BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri peleburan Aluminium mulai berkembang sejak Charles Hall dan Paul Heroult yang
secara terpisah menemukan proses produksi Aluminium yang lebih sederhana pada tahun 1886,
yaitu dengan cara mereduksi Aluminium (Al) dari bahan baku alumina (Al2O3) dengan proses
elektrolisis. Dalam proses ini, bahan karbon (C) dipakai sebagai elektroda, didalam lelehan kriolit
(Na3AlF6) sebagai larutan elektrolit, dan arus listrik searah (DC) sebagai sumber energi pemisah Al
dari senyawa alumina (Al2O3), dan menjaga agar elektrolit maupun metal cair yang terbentuk
tetap terjaga dalam fase cair di dalam tungku reduksi.

PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT. Inalum) merupakan proyek kerjasama antara
Pemerintah Indonesia, Perusahaan swasta Jepang dan Pemerintah Jepang yang bergerak di
bidang industri peleburan Aluminium. PT. Inalum berlokasi di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka,
Kabupaten Batubara Sumatera Utara. PT. Inalum adalah satu-satunya pabrik peleburan
aluminium yang ada di Indonesia, bahkan di Asia Tenggara dengan kapasitas 700 ton atau lebih
Aluminium cair/hari. PT. Inalum memiliki tiga pabrik utama yaitu :

1.1.1 Unit Karbon (Carbon Plant)

Pabrik Karbon memproduksi blok anoda dibagi atas tiga pabrik, yaitu pabrik pembuatan
karbon mentah (green plant), pabrik pemanggangan (baking plant) dan pabrik penangkaian
(rodding plant ). Di pabrik karbon, bahan baku kokas dan hardpitch di campur dan di bentuk
menjadi blok anoda dan di panggang dengan temperature 1250 oC kemudian di bawa ke pabrik
penangkaian untuk di pasangkan tangkai dengan menggunakan cast iron. Blok anoda di pabrik
reduksi berfungsi sebagai elektroda.

1.1.2 Unit Reduksi (Reduction Plant)

Pabrik reduksi terdiri dari 3 gedung dengan 510 tungku Prebaked Anode Furnace (PAF)
dengan desain 175 KA, namun sudah di tingkatkan hingga 199 KA, beroperasi pada suhu 970 oC.
Pada tungku reduksi bahan baku alumina akan dielektrolisa sehingga menghasilkan Aluminium
cair (molten). Setiap pot rata-rata dapat menghasilkan aluminium sekitar 30 ton atau lebih
Aluminium cair/hari.
1.1.3 Unit Penuangan (Casting Plant) .

Di pabrik penuangan Aluminium cair dituangkan ke dalam Holding Furnace dengan

kapasitas 30 ton. Aluminium cair ini kemudian dicetak ke dalam cetakan Casting Machine
dengan kapasitas 12 ton/jam dan menghasilkan Aluminium batangan (ingot) yang beratnya
masing-masing 50 lbs (+ 22,7 kg). Prinsip dasar dari industri peleburan aluminium adalah reaksi
elektrolisa. Dimana proses elektrolisa di dalam tungku dapat berlangsung dengan adanya
material-material yang digunakan untuk memproduksi Aluminium. Adapun material-material
tersebut adalah: Alumina (Al2O3), anoda karbon (C), katoda, larutan bath yang terdiri atas kliorit
(Na3AlF6), AlF3, soda abu (Na2CO3), tegangan listrik, dan sebagainya. Material ini akan dimasukkan
ke dalam tungku dengan temperatur operasi 790 oC, dengan kuat arus normal sebesar 190 kA dan
tegangan antara 4,20–4,30 V.

1.2 TUJUAN KERJA PRAKTEK

1. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami aplikasi ilmu yang telah didapat di
perusahaan serta menambah pengalaman.
2. Sebagai persyaratan memenuhi perkuliyaan dikampus.
3. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja perusahaan dan terjun
atau turut serta dalam proses.
4. Mahasiswa dapat mengetahui produktivitas perusahaan.
5. Mengenalkan dan membiasakan diri terhadap suasana kerja sebenarnya sehingga
dapat membangun etos kerja yang baik, serta sebagai upaya untuk memperluas
cakrawala wawasan kerja

1.3 MANFAAT KERJA PRAKTEK

1. Dengan adanya kerja praktek ini, diharapkan mahasiswa dapat mengembangkan

kreativitas kemandirian mental di dunia kerja.
2. Guna memenuhi kurikulum perkuliahan di INSTITUTE TEKNOLOGI MEDAN
(ITM), khususnya jurusan Teknik Mesin
 3. Tri Darma Perguruan Tinggi yaitu: pendidikan, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
4. Tujuan pendidikan PENS-ITM yaitu: kepemimpinan, keahlian, kemandirian,kreativitas,
berpikir ilmiah dan sikap hidup bermasyarakat.
5. Diperlukan keselarasan antara sistem pendidikan tinggi dan dunia kerja.
6. Syarat kelulusan mata kuliah kerja praktek di Jurusan Teknik Mesin dan Teknik Industri

1.4 WAKTU DAN TEMPAT PELAKSAAN

Pelaksaan kerja praktek di laksanakan pada:

Tanggal : 04 April 2011 sampai dengan 20 Mei 2011.

Tempat Pelaksaan : Kuala Tanjung, Kec. Sei Suka Kab. Batu Bara, Sumatera Utara

BAB II
 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. VISI DAN MISI PT. INALUM

1. VISI
“Inalum adalah Perusahaan kelas dunia dalam bidang aluminium dan industri
terkait”.

2. Misi
a. Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholders)
melalui produksi Aluminium ingot yang berkualitas tinggi dan
produk-produk terkait serta mampu bersaing di pasar global.
b. Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang
menguntungkan dan berkelanjutan melalui pengoperasian pembangkit
listrik tenaga air yang efektif dan efisien.
c. Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional
yang pada akhirnya mendukung pengembangan ekonomi nasional.
d. Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui
pengelolaan operasi yang optimum secara menguntungkan.

2.2. Sejarah Singkat

Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di
Propinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik mengalami kegagalan pada masa
pemerintahan Hindia Belanda, pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan
pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.

Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima dari Nippon Koei, sebuah
perusahaan konsultan Jepang laporan tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Aluminium
Asahan. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah
peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
 Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan yang panjang
dan dengan bantuan ekonomi dari Pemerintah Jepang untuk proyek ini, pemerintah Republik
Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk
PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek
Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical
company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C Itoh & Co.,
Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Corporation,
Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui
& Co., Ltd.

Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta
kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama pemerintah Jepang membentuk sebuah
perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di
Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.

Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum), sebuah

perusahaan patungan antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd,
didirikan di Jakarta. Inalum adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek
Asahan, sesuai dengan Perjanjian Induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan
Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Pada
bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi
41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.

Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, Pemerintah Indonesia kemudian

mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan
Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan
dan pengembangan Proyek Asahan.

Inalum dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam
bidang industri peleburan Aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.
2.3. Ruang Linkup

   Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA Inalum membangun

dan mengoperasikan PLTA yangterdiri dari stasiun
pembangkit listrik Sigura-gura dan Tangga yang terkenal
dengan nama Asahan 2 yang terletak di Paritohan, Kabupaten
Toba Samosir, Propinsi Sumatera Utara. Stasiun pembangkit
ini dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan
yang mengalirkan air danau Toba ke Selat Malaka.

Oleh karena itu, total listrik yang dihasilkan sangat

bergantung pada
Juni 1978. Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada
tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto dalam acara Peletakan
Batu Pertama yang diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal.
Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh wakil presiden Umar
Wirahadikusuma pada tangagl 7 Juni 1983. Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513
MW. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung.

2.4 Perbandingan Saham dan Tenaga Kerja

Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum),sebuah

perusahaan patungan antara pemerintah indonesia dengan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd
didirikan di Jakarta. Inalum adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan proyek
asahan,sesuai dengan perjanjian induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan
Nippon Asahan aluminium Co., ltd adalah :

Saat didirikan Tahun 1975 : 10% Indonesia - 90% Nippon Asahan Aluminium

Pada bulan Oktober 1978 : 25% Indonesia – 75% Nippon Asahan Aluminium

Pada bulan Juni 1987 : 41,13% Indonesia – 58,87% Nippon Asahan Aluminium

Pada bulan Februari 1988 : 41,12% Indonesia – 58,88% Nippon Asahan Aluminium
2.5 Fasilitas Lainnya

Untuk kelancaran operasional pabrik, perusahan juga mendirikan beberapa fasilitas

pendukung dikedua proyek seperti sebuah pelabuhan dengan 3 dermaganya, di mana salah
satunya telah di serahkan kepemerintah Indonesia pada tahun 1984 untuk kepentingan umum,
dan jalan penghubung.

Komplek perumahan untuk karyawan juga di bangun diatas areal 200 Ha di pabrik peleburan dari
80 Ha di PLTA lengkap dengan fasilitas di dalamnya seperti :

 Mesjid
 Gereja
 Gedung olah raga dan pertemuan
 Rumah sakit
 Supermarket
 Kantor pos
 Fasilitas olah raga
 Telekomunikasi
 Dan lainnya.

2.6 Alih Teknologi

Pembangunan PT. Inalum merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan
harus di manfaatkan sebaik-baiknya oleh putra putri Indonesia sebagai suatu medan latihan. Untuk
memenuhui harapan ini di lakukan ahli teknologi dari para kontraktor asing. Pembangunan
PT.Inalum membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi dalam pembangunan proyek
ini banyak staf dan karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke
gerbang teknik kontruksi modern yang diperolehnya dari kontraktor jepang. Banyak pula staf
Indonesia yang bekerja pada perusahan kontraktor jepang dan sub-kontraknya di kirim ke jepang
untuk mengikuti pelatihan.

Perusahaan menyadari bahwa kelancaran pembangunan dan keberhasilan operasionalnya, tidak

terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dengan pemangku amanahnya (stakeholder). oleh
karena itu, perusahaan melakukan berbagai kegiatan seperti:

 Bidang keagamaan
  Bidang pendidikan
 Pemberdayaan masyarakat
 Olah raga dan kebudayaan
 Kepemudaan
 Dan lain sebagainya.

Kegiatan tersebut bertujuan untuk menciptakan hubungan baik dengan masyarakat di

sekitarnya.

2.7 Kinerja Perusahaan

Desain produksi alumunium batangan PT. Inalum adalah 225.000 ton Aliminium per
tahun. Namun dengan adanya technologi improvement yang di lakukan oleh karyawan PT Inalum,
kini produksi PT Inalum jauh di atas desain produksinya. Tingkat efesiensi pengggunaan arus juga
meningkat hingga lebih dari 92%.
Kapasitas produksi aluminium batangan PT. Inalum sangat bergantung pada jumlah listrik
yang di hasilkan oleh PLTA PT. Inalum, Sedangkan PLTA PT. inalum bergantung pada kondisi
permukaan air danau toba sebagai sumber air utama sungai Asahan.

Berikut ini adalah tabel produksi aluminium ingot PT Inalum sejak tahun 2003.

Tabel: 2.1 produksi PT. Inalumsejak tahun 2003

Sertifikasi

a. Implementasi sistem manajemen mutu ISO – 9001 di PT>Inalum telah mendapat

rekomendasi SGS Internasional dan memperoleh dua sertifikat, masing-masing:
1. Nomor AU 94/1054, Prebruari 1998 oleh joint Accredition System of Australia and
New Zealand (JAS-ANZ)
2. Nomor ID03/0239, April 1998 oleh United Kingdom Accreditation Service (UKS)
b. Data rangka turut melestarika lingkungan PT>Inalum telah mendapat sertipikat ISO 14001
NO.E55087 tentang Enviromental Management Syistem dari SGS internasional & UKAS, 5
April 2002.
c. pT.Inalim telah mendapatkan predikat bendera biru (blue Flag) dari pemerintah Indonesia
dalam hal pelestarian lingkungan (PROPER Evaluation).
d. Dlam hal SMK3, PT.Inalum telah mendapatkan sertifikat No. 00352/SE/2004 pada tanggal
3 januari 2005 dengan prdikat bendera Emas (Gold Flag)
e. Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan mengambil tindakan pencegahan di
pelabuhan, PT.Inalum telah mendapat sertifikat ISPS Code (international Ship and Port
Fasilitu Security) No. 02/0161-DV, tanggal 3 juni 2005 yang dikeluarkan oleh Depertemen
Perhubungan Republik Indonesia

2.8 Kontribusi PT. Inalum

Pertumbuhan dan perkembangan perusahaan tidak akan tercapai tanpa hubungan baik
dengan masyarakat. Sejumlah dana telah dikeluarkan untuk meningkatkan kehidupan sosial dan
ekonomi masyarakat sekitar, seperti pembangunan fasilitas –fasilitas umum, jalan – jalan sekitar,
pelatihan teknik kejuruan bagi pemuda di daerah sekitar, pemberian beasiswa dan TABANAS
kepada murid–murid SD dan SMP setempat yang telah lulus dengan prestasi baik, serta
melaksanakan perlombaan dan pertandingan olah raga dikedua daerah proyek khususnya di
Sumatra Utara pada umumnya.

2.9 Proses produksi

Pabrik peleburan Aluminium di sebut juga sebagai proyek ”listrik dalam kaleng”, sebab
listrik yang di hasilkan oleh pembangkit listriknya,sebagian besar di gunakan untuk kepentingan
pabrik peleburan.
Listrik yang di hasilkan melalui PLTA PT. Inalum, yang terletak di sungai asahan, disalurkan ke
pabrik peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 275 Kv jaringan trasmisi.
Bahan baku untuk aluminium di bongkar di pelabuhan Inalum dan di masukan ke dalam silo
masing-masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam silo kemudian dilarikan ke dry scrubber
system untuk di reaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina di sebut kemudian
di bawa ke hopper pot dengan anode changing crane (ACC) dan di masukan ke dalam tungku
reduksi.

Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau punting anoda dan di panaskan
dulu. Material-material tersebut di campur dengan pitch sebagai perekatnya. Kemudian
materialnya tersebut di cetak di Ishaking machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut
kemudian di panggang di baking furnace. Anoda yang sudah dipangggang kemudian di bawah ke
pabrik penangkaian ,namanya anode assembly.

Anode assembly ini kemudian dibawa kepabrik reduksi dengan kendaraan khusus, anode
transport car (ACC) untuk di gunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisasi. Setelah anoda
tersebut di pakai selama kuran lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan
yang baru. Puntung tersebut kemudian di pecah di pabrik penangkaian untuk kemudian di pakai
lagi.

Didalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisai menjadi Aluminium cair. Setiap 32
jam, setiap pot akan di hisap 1,8 samapai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian di bawa
ke pabrik penuangan dengan metal transport car (MTC) dan di tuangkan ke dalam holding
furnace. setelah mendapat proses lanjutan, Aluminium cair di cetak di casting machine menjadi
ingot, berat nya 22,7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap
untuk dipasarkan.
 BAB III

STRUKTUR ORGANISASI DAN MSDM

III. STRUKTUR ORGANISASI

3.1 Secara Umum

Setiap orang tentu mempunyai tujuan dan berusaha untuk mencapainya. Tujuan
itu akan berbeda bagi setiap orang antar alain karena pengaruh pengetahuan dan
pengalamannya berbeda. Namun demikian setiap orang akan sama dalam satu hal yaitu
ingin memperthankan dan memenuhi kebutuhan hidupnya, antara lain kebutuhan akan
sandang pangan , kebutuhan akan rasa aman , kebutuhan untuk bergaul , kebutuhan
untuk dihargai dan kebutuhan di akui keberhasilannya.

Oleh karena manusia secara kodrat terbatas kemampuannya maka dia tidak dapat
memenuhi kebutuhanna secara sendiri . dia harus bekerja sama dengan orang lain untuk
mencapai tujuannyna , atau beroganisasi, yaitu perpaduan secara sistematis dari bagian-
bagian yang saling berkait/ tergantung untuk memberikan suatu kesatuan yang bulat
melalui kewenangan dan pengawasan dalam mencapai tujuan yang telah ditentukan.
Dan sebagai tindak lanjutnya membentuk suatu struktur organisasi.

Struktur organisasi adalah gambaran skematik tentang hubungan kerja sama antara
orang bekerja pada suatu organisasi guna mencapai tujuannya.

Menurut hubungan kerja sama tersebut, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawabnya , maka struktur organisasi tersebut dapat dibedakan atas:

1. organisasi garis ( line organization )

2. organisasi garis dan staff ( staff and line organization )
3. organisasi panitia ( comitee)
4. organisasi fungsi ( fungtional organization )
 Di PT.INALUM, struktur organisasi yang di pakai adalah organisasi garis dan staff.
Adapun fungsi atau tugas dari bagian-bagian struktur organisasi tersebut adalah sebagai
berikut:

3.2. Rapat umum pemegang saham (RUPS)

− RUPS adalah organ perseroan yang memegan kekuasaan tertinggi. RUPS terdiri dari:
a. Rapat tahunan yang diadakan selambat-lambatnya pada akhir bulan
September setiap tahun kaelnder.
b. Rapat umum luar biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh direksi
dan/ atau pemegang saham
− Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memeberhentikan komisaris
dan direksi

3.3. komisaris

3.3.1. keanggotaan.
− Komisaris terdiri dari sekurang-kurangnya 2 ( dua ) orang anggota, salah
seorang diantaranya bertindak sebagai presiden komisaris.
− Para anggota komisaris dan presiden komisaris dianggakat oleh RUPS dari
calon-calon yang diusulkan oleh para pemegang saham pihak asing dan
pemegang saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang
dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya 1
(satu) orang anggota komisaris harus ada calon yang di usulkan oleh
pemegang saham pihak Indonesia.
3.3.2. Anggota komisaris dipilih untuk sauatu jangka waktu yang berakhir pada
penutupan rapat umum pemegang saham tahunan yang kedua setelah
mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak rapat umum pemegang
saham
3.3.3. Tugas dan wewenang.
− Komisaris bertugas mengawasi kebujakan direksi dalam menjalankan
perseroan serta memberikan nasihat kepada direksi .
 − Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang
dipertanyakan
3.3.4. Komisaris setiap waktu berhak menggentikan untuk sementara waktu
seorang atau lebih anggota direksi berdasarkan keputusan yang disetujui
oleh lebih dari ½ (satu per dua) jumlah anggota komisaris jikalau mereka
bertindak bertentangan dengan anggaran dasar dan/atau undang-undang
dan peraturan yang berlaku.
3.4. Direksi
3.4.1. keanggotaan
− Direksiterdiri dari sekurang kurangnya enam orang anggota, diantara
seorang Sebagai President Direktur.
− Para anggota Direksi diangkat dan d iangkat dari rapat umum Pemegang
Saham.
− Para anggota Direksi di angkat dari calon-calon yang diusulkan para
Pemegang Saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang
dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya
satu orang anggota Direksi harus dari calon yang diuslkan oleh Pemegang
Saham pihak Indonesia.
− Tidak kurang dari dua orang anggota Direksi termasuk seorang anggota
yang dicalonkan oleh Pemegang Saham Indonesia harus ber kebangsaan
Indonesia.
3.4.2. Masa Jabatan
− Para anggota Direksi dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada
penutupan Rapat Umum Pemegang Saham Tahunan kedua setelah
mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak Rapat Umum Pemegang
Saham untuk memberhentikan para anggota Direksi sewaktu-waktu dan
mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham.
− Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan
anggota Direksi lainnya yang telah ada, kecuali Rapat Umum Pemegang
Saham menetapkan lain.
 3.4.3. Tugas dan Wewenang
− Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk
kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.
− Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota Direksi ditetapkan oleh
Rapat Umum Pemegang Saham dan Wewenang tersebut oleh Rapat
Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada Komisaris.
− Direksi untuk, perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri,
berhak pula mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa
yang diatur dalam surat kuasa.
− Direksi berhak mewakili perseroan didalam atau diluar pengadilan serta
melakukan suatu tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan
maupun mengenai pemilikan serta mengikat perseroan dengan pihak
lain dan/atau pihak lain dengan perseroan, dengan pembatasan-
penbatasan yang ditetapkan oleh rapat Umum Pemegang Saham.
3.5. President Direktur

President Direktur adalah salah seorang Direksi yang oleh karena

jabatannya berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta
mewakili Perseroan.

3.6. Direktur
Direktur adalah anggota Direksi karena jabatannya melaksanakan tugas untuk
kepentingan perseroan sesuai dengan ruang lingkup/fungsi masing-masing seperti
tersebut dibawah ini:

1 Umum dan Sumber Daya Manusia

2 Perencanaan dan Keuanagan

3 Bisnis

4 Produksi
 5 Teknologi Peleburan

6 Pembangkit Listrik

7 Koordinasi Keuangan

3.7. Divisi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk mengawasi pelaksanaan

ketentua-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi
Direkstur masing-masing. Divisi dikepalai General Manager.

3.8. Department

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk mengawasi pelaksaan dari

ketentuan-ketentuan yang talah digariskan/ditentukan oleh Divisi masing-masing.
Department dikepalai oleh Manager.

3.9. Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melksanakan setiap

kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh Department masing-masing. Seksi
dikepalai oleh Manager.

3.10. Sub-Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap

kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh seksi masing-masing. Sub-Seksi
dikepalai oleh Junior Manager (JM).

3.11. Auditor Internal

Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang

bertanggung jawab atas pemeriksaan dan pelayanan kegiatan perusahaan dan
melaporkan hasil pemeriksaan dan penilaian tersebut kepada Presiden
Direktur. Auditor Internal dibawah pengawasan presiden Direktur membantu
organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang mereka emban dengan cara
memberikan analisis, rekomendasi, pemberian nasihat dan informasi.
3.12. Wakil Untuk Manajemen untuk ISO 9001:2000,ISO 140001:2004 dan SMK 3 (MR)
Management Refresentaif (wakil manajemen) untuk sistem manajemen mutu
standart ISO 9001, sistem menajemen linhkungan ISO 140001 dan sistem
manajemen kesalamatan dan kesehatan kerja (SMK 3) di angkat dan bertanggung
jawab kepada President Direktur melaksanakan tugas dan tanggung jawab seperti
yang telah ditetapkan dalam Manual Mutu, lingkungan dan K3 sert Prosedur Mutu
Standar ISO-14001 dan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatn Kerja (SMK 3)
sebagai berikut:
Tugas dan tanggung jawab Wakil Manajemen antara lain:
− Memberikan Arahan dan Petunjuk kepada seluruh tingkatan Manajemen
Mengenai Inplementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen
Lingkungan dan Sistem Manajemen Kesehatn daKeselamatan Kerja
Perusahaan.
− Sebagi penghugung antara Perusahaan dengan Badan Sertifikasi Mengenai
Sistem Manajemen Kutu Standar ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO
14001 dan SISTEM Manajemen Keselamatn dan Kesehatan Kerja (SMK 3)3
Memberikan saran kepada President Direktur untuk melakukun tinjauan
Manajemen mengenai Inpkementasi asaistem Manajemen Mutu, Sistem
Manajemen Lingkungan dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja Dan tindakan pencegahan dan koreksi sesuai dengan Prosedur Mutu,
Prosedur Lingkingan dan Prosedur K3.
− Bertanggung jawab atas fungsi jaminan Mutu, Lingkungan dan K3 dengan
memberikan masukan-masukan kepada President Direktur atau Direktur
terkait sesuai dengan permasalahan yang ditemukan atau yang timbul sebagai
upaya untuk tindakan pencegahan dan koreksi demi peningkatan Sistem
Manajemen Mutu, Lingkungan dan K3 Perusahaan.

3.13. Managemen sumber daya manusia (msdm)

Sistem personalia yang digunakan oleh PT.inalum didasarkan pada misi perusahaan
(Bidang SDM) yaitu mengembangkan karyawan yang berjiwa patriot,profesiaonal dan
penuh rasa tanggung jawab.untuk merealisasikan misi tersebut,maka PT.inalum
 menyusaun suatu sistem yang disebut dengan sistem yang disebut dengan sistem
managemen sumber daya manusia HUMAN RESOURCES MANAGEMENT SYSTEM
(HRMS),yang meliputi 4 kegiatan yaitu:
a. Organizing (pengorganisasian)
b. Rekrutmen and placemen (penerimaan dan penempatan)
c. Evaluation and delopment (evaluasi dan pengembangan)
d. Compensation (pengupahan).
Sistem managemen sumderdaya manusia PT.inalum mempunyai tujuan antara lain:
a. Meletakkan dasar bagi penyusun kebijaksanaan pengelolaan SDM.
b. Penyelarasan sistem pengelolaan organisasi perusahaan.
c. Mengembangkan potensi SDM atau karyawan PT.inalum secara optimal.

3.14. sistem pengelolaan organisasi (organizing)

organisasi perusahaan harus di bentuk dengan struktur yang mendukung
frofesionalisme serta upaya untuk mencapai produktivitas yang optimal.untuk itu perlu
dilakukan suatu pengelolaan organisasi,yang meliputi pengaturan terhadap pembagian
kelompok tugas (job group),pengaturan kepangkatan,dan pengaturan. Sedangkan dalam
hal pembagian kelompok tugas (job group) secara garis besar terbagi atas dua bagian
yaitu:
a. kelompok tugas utama,terdiri atas: managerial (M),staff (S) dan foreman
(F),Clerk (C),dan technical (T).
b. Kelompok tugas khusus,terdiri dari:Expert(E), Doktor(D) dan para medic (P).

3.15. sistem penerimaan dan penempatan (recruitment and placement)

Penerimaan atau rekrutmen di PT.inalum terutama di maksudkan untuk
regenerasi.pada dasar nya PT. Inaluam hanya menerima karyawan yang baru
menyelesaikan pendidikan (fress Graudate) sesuai dengan tingkat pendidikan yang di
butuhkan.kebutuhan akan karyawan baru didasarkan akan analisis jabatan
internal,ketenaga kerjaan yang ada,kebijaksanaan bisnis perusahaan,dan program
rekrutmen yang telah ditetapkan.
 Untuk mendapatkan tenaga kerja yang berkwalitas dan mampu memberi
kontribusi yang besar terhadap kemajuan perusahaan,maka dalam melakukan rekrutmen
perlu adanya proses seleksi.DI PT.inlum seksi ini terdiri atas 4 tahapan,yaitu:
a. Seleksi administratif
b. Tes akademik dan psikolog
c. Tes wawancara
d. Tes kesehatan
Bagi yang di terima sebagai karyawan,akan ditempatkan pada posisi yang sesuai dengan
latar belakang pendidikan nya.dan selanjut nya akan di didik dan di latih untuk menguasai
pekerjaan nya sesuai sesuai dengan yang di tugas kan oleh perusahaan.

3.16. sistem pengupahan (compensation)

Dalam sistem pengupahan yang di gunakannya,PT.inalum memegang teguh

prinsip-prinsip kesamaan hak,seperti berikut:

− Setiap karyawan dengan kontribusi yang sama harus mendapatkan perlakuan

yang sama pula baik berupa imbalan maupun hukuman.
− Perusahaan akan memberikan penghargaan bagi karyawan yang berprestasi dan
menjatuhkan sanksi yang setimpal bagi karyawan yang tidak disiplin.

3.17. Tenaga kerja dan jam kerja

Tenaga kerja dan Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT.inalum seluruh nya
berjumlah 2237 orang yang tersebar,baik di pabrik peleburan,pembangkit listrik,kantor
perwakilan,serta kantor pusat di jakarta. Distribusi jumlah karyawan setiap lokasi
perusahaan tersebut dapat dilihat pada tabel 3.1

Tabel 3.1 distribusi karyawan PT.Inalum

Kantor Jumlah Karyawan 28 Februari 2009
Jakarta (IHO) 41 Orang
Medan (IMO) 10 Orang
Kualatanjung (ISP) 1921 Orang
Paritohan (IPP) 265 Orang
Jumlah 2237 Orang
Dari tabel diatas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar adalah dikuala
tanjung(ISP) yaitu sebanyak 1921 orang karyawan. Pabrik peleburan Aluminium ini terdiri
atas beberapa pabrik yang menunjang kegiatannya untuk memproduksi Aluminium ingot,
seperti pabrik carbon, pabrik reduksi dan pabrik penuangan. Setiap pabrik tersebut
memiliki tenaga kerja yang cukup besar, sehingga total tenaga kerja yang ada dipabrik
peleburan Aluminium ini sangat besar. Pada seksi penuangan (casting section), distribusi
karyawan yang bekerja mulai dari jabatan staff, Leader dan Operator dapat dilihat pada
lampiran.

3.18 Jam Kerja

Jam kerja yang berlaku di PT.Inalum khususnya dipabrik peleburan Aluminium

Kuala tanjung terbadi dua, yaitu:
1. Day Time
Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (administrasi), yaitu
mulai pukul 08.00 – 16.30 wib pada hari senin s/d hari jumat, dan waktu israhat
mulai dari pukul 12.00 – 12.50 wib.
2. Shift Time
PT. Inalum adalah perusahaan yang ber produksi selama 24 jam kerja, maka
untuk karyawan bekerja dibagian produksi (pabrik), waktu bekerja dibagi atas
tiga shift kerja. Dan karyawan yang bekerja untuk mengisi ketiga shift tersebut
diatas 4 kelompok (team) yang jabwalya diatur oleh perusahaan.
Pembagian sift kerja dapat dilihat pada tabel 3.2

Tabel 3.2 Pembagian Shift Kerja

Shift Bekerja Istirahat Bekerja
I 00.00 - 03.00 03.00 - 04.00 04.00 - 08.00
II 08.00 - 12.00 12.00 - 13.00 13.00 - 16.30
III 16.30 - 18.30 18.30 - 19.30 19.30 - 24.00
 Yg dikoreksi SCA mulai BAB IV dst.........

BAB IV

CASTING SECTION

4.1 Gambaran Umum Casting Section

Smelter casting section (SCA) merupakan seksi akhir pada proses peleburan (smelter)
Aluminium . Casting Section ini berperan dalam proses pencetakan Aluminium cair ( molten)
menjadi Aluminium batangan (Ingot) yang berada dibawah tanggung jawab Departement
Reduction and Casting dari Devisi Produksi PT. Inalum. Ingot yang telah dicetak memiliki
kemurnian 90,00 - 99,92% setiap harinya mampu memproduksi + 700 ton ingot yang berlangsung
selama 24 jam.
 Untuk memproduksi Aluminium batangan (ingot), Casting Section saat ini menggunakan 7
unit Furnace. Diantaranya 1(satu) unit Melting Furnace (dapur pelebur) yang dipanaskan dengan
menggunakan burner (sumber energy nya dari heavy oil & Gas), 6 unit Holding Furnace (dapur
penampung) dipanaskan dengan menggunakan Heater element (sumber energy nya listrik), 7 unit
casting Machine (mesin pencetak) dan 7 Stacking Machine (mesin penumpuk) yang digunakan
untuk memproduksi Aluminium batangan (ingot). Casting Section juga dilengkapi dengan fasilitas-
fasilitas pendukung seperti peralatan penyediaan minyak berat (heavy Oil), peralatan penyedia
LPG, dan pasilitas penyedia air industri, serta ruang pendingin dross (Dross cooling Room).

Casting Section mempunyai peranan penting dalam menjalan kualitas ingot , karena sebelum
Aluminium cair (molten) dicetak dilakukan pengecekan kadar Fe. Jika kadar Fe tidak sesuai
dengan yang ditargetkan maka, dilakukan penanggulangan Grade, sebab kadar Fe sangat
mempengaruh kepada kualitas ingot dan penentuan jenis grade yang dihasilkan.

Setelah dicetak, sejumlah tertentu Aluminium batangan (ingot) ditumpuk dengan mesin
penumpuk (stacking machine) dan ditimbang dengan menggunakan timbangan punggung 2 ton,
lalu dipindah kelapangan pendingin ingot (ingot cooling yard). Setelah pendinginan, ingot akan
diikat dengan Combination Strapping tool, dibawa kelapangan penyimpanan ingot (ingot storage
yard) dengan menggunakan forklift (kendaraan pengankut ingot), selanjutnya siap untuk
dipasarkan.

4.1.1. STRUKTUR ORGANISASI SCA

Seksi penuangan ( SCA) dibawah tanggung jawab Departemen Reduction and Casting
dipimpin oleh seorang Manager yang dibawahi 2 Subseksi :

a) Casting operation and service

b) Bundling , transport and maintenance

4.1.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik yang baik dapat membantu dalam proses produksi, karena dengan penempatan
pasilitas yang baik , maka material handling dan material movement dapat ditekan seminimal
mungkin , dalam penghematan produksi bagi perusahaan . oleh karena dalam mengatur tataletak
ruangan kantor maupun ruangan pabrik , faktor yang harus diperhatian adalah ruang gerak bagi
material juga bagi pekerja, ruangan untuk service dan repairning equipment, mapun pabriknya
sendiri.

Seperti yang dijelaskan sebelumnya ,bahwa casting setion merupakan salah satu seksi dari
beberapa seksi yang berada dibawah depertemen reduction casting dan visi prosuksi yang ada di
PT.Inalum . karena itu tata letak pabrik untuk casting section inipun perlu mendapat perhatian
yang seksama, agar tidak terjadi pemborosan biaya yang seharusnya tidak perlu dikeluarkan .
tata letak pabrik akan dijelaskan seagai berikut:

Bangunan casting setion terdiri atas daerah untuk produksi dan daerah untuk kantor luas
total untuk bangunan ini seluruhnya adalah 8670 m 2 yang terdiri atas 8337 m2 untuk daerah
lantai roduksi dan 33 m2 untuk bangunan kantor

Fasilitas-fasilitas penunjang yang terdapat di Casting section antara lain:

a. Fasilitas Utama seperti: dapur (furnace) , mesin pencetak (casting mechine), mesin
penumpuk (stacking machine), alat angkat (crane) , alat timbang (truck scale & plat form
scale), alat pengikat ingot (combination strapping tool), kendaraan pabrik (forklift & metal
transport car).
b. Fasilitas pendukung yaitu:
− Fasilitas pendukung pabrik seperti: tangki minyak berat ( heavy oil), ruang LPG,
menara pendingin (cooing tower), bak air panas dan air dingin, pompa-poppa air,
dross cooling room, cerobong pembuang gas , dan ruang switch.
− Fasilitas pendukung produksi, seperti: gudang/ruang penyimpan bahan dan
peralatan , ruang pengendali , bundling house, ingot coling yard, ingot storage
yard dan testing room
− Fasilitas umum seperti : parkir kendaraan, kantor, dapur tempat merebus air
− Fasilitas pelayanan karyawan separti: toilet , kamar mandi, station room, ruang
ganti pakaian , dan ruang ganti ibadah.

Lay out lantai produki casting atau tata letak mesin dan peralatany a secara umum
menggunakan lay out by prduct, karena susunan mesin dan peralatan disusun sesuai dengan
urutan proses yang dikerjakan dalam memproduksi Aluminium batangan (ingot) . namun
untuk proses akhir, yaitu bundling (pengikatan), digunakan prinsip lay out by process dimana
mesin-mesin diumpulkan pada proses tertentu . dalam hal ini peralatan untuk proses
 pengikat untuk tumpukan ingot dikumpuklkan dalam satu tempat, yaitu bundling house. Lay
out dari casting section ini dapat dilihat dari lamiran.

4.2 Standard Mutu Aluminium Batangan (Ingot)

Tabel 4.1 Standart mutu Aluminium (ingot)

grade/ class CHEMICAL COMPOSITION (%)

JIS Contolled Total Sum of COLOURING

H2102 elements elements

Si Fe Cu Al
PT.Inalum 1968 each of analyzed and (Based on
(max) (max) (max) (min)
Reaffirmed Ti and Mn controlled PT. Inalum)

1974 (max) (max)

S1-A - 0.04 0.04 0.01 0.01 0.08 99.92 Sky blue

S1-B - 0.04 0.06 o.01 0.01 0.10 99.90 Sky blue
S1 Special class 1 0.05 0.07 0.01 0.01 0.10 99.90 Sky blue
S2 spesial class 2 0.08 0.12 0.01 0.01 0.15 99.85 Green
G1 Class 1 0.15 0.20 0.01 0.02 0.30 99.70 -
G2 Class 2 0.25 0.40 0.02 0.02 0.50 99.50 -
G3 Class 3 0.50 0.80 0.02 0.03 1.00 99.00 -

4.2.1 Unit Comsution Standard

Unit consumption standart (UC standard ) adalah standard jumlah bahan yang
dibutuhkan atau digunakan untuk menghasilkan 1 ton Aluminium batangan (Ingot). Tujuan
penetapan UC standard adalah:

1. Sebagai dasar perhitungan dalam perencanaan produksi aluminium dan rencana

pengadaan bahan
2. Sebagai batasan dalam pengendalikan atau mengontrol jumlah bahan yang terpakai pada
saat proses operasi dilapangan
3. Untuk mengontol alat-alat yang digunakan, terutama timbangan .
4.2.2 Standard Pengendalian Grade Produk

Sejak tanggal 1 Januari 2001 , PT.Inalum tidak lagi memproduksi grade S2, G2 dan G3
karena tidak ada pesanan produk tersebut. Untuk grade S2 digabung menjadi grade G1 sehingga
range untuk Fe menjadi 0.08 - 0.20 dan untuk Si menjadi 0.06-0.15. Jadi saat ini PT.Inalum hanya
memproduksi Aluminium ingot dengan grade S1-A, S1-B dan G-1. Sebagai pedoman untuk
pengendaliangrade maka dibuat standard seperti lampiran.

QSAI: Quality Standard Of Aluminium Ingot

4.2.3 Penentuan grade produk

Certificate analisis (CA) grade dari produk ingot yang dihasilkan ,dikeluarkan oleh SQA
(Quality assurance Section) berdasarkan analisa dari sampel yang diambil dari tiap lot (seri
operasi pencetakan untuk 1 furnace) pada saat dilakukan casting Operation , disebut sampel PM (
Produk Metal). Sampel tersebut diambil tiga tahap, yaitu:

− Sampel I, diambil pada awal pencetakan setelah mencetak + 3 ton

− Sampel II, diambil pada pertengahan pencetakan , setelah melakukan pencetakan + 15
ton
− Sampel II, diambil diakhir pencetakan + 3 ton terakhir.

Waktu yang dibutuhkan sampai diperoleh hasil tertulis dari analisa sampel PM(Product Metal) ini
adalah 24 jam . hasil inilah yang nantinya menjadi grade dari produk tersebut dan akan ditunjukan
pada pembeli.

4.3 Perencanaan Produksi di Seksi Penuangan

Agar proses produksi berjalan lancar dan produk yang dihasilkan sesuai dengan permintaan
pembeli dan kebutuhan pasar , serta tidak terjadi pemborosan pemakaian material , maka
sebelum produksi dilaksanakan , perlu dilakukan perencanaan terlebih dahulu. Pada seksi
penuangan (casting section ), hal ini dilakukan dan yang bertanggung jawab untuk membuatnya
adalah bagi scehedul. Making dari subseksi Service. Perencanaan produk di seksi penuangan
terbagi dalam tiga tahan perencanaan yaitu:

1. Perencanaan tahunan ( SCA’s Annual Management Plan)

2. Perencanaan bulanan (SCA’s Monthly Aluminium Ingot Production Plan).
 3. Perencanaan harian (lembaran petunjuk pengisapan aluminium cair dan jadwal operasi
harian)

4.3.1 Perencanaan Produksi Ingot Tahunan

Perencanaan produk Ingot tahunan merupakan rancangan produksi Aluminium
batangan (ingot). Untuk mengetahui jumlah produksi ingot dan jumlah kebutuhan material
dalam jangka satu tahun kedepan, untuk periode waktu satu tahun fiskal yang dimulai dari
bulan April dan berakhir pada bulan Maret tahun berikutnya. Dibutuhkan beberapa informasi :
 Jumlah Aluminium cair yang diproduksi SRO dalam setahun. Output dari SRO merupakan
sumber untuk Input SCA.
 Jumlah Aluminium cair yang digunakan SCO untuk menyemprot anoda.

Maka apabila jabwal kedua informasi ini sudah diperoleh, maka casting baru bisa membuat
Planning produksi tahunan

Contoh perencanaan produk tahunan (2011 FY)

− Aluminium cair dari SRO : 260,000 t/y P10: 502 pot

− Aluminium cair ke SCO : 1,500 t/y UC Molten Aluminiun: 1,0053 ton/T-Al
_____________________________________________________________ _

258,500 t/y
Al ingot :258,500 t/y / 1,0053 t = 257,137 t/y

Kebutuhan material:
De-Inclusion flux : 0.64 kg/t.Al
= 257,137 t x 0,64 kg/t. Al
= 164567.68 kg
= 164,567 ton
= 165 ton

4.3.2 Prencanaan produksi ingot bulanan

Merupakan penjabaran dari planning tahunan sekaligus mendistribusikan grade atau
kwalitas ingot sesuai dengan permintaan pasar dengan mempertimbangkan kondisi kemurnian
Aluminium cair. Beberapa informasi yang dibutuhkan adalah:
  Stok produksi setiap grade diperoleh dari seksi yg menangani penjualan Ingot yaitu seksi
SSS (Smelter Sales Service)
 Casting membutuhkan informasi pasar, diperoleh dari seksi SSS
 Kondisi kemurnian Aluminium cair yang ada di pot reduksi data tersebut setiap hari
diperoleh dari seksi SQA

Contoh peluang produksi bulan Mei 2011

− Stok production : SSS Fe pot

− Permintaan pasar : SSS <0.04 =20 pot
− Kemurnian Almunium cair : SQA <0.06 =70 pot

stok awal produks stok

Grade sale
produksi i akhir

S1-A 200 873 800 273

S1-B 750 2.181 2.500 431
G1 9.000 18.725 12.000 15.725
Total 9.950 21.779 15.300 16.429

S1-A =

S1-B =

4.3.3 Perencanaan produksi ingot harian

− Merupakan aplikasi dari rencana bulanan yang dituangkan dalam lembaran petunjuk
pengisapan Aluminium cair dan jadwal operasi harian. Lembaran petunjuk pengisapan
Aluminium cair, juga merupakan panduan untuk pengisapan metal cair dipot reduksi dan
juga berlaku bagi grup transportasi untuk mengendalikian grade dari produk yang
 dihasilkan setiap hari . pot-pot yang akan dihisap untuk diisikan kedalam satu dapur dan
akan dijadikan satu lot produk ingot dengan grade tertentu, yang ditentukan pada
lembaran ini

Jadwal operasi harian ini dibuat dalam bentuk Bar Chart, contoh dari jadwal operasi
harian dapat dilihat pada lampiran.

4.4 BAGIAN CASTING OPERATION

− Menangani pengolahan metal dan dross serta logam beku/ sisa logam.
− Mencetak Alumium cair ( molten ) menjadi Aluminium batangan ( ingot).
− Membersihkan mould dan water cooling pan.

4.5 BAGIAN TRANSPORT

Alat utama lainya pada seksi casting adalah MTC (metal trasport car)yang merupakan alat
transport pada casting operation

− Mengangkut dan menimbang molten dari SRO ke SCA menggunakan MTC.

− Melakukan proses charging, bekerjasama dengan group treatment.
− Membawa molten dari SRO ke seksi karbon untuk spray anoda.
− Melakukan pengangkutan ledel ( baru, trouble & over weight )

4.6 BAGIAN OPERASI BUNDLING (Pengikatan)

Setelah ingot didingikan di cooling yard + 24 jam dan setelah dimarking dan painting
maka selanjutnya dilakukan pengikatan (bundling) yang dilakukan bundling house.
Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat dari baja, dan alat
yang digunakan adalah combination strapping tool (CST) yang digunakan tekanan udara 5.5-
6..5 kg/cm 2 . Setiap tumpukan ingot diikat dengan 3 ikatan diman 2 ikatan pada sisi diikat
dengan 3 ikatan diman 2 ikatan pada sisi yang sama diman 1 ikatan pada sisi lurus dengan
ikatan pertama. Tumpukan ingot yang telah diikat , kemudian diangkat menggunakan forklif
disusun di storage yard. Penyusunan ingot maksimum 3 tingkat kecuali dalalam produksi lot
lebih besar dari 30 tumpuk, maka disusun 4 tingkat. Setelah ingot disusun distorage yard
maka pekerjaan seksi penuangan telah selesai
 Beberapa kegiatan dari bagian operasi bundling adalah sbb,

− Menyimpan ingot (weighting ) yang telah ditumpuk , dilakukan di Platfrom scale dengan
kapasitas 2 ton.
− Pembuatan nomor tumpukan pada ingot (punching ).
− Membawa ingot ke lapangan pendingin ( cooling yard ).
− Penulisan nomor lot, berat dan nomor tumpukan ingot
− Memberikan warna sesuai dengan grade (painting ).
− Mengikat ingot dengan strapping band dan seal dengan menggunakan alat CST
(combination strapping tools ).
− Menyimpan / menyusun ingot kelapangan ( storage yard ).

4.7 BAGIAN MAINTANANCE

Bagian ini bertugas melakukan pemeliharaan mesin- mesin dan peralatan yang ada di
seksi penuangan,menanggulangi/memperbaiki masalah-masalah kerusakan alat yang kecil
(minor repair ) sebagai penghubung antara Seksi penuangan dengan SMT ( smelter
maintenance technical )

4.8 Fungsi Fasilitas utama

a. Furnace

Furnace berfungsi sebagai tempat penampungan aluminium cair (molten) yang

akan dicetak yang berasal dari pabrik reduksi. PT. INALUM memiliki 10 unit
furnace dengan kapasitas 30 ton ( unit ) dan 33 ton ( 1 unit ) yang dibedakan
menjadi 2 jenis : Melting furnace dan holding furnace.

b. Mesin Cetak (casting machine)

Ada beberapa Unit mesin pencetak yang digunakan untuk mencetak molten menjadi
ingot.
Setiap mesin pencetak memiliki 146 buah moulds (cetakan ingot) dilengkapi dengan air
pendingin (water cooling pan) yang berada di bawah cetakan. Bagian-bagian mesin
pencetak adalah :
 − Alat penuang ( Pouring Device )
− Cetakan ( moulds )
− Alat pemberi nomor(untuk membeti nomor Lot)
− Alat pemukul ingot (Hummering Device)(melongarkan ingot dari Moulds
− Alat penekan ingot (ingot Pusher)
− Lengan penerima (Receiving Arm)
− Retaining Roler (menekan ingot agar tidak jatuh saat berada diujung CM) digerakan
oleh limit switch (LS)
− Ingot pusher (untuk menekan supaya ingot tidak jatuh)
c. Mesin penyusun
Ingot yang kluar dari mesi cetak di susun secara teratur dengan menggunakan mesin
penyusun yang bekerja secara otomatis,terdiri dari:
- Cooling chamber
- Ingot detector
- Turning over
- Alat pemindah ingot (line up)
- Stacking table
- Servo arm (untuk memindahkan/menyusun ingot)
- Meja Servo Arm (untuk menampung 5 batang ingot sebelum diangkat servo Arm)

d. Crane
Adalah alat yang di gunakan mengankat jenis barang tertentu dan memindahkan
nya.macam-macam crane 10 ton:
− over head crane 20 T/3 T
− Hoist crane 10 ton
− over head erane 1 ton.

4.9 Fasilitas Pendukung

a. tempat pendingin Dross (Dross cooling room)
DCR adalah wadah untuk mendinginkan dross panas yang dihasilkan dari pabrik
pencetakan.
b. Alat penyediaan Heavy Oil
 Alat ini digunakkan sebagai penyediaan minyak berat untuk burner pada melting furnace.
c. LPG
LPG di gunakan sebagai bahan bakar bruner pada melting furnace dan untuk
memanaskan peralatan-peralatan di pabrik pencetakan seperti di saluran tuang(lounder)
dan alat tuang (pouring device) pada mesin cetak sebelum proses pencetakan di lakukan.

d. Pasilitas penyediaan air industri

− Pipa air industri
− Peralatan menara pendingin (cooling tower)
− Pompa air industri
− Bak air panas dan dingin

4.10 MATERIAL.
a) Aluminium cair ( molten )

Molten merupakan bahan dasar dalam pencetakan ingot (Aluminium batangan) yang
diperoleh dari pabrik reduksi. Untuk satu ton ingot diperlukan Aluminium cair
sebanyak 1005,30 kg dimana 5,30 kg molten tersebut hilang (terbawa dengan dross
dan terbakar).

b) DE-inclusion Fluks
DE-inclusion fluks berfungsi untuk mengikat zat-zat pengotor(impurities) pada
Aluminium cair (molten) dan menarik gas-gas yang terlarut dalam molten sehingga
molten dapat dicetak menjadi batangan Aluminium yang berkwalitas tinggi. Fluks
yang digunakan dalam proses ini adalah fluks jenis 827HS, coveral 1000-Al. Dan
Fluxal-510

c) Dross treatmeant fluks

Dross treatmeant fluks merupakan fluks yang di gunakan pada saat proses skimming
off untuk mempertahan kan temperataur dari dross. Fluks yang di gunakan pada
proses ini adalah fluks jenis 711 HS, Coveral 100-Al. & fluks-516

d) Heavy oil
 Heavy oil (minyak berat) di gunakan sebagai sumber energi pada melting furnace.
Heavy oil ini diperlukan sebanyak 3,69 Lt/T-Al x 12,5 %. Angka 12,5 ini menunjukan
banyaknya melting furnace yang beroperasi/ total furnace operasi.
e) Electrik power
Electrik power ini merupakan bahan (sumber enegi) yang di perlukan dalam Heater
element yang di butuhkan 27,63 KWH/ T-Al.
f) Dross
Dross merupakan by product (hasil sampingan) yang terdapat pada molten. Dross
dapat di pisahakan dari molten dengan menambahkan fluks. Dross berupa abu di
mana didalam nya masih terkandung metal dan atom-atom
g) Sttapping band
Starpping band merupakan berupa pita baja sebagai salah satu bahan untuk
pengepakan ingot. Stapping band berupa pita baja
h) Seal
Seal juga merupakan salah satu bahan untuk mengepak ingot yang berfungsi untuk
menyambung pipa baja yang satu dengan yang lain.
i) Spray paint
Spray paint di gunakan untuk memberi tanda/ mengindentifikasi grade product (S1 &
S2) dari ingot. Misalnya untuk grade S1 di beri warna birulangit
j) Marker
Marker berupa spidol digunakan untuk menulis nomor lot (nomor seri), berat
tumpukan dan nomor tumpukan ingot

4.11 Metode/ Proses Pembuatan Ingot

Operasi pencetakan ingot terdiri dari beberapa proses sebagai berikut :
1. Pengisian dapur (charging)
Molten yang berada dalam ladle, di bawa ke unit casting dengan menggunakan
MTC selanjutnya molten ditimbang terlebih dahulu ditimbangan di Truck scale 40 T
dicasting section (SCA) agar di peroleh berat gross. Kemudian di lakukan penuangan
molten dari vacum ladle ke dalam furnace menggunakan crane hoist 10 T. Temperatur
molten pada akhir charging berkisar 850C
Selain pengisian molten ke dalam melting furnace, juga di masukan cold metal
seperti recovery metal,scrap,busa logam (scum) dan ingot sisa-sisa cetakan berupa out
product dan ingot spect out.
2. Pemberian fluks ( fluks treatmeant)
Setelah proses charging, selanjutnya di lakukan penambahan De-Inclusion fluks
dengan menaburkan fluks diatas permukaan molten melalui pintu samping furnace
dengan menggunakan sekop. Tujuan dari pemberian fluks adalah untuk menarik gas-gas
yang terlarut dalam molten dan mengikat zat-zat pengotor (impurities) yang terdapat
dalam molten
3. Pengadukan (stirring)
Pengadukan (strring) merupakan proses pengadukan molten didalam furnace
yang dilakukan setelah penambahan fluks 827 HS menggunakan alat pengaduk dross
(dross scrape), campuran molten dan fluks dihomogenkan. Selain itu, strring juga
bertujuan untuk menyempurnakan reaksi fluks dengan impurrities yang terdapat dalam
molten. Waktu pengadukan sangat singkat karena suhunya yang tinggi berkisar 850 o C

4. Holding time
Holding time dilakukan setelah proses stirring, proses ini berlangsung selama ±
2,5 jam pada temperatur > 760 0C. Hal ini bertujuan untuk mengoptimalkan reaksi kimia
antara fluks dengan zat-zat pengotor dalam molten. Pada proses ini, dross akan terpisah
dari molten dan mengapung di atas permukaan molten. Jika waktu holding time
dipersingkat akan berpengaruh terhadap operasi pencetakan.

5. Pengeluaran dross (skimming off dross)

Proses skimming off adalah proses pengambilan dross yang telah terpisah dan
mengapung di permukaan molten akibat penambahan fluks. Skimming off dross di
lakukan secara manual dengan menggunakan forklift yang di lengkapi dross pusher &
scartcher

6. Test product metal (TPM)

TPM merupakan proses pengujian kadar Fe, Si dan Cu dalam molten yang akan di cetak.
Kadar Fe menentukan grade suatu ingot product. Apabila hasil TPM menunjukan bahwa
molten yang akan di cetak belum memenuhi standart yang diinginkan,maka di lakukan
langkah-langkah sebagai berikut :
a. Melakukan pengadukan ulang (re-stiring) yang bertujuan untuk menghomogen kan
kadar Fe yang terkandung di dalam molten yang kemungkinan tidak
 merata.kemudian di lakukan pengambilan sampel dan di lakukan TPM kembali yang
di sebut TPM emergency 1

b. Jika hasil evaluasi emergency 1 di atas tetap tidak sesuai dengan grade yang
diinginkan,maka di lakukan beberapa penanggulangan sebagai berikut:
1). Bila volume furnace masih memungkin kan untuk di tambah molten, maka
dilakukan penambahan molten dengan kadar Fe yang sesuai.
2). Bila volume (tonase) furnace tidak memungkinkan untuk di tambah molten
(melebihi kapasitas maksimum) maka di lakukan pencetakan sebagian
(maksimum 1/3 volume furnace) yang di sebut dengan spect out dan kemudian di
tambahakan molten dengan kadar Fe yang sesuai
Kemudian di lakukan TPM emergency yang ke dua
c. Jika proses penanggulangan tersebut di atas tidak dapat di lakukan karena tidak
tersedianya molten dengan kadar Fe yang sesusai atau pencetakan sebagai melebihi
1/3 volume furnace, maka dilakukan pencetakan ingot dengan grade lebih rendah
(down grade).

4.12 BUNDING
Setelah ingot ditumpuk pada stock conveyor maka operasi yang dilakukan selanjutnya
adalah operasi pengerjaan bunding yang mencakup operasi-operasi sebagai berikut.
A. Penimbangan ( weighing)
Tumpukan ingot yang baru dicetak tersebut diangkut dari stock conveyor
ketimbangan punggung 2 ton dengan forklift. ditimbang di platform scale dengan range
970 kg ~ 1060 kg per tumpukan. Pada saat penimbangan, Apabila 1 bundle tidak sesuai
dengan range yang telah ditentukan maka akan dilakukan restacking. Setelah ditimbang,
diberi nomor tumpukansecara berurut dengan menggunakan figure punch dan martil.
Kemudian tumpukan ingot tersebut diangkut dengan forklift menuju ketempat
pendinginan ingot (ingot cooing yeard).

B. Pendinginan (cooling down)

Setelah ditimbang ingot tersebut dibawa dengan forklift dan ditumpuk di cooling
yard untuk didinginkan secara alami dengan memampaatkan udara bebas dan
didinginkan selama kurang lebih 16 jam atau 2 shift. Tiap satu lot ingot disusun
bertingkat, berbaris memanjang sesuai dengan kotak pemetaan samai 30 tumpuk.
 Cooing yard zone terdiri dari dua lapangan yaitu zona A dan B yang masing-masing
kapaitas pendinginan 20 lot.

C. Marking dan Painting

Ingot yang sudah dingin dimarking dengan mencantumkan nomor lot, nomor
tumpukan, berat tumpukan, dan pemberian warna sesuai dengan gradenya khususya
untuk grade S1-A dan S1-B saja. Penulisan dilakukan pada saat ingot masi dicooling yard
setelah pendinginan berlangsung selama 16 jam.

D. Pengikatan (bunding)
Setelah ingot didinginkan di cooling yeard + 24 jam dan setelah dimarking dan
painting maka selanjutnya dilakikan pengikatan (buding) yang dilakukan di bunding
house. Pengikatan ini dilakukan dengan strapping band yang disatukan dengan
menggunakan seal dengan udara kompresi pada tekanan 6,5 atm. Alat yang dipakai
adalah CST ( combination strapping tool) konsumsi stapping band yaitu 1,44 kg untuk
setiap ton ingot. Sedangkan konsumsi seal yaitu 3,04 buah untuk setiap ton ingot. Setiap
tupukan ingot di ikat dengan 3 ikatan dimana 2 ikatan pa isi yang sama dan 1 ikaan pada
isi yang tegak lurus dengan ikatan pertama. Tumpukan ingot yang tela diikat, kemudian
diangkat dengan menggunakan forkift dan dissun di ingot storage yard. Penysunan ingot
maksimm tuga tingkat, kecuali dalam produksi lot lebih besar 30 tupuk, maka disusun 4
tingkat. Setelah ingot disusun di storage yard maka pengerjaan seksi penuangan telah
selesai dan siap untuk dikapalkan.

4.13 SPEARING (PEMBERSIHAN DAPUR)

Spearing merupakan kegiatan untuk membersihkan bagian dinding dalam dapur
dari dross. Melting furnace yang telah di gunakan spearing tool. Sedangkan untuk holding
furnance akan di lakukan spearing 9-12 kali pemakaian. Sebelum spearing dilakukan, di
usahakan metal habis di cetak dalam proses casting, hal ini bertujuan agar dross spearing
yang dihasilkan tidak banyak mengandung metal. Spearing dilakukan dengan cara manual
dengan mengikis dross yang melekat pada dinding furnace, kemudian di tarik dengan
menggunakan dross cooling room untuk didinginkan.
 BAB V

CASTING PROSES

5.1 Persiapan Operasi

Casting adalah suatu pencetakan Aluminium cair menjadi Aluminium batangan (Ingot).
Pada proses operasi pencetakan ini dilakukan persiapan untuk dapat dengan mudah melakukan
pencetakan ingot dengan sempurna. Casting adalah operasi pencetakan yang dilakukan
penuangan Aluminium cair dari dapur (Furnace) kedalam mould atau cetakan yang terdapat pada
casting machine ( mesin pencetak). Agar proses pencetakan ingot berlangsung secara sempurna,
dilakukan persiapan-persiapan:

5.1.1 Persiapan pencetakan

5.1.1.1 menerima hasil analisa Fe TPM dari SQA dan menuliskan pada rekaman “jadwal
operasi harian” tepat pada No.dapur. Lot yang akan dicetak dengan tinta warnah
merah
5.1.1.2 memastikan bahwa hasil analisa TPm sudah sesuai dengan schedule yang dibuat,
jika ada kenaikan Fe > 0.10 maka lakukan emergency (sample ulang)
5.1.1.3 menulis pada recorder paper di Instrument panel casting, No. Lot, jam dan team
yang mencetak
5.1.1.4 mengatur temperatur casting > 720 oC
5.1.1.5 memastikan jumlah molten pada operation report for casting dan mengatur
kecepatan mesin pencetakan. Jika volume dapur < 35 T speed 12.5 T/Hr. Dan jika
volume dalam dapur > 35 speed 12.95 T/Hr.

5.1.2 Persiapan dapur dan mesin pencetak

5.1.2.1 Memastikan temperatur molten pada LOP , jika >770 oC membuka pintu cleaning
kearah pemiringan Furnace dan jika mendekati 760 oC tutup kembali pintu cleaning
 5.1.2.2 Memasang lounder ke posisi arah pouring devici dan memastikan sudah
memasang sroppernya
5.1.2.3 Membuka pintu Tap dan melepaskan penyumbat Tap hole
5.1.2.4 Menekan tombol “Start” sampai lampu menyala power Sorce di control panel for
main circuit
5.1.2.5 Menekan tombol “Run” stacker C/V di contol panel for main circuit
5.1.2.6 Menekan tombol “Run” cirkulation pump di kontrol panel for main circuit.
5.1.2.7 Menekan tombol “Start” Hydraulic Pump di furnace ooperation panel.
5.1.2.8 Membuka katup V-164, V-166, V-168, V-169 tertutup dan V-162, V-163, V-165, V-
167 terbuka
5.1.2.9 Merubah posisi switch sisir CS-1 ke posisi pencetakan di casting machine operasi
panel.
5.1.2.10 Operasi unit stackig machine (STM) secara manual dengan menekan tombol
warnah merah di stacker operation panel
5.1.2.11 Merubah switch sisir ke posisi Auto di starker ooperation panel
5.1.2.12 Menekan tombol warna kuning sesuai urutan operasi yang benar di stacker
operation panel dan memastikan lampu menyala
5.1.2.13 Menekan tombol reset counter CTR1, CTR2 dan CTR3 disertai operation panel
5.1.2.14 Pastikan angka “0” terlihat pada display setiap CTR
5.1.2.15 Melakukan pengetessan operasi cassting machine, servo arm, dan stock conveyor
5.1.2.16 Memastikan tidak ada air dalam mould
5.1.2.17 Memperhatikan kondisi putaran roller retuning roller pada casting machine
5.1.2.18 Memasang nomor lot dengan tepat pada marking device
5.1.2.19 Mempersiapkan dan meletakan scum skimmer, cetakan sampel , penciduk
sampel, hand stacking type A dan B, tang, obeng dan penojok pada tempatnya
masing-masing. (scum skimmer, cetakan sampel dan penciduk molten harus
dioleskan coating material dan dipanaskan terlebih dahulu)
5.1.2.20 Hentikan kembali casting mechine dengan menekan switch kaki FTS-5

5.2 Operasi Pencetakan

5.2.1 Operasi pemiringan dapur (tilting)
5.2.2 Memutar switch sisir CS-2 ke posisi “Decline” di casting machine operation panel
untuk menurunkan support pouring device
5.2.3 Mengatur jumlah molten yang dituangkan kedalam pouring device dengan
mengontrol kemiringan dapur
5.2.4 Menekan switch kaki FTS-4 pada saat jumlah molten dalam pouring device sudah
cukup untuk dituang kedalam cetakan
5.2.5 Mengambil busa logam (scum) yang mengapung pada permukaan molten didalam
cetakan dengan memakai scum skimer
5.2.6 Set marking device bila ingot pertama telah sampai di daerah alat tersebut . serta
memastikan nomor lot yang tercetak pada permukaan Aluminium ingot
5.2.7 Menurunkan alat pumukul (hammering device) saat ingot tiba didaerah tersebut
5.2.8 Mengangkat susunan ingot yang sudah selesai dicetak dengan menggunakan servo
arm serta meletakan susunan ingot pada stock conveyor sampai satu tumpukan (44
batang)
5.2.9 Memeriksa nomor periodik kondisi nomor lot dan ruller retuning selam pencetakan
berlangsung
5.2.10 Melakukan sampel produk metal dengan menggunakan penciduk sampel. Sampel
pertama dilaukan setelah pencetakan 3 ton(satu sampel). Sampel kedua dilakukan
setelah melakukan setengah pencetakan mencapai setengah dari jumlah molten
dalam dapur dan sampel ketiga dilakukan sebelum 3 tonpencetakan berakhir(satu
sampel). Sampel spec out diambil pada akhir pencetakan curahan molten
5.2.11 Melakukan pengecekan secara visual pada permukaan ingot yang dicetak berupa:
bersisip, berpori-pori, kotor karena scum, permukaan cekung(cekung>15 mm), cacat ,
ukuran ingot tidak sesuai dengan standart produk yang ada(tebal atau tipis),
berwarna abu-abu kecoklatan).
5.2.12 Keluarkan bongkahan-bongkahan scum dari scum box secara periodik.

BAB V, Bukan ini yg dimaksud agar diganti

Selanjutnya kesimpulan dan saran dilengkapi.
Kalau sudah selesai segera e-mailkan
Thanks