CERAMIC MATRIX COMPOSITE

Haniyah Indallah 2613201013

Fania Almira 2613201015
Sabrina Maharani Julanov 2613201018
Meida Shinta Gustoro 2613201022
Yushini Zahra 2613201033

ABSTRAK
Komposit matriks keramik dengan karakteristik struktural yang kuat, adalah
jenis bahan multifase. Sifat mekanik dan keteraturan kerusakan tidak hanya
tergantung pada sifat material komponen, tetapi juga tergantung pada karakteristik
struktur mesoskopik. Masa lalu untuk penguatan material komposit, biasanya
dengan menambahkan inklusi, membuat kekuatan antarmuka ditingkatkan. Tapi
sebagai hasil dari campuran dengan ketidakseragaman, dan proses persiapan udara
dan kotoran lainnya, membuat substrat dekat antarmuka substrat, khususnya,
keberadaan pori yang tak terhindarkan, pori di bawah beban eksternal saat retak
dan kemudian mengembang , menyebabkan kegagalan material. Jadi dengan
mempelajari material di bawah dampak beban eksternal, kinerjanya dalam evolusi
kerusakan tingkat mesoskopik dan kegagalan makro, hubungan antara bahan dari
analisis tingkat mesoskopik aturan evolusi kerusakan dan mekanisme fraktur,
tidak hanya dapat memberikan panduan teoritis untuk persiapan material
komposit, tetapi juga melalui optimasi lebih lanjut dari struktur mesoskopik
material untuk mencapai tujuan material desain. Dalam makalah ini, komposit
matriks keramik saat ini, telah memperkenalkan persiapan cacat, cacat penyebab
kegagalan kerusakan material terjadi, dan status penelitian pengaruh kekuatan
efektif komposit, bahan komposit terkait pencapaian dan kelemahan penelitian,
pada dasar menggabungkan metode analisis pemodelan simulasi untuk bahan
komposit penelitian masalah kekuatan berikutnya yang efektif dibahas.
PENDAHULUAN
Motivasi untuk mengembangkan CMC adalah untuk mengatasi masalah
yang terkait dengan keramik teknis konvensional seperti alumina , silikon
karbida , aluminium nitrida , silikon nitrida atau zirkonia - mereka mudah patah di
bawah beban mekanis atau termo-mekanis karena retakan yang disebabkan oleh
cacat kecil atau goresan. Resistensi retak sangat rendah, seperti pada
kaca. Namun, peningkatannya terbatas, dan produk tersebut hanya diterapkan
pada beberapa alat pemotong keramik. Sejauh ini hanya integrasi serat multi-untai
panjang yang secara drastis meningkatkan ketahanan retak, perpanjangan ,
dan kejutan termalresistensi, dan menghasilkan beberapa aplikasi baru. Penguatan
yang digunakan dalam komposit matriks keramik (CMC) berfungsi untuk
meningkatkan ketangguhan patah dari sistem material gabungan sambil tetap
memanfaatkan kekuatan tinggi yang melekat dan modulus Young dari matriks
keramik. Perwujudan tulangan yang paling umum adalah serat keramik dengan
panjang kontinu, dengan modulus elastisitas yang biasanya agak lebih rendah dari
matriks. Peran fungsional serat ini adalah (1) untuk meningkatkan tegangan CMC
untuk kemajuan retakan mikro melalui matriks, sehingga meningkatkan energi
yang dikeluarkan selama perambatan retak; dan kemudian (2) ketika retakan
melalui ketebalan mulai terbentuk di seluruh CMC pada tegangan yang lebih
tinggi (tegangan batas proporsional, PLS), untuk menjembatani retakan ini tanpa
retak, sehingga memberikan CMC dengan kekuatan tarik ultimit yang tinggi
(UTS). Dengan cara ini, penguat serat keramik tidak hanya meningkatkan
ketahanan awal struktur komposit terhadap perambatan retak tetapi juga
memungkinkan CMC untuk menghindari kegagalan getas mendadak yang
merupakan karakteristik keramik monolitik. Perilaku ini berbeda dari perilaku
serat keramik dikomposit matriks polimer (PMC) dan komposit matriks
logam (MMC), di mana serat biasanya patah sebelum matriks karena kemampuan
regangan kegagalan yang lebih tinggi dari matriks ini.
Perilaku keramik zirkonia komersial yang mengandung partikel logam
menarik dalam pengembangan anoda untuk sel bahan bakar oksida padat. Karya
ini menjelaskan studi tentang zirkonia yang diperkuat dengan partikel besi,
kromium dan baja tahan karat di mana konduktivitas listrik dan termal telah
diukur. Kedua sifat ini meningkat dengan meningkatnya kandungan logam dan
dalam kasus konduktivitas listrik, peningkatan terputus-putus terjadi ketika
konsentrasi kritis (20 vol.%) partikel logam dimasukkan ke dalam matriks
zirkonia isolasi. Ketiga sistem yang dipelajari menunjukkan perilaku yang sangat
berbeda dan ini dilaporkan dan dijelaskan. Dengan partikel kromium tidak ada
reaksi kimia atau fisik antara penguat dan matriks. Namun, dengan partikel besi
ada reaksi antarmuka kimia antara besi dan oksida penstabil (yttria) dalam larutan
padat zirkonia. Akhirnya, dengan partikel baja tahan karat, perbedaan koefisien
muai panas antara baja dan zirkonia menyebabkan retakan mikro yang ekstensif
pada komposit setelah pendinginan dari suhu fabrikasi. Fenomena ini dijelaskan
dan diinterpretasikan dalam bentuk model fungsional untuk difusivitas termal dan
model mikrostruktur. untuk ambang perkolasi listrik dalam komposit zirkonia.
Keramik merupakan material refraktori karena memiliki titik lebur yang
tinggi dan tidak reaktif. Kaolin (Al2O3.2SiO2.2H2O) merupakan salah satu
material keramik yang sering dipakai sebagai bahan refraktori namun memiliki
ketangguhan yang rendah. Silika (SiO2) merupakan bahan yang mudah ditemukan
di alam dan terkenal dengan kekerasannya. Tujuan utama dari penelitian ini untuk
mengetahui sifat komposit keramik kaolin/silika terhadap sifat fisis, kekuatan
bending dan kekuatan tekan. Kaolin dan silika dicampur dengan fraksi berat 0-
100%. Pembentukkan green body dilakukan dengan menggunakan metode
uniaxial pressing dengan tekanan sebesar 30 MPa dan ditahan selama 10 menit.
Proses pembakaran menggunakan metode pressureless sintering dengan suhu
pemanasan 1450°C, laju pemanasan 10°C/menit dan ditahan selama 2 jam.
Selanjutnya suhu furnace diturunkan hingga mencapai suhu ruangan dengan laju
pendinginan 10°C/menit. Pengujian kekuatan bending dilakukan dengan
menggunakan metode four point bending test dan mengacu pada ASTM C 1161.
Pengujian kekuatan tekan dilakukan pada spesimen dengan penampang silinder
berdiameter 15 mm yang mengacu pada ASTM E9-89. Dari hasil penelitian dapat
disimpulkan bahwa dengan bertambahnya fraksi berat silika densitas komposit
menurun. Densitas kaolin 100% dari 2,53 g/cm3 mengalami penurunan menjadi
1,47 g/cm3 pada komposisi 90% kaolin - 10% silika. Pada hasil pengujian
kekuatan tekan, penambahan fraksi berat silika cenderung menurunkan kekuatan
tekan komposit. Pada pengujian kekuatan bending, penambahan fraksi berat silika
juga membuat kekuatan bending material turun. Hal ini disebabkan karena jumlah
porositas tinggi dan adanya retak mikro. Kekuatan bending tertinggi dimiliki oleh
spesimen dengan komposisi 100% kaolin dan kekuatan bending paling rendah
dimiliki oleh spesimen dengan komposisi 100% silika.
Komposit matriks keramik tipe C/SiC dengan sifat unggul semakin penting
di berbagai bidang industri, terutama di bidang kedirgantaraan. Pemesinan
ultrasonik putar adalah teknologi pemrosesan efisiensi tinggi untuk material
canggih ini. Namun, karena ketidakhomogenan dan anisotropi komposit ini,
proses pemesinan masih sulit untuk mencapai hasil yang diinginkan karena
kurangnya pemahaman dan kontrol mekanisme penghilangan material. Dalam
makalah ini, kedalaman penetrasi maksimum oleh abrasive intan dalam material
benda kerja diusulkan untuk mengukur mode penghilangan material. Model
kedalaman penetrasi maksimum untuk pemesinan wajah ultrasonik putar (RUFM)
dikembangkan berdasarkan teori lekukan. Sebuah RUFM eksperimental C/SiC
dilakukan, dan terungkap bahwa mekanisme pemindahan material berpindah dari
mode ulet ke mode patah getas dengan penurunan kecepatan potong. Transisi
serupa diamati dengan peningkatan laju umpan dan kedalaman pemotongan.
Dengan membandingkan gaya potong yang diukur dengan simulasi, kedalaman
penetrasi kritis untuk transisi mekanisme pemotongan ditentukan sekitar 4 m.
Topografi permukaan yang diproses dipelajari, dan transisi mode penghilangan
material diidentifikasi oleh perubahan mendadak pada peta kekasaran permukaan
3D pada kedalaman penetrasi kritis. Dengan demikian, model kedalaman
penetrasi maksimum yang dikembangkan dalam makalah ini dapat diterapkan
untuk mengidentifikasi mode penghilangan fraktur ulet atau getas di RUFM
C/SiC menggunakan parameter pemotongan. Hal ini memungkinkan pengontrolan
mekanisme pelepasan material untuk mencapai efisiensi dan kualitas pemesinan
yang diinginkan.
Komposit Matriks Logam banyak digunakan dalam komponen otomotif dan
termasuk karena kekakuannya yang tinggi dan kekuatan spesifiknya. Bahan
pelamar harus kurang padat dan harus memiliki kekuatan spesifik yang tinggi
untuk digunakan sebagai komponen struktural. Peningkatan kepadatan dan
kekuatan spesifik bukan satu-satunya faktor pengukuran kinerja untuk bahan
kedirgantaraan. Dimensi spesifik dari komponen diantaranya adalah dikendalikan
oleh pertumbuhan retak lelah dalam struktur, daya tahan serta tegangan sisa dan
tahan korosi. Jelaslah bahwa komposit ini harus cukup diperkuat dengan baik
serat maupun partikel. Upaya yang dilakukan untuk menghomogenkan distribusi
bala bantuan ini untuk mendapatkan sifat isotropik. Namun, ketika diperkuat
dengan sifat yang sangat heterogen. Bahkan jika itu bergiliranmlapisan dengan
arah yang berbeda diadopsi di sana masalah delaminasi terjadi, untuk
mendapatkan struktur dan sifat yang seragam, umumnya disarankan untuk
memperkuat matriks dengan partikel. Fabrikasi solid state MMC adalah:
mendapat perhatian hari ini. Ketika suatu bahan diproses atau dibuat dalam
keadaan padat, ada sedikit kemungkinan terjebak dengan inklusi oksida. Selain
itu, bahan akan bebas dari kekosongan dan cacat. Dalam MMC, yang diproses
melalui keadaan cair, akan ada antarmuka dan antarmuka. Produk interfase ini
sangat keras dan rapuh dan berfungsi sebagai lokasi pilihan untuk nukleasi retak
dan Propagasi. Yang dihasilkan melalui keadaan padat berarti tidak memiliki
produk interfase ini menghasilkan struktur metalurgi yang lebih aman.
Pengukuran volume green part dan volume keramik serta berat spesimen
berbentuk tangkai spesimen pullout dilakukan berdasarkan hasil dari sintering
menggunakan burner furnace. Penelitian ini bertujuan untuk mencari berat jenis
dari spesimen green part dan spesimen keramik serta menghitung shrinkage yang
terjadi akibat sintering pada suhu 1250OC. Penelitian ini menggunakan bahan
alumina A12 dan zeolit alam produksi Batu Malang dengan campuran 10, 20, 30,
dan 40 % berat zeolit yang dikompaksi pada 90 Mpa untuk menghasilkan green
part. Penelitian ini menghasilkan berat jenis green part 1,21-1,36 gr/cm3, berat
jenis keramik 1,20-1,33 gr/cm3 dan shrinkage 2,31-6,55 %. Hasil penelitian
diharapkan dapat untuk menghitung dalam perencanaan pembuatan spesimen uji
pullout dengan penambahan serat kontinyu stainless steel. Alumina merupakan
bahan keramik yang baik untuk dijadikan bahan biokompatibel. Bahan alumina
yang jadi keramik merupakan bahan yang keras tahan aus dan dapat
menyatu dengan jaringan tubuh tetapi keramik alumina termasukbahan yang
rapuh. Beberapa peneliti mencoba untuk membuat keramik alumina lebih
ulet dengan menambahkan serat logam didalamnya untuk menjadi komposit.
Konopka and Ozieblo (2001)melakukan penelitian tentang Al2O3-Fe
komposit yang dengan berat Fe 0 –50% berbentuk partikel.Hasil yang diperoleh
terdapat senyawa kimia baru FeAl2O4dan faktor K1C bagus pada 30 %
Fe.Metode yang mereka gunakan dengan memanasi Al2O3-Fe pada suhu
1400C dalam kondisi vakum. Raddatz, dkk(2000) menggunakan serat
aluminium berdiameter 340 dan 130 μmuntuk mempertangguh alumina. Hasilnya
aluminium dapat menempel dengan baik dan putus bagian serat aluminium
sedikit terjadi pullout serat.Auerkari(1996)menyatakan alumina dapat mencair
pada suhu 2050C dansuhu sintering alumina termasuk suhu sintering yang
tinggi pada 1500-1900C. Suhu sintering yang tinggi membuat bahan logam
mencair saat disintering. Bahanlogam memang bagus untuk membuat ulet
bahan keramik tetapi kelemahannya adalah titik leburnya yang lebih rendah dari
bahan keramik membuat leleh duluan saat dibuat bahan kompositdengan
sintering. Logam yang mencair akan bereaksi dengan bahan keramik menjadi
senyawa kimia baru yang mudah retak. Bahan alumina dan logam supaya dapat
dijadikan komposit dapat dilakukan dengan cara menurunkan suhu sintering
dari alumina.Salah satu cara membuat suhu sintering alumina menjadi rendah
yaitu dengan mencampuri bahan alumina dengan katalis. Katalis disini yang
digunakan adalah zeolit alam. Zeolit alam menurut Gennaro, dkk(2003)adalah
bahan batuan alam yang mempunyai kandungan SiO2, Al2O3, Fe2O3, TiO,
CaO, MgO, K2O, dan Na2O.Suhu leleh zeolit alam adalah 1320-1470oC dan
suhu sintering 1200-1280oC.Zeolit alam ini diharapkan dapat menurunkan suhu
sintering dari alumina sehingga dapat dijadikan matrik komposit dengan serat
logam.