayaan alami, pencahayaan buatan, dan tingkat kebisingan
pada stasiun kerja. Suhu yang berada pada ruangan dapat dipengaruhi oleh suhu
yang berada diluar ruangan, hal ini menyebabkan fluktuasi kondisi suhu dalam
lingkungan kerja. Kelembaban udara dapat dipengaruhi oleh uap air yang terdapat
pada lingkungan kerja dan mempengaruhi kualitas udara didalam lingkungan
kerja itu sendiri. Kurangnya sirkulasi udara pada saat pekerja sedang melakukan
peoses pemesinan membuat para perkerja menjadi merasakan panas dan menjadi
lebih mudah kelelahan. Untuk pengolahan data kelembaban terdapat nilai yang
berada di batas kelas atas, yaitu pukul 08.00-08.10, 09.50-10.00, 15.15-15.25
adapun nilai rata rata yang berada didalam batasan yaitu pukul 11.00-11.10,
537
13.20-13.30, 16,25-16.35 terdapat nilai yang berada di batas kelas atas. Selain itu,
pencahayaan alami (matahari) yang masuk melalui jendela dapat digunakan ketika
proses produksi dilakukan pada siang hari dan pencahayaan buatan (lampu) dapat
digunakan ketika sumber pencahayaan alami sedikit. Mengenai kebisingan pada
pengamatan ini dihasilkan rata-rata dan tingkat kebisingan pada pagi hari yang
paling rendah dapat dipengaruhi oleh mesin yang dinyalakan akan tetapi tetap
rata-ratanya berada diluar batas standar, rata-rata dari 6 waktu pengukuran
kebisingan memiliki tingkat kebisingan yang tidak optimum karena berada diluar
batas standar.
Setelah dilakukan perhitungan diketahui dari semua kriteria memperoleh
nilai CR < 0,1. Hal ini dapat mempengaruhi perhitungan perbandingan alternatif.
Berdasarkan total dari dua pakar yang masuk dalam peringkat didapatkan nilai
prioritas alternatif pertama yaitu untuk Jalan MT. Haryono Anaiwoi sebesar 0,33,
prioritas kedua yaitu lokasi Jalan Ir. H. Alala sebesar 0,33, prioritas ketiga yaitu
lokasi Jalan Lasandra sebesar 0,21 dan prioritas keempat yaitu lokasi Jalan
Wayong sebesar 0,12. Perbandingan alternatif dan kriteria tersebut dipengaruhi
oleh hasil kuesioner dari ahli atau pakar 1 dan pakar 2 dengan hasil perhitungan
yang konsisten. Penilaian produk tersebut dapat dilakukan untuk semua kriteria,
baik dari kriteria level satu ataupun sampai kriteria level tiga, produk dengan nilai
terbaiklah yang akan terpilih, maka dari itu lokasi MT. Haryono Anaiwoi menjadi
lokasi yang terpilih karena mendapatkan hasil prioritas yang paling tinggi yaitu
sebesar 0,34. Perhitungan antar alternatif menentukan prioritas lokasi di setiap
kriteria, pada perhitungan bobot prioritas antar alternatif dengan K1 yang menjadi
prioritas adalah jalan Ir. H. Alala dengan nilai 0,34, lalu pada bobot prioritas antar
alternatif dengan K2 yang menjadi prioritas adalah Jalan MT. Haryono Anaiwoi
dengan nilai 0,47, pada bobot antar alternatif dengan K3 yang menjadi prioritas
adalahJalan Ir. H. Alala dengan nilai 0,43, dan yang terakhir bobot prioritas antar
alternatif dengan K4 yang menjadi priotitas yaitu Jalan MT. Haryono Anaiwoi
dengan nilai 0,55.
538
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan berdasarkan pengumpulan dan pengolahan
data adalah sebagai berikut:
 Quality Function Deployment (QFD) menghasilkan deskripsi produk,
komponen, proses, dan produksi.
 Peta kerja yang digunakan pada modul 7 dan 8 yaitu peta proses operasi dan
peta perakitan, dan menghasilkan usulan peta peta kerja untuk mengurangi
waktu kerja maka dilakukan penggabungan operasi dan inspeksi
 Antropometri bertujuan untuk mengidentifikasi kebutuhan operator dalam
melakukan pekerjaan pada stasiun kerja pembubutan dan melakukan
perbaikan yaitu posisi laci, lebar meja, tinggi meja, Panjang meja, dan dibuat
pembatas.
 Lingkungan fisik kerja memiliki faktor yang mempengaruhi operator dalam
melakukan pekerjaannya, maka dilakukan usulan menambahkan lampu,
memperlancar sirkulasi udara.
 Peramalan (Forecasting) untuk mengetahui jumlah permintaan pada 12
periode yang akan datang berdasarkan data yang didapat pada permintaan
masa lalu dengan menggunakan pola trend.
 Perencanaan produksi dilakukan agar mengetahui Reguler Time dan Over
Time untuk setiap stasiun kerja. Hal ini bertujuan untuk memberikan manfaat
bagi perusahaan berdasarkan rencana produksi yang benar, efektif dan efisien.
 Pengendalian kualitas merupakan tuntutan yang berhubungan dengan
keputusan konsumen untuk memperoleh produk yang layak (tidak cacat).
Penyebab kecacatan tersebut dapat diidentifikasi berdasarkan proses
pembuatan komponen, perakitan komponen, kinerja operator, dan SOP.
Pendekatan ini dilakukan dengan metode FMEA dan usulan perbaikan
menggunakan metode 5W+1H.
 Pada Proses AHP didapatkan nilai prioritas pada alternatif untuk lokasi
penjualan.
539
6.2 Saran
Saran yang didapatkan setelah melakukan praktikum terintegrasi maka
didapat saran sebagai berikut:
 Lebih memperhatikan situasi dan kondisi agar pada saat bekerja agar tidak
mengganggu proses untuk meningkatkan produktivitas pekerja.
 Memperhatikan pembebanan kerja pada setiap stasiun kerja agar tidak
terjadi penumpukan pekerjaan dan waktu menganggur.
 Sebelum melakukan pekerjaan lebih memperhatikah dari segi material dan
mesin agar meminimalsir kecacatan produk.
540
DAFTAR PUSTAKA
Alex S. Nitisemito. 2010. Manajemen Personalia Manajemen Sumber Daya

Manusia. Edisi Ketiga. Ghalia Indonesia. Jakarta.
Danang, S & Wahyudi D (2011), Mananajemen Operasional cet 1, CPAS,
Yogyakarta
Djumhariyanto. D. 2016. Pengembangan Alat Bantu Jalan (WALKER) Dengan
Metode Quality Function Deployment (QFD). Jurnal Flywheel. 7(1):35-
44
Fandy Tjiptono. 2015. Strategi Pemasaran, Edisi 4, Andi Offset, Yogyakarta.
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta : Graha Ilmu
Heizer, Jay. Render, Barry. Munson, Chuck. Operation Management
Sustainability and Supply Chain Management. Pearson. 2017. United
States of America
Iridiastadi, H., & Yassierli. (2014). Ergonomi Suatu Pengantar. Bandung : PT.
Remaja Rosdakarya.
Nugraha, Gilang. 2017. Panduan Pemeriksaan Laboratorium Hematologi Dasar.
Jakarta : Trans Info Media.
Nu’man. 2013 . Peta – peta kerja keseluruhan. Hal 114
Nurmianto, Eko. 2003. Ergonomi Konsep Dasar Dan Aplikasinya. Surabaya:
Guna Widya
Makridarkis, Spyros., Wheelwright, S.C., Megee, V.E., 1995, Metode dan
Aplikasi Peramalan, Jakarta: Erlangga.
Maryana, Meutia, S. “Perbaikan Metode Kerja Pada Bagian Produksi Dengan
Menggunakan Man And Machine Chart”. Jurnal Teknovasi Volume 02,
Nomor 2, 2015, 15-26. Diakses 2018.
Rambat, Lupiyoadi dan A. Hamdani. 2006. Manajemen Pemasaran Jasa. Edisi
Kedua. Jakarta; Salemba Empat.
Sedarmayanti.2009. Sumber Daya Manusia dan Produktivitas Kerja. Bandung:
CV Mandar Maju.
Sutalaksana, I.Z. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja. Institut Teknologi
Bandung. Bandung.
541
Tim Dosen, 2020/2021. Modul Praktikum Terintegrasi 2021.
Bandung, Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Islam
Bandung.
Wignjosoebroto, S. 2008. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya:
Surabaya
Wijaya, T. (2018). Manajemen Kualitas Jasa (Desain Servqual, QFD, dan Kano)
Edisi 2. Jakarta : INDEKS.
542
LAMPIRAN
543
TM
JAS -ANZ
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK WWW.JAS -ANZ .ORG/RE GIST E R
Certified
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG KAN
System
Quality
K om ite A kr editasi N asional
ISO 9001 Lembaga Sertifikasi Sistem Mutu
JL. Taman Sari No. 1 Bandung, Telepon (022) 464065/ (022) 4263895 SAIGLOBAL Ce r tifica t No : Q EC3 0 0 1
9
LEMBAR ASISTENSI
PRAKTIKUM TERINTEGRASI 2021
KELOMPOK : 10 (Sepuluh)
NAMA/NPM : Ayu Diah Amalia / 10070219064
Fitri Octaviani / 10070219069
ASISTEN : Ikania Oktavialli
No. Hari/Tanggal Pembahasan Tanda Tangan

Asisten
1 Selasa, 28 - Perbaiki BAB 1 sesuai komen

Desember 2021 - Tambahkan teori pada bab 2
- Lanjutkan mengerjakan BAB III
2 Rabu, 29 - BAB I ACC

Desember 2021 - BAB II ACC
- BAB II Perbaiki sesuai komen
- BAB IV perbaiki sesuai komen
kemudian lanjutkan
3 Kamis, 30 - Perbaiki sesuai komen

Desember 2021 - BAB IV lanjutkan
- BAB V perbaiki sesuai komen
- BAB VI perbaiki sesuai komen
4 Jum’at, 31
Desember 2021 - BAB III Perbaiki sesuai komen
- BAB V Perbaiki sesuai komen
- BAB VI Perbaiki sesuai komen
544
5 Jum’at, 31 - BAB I, II,III, IV, V, VI ACC
Desember 2021 - Boleh dikumpulkan
- Perhatikan format pengiriman
545
 Modul 1
 Lampiran Kuesioner Terbuka
Lampiran 1 Kuesioner Terbuka
546
 Lampiran Kuesioner Tertutup Eksternal
Lampiran 2 Kuesioner tertutup Eksternal
547
548
549
550
 Lampiran Kuesioner Tertutup Internal
Lampiran 3 Kuesioner Tertutup Internal
551
552
 Rekapitulasi jawaban responden Eksternal
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
1 5 4 4 5 4 4 5 5 5 4 45
2 5 5 4 4 4 4 4 4 5 4 43
3 4 4 5 5 4 4 4 5 4 5 44
4 4 5 4 4 4 4 4 5 5 4 43
5 5 5 4 5 4 4 4 5 5 5 46
6 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 45
7 5 4 4 5 4 5 3 5 4 5 44
8 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
9 5 4 5 4 3 4 4 5 4 4 42
10 5 4 5 3 4 4 4 3 3 3 38
11 5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 49
12 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 49
13 4 4 4 4 3 4 4 4 4 3 38
14 5 5 5 4 4 5 4 5 5 5 47
15 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
16 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
553
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
17 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
18 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 41
19 4 5 5 4 4 4 5 4 5 4 44
20 4 5 4 4 4 5 4 4 5 4 43
21 5 5 5 5 2 5 3 5 5 4 44
22 5 5 5 5 4 4 5 5 5 5 48
23 4 4 3 3 3 5 4 4 5 4 39
24 4 4 4 3 3 4 3 4 5 3 37
25 5 4 3 3 4 5 4 4 5 4 41
26 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4 39
27 4 4 4 4 4 4 4 4 3 4 39
28 4 4 5 4 4 4 5 4 4 5 43
29 4 4 4 4 4 4 5 4 5 4 42
30 5 4 4 4 5 4 4 5 4 5 44
31 5 4 4 5 5 3 4 4 5 5 44
32 4 3 3 4 4 4 4 4 4 4 38
33 5 4 3 4 4 5 4 4 3 4 40
34 4 4 4 4 5 4 4 4 4 4 41
35 4 5 3 5 4 4 4 4 4 4 41
36 4 4 5 4 3 4 5 5 4 4 42
37 5 4 4 5 4 4 4 4 4 5 43
38 4 4 5 4 4 4 4 5 4 4 42
39 4 5 4 4 3 5 4 4 5 3 41
40 5 5 5 4 4 5 5 5 5 4 47
41 4 4 5 4 4 5 4 5 5 5 45
42 5 5 5 5 3 4 4 5 5 4 45
43 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 45
44 5 5 5 4 5 4 5 4 5 4 46
45 4 4 5 5 4 4 4 5 4 4 43
46 4 4 5 4 5 4 4 4 4 4 42
47 3 5 5 5 4 3 3 5 5 3 41
48 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
49 5 4 5 4 4 5 5 5 5 4 46
50 5 3 3 5 5 3 5 5 5 5 44
51 3 4 4 5 3 4 5 4 5 2 39
52 2 4 3 5 5 2 5 3 5 5 39
53 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
54 5 5 5 4 5 4 5 5 5 5 48
55 3 4 5 4 3 5 5 5 5 2 41
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah
554
56 5 4 5 3 4 5 4 4 5 5 44
57 5 4 5 4 4 5 3 5 4 4 43
58 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
59 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50
60 4 5 3 4 5 4 4 5 4 5 43
61 5 4 5 4 5 4 4 5 5 5 46
62 4 5 5 5 4 4 4 5 4 3 43
63 3 4 5 5 4 5 4 5 3 5 43
64 4 4 5 5 4 3 4 4 4 3 40
65 4 5 5 4 4 5 5 5 5 4 46
66 5 5 4 5 4 5 5 4 5 4 46
67 4 5 5 4 4 4 5 5 4 3 43
68 4 5 4 3 4 4 4 4 5 4 41
69 4 4 5 4 4 5 4 5 4 4 43
70 5 5 4 4 4 4 4 5 5 4 44
71 4 4 4 3 5 4 5 4 4 4 41
72 5 5 5 4 4 5 4 5 4 4 45
73 5 5 4 5 4 4 5 4 4 4 44
74 4 4 4 3 5 4 4 4 4 4 40
75 5 4 4 5 3 4 4 5 4 4 42
76 5 5 4 4 4 5 4 4 5 4 44
77 4 5 5 4 4 5 5 4 4 5 45
78 4 5 5 4 3 4 4 4 5 4 42
79 5 3 4 4 4 5 4 4 4 5 42
80 5 4 4 3 5 4 5 4 4 5 43
35 35 34 34 36 36 33
Jumlah 355 343 331 3493
5 5 6 7 1 2 8
 Modul 2
LAMPIRAN PERHITUNGAN SCRAP
1. LDD
Pemotongan LDTM untuk dipotong, difreis

 Perhitungan Scrap untuk Pemotongan Landasan Depan
555
Lampiran 4 Perhitungan Scrap
Volume balok awal = pxlxt
= 8,6 x 5,1 x 2
= 87,72 cm³
Volume balok akhir =pxlxt
= 8,5 x 5 x 1,5
= 63,75 cm³
Vscrap = Volume awal – Volume akhir
= 87,72 – 63, 75
= 23,97 cm³
Vscrap
%scrap ¿ x 100 %
ukuran volume awal
23,97
= x 100 %
87,72
= 27,33%
556
 Perhitungan Scrap untuk Pengefreisan Landasan Depan
Volume awal = 63,75 cm³

Volume balok akhir = volume awal−Vscrap
= 63,75−¿9,37
= 54,38 cm³
Vscrap =pxlxt
= 2,5 x 5 x 0,75
= 9,38 cm³
Vscrap
%scrap ¿ x 100 %
ukuran volume awal
9,38
= x 100 %
63,75
= 14,71%
 Perhitungan Scrap untuk Pengeboran Landasan Depan untuk Pasak 1
557
= 54,37−¿0,10
= 54,28 cm³
= 3,14 x 0,25 x 0,25 x 0,5
= 0,10 cm³
Vscrap
%scrap ¿ x 100 %
ukuran volume awal
0,10
= x 100 %
54,28
= 0,18%
 Perhitungan Scrap untuk Pengeboran Landasan Depan untuk Pasak 1
558
= 54,28−¿0,10
= 54,18 cm³
= 3,14 x 0,25 x 0,25 x 0,5
= 0,10 cm³
Vscrap
%scrap ¿ x 100 %
ukuran volume awal
0,10
= x 100 %
54,18
= 0,18%
 Perhitungan Scrap untuk Pengeboran Landasan Depan untuk pasak 2

= 54,18−¿0,10
= 54,08 cm³
= 3,14 x 0,25 x 0,25 x 0,5
= 0,10 cm³
Vscrap
%scrap ¿ x 100 %
ukuran volume awal
0,10
= x 100 %
54,08
= 0,18 %
559
 Perhitungan Scrap untuk Pengeboran Landasan Depan untuk As Roda 1

= 54,08−0,48
= 53,60 cm³
= 3,14 x 0,175 x 0,175 x 5
= 0,48 cm³
Vscrap
%scrap ¿ x 100 %
ukuran volume awal
0,48
= x 100 %
54,08
=0,89 %
 Perhitungan Scrap untuk Pengeboran Landasan Depan untuk As Roda 2
560
= 63,75−¿0,48
= 54,37 cm³
= 3,14 x 0,175 x 0,175 x 5
= 0,48 cm³
Vscrap
%scrap ¿ x 100 %
ukuran volume awal
0,48
= x 100 %
53,60
= 0,90%
2. Kabin
 Pemotongan Kabin
Volume Balok Awal = p x l x t
561
= 5 x 5,2 x 5
= 130
Volume Balok Akhir = p x l x t

=5x5x5
= 125
V Scrap = Volume Awal – Volume Akhir
= 130 – 125
=5
Volume Awal−Volume Akhir
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
130−125
% Scrap = x 100 %
130
= 3,85 %
 Pengeboran Kabin
562
Volume Awal = 125
Volume Akhir = Volume Awal – V scrap
= 125– 0,98125
= 124,02
V Scrap = π r2t
= 3,14 x 0,25² x 5
= 0,98125
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
125−995,1
% Scrap = x 100 %
100
= 0,79 %
 Filleting Kabin
Volume Awal = 124,02

= 124,02 – 7,97
= 116,05
563
V Scrap = p x l x t −1/4 π r 2 t
= 20 x 20 x 20 - 3,14 x 0,25² x 0,5
= 7,97
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
7,97
% Scrap = x 100 %
124,02
= 6,43%
Keterangan :
P = Panjang
L = Lebar
T = Tinggi
V Scrap = Volume Scrap atau Volume yang terbuang
3. Pembatas
 Pemotongan Pembatas
Volume Awal = p x l x t
= 6,2 x 5,1 x 1
= 31,62
Volume Akhir = p x l x t
=6x5x1
564
= 30
V Scrap = V awal−V akhir

= 31,62 - 30
= 1,62
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
1,62
% Scrap = x 100 %
31,62
= 5,12 %
 Pengeboran Pembatas
Volume Awal = 30
= 30 – 0,196
= 29,804
V Scrap = π r2t
= 3,14 x 0,252 x 1
= 0,196
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
0,196
% Scrap = x 100 %
30
= 0,65%
565
4. LDB
 Pemotongan LDB
= 15,5 x 5,3 x 2
= 410,75
= 15 x 5 x 1,5
= 112,5

= 410,75 – 112,5
= 298,25
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
298,25
% Scrap = x 100 %
410,75
= 72,61 %
566
 Pengefreisan LDB
Volume Awal = 112,5

= 112,5 – 23,44
= 89,06
V Scrap = p xlx t
= 0,75 x 2,5 x 12,5
= 23,44
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
23,44
% Scrap = x 100 %
112,5
= 20,83 %
 Pengeboran LDB untuk pasak 2
567
Volume Awal = 89,06
= 89,06 – 0,0039
= 89,06
V Scrap = π r2t
= 3,14 x 0,052 x 0,5
= 0,0039
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
0,0039
% Scrap = x 100 %
89,06
= 0,004%
 Pengeboran LDB untuk pasak 1
Volume Awal = 89,06
= 89,06 – 0,0039
= 89,05
V Scrap = π r2t
= 3,14 x 0,052 x 0,5
= 0,0039
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
0,0039
% Scrap = x 100 %
89,06
= 0,004%
 Pengeboran LDB untuk As Roda 3
Volume Awal = 89,05
= 89,06 – 0,1923
= 88,86
V Scrap = π r2t
568
= 3,14 x 0,352 x 0,5
= 0,1923
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
0,1923
% Scrap = x 100 %
88,86
= 0,03%
 Pengeboran LDB untuk As Roda 4

Volume Awal = 88,86
= 88,86 – 0,1923
= 88,67
V Scrap = π r2t
= 3,14 x 0,352 x 0,5
= 0,1923
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
0,1923
% Scrap = x 100 %
88,67
= 0,03%
5. Bak
 Pemotongan BAK
569
= 15,2 x 5,2 x 4
= 310,08
= 15 x 5 x 1,5
= 300

= 310,08 – 300
= 10,08
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
10,08
% Scrap = x 100 %
310,08
= 3,25 %
 Pengefreisan BAK
570
 Bagian Kanan
Volume Awal = 300
= 300 – 15
= 285
V Scrap = 15
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
15
% Scrap = x 100 %
300
= 5%
 Bagian Kiri
Volume Awal = 285
= 285 – 15
= 270
V Scrap = 15
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
571
15
% Scrap = x 100 %
270
= 5,26 %
 Pengeboran BAK
 Pasak 2
Volume Awal = 270
= 270 – 0,098
= 269,902
V Scrap = 3,14 x 0,25² x 0,5
= 0,098
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
0,098
% Scrap = x 100 %
269,90
= 0,03 %
 Pasak 1
Volume Awal = 269,90
= 269,90 – 0,098
= 269,804
V Scrap = 3,14 x 0,25² x 0,5
572
= 0,098
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
0,098
% Scrap = x 100 %
269,90
= 0,03 %
6. Roda
 Pembubutan Roda
Volume Awal = 47,76

= 47,76 – 4,91
= 42,85
V Scrap = 4,91
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
4,91
% Scrap = x 100 %
47,6
= 10,27 %
 Pemotongan Roda
573
Volume Awal = 42,85
= 42,85 – 37,94
= 5,36
V Scrap = 37,94
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
37,94
% Scrap = x 100 %
42,85
= 0,00 %
574
 Pengeboran Roda
Volume Awal = 5,36

= 5,36 – 0,0004
= 5,35
V Scrap = πr ² t
= 0,0004
% Scrap = x 100 %
Volume Awal
0,0004
% Scrap = x 100 %
5,35
= 0,007 %
 Modul 3
575
LAMPIRAN LEMBAR IMPLEMENTASI ANTROPOMETRI
Lampiran 5 Lembar Implementasi Antropometri

LAMPIRAN DATA SET ANTROPOMETRI KELOMPOK 10
Dimensi
Tubuh
16 15 17 16 15 18 16 16 16 16
4 7 1 4 7 0 2 4 0 4
14 16 16 17 16 17 17 17 17 15
9 0 3 1 8 1 1 1 1 7
16 16 16 16 17 16 16 15 17 16
TBT
8 3 8 4 1 3 4 7 1 4
14 16 16 17 16 17 16 15 17 14
9 0 3 1 8 1 0 7 1 9
16 16 17 17 17 16 16 16 17 16
0 3 1 1 1 3 4 0 4 8
71 70 65 59 70 63 60 59 75 59
86 75 60 63 86 67 63 65 65 70
JTD 86 60 86 59 67 90 71 70 65 71
86 75 60 63 86 67 75 70 65 86
75 60 63 65 65 60 59 75 64 86
TL 79 78 64 69 78 70 70 69 70 69
576
73 70 72 82 74 70 82 64 64 78
74 66 74 69 70 77 79 78 64 79
73 70 72 82 74 70 70 78 64 73
70 72 82 64 64 72 69 70 74 74
24 25 22 25 25 24 25 25 24 25
21 24 26 25 28 21 25 22 22 25
PTK 28 22 28 25 21 26 24 25 22 24
21 24 26 25 28 21 24 25 22 21
24 26 25 22 22 26 25 24 25 28
62 56 49 57 56 45 57 57 59 57
50 59 53 60 56 50 60 49 49 56
TSB 56 44 56 57 55 55 62 56 49 62
50 59 53 60 56 50 59 56 49 50
59 53 60 49 49 53 57 59 57 56
17 17
9 157 184 178 157 175 7 178 175 178
16 17
5 175 171 175 181 181 5 184 184 157
18 17
RT
1 171 181 178 181 169 9 157 184 179
16 17
5 175 171 175 181 181 5 157 184 165
17 17 182
5 171 175 184 184 171 8 175 181
Lampiran 6 Set data Antropometri Kelompok 10
 Modul 4
LEMBAR PENGAMATAN
 Pengukuran Suhu dan Kelembaban
27,6 28 27,1 27,9 27,5 28,1 71,3 71,5 71,5 71,2 71,3 71,5
27,4 27,1 28,2 28,2 26,9 27,2 71,5 71,4 71,3 71,3 71,3 71,6
08.00 -
26,8 27,9 27,6 28 26,7 27,3 71,5 71,5 71,3 71,4 71,5 71,6
08.10
28,1 28,1 28,1 27,1 26,8 27,4

09.50 - 27,6 27,4 27,5 27,1 27,4 27,1 65,5 65,1 65,4 65,2 65,2 65,2
10.00 27,4 27,3 27,8 27,9 27,7 28 65,1 65,3 65,3 65,5 65,1 65
27,4 27,3 27,2 27,3 27,5 27,5 65,3 65,2 65,5 65 65,1 65,3
27,6 27,1 27,8 27,6 27,7 65,3 65,1 65,5 65,1 65,2 65,2
65,1 65 65,3
28 28,5 28,4 28 28 28 62,7 63,1 63,1 63,1 62,8 63,2
28,5 28,5 28,4 28,5 28,5 28,4 63 63 62,7 63 63,2 63,2
28,2 28,5 28,3 28,2 62,7 62,9 63,2

28,5 28,7 28,7 28,9 28,7 28,4 60,3 60,4 60,2 60,2 60,7
28,5 28,8 28,5 28,7 28,8 28,5
13.20 -
28,5 28,8 28,8 28,8 28,8 28,5
13.30
28,8 28,5 28,8 28,8 28,7 28,9

15.15 - 28,4 28,2 28,4 28,3 28,5 28,4 71,5 71,7 71,6 71,3 71,3 71,6
577
28,7 28,6 28,6 28,7 28,7 28,4 71,4 71,2 71,4 71,6 71,2 71,5
28,5 28,3 28,3 28,4 28,4 28,5
15.25
28,2 28,6 28,5 28,7 28,7 28,5

28,3 28 28,1 28,4 28,2 28,5 63,6 63,8 63,4 63,2 63,7 63,2
28 28 28 28,4 28,1 28 63,6 63,3
16.25 -
28,2 28 28,2 28 28,2 28
16.35
28,1 28 28,2 28 28,4 28,2
28,3 28,5 28
Lampiran 7 Lembar Pengamatan
 Pengukuran Pencahayaan
4,8 4,1 5,1 4,8 4,5 2 2,2 2,1 2,1 2,2 0,76 0,8 0,81 0,78 0,79
5,3 4 5,5 5,2 5,2 2,1 2,2 2,2 2 2,2 0,75 0,85 0,84 0,77 0,77
08.00 -
5,3 4,1 5,4 5,1 5,2 2,1 2,1 2 2,2 2,1 0,83 0,81 0,84 0,76 0,82
08.10
5,4 2,2 2 2,1 0,78 0,82 0,78 0,78 0,76
0,83 0,79 0,79 0,83 0,83
5,7 5,4 5,1 5,5 5,7 4,9 2,1 2,1 2,2 2,1 3,17 3,23 3,15 3,17 3,17
5,6 5,2 5 5,2 5,5 5,4 1,9 2,2 2,3 1,9 3,18 3,2 3,17 3,24 3,2
09.50 -
5,7 5,2 5,9 5,1 5 5,4 2,3 2,1 2,3 1,9 3,19 3,17 3,25 3,16 3,25
10.00
5,5 2 3,21 3,21 3,25 3,17 3,25
2,2 3,22 3,15 3,2 3,16 3,24
1,2 1 1,3 1 1,4 5,2 4,2 4,2 4,4 4,8 0,97 0,97 0,96 0,96 0,99
1,5 1,3 1,1 1 1,3 4,8 4,3 4,9 5,2 5 0,99 0,96 0,98 0,96 0,99
11.00 -
1 1,3 0,9 1,3 1,2 5,2 4,9 5,2 0,97 0,99 0,96 0,99 0,96
11.10
1,4 1,5 4,4 0,98 0,99 0,96 0,97 0,98
4,6 0,98 0,96 0,98 0,99 0,97
3,56 3,59 3,61 3,54 3,54 1 0,9 1,1 1,1 0,9 3,4 2,7 2,6 3,4 2,6
3,58 3,56 3,63 3,55 3,62 0,9 1,1 1,4 1,3 1,2 3,3 2,5 2,5 3,2 2,9
13.20 -
3,61 3,64 3,58 3,64 3,61 0,9 1,1 1,2 1 1 3,2 3,3 2,7 3 2,7
13.30
3,6 3,56 1 1,1 2,7 3 3 2,7 2,6
1,2 3,5 3,2 2,7 2,3 2,9
0,05 0,12 0,06 0,08 0,08 0,5 1 0,5 0,7 0,4 0,08 0,06 0,04 0,07 0,06
0,06 0,11 0,12 0,06 0,09 0,7 0,9 1 0,5 0,8 0,05 0,07 0,07 0,07 0,05
15.15 -
0,06 0,06 0,06 0,07 0,07 1 0,7 0,8 0,9 0,5 0,07 0,07 0,04 0,07 0,08
15.25
0,11 0,9 0,4 0,8 0,6 0,6 0,04 0,05 0,05 0,06 0,04
0,5 0,06 0,06 0,06 0,06 0,08
0,8 0,7 1,1 1 0,9 0,4 0,8 0,6 0,4 0,6 1,52 1,5 1,48 1,42 1,47
1,1 1 0,8 1 1 2,1 2,2 2,2 0,4 0,3 1,45 1,45 1,44 1,45 1,52
16.25 -
1 1,2 1,2 0,9 0,7 2,1 2,1 2 0,6 0,5 1,43 1,52 1,51 1,46 1,43
16.35
0,8 1 0,9 0,7 0,8 0,2 0,8 0,4 0,6 0,6 1,51 1,5 1,51
0,7 0,7 0,3 0,3 1,46 1,5 1,51

578
 Pengukuran Pencahayaan Buatan
Waktu
Titik Penerangan Buatan
(WIB)
86, 87, 86,
86,9 87,3 86,6 86,9 88,4 86,6 87,6
4 3 8
87, 86, 87,
86,6 88,4 86,5 87,4 87,4 87,7 88,4
1 4 7
08.00 - 08.10 87,
87,3 87,8 87,1 86,7
4

91, 91, 91,
90,9 91,4 91,4 90,5 90,8 91,5 91,5
3 2 2
90, 90, 90,
91,3 91,3 90,7 90,5 90,8 91,5 90,6
7 9 5
09.50 - 10.00 90, 91, 91,
90,7 90,5 90,5 91,2 91,3 91,2 91,0
9 0 5
90, 91, 90,
91,3 91,1 90,9 91,3 91,4 91,3 91,5
9 4 6
90,9
89, 89, 87,
89,3 89,1 87,4 87,3 87,3 89,1 89,2
0 7 4
87, 87, 90,
89,4 91,0 90,2 87,4 87,6 89,4 90,8
6 8 1
89, 87, 89,
11.00 - 11.10 88,4 90,0 90,4 88,8 91,2 88,7 87,4
1 3 0
90, 89, 88,
89,0 87,5 88,4 88,7 90,7 89,3 90,0
2 1 9
90,
89,1 89,4
0
96, 96, 95,
96,0 95,9 95,4 96,2 94,9 95,8 94,3
0 3 9
97, 95, 95,
96,7 95,3 94,9 97,1 95,3 95,1 96,5
1 8 4
13.20 - 13.30 96, 95, 96,
95,0 97,2 95,6 94,7 94,6 95,6 95,4
7 6 3
95,
95,8 94,4 96,5
9

87, 88, 88,
87,4 87,1 86,8 87,1 88,6 89,2 89,0
2 3 4
87, 87, 87,
87,9 89,3 87,1 88,8 87,2 87,2 88,9
8 1 3
15.15 - 15.25 87, 88, 87,
89,3 86,8 86,8 86,9 89,2 89,0 87,0
1 4 4
89, 88,
87,9 86,8 88,7 89,0
5 4

16.25 - 16.35 98, 98, 99,
99,0 98,2 99,4 98,9 98,7 99,5 98,1
4 1 5
98, 99, 98,
98,4 99,2 98,1 99,1 99,3 99,3 99,0
2 3 7
99,2 98,4 99, 98,8 98,4 98, 98,8 98,9 98, 98,3
0 5 9
579
99, 99, 99,
99,4 99,2 99,0 99,3 98,8 98,1 98,9
0 3 4
98, 98,
99,5 98,5 98,7 99,0 98,3
7 4
580
 Pengukuran Kebisingan
68,
69,3 69,1 69,1 69,5 69,4 68,6 68,5 69,7 70,0
6
68,
68,7 69,0 69,5 69,7 68,8 69,7 69,5 68,9 69,3
08.00 - 08.10 8
69,1 70,0

100, 99,
99,5 98,0 98,0 99,6 98,4 100,4 98,5 98,1
5 4
99,1 98,4
09.50 - 10.00

89,
89,9 90,2 90,5 91,1 90,2 90,7 91,4 90,7 90,0
8
89,8 89,7
11.00 - 11.10

73,5 73,4 72,8

13.20 - 13.30

102, 100, 100,
101,2 4 100,1 4 99,6 7

15.15 - 15.25

71,
70,4 70,3 72,7 72,0 69,9 72,1 70,2 72,7 5 73,3
70,4 70,5
16.25 - 16.35

 Pengukuran Pada Ruang Iklim
Kelembaba
Waktu (WIB) Suhu Jumlah OIU
n
08.15 - 08.25 24 ˚C 60,6% 2

08.15 - 08.25 30 ˚C 63% 1
13.20 - 13.30 24 60,6 2
13.20 - 13.30 30 63 1
581
Waktu Kebisinga
Jumlah OIU
(WIB) n
08.15 -
08.25 50 dB 2
08.15 -
08.25 100 dB 1
13.20 -
50 2
13.30
13.20 -
100 1
13.30
Waktu (WIB) Intensitas Cahaya Jumlah OIU
08.15 - 08.25 100 Lux 1

08.15 - 08.25 350 Lux 2
13.20 - 13.30 100 1
13.20 - 13.30 350 2
Getara
Waktu (WIB) Jumlah OIU
n
08.15 - 08.25 0 Hz 2
08.15 - 08.25 20 Hz 1
13.20 - 13.30 0 2
13.20 - 13.30 20 0
 Modul 9
LAMPIRAN Google Maps Lokasi Pemasaran
 Alternatif 1 : Jalan Ir. H. Alala. Kota kendari
582
Lampiran 8 Google Maps Lokasi Pemasaran
 Alternatif 2 : Jalan Lasandara, Kota Kendari
 Alternatif 3 : Jalan MT. Haryono Anaiwoi, Kota Kendari
583
584
 Alternatif 4 : Jalan Wayong, Kota Kendari
585

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TERINTEGRASI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TERINTEGRASI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TERINTEGRASI

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TERINTEGRASI

Telah Diperiksa Dan Disetujui Sebagai Laporan Akhir

Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Islam Bandung

Tanggal : 31 Desember 2021

“YOU CAN IF YOU THINK YOU CAN”

-AYU DIAH AMALIA-

Bandung, 31 Desember 2021

Ayu Diah Amalia

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................3

2.1 Quality Function Deployment (QFD)........................................................3

2.1.1 Manfaat Quality Function Deployment..............................................3

2.1.2 Kelemahan Quality Function Deployment.........................................4

2.1.4 Uji Validitas.......................................................................................6

2.1.5 Uji Reabilitas......................................................................................6

2.1.6 Software SPSS ver 22.0.....................................................................7

2.1.7 Dimensi Kualitas................................................................................7

2.1.8 Proses Quality Deployment Function dalam Perancangan Produk....8

2.2 Pengukuran Waktu Baku dan Peta-Peta Kerja........................................11

2.2.1 Pengukuran Waktu Baku.................................................................12

2.2.2 Pengukuran Waktu Secara Langsung..............................................13

2.2.3 Pengujian Keseragaman Data..........................................................15

2.2.4 Faktor Penyesuaian..........................................................................17

2.2.6 Peta-Peta Kerja.................................................................................21

2.2.7 Peta-peta kerja yang Digunakan untuk Menganalisa Kegiatan Kerja

2.2.8 Peta-Peta Kerja yang Digunakan untuk Menganalisa Kegiatan Kerja

2.3.1 Cara Pengukuran Antropometri.......................................................32

2.3.2 Antropometri dan Faktor yang Mempengaruhinya..........................32

2.3.3 Prinsip Aplikasi Data Antropometri dalam Perancangan

2.3.4 Dimensi Tubuh Antropometri..........................................................36

2.3.5 Metode Perancangan dengan Antropometri.....................................39

2.4 Lingkungan Kerja Fisik...........................................................................42

2.4.1 Tata Letak Fasilitas..........................................................................43

2.4.2 Tata Letak Fasilitas Mempengaruhi Lingkungan Kerja Fisik.........43

2.4.3 Kondisi Lingkungan Dilihat Secara Makro (Luar Ruangan) dan

2.5 Peramalan (Forecasting).........................................................................55

2.5.1 Jenis-jenis Peramalan.......................................................................55

2.5.2 Prosedur Melakukan Peramalan.......................................................57

2.5.3 Analisa Data Permintaan..................................................................58

2.5.4 Pemilihan Metode Peramalan..........................................................59

2.5.5 Uji Verifikasi Peramalan..................................................................65

2.5.6 Uji Validasi Peramalan....................................................................66

2.5.7 Uji Kesalahan Metode Peramalan....................................................67

2.6 Perencanaan dan Pengendalian Produksi................................................69

2.6.1 Metode Perencanaan Produksi.........................................................70

2.6.3 Prosedur Perencanaan Produksi.......................................................81

2.6.4 Jadwal Produksi Induk (JPI)............................................................82

2.6.5 Material Requirements Planning (MRP).........................................86

2.6.6 Capacity Requirements Planning (CRP).........................................97

2.7 Keseimbangan Lintasan Perakitan..........................................................98

2.7.2 Sistem Perakitan.............................................................................101

2.7.3 Sistem Produksi Perakitan.............................................................101

2.7.4 Layout Produksi.............................................................................102

2.7.5 Line Balancing...............................................................................102

2.7.6 Istilah-Istilah dalam Line Balancing..............................................103

2.7.7 Langkah Langkah dalam Line Balancing......................................104

2.7.7.1 Kriteria dalam Kesimbangan Lintasan.......................................104

2.7.8 Pengukuran Waktu Baku...............................................................105

2.7.9 Metode Line Balancing..................................................................107

2.7.10 Perhitungan Takt Time...................................................................112

2.8 Pengendalian Kualitas...........................................................................113