Laporan TA - Febry Prayuda2 - 201754080

S K R I P S I /TUGAS AKHIR
PEMBUATAN MESIN PENGERING CENGKEH RAJANGAN

BERBASIS SISTEM KONTROL KAPASITAS 10 KG/ PROSES
FEBRY PRAYUDA
NIM. 201754080
DOSEN PEMBIMBING
Ir. Masruki Khabib M.T.
Dr. Akhmad Zidni Hudaya S.T., M.T.
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MURIA KUDUS
2021
i
HALAMAN PERSETUJUAN
PEMBUATAN MESIN PENGERING CENGKEH RAJANGAN BERBASIS

SISTEM KONTROL KAPASITAS 10 KG/ PROSES
FEBRY PRAYUDA
NIM. 201754080
Kudus, 1 Februari 2022
Menyetujui,
Pembimbing Utama, Pembimbing Pendamping,
Ir Masruki Kabib, MT Dr Akhmad Zidni Hudaya ST.,M.Eng

NIDN. 0625056802 NIDN. 0021087301
Mengetahui
Koordinator Skripsi/Tugas Akhir
Ratri rahmawati S.T., M.Sc

NIS.0610701000001377
ii
HALAMAN PENGESAHAN
PEMBUATAN MESIN PENGERING CENGKEH RAJANGAN BERBASIS

SISTEM KONTROL KAPASITAS 10 KG/ PROSES
FEBRY PRAYUDA
NIM. 201754080

Menyetujui,
Ketua Penguji, Anggota Penguji I, Anggota Penguji II,
Qomaruddin, S.T.,M.T. Rianto Wibowo, S.T., M.eng Ir. Masruki Kabib, MT

NIDN. 0626097102 NIDN. 0630037301 NIDN. 0625056802
Mengetahui
Dekan Fakultas Teknik Ketua Program Studi Teknik
Mesin
Mohammad Dahlan, S.T.,M.T Akhmad Zidni Hudaya, ST,M.Eng

NIDN. 0601076901 NIDN. 0021087301
iii
PERNYATAAN KEASLIAN
Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Febry Prayuda
NIM : 201754080
Tempat & Tanggal Lahir : Pati, 26 February 1999
Judul Skripsi/Tugas Akhir* : Pembuatan mesin pengering cengkeh rajangan
Menyatakan dengan sebenarnya bahwa penulisan Skripsi/Tugas Akhir* ini

berdasarkan hasil penelitian, pemikiran dan pemaparan asli dari saya sendiri, baik
untuk naskah laporan maupun kegiatan lain yang tercantum sebagai bagian dari
Skripsi ini. Seluruh ide, pendapat, atau materi dari sumber lain telah dikutip dalam
Skripsi dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan apabila di
kemudian hari terdapat penyimpangan dan ketidakbenaran dalam pernyataan ini,
maka saya bersedia menerima sanksi akademik berupa pencabutan gelar dan
sanksi lain sesuai dengan peraturan yang berlaku di Universitas Muria Kudus.
Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar tanpa paksaan dari
pihak manapun.

Yang memberi pernyataan,
Materai 10.000
Febry Prayuda
NIM. 201654058
4
PEMBUATAN MESIN PENGERING CENGKEH RAJANGAN
KAPASITAS
10 KG/ PROSES
Nama mahasiswa : Febry Prayuda

NIM : 201754080
Pembimbing :
1. Ir Masruki Kabib, MT
2. Dr Akhmad Zidni Hudaya ST.,M.Eng
ABSTRAK
Mesin pengering sendiri adalah mesin tepat guna, dimana mesin ini berfungsi
untuk mengeringkan produk – produk pertanian. Mesin pengering ini banyak
ditemukan di pasaran, akan tetapi masih banyak dari mesin yang berskala
besar dan belum mengutamakan kualits produk tersebut.
Tujuan dari penelitian ini adalah Membuat Mesin Pengering Cengkeh

Rajangan dengan menggunakan Sistem Kontrol untuk mengontrol suhu
dengan Kapasitas 10 Kg/Proses. Dengan adanya mesin pengering cengkeh
ini, maka diharapkan bisa meningkatkan jumlah produksi serta meningkatkan
kualitas produksi cengkeh, sehingga perusahaan tidak khawatir terjadi
penurunan mutu yang disebabkan oleh kurang maksimalnya pemanfaatan
teknologi yang ada.
Metode eksperimen pada pembuatan mesin pengering cengkeh rajangan

berbasis sistem kontrol kapasitas 10 kg/proses ini meliputi kajian pustaka,
gambar kerja, perancangan manufaktur, proses manufaktur, dan kemudian
dilakukan uji fungsional untuk memastikan apakah rancang bangun mesin
pengering cengkeh rajangan berbasis sistem kontrol kapasitas 10 kg sesuai
dan berfungsi dengan baik atau tidak.
5
Hasil penelitian adalah mesin yang mampu mengeringkan cengekeh dengan
cara bergerak berputar menggunakan sistem pemanas heater dengan
kapasitas10 kg/proses
Kata kunci : Manufaktur, Mesin Pengering, cengkeh.
6
MANUFACTURING OF CLOVE DRYING MACHINE CAPACITY
10 KG/ PROCESS
Nama mahasiswa : Febry Prayuda

NIM : 201754080
Pembimbing :
1. Ir Masruki Kabib, MT
2. Dr Akhmad Zidni Hudaya ST.,M.Eng
ABSTRACT
The dryer itself is an appropriate machine, where this machine serves to dry
agricultural products. There are many drying machines on the market, but there
are still many machines that are large in scale and do not prioritize the quality of
the product.
The purpose of this research is to make a chopped clove drying machine using a
control system to control the temperature with a capacity of 10 kg/process. With
this clove drying machine, it is hoped that it can increase the amount of
production and improve the quality of clove production, so that the company does
not worry about a decrease in quality caused by the less than optimal use of
existing technology.
The experimental method for making chopped clove drying machine based on a
10 kg capacity control system/process includes a literature review, working
drawings, manufacturing design, manufacturing process, and then a functional test
is carried out to determine whether the design of the chopped clove dryer machine
is based on a 10 kg capacity control system. fit and function properly or not.
The result of the research is a machine that is able to dry cloves by moving around
using a heating system with a capacity of 10 kg/process
Keywords: Manufacturing, Drying Machine, cloves.
7
KATA PENGANTAR
Puji syukur alhamdulillah kehadirat Allah SWT,akhirnya penulis berhasil

menyelesaikan tugas akhir ini, yang berjudul “ Pembuatan Mesin pengering
cengkeh rajangan kapasitas 10kg/proses”. Penyusunan Skripsi/Tugas Akhir ini
ditujukan untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar sarjana teknik
(ST).
Pelaksanan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan beberapa pihak
untuk itu penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Allah SWT yang telah memberi kesehatan serta kekuatan untuk
menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Keluarga tercinta terutama orang tua yang selalu mensupport memberikan
do’a, dukungan dan motivasi sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan
dengan baik.
3. Ir Masruki Kabib, MT. selaku dosen pembimbing I yang telah sabar
membimbing dalam penyelesaian tugas akhir ini.
4. Dr Akhmad Zidni Hudaya ST.,M.Eng. selaku dosen pembimbing II yang
sabar membimbing dalam penyusunan laporan tugas akhir.
5. Bapak Qomaruddin, ST.,MT. Selaku ketua penguji yang telah memberikan
masukan dan membantu dalam pemahaman pada laporan tugas akhir ini.
6. Bapak Rianto Wibowo, S.T., M.eng. selaku anggota penguji yang telah
memberikan masukan pada laporan tugas akhir ini.
7. Dr Akhmad Zidni Hudaya ST.,M.Eng. selaku kaprogdi teknik mesin.
8. Tim Mesin oven pengering cengkeh rajangan yang telah memberi semangat
dan motivasi serta masukan.
9. Team SQUAD MESIN HORE yang selalu membantu dari setiap
permasalahan.
10. Teman-teman dari PASUKAN SEMAYAN yang telah mensupport saya
selama kuliah.
11. Teman-teman HIMAPRO teknik mesin angkatan 2017 yang telah memberi
pengalaman dan kesan selama ini.
8
12. Teman – teman seangkatan fakultas teknik mesin yang telah memberi
Penulis menyadari adanya kekuranagan serta ketidak sempurnaan dalam
penulisan tugas akhir ini, karena itu penulis menerima kritik, saran dan masukan
dari pembaca sehingga penulis dapat lebih di masa yang akan datang. Akhirnya
penulis berharap semoga laporan tugas akhir ini bermanfaat khususnya bagi
penulis dan umumnya bagi para pembaca.
FEBRY PRAYUDA
9
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................i
HALAMAN PERSETUJUAN................................................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................iii
PERNYATAAN KEASLIAN................................................................................iv
ABSTRAK...............................................................................................................v
ABSTRACT...........................................................................................................vii
KATA PENGANTAR..........................................................................................viii
DAFTAR ISI............................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................xii
DAFTAR TABEL.................................................................................................xiv
DAFTAR SIMBOL................................................................................................xv
DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................xvi
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Perumusan Masalah.......................................................................................3
1.3 Batasan Masalah............................................................................................3
1.4 Tujuan............................................................................................................4
1.5 Manfaat..........................................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................5
2.1 Mesin pengering cengkeh..............................................................................5
2.2 Pengeringan....................................................................................................6
2.3 Elemen Pemanas............................................................................................7
2.4 Cengkeh.........................................................................................................9
2.5 Identifikasi Perkakas Yang Digunakan..........................................................9
2.5.1 Pengukuran............................................................................................10
2.5.2 Pemotongan...........................................................................................13
2.5.3 Pembubutan...........................................................................................16
2.5.4 Pengelasan.............................................................................................18
2.5.5 Pengeboran............................................................................................21
2.5.6 Finishing................................................................................................23
BAB III METODOLOGI.......................................................................................25
3.1 Metodologi...................................................................................................25
3.1.1 Alur Proses Pembuatan Mesin..............................................................25
10
3.1.2 Desain Mesin.........................................................................................27
3.2 proses manufactur........................................................................................32
3.2.1 Kebutuhan bahan dan peralatan............................................................32
3.2.2 Proses Pengerjaan.................................................................................34
3.2.3 Proses Pemotongan...............................................................................35
3.2.4 Biaya Pemesinan dan Pengerjaan.........................................................36
3.2.6 Proses Penyambungan Pengelasan........................................................36
3.2.7 Proses Pengeboran (Drilling)................................................................38
3.2.8 Pembubutan...........................................................................................40
3.2.9 Proses Perakitan....................................................................................41
3.2.10 Finishing..............................................................................................41
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................43
4.1 Desain Manufaktur.......................................................................................43
4.1.1 Kebutuhan Bahan dan Alat...................................................................44
4.1.2 Urutan Proses Manufaktur....................................................................45
4.1.3 Kebutuhan Biaya...................................................................................49
4.2 Proses Manufaktur.......................................................................................50
4.2.1 Proses Pembuatan rangka mesin...........................................................50
4.2.2 Proses Pemotongan...............................................................................51
4.2.3 Proses Pengelasan.................................................................................54
4.2.4 Pembuatan Poros Rotary.......................................................................60
4.2.5 Pembuatan rotary bak penampung........................................................65
4.3 Proses Perakitan...........................................................................................75
4.4 Proses Finishing...........................................................................................76
4.5 Biaya Pembuatan..........................................................................................77
4.5.1 Perhitungan Biaya.................................................................................77
4.6 Hasil Pengujian Mesin Pengering Cengkeh Rajangan.................................78
BAB V PENUTUP.................................................................................................80
5.1 Kesimpulan..................................................................................................80
5.2 Saran.............................................................................................................80
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................81
LAMPIRAN 1........................................................................................................82
LAMPIRAN 2........................................................................................................83
11
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pengering Surya Tipe Bak.................................................................6
Gambar 2.2 Rotary Drayer....................................................................................6

Gambar 2.3 Elemen Pemanas / Heater..................................................................8
Gambar 2.4 Cengkeh Kering.................................................................................9
Gambar 2. 5 Roll Meter.........................................................................................10
Gambar 2. 6 Mistar Baja.......................................................................................11
Gambar 2. 7 Mistar Siku.......................................................................................11
Gambar 2. 8 Jangka Sorong ( Vernier Caliper )....................................................11
Gambar 2. 9 Penggores..........................................................................................12
Gambar 2. 10 Penitik.............................................................................................13
Gambar 2. 1 Palu ( Martil )...................................................................................13
Gambar 2. 12 Mesin Gerinda Tangan...................................................................14
Gambar 2. 13 Gergaji mesin..................................................................................15
Gambar 2. 14 Ragum.............................................................................................15
Gambar 2. 15 Gambar Parameter Pembubutan.....................................................16
Gambar 2. 16 Mesin Bubut...................................................................................18
Gambar 2. 17 Mesin Las SMAW..........................................................................19
Gambar 2. 18 Helm Las.........................................................................................21
Gambar 2. 19 Bor Tangan.....................................................................................22
Gambar 2. 20 Mesin bor duduk.............................................................................23
Gambar 2. 21 Kunci pas ring.................................................................................24
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan..................................................................25
Gambar 3.2 Mesin Pengering Cengkeh.................................................................27
Gambar 3.3 Frame / Rangka Mesin.......................................................................28
Gambar 3.4 Penutup Atas......................................................................................28
Gambar 3.5 Cover Bawah.....................................................................................29
Gambar 3.6 Pulley................................................................................................29
Gambar 3.7 Pulley Kecil.......................................................................................30
Gambar 3.8 Tabung Pemanas................................................................................30
Gambar 3.9 V Belt.................................................................................................31
12
Gambar 3. 10 Besi Hollow....................................................................................35
Gambar 3. 11 Gerinda Tangan..............................................................................35
Gambar 3. 12 Proses Pengelasan...........................................................................37
Gambar 3. 13 Bentuk Sambungan Las..................................................................37
Gambar 4.1 mesin pengering cengkeh..................................................................43
Gambar 4. 1 Layout Workshop proses pembuatan mesin.....................................45
Gambar 4. 2 Rangka Mesin Pengering Cengkeh Rajangan..................................50
Gambar 4. 3 Baja Profil Kotak / Hollow...............................................................52
Gambar 4. 4 Proses Pengelasan.............................................................................53
Gambar 4. 5 Proses Pengelasan Rangka................................................................55
Gambar 4. 6 Pengeboran rangka...........................................................................56
Gambar 4. 7 Poros Utama/Rotary.........................................................................59
Gambar 4. 8 Proses Poros Rotary..........................................................................59
Gambar 4. 9 Pembubutan Proses Poros Rotary....................................................60
Gambar 4. 11 Rotary bak penampung...................................................................
Gambar 4. 12 Pengelasan Rak Penampung...........................................................
Gambar 4. 13 Baja stripe.......................................................................................
Gambar 4. 14 Proses Pengelasan...........................................................................71
Gambar 4. 15 Pengeboran rangka.........................................................................
Gambar 4. 16 Desain perakitan mesin oven kop tipe tray rotary..........................74
Gambar 4. 17 Mesin Pengering Cengkeh Rajangan..............................................
Gambar 4. 18 Hasil Pengujian...............................................................................
Gambar 4.19 Mesin Pengering Cengkeh Rajangan..............................................
13
DAFTAR TABEL
14
DAFTAR SIMBOL
Simbol Keterangan Satuan

N Kecepatan Berputar Rpm
Vc Kecepatan Pemotongan m/detik
D Diameter Pisau mm
D Diameter Batu Grinda mm
F Kecepatan Penyayatan mm/menit
S Kecepatan Penyayatan mm/menit
N Jumlah Putaran menit
Fpt Feed per teeth mm
Zn Jumlah Gigi Pisau mm2
A Luas Lasan mm2
a Tebal Plat mm
L Panjang Kampuh mm
J Masuk Panas joule
E Tegangan Busur Volt
I Arus Ampere
V Laju Las cm/menit
V Cutting Speed m/menit
d Diameter Benda Kerja mm
i Jumlah Pemotongan mm
D1 Diameter Awal mm
D2 Diameter Setelah dibubut mm
a Kedalaman Pemotongan m
T Waktu Pemotongan menit
fx Gerak Makan mm/r
tc Waktu Pemotongan menit
lt Panjang Pengeboran mm
15
DAFTAR LAMPIRAN
16
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Cengkeh atau Syzygium aromaticum merupakan tanaman rempah yang
termasuk dalam komoditas sektor perkebunan yang mempunyai peranan
cukup penting antara lain sebagai penyumbang pendapatan petani dan sebagai
sarana untuk pemerataan wilayah pembangunan serta turut serta dalam
pelestarian sumber daya alam dan lingkungan (Nurjannah, 2004) Cengkeh
juga memiliki bau yang khas. Cengkeh biasanya digunakan untuk bahan baku
pembuatan rokok. Selain itu cengkeh juga digunakan sebagai bumbu maupun
obat.
Pengeringan merupakan salah satu proses pasca panen yang umum
dilakukan pada berbagai produk pertanian yang ditujukan untuk menurunkan
kadar air sampai pada tingkat yang aman untuk penyimpanan atau proses
lainnya. Hampir seluruh pengeringan pada produk pertanian dilakukan
dengan proses termal dan dapat dikembangkan penerapan pengering surya
efek rumah kaca dalam sebuah unit pengolahan kecil untuk berbagai
komoditas pertanian dan perikanan (Kamaruddin, 2007).
Pada proses pembakaran ini secara otomatis perusahaan harus membeli
bahan bakar untuk kelangsungan proses pengeringan. Oleh karena itu perlu
dilakukan pengukuran efektifitas dari kinerja mesin, agar diketahui sejauh
mana bahan bakar tersebut diserap oleh objek pengeringan. Apabila nilai
efektifitas mesin tersebut rendah, maka perlu dilakukan evaluasi agar biaya
penggunaan bahan bakar bisa lebih ditekan. Perhitungan efektifitas mesin
adalah dengan cara mencari nilai efisiensi termal.
Kendala dalam hal peningkatan jumlah produksi salah satunya
disebabkan oleh proses pengeringan, karena masih mengandalkan sinar
matahari sebagai sumbernya. Sehingga ketergantungan pada kondisi iklim saat
pengeringan, menjadikan persoalan tersendiri. Karena proses pengeringan
tergantung pada intensitas cahaya matahari dan memerlukan tempat yang
sangat luas. Selama ini mitra penghasil cengkeh melakukan proses penurunan
kadar air cengkeh dengan menjemur di bawah sinar matahari selama lebih
1
kurang 6-7 hari. Pengeringan seperti ini mempunyai kelemahan yaitu
rendahnya higienitas produk, konsumsi waktu pengeringan dan intensitas
matahari yang tidak merata sepanjang hari. Hal ini mempengaruhi proses
produksi yang menurunkan kualitas produk dan juga jumlah produksi
Alat pengering dapat dikelompokkan menjadi 2, berdasarkan jenis
bahan yang dikeringkan, yaitu pengering bahan padat dan pasta, seperti
pengering rak, pengering konveyor, pengering rotary, pengering flash,
pengering beku, dan pengering fluidized bed, pengering bahan cair, seperti
spray dryer dan drum dryer. Banyaknya jenis alat pengeringan memerlukan
pengetahuan yang cukup untuk menentukan penggunaan alat pengeringan dan
prosedurnya sesuai jenis bahan/produk yang akan dikeringkan. Maka dibuat
alat-alat pengering yang digunakan untuk mengeringkan bahan yang tidak
tergantung pada matahari , sebagai seorang sarjana teknik mesin kita perlu
mengetahui proses, cara kerja, kelebihan dan kekurangan alat-alat pengering
tersebut.
Mesin pengering cengkeh adalah mesin yang dirancang dengan tujuan
memenuhi fungsi pengeringan cengkeh basah dari hasil panen menjadi
cengkeh kering yang siap untuk dijual, penerapan metode rasional dipilih
karena dapat memberikan rancangan mesin pengering cengkeh. (Patrisius Edi
Prasetyo, 2014).
Berbagai penelitian terdahulu terkait sistem pengeringan diantaranya

oleh Widayana G (2015), melakukan penelitian bunga cengkeh dengan
menggunakan sistem pengeringan tertutup dengan memanfaatkan sumber
energi surya. Selain itu Putri (2010) melakukan uji performance model
pengering efek rumah kaca (ERK)-Hybrid tipe rak berputar untuk
pengeringan cengkeh. Selain itu Tahir et al, (2014), melakukan desain dan uji
performace sistem pengeringan model rak pengering ERK.
Permasalahan yang terjadi dalam proses pengeringan bunga cengkeh
sangat tergatung pada cuaca yang sangat tidak menentu baik pada musim barat
maupun musim timur, sehingga waktu pengeringan bunga cengkeh menjadi
panjang. Dari permasalahan di atas, maka peneliti berupaya meneliti tentang
oven pengering rak yang memanfaatkan energi panas dari heater sauna yang
2
disirkulasikan dalam ruang pemanas dengan memanfaatkan fan atau kipas
angin untuk menghembuskan energi panas kedalam ruang pengering guna
mengeringkan bunga cengkeh. Bunga cengkeh dihamparkan diatas rak. Proses
pengeringan bunga cengkeh yang terjadi dalam ruang pengering berlangsung
dengan mekanisme perpindahan panas konveksi paksa, dimana ada pengaruh
gaya luar terhadap proses perpindahan panas dari bunga cengkeh.(Titahelu,
2014)
Alternatif pengering buatan diharapkan dapat menjadi salah satu
solusi untuk memenuhi standar cengkeh dan mempercepat waktu pengeringan.
Saat ini proses pengeringan buatan telah berkembang sangat pesat. Terdapat
beberapa cara yang dapat dilakukan untuk mendapatkan panas guna
pengeringan bunga cengkeh. Mulai dari kayu bakar atau dengan bahan bakar
lainnya Sedangkan tipe mesin yang berkembang saat ini adalah tipe rotary
dryer, tray dryer, penangkap energi surya, tipe konveksi dan lain-lain.
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut maka dapat ditarik rumusan masalah
yaitu.
1. Bagaimana cara membuat mesin pengering cengkeh rajangan dengan
sistem rotary menggunakan bahan bakar heater sebagai pemanas.?
2. Bagaimana membuat mesin pengering cengkeh rajangan yang
menghasilkam kadar air 12%?
3. Bagaimana cara menguji kemampuan mesin pengering cengkeh
rajangan?
1.3 Batasan Masalah

Adapun beberapa batasan masalah yang akan diambil adalah sebagai
berikut :
1. Bahan yang digunakan pada penelitian menggunakan cengkeh
rajangan dengan kadar air 24%
2. Kapasitas mesin maksimal 10 kg bahan setiap prosesnya
3
3. Sistem pemanas menggunakan Heater dengan daya 1800 watt.
4. Tempratur yang di gunakan dalam proses pengeringan berkisar 50-
55 oC.
5. Menggunakan sistem penggerak motor listrik ¼ hp kecepatan putar
1400rpm untuk memutar pulley yang dihubungkan poros dan sabuk
v kemudian diteruskan ke poros tabung pemanas.
6. Bagian mesin yang dibuat yaitu rangka mesin, tabung cover,tabung
pemanas, dan poros
7. Target pengeringan cengkeh basah yang semula kadar airnya 24%
menjadi 12 %
8. Menggunakan sistem kendali tempertur
1.4 Tujuan
Adapun tujuan yang ingin di capai dalam penyusunan tugas akhir ini
adalah sebagai berikut :
Membuat mesin pengering cengkeh rajangan dengan proses pengovenan

guna mengolah bahan baku dengan kapasitas 10 Kg per proses, dengan
menggunakan heater sebagai sistem pemanas dengan targer kadar air 12% dan
menggunakan arduino sebagai sistem kontrol.
1.5 Manfaat
Adapun manfaat yang di harapkan dari pembuatan ini adalah :
1. Membantu proses pengeringan cengkeh agar lebih efisien
2. Mampu memenuhi kebutuhan cengkeh standard nasional Indonesia
dan dengan konsumsi skala industry.
3. Mesin ini dapat dimanfaatkan oleh masyarakat / Industri menengah
sebagai mesin pendukung untuk meningkatkan produksi.
4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Mesin pengering cengkeh

Mesin pengering cengkeh adalah mesin yang dirancang dengan
tujuan memenuhi fungsi pengeringan cengkeh basah dari hasil panen
menjadi cengkeh kering yang siap untuk dijual, penerapan metode rasional
dipilih karena dapat memberikan rancangan mesin pengering cengkeh
(Naim, 2019).
Mesin pengering cengkeh berfungsi untuk mengeringkan cengkeh

dengan menggunakan proses pemanasan menggunakan elemen panas
listrik dengan kalor hingga mencapai suhu 75℃, dengan laju kalor masuk
ke ruang pengering sebesar 0,5kW, laju energi pengering sebesar 0,005
kW dengan efisiensi termal sebesar 10%. Sehingga kadar air yang didapat
sebesar 9,27% (Naim et al., 2019). Berikut adalah mesin mesin pengering
yang sudah ada :
a) Solar drayer tipe bak yang telah dirancang terdiri dari beberapa bagian
yaitu bangunan pengering, kolektor surya, serta tungku biomassa.
Pengering surya tipe bak ini berbentuk limas segi empat (tetragonal),
dimana bagian atasnya mengerucut. Dinding dari pengering ini terbuat dari
bahan akrilik bening, pemilihan bahan ini karena sifat optiknya yaitu
memiliki transmisivitas yang tinggi sehingga dapat meneruskan radiasi
matahari. Pada bagian tengah pengering ini terdapat bak (ruang
pengering), dimana bagian ini berfungsi untuk meletakkan bahan yang
mau di keringkan. Bak yang telah dirancang dan dibuat tidak statis di
ruang pengering ini tetapi dapat dikeluarkan/dimasukkan.
5
Gambar 2.1 Pengering Surya Tipe Bak
(Syah, 2016)
b) Rotary dryer, adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus
digunakan untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk
tepung atau granul/butiran. Bahan padatan dimasukkan dari ujung inlet
melalui screw conveyor dan dikeringkan sepanjang tabung/drum yang
berputar. Adanya kemiringan tabung dan sirip-sirip di dalam tabung/drum
menyebabkan bahan akan keluar menuju ujung screw conveyor outlet.
Gambar 2.2 Rotary Drayer
(Dwirossi, 2017)
2.2 Pengeringan
Pengeringan merupakan salah satu proses pasca panen yang umum
dilakukan pada berbagai produk pertanian yang ditujukan untuk menurunkan
kadar air sampai pada tingkat yang aman untuk penyimpanan atau proses
lainnya. Hampir seluruh pengeringan pada produk pertanian dilakukan
dengan proses termal dan dapat dikembangkan penerapan pengering surya
6
efek rumah kaca dalam sebuah unit pengolahan kecil untuk berbagai
komoditas pertanian dan perikanan (Kamaruddin, 2007).
Pengeringan secara umum didefinisikan sebagai pengambilan
sejumlah kecil air dari bahan yang dikeringkan dengan menggunakan panas.
Operasi pengeringan dilakukan dengan menghembuskan udara panas yang
tidak jenuh pada bahan yang akan dikeringkan. Udara panas tersebut disebut
media pengering yang menyediakan panas untuk penguapan air dan sekaligus
membawa uap air keluar. Berbeda dengan evaporasi dimana pada proses ini
air yang teruapkan dari bahan memiliki jumlah yang relatif besar. Dalam
evaporasi air teruapkan pada titik didihnya, sementara dalam operasi
pengeringan, air yang terambil berada dalam keadaan uap. Pengering dapat
diklasifikasikan menjadi dua kelompok, yaitu:
1. Pengering berdasarkan kondisi operasinya Pengering berdasarkan kondisi
operasinya dibagi dua yaitupengering yang beroperasi secara batch dan
pengering yang beroperasi secara kontinyu.
2. Pengering berdasarkan perpindahan panasnya Pengering yang berdasarkan
perpindahan panasnya diklasifikasikan menjadi:
a. Pengering adiabatik (pengering langsung) Pengering yang dalam
prosesnya bahan yang akan dikeringkandikontakkan secara langsung
dengan media pengering. Media pengering yang digunakan dapat
berupa udara hasil pembakaran ataupun hasil pemanasan udara
dengan alat pemanas.
b. Menurut Mc.Cabe & Smith, (1993) pengering non adiabatik
(pengering tidak langsung) adalah pengering yang prosesnya panas
berpindah menuju bahan dari medium luar. Dalam pengering ini gas
yang harus dikeluarkan adalah uap air/uap zat pelarut. (Maulana,
Ajat : 2018)
2.3 Elemen Pemanas

Elemen pemanas merupakan sebuah komponen yang dapat
mengubah energi listrik menjadi energi panas. Elemen pemanas ini
menghasilkan panas dari proses resistensi yang terjadi pada logam
7
bertahanan tinggi. Terdapat berbagai macam jenis elemen pemanas, salah
satunya ialah elemen pemanas infrared.
Pemanas (heater) dapat digolongkan dalam tiga jenis
berdasarkan sumber energi primernya, yakni heater listrik, gas, dan minyak
tanah. Heater listrik masih dapat bagi dalam sistem langsung (direct) dan
sistem tak langsung (indirect). Sistem langsung diartikan bahwa terjadi
konversi energi dari listrik menjadi panas tanpa moda perantara, ini bisa
dijumpai pada heater jenis konveksi (electric fan heater) dan radiasi (lamp
heater). Sedangkan sistem tak langsung bisa dijumpai pada heat pump
(kebalikan dari fungsi AC), heater gas (gas heater) dan minyak tanah (oil
heater).(Naim, 2019)
Gambar 2.3 Elemen Pemanas / Heater

(Irmayani & Kaliky, Nur, 2020)
8
2.4 Cengkeh
Cengkeh atau Syzygium aromaticum merupakan tanaman rempah
yang termasuk dalam komoditas sektor perkebunan yang mempunyai peranan
cukup penting antara lain sebagai penyumbang pendapatan petani dan
sebagai sarana untuk pemerataan wilayah pembangunan serta turut serta
dalam pelestarian sumber daya alam dan lingkungan. Cengkeh juga memiliki
bau yang khas. Cengkeh biasanya digunakan untuk bahan baku pembuatan
rokok. Selain itu cengkeh juga digunakan sebagai bumbu maupun obat.
Gambar 2.4 Cengkeh Kering

(Alfitri , 2019)
9
2.5 Identifikasi Perkakas Yang Digunakan
Menentukan alat yang dibutuhkan untuk mengetahui jenis alat yang
dibutuhkan terkait dengan proses pembuatan mesin oven. Alat yang
dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Tabel Proses pengerjaan
N Proses Pengerjaan Alat dan mesin
O
1 Pengukuran Mistar baja, mistar siku, roll meter,
penggores, penitik, jangka sorong, palu.
2 Pemotongan Gergaji mesin, gerenda potong, gerenda
tangan, ragum.
3 Pembubutan Mesin bubut.
4 Penyambungan Mesin las listrik arus AC, palu kerak, sikat
kawat topeng las.
5 Pengeboran Mesin bor, ragum,
6 Finishing Gerinda tangan, kikir, kunci pas, sikat
kawat.
2.5.1 Pengukuran
Lakukan proses pengukuran untuk mendapatkan ukuran bahan yang
dibutuhkan dan melengkapinya sesuai kebutuhan.Ukuran bisa berupa panjang,
tinggi, lebar atau bentuk
a.Roll Meter
Rolling meter adalah alat ukur yang digunakan untuk mengukur benda
kerja yang panjangnya melebihi ukuran penggaris baja, atau bisa dikatakan
mengukur benda panjang. Akurasi dari rolling meter adalah setengah
milimeter, sehingga tidak bisa digunakan untuk mengukur benda kerja secara
akurat.
Panjang gulungan nasi berkisar antara 2,30 meter sampai dengan 50
meter, namun di bengkel mesin ukuran maksimalnya 3 meter.
10
Gambar 2. 5 Roll Meter
( Ahmad Bagus Prastyo 201654058, n.d.)
b. Mistar Baja
Penggaris baja adalah alat ukur yang terbuat dari baja tahan karat yang
permukaan dan sisinya rata dan lurus, sehingga dapat juga digunakan sebagai
alat pengikis. Penguasa baja juga memiliki garis-garis dengan ukuran berbeda.
Ada juga inci, sentimeter, dan milimeter.
Gambar 2. 6 Mistar Baja

(Ahmad Bagus Prastyo 201654058, n.d.)
a. Mistar Siku
Penggaris siku adalah alat ukur siku dengan spesifikasi yaitu daun dan
balok baja. Baloknya lebih tebal dan lebih pendek dari daunnya. Daunnya
tertutup balok dan dipasang pada suhu 90o. Beberapa penggaris siku memiliki
ketelitian ukuran 1 mm dan akurasi 1/32. Beberapa ukuran tidak ada ukuran.
Fungsi penggaris siku adalah membuat garis sejajar dan menempatkan benda
kerja agar vertikal..
11
Gambar 2. 7 Mistar Siku
b. Jangka Sorong
Jangka Sorong merupakan alat ukur yang presisi, sehingga dapat
digunakan untuk mengukur benda kerja dengan akurasi 1/100 mm. Akurasi
alat ukur ini biasanya 5/100 mm.
Gambar 2. 8 Jangka Sorong ( Vernier Caliper )

Jangka memiliki dua bagian ukur, bagian pertama merupakan bagian
cembung yang berfungsi untuk mengukur panjang suatu benda, dan bagian
kedua adalah bagian cekung yang memanjang ke dalam yang berfungsi untuk
mengukur diameter bagian dalam suatu benda. Rahang caliper memiliki skala
yang disebut timbangan utama. Panjang bagian skala utama adalah 1 mm.
Bagian rahang kaliper juga memiliki skala multi-bagian sepuluh bagian, yang
disebut timbangan tak seimbang atau timbangan vernier. Nama Vernier sendiri
berasal dari insinyur Prancis Piere Vernier. 10 timbangan nonius panjangnya 9
mm, jadi 1 timbangan nonius sama dengan 0,9 mm.
c. Penggores
Penggores merupakan alat ukur yang digunakan untuk menggores
permukaan benda kerja, sehingga menimbulkan goresan atau gambar pada
benda kerja tersebut. Bibir yang tergores memang tajam, sehingga goresan
akan menghasilkan goresan kecil. Bahan pembuatannya adalah baja perkakas.
Goresan memiliki tepi keras yang sangat tipis. Coretan dibedakan menjadi dua
jenis, yaitu coretan dengan dua ujung tajam tetapi satu ujung lurus dan ujung
melengkung lainnya. Dan yang kedua hanya memiliki ujung yang tajam.
12
Gambar 2. 9 Penggores
d. Penitik
Penandaan adalah penandaan yang dilakukan dengan menekan bagian
benda kerja yang diinginkan. Jenis pengepresan ini digunakan pada benda
kerja dengan kekerasan lebih rendah dari pin itu sendiri.
Gambar 2. 10 Penitik
( Ahmad Bagus Prastyo 201654058, n.d.)
Kegunaan penitik adalah untuk menentukan pusat lingkaran atau lubang
pada garis potong agar titik awal lubang bor berada di tengah. Jelaskan garis
pemesinan bagian tersebut dan jelaskan garis guratannya.
e. Palu (Martil)
Palu adalah yang digunakan untuk memukul benda kerja, umumnya palu
digunakan untuk memperbaiki suatu benda kerja.
13
Gambar 2. 2 Palu ( Martil )
2.5.2 Pemotongan
Proses pemotongan digunakan untuk mendapatkan ukuran benda kerja yang
dibutuhkan. Dalam proses pembuatan mesin, banyak sekali alat potong yang
digunakan, baik yang manual maupun yang digerakkan mesin.
Alat pemotong dalam pembuatan mesin oven kopi itu sendiri adalah mesin
pemotong dan gergaji. Pemilihan cutting tool didasarkan pada berbagai
pertimbangan, antara lain dari segi efisiensi waktu, tenaga dan biaya.
Alat potong pembuatan mesin bending roll pipa sebagai berikut :
1. Mesin gerinda
Karena berbagai kegunaannya, mesin dapat dibagi menjadi beberapa
jenis pekerjaan.
Jenis-jenis mesin gerinda :
a) Mesin gerida tangan
Mesin jenis ini sering kali memiliki roda gerinda berukuran sedang,
yang ukurannya lebih kecil. Karena ukurannya yang kecil, dapat dengan
mudah dibawa kemana-mana. Mesin ini biasanya digunakan untuk
meratakan permukaan, seperti menghilangkan lubang yang tersisa,
memotong, dan menghilangkan pengelasan..
Menghitung kecepatan putar batu gerinda.
vf .1000 .60
n=
лxd
keterangan :
n = kecepatan putar (rpm)
vc = kecepatan potong (m/detik)
d = diameter batu gerinda (mm)
14
Gambar 2. 12 Mesin Gerinda Tangan
b) Gergaji mesin
Dalam proses pemotongan digunakan gergaji mesin untuk
menggunakan penyok pipa ini sebagai salah satu mesin potongnya.
Fungsi utama gergaji listrik adalah untuk memotong benda kerja,
terutama benda kerja yang besar dan berat. Oleh karena itu, dengan
menggunakan mesin gergaji ini dapat memotong benda dengan lebih
cepat dan efisien tanpa terlalu banyak membuang.
Rumus dasar untuk menentukan kecepatan potong adalah :
лxdxs
Vs = m/menit
1000
Keterangan :
Vs = kecepatan potong dalam (m/menit)
D = diameter pisau dalam (mm)
S = kecepatan penyayatan dalam (mm)
Gambar 2. 13 Gergaji mesin

2. Ragum
15
Ragum adalah alat penjepit yang digunakan untuk menjepit benda kerja.
Biasanya benda kerja akan dikikir, dipotong dan dipotong. Cara
menggunakan catok, yaitu dengan memutar batang pada catok, lalu mulut
penjepit catok tersebut, buka dan lepaskan benda kerja..
Gambar 2. 14 Ragum
2.5.3 Pembubutan
Pembubutan merupakan salah satu contoh proses pemotongan logam yang
dilakukan dengan cara memotong benda kerja yang berputar (besi) menggunakan
pahat bubut..
Gambar 2. 15 Gambar Parameter Pembubutan

(Rochim, T, 1993)
Keterangan :
Benda kerja :
do = diameter mula (mm)
dm = diameter akhir (mm)
lt = panjang pemotongan (mm)
Mesin bubut :
a = kedalam potong
f = gerak makan (mm/putaran)
16
n = putaran poros utama (putaran spindel/benda kerja) (rpm)
a. Kecepatan potong ( cutting speed atau v )
Cutting speed atau kecepatan potong adalah kecepatan benda kerja yang
dilalui oleh pahat atau jarak yang harus ditempuh pahat tiap putaran benda
kerja, dengan kata lain, kecepatan potong adalah panjang total 1 putaran.
л . d .n v .1000
V= sehingga n=
1000 л .d
Keterangan :
V = cutting speed (m/menit)
n = putaran (rpm)
d = diameter benda kerja (mm)
Cutting speed diperoleh dari tabel yang hargannya tergantung dari jenis
bahan dan jenis pahat yang digunakan. Dari rumus tersebut diperoleh angka
putaran ( kecepatan putaran mesin ).
b. Jumlah potongan ( i )
D1−D2
i=
2a
Keterangan :
i = jumlah pemotongan, kali
D1 = diameter awal benda kerja (mm)
D2 = diameter setelah dibubut (mm)
a = kedalaman pemotongan (mm)
c. Waktu potong ( T )
T= ( nL. s ) i..........menit
Keterangan :
T = waktu yang dibutuhkan untuk pembubutan (menit)
L = panjang benda kerja yang dibubut (mm)
n = putaran spindel (rpm)
s = kecepatan sayat (mm/putaran)
i = jumlah pemotongan (kali)
d. Kecepatan makan
17
Gerak makan, f ( feeding ) adalah Pahat berputar sekali untuk setiap jarak
gerak benda kerja, sehingga satuan f adalah mm / rev. Gerakan pengumpanan
juga tergantung pada kekuatan mesin, bahan benda kerja, bahan pahat, bentuk
pahat, dan terutama kehalusan yang dibutuhkan. Oleh karena itu, laju umpan
didefinisikan sebagai jarak gerak pahat sepanjang jarak kerja setiap kali
spindel berputarl (widarto, 1998).
Vf = f.n (mm/menit)
e. Kedalaman potong
Kedalaman potong didefinisikan sebagai kedalaman potong oleh pahat
potong Selama pembubutan kasar, kedalaman potong maksimum bergantung
pada kondisi alat mesin, jenis pahat yang digunakan, dan kondisi pemrosesan
benda kerja. (rochim,1993).
Rumus kedalaman potong adalah :
do
a= (mm)
dm
f. Kecepatan penghasil geram
Geram adalah potongan dari materialyang terlepas dari benda kerja oleh pahat
potong.
Z = A.Vc cm3/menit
A = a.f (mm)
Alat pembubutan pembuatan mesin oven kopi sebagai berikut :

a. Mesin Bubut
Mesin Bubut adalah salah satu jenis alat mesin, pada saat benda kerja
berputar maka fungsinya untuk memperkecil atau menginjeksikan benda kerja.
Proses pembubutan merupakan salah satu proses pemesinan yang
menggunakan pahat sebagai alat untuk memotong atau mengiris permukaan
benda kerja itu sendiri.Dengan cara memasang benda kerja dan spindel secara
bersamaan dengan bantuan chuck maka benda kerja akan berputar melalui
spindel. Gigi pada spindel menyebabkan gemuruh saat memotong atau
memotong benda kerja.
18
Gambar 2. 16 Mesin Bubut
2.5.4 Pengelasan
Pengelasan adalah suatu metode penyambungan logam dengan menggunakan
busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Bagian
yang terkena busur akan meleleh, dan elektroda yang menghasilkan busur akan
meleleh di ujungnya dan terus merambat hingga habis
Gambar 2. 17 Mesin Las SMAW

Logam cair dari elektroda bagian benda kerja yang akan disambung dicampur
dan mengisi celah antara kedua logam yang akan disambung, kemudian kedua
logam tersebut dibekukan dan disambung. Mesin las dapat mengalirkan banyak
arus, tetapi voltase aman (kurang dari 45 volt). Panas yang dihasilkan oleh busur
ini cukup tinggi untuk dengan mudah melelehkan logam yang terpapar padanya.
Ada beberapa jenis elektroda yaitu elektroda biasa, elektroda fluks dan
elektroda lapis tebal. Antara lain, penggunaan elektroda pipih dibatasi saat
mengelas besi tempa dan baja ringan. Biasanya polaritas langsung digunakan.
Dengan mengaplikasikan lapisan tipis fluks pada kawat las maka kualitas
pengelasan dapat ditingkatkan. Fluks membantu melarutkan dan mencegah
pembentukan oksida yang tidak diinginkan. Kawat berlapis adalah jenis yang
paling banyak digunakan dalam berbagai pengelasan komersial.
19
Tabel 2. 1 Nilai pedoman untuk diameter elektroda dan kekuatan arus pada
pengelasan listrik (Terheijden.1971)
Tabel bahan (mm) Diameter Elektroda (mm) Arus pengelasan (ampere)
Dibawah 1 1,5 20-35
1-1,5 2 35-60
1,5-2,5 2,5 60-100
2,5-6 2,6 90-180
6-10 5 150-220
10-13 6 200-300
Diatas 16 8 280-400
Tabel 2. 2 Klasifikasi Elektroda Terhadap Kekuatan tarik (Harsono,2000)

Klasifikasi Kekuatan tarik
Lb/in2 Kg/mm2
E60XX 60000 42
E70XX 70000 49
E80XX 80000 56
E90XX 90000 63
E100XX 100000 70
E110XX 110000 77
E120XX 120000 84
Kode Kawat Las Shield Metal Arc Welding (SMAW)

Elektroda Mild Steel
Misal E 6013
E : 6013
E : Elektroda
20
60 : kekuatan tarik minimum 60 satuannya KSI (Biasanya ada tipe juga 70 dan 80
misal E 7016, E 7018
1 : untuk semua posisi pengelasan (untuk kode lain yaitu 2 (posisi flat dan
horizontal) dan 3 (posisi flat)
3 : jenis komposisi kimia dari flux yang nanti juga berpengaruh terhadap terhadap
penetrasi, arus dan polaritas. Jenis digit keempat ini ada untuk lebih detailnya lihat
gambar dibawah ini.
E 60 1 3
Jenis komposisi kimia dari flux

Untuk semua posisi pengelasan
Kekuatan tarik bahan elektroda sebesar
60000 lb/inch2
Elektroda
Helm Las
Helm las adalah topeng las yang berfungsi untuk melindungi wajah atau mata
dari sinar ultra violet yang datang dari nyala elektroda dan melindungi dari
percikan api yang keluar dari gesekan elektroda dan matrial.
Gambar 2. 18 Helm Las

2.5.5 Pengeboran
Pengeboran adalah proses mengebor lubang pada besi dan permukaan
lainnya. Untuk mengebor lubang diperlukan alat yang disebut dengan mesin
21
bor.Mesin bor terbagi menjadi dua jenis yaitu bor manual dan bor duduk. Rig
pengeboran manual merupakan rig yang dapat digunakan dimana saja. Biasanya
digunakan untuk mengebor di tempat yang sulit dijangkau dan tidak dapat
menggunakan seated rig. Jenis rig ini berukuran kecil sehingga sangat efektif di
tempat yang sangat sulit untuk pengeboran . Agak susah, seperti memasang atap,
membuat truk, dll.
Metode kalkulasi yang digunakan dalam kehidupan lajang:
a. Kecepatan potong
л . d .n
V= (m/menit)
1000
V x 1000
Kecepatan putaran n = rpm
Dxл
Keterangan :
V = kecepatan potong (m/min)
d = diameter gurdi (mm)
n = putaran poros utama (r/min)
b. Kecepatan makan
Vf = fz (n.z) (mm/min)
Keterangan :
Vf = kecepatan makan (mm/min)
fz = gerak makan permata potong (mm/r)
z = jumlah mata potong
n = putaran poros utama (r/min)
c. Dalamnya pergundian
L = 1+0,3d (mm)
Keterangan :
L = dalamnya pergundian (mm)
/ = jarak ujung mata bor sampai batas akhir pergundian
(mm)
d = diameter mata bor (mm)
d. Waktu pemotongan
22
¿
tc = vf ( menit ) (widarto, 2008)
keterangan :
tc = waktu pemotongan (min)
lt = dalamnya penggurdian (mm)
vf = kecepatan makan (mm/min) = fz.n.z
Gambar 2. 19 Bor Tangan

Mesin bor memiliki fungsi yang sama dengan bor tangan, seperti yang telah
disebutkan di atas, fungsi ini dapat digunakan untuk melubangi benda kerja dan
benda besi, namun perbedaannya adalah mesin bor tidak dapat mengebor lubang
di lokasi yang sempit atau sulit dijangkau. Mesin, bit ini sangat besar dan berat.
Mesin bor ini digunakan untuk proses pelubangan besi tebal besar. Misalnya
proses melubangi rangka penyok pipa, dll.
Gambar 2. 20 Mesin bor duduk

23
2.5.6 Finishing
Penyelesaian adalah tahap penyelesaian atau penyelesaian akhir dari suatu
bangunan atau mesin. Finishing biasanya meliputi pengecatan pada mesin,
pengecekan atau pemasangan komponen agar mesin menjadi sempurna dan
bernilai jual.
Berikut salah satu cohtoh alat yang diunakan :
a. Kunci Pas, Ring
Kunci pas ring adalah alat yang digunakan untuk menencangkan mur
ataupun baut yang menempel pada benda kerja, biasanya berbentuk panjang
ujungnya berbentuk hexagonal, kunci ring memilikiukuran matric mulai dari
6,7,8,9 dan seterusnya.
Gambar 2. 21 Kunci pas ring

24
BAB III METODOLOGI
3.1 Metodologi
3.1.1 Alur Proses Pembuatan Mesin
Pengering Cengkeh Pembuatan Alur Proses Penelitian, Menggunakan Alur
Penelitian Yang Di Lakukan.
Mulai
Studi literatur
Gambar kerja
Desain manufaktur
1. Perhitungan kebutuhan material
:
2. Urutan proses pengerjaan
3. Proses finishing
4. Proses asembly
Proses manufaktur
25
1. rangka 4. poros
2. cover tabung 5. Perakitan
Pengujian
Perbaikan
mesin
Pengambilan data
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan
Langkah-langkah sebagaimana gambar 3.1 sebagai berikut :

1. Gambar hasil dengan berupa gambar kerja disusun secara detail dengan
rencana pengerjaan..
2. Mempersiapkan alat dan bahan untuk proses pembuatan mesin..
3. Melaksanakan pembuatan yang meliputi :
a. Pengerjaan rangka mesin.
b. Pengerjaan tabung luar.
c. Pengerjaan poros dan tabung dalam/tabung pemanas.
4. Melakukan perakitan bahan yang meliputi :
a. Rangka.
26
b. Perakitan tabung luar dan tabung pemanas / tabung dalam
c. Perakitan pulli, bearing, poros, motor listrik dan v belt
5. Setelah semua komponen mesin selesai dirakit, kemudian dilanjutkan dengan
proses finishing dengan cara penggerindaan dan pengecatan.
6. Pengujian dilakukan dengan cara menguji kapasitas bahan baku yang dapat
diproduksi dan menguji waktu yang diperoleh per proses produksi.
7. Setelah dilakukan pengujian akan didapatkan hasil dan kesmpulannya
3.1.2 Desain Mesin

Mesin ini menggunakan tabung pemanas untuk proses pengeringan dan
juga menggunakan heater
Gambar 3.2 Mesin Pengering Cengkeh

Keterangan :
1. frame
27
2. motor
3. gearbox
4. pulley bawah
5. pulley atas
6. v belt
7. kontrol
8. cover luar
9. poros
10. tabung cover
11. tabung pemanas
12. heater
Bagian bagian mesin pengering cengkeh :

a) frame/rangka berfungsi sebagai penyangga part-part pada mesin
pengering cengkeh.
Gambar 3.3 Frame / Rangka Mesin

b) penutup atas, berfungsi sebagai penutup dari tabung dalam.
28
Gambar 3.4 Penutup Atas
c) cover bawah, berfungsi sebagai cover bagian bawah yang terhubung

dengan rangka.
Gambar 3.5 Cover Bawah
29
d) pulley atas berfungsi sebagai penerima putaran daya dari motor listrik
Gambar 3.6 Pulley
e) pulley bawah berfungsi sebagai penghubung dari motor listrik ke

pulley atas yang terhubung dengan poros.
Gambar 3.7 Pulley Kecil

f) tabung pemanas berfungsi sebagai penampung cengkeh yang di oven /
dikeringkan
30
Gambar 3.8 Tabung Pemanas
g) v belt berfungsi sebagai penghubung pully bawah dan pully atas.
Gambar 3.9 V Belt

Dengan prinsip kerja sebagai berikut :
a. cengkeh rajangan di masukan di tabung pemanas / bak penampung.
b. Lalu pintu mesin ditutup.
31
c. Kemudian hidupkan motor listrik untuk memutar poros pada bak penampung /
tabung pemanas.
d. Setelah itu hidupkan heater.
e. Tunggu hingga cengkeh rajangan hingga terasa sudah kering sampai terlihat
lebih kecoklatan.
f. Setelah selesai matikan heater dan motor listrik.
Kelebihan mesin sebagai berikut :
1. Proses pengovenan lebih efektif dan cepat.
2. Tidak membutuhkan ruang yang luas.
3. Mudah dioperasikan.
4. Ergonomis.
3.2 proses manufactur

Proses manufaktur adalah salah satu pembuatan benda kerja dari bahan baku
sampai barang jadi. Pada proses pembuatan mesin pengering cengkeh meliputi
proses pembuatan komponen, proses perakitan dan finishing. Berikut adalah
tahap-tahap proses manufaktur :
3.2.1 Kebutuhan bahan dan peralatan

Kebutuhan proses manufaktur merupakan suatu proses analisa dimana
kebutuhan manufaktur sudah direncanakan dengan baik.
Analisa sangat perlu dilakukan untuk memastikan saat proses pengerjaan
mesin sejak awal tidak terjadi masalah yang menyebabkan kurang maksimalnya
proses manufaktur.
1. Bahan
Kebutuhan bahan dalam proses pembuatan rangka mesin pengering
cengkeh menggunakan baja ST37, baja ST37 adalah baja karbon rendah yang
32
mempunyai kadar karbon sampai 0,15% dan merupakan baja konstruksi yang
umum digunakan.
Tabel 3. 1 Komposisi dari baja ST37
Komposisi Kandungan (%)
C 0,15-0,2
P 0,04
S 0,05
Mn 0,6-0,9
Cr 0,072
Ni 0,134
Cu 0,027
Si 0,067
Bahan dan komponen yang digunakan dalam proses pembuatan

pengering cengkeh rajangan adalah sebagai berikut :
Tabel 3. 2 Bahan-bahan pembuatan mesin

No Bahan Jumlah
1 Besi hollow (30 x 30 x 2 mm), panjang 10 Batang
1000 mm
2 Baring Poros Rotary d=25 mm 2 Buah
3 Hoolo 6000 x 3 x 3 mm 2 Batang
4 Plat 2400 x 1200 x 1,2 mm 2 Lembar
5 Wire mesh stenlis 1000 x 1000 mm 1 Lembar
6 pulley 2 buah
7 Motor listrik 1/4 hp 1400 rpm 1 buah
8 Reducer 1:50 1 buah
9 Elektroda 2 dus
10 Mata gerinda 3 pak
33
2. Alat
Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan mesin mixer sampah
plastik adalah sebagai berikut :
a. Gerinda tangan
b. Bor tangan
c. Bor duduk
d. Mesin bubut
e. Las listrik
f. Elektroda E6013
g. Meteran
h. Penggaris siku
i. Penitik
j. Palu
k. Tang
l. Kunci pas dan L satu set
3.2.2 Proses Pengerjaan

a) Pengertian Manufaktur
Manufacturing merupakan proses produksi sebuah produk teknik,
produksi atau manufaktur mempelajari semua hal yang berhubungan dengan
proses produksi, termasuk beberapa fungsi di bawah ini yaitu ;
1. Mengevaluasi dapat tidaknya suatu produk diproduksi.
2. Memilih jenis dan menentukan parameter dari proses produksi tersebut,
seperti komponen-komponen yang di gunakan, alat potong, kedalaman
pemotongan dan lain-lain.
3. Merencanakan peralatan pembantu pekerjaan yang berfungsi untuk
menjamin dan mengatur posisi dari benda kerja pada saat berlangsungnya
proses produksi.
4. Mengestimasi biaya yang dibutuhkan untuk produksi sebuah komponen
dari sebuah produksi.
34
5. Menjamin kualitas dari produk yang di produksi, di samping beberapa
fungsi diatas terdapat beberapa aktifitas yang termasuk operasi produk
yang menghubungkan dengan perencaaan dan kontrol produksi adalah
membuat analisa persediaan dan membuat perencanaan kebutuhan
komponen.
b) Proses Manufaktur
Proses manufaktur merupakan suatu proses pembuatan benda kerja dari
bahan baku sampai jadi atau setengah jadi dengan atau tanpa proses tambahan.
Suatu produk dapat di buat dengan berbagi cara, dimana pemilihan cara
pembuatan tergantung pada :
1. Jumlah produk yang akan dibuat akan mempengaruhi pemilihan proses
pembuatan sebelum produksi di jalankan. Hal ini berakibat dengan segi
ekonomis.
2. Kualitas produk yang di buat harus mempertimbangkan kemampuan dari
produksi yang tersedia.
3. Fasilitas produksi yang dimiliki yang dapat di gunakan sebagai
pertimbangan segi kualitas dan kuantitas produksi yang akan dibuat.
c) Bahan
Pembuatan rangka mesin pengering cengkeh ini menggunakan besi
hollow dengan ukuran 30 mm x 30 mm x 2 mm.
Gambar 3. 10 Besi Hollow
35
3.2.3 Proses Pemotongan
Fungsi dari proses pemotongan adalah untuk mendapatkan ukuran benda
kerja yang dibutuhkan. Banyak alat potong yang digunakan, baik manual
maupun mesin digerakkan.
Alat potong dalam pembuatan alat uji keausan adalah pemotong dan gergaji.
Pilih alat potong dan gergaji. Pemilihan cutting tool didasarkan pada berbagai
pertimbangan, antara lain dari segi efisiensi waktu, tenaga dan biaya.
Alat potong yang digunakan dalam pembuatan mesin pengering cengkeh
sebagai berikut :
Mesin gerinda tangan
Gerinda tangan adalah mesin yang digunakan untuk menggiling benda
kerja. Tujuan penggerindaan adalah untuk membuat permukaan benda kerja
menjadi halus, merapikan lasan, bahkan memotong benda kerja sesuai ukuran
yang dibutuhkan..
Gambar 3. 11 Gerinda Tangan

(Sucahyo, 2004 :41)
3.2.4 Biaya Pemesinan dan Pengerjaan

Biaya pemesinan dan pengerjaan adalah biaya penggunaan mesin yang
didapat dengan mengalikan jumlah waktu kerja mesin dengan biaya pengerjaan.
Hingga total penggunaan mesin didapat dari tabel waktu pengerjaan.
3.2.5 Total Biaya

Total biaya dalam pembuatan mesin pengering cengkeh merupakan
penjumlahan antara biaya pembelian bahan dengan biaya pemesinan dan
pengerjaan.
36
3.2.6 Proses Penyambungan Pengelasan
Keunggulan sambungan las adalah strukturnya sederhana, ringan, kapasitas
beban tinggi, dan biaya ekonomis. Namun, dalam pengelasan, kerugian
utamanya adalah bahwa struktur mikro dari material yang dilas berubah, yang
menyebabkan perubahan dalam pengelasan. Berdasarkan klasifikasi tersebut,
metode pengelasan dibedakan menjadi tiga kategori utama yaitu:
a. Pengelasan tekan yaitu cara pengelasan yang sambungannya di panaskan dan
kemudian di tekan hingga menjadi satu.
b. Pengelasan cair yaitu ruangan yang hendak disambung (kampuh) di isi dengan
suatu bahan cair, sehingga dengan waktu yang sama tapi bagian yang
berbatasan mencair. Kalor yang di butuhkan dapat di bangkitkan dengan cara
kimia atau lisrik.
c. Pematrian yaitu cara pengelasan yang sambungannya di ikat dan di satukan b
dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah.
Metode utama untuk menggabungkan dua logam adalah dengan
memanaskan logam tersebut hingga meleleh atau dilas dengan arus listrik. Arus
dibangkitkan oleh generator dan mengalir melalui kabel ke perangkat yang
menjepit elektroda di ujungnya, yaitu batang logam yang dapat menghantarkan
listrik dengan benar . (Djamiko, 2008 ).
Ketika arus diterapkan, arus terus mengalir melalui celah sempit antara
ujung elektroda dan benda kerja. Arus yang mengalir seperti ini disebut busur
dan dapat melelehkan logam.
Berikut ini gambar proses pengelasan dapat di lihat pada (gambar 3.23 Proses
Pengelasan).
Gambar 3. 12 Proses Pengelasan (Djamiko, 2008)
37
Beberapa bentuk dasar sambungan las yang umum digunakan dalam
pengelasan logam adalah sambungan pantat, sambungan fillet, sambungan
pangkuan, sambungan tepi dan sambungan sudut luar .. Berikut adalah gambar
berbagai bentuk sambungan las dan dapat di lihat pada gambar 3.22 di bawah ini.
Gambar 3. 13 Bentuk Sambungan Las (Djamiko,2008)

Penggunaan elektroda las listrik bermacam-macam jenis maupun ukrannya.
Sesuaikan dengan mesin las dan benda kerja yang di kerjakan, adapun jenis-jenis
elektroda adalah sebagai berikut :
a. Elektroda Telanjang
Sebagian besar elektroda yang terbuat dari kabel tarik biasa (tembaga,
nikel, dll.) Hanya dilas ke arus searah. Batang las tidak dapat mencegah
asam dan zat lain memasuki kolam cair, sehingga garis sambungan las
menjadi lebih rapuh, lebih sulit dibentuk, dan memiliki keuletan tegangan
yang lebih rendah. Elektroda menghasilkan nyala api busur yang tidak stabil,
mudah pecah, kehilangan percikan tinggi, dampak pembakaran dangkal, dan
tidak menghasilkan terak. Tujuannya adalah untuk mengelas bagian material
kecil (Djamiko, 2008).
b. Elektroda Terselubung Tipis
Elektroda las dengan bahan pelapis lapisan tipis sangat baik dan dapat
meningkatkan kestabilan api busur, namun karena kurangnya perawatan
fluida selama proses pengelasan maka sifat mekanik hasil pengelasan
menjadi rendah (tidak tinggi). Elektroda berlapis tipis ini dapat digunakan
untuk semua jenis pengelasan listrik dan arus searah (Djamiko, 2008).
Menurut standar internasional, elektroda pengelasan perusahaan
menggunakan spesifikasi tertentu, dan American Welding Association (AWS)
38
atau American Society for Testing and Material (ASTM) digunakan sebagai
simbol busur..
Jenis elektroda yang digunakan adalah standar Amerika, dan kode
AWS-nya adalah E6013. Kekuatan tarik elektroda adalah 47,1 kg / mm²
(kekuatan tarik minimum elektroda adalah E60XX 60.000 Psi). Jenis fluks
yang digunakan adalah titanium dioksida kalium tinggi, yang dapat
digunakan secara istimewa untuk pengelasan pada posisi mana pun di mana
AC atau DC digunakan. AWS E 312-16 digunakan pada proses pengelasan
elektroda karena material yang digunakan adalah stainless steel (Prasetyo,
2012).
3.2.7 Proses Pengeboran (Drilling)

Proses pemboran adalah proses pemesinan material yang digunakan untuk
membuat lubang bundar pada benda kerja. Pahat silindris (disebut bor) dengan
dua ujung potong biasanya digunakan untuk mengebor. Pahat berputar
mengelilingi sumbunya dan diumpankan ke benda kerja tetap, sehingga
membentuk lubang dengan diameter sama dengan diameter pahat. Mesin yang
digunakan disebut dengan bor press, tetapi mesin lain juga dapat digunakan
untuk proses ini. Lubang yang dihasilkan bisa berupa lubang tembus dan lubang
buta. (Widarto, 2002).
Kecepatan potong (cutting speed) pada Drilling didefinisikan sebagai
kecepatan permukaan terluar dari pahat drill relative terhadap permukaan benda
kerja. Kecepatan potong dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
- Rumus kecepatan potong :
π .d .n
V =
1000
(1)
Maka diperoleh kecepatan putar dengan rumus :
V . 1000
n = (2)
d.π
Dimana :
V = Kecepatan potong (mm/menit)
d = Diameter gurdi (mm)
39
n = Putaran poros utama (rad/menit)
- Rumus laju gerak pemakaman :
F = 0,084 . √3 d (3)
Dimana :
F = Gerak makan permata potong (mm/r)
D = Diameter (mm)
- Rumus kecepatan makan
Vf = Fz (n.Z) (4)
Dimana :
Vf = Kecepatan pemakanan (mm/menit)
Fz = Gerak makan pertama pemotongan (mm/rad)
Z = Jumlah mata potong (z=2)
n = Putaran poros utama (rad/menit)
- Rumus panjang pengeboran
lt = (lv) + (lw) + (ln) (5)
Dimana :
lt = Panjang penggurdian (mm)
lv = Langkah pengawalan (mm)
lw = Tebal benda (mm)
ln = Langkah pengakhiran (mm)
- Rumus waktu pemotongan
lt
tc = (6)
Vf
Dimana :
tc = Waktu pemotongan (mm)
lt = Dalamnya penguliran (mm)
Vf = Kecepatan makan (mm/min)
3.2.8 Pembubutan
Mesin bubut adalah alat mesin yang digunakan sebagai mesin produksi yang
berfungsi untuk mengubah bentuk dan ukuran benda kerja dengan cara
memotong benda kerja yang berputar menggunakan pahat. Saat objek berputar,
40
benda kerja dipasang di rahang tetap (chuck) atau di antara dua senter, dan pahat
bergerak secara longitudinal atau lateral atau kombinasi dari dua tindakan ..
(Rahdiyanta, 2010).
Berikut ini adalah rumus perhitungan pada mesin bubut :
- Rumus kecepatan sayat
π .d .n
V = (7)
1000
Dimana :
V = Kecepatan potong (mm/min)
d = Diameter rata-rata atau diameter mula (d0)
n = Putaran spindlle
π = 3,14
- Kecepatan laju (Feed)
f = 0,084 . √3 d (8)
Dimana :
d = Diameter (mm)
- Kecepatan makan (Vf) (Rahdiyanta, 2010).
F =f.n (9)
Dimana :
F = Kecepatan makan (mm/menit)
f = Gerak makan (mm/putaran)
n = Kecepatan putar (mm/putaran)
- Waktu pembubutan
L
tm = (10)
F
L = la + l
Dimana :
tm = Waktu pembubutan (menit)
L = Panjang keseluruhan waktu pengeboran (mm)
F = Kecepatan makan (mm/menit)
la = Pajang benda (mm)
l = Start pahat (mm)
41
3.2.9 Proses Perakitan
Perakitan adalah proses menggabungkan beberapa komponen untuk
membuat struktur yang diinginkan. Proses perakitan komponen terutama yang
terbuat dari pelat tipis dan tebal memerlukan teknik perakitan tertentu yang
biasanya dipengaruhi oleh beberapa faktor ..
3.2.10 Finishing
Proses Finishing bertujuan untuk merapikan penampilan mesin untuk menjadi
lebih menarik. Adapun proses finishing dalam pembuatan mesin ini adalah
sebagai berikut :
a. Bahan :
1. Cat warna
2. Tiner
3. Dempul
b. Alat :
1. Gerinda tangan
2. Amplas kasar dan halus
3. Mesin kompresor
4. Kain lap
c. Langkah-langkang proses finishing :
1. Meratakan bekas pengelasan menggunakan gerinda tangan sampai rata
permukaanya.
2. Mendempul bagian-bagian cacat atau rusak hasil dari pengelasan.
3. Mengamplas bagian-bagia yang telah didempul dan bagian-bagian yang
belum rata.
4. Mengecat rangka dengan menggunakan kompresor
42
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Desain Manufaktur
Pada proses pembuatan mesin pengering cengkeh rajangan ini meliputi
beberapa tahapan seperti pengerjaan pembutan rangka, pembuatan
poros,pembuatan bak penampung dan pembuatan cover luar. Dalam pembuatan
mesin pengring cengkeh rajangan ada beberapa ada beberapa hal yang harus di
perhatikan, yaitu mempersiapkan bahan, menyediakan alat/mesin yang digunakan,
mempersiapkan gambar kerja
43
Gambar 4.1 mesin pengering cengkeh
Dengan prinsip kerja sebagai berikut :
a. cengkeh rajangan di masukan di tabung pemanas / bak penampung.
b. Lalu pintu mesin ditutup.
c. Kemudian hidupkan motor listrik untuk memutar poros pada bak
penampung / tabung pemanas.
d. Setelah itu hidupkan heater.
e. Tunggu hingga cengkeh rajangan hingga terasa sudah kering sampai terlihat
lebih kecoklatan.
f. Setelah selesai matikan heater dan motor listrik.
4.1.1 Kebutuhan Bahan dan Alat

Perancangan kebutuhan proses manufaktur oven kopi tipe tray rotary
merupakan suatu proses dimana kebutuhan manufaktur sudah direncanakan
dengan baik.
Tabel 4. 1 Tabel bahn-bahan komponen mesin oven kopi tipe tray rotary.
No Bahan Jumlah
1 Besi hollow (30 x 30 x 2 mm), panjang 1000 mm 10 Batang
44
2 Baring Poros Rotary d=25 mm 2 Buah
3 Hoolo 6000 x 3 x 3 mm 2 Batang
4 Plat 2400 x 1200 x 1,2 mm 2 Lembar
5 Wire mesh stenlis 1000 x 1000 mm 1 Lembar
6 pulley 2 buah
7 Motor listrik 1/4 hp 1400 rpm 1 buah
8 Reducer 1:50 1 buah
9 Elektroda 2 dus
10 Mata gerinda 3 pak
1. Alat
Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan mesin adalah sebagai
berikut :
a) Gerinda tangan
b) Bor tangan
c) Bor duduk
d) Mesin bubut
e) Las listrik
f) Las Mixer
g) Elektroda E6013
h) Meteran
i) Penggaris siku
j) Penitik
k) Palu
l) Tang
m) Kunci pas dan L satu set
4.1.2 Urutan Proses Manufaktur

Pada proses pembuatan mesin pengering cengkeh rajangan ini dilakukan guna
menentukan proses pengerjaan untuk menentukan hasil mesin yang sesuai.
Didalam pemilihan proses pemilihan proses pembuatan mesin pengering cengkeh
rajangan juga perlu perencanaan layout workshop sehingga dapat meminimalkan
45
biaya dan mempercepat proses pengerjaan serta meningkatkan efisiensi waktu
dalam pengerjaan.
Tata letak (layout workshop) proses pembuatan mesin pengering cengkeh ini
sebagai berikut :
Mesin Bubut Mesin Frais
Assembly
Finishing
Mesin Las Mesin Potong
Mesin Bor Tempat material
Pintu
Gambar 4. 10 Layout Workshop proses pembuatan mesin

1. Proses Pembuatan Rangka
Dalam proses pembuatan rangka mesin pengering ini@membutuhkan
baja hollow 30x30x2 mm dengan ukuran 800 mm 4 buah utntuk rangka
(kanan dan kiri) yang kedua dengan ukuran 600 mm 4 buah utuk rangka (atas
dan bawah) dan tinggi rangka dengan ukuran 1000 mm 4 buah yang masing
masing material diambil pada tempatt materiall, selanjutnya dilakukan proses
pemotongan dengan ukuran yang sudah ditentukan yang pertama memotong
baja siku dengan ukuran 800x30x30x2 mm, yang kedua dengan ukuran
600x30x30x2 mm yang ke tiga dengan ukuran 1000x30x30x2, selanjutnya
dilakukan proses penyambungan besi yang sudah dipotong potong mejadi satu
bagian yang utuh, pertama penyambungan besi untuk kerangka bagian bawah
dengan ukuran 1000 mm dan yang kedua dengan ukuran 1000 mm untuk
rangka bagian atas, selanjutnya dilakukan proses pengeboran untuk tempat
motor listrik dengan diameter Ø 12 mm.
Tabel 4. 2 Proses pembuatan0rangka
No Urutan Pengerjaan Mesin Keterangan
1@ Pemilihan@ bahan Tempat Kerja/ Alat ukur
46
menggunakan baja hollow Tempat -Meteran
dengan ukuran 1000,800 Matrial -Penggores
dan 600 mm
2@ Pemotongan baja hollow Gerinda Menggunakan mata
ukuran 6000 mm menjadi Tangan gerinda potong 4inc
1000,600 mm 10.000 rpm x 1,2mm
dengan daya
1050 w
3@ Pengelasan@ besi hollow Las Listrik Menggunakan
ukuran (1000,800,600mm). SMAW 450 elektroda AWS
watt E6013 RB-26
Jenis sambungan
corner joint
4@ Pengeboran@ rangka Mesin bor Menggunakan mata
dengan diameter Ø 12 mm Daya 550w bor Ø12
dengan 2800
rpm
2. Proses Pembuatan Poros Rotari

Dalam proses pembuatan poros menggunakan besi tipe ST 37 dengan
diameter Ø 26 mm panjang 1000 mm untuk poros utama, selanjutnya dilkukan
proses pemotongan besi ST 37, selanjutnya melakukan proses pembubutan
diameter pada besi ST 37.
Tabel 4. 3 Proses Pembuatan Poros Rotary

No Proses Pengerjaan Mesin Keterangan
1 Pemilihan bahan Tempat kerja / Alat ukur
menggunakan baja ST 37 Tempat matrial -Meteran
1500 mm x Ø 25mm -Penggores
2 Pemotongan bahan Gerinda tangan Menggunakan mata
ukuran 1500 mm > 1000 10.000 rpm dengan gerinda potong 4inc x
47
mm daya 1050 w 1,2mm
3 Pembubutan baja ST 37 Mesin bubut -Mesin bubut
dengan Ø 26 mm > Ø 25 -Jangka sorong
-Pahat rata
3. Proses pembuatan rotary

Dalam proses pembuatan poros menggunakan besi tipe ST 37 dengan
diameter Ø 350 mm panjang 2 mm untuk rotary, selanjutnya dilkukan proses
pemotongan besi ST 37, selanjutnyamelakukan proses pembubutan@pada
besi ST 37.
Tabel 4. 4 Pembuatan Rotary
No Pengerjaan@ Mesin Keterangan
@
1 Pemilihan bahan menggunakan Tempat material Alat ukur
baja st 37 1200 x 700 mm -Meteran
-Penggores
-Jangka sorong
2 Pemotongan bahan Gerinda tangan Menggunakan
10.000 rpm mata gerindra
dengan daya 1050 potong 4 inch x
watt 1,2 mm
3 Pembubutan bahan dari Ø 450> Mesin bubut -Mesin bubut

Ø 350 -Jangka sorong
-Pahat rata
4. Proses pembuatan bak penampung@

Dalam proses@pembuatan bak penampung@ini ini menggunakan bahan
besi stripe st 37 dengan ukuran 30x3 mm dengan panjang 600 mm,selanjutnya
dilakukan proses pemotongan bahan sesuai ukuran yang sudah ditentukan
Tabel 4. 5 Pembuatana rak penampung
48
Noa Pengerjaana Mesina Keterangan
1 Pemilihanabahan menggunakan Tempat kerja / Alat ukur
bahan baja st 37 6000 mm Tempat matrial -Meteran
-Penggores
2 Pemotongan bahan ukuran Gerinda tangan Menggunakan mata
600mm 10.000 rpm gerinda potong 4inc x
dengan daya 1,2mm
1050 w
3 Pennyambunggan Las SMAW Menggunakan elektroda
450 watt AWS E6013 RB-26
Jenis sambungan corner
joint
4 Pengeboran besi stripe Mesin Frais Mata bur Ø 4,5 mm
1
1.1
1.1.1
1.1.2
5. Proses finishing
Proses finishing adalah proses pembersihanapenggrindaanasemua
permukaan material dari bekas pengelasan dan lain-lain, yang bertujuan untuk
merapikan agar menjadi lebih bagus, dariasemua proses pengerjaan diperlukan
proses finishing, adapun prosesafinishing mesin oven ini adalah
sebagaiaberikut.
a. Penggrindaana
Penggrindaan diperlukan untuk membersihkan dan merapikan
permukaanaakibat pengelasan atau lainnya.
b. Pendempulana
Pendempulan berfungsiauntuk menutupi bekas pengelasan atau akibat
lainnya sehingga pori-pori atau lubang kecil tertutup.
c. Pengelapana
49
Pengelapan dilakukan agar bekas debu, dempul dan lainnya bisa bersih
agar pada saat proses pengecatan cat bisa menempel denganamaksimal
sehingga tidak terkelupas dalam waktu lama.
d. Pengecatana
Didalam pengecatan beguna untuk memperindah mesin oven kopi agar
terlihat menarik serta menghindari proses terjadinya korosi akibat
lingkungan atau zat kimia lainnya.
4.1.3 Kebutuhan Biaya

Persyaratan biaya dapat dibagi lagi menjadi biaya persiapan dan peralatan
(perkakas khusus, perlengkapan), biaya pemrosesan / permesinan (biaya
pemrosesan) dan biaya bahan habis pakai / perkakas / perkakas yaitu:(Rochim,
2002).
Biaya operasi (C_m) per unit waktu (menit) dari sebuah unit produksi dapat
dihitung dengan membagi biaya pembentukan unit selama periode waktu
tertentu dengan jumlah menit. Harga pokok produk ditentukan oleh biaya bahan
(bahan dasar), biaya produksi dan biaya manajemen / persiapan / rencana
produksi.Biaya tersebut dapat berupa kombinasi dari beberapa tahapan dalam
proses pembuatan . (Rochim, 2002).
Saat menghitung biaya, pembuatan mesin ini sangat penting. Mampu
mengeluarkan biaya sesedikit mungkin dalam proses penghitungan biaya
merupakan faktor penting dalam pembuatan mesin untuk memahami biaya yang
dibutuhkan. Sehingga bisa menghabiskan uang paling sedikit. Analisis biaya
produksi dan biaya yang diperlukan untuk mesin atau produk tersebut:
1. Biaya material
2. Biaya peralatan
3. Biaya pembuatan
4. Total biaya
50
4.2 Proses Manufaktur
Proses manufaktur pembuatan pada mesin pengering cengkeh rajangan
dengan kapasitas 10kg per proses, Rencana komponen-komponen mesin yang
dibuat antara lain :
4.2.1 Proses Pembuatan rangka mesin

Proses pembuatan rangka ini menggunkan bahan besi hollow dengan tebal 3
mm mm Panjang 6000 mm, Lebar 3 mm (3 Batang)
Gambar 4. 11 Rangka Mesin Pengering Cengkeh Rajangan
A. Bahan yang digunakan

1. Baja hollow 30 x 30 x 1000 mm (4 Batang).
2. Baja hollow 30 x 30 x 800 mm (6 Batang)
3. Baja hollow 30 x 30 x 600 mm (7 Batang)
4. Baja hollow 30 x 30 x 400 mm (6 batang)
B. Alat yang digunakan
1. Penggaris mistar
2. Spidol
51
3. Meteran
4. Gerinda tangan
5. Mesin las listrik
C. Langkah pengerjaan
1. Mempersiapkan alat dan bahan yang di butuhkan
2. Memahami gambar kerja yang telah dibuat.
3. Mengukur benda kerja menggunakan penggaris mistar dan menandai
menggunakan penggores pada benda kerja dengan ukuran 1000 mm
4. Memotong benda kerja yang telah ditandai menggunakan gerinda tangan.
5. Menempelkan benda kerja menggunakan mesin las dengan panjang las 4
mm
Tabel 4. 6 Langkah pengerjaan rangka mesin
No. Urutan Proses Proses Pengerjaan Alat yang
digunakan
1. Pemilihan bahan Mengukur besi untuk Meteran dan
menggunakan besi L proses pemotongan spidol
dengan ukuran (6000 x 4 x
3 mm) (3 Batang)
2. Pemotongan besi Memotong besi Gerinda potong
dengan ukuran
1000,800,600 mm dan
dipotong miring 45%
5. Penyambungan Penyambungan - Mesin las listrik
menggunakan - Elektroda E6013
pengelasan dengan
Panjang sambungan 3
mm, dengan ampere
90
4.2.2 Proses Pemotongan

Pemotongan besi L menggunakan gerinda potong dengan Panjang
pemotongan total 424 mm, bentuk pemotongan sendiri ada dua yang digunakan
52
yaitu memotong lurus sepanjang 360 mm ketebalan 3 mm dan memotong miring
sepanjang 64 mm ketebalan 3 mm.
Pemotonganabesi hollow untuk rangka mesin
Gambar 4. 12 Baja Profil Kotak / Hollow

Untuk menghitung kecepatan putar pada batu gerinda, dapat menggunakan
rumus berikut ini (Widarto, 2008) :
❑ Vc x 1000 x 60
n = rpm (11)
nx d
Diketahui ;
n = Kecepatan putar (rpm)
Vc = Kecepatan potong (m/s)
d = Diameter batu gerinda (mm)
Rumus yang digunakan untuk menentukan kecepatan potong adalah sebagai
berikut :
π xdxs
Vc= m/menit (12)
1000
3,14 x 100 x 0,04
¿ m/menit
1000
= 0,012 m/menit
Dimana :
Vc = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter pisau (mm)
s = kecepatan penyayatan (mm/menit)
53
Jika harga kecepatan potong pada benda kerja sudah diketahui, maka
sekarang menghitung kecepatan putar batu gerinda sebagai berikut :
vc × 1000
n= (13)
π×d
0,012× 1000
=
3,14 × 100
= 382 putaran/menit
Tabel 4. 7 Waktu Proses Pemotongana
No langkah pengerjaan waktu
(menit)
1. Pemeriksaan gambar dan ukurana 10
2. Mempersiapkan peralatan mesina 10
3. Penyetelan pada mesina 10
4. Pemasangan benda kerja 10
5. Waktu pemasangan mata gerindaa 5
6. Pengukuran benda kerjaa 10
7. Pemotongan bajaaprofil L untuk rangka 12
8. Pemotongan baja l untuk dudukan motor 3,5
9. Pemeriksaan Akhir 5
Total waktu pengerjaan 75
54
4.2.3 Proses Pengelasan
1. Proses pengelasan
Gambar 4. 13 Proses Pengelasan

g. Perhitungan penyambungan
Data awal perhitungan :
1. Elektroda berdasarkan standart : AWS E 6013
Angka 60 menyatakan kekuatan tarik elektroda sebesar 60.000 lb/in2
2. Diameter elektroda : 2,6 mm

3. Panjang elektroda : 300 mm
4. Arus pengelasan : 80 Ampere
5. Tegangan busur : 22 Volt
6. Posisi pengelasan : Bawah tangan
h. Proses perhitungan
1) Panjang lasan (A)
A = a .l (14)
Diketahui :
Tebal plat ( a ) = 2 mm
Tiap panjang sambungan = 30 mm, maka total panjang
kampuh ( l )= 23 x 30 mm = 690 mm maka luas lasan (mm
55
A= a .l (15)
= 2 mm x 690 mm
= 1,380 mm2
2) Waktu pengelasan
a. Tiap batang elektroda dalam waktu 1 menit dan panjang
pengelasan adalah tiap panjang sambungan = 30 mm x 4 = 120 mm
b. Tiap batang elektroda menghasilkan panjang pengelasan 100 mm
ini didapat dari hasil pengerjaan dan pengamatan saat proses
pengelasan, maka waktu pengelasan adalah :
Jika 20 cm =1 menit maka waktu pengelasan adalah
total panjang kampuh (cm)

t =
panjang per 1 menit (cm)
(16)
138
=
20
= 6,9 menit
c. Jumlah elektroda
n =
(17)
138
= x 1 batang
20
= 6,9 batang
d. Nilai masuk panas pada pengelasan las busur elektroda.

- Tegangan busur (E) = 22 volt
- Arus pengelasan (I) = 80 Ampere
- Laju las (V) = 120 mm/menit
Maka nilai masuk panas (J) pada busur elektroda saat pengelasan yakni
sebagai berikut :
60 . E . l
J= (18)
V
56
60 .22 . 80
=
120
= 880 Joule/mm
adi nilai kalor pada busur elektroda saat pengelasan tabung mixer
sebesar 880 Joule/mm.
Gambar 4. 14 Proses Pengelasan Rangka

i. Menghitung biaya pada proses pengelasan
Panjangapengelasanapadaarangka,besi L untuk dudukan motor
elektroda dapat mengelas sepanjang 200 mm 1 elektroda dapat digunakan
selama 4 menit jenis elektroda tipe oerlikon 2,6 dan panjang 320 mm total
las pengelasan pada rangka dan pengelasan besi L untuk dudukan motor
=1120 mm.
jumlah elektroda yang digunakan :
1120mm
. = 5 batang
200 mm/batang
jadi elektroda yang digunakan dalam proses pengelasan adalah 8
batang.
waktu pengelasan = batang elektroda x waktu yang digunakan
dalam satu elektroda
= 5 batang x 4 menit
= 20 menit
t m = 20menit + 0,25menit
57
Tabel 4. 8 Waktu proses pegelasan
No Langkah pengerjaan waktu ( menit )
1. Periksa gambar dan ukuran. 10
2. Mempersiapkan peralatan. 5
3. Penyetelan pada mesin . 5
4. Waktu pergantian batang elektroda 1 . 5
5. Waktu proses pengelasan. 33
6. Pemeriksaan akhir. 15
Total waktu pengelasan 73
2. Pengeboran Rangka
Pengeboran besi siku untuk bantalan UCP
Langkah kerja pengeboran
a. Menyiapkan perlengkapan untuk pengeboran.
b. Menyiapkan mata bor pada cekam di spindel.
c. Melakukan pengeboran 4 buah
d. Melepaskan benfa kerja dan membersihkan bekas pengeboran
menggunakan gerinda tangan
e. Perhitungan proses pengeboran rangka untuk dudukan bearing UCP
Diketahui :
Gambar 4. 15 Pengeboran rangka

1. Kecepatanasayat ( v )= 19 mm / menit.
2. Diameteramataabor ( d) = 10 mm
58
3. Langkahapengawalan ( l v ) :
l v = tan300 0. ½d (19)
l v = 0,570. 5
l v = 2,85 mm
1.
2.
3.
4. Panjangapemotonganabenda kerja(l w ) = 4 mm.
a. Putaran pengeboran (n) :
v ×1000
n= (20)
π×d
19× 1000
n=
3.14 × 10
n = 605 rpm
b. Laju / feed (f) :
f =0,084. √3 d a (21)
f = 0,084 .√3 10
f = 0,084. 2,154
f = 0,180 mm / putarana
c. Kecepatan pemakanan (V f ) :
V f = f . n (mm/menit) (22)
V f = 0,180.605
V f = 108.9 mm/menit = 109 mm/ menit
d. Panjang pengeboran (l t )
Diketahui :
 Langkahaawal (l v ) =2,85 mm
 Diameteramata bor (d) = 10 mm
 Panjang pemotongan benda (l w ) = 4 mm
 Langkahaakhiran (l n) = 2,85 m
Maka :
 Panjangapengeboran (l t ) :
l t = (l v ) + (l w ) + (l n) (mm) (23)
59
l t =2,85+4+2,85
l t = 9,7 mm
 Waktu saat pengeboran
lt
t c= (menit) (24)
vf
9.7
t c=
109
t c = 0,09menit x 4a( jumlah lubang pengeboran )
= 0,36menit
Tabel 4. 9 Waktu proses pengeboran
No Langkah Pengerjaan Waktu ( menit )
1. Periksa gambar kerja dan ukuran 10
2. Mempersiapkan peralatanamesin 10
3. Mengukur benda kerja yan 10
4. Memasang mata bor dan mengatur kecepatanff 10
5. Pengeboran pada rangkakk 10
6. Pemeriksaan akhirfff 10
Totalawaktu pengerjaan 60
3. Biaya proses pembuatan rangka

Agar kita dapat mengetahui biaya proses pembuatan mesin adalah biaya
penggunaan mesin yang didapat dengan mengalikan jumah waktu kerja mesin
dengan biayaapengerjaan. dan total penggunaan mesin didapat dari tabel
waktuapengerjaan.
1. Biaya bahan
a) Harga besi hollow 30 x 30 x 2 mm @Rp 150.000 x 2 batang=Rp
300.000
b) Elektroda 1 pack =Rp 130.000
c) Mata gerinda potong 1 pack =Rp 300.000
Rp 730.000
2. Biaya permesinan
a) Pemotong
60
Waktu pemotongan ( jam ) x harga perjam ( Rp )
= 60 menit x Rp 30.000
= Rp 30.000
b) Pengelasan
Waktu pengelasan ( jam ) x harga perjam ( Rp )
= 75 menit x 50.000
= Rp 62.500
Pengeboran
c) Waktu pengeboran ( jam ) x harga per jam ( Rp )
= 60 menit x 30.000
= Rp 30.000
Jadi total dalam pembuatan rangka adalah jumlah dari bahan sampai
proses permesinan = Rp 730.000 + Rp 122.500
= Rp 852.500
4.2.4 Pembuatan Poros Rotary

Pembuatan poros ini menggunakan bahan baku besi baja ST 37 diameter = 25
mm Panjang = 1000 mm.
Gambar 4. 16 Poros Utama/Rotary
1. Alat Dan Bahan

a. Alat
Alat dan mesin yang digunakan dalam proses pembuatan poros antara lain
sebagai berikut :
a) Mesin gergajiaa
b) Mesin bubutaa
c) Kunci chuckaa
d) Kunci L 12 dan L 8aa
61
e) Holder pahat bubutaa
f) Pahat HSSaa
g) Senter putaraaa
h) Bor senteraa
i) Jangka sorongaa
j) Palu plastikaa
k) Penggoresa
2. Proses pemotongan poros
Gambar 4. 17 Proses Poros Rotary
Diketahui :
diameter benda kerja (lw) = 26 mm
Dengann demikian kecepatan putaran gerenda potong
π . d .n
Vc= (25)
1000
3.14 .101 . n
60= (m/menit )
1000
60.000
n=
317,14
n = 189 rpm
Besarnyaa panjang pemesinan untuk benda kerja adalah:
¿ ¿
lt besi strip= vf = nxf (26)
Maka diperoleh waktu pemotongan benda kerja :

Lt besi poros : lw ( langkah pengawalan )
: 26 mm
62
¿ ¿
Tc besi siku = vf = nxf
26
t c= menit (27)
189 × 0,1
t c =¿1,3 menit/ pemotongan
t m = tc + 0,25 menit / potong
t m = 1,3 + 0,25
t m = 1,55 menit / pemotongan
Karena pemotongan benda kerja yaitu poros ø26 mm.maka waktu
pemotongansebesar :
t m= 1,55 x 2 kali potong
= 3,1 menit
3. Proses Pembubutan
Gambar 4. 18 Pembubutan Proses Poros Rotary

Proses pembubutan pada poros ini bertujuan untuk mengurangi diameter
dan panjang benda kerja agar sesuai dengan ukuran yang terdapat pada
gambar kerja. Pembubutan yang dilakukan adalah pembubutan muka
( facing), pembubutan rat memanjang, pembubutan rata bertingkat, dan
chamfer.
Langkah-langkah pembubutan poros
a. Prosess manufaktur
 Persiaapan pembubutan poros.
a) Mempelajari gambar kerja
b) Menyiapkan alat kerja yang digunakan.
c) Menyiapkan bahann yang akan dibubutt
d) Mempersiapkaan peralatan yang digunakan untuk pembubutan
poros
 Langkah kerja
a) Mengukur, menggoress dan memotong benda kerja
63
b) Memasanng benda kerja kemesin yang sebelumnya sudah dipotong
dan diukur
c) Melakukan pembubutan poros
d) Melakukan proses penyayatan poros
e) Perhitungan proses pembubutan
d o = 26 mm
d m= 25 mm
V = kecepatan pemotongan 26 mm/menit
f = kecepatan pemakanan 0.5mm/putaran
maka untuk l t ( Panjang pembubutan 1000 mm) adalah
Perhitungan untuk pembubutan poros ditentukan dengan
persamaan:
Kecepatan putar bubut sebesar :
v .1000
n= (28)
π .d
26.1000
n=
3,14 .26
26000 0
n=
81,64
n=318rpm
Kecepatan pemakanan sebesar:
Vf = f.n
= 0,5 x 318
= 159 mm /menit
Kedalaman potong ( a ) :
do−dm
a=
2
26 mm−25 mm
a= (29)
2
= 0,5 mm
Waktu pemotongan ( tc ) :
lt
tc=
Vf
64
100
tc=
159
tc =0.62 menit
kedalaman sekali pemakanan 0,5 mm
1
maka = = 2 kali
0,5
jadi waktu pemakanan 0,62 x 2 = 1.24 menit
Kecepatan penghasilan gram ( Z ) :
S =f (30)
a=h
A = S.a
= 0.5 x 1
= 0.5 mm²
Z = V. A( cm³/ menit )
= 26 . 0.5 = 13 cm³/ menit (31)
untuk l t ( Panjang pembubutan 1000 mm ) adalah
Perhitungan untuk pembubutan poros ditentukan dengan
persamaan :
Kecepatan putar bubut sebesar :
v .1000
n= (32)
π .d
26.1000
n=
3,14 .26
26000 0
n=
81,64
n=318rpm
Kecepataan pemakanan sebesar:
Vf = f.n.c (33)
= 0,50 x 318
= 159 mm /menit.
Kedalaman potong ( a ) :
do−dm
a=
2
65
26 mm−25 mm
a= (34)
2
= 0,5 mm
Waktu pemotongan ( tc ) :
lt
tc= (35)
Vf
50
tc=
159
tc=0.31 menit
kedalaman sekali pemakanan 0,5 mm
1
maka = = 2 kali
0,5
jadi waktu pemakanan 0,31 x 2 = 0.62 menit
Kecepatan penghasilan gram ( Z ) :
S =f
a = h` (36)
A = S.a
= 0.5 x 1
=0.51 mm²
Z = V. A( cm³/ menit )
= 26 . 0.5 = 52 cm³/ menit
karena pembubutan dilakukan berkali kali maka waktu
pembubutan poros mesin 1,24 + 0,62 × 2 = 3,72 menit
4.2.5 Pembuatan rotary bak penampung

Proses pembuatan rotary bak penampung ini menggunakan bahan Baja ST37
stipe ukuran (700 x 20 x 3 mm) , wire mesh stenles ukuran (1000 x 800 mm) dan
plat besi ukuran (500 x 500 mm)
66
Gambar 4. 11 Rotary bak penampung
1. Bahan yang digunakan
a. Baja ST37 stripe denga ukuran (700 x 20 x 3 mm)
b. Elektroda E6013
c. Plat besi dengan ukuran (500 x 500 mm)
d. Wire mesh stainlees dengan ukuran (1000 x 800 mm)
2. Alat yang digunakan
a. Penggaris mistar
b. Penitik/penggores
c. Gerinda tangan
d. Mesin las
3. Langkah pengerjaan
a. Mempersiapkan alat dan bahan yang di butuhkan.
b. Memahami gambar kerja yang telah dibuat.
c. Mengukur benda kerja menggunakan penggaris mistar dan menandai
menggunakan penitik/penggores benda kerja sesuai dengan gambar kerja.
Berikut bahan yang diukur :
1) Besi stripe untuk rangka bak dengan ukuran panjang 700 mm (12
buah)
67
2) Plat besi untuk bagian pinggiran bak dengan bentuk hexagonal ukuran
6 x 200 mm (2 buah)
d. Memotong benda kerja sesuai dengan gambar kerja yang telah ditandai
dengan penitik/penggores menggunakan gerinda tangan (mata potong).
e. Meratakan bekas pemotongan menggunakan gerinda tangan (mata
amplas).
f. Melakukan proses penyambungan bahan-bahan yang telah siap dengan
mesin las.
g. Setelah bahan-bahan disambung dan menjadi rangka, kemudian diratakan
kembali menggukan gerinda tangan (mata amplas).
Tabel 4. 10 Proses pengerjaan rangka mesin pengering
No. Urutan Proses Proses Pengerjaan Alat yang
digunakan
1. Pemilihan bahan Mengukur panjang - Meteran
menggunakan baja masing-masing - Mistar siku
ST37 stripe dengan bagian dengan ukuran - Penggores
ukuran (700 x 20 x 3 500 mm (12 batang), -Spidol
mm), panjang 700 mm
(12 batang)
2. Proses pemotongan Memotong baja ST37 - Gerinda potong
stripe sesuai dengan - Spidol
Panjang masing- - Meteran
masing bagian diatas
3. Proses Penyambungan Proses penyambungan - Mesin las listrik
menggunakan las - Tang
listrik - Battle
- Palu
- Sikat kawat
68
Gambar 4. 12 Pengelasan Rak Penampung
1. Pemotongana besi stripe untuk rangka bak penampung
Gambar 4. 13 Baja stripe

Untuk menghitung kecepatan putar pada batu gerinda, dapat menggunakan
rumus berikut ini (Widarto, 2008) :
❑ Vc x 1000 x 60
n = rpm (44)
nx d
Diketahui ;
n = Kecepatan putar (rpm)
Vc = Kecepatan potong (m/s)
d = Diameter batu gerinda (mm)
Rumus yang digunakan untuk menentukan kecepatan potong adalah sebagai
berikut :
π xdxs
Vc= m/menit (45)
1000
69
3,14 x 100 x 0,04
¿ m/menit
1000
= 0,012 m/menit
Dimana :
Vc = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter pisau (mm)
s = kecepatan penyayatan (mm/menit)
Jika harga kecepatan potong pada benda kerja sudah diketahui, maka
sekarang menghitung kecepatan putar batu gerinda sebagai berikut :
vc × 1000
n= (46)
π×d
0,012× 1000
=
3,14 × 100
= 382 putaran/menit
Tabel 4. 11 Waktu Proses Pemotongana
No langkah pengerjaan waktu
(menit)
1. Pemeriksaan gambar dan ukurana 10
2. Mempersiapkan peralatan mesina 10
3. Penyetelan pada mesina 10
4. Pemasangan benda kerja 10
5. Waktu pemasangan mata gerindaa 5
6. Pengukuran benda kerjaa 10
7. Pemotongan bajaaprofil L untuk rangka 12
8. Pemotongan baja l untuk dudukan motor 3,5
9. Pemeriksaan Akhir 5
Total waktu pengerjaan 75
2. Proses Pengelasan
a. Proses pengelasan
70
Gambar 4. 14 Proses Pengelasan
b. Perhitungan penyambungan
1. Elektroda berdasarkan standart : AWS E 6013
Angka 60 menyatakan kekuatan tarik elektroda sebesar 60.000 lb/in2
2. Diameter elektroda : 2,6 mm
3. Panjang elektroda : 300 mm
4. Arus pengelasan : 80 Ampere
5. Tegangan busur : 22 Volt
6. Posisi pengelasan : Bawah tangan
Proses perhitungan
1. Panjang lasan (A)
A = a .l (47)
Diketahui :
Tebal besi ( a ) = 3 mm
Tiap panjang sambungan = 30 mm, maka total panjang
kampuh ( l )= 12 x 30 mm = 360 mm maka luas lasan (mm
A = a .l (48)
= 3 mm x 360 mm
= 1.080 mm
2. Waktu pengelasan
a. Tiap batang elektroda dalam waktu 1 menit dan panjang
pengelasan adalah tiap panjang sambungan = 30 mm x 4 = 120 mm
71
b. Tiap batang elektroda menghasilkan panjang pengelasan 100 mm
ini didapat dari hasil pengerjaan dan pengamatan saat proses
pengelasan, maka waktu pengelasan adalah :
Jika 20 cm =1 menit maka waktu pengelasan adalah

t =
(49)
108
=
20
=5,4 menit
3. Jumlah elektroda
n =
(50)
108
= x 1 batang
20
= 5,4 batang
4. Nilai masuk panas pada pengelasan las busur elektroda.
- Tegangan busur (E) = 22 volt
- Arus pengelasan (I) = 80 Ampere
- Laju las (V) = 120 mm/menit
Maka nilai masuk panas (J) pada busur elektroda saat pengelasan
yakni sebagai berikut :
60 . E . l
J= (51)
V
60 .22 . 80
=
120
= 880 Joule/mm
Jadi nilai kalor pada busur elektroda saat pengelasan rak sebesar
880 Joule/mm.
c. Menghitung biaya pada proses pengelasan
72
Panjangapengelasanapadaarangka,besi hollow untuk dudukan motor
elektroda dapat mengelas sepanjang 200 mm 1 elektroda dapat digunakan
selama 4 menit jenis elektroda tipe oerlikon 2,6 dan panjang 320 mm total
las pengelasan pada rangka dan pengelasan besi L untuk rangka rak =480
mm.
jumlah elektroda yang digunakan :
480 mm
. = 2 batang
200 mm/batang
jadi elektroda yang digunakan dalam proses pengelasan adalah 2
batang.
waktu pengelasan = batang elektroda x waktu yang digunakan
dalam satu elektroda
= 2 batang x 4 menit
= 8 menit
t m = 8 menit + 0,25menit
=8,25
Tabel 4. 12 Waktu Proses Pegelasan

No Langkah pengerjaan waktu ( menit )
1. Periksa gambar dan ukuran. 10
2. Mempersiapkan peralatan. 5
3. Penyetelan pada mesin . 5
4. Waktu pergantian batang elektroda 1 . 5
5. Waktu proses pengelasan. 33
6. Pemeriksaan akhir. 15
Total waktu pengelasan 73
73
3. Pengeboran Rangka Bak Penampung
1. Pengeboran besi stripe untuk pemasangan wire mesh dengan rifet
Langkah kerja pengeboran
a. Menyiapkan perlengkapan untuk pengeboran.
b. Menyiapkan mata bor pada cekam di spindel.
c. Melakukan pengeboran 6 buah / besi stripe
d. Melepaskan benfa kerja dan membersihkan bekas pengeboran
menggunakan gerinda tangan
e. Perhitungan proses pengeboran rangka untuk pemesangan wire mesh
Diketahui :
Gambar 4. 15 Pengeboran rangka

4. Kecepatanasayat ( v )= 19 mm / menit.
5. Diameteramataabor ( d) = 4 mm
6. Langkahapengawalan ( l v ) :
l v = tan300 0. ½d (52)
l v = 0,570. 2
l v = 1,14 mm
5.
6.
7.
8. Panjangapemotonganabenda kerja(l w ) = 3mm.
74
e. Putaran pengeboran (n) :
v ×1000
n= (53)
π×d
19× 1000
n=
3.14 × 4
n = 1.512 rpm
f. Laju / feed (f) :
f =0,084. √3 d a (54)
f = 0,084 .√3 4
f = 0,084. 6
f = 0,504 mm / putarana
g. Kecepatan pemakanan (V f ) :
V f = f . n (mm/menit) (55)
V f = 0,504.1.512
V f = 762.9 mm/menit = 763 mm/ menit
h. Panjang pengeboran (l t )
Diketahui :
 Langkahaawal (l v ) =1,14 mm
 Diameteramata bor (d) = 4 mm
 Panjang pemotongan benda (l w ) = 3 mm
 Langkahaakhiran (l n) = 1,14 mm
Maka :
 Panjangapengeboran (l t ) :
l t = (l v ) + (l w ) + (l n) (mm) (56)
l t =1,14+3+1,14
l t = 5,28 mm
 Waktu saat pengeboran
lt
t c= (menit) (57)
vf
5.28
t c=
763
t c = 0,006 menit x 240a( jumlah lubang pengeboran )
75
= 1,44 menit
Tabel 4. 13 Waktu proses pengeboran
No Langkah Pengerjaan Waktu ( menit )
1. Periksa gambar kerja dan ukuran 10
2. Mempersiapkan peralatanamesin 10
3. Mengukur benda kerja yan 10
4. Memasang mata bor dan mengatur kecepatanff 10
5. Pengeboran pada rangkakk 19
6. Pemeriksaan akhirfff 10
Totalawaktu pengerjaan 69
4. Biaya proses pembuatan rangka rak
Agar kita dapat mengetahui biaya proses pembuatan mesin adalah biaya
penggunaan mesin yang didapat dengan mengalikan jumah waktu kerja mesin
dengan biayaapengerjaan. dan total penggunaan mesin didapat dari tabel
waktuapengerjaan.
a. Biaya bahan
a) Harga stripe 1000 x 20 x 3 mm @Rp 75.000 x 2 batang = Rp 150.000
b) Elektroda 1 pack = Rp 120.000
c) Mata gerinda potong 1 pack = Rp 300.000
Rp 570.000
b. Biaya permesinan
a) Pemotong
Waktu pemotongan ( jam ) x harga perjam ( Rp )
= 70 menit x Rp 30.000
= Rp 30.000
b) Pengelasan
Waktu pengelasan ( jam ) x harga perjam ( Rp )
= 75 menit x 50.000
= Rp 62.500
Pengeboran
c) Waktu pengeboran ( jam ) x harga per jam ( Rp )
76
= 69 menit x 30.000
= Rp 30.000
Jadi total dalam pembuatan rangka adalah jumlah dari bahan sampai
proses permesinan = Rp 570.000 + Rp 122.500
= Rp 692.500
4.3 Proses Perakitan

Proses perakitan merupakan proses menyatukan semua bagian-bagian yang
telah dibuat sesuai dengan gambar kerja menjadi satu bagian.
Langkah-langkah perakitan :
1. Memasang rotary bak penampung pada poros dengan meng mencangkan baut
M6 menggunakan Kunci L 8.
2. Memasang dudukan poros pada rangka kemudian diikat dengan baut M10 dan
dikencangkan menggunakan kunci pas ukuran 14.
3. Memasang pulley 1 ke poros gear box dan pulley 2 ke poros rotary kemudian
mengencangkan dengan baut M6 menggunakan kunci L 8.
4. Memasang busing pada poros motor listrik ke gear box.
5. Memasang v-belt ke pulley 1 dan 2.
6. Memasang cover penutup dengan mengaitkannya menggunakan engsel dan di
kencangkan menggunakan kunci obeng plus.
7. Memasang heater / hot gun dengan menyelipkannya ke bawah rotary.
Bagian-bagian mesin setelah dirakit bisa dilihat pada gambar 4.20
77
Gambar 4. 17 Mesin Pengering Cengkeh Rajangan
4.4 Proses Finishing

Proses finishing adalah proses akhir dari beberapa proses yang sudah
dikerjakan, bertujuan agar mesin terlihat lebih rapi dan bagus.
Proses finishing mesin pengering cengkeh rajangan kapasitas 10 kg per proses
antara lain adalah :
A. Bahan yang digunakan
- Amplas : 500 cm
- Cat dasar warna putih : 1 kg
- Cat besi warna merah : 1 kg
- Tiner : 1 liter
- Dempul : 1 kg
- Kain lap : 1 meter
B. Alat yang digunakan
- Gerinda tangan
- Kompresor
- Kuas cat
C. Langkah-langkah finishing
- Penggerindaan
Proses penggerindaan dilakukan dengan cara menggerinda bekas
pengelasan atau bagian-bagian dari komponen mesin yang kurang
rata menggunakan gerinda tangan dan amplas besi.
- Pendempulan
Proses pendempulan dilakukan dengan cara mendempul bagian-
bagian dari komponen mesin yang tidak rata setelah proses
penggerindaan.
- Pengamplasan
Proses pengamplasan dilakukan setelah dempul sudah kering
kemudian diratakan dan dihaluskan menggunakan amplas.
78
Tabel 4. 14 Proses finishing
No. Urutan Proses Proses pengerjaan Alat yang digunakan
1. Menghaluskan bagian Penggerindaan bagian lasan - Gerinda tangan
yang masih kasar atau yang kasar dan bagian - Amplas besi
tidak rata permukaan yang kurang - Dempul
rata
2. Pewarnaan rangka Mengecat bagian rangka - Cat dasar warna
mesin mesin mixer putih (1 kg)
- Cat inti warna biru
tua (1 kg)
- Tiner (1 liter)
- Kuas cat (2 buah)
3. Membersihkan mesin Mengelap komponen mesin Kain lap (1 meter)
agar mengkilap hingga bersih dari kotoran
4.5 Biaya Pembuatan

4.5.1 Perhitungan Biaya
Total biaya
Dalam pembuatan mesin oven kopi tipe tray rotary ini dibutuhkan biaya,
serta besarnya biaya yang disesuaikan dengan standart harga yang dipasarkan.
Dari biaya pembelian bahan yang dibutuhkan sampai proses perakitan agar
tercipta suatu alat mesin yang dibutuhkan. Adapun total yang dibutuhkan dalam
pembuatan mesin ini adalah sebagai berikut :
Tabel 4. 15 Total biaya yang dibutuhkan
No Rincian Harga (Rp)
1. Biaya material
a. Rangka 400.000
b. Tabung BOX 60.000
79
c. Rotary 300.000
d. Bearing (2 buah) 100.000
e. Gear (2 buah) 75.000
f. Rantai (1 buah) 15.000
g. Motor istrik (1 buah) 900.000
h. Gear box 650.000
i. Baut dan mur (22 buah) 30.000
j. Kran (2 buah) 70.000
k. Plat tebal 4 mm 360.000
l. Mata grinda 3 dus 165.000
m. Elektroda 2 260.000
n. Kompor 65.000
o. Roda 108.000
82. Biaya manufaktur
a. Pembuatan rangka 842.500
b. Pembuatan tabung 200.000
c. Pembuatan Rotary 200.000
d. Pembuatan Kompor 30.000
e. Pembuatan Rak Penampung 692.500
3. Biaya perakitan 200.000
4. Biaya finishing 250.000
5. Total 5.972.500
4.6 Hasil Pengujian Mesin Pengering Cengkeh Rajangan

Tabel 4. 16 Pengujian Mesin Pengering Cengkeh Rajangan
No Kapasitas Waktu Temperatur Massa Massa Kadar
Pengujian(Kg Proses(Jam) e Air
) (m0) (m1) (%)
(oC)
1 10 1 50 oC 1 kg 0,85 kg 1,5 %
2 10 1 50 oC 1 kg 0,83 kg 1,64 %
3 10 1 50 oC 1 kg 0,82 kg 1,74 %
80
Dimana :
KA : Kadar Air (%)
m0 : Massa Kopi Sebelum Di Oven (Kg)
m1 : Massa Kopi Sesudah Di Oven (Kg)
( m o−m1 )
KA = x 100 %
mo
Sebelum sesudah
Gambar 4. 18 Hasil Pengujian
Jadi dalam proses pembuatan pengering cengkeh rajangab ini menghasilkan

Spesifikasi mesin pengering cengkeh rajangan adalah sebagai berikut :
a. Ukuran mesin : 1050 mm x 650 mm x 850 mm
(Panjang x lebar x tinggi)
b. Daya motor istrik : 102 watt
c. Putaran motor listrik : 1400 rpm
d. Kapasitas bahan baku : max 10 kg
Standart operasional prosedur mesin pengering cengkeh rajangan sebagai berikut ;
1. Pastikan bahan baku sesuai dengan takaran yang telah ditetapkan
2. Atur kestabilan temperatur untuk menghasilkan pemanasan yang stabil.
81
3. Menjalankan mesin dengan cara menekan tombol ON pada saklar.
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan darimesin pengering cengkeh rajangan ini meliputi :
1. Kerangka mesin pengering cengkeh ini ini terbuat dari baja ST37 tipe hollow
(30x30x3) plat (120x10).
2. Sedangkan poros menggunakan baja ST37 Ø 25
3. Maksimal kapasitas mesin 10 kg.
5.2 Saran
Hasil dari proses pembuatan mesin pengering ini, ada beberapa saran yang
perlu ditindak lanjuti sebagai berikut :
1. Dalam proses pembuatan mesin oven ini memerlukan perancangan yang
sesuai karena digunakan untuk pengolahan bahan pangan agar dapat
menciptakan produk yang berkualitas.
2. Pembuatan rotary bak ini harus sangat di perhatikan untuk pemlihan bahan
karena harus sesuai dengan hasil.
3. Pada saat melakukan pengujian cengkeh rajangan harus sesuai dengan
kapasitas mesin jangan melebihi standart yang telah di tentukan.
82
DAFTAR PUSTAKA
Alfitri, N., Amril, A., & Siddiq, R. F. (2019). Alat Pengeringan Cengkeh Otomatis
Menggunakan Logika Fuzzy. Elektron : Jurnal Ilmiah, 11(1), 29–33.
https://doi.org/10.30630/eji.11.1.97
Dwirossi, A. A. (2017). Rancang Bangun Sistem Monitoring Kadar Air Biji Kopi
Pada Mesin Pengering Biji Kopi Berbasis Penjejak Matahari Aktif Dengan
Mikrokontroler Atmega16. Rancang Bangun Sistem Monitoring Kadar Air
Biji Kopi Pada Mesin Pengering Biji Kopi Berbasis Penjejak Matahari Aktif
Dengan Mikrokontroler Atmega16.
Irmayani, A., & Kaliky, Nur, M. (2020). Jutkel: Jurnal Telekomunikasi, Kendali
dan Listrik. Jutkel: Jurnal Telekomunikasi, Kendali Dan Listrik, 1(1), 44–51.
https://ummaspul.e-journal.id/Jutkel/article/download/359/194
Laporan Ahmad Bagus Prastyo 201654058. (n.d.).
Naim, M., Asmauna, A., Surika, I., & Mangkali, M. T. (2019). Rancang bangun
oven kue dengan dua sumber panas. Dinamika: Jurnal Ilmiah Teknik Mesin,
10(2), 40–46. https://doi.org/10.5281/zenodo.3036360
Syah, H., Agustina, R., & Moulana, R. (2016). Rancang Bangun Pengering Surya
Tipe Bak Untuk Biji Kopi. Rona Teknik Pertanian, 9(1), 25–39.
https://doi.org/10.17969/rtp.v9i1.4382
Titahelu, N., Tupamahu, C. S. E., Teknik, J., Fakultas, M., Universitas, T., &
Poka-ambon, K. (2014). PADA OVEN PENGERING BUNGA CENGKEH
TERHADAP KARAKTERISTIK ANALYSIS OF INFLUENCE OF HEAT
INPUT IN OVEN DRYING CLOVE FLOWER ON CHARACTERISTICS OF
FORCED HEAT CONVECTION Berbagai penelitian terdahulu terkait
sistem pengeringan diantaranya oleh Widayana G.
83
LAMPIRAN 1
Tabel Pembubutan
TABEL KECEPATAN POTONG (Vc) dalam m/menit
Tabel pemakanan bubut
84
LAMPIRAN 2
Tabel pengelasan
85
Lampiran 3
Tabel 2.2 Nilai pedoman untuk diameter elektroda dan kekuatan arus pada
pengelasan listrik
Tabel bahan (mm) Diameter Elektroda Arus pengelasan
(mm) (ampere)
Dibawah 1 1,5 20-35
1-1,5 2 35-60
1,5-2,5 2,5 60-100
2,5-6 2,6 90-180
6-10 5 150-220
10-13 6 200-300
Diatas 16 8 280-400
Tabel 2.3 klasifikasi elektroda terhadap kekuatan tarik

Klasifikasi Kekuatan tarik
Lb/in2 Kg/mm2
E60XX 60000 42
E70XX 70000 49
E80XX 80000 56
E90XX 90000 63
E100XX 100000 70
E110XX 110000 77
E120XX 120000 84
86
Lampiran 4
Pedoman Penentuan Feed untuk Frais(mm per gigi). (Harun 1981).
kepala
pisau (pisau dari
(mess (pisau dari

dibubut
baja sayat cepat
Meskopfrezen
Frais cakram
Frais selubung
logam keras
Bahan
Frais kepala
belkang
Frais jari
Frais
Frais
Baja
Samapai 50 kN/ cm 2 0,05 0,15 0,20 0,08 0,06 0,35 0,09
50-60 kN/ cm 2 0,04 0,12 0,18 0,07 0,05 0,30 0,08
60-70 kN/ cm 2 0,03 0,10 0,15 0,06 0,04 0,25 0,07
70-85 kN/cm 2 0,02 0,08 0,12 0,05 0,03 0,20 0,06
85-100 KN/ cm2 0,01 0,06 0,10 0,04 0,02 0,15 0,05
0,01 0,05 0,08 0,03 0,01 0,10 0,04
100-140 kN/ cm2
Baja tuang
Tot 50 kN/cm 2 0,05 0,15 0,20 0,08 0,06 0,30 0,09
50-70 kN/cm 2 0,03 0,10 0,15 0,06 0,04 0,25 0,07
Boven 70 kN/cm 2 0,01 0,06 0,10 0,04 0,02 0,15 0,05
Besi tuang
Tot 200 Brinell 0,05 0,20 0,20 0,08 0,06 0,30 0,10
200-250 Brinell 0,04 0,15 0,15 0,06 0,04 0,25 0,08
Besi tuang paduan
250-400 Brinell 0,02 0,08 0,10 0,04 0,02 0,15 0,06
Temperguss
32-38 kN/cm 2 0,05 0,20 0,20 0,07 0,04 0,30 0,09
Tembaga 0,05 0,15 0,20 0,07 0,04 0,30 0,10
Kunungan remas
Kuningan tuang 0,05 0,20 0,20 0,07 0,04 0,30 0,10
Perunggu tuang
Perunggu remas 0,05 0,15 0,20 0,07 0,04 0,30 0,10
Almunium 0,05 0,15 0,20 0,07 0,04 0,25 0,10
Paduan Al-Si-tuang 0,05 0,10 0,15 0,06 0,04 0,20 0,08
87
Paduan Al-remas 0,05 0,15 0,20 0,07 0,04 0,25 0,10
Paduan Mg 0,04 0,10 0,10 0,06 0,03 0,15 0,08
Pasuan Zn 0,04 0,15 0,20 0,07 0,04 0,25 0,10
Bahan sintetik 0,06 0,20 0,20 0,08 0,06 0,30 0,10
88
Lampiran 5
Kekerasan,
Bahan Bhn Cutting Speed, fpm
Baja Karbon polos
AISI-1019, 1020, 1030, 120-150 80-120
1040, 1050, 1060, 1070, 150-170 70-90
1080, 1090 170-190 60-80
190-220 50-70
220-280 40-50
280-350 30-40
350-425 15-30
Paduan Baja
AISI-1320, 2317, 2515, 125-175
3120, 3316, 4012, 4020, 175-225 60-80
4120, 4128, 4320, 4620, 225-275 50-70
4720, 4820, 5020, 5120, 275-325 45-60
6120, 6325, 6415, 8620, 325-375 35-55
8720, 9315 375-425 30-40
15-30
Baja Paduan
AISI-1330, 1340, 2330, 175-225
2340, 3130, 3140, 3150, 225-275 50-70
4030, 4063, 4130, 4140, 275-325 40-60
4150, 4340, 4640, 5130, 325-375 30-50
5140, 5160, 52100, 6150, 375-425 25-40
6180, 6240, 6290, 6340, 15-30
6380, 8640, 8660, 8740, 135-185
9260, 9445, 9840, 9850 225-275
135-185
Stainless Steels
Kelas standar 135-175
89
Austenitik 40-50
Annealed 30-40
50-60
Feritik
Martentitic 55-70
Annealed 175-225 50-60
Didinginkan & Tempered 275-325 30-40
375-425 15-30
Kelas Machining
Austenitik
Annealed 135-185 80-100
90
Lampiran 6
Tabel pengeboran
Surface Drill diameter
Material speed Feed,mm/rev Speed,rpm
m/menit 1,5mm 12,5mm 1,5mm 12,5mm
Alumunium 30-120 0,025 0,30 6400-25000 800-3000

Alloys
Magnesium 45-120 0,025 0,30 9600-25000 1100-30000
Alloys
Copper Alloys 15-60 0,025 0,25 3200-12000 400-1500
Steels 20-30 0,025 0,30 4300-6400 500-800
Stainless 10-20 0,025 0,18 2100-4300 250-500
Steels
Titanium 6-20 0,010 0,15 1300-4300 150-500
Steels
Cast irons 20-60 0,025 0,30 4300-12000 500-1500
Thermoplastic 30-60 0,025 0,13 6400-12000 800-1500
Thermoset 20-60 0,025 0,10 4300-12000 500-1500
91

Laporan TA - Febry Prayuda2 - 201754080

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan TA - Febry Prayuda2 - 201754080

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

S K R I P S I /TUGAS AKHIR

PEMBUATAN MESIN PENGERING CENGKEH RAJANGAN

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

PEMBUATAN MESIN PENGERING CENGKEH RAJANGAN BERBASIS

Kudus, 1 Februari 2022

Pembimbing Utama, Pembimbing Pendamping,

Ir Masruki Kabib, MT Dr Akhmad Zidni Hudaya ST.,M.Eng

Ratri rahmawati S.T., M.Sc

PEMBUATAN MESIN PENGERING CENGKEH RAJANGAN BERBASIS

Kudus, 1 Februari 2022

Ketua Penguji, Anggota Penguji I, Anggota Penguji II,

Qomaruddin, S.T.,M.T. Rianto Wibowo, S.T., M.eng Ir. Masruki Kabib, MT

Mohammad Dahlan, S.T.,M.T Akhmad Zidni Hudaya, ST,M.Eng

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Menyatakan dengan sebenarnya bahwa penulisan Skripsi/Tugas Akhir* ini

Kudus, 1 Februari 2022

Nama mahasiswa : Febry Prayuda

Tujuan dari penelitian ini adalah Membuat Mesin Pengering Cengkeh

Metode eksperimen pada pembuatan mesin pengering cengkeh rajangan

Nama mahasiswa : Febry Prayuda

Puji syukur alhamdulillah kehadirat Allah SWT,akhirnya penulis berhasil

Kudus, 1 Februari 2021

Gambar 2.1 Pengering Surya Tipe Bak.................................................................6

Gambar 2.2 Rotary Drayer....................................................................................6

Simbol Keterangan Satuan

1.1 Latar Belakang

Berbagai penelitian terdahulu terkait sistem pengeringan diantaranya

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

Membuat mesin pengering cengkeh rajangan dengan proses pengovenan

2.1 Mesin pengering cengkeh

Mesin pengering cengkeh berfungsi untuk mengeringkan cengkeh

Gambar 2.2 Rotary Drayer

2.3 Elemen Pemanas

Gambar 2.3 Elemen Pemanas / Heater

Gambar 2.4 Cengkeh Kering

Gambar 2. 6 Mistar Baja

Gambar 2. 8 Jangka Sorong ( Vernier Caliper )

Gambar 2. 13 Gergaji mesin

Gambar 2. 15 Gambar Parameter Pembubutan

Alat pembubutan pembuatan mesin oven kopi sebagai berikut :

Gambar 2. 17 Mesin Las SMAW

Tabel 2. 2 Klasifikasi Elektroda Terhadap Kekuatan tarik (Harsono,2000)

Kode Kawat Las Shield Metal Arc Welding (SMAW)

Jenis komposisi kimia dari flux

Gambar 2. 18 Helm Las

Gambar 2. 19 Bor Tangan

Gambar 2. 20 Mesin bor duduk

Gambar 2. 21 Kunci pas ring

Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan

Langkah-langkah sebagaimana gambar 3.1 sebagai berikut :

3.1.2 Desain Mesin

Gambar 3.2 Mesin Pengering Cengkeh

Bagian bagian mesin pengering cengkeh :

Gambar 3.3 Frame / Rangka Mesin

c) cover bawah, berfungsi sebagai cover bagian bawah yang terhubung

Gambar 3.5 Cover Bawah

Gambar 3.6 Pulley

e) pulley bawah berfungsi sebagai penghubung dari motor listrik ke

Gambar 3.7 Pulley Kecil

g) v belt berfungsi sebagai penghubung pully bawah dan pully atas.

Gambar 3.9 V Belt

3.2 proses manufactur