CERAMIC MATERIAL COMPOSITE

TIRTA INDAH HERAWADI

160801002

S1 FISIKA

DEPARTEMEN FISIKA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN
 2019
MATERIAL KOMPOSIT

Material momposit merupakan material yang terbentuk dari kombinasi antara dua atau
lebih material pembentuknya melalui pencampuran yang tidak homogen. Dimana sifat
mekanik dari masing-masing material pembentuknya berbeda. material komposit memilii
sifat mekanik yang lebih bagus daripada logam. Memiliki kekuatan yang dapat di atur,
memiliki kekuatan yang bisa di atur yang tinggi (strenght/wieght), dan kekuatan jenis
(modulus Young/ density) yang lebih tinggi daripada loam, tahan korosi, memiliki sifat
isolator panas dan suara, serta dapat dijadikan sebagai penghambat listrik yang baik, dan
dapat juga diunakan untuk menambal kerusakan akibat pembebanan dan korosi.
Material komposit dapat dikelompokkan dalam beberapa kelompok, tergantung pada
konsep yang dimiliki yaitu: 
A. Pengelompokan umum dari material komposit, yaitu:
 Material komposit serat, dimana serat berada dalam matriks
 Material komposit laminasi, yang tersusun secara belapis-lapis dari material
yang berbeda-beda
 Material komposit partikel, dimana partikel terdapat didalam matriks, dan
 Kombinasi dari beberapa atau ketiga komposit diatas.
B. Pengelompokan material komposit berdasarkan penguat dan bahan pengikatnya, (Autar1)
yaitu:
 Komposit Matriks Polimer
 Komposit Matriks Keramik
 Komposit Matriks Karbon.

Material Ceramics Material Composite

Komposit serat adalah komposit yang terdiri dari serat didalam matriks. Secara alami
serat yang panjang mempunyai kekuatan yang lebih dibanding serat yang berbentuk bulk.
Serat panjang mempunyai struktur yang lebih sempurna karena struktur kristal tersusun
sepanjang sumbu serat dan cacat internal pada serat lebih sedikit dari pada material dalam
bentuk curah. Bahan pangikat atau penyatu serat dalam material komposit disebut matriks.
Motivasi untuk mengembangkan CMC adalah untuk mengatasi masalah yang terkait dengan
keramik teknis konvensional seperti alumina, silikon karbida, alumunium nitrida, silikon
nitrida atau zirkonia. Mereka mudah patah di bawah beban mekanis atau termomekanis
karena retakan yang disebabkan oleh cacat kecil atau goresan. Resistansi retak - seperti pada
gelas sangat rendah. Untuk meningkatkan ketahanan retak atau ketangguhan retak , partikel
(yang disebut kumis monokristalin atau platelet ) dimasukkan ke dalam matriks. 

Namun, peningkatannya terbatas, dan produknya hanya dapat digunakan di beberapa alat
potong keramik. Sejauh ini hanya integrasi serat multi-untai yang panjang telah secara drastis
meningkatkan ketahanan retak, perpanjangan dan ketahanan goncangan termal , dan
menghasilkan beberapa aplikasi baru. Bantuan yang digunakan dalam komposit matriks
keramik (CMC) berfungsi untuk meningkatkan ketangguhan retak dari sistem material
gabungan sambil tetap mengambil keuntungan dari kekuatan tinggi yang melekat dan
modulus Young dari matriks keramik. 
Perwujudan penguat yang paling umum adalah serat keramik panjang kontinu, dengan
modulus elastis yang biasanya agak lebih tinggi dari matriks. Peran fungsional dari serat ini
adalah:
(1) untuk meningkatkan tegangan CMC untuk kemajuan retakan mikro melalui matriks,
sehingga meningkatkan energi yang dikeluarkan selama perambatan retak
(2) ketika celah-celah mulai terbentuk melintasi CMC pada tegangan yang lebih tinggi
(tegangan batas proporsional, PLS), untuk menjembatani celah-celah ini tanpa retak,
sehingga memberikan CMC dengan kekuatan tarik ultimat (UTS) yang tinggi.
 Dengan cara ini, penguatan serat keramik tidak hanya meningkatkan ketahanan awal
struktur komposit terhadap perambatan retak, tetapi juga memungkinkan CMC untuk
menghindari kegagalan getas tiba-tiba yang merupakan karakteristik keramik
monolitik. Perilaku ini berbeda dari perilaku serat keramik dalam komposit matriks polimer
(PMC) dan komposit matriks logam (MMC), di mana serat biasanya patah sebelum matriks
karena kemampuan regangan kegagalan yang lebih tinggi dari matriks ini.
Serat karbon (C), silikon karbida khusus (SiC), alumina (Al 2 O 3 ) dan mullit (Al 2 O 3
 Si 2 ) paling sering digunakan untuk CMC. Bahan matriks biasanya sama, yaitu C, SiC,
-

alumina dan mullite. Baru -baru ini keramik suhu sangat tinggi (UHTC) diselidiki sebagai
matriks keramik dalam kelas CMC baru yang disebut Komposit Matriks Keramik Suhu
sangat tinggi (UHTCMC) atau Keramik Suhu Komposit ultra-tinggi (UHTCC). 
 Secara umum, nama CMC mencakup kombinasi jenis serat / jenis matriks . Sebagai
contoh, C / C adalah singkatan dari karbon yang diperkuat serat karbon ( karbon / karbon ),
atau C / SiC untuk silikon karbida yang diperkuat serat karbon. Kadang-kadang proses
pembuatannya dimasukkan, dan komposit C / SiC yang diproduksi dengan proses
infiltrasi polimer cair (LPI) (lihat di bawah) disingkat LPI-C / SiC .
CMC penting yang tersedia secara komersial adalah C / C, C / SiC, SiC / SiC dan Al 2 O 3 /
Al 2 O 3 . 
Mereka berbeda dari keramik konvensional dalam sifat-sifat berikut, disajikan secara lebih
rinci di bawah ini:
 Perpanjangan putus hingga 1%
 Peningkatan ketangguhan patah tulang
 Tahan guncangan termal yang ekstrem
 Kemampuan muatan dinamis yang ditingkatkan
 Sifat anisotropik mengikuti orientasi serat

Proses pembuatan biasanya terdiri dari tiga langkah berikut:

1. Susunan dan fiksasi serat, dibentuk sesuai komponen yang diinginkan
2. Infiltrasi bahan matriks
3. Pemesinan akhir dan, jika perlu, perawatan lebih lanjut seperti pelapisan atau
impregnasi porositas intrinsik.
 Langkah pertama dan terakhir hampir sama untuk semua CMC: Pada langkah pertama, serat,
sering disebut roving, disusun dan diperbaiki menggunakan teknik yang digunakan dalam
bahan plastik yang diperkuat serat, seperti lay-up kain , gulungan
filamen, mengepang dan mengikat . Hasil dari prosedur ini disebut fiber-preform atau
sekadar preform .
Untuk langkah kedua, lima prosedur berbeda digunakan untuk mengisi matriks keramik di
antara serat-serat preform:
1. Endapan dari campuran gas
2. Pirolisis polimer pra-keramik
3. Reaksi kimia elemen
4. Sintering pada suhu yang relatif rendah dalam kisaran 1000-1200 ° C
5. Endapan elektroforetik bubuk keramik
Prosedur satu, dua dan tiga menemukan aplikasi dengan CMC non-oksida, sedangkan yang
keempat digunakan untuk CMC oksida; kombinasi dari prosedur ini juga
dipraktekkan. Prosedur kelima belum ditetapkan dalam proses industri. Semua prosedur
memiliki sub-variasi, yang berbeda dalam detail teknis. Semua prosedur menghasilkan bahan
berpori.
Langkah ketiga dan terakhir
dari permesinan penggilingan , pengeboran , pemukulan atau penggilingan - harus dilakukan
dengan alat berlian. CMC juga dapat diproses dengan water jet , laser , atau permesinan
ultrasonik .

Serat keramik

Mikrograf komposit keramik SiC / SiC dengan struktur serat tiga dimensi tenunan
Serat keramik dalam CMC dapat memiliki struktur polikristalin , seperti pada keramik
konvensional. Mereka juga bisa amorf atau memiliki komposisi kimia tidak homogen , yang
berkembang setelah pirolisis prekursor organik. Temperatur proses yang tinggi yang
dibutuhkan untuk membuat CMC mencegah
penggunaan serat organik, logam atau kaca . Hanya serat yang stabil pada suhu di atas 1000 °
C yang dapat digunakan, seperti serat alumina, mullite, SiC, zirconia atau karbon. Serat SiC
amorf memiliki kemampuan perpanjangan di atas 2% - jauh lebih besar dari pada bahan
keramik konvensional (0,05 hingga 0,10%). Alasan sifat serat SiC ini adalah bahwa sebagian
besar serat mengandung elemen tambahan seperti oksigen , titanium , dan / atau aluminium
yang menghasilkan kekuatan tarik di atas 3 GPa. Sifat elastis yang ditingkatkan ini
diperlukan untuk berbagai susunan serat tiga dimensi (lihat contoh dalam gambar) dalam
pembuatan tekstil , di mana jari-jari kecil lentur sangat penting. 

Prosedur pembuatan
Deposisi matriks dari fase gas
Deposisi uap kimia (CVD) sangat cocok untuk tujuan ini. Di hadapan serat preform,
CVD terjadi di antara serat dan filamen masing-masing dan karena itu disebut infiltrasi uap
kimia (CVI). Salah satu contoh adalah pembuatan komposit C / C: bentuk-C-serat terkena
campuran argon dan gas hidrokarbon ( metana , propana , dll.) Pada tekanan sekitar atau di
bawah 100 kPa dan suhu di atas 1000 ° C. Gas terurai mengendapkan karbon di dan di antara
serat. Contoh lain adalah pengendapan silikon karbida, yang biasanya dilakukan dari
campuran hidrogen dan metil triklorosilan (MTS, CH 3 SiCl 3 ; ini juga umum dalam
produksi silikon ). Di bawah kondisi yang ditentukan, campuran gas ini mengendapkan
silikon karbida silikon yang halus dan kristalin pada permukaan panas dalam bentuk
awal. [7] [8] Prosedur CVI ini meninggalkan tubuh dengan porositas sekitar 10–15%, karena
akses reaktan ke interior preform semakin terhalang oleh pengendapan pada bagian luar.

Pembentukan matriks melalui pirolisis polimer yang mengandung C- dan Si

Polimer hidrokarbon menyusut selama pirolisis , dan pada saat outgassing membentuk
karbon dengan struktur seperti kaca yang amorf, yang dengan perlakuan panas tambahan
dapat diubah menjadi struktur yang lebih mirip grafit . Polimer khusus lainnya, yang dikenal
sebagai polimer prekursor di mana beberapa atom karbon digantikan oleh atom silikon, yang
disebut polycarbo silane , menghasilkan silikon karbida amorf dari komposisi stoikiometrik
yang kurang lebih. Berbagai macam prekursor silikon karbida , silikon oksikarbida , silikon
karbonitrida dan silikon oksinitrida sudah ada dan lebih banyak polimer prekursor untuk
pembuatan keramik yang berasal dari polimer sedang dikembangkan. [9] Untuk membuat
bahan CMC, bentuk serat sebelumnya diinfiltrasi dengan polimer yang dipilih. Curing dan
pirolisa selanjutnya menghasilkan matriks berpori tinggi, yang tidak diinginkan untuk
sebagian besar aplikasi. Siklus selanjutnya dari infiltrasi dan pirolisis polimer dilakukan
sampai kualitas akhir dan yang diinginkan tercapai. Biasanya diperlukan lima hingga delapan
siklus. [10] [11] [12] Proses ini disebut infiltrasi polimer cair (LPI), atau infiltrasi dan
pirolisis polimer (PIP). Di sini juga porositas sekitar 15% adalah umum karena penyusutan
polimer. Porositas berkurang setelah setiap siklus.

Pembentukan matriks melalui reaksi kimia

Dengan metode ini, satu bahan yang terletak di antara serat bereaksi dengan bahan
kedua untuk membentuk matriks keramik. Beberapa keramik konvensional juga diproduksi
oleh reaksi kimia . Sebagai contoh, reaksi-terikat silikon nitrida (RBSN) diproduksi melalui
reaksi bubuk silikon dengan nitrogen, dan karbon berpori bereaksi dengan silikon untuk
membentuk reaksi silikon karbida terikat , silikon karbida yang mengandung inklusi dari fase
silikon. Contoh pembuatan CMC, yang diperkenalkan untuk produksi cakram rem keramik,
adalah reaksi silikon dengan bentuk berpori C / C. [13] Temperatur proses di atas 1414 ° C,
yang di atas titik leleh silikon, dan kondisi proses dikontrol sedemikian rupa sehingga serat
karbon dari preform C / C hampir sepenuhnya mempertahankan sifat mekanisnya. Proses ini
disebut cairan silikon infiltrasi (LSI). Kadang-kadang, dan karena titik awalnya dengan C /
C, materi disingkat C / C-SiC . Bahan yang diproduksi dalam proses ini memiliki porositas
yang sangat rendah sekitar 3%.

Pembentukan matriks melalui sintering

Proses ini digunakan untuk memproduksi bahan CMC matriks serat oksida /
matriks. Karena sebagian besar serat keramik tidak tahan terhadap suhu sintering normal di
atas 1600 ° C, cairan prekursor khusus digunakan untuk menyusup ke bentuk awal serat
oksida. Prekursor ini memungkinkan sintering, yaitu proses pembentukan keramik, pada suhu
1000-1200 ° C. Mereka, misalnya, berdasarkan pada campuran bubuk alumina dengan cairan
tetra-etil-orto silikat (sebagai donor Si) dan aluminium- butilat (sebagai donor Al), yang
menghasilkan matriks mullit. Teknik lain, seperti kimia sol-gel , juga digunakan. CMC yang
diperoleh dengan proses ini biasanya memiliki porositas tinggi sekitar 20%. 
Matriks terbentuk melalui elektroforesis
Dalam proses elektroforesis , partikel bermuatan listrik yang didispersikan dalam cairan
khusus diangkut melalui medan listrik ke dalam bentuk awal, yang memiliki polaritas muatan
listrik yang berlawanan. Proses ini sedang dikembangkan, dan belum digunakan secara
industri.