BAB 3

KOMPOSIT

teknologi modern memerlukan bahan yang tidak seperti biasanya dengan kombinasi sifat-sifat yang
tidak ditemui dalam bahan paduan logam, keramik, dan polimer konvensional. Hal tersebut benar
khususnya untuk bahan-bahan yang diperlukan untuk penerbangan dan transportasi di dalam air.
lnsinyur-insinyur penerbangan sangat mencari bahan struktur yang mempunyai massa jenis rendah,
tetapi yang kuat, kaku, tahan kikisan, tahan pukul, dan tidak mudah berkarat. Bahan-bahan tersebut
mempunyai sifat-sifat yang hebat (formidable). Sering kali bahan yang kuat relatif berat dengan
semakin meningkatnya kekuatan atau kekakuan yang berakibat menurun kekuatan pukulnya.
Kombinasi sifat-sifat bahan diperluas dengan pengembangan bahan-bahan komposit. Komposit
termasuk paduan logam multifasa, keramikkeramik, dan polimer-polimer. Contoh perlit baja
mempunyai struktur mikro yang terdiri dari lapisan selang-seling dari ferit ((1) dan sementit (Fe3C).
Fasa ferit bersifat lunak dan ulet, sementara sementit lebih bersifat keras dan sangat rapuh.
Kombinasi sifat-sifat mekanis perlit (beralasan sangat ulet dan kuat) adalah fasa bahan yang super.
Terdapat juga komposit yang terjadi secara alami, misalnya kayu yang terdiri dari serat-serat selulose
yang luwes dan dipegang bersama oleh suatu bahan yang lebih kaku yang disebu_t dengan lignin.
Tulang adalah komposit yang kuat yang terdiri dari protein lunak berupa kolagen dan mineral keras
dan getas berupa apatit.

Istilah komposit digunakan untuk suatu bahan yang disusun dari dua bahan yang berbeda yang diikat
bersama di mana salah satu sebagai matriks dan yang lainnya mengelilingi serat-serat atau nartikel-
oartikel lainnva. Istilah komposit dikenal pula dengan bahan komposit yang.

terdiri dari dua fasa, pertama disebut fasa matriks (matrix), dan yang kedua disebut dengan fasa
sebaran (dispersed phase) sebagaimana Gambar 3.1 yang menunjukkan skema geometris dan sifat-
sifat partikel komposit (Callister, 2007: 579).

gambar 3.1 Skema geometris partikel komposit: (a) konsentrasi, (b) ukuran, (c) bentuk, (d) distribusi,
dan (e) orientasi (Callister, 2007: 579)

Gambar 3.2 Klasiflkasi tipe komposit (Callister, 2007: 579) Komposit (composites) dapat
diklasifikasikan menjadi tiga kategori: (1) komposit diperkuat serat, (2) komposit diperkuat partikel
atau diperkuat suatu sebaran, dan (3) komposit struktur sebagaimana Gambar 3.2 (Callister, 2007:
579). Komposit diperkuat serat (fibre

reinforced) terbagi menjadi dua di antaranya serat menerus (continuous) (searah

pembebanan/aligned), dan serat terputus (discontinuous) (pendek/short). Sedangkan serat pendek
dibagi menjadi searah dan acak (randomly oriented). Komposit diperkuat partikel atau diperkuat
suatu sebaran (particles reinforced) dibagi menjadi dua yaitu: partikel besar (large particles) dan
penguatan sebaran (dispersed-strengtened). Untuk komposit struktur dibagi menjadi dua yaitu
laminasi (laminates) dan panel sandwich.
3.1 Komposit Diperkuat Serat

Serat-serat dapat berupa serat pendek atau serat utuh di seluruh matriks dan semuanya diarahkan
dalam arah yang sama atau secara acak. Misalnya komposit yang melibatkan kaca atau serat-serat
karbon dalam polimer, serat keramik dalam logam, dan serat logam dalam keramik. Banyak plastik
diperkuat dengan serat kaca yang menghasilkan bahan sangat kuat atau sangat kaku daripada hanya
plastik saja. Komposit polimer digunakan untuk panel instrumen kendaraan, perangkat shower
kamar mandi, dan helm-helm penyelamat. Roda kendaraan terbuat dari karet yang diperkuat
dengan anyaman kawat-kawat dan nylon-nylon. Sebuah contoh umum adalah komposit keramik
yang diperkuat dengan logam, yaitu beton yang diperkuat dengan batang baja. Komposit-komposit
logam yang diperkuat dengan keramik digunakan untuk nosel roket, cetakan penarikan kawat (wire-
drawing dies), alat-alat potong, dan aplikasi Iainnya yang memerlukan kinerja pada
temperaturtinggi.

Fungsi utama serat-serat dalam komposit adalah menahan kebanyakan beban yang diberikan pada
komposit dan membuatnya kaku. Untuk alasan tersebut, bahan serat mempunyai kekuatan tinggi
dan modulus elastisitas tinggi pula. Keramik sering digunakan untuk serat-serat dalam komposit.
Keramik memiliki kekuatan tarik dan modulus elastisitas yang tinggi, tetapi getas dan adanya sedikit
kekurangan yang dapat mengurangi kekuatan tariknya. Dengan penggabungan serat-serat tersebut
dalam matriks yang ulet memungkinkan membentuk suatu komposit yang memakai serat-serat yang
bersifat kekuatan tinggi dan modulus elastisitas tinggi dan melindungi sifat-sifat bahan matriks untuk
membuat komposit lebih baik daripada hanya bahan matriks saja atau rusaknya sifat-sifat bahan
serat.

Sifat-sifat bahan matriks yang diperlukan diantaranya: (1) sebagai permukaan-permukaan serat,
sehingga gaya-gaya yang diterapkan pada komposit diteruskan pada serat-serat yang

dianggap sebagai penanggungjawab utama untuk kekuatan komposit, (2) melindungi permukaan-
permukaan serat dari kerusakan, dan (3) menjaga serat-serat terpisah untuk menghindari
perambatan retak.

Serat-serat yang digunakan dapat menerus, sepanjang panjang komposit, atau terputus. putus untuk
ukuran pendek. Serat-serat tersebut ditempatkan pada satu sumbu, sehingga memiliki arah yang
sama atau berorientasi acak sebagaimana Gambar 3.3 (Bolton, 1998: 304).

Gambar 3.3 Bentuk-bentuk serat penguat: (a) serat menerus yang sejajar, (b) serat terputus yang
sejajar, (c) serat terputus yang acak (Bolton, 1998: 304), (d) contoh serat rambut yang relatif sejajar,
dan (e) contoh serat rambut yang acak

Pensejajaran semua serat dalam komposit memberikan pengarahan pada sifat-sifatnya.

Tabel 3.1 menunjukkan sifat-sifat beberapa bahan penguat serat (fibre) yang umum digunakan
(Bolton, 1998: 304).

Tabel 3.1 Sifat-sifat Bahan-Bahan Penguat Serat yang Umum Digunakan (Bolton, 1998: 304)

Untuk Poliamid (polyamide) yang dikenal sebagai Aramid atau nama perdagangan terkenalnya
adalah Kevlar memiliki sifat-sifat sebagaimana Tabel 3.2 (Anonim, 2017b). Kevlar adalah serat
organik dalam keluarga poliamid aromatik (aramid). Kevlar tidak meleleh, tetapi terurai pada
temperatur yang relatif tinggi pada 427-482°C dalam udara dan sekitar 538°C dalam Nitrogen, jika
diuji dengan peningkatan temperatur pada 10°C/menit sebagaimana hasil analisis termografimetrik
(TGA: Thermo Gravimetric Analysis) Kevlar 49 pada Gambar 3.4 (Anonim, 2017b). Persentase berat
Kevlar dari temperatur ruang menurun Iandai di udara hingga mencapai temperatur 500°C, diikuti
penurunan drastis menuju 600°C, tetapi tetap menurun Iandai di Nitrogen hingga mencapai
temperatur 600°C.

Gambar 3.4 TGA Kevlar 49: (a) di udara, dan (b) di Nitrogen (Anonim, 2017b) Kevlar adalah bahan
tahan api, tetapi dapat dibakar pada indeks batas Oksigen (limiting oxygen index) 29. Pembakaran
biasanya berhenti jika sumber penyalaan diambil, tetapi untuk bahan bubur (pulp) dan debu Kevlar
sekali dinyalakan dapat terus membara. Dalam uji

laboratorium, kain Kevlar (tebal 0.11-0,33 mm) tidak terbakar terus jika sumber penyalaan diambil
setelah 12 detik. Tabel 3.2 Sifat-sifat Poliamid/Aramid/Kevlar (Anonim, 2017b) No. Sifat-sifat\Nama
Kevlar 29 Kevlar 49

l Massa 'enis _ cm3 1,44 1,44

2 Kadar air benan; saat dikirim °o 7,0 3,5

3 Kekuatan uatah (MPa 2920 3000

4 Pertambahan -an'an' saat sutus °o 3,6 2,4

5 Penyusutan tarik pada 177°C 0,88 1,77

Serat kaca (fibre glass) banyak digunakan untuk penguat polimer. Serat-serat panjangnya bisa
sepanjang komposit, atau pendek-pendek tidak menerus dan berorientasi acak dalam komposit.
Bentuk lain komposit adalah menggunakan tikar serat kaca (glass fibre mats) atau kain plastik. Hal
tersebut bisa dalam bentuk bundel serat acak yang berupa potongan untai tikar (chopped strand
mat) atau filamen tikar menerus (continuous filament mat) yang longgar dan terikat bersama dengan
suatu perekat atau anyaman kain (bi-directional fabric) sebagaimana Gambar 3.5 (Bolton, 1998:
305).

Gambar 3.5 Contoh-contoh serat bentuk tikar dan kain (Bolton, 1998: 305)

Pengaruh kain adalah untuk meningkatkan kedua kekuatan dan modulus tarik yang jumlah
perubahannya tergantung pada kedua bentuk serat dan jumlahnya. Serat-serat meneru5
memberikan kekuatan tarik dan modulus tarik komposit tertinggi, tetapi dengan sifat-sfaf
pengarahan yang tinggi. Kekuatan sepanjang arah serat bisa sekitar 30 MPa, yaitu sekitaf kekuatan
plastik saja. Serat-serat pendek yang beorientasi acak tidak menunjukkan sifat-sifat, dan tidak
memberikan kekuatan tarik serta modulus tarik yang tinggi. Tabel 3.3 memberikan contoh-contoh
nilai kekuatan dan modulus yang dicapai oleh polimer yang diperkuat dengan serat kaca (Bolton,
1998: 305).

Tabel 3.3 Sifat-Sifat Poliester yang Diperkuat dengan Serat Kaca (Bolton, 1998: 305).

Logam-Iogam yang diperkuat serat adalah pengembangan dari polimer yang dikembangkan sejak
tahun 1970 ketika produksi serat-serat Boron dan Karbida Silikon menjadi Iayak, karena koefisien
muai termal keramik Iebih rendah daripada logam, misalnya keramik Kabida Silikon memiliki
koefisien muai termal sekitar seperlima Aluminium, sehingga komposit tersebut mengurangi
koefisien muai termalnya. Konduktivitas termal dan Iistrik keramik yang kurang daripada logam,
mengakibatkan komposit tersebut memiliki konduktivitas termal dan Iistrik yang Iebih rendah.
Sebagai contoh, konduktivitas termal Aluminium adalah 201 Wm'1 K'1 dan komposit Karbida
Aluminium-Silikon dengan 15% Karbida Silikon memiliki 140 War1 K‘1. Peningkatan yang bera-rti
dalam modulus elastisitas tarik dapat dicapai dengan memasukkan serat-serat keramik di dalam
logam, peningkatan yang berarti terjadi khususnya untuk logamlogam Aluminium dan Magnesium
yang modulusnya rendah.

Tabel 3.4 Komposit Logam yang Diperkuat Serat (Bolton, 1998: 305)

Sebagal contoh, modulus elastlsitas Aluminium adalah 70 GPa, sementara komposit Karbida
Aluminium-Silikon dengan 50% Karbida Silikon menerus sekitar 200 GPa. Peningkatan yang berarti
dalam kekuatan tarik logam dapat dicapai dengan memasukkan serat-serat keramik. Tabel 3.4
memberikan beberapa contoh logam yang diperkuat serat dan kekuatan tarik yang dicapai (Bolton,
1998: 305).

Komposit matriks keramik seperti keramik kaca diperkuat dengan serat Karbida Silikon dan Alumina
diperkuat whisker Karbida Silikon, memungkinkan modulus elastisitas, kekuatan dan ketangguhan
bahan matriks keramik ditingkatkan. Contoh, sebuah keramik kaca LiO-Alzo3. MgO-Sioz dengan
modulus tarik 86 GPa sebagai komposit dengan 50% serat Karbida Silikon diperkuat modulusnya
sekitar 130 GPa, ketangguhannya diperbaiki dari 1,5 MNm'E”2 ke 17 MNm~ 3’2 dan kekuatan
tariknya diperbaiki dari 180 GPa menjadi 620 GPa. Alumina diperkuat dengan Karbida Silikon
menggunakan whiskers Karbida Silikon sebagai kristal tunggal daripada bentuk serat polikristalin.
Dengan 25% whiskers Karbida Silikon, modulus tarik diperbaiki dari 340 GPa menjadi 390 GPa,
kekuatan tariknya dari 300 MPa ke 900 MPa dan ketangguhan patah dari 4,5 MNm'3’2 ke 8,0 MNm‘-
°"2 (Bolton, 1998: 305).

3.1.1 Hukum Campuran antara Matriks dan Serat Menerus

Massa komposit, mc adalah massa matriks, mm dan massa serat, mf, yaitu: me = mm + m; (3.1)

Jika massa adalah volume (v) dikalikan dengan massa jenis (p), maka persamaan (3.1) ditulis sebagai:

vc pc= vm pm+ m: p;

sehingga,

pc= (vm/vc) pm'+ (w/vc) ps

vm/vcadalah fraksi vqume matriks, Vm dan vf/vcfraksi volume serat, Vf, maka

pc= V... p...+ V: p: (3'2)

Catatan: V". = vcw, berarti V... =1 Vf. Persamaan (3.2) diistilahkan sebagai hukum campuran (law of
mixture).

Dlpertlmbangk.ar.1 hukum campuran untuk modulus elastisitas suatu komposit yang seratsera)t
menerusnya sejajar terhadap arah pembebanan sebagaimana Gambar 3.6 (Bolton, 1998: 307 .

gambar 3.6 serat-serat menerus sejajar terhadap arah pembebanan (Bolton, 1998: 307)

Beban komposit, Fc adalah jumlah beban pada matriks, Fm, dan pada beban serat (Ff)

Fc = Fm + Ff (3.3)

Tegangan (0') adalah gaya/luas, sehingga untuk komposit, cc = FJac, untuk matriks, O'm = Fm/am,
untuk serat, O'f = Ff/af, yang mana ac adalah luas penampang melintang komposit, am adalah luas
penampang melintang matriksnya komposit, dan af adalah luas penampang melintang seratnya
komposit.

Bila 0' = Es, dengan E adalah modulus elastisitas, dan s adalah regangan, maka

Fc = cc ac: EC 8 ac, Fm = am am = Em 8 am, Ff = O'f 3f: Ef a af. Regangan (s) diasumsikan sama untuk
komposit, matriks, dan serat jika serat terikat kokoh pada matriksnya. Persamaan (3.3) dapat ditulis,

Ecsac= Emsam= Ersaf Oleh karenanya, jika Am sebagai fraksi luas am/ac dan Af sebagai fraksi luas
ar/ac:

Ec = A... Em + Af Ef (3,4)

Bila am= ac af, maka Am = 1 Af

Persamaan (3.4) adalah hukum campuran untuk modulus tarik, bila serat-serat menerus sejajar
terhadap arah pembebanan. Fraksi luas adalah setara terhadap fraksi volume, sehingga persamaan
(3.4) dapat ditulis menjadi:

Ec = Vm Em + Vf Ef (3.5)

Sekarang dipertimbangkan modulus elastisitas jika serat-seratnya tegak lurus terhadap arah
pembebanan sebagaimana Gambar 3.7 (Bolton, 1998: 307).

Gambar 3.7 Serat-serat menerus tegak lurus terhadap arah pembebanan (Bolton, 1998: 307)

Total pertambahan panjang komposit, 8c dalam arah beban merupakan jumlah pertambahan
panjang matriks, 5m dan serat, 8f:

6c = 5m + 5f (3.6)

Tegangan matriks adalah sama pada serat dan pada keseluruhan komposit. Regangan 8 = 8/1, yang
mana l adalah panjang semula, maka

St = e l = (o/E) l, yang mana o adalah tegangan. Persamaan (3.6) dapat ditulis sebagai
(G/Ec) lc = (O/Em) lm + (G/Ef) lf

dan

1/Ec = Lm/Em + Lf/E, (3.7)

Mengingat 1 = Lm + Lf, yang mana Lm adalah fraksi panjang matriks, lm/lC dan L; adalah

fraksi panjang serat lf/lc. Fraksi panjang adalah setara fraksi volume dan persamaan (3.7) menjadi:

1/Ec = Vm/Em + Vf/Ef (3.8)

Persamaan (3.5) memberikan nilai modulus elastisitas terhadap persamaan (3.8). Untuk komposit
epoksi-kaca dengan fraksi volume serat 65%, persamaan (3.5) memberikan modulus elastisitas bila
beban 0° terhadap serat (modulus epoksi adalah 3,5 GPa, dan modulus serat adalah 70 GPa):

Ec = Vm Em + Vf E = 0,35% x 3,5 GPa + 0,65% x 70 GPa = 47 GPa,

Dan persamaan (3.7) memberikan:

1/Ec = Lm/Em + Lf/Ef = (0,35/3,5) + (0,65/70) = 0,11, maka Ec = 1/0,11 =9,09 GPa.

Ec = 9 GPa bila beban pada 90° terhadap serat. Jadi nilai modulus elastisitas jika beban bekerja tegak
lurus serat, maka kekuatan komposit hanya =9 GPa/47 GPa x 100% = 19%. Hal tersebut sesuai
dengan Gambar 3.8 yang menunjukkan dengan semakin tegak lurusnya arah beban terhadap arah
serat, modulusnya semakin menurun yang pada sudut 90°, nilainya menjadi minimum.

Gambar 3.8 menunjukkan suatu komposit epoksi serat kaca, bagaimana modulus elastisitas
bervariasi dengan sudut antara arah beban dan arah serat (Bolton, 1998: 308).

Gambar 3.8 Modulus elastisitas bervariasi dengan sudut antara atah beban dan atah serat (Bolton,
1998: 308) Dapat disimpulkan bahwa modulus elastisitas bahan komposit mencapai nilai tertinggi
jika arah serat penguat adalah searah dengan arah pembebanan, jika arah pembebanan menuju
tegak lurus. maka nilainya menjadi minimal yang mana nilai-nilai modulus elastisitas diantaranya
ditunjukkan dengan garis lengkung yang semakin menurun dengan semakin tidaksearahnya antara
arah pembebanan dan arah serat.

Istilah bahan isotropis digunakan untuk suatu bahan yang sifat-sifatnya sama ke segala arah, istilah
bahan anisotropis untuk suatu bahan yang sifat-sifatnya tergantung pada arahnya Suatu komposit
dengan serat-serat menerus yang sejajar adalah suatu bahan yang anisotmpis.

Pertimbangan kekuatan komposit diperkuat serat lebih sulit diprediksi daripada kekakuannya,
karena terdapat sejumlah cara komposit menjadi gagal: seratnya putus, matriks pecah, atau
antarmuka serat-matriks rusak. Matriks mempunyai kekuatan yang lebih rendah daripada serat-
serat, maka jika suatu bahan fraksi volumenya sangat kecil, kemudian matriksnya gagal, beban harus
dibawa oleh serat, tetapi tidak terdapat banyak serat untuk membawa beban hingga hancur. Jika
beban yang diberikan dalam arah sejajar serat-serat, persamaan (3), Fc = Fm + Ff memberikan:

Cc ac=0m am+6faf

dengan ccadalah tegangan patah komposit, cm adalah tegangan serat jika matriksnya gagal, maka

cc = on. Am + 0f Ar= cm Vm + 0'f Vf (3.9) dan karena terdapat sedikit serat, maka pengaruhnya
diabaikan, jadi Cc = 5m Vm (3.10)

Pada fraksi volume serat yang besar, serat-serat mengambil beban mayoritas setelah matriks gagal,
sehingga menjadi penentu kekuatannya, maka

0c = 6r Vf (3.11) dengan Of adalah tegangan patah serat.

Tegangan tergantung pada orientasi serat-serat relatif terhadap arah beban. Gambar 3.9
menunjukkan pengaruh orientasi serat terhadap kekuatan (strength) komposit serat meneru5 tipikal
untuk epoksi diperkuat serat kaca (Bolton, 1998: 309). Kekuatan tertinggi diperoleh pada
pembebanan searah sudut serat (angle of fibres) dan semakin menurun jika pembebanan mengarah
menuju tegak lurus arah serat berupa kurva.

Gambar 3.9 Variasi kekuatan komposit serat menerus tipikal untuk epoksi diperkuat serat kaca
(Bolton, 1998: 309)

Contoh 1:
Sebuah komposit dengan serat kaca menerus sejajar arah beban dengan modulus tarik 76 GPa dan
kekuatan serat 1500 MPa dalam matriks peliester dengan modulus tarik 3 GPa dan kekuatan 50
MPa. Tentukan modulus tarik dan kekuatan komposit jika beban yang diberikan adalah sejajar
dengan arah serat dengan fraksi voume 60%.

Menggunakan persamaan (3.5): Ec = Vm E... + Vf Ef = 0,4% x 3 GPa + 0,6% x 76 GPa = 46,8 GPa.

Jika Vm diasumsikan bahwa serat-serat berlanjut menerima beban setelah matriks gagal, maka
persamaan (3.11) memberikan kekuatan komposit:

0..= c: Vf= 1500 MPa x 0,6% = 900 MPa. Contoh 2:

Sebuah tiang beton yang diperkuat dengan batang-batang baja pada keseluruhan panjangnya dan
sejajar dengan sumbu tiang (column). Jika beton memiliki modulus elastisitas 15 GPa dan kekuatan
tarik beton adalah 2,8 MPa, dan modulus elastisitas batang baja adalah 210 GPa dan kekuatan tarik
batang baja adalah 400 MPa, tentukan modulus elastisitas dan kekuatan tarik komposit, jika batang
baja menempati 10% penampang melintang tiang beton.

Menggunakan persamaan (3.5):

Modulus elastisitas komposit: IEc = Vm Em + v, Isf = 0,9% x 15 Gpa + 0,1% x 210 gpa = 34.8 GPa.

Menggunakan persamaan (3.9): Kekuatan tarik komposit: 0; = om V... + Cf Vf = 0,9% x 2,8 MPa +
0,1% x 400 MPa = 42,5 GPa.

Tegangan patah beton dengan serat menerus diperoleh dari keberadaan serat dan matriksnya. Serat
dianggap getas seluruhnya dan matriks dianggap ulet yang diindikasikan sebagaimana Gambar 3.103
yang kekuatan patah betonnya diwakili dalam gabungan tarikan serat dan matriksnya (Callister,
2007: 587).

Gambar 3.10 Kekuatan patah beton sebagai gabungan tan‘kan serat dan matriksnya (Callister, 2007:
587)

Sifat-sifat tegangan dan regangan beton diwakili oleh tegangan dan regangan serat d3" matriksnya.
Komposit beton diperkuat dengan serat baja yang terdiri dari serat baja dan matriks pasta semen
sebagaimana diilustrasikan dalam Gambar 3.10b yang mewakili serat dan matriks dari Gambar
3.10a. Pada daerah Tahap I (Stage I), kedua serat dan matriks berdeformasi secara elastis, yang kurva
normal adalah Iinier/garis lurus. Untuk komposit tipe tersebut, Pada regangan luluh (syn), matriks
mulai luluh dan berdeformasi secara plastis, sementara meregang secara elastis sejauh kekuatan
tarik serat secara signifIkan lebih tinggi dari pada

kekuatan Iuluh matriks yang ditandai dengan proses pada Tahap ll (Stage II) yang biasanya hampir
linier, tetapi gradiennya sedikit menurun dibandingkan dengan Tahap I. Setelah melalui Tahap l dan
Tahap ll, proporsi beban yang diberikan ditanggung oleh serat-serat yang meningkat. Komposit
beton mulai patah, bila serat-serat mulai patah terkait dengan regangan patah (8f) seperti pada
Gambar 3.10b. Patahnya komposit beton bukan merupakan bencana untuk beberapa alasan.
Pertama, tidak semua serat patah pada saat yang sama, hal itu dikarenakan variasi kekuatan patah
dan kegetasan bahan serat. Kedua, setelah serat-serat patah, matriks masih utuh sejauh ef masih <
em pada Gambar 3.10a. Jadi dengan patahnya seratserat baja dalam beton, yang lebih pendek
daripada aslinya, serat-serat masih tertanam di dalam matriks beton, akibatnya beban mampu
dipertahankan meski berkurang, sementara matriks

berlanjut berdeformasi secara plastis.

Jika komposit serat menerus dibebani tegak lurus (90°) (transverse loading) terhadap arah serat,
maka tegangan komposit sama dengan serat dan matriksnya:

6c = 6m = Gm = 0' Hal tersebut disebut dengan kondisi isostress. Regangan atau deformasi di seluruh
komposit, 8c adalah 8c = 8m Vm+ 3f Vf

Jika e = c/E, modulus elastisitas untuk pembebanan searah serat (in the direction of alignment atau
dikenal pula sebagai longitudinal direction), EC. = Em Vm+ Efvf dapat ditulis, O/Ecl = (O/Em) Vm +
(C/Ef) Vf Jika Ea adalah modulus elastisitas untuk pembebanan tegak lurus arah serat (transverse),
maka 1/ Ect = (Vm lEm) + (Vf/Ef)

Kekuatan tarik tiga komposit diperkuat serat arah memanjang (longitudinal) dan melintang
(transverse) dengan kadar serat masing-masing sekitar 50% volume sebagaimana Tabel 3.5 (Callister,
2007: 592).

Tabel 3.5 Kekuatan Tarik 3 Komposit Diperkuat Serat Arah Memanjang dan Melintang dengan Kadar
Serat sekitay 50% Volume (Callister, 2007: 592)

Tampak dalam Tabel 3.5 bahwa kekuatan tarik dengan pembebanan dalam arah memanjang jauh
lebih besar daripada dalam arah melintang terhadap arah serat yang berarti bahwa pembebanan ke
arah melintang harus dihindari karena kekuatannya praktis sangat kecil (<4% secara umum).

3.1.2 Serat-Serat Terputus

Sifat-sifat komposit yang mengandung serat-serat tidak menerus (terputus-putus) yang pendek
tergantung pada panjang serat, orientasinya, dan fraksi volumenya. Untuk mempertimbangkan
pengaruh panjang serat, perlu dipertimbangkan pemindahan tegangan antara matriks dan serat-
serat. Jika beban diberikan pada komposit pada matriksnya dan diteruskan ke serat-sertanya dengan
beberapa kombinasi geser dan tarikan atau tegangantegangan tekan yang melintang antarmuka.
Keberadaan ikatan antara bahan matriks dan seratserat memainkan peranan yang kritis dalam
penentuan sifat-sifat komposit.

Untuk suatu komposit di bawah tarikan, dapat dipertimbangkan serat tidak menerus dalam matriks
sebagai yang ditarik akibat tegangan geser antarmuka yang berindak pada permukaan serat
sebagaimana Gambar 3.11 (Bolton, 1998: 309).

Gambar 3.11 Satu serat dalam suatu matriks yang ditarik akibat tegangan geser antarmuka yang
berindak pada permukaan serat (Bolton, 1998: 309)

Tegangan-tegangan geser tersebut akan menjadi maksimum pada ujung serat yang membentang
dekat di tengahnya. Tegangan-tegangan tarik dalam serat menjadi nol pada ujung yang
mengakibatkan tegangan gesernya berkurang. Untuk serat yang cukup panjang, tegangan geser
mengecil menjadi nol dan tegangan tarik naik menjadi maksimum di pusat daerah serat. Jika serat
tidak cukup panjang, tegangan geser tidak akan menjadi nol dan tegangan tarik tidak mencapai nilai
maksimum. Untuk mencapai tegangan tarik maksimum, panjang serat harus paling tidak sama
dengan suatu panjang kritis, Lc. Gambar 3.12 menunjukkan pola tegangan tarik yang diharapkan
untuk panjang serat yang berbeda.

Gambar 3.12 Pola tegangan tarik yang diharapkan untuk panjang serat yang berbeda Pertimbangkan
tegangan geser antarmuka yang bekerja pada serat tunggal dalam matriks sebagaimana Gambar
3,13 (Bolton, 1998: 310). Jika 1: adalah tegangan geser antarmuka ratarata, lalu gaya geser bekerja
pada suatu penampang serat, panjang x dan diameter penampang melintang seragam D. maka:

Gaya geser = tegangan geser x luas = t 1t D x

Gambar 3.13 Gaya geser pada antarmuka serat tunggal dalam matriks (Bolton, 1998: 310)

Gaya geser mengakibatkan tegangan geser di sepanjang serat, Cf, maka: GerD2= T 1: D x, sehingga,
Of: 4T x / D

tegangan meningkat dari nol pada ujung sebuah serat, yaitu jika x = 0, ke nilai maksimumnya yang
mungkin jika x = $6. Jadi nilai maksimum tegangan tariknya diberikan oleh:

Uf=2TLch (3-12) Tabel 3.6 Nilai-nilai rasio Lch tipika| (Bolton. 1998: 311)
Rasio panjangkritis terhadap diameter, LJD harus tidak kurang dari Uf/ZT jika komposit adalah
realistis potensial pada serat. Jika suatu komposit poliester diperkuat serat kaca, nilai maksimum
tegangan seratnya dapat menahan 1500 MPa dan tegangan gesernya 25 MPa, kemudian LJD adalah
30. Untuk diameter serat-serat, D = 5 pm = 0,005 mm, lalu Lc = 30 x 0,005

= 0,15 mm. Jika serat-serat digunakan lebih besar daripada diameter, maka panjang kritisnya
meningkat. Tabel 3.6 menunjukkan nilai-nilai rasio LJD tipikal (Bolton, 1998: 311).

Jika panjang serat lebih panjang daripada panjang kritis dan variasi tegangan diaggap linier terhadap
jarak sebagaimana Gambar 3.12a, maka tegangan tarik rata-rata serat diberikan oleh luas di bawah
kurva tegangan-jarak serat dibagi dengan panjang serat:

Tegangan rata-rata = ((LLC) + 1/2 Le) (Ofmax/L) ‘ = (1 (L¢/2L)) ofmax (3-13) Tegangan rata-rata = (1
(Lc/ZL)) (Zth/D) (3-14)

Jika panjang serat sama dengan panjang kritis sebagaimana Gambar 3.11b, maka tegangan tarik
rata-rata serat adalah:

Tegangan rata-rata = ‘/z tegangan maksimum (3.15) = ILJD . (3.16)

Jika panjang serat kurang dari panjang kritis sebagaimana Gambar 3.11c, maka tegangan tarik rata-
rata serat tidak pernah mencapai nilai maksimum. Luas di bawah kurva tegangan tarik panjang serat
adalah V2 nilai tegangan maksimum yang dicapai, yaitu Z’L'L/D, sehingga: Tegangan rata-rata = L/D
(3.17)

Sebagaimana diindikasikan persamaan di atas, tegangan rata-rata untuk serat pendek adalah kurang
daripada tegangan maksimum serat yang dapat menahan. Dengan suatu serat menerus dianggap
semuanya mencapai tegangan maksimum sebagaimana Gambar 3.14 (Bolton, 1998: 311), jika gagal
berarti bukan kasus serat pendek karena jatuhnya tegangan dekat UjUng serat.

Gambar 3.14 Pemindahan tegangan untuk suatu serat menerus (Bolton. 1998: 311)

Jika dibandingkan Gambar 3.14 dengan Gambar 3.15 yang menunjukkan tegangan sera‘ rata-rata
terhadap suatu serat pendek dibandingkan dengan serat-serat yang akan gagag sepanjang serat
sebagai panjang kritis yang meningkat (Bolton, 1998: 312). Nilai tegangan rata. rata dapat digunakan
aturan campuran persamaan (3.9) untuk memberikan nilai tegangan gagalnya komposit.

3 91.0
Gambar 3.15 Tegangan rata-rata untuk suatu serat-serat pendek (Bolton, 1998: 312)

Modulus tarik komposit dengan serat-serat pendek yang searah dengan pembebanan yang kurang
sejajar dengan komposit serat menerus. Suatu modifikasi aturan campuran dapat

digunakan terkait dengan suatu parameter efisiensi panjang, m untuk mempertimbangkan bahwa
serat tidak menerus. Persamaan (5) menjadi:

Ec = vm Em 4‘ TIL Vf Ef (3.18)

Untuk serat karbon dengan panjang 0,1 mm dan diameter 8 pm dalam epoksi dengan parameter
efisiensi 0,20. Dengan panjang serat 1,0 mm, parameter efisiensi 0,89 dan panjangnya meningkat,
sehingga mendekati 1.

Modulus tarik komposit dengan serat-serat pendek yang tidak searah, lebih rendah memberikan
kesearahan untuk serat-serat pendek yang sama bila sejajar. Suatu orientasi parameter efisiensi, '10
dapat digunakan untuk mempertimbangkannya, lalu persamaan (3.18)

menjadi:

Ec = Vm Em ‘1' 170 "L Vf E! (3.19)

Untuk serat-serat acak secara 3 dimensi, orientasi parameter efisiensi mempunyai nilai 2,

contoh :

Suatu komposit poliester serat kaca mengandung 60% volume serat yang panjangnya 3 am, jika
tegangan patah serat 1500 MPa, tegangan geser 25 MPa dan matriks mempunyai ;ekuatan tarik 50
MPa, tentukan kekuatan komposit tersebut.

Panjang kritis yang diperoleh dari cara di atas, Lc = 0,15 mm, karena panjang serat sama dengan 3
mm, jadi panjang serat (L=3mm > Lc = 0,15mm) adalah Iebih daripada panjang kritisnya. Memakai
persamaan (3.13) (dipakai jika panjang serat Iebih panjang daripada panjang kritis, L > LC), nilai
maksimum rata-rata yang bekerja pada serat adalah
Tegangan rata-rata maksimum = [1 (L¢/2L)] Ufmax = [1 (0,15/2x3)] 1500 = 1462,S MPa Jadi
menggunakan persamaan (3.9), kekuatan komposit adalah Kekuatan = 6; = cm A...+ 0'; At: 50 MPa x
0,4% + 1462,S MPa x 0,6% = 897,5 MPa

Kekuatan 897,5 MPa adalah lebih kecil jika dibandingkan dengan kekuatan 900 MPa yang terjadi
pada serat menerus dan Iebih besar daripada 470 MPa untuk serat-serat yang sama dengan panjang
kritisnya. Jika serat menerus, cc = O'f Vs= 1500 x 0,6% = 900 MPa, dan jika panjang serat-serat sama
dengan panjang kritisnya:

Tegangan rata-rata maksimum = [1 (L¢/2L)] chm = [1 (0,15/2x0,15)] 1500 = 750 MPa, sehingga
Kekuatan = 0c = cm A",+ Of As: 50 MP3 X 0,4% + 750 MPa X 0,6% = 470 MPa.

Untuk memberikan ide penguatan yang mungkin ditunjukkan suatu sifat mekanis Dolikarbonat
dengan penguatan serat terputus dan beorientasi acak dengan penguat serat kaca

sebagaimana Tabel 3.7 yang diberikan pembanding dengan dan tanpa penguat (Callister, 2007: 594)

Tabel 3.7 Sifat Mekanis Polikarbonat Tanpa dan Dengan Penguatan Serat Kaca Terputus yang
Berorientasi Acak (Callister, 2007: 594)

Klasifikasi serat berdasarkan diameternya dibagi menjadi tiga di antaranya: whiskers, serat-serat,
dan kawat-kawat. Whiskers adalah kristal tunggal yang mempunyai ratio panjang/diameter yang
sangat besar. Konsekuensinya ukurannya kecil dan derajat kristalinitasnya sempurna tanpa cacat,
sehingga dipertimbangkan kekuatannya sangat tinggi. Whiskers tidak disiapkan sebagai media
penguat, karena harganya sangat mahal, lebih lanjut persiapannya sulit dan sering tidak praktis
digabungkan ke dalam matriks. Bahan whiskers termasuk grafit, Karbida Silikon, Nitrida Silikon, dan
Oksida Aluminium.

Bahan yang diklasifikasikan sebagai serat-serat adalah baik polikristalin maupun amorf yang
mempunyai diameter kecil. Bahan-bahan yang berserat umumnya polimer atau keramik, misalnya
aramid polimer, kaca, karbon, Boron, Oksida Aluminium, Karbida Silikon sebagaimana beberapa data
dalam Tabel 3.8 (Callister, 2007: S96).

Tabel 3.8 Sifat-Sifat Beberapa Bahan Penguat Berupa Serat (Callister, 2007: 596)

3.1.3 Komposit Matriks Polimer

Komposit matriks polimer (polymer-matrix composite/PMC) terdiri dari suatu resin (plastik penguat
dengan berat molekul tinggi) polimer sebagai matriks dengan serat-serat sebagai media penguat.
Bahan tersebut digunakan paling banyak ragamnya dari aplikasi komposit, juga dalam jumlah
terbanyak dalam temperatur ruang, mudah difabrikasi, dan murah.

. Komposit polimer diperkuat dengan serat-serat kaca (glass fiber-reinforced polymer

composites/GFRP) sederhananya disebut dengan fiberglass adalah suatu komposit yang terdiri dari
serat-serat kaca yang diproduksi dalam jumlah terbanyak. Komposisi fiberglass umumnya adalah
kaca yang ditarik menjadi serat-serat (kadang disebut sebagai E-glass) yang diameter serat
normalnya dalam rentang antara 3 dan 20 pm. Kaca tersebut popular sebagai bahan penguat serat
untuk beberapa alasan: (1) mudah ditarik ke dalam serat-serat kekuatan tinggi dari keadaan meleleh,
(2) mudah tersedia dan dapat difabrikasi ke dalam plastik berpenguat

kaca secara ekonomis menggunakan banyak variasi teknologi pembuatan komposit, (3) sebagai
suatu serat yang relatif kuat, dan jika ditanam dalam matriks plastik menghasilkan komposit yang
mempunyai kekuatan yang sangat tinggi, dan (4) jika digabung dengan berbagai plastik memiliki
suatu ketahanan kimia untuk berbagai lingkungan korosif. Cacat permukaan mudah dialami dengan
penggosokan atau pengikisan oleh benda keras lainnya. Permukaan yang dibiarkan dalam atmosfer
normal bahkan dalam waktu pendek umumnya memiliki kelemahan lapisan permukaan yang
memengaruhi ikatan terhadap matriksnya. Serat-serat yang baru ditarik, normalnya dilapisi selama
penarikan dengan suatu ukuran lapisan tipis bahan yang melindungi permukaan serat dari kerusakan
atau interaksi lingkungan yang tidak diinginkan. Lapisan tersebut umumnya diambil sebelum
pembuatan komposit yang digantikan dengan Iarutan pengikat antarserat dan matriks.

Terdapat beberapa pembatasan untuk bahan f7berg/ass, meskipun memiliki kekuatan yang tinggi,
mereka tidak amat kaku dan tidak menunjukkan kekakuannya yang diperlukan pada beberapa
aplikasi, misalnya bagian strukur pesawat terbang dan jembatan. Kebanyakan bahan fiberglass
terbatas pelayanannya di bawah temperatur 200°C, pada temperatur lebih tinggi, kebanyakan
polimer mulai mengalir atau lapuk. Temperatur pelayanan dapat diperluas ke sekitar 300°C dengan
menggunakan penggabungan Silika yang sangat murni untuk seratseratnya dan polimer temperatur
tinggi sebagai resin poliamid (Callister, 2007: 598).

Banyak penggunaan fiberglass yang familiar untuk badan mobil, badan kapal, pipa-pipa plastik,
wadah-wadah penyimpan, dan Iantai-lantai di industri. Industri transportasi menggunakan jumlah
yang meningkat dari plastik yang diperkuat dengan serat kaca dalam upaya mengurangi berat
kendaraan dan dorongan efisiensi bahan bakar.

Komposit polimer diperkuat serat karbon (carbon fiber-reinforced polymer composites/CFRP).

Diproduksi menggunakan serat karbon karena memiliki serat berkinerja tinggi yang paling banyak
digunakan dalam komposit matriks polimer dengan alasan-alasan sebagai: (1) serat-serat karbon
memiliki modulus tertinggi dan kekuatan khusus untuk bahan serat penguat, mereka tetap
mempertahankan modulus tariknya yang tinggi dan kekuatan tingsi pada temperatur tinggi, oksidasi
pada temperatur tinggi menjadi masalah, (3) pada temperatur mang, serat-serat karbon tidak
dipengaruhi oleh uap air atau aneka pelarut, atau asam, d3“ basa, (4) serat-serat karbon
menunjukkan keragaman fisik dan sifat-sifat mekanis memungkinkan komposit digabungan dengan
serat-serat untuk memiliki sifat-sifat keteknikan
dan (5) proses pembuatan serat dan komposit telah dan sedang dikembangkan, sehingga relatif
tidak mahal dan biaya efektif. ‘

Serat-serat karbon tidak semuanya kristalin, tetapi terdiri dari kedua grafit dan daerah nonkristalin.
Daerah nonkristalin tanpa susunan 3 dimensi jaringan karbon heksagonal yang disebut dengan
karakteristik grafit sebagaimana Gambar 3.16 (Callister, 2007: 432).

Gambar 3.16 Struktur grafit (Callister, 2007: 432)

Struktur grafit terdiri dari lapisan-lapisan heksagonal susunan atom-atom karbon yang di dalam
lapisan-lapisan tiap atom karbonnya diikat oleh 3 atom tetangga koplanar dengan ikatanikatan
kovalen yang kuat. Sifat-sifat lain yang diinginkan dari grafit adalah: kekuatan tinggi dan stabilitas
kimia yang bagus pada temperatur tinggi dan atmosfir non oksidasi, konduktivitas panas yang tinggi,
koefisien muai yang rendah dan ketahanan kejut panas yang tinggi, penempelan gas yang tinggi, dan
mampu mesinnya baik. Grafit umumnya digunakan sebagai elemen pemanas tungku listrik, sebagai
elektrode-elektrode las busur listrik, cawan-cawan metalurgi, cetakan cor paduan logam dan
keramik, refraktori temperatur tinggi, isolator~ isolator, nosel roket, bejana reaktor kimia, kontaktor
listrik, sikat kontak (brushes) dan tahanan~ tahanan, elektrode-elektrode baterai, dan alat
pemurnian udara.

Teknik pembuatan serat-serat karbon adalah sangat kompleks yang terdiri dari tiga bahan °r8anik
yang berbeda yaitu: rayon, polyacrylonitril (PAN), dan pitch. Teknik pemrosesannya juga berbeda
yang berakibat pada sifat-sifat serat.

Klasifikasi serat-serat karbon adalah dengan modulus tarik dengan 4 kelas: standar, menengah,
tinggi, dan sangat tinggi. Diameter serat normalnya berada dalam rentang antara 4 dan 10 pm,
keduanya tersedia dalam bentuk menerus dan terputus. Serat-serat karbon

normalnya dilapisi dengan suatu pelindung epoksi yang juga memperbaiki adesi dengan matriks
polimer.

Komposit polimer diperkuat serat karbon dewasa ini digunakan sangat luas dalam peralatan
olahraga dan rekreasi (batang-batang pancing, klub golf), pelindung lilitan motor roket, bejana
bertekanan, komponen struktur pesawat terbang, baik militer atau komersil, pesawat dan helikopter
(misal: sayap, badan, stabiliser, dan komponen kemudi).

Komposit polimer diperkuat serat Aramid (aramidfiber-reinforced polymer/AFRP). Serat Aramid

memiliki kekuatan tinggi dan modulus tinggi yang mulai dikenalkan awal 1970. Bahan tersebut
diinginkan untuk rasio kekuatan-berat yang sangat baik yang menjadi superior terhadap logam-
logam. Secara kimia kelompok bahan tersebut dikenal sebagai polyparaphenylene terephthalamide.
Terdapat beberapa bahan Aramid, nama perdagangan yang umum adalah KevlarTM dan NomexTM.
Untuk beberapa tingkatan (Kevlar 29, 49, dan 149) memiliki sifat-sifat mekanis yang berbeda. Selama
sintesis, molekul yang kaku diarahkan ke arah

sumbu serat sebagai daerah kristal cairan, satuan terulang (repeat unit) dan model ikatan rantai
sebagaimana Gambar 3.17 (Callister, 2007: 599).

Gambar 3.17 Skema satuan terulang dan struktur ikatan rantai serat-serat Aramid (Kevlar) dan
pengarahan rantai terhadap arah serat dan ikatan H antar-rantai sebelah (Callister, 2007: 599)

Serat-serat Kevlar memiliki kekuatan tarik memanjang dan modulus tarik sebagaimana di dalam
Tabel 3.8 yang lebih tinggi daripada bahan serat polimer Iainnya, namun relatif lemah terhadap gaya
tekan. Selain bahan tersebut dikenal dengan ketangguhan, ketahanan pukU'r ketahanan terhadap
rangkaan (creep) dan kegagalan lelahnya. Meskipun Aramid tergolong termoplastik, namun tahan
terhadap pembakaran dan stabil pada temperatur yang relatif tinggi dan rentang temperaturnya
antara -200°C dan 200°C. Secara kimia mereka rentan degradasi dengan asam kuat dan basa, tetapi
mereka lembam (inert) terhadap larutan dan kimia lainnya

Serat-serat Aramid paling sering digunakan dalam komposit yang memiliki matriks polimer, bahan
matriks umumnya adalah epoksi dan poliester. Serat-serat aramid relatif fleksibel dan agak ulet,
mereka diproses dengan operasi tekstil. Aplikasi khusus komposit Aramid adalah produk balisik
(peluru, rompi antipeluru), barang-barang olah raga, ban luar, taIi-tali, wadah rudal, bejana tekan,
dan sebagai pengganti asbes dalam rem kendaraan, permukaan-permukaan kopling, dan gasket-
gasket.

Sifat-sifat komposit epoksi yang diperkuat serat-serat kaca, karbon, dan aramid terdapat dalam
Tabel 3.9 (Callister, 2007: 600) sebagai perbandingan sifat-sifat mekanis antar 3 bahan yang dibuat
dalam arah memanjang dan melintang dengan fraksi volume serat 0,60 untuk semua serat.

Tabel 3.9 Sifat-Sifat Komposit Matriks Epoksi yang Diperkuat dengan Serat-Serat Kaca, Karbon, dan
Aramid dalam Arah Memanjang dan Melintang (Callister, 2007: 600)

Komposit diperkuat dengan serat lainnya selain serat Kaca, serat Karbon, dan serat aramlcl dalam
matriks polimer, yaitu Boron, Karbida Silikon, dan Oksida Aluminium yang memiliki modulus tarik,
kekuatan tarik, kekuatan spesifik, dan modulus spesifik dalam bentuk serat sebagaimana Tabel 3.8.
Komposit polimer yang diperkuat dengan serat Boron telah banyak digunakan dalam komponen
pesawat terbang militer, baling-baling rotor helikopter, dan beberapa barang olahraga. Serat-serat
Karbida Silikon dan Oksida Aluminium digunakan dalam raket tenis, papan rangkaian (circuit board),
baju tahan peluru (military armor), dan kerucut hidung roket.
Contoh desain sebuah poros komposit berongga Sebuah poros komposit berongga didesain
mempunyai diameter luar 70 mm, diameter dalam 50 mm, dan panjang 1 m sebagaimana Gambar
3.18 (Callister, 2007: 601).

Gambar 3.18 Skema sebuah poros komposit berongga (Callister, 2007: 601)

Sifat mekanis penting adalah kekakuan lentur dalam modulus elastisitas memanjang, kekuatan dan
ketahanan lelah adalah parameter tidak penting untuk aplikasi komposit filamen. Kekakuan yang
spesifik adalah sebagai defleksi izin maksimum jika dikenai uji 3 garis lenturan (three points bending)
sebagaimana Gambar 3.19 (misal 2 garis tumpuan di ujung dan beban 1000N di tengah
menghasilkan defleksi elastis yang tidak Iebih dari 0,35mm pada posisi tengahtengah. Serat-serat
menerus searah sejajar sumbu pipa yang digunakan. Bahan serat yang memungkinkan untuk
digunakan adalah bahan serat kaca, dan bahan serat karbon, kelas standar, menengah, dan tinggi.
Bahan matriks adalah resin epoksi, dan fraksi volume serat yang diizinkan maksimum yaitu 0,6.
Istilah three points bending mengandung kesalahan, karena jika pengujian benar-benar 3 titik,
berarti dapat terjadi penetrasi 3 titik, yang terjadi 2 titik pada tumpuan dan 1 titik pada penekanan,
sehingga yang terwujud adalah penancapan dan bukan pelenturan, jadi yang tepat adalah three lines
bending, karena kenyataan pengujiannya berupa 3 garis atau bidang sempit selebar garis kontak
akibat penekanan, yang terjadi 2 garis pada tumpuan dan 1 garis pada penekanan, maka
terwujudlah pengujian lentur/pelenturan.

Tegangan, c = M c/l dengan M: momen lentur maksimum, c: jarak dari pusat spesimen ke serat
terluar.

l: momen inersia penampang melintang, F:gaya

Gambar 3.19 Suatu uji lentur 3 garis (Callister, 2007: 601)

Berikut contoh perbandingan modulus elastisitas terhadap biaya total untuk 4 komposit matriks
epoksi dengan serat kaca dan serat karbon.

Diminta: (a) tentukan 4 bahan seratjika tertanam dalam matriks epoksi memenuhi kriteria yang
ditetapkan, dan (b) pilih satu bahan yang paling murah (anggap biaya fabrikasi adalah sama untuk
semua serat). Modulus elastisitas, massa jenis, biaya untuk serat, dan matriks terdapat dalam Tabel
3.10 (Callister, 2007: 602).

Tabel 3.10 Modulus Elastisitas, Massa Jenis, Biaya Serat, dan Matriks (Callister, 2007: 602)

Modulus Massa Biaya

No. Bahan Elastisitas GPa) 'enis TS$ ) l Serat-serat kaca 72,5 2,58 2,5 2 Serat-serat karbon Iodulus
standar) 230 1,80 35.00 3 Scrat-serat karbon (Modulus sedan ) 285 1,80 70,00 4 Serat-serat karbon
(Modulus tinggi) 400 1,80 175.00 5 Resin 6 oksi 2,4 1,14 9,00

Penyelesaian: (a) Defleksi untuk uji lentur 3 garis adalah Ay = FL3/48 El (3.21)

Dengan Ay adalah defleksi di tengah-tengah, F adalah gaya yang diterapkan, L adalah jarak 2 garis
tumpuan, E adalah modulus elastisitas, dan I adalah momen inersia penampang.

Untuk pipa memiliki diameter dalam, d; dan diameter luar do.

I = 1! ((104 (if)

E: 4FL3/31cAy (do4 di‘) Untuk desain diketahui data: F = 1000 N

l. = 1,0 m

Ay = 0,35 mm

(3.22) (3.23)

do = 70 mm d: = 50 mm. maka E = 4FL3/31tAy (do‘ df) = 4 (1000N) (1,0m)3 /[31t (0,35 x 10'3 m) {(70
x 10'3 m)4 {(50 x 10'3 m)‘}]

E = 69,3 GPa. Tahap berikutnya adalah menentukan fraksi volume serat dan matriks untuk 4 calon
bahan

serat. Dalam hal tersebut digunakan aturan pencampuran:

E6 = E... Vm + Efo = Em (1 "Vf) + £th Tabel 3.11 diberikan volume serat dan volume matriks yang
diperlukan untuk perhitungan
E5 = 69,3 GPa (Callister, 2007: 603). Perlu dicatat bahwa hanya 3 serat karbon yang memungkinkan,
karena fraksi volumenya < 0,6.

Tabel 3.11 Fraksi Volume Serat dan Volume Matriks untuk 3 Tipe Serat Karbon untuk Modulus
Komposil, E: = 69,3 GPa (Callister, 2007: 603)

No. The serat V; VIn l Kaca 0,954 0,046

2 Karbon (Modulus standar 0.293 0.707 3 Karbon (Modulus sedan 0,237 0,763 4 Karbon (Modulus
tinggi) 0,168 0,832

Penentuan volume serat dan volume matriks untuk tiap tipe serat. Total volume pipa. Vc

dalam centimeter adalah

Vc = M (d02 d;2)/4 = 1: (100 cm) [(70cm)2 (50 cm)2)]/4 = 1885cm3. Volume serat Karbon (Modulus
standar) adalah 60% x 1885cm3 = 552,3cm3, sehingga

volume matriksnya =1885cm3 552cm3= 1333cm3. Jika massa jenis serat Karbon (Modulus

standar) adalah 1,8 g/cm3, maka beratnya adalah 552 cm3x 1,8 g/cm3 = 993,63 atau 0,994k8' Harga
serat Karbon (Modulus standar) US$35/kg, maka biaya pembelian serat Karbon (Modulus standar)
adalah USS35/kg x 0,994kg = US$34,79 atau dibulatkan menjadi US$34,80. Hasil-hasil perhitungan
selanjutnya untuk volume serat, volume matriks, massa; biaya, dan biaya total untuk 3 komposit
matriks epoksi dengan serat Karbon sebagaimana

Tabel 3.12 (Callister, 2007: 603)

Tabel 3.12 Volume Serat, Volume Matriks, Massa, Biaya, dan Biaya Total untuk 3 Komposit Matriks
Epoksi dengan Serat Karbon (Callister, 2007: 603)

f m Biaya V Biaya Biaya (cm3) (kgf) serat (c1113) (kg) matriks total (US$) (US$) (US$)

1 Modulus standar 552 0,994 34,80 1333 1,520 13,70 48,50 2 Modulus sedan 447 0,805 56,35 1438
1,639 14,75 71,10 3 Modulus tinggi 317 0,571 99,90 1568 1,788 16,10 116,0

No. Tipe serat Karbon mm

Biaya paling murah adalah komposit matriks epoksi dengan serat Karbon (Modulus standar) dengan
harga USS 48,50.

3.1.4 Komposit Matriks Logam

Komposit matriks logam (MetaI-matrix composite/MMC) adalah logam ulet. Bahan tersebut
digunakan pada temperatur Iebih tinggi daripada logam dasarnya, penguatan memperbaiki
kekakuan spesifiknya, kekuatan spesifiknya, ketahanan abrasi, ketahanan rangkaknya, konduktivitas
panasnya, dan kestabilan dimensinya. Beberapa keuntungan bahan tersebut melebihi komposit
matriks polimer termasuk temperatur operasi yang Iebih tinggi, tidak mudah terbakar, dan
ketahanan degradasinya Iebih baik daripada fluida organik. Komposit matriks logam jauh Iebih mahal
daripada PMC, dan oleh karenanya, MMC digunakan secara terbatas. Paduan super (superlloys) juga
paduan Aluminium, Magnesium, Titanium, dan Tembaga digunakan sebagai bahan matriks.
Penguatan dalam bentuk serat-serat menerus atau terputus, whiskers yang rentang konsentrasinya
antara 10 dan 60% volume. Bahan serat menerus termasuk Karbon, Karbida Silikon, Boron, Oksida
Aluminium, dan logam refraktori (logam tahan temperatur tinggi). Pada sisi lain, penguatan tidak
kontinu terutama terdiri dari whiskers Karbida Silikon, potongan serat-serat Oksida Aluminium dan
Karbon, Karbida Silikon, dan Oksida Aluminium. Berarti Ceramic metal termasuk dalam MMC. Tabel
3.13 menampilkan sifat-sifat beberapa MMC umum dengan penguat serat menerus dan mengarah
(Callister, 2007: 604).

Tabel 3.13 Sifat-Sifat Beberapa MMC Umum dengan Penguat Serat Menerus dan Mengarah
(Callister, 2007: 604)

Massa Modulus chuatan

. Serat . . No. Scrat Matnks (°0 VOL) (£11153) tarik mcmanjang (GPa) 1 Karbon 6061 A1 41 2,44 320
620 2 Boron 6061 A1 48 207 1515 3 SiC 6061 Al 50 2,93 230 1480 4 Alumina 380.0 A1 24 100 340 5
Karbon AZ3lI\ 1 38 1,83 300 510 6 Borsic Ti 45 3,68 220 1270

Beberapa kombinasi penguatan matriks adalah reaktif tinggi pada temperatur tinggi.
Konsekuensinya, degradasi komposit disebabkan oleh proses temperatur tinggi atau pengenaan
temperatur tinggi saat pengoperasian. Masalah tersebut diselesaikan dengan pemberian
perlindungan pelapisan permukaan pada penguat atau modifikasi komposisi paduan matriks.

Normalnya proses MMC melibatkan dua tahapan: konsolidasi atau sintesis (pemberian penguat ke
dalam matriks), diikuti dengan suatu pembentukan. Teknik konsolidasi serat tidak menerus dibentuk
dengan operasi standar pemotongan logam (misalnya penempaan, ekstrusi,
atau pengerolan).

Pembuat mobil dewasa ini telah menggunakan MMC dalam produknya, misalnya beberapa
komponen mesin disertakan suatu matriks paduan Aluminium yang diperkuat dengan serat-serat
Oksida Aluminium dan Karbon. MMC tersebut adalah ringan, tahan aus, dan distorsi termal. MMC
digunakan juga dalam poros penggerak (yang memiliki kecepatan putar lebih tinggi dan tingkat
kebisingan getarannya berkurang), batang penyetabil yang diekstrusi, komponel1 suspensi dan
transmisi yang ditempa.

Industri penerbangan juga menggunakan MMC. Aplikasi struktur termasuk kompOSit matriks
diperkuat paduan Aluminium, serat-serat Boron digunakan sebagai penguat untuk pesawat ruang
angkasa, serat grafit menerus untuk Hubble telescope (Hubble space telescope diperkenalkan pada
1990).

Sifat-sifat rapuh dan rangkakan pada temperatur tinggi dari beberapa paduan super (Ni dan paduan
dasar Kobalt) diperkaya dengan penguatan serat logam tahan temperatur tinggi, yaitu Wolfram.
Ketahanan oksidasi pada temperatur tinggi dan kekuatan pukul yang bagus juga dapat
dipertahankan. Desain terkait dengan komposit tersebut memungkinkan temperatur operasi yang
Iebih tinggi dan efisiensi Iebih baik untuk mesin turbin.

3.1.5 Komposit Matriks Keramik

Bahan keramik tahan oksidasi dan keusangan pada temperatur tinggi yang wataknya tidak mudah
patah getas, beberapa bahan tersebut ideal untuk penggunaan pada temperatur tinggi dan tegangan
tinggi khususnya untuk komponen pada mesin-mesin mobil dan turbin gas pesawat terbang. Nilai
ketangguhan patah untuk bahan keramik adalah rendah dan yang tipikal terletak antara 1 dan 12
MPan sebagaimana Tabel 3.14 (Callister, 2007: 738-739). Secara kontras, nilai ketangguhan patah
logam jauh Iebih tinggi daripada keramik sekitar 24 sampai dengan 87 MPan.

Tabel 3.14 Nilai Ketangguhan Patah dan Kekuatan Tarik pada Temperatur Ruang (Callister, 2007:
738-739)

Ketangguhan patah keramik telah diperbaiki secara signifikan dengan pengembangan generasi baru
dari komposit matriks keramik (ceramic-matrix composite/CMC), serat-serat, atau whiskers dari satu
bahan keramik yang telah ditanam ke dalam matriks keramik lainnya. CMC telah diperluas hasil
ketangguhan patahnya menjadi antara sekitar 6 dan 20 (MPan). Perbaikan sifat patah dari interaksi
antara pelanjutan retak dan partikel-partikel fasa sebaran. Normalnya retak mulai terjadi dengan
fasa matriks yang mana perambatan retak terhambat atau terhalang oleh partikel-partikel, serat-
serat, atau whisker-whisker. Suatu cara yang menarik dan menjanjikan teknik peningkatan
ketangguhan dengan penerapan transformasi fasa untuk menangkap perambatan retak yang tepat
diistilahkan dengan transformation toughening. Partikel-partikel kecil Zirkonia yang telah distabilkan
disebar dalam bahan matriks, sering kali Aleg atau Zr02 sendiri. Tipikal CaO, MgO, Y203, dan CeO
digunakan sebagai penyetabil. Stabilisasi sebagian menyimpan fasa tetragonal yang metastabil pada
kondisi ruang daripada fasa monoklinik (monoclinic) yang stabil, kedua fasa ditandai dalam diagram
fasa Zf'Oz-ZI'C303 yang menunjukkan fasa Zirkonia-Kalsium, ss berarti larutan padat (solid solution)
sebagaimana Gambar 3.20 (Callister, 2007: 441).

Gambar 3.20 diagram fasa ZrO2-ZrCaO3 yang menunjukkan fasa zirkonia-kalsium (callister,  2007 :
441)

Daerah/medan tegangan (stress field region) di depan perambatan retak fasa ZirkoniaKalsium
menyebabkan partikel metastabil tetragonal bertransformasi ke fasa stabil monoklinik. Menyertai
transformasi tersebut, suatu volume partikel sedikit bertambah yang mengakibatkan tegangan tekan
pada permukaan retak dekat ujung retak (crack tip) yang cenderung mencubit (pinch) dan ditandai
dengan 2 anak panah yang berhadapan yang menutup retakan (crach shut), dengan demikian
pertumbuhan retak (crack) ditahan sebagaimana didemonstrasikan pada Gambar 3.21 (Callister,
2007: 606).

Gambar 3.21 Pertumbuhan retak yang ditahan: (a) retak di sekitar partikel-partikel tetragonal Zr02,
dan (b) partikelpartikel monoklinik Zr02 bertransformasi ke medan tegangan (Callister, 2007: 606)

Teknik peningkatan ketangguhan yang dikembangkan dewasa ini melibatkan pemanfaatan whiskers
keramik, sering digunakan SiC atau Si3N4. Keberadaan whiskers menghambat perambatan retak
dengan: (1) membelokkan ujung-ujung retakan (deflecting crack tips), (2) membentuk jembatan
melintang permukaan-permukaan retakan, (3) menyerap energi selama pencabutan ikatan whiskers
dari matriksnya, dan/atau (4) menyebabkan pendistribusian tegangan-tegangan di daerah
bersebelahan terhadap ujung retakan.

Secara umum, peningkatan kandungan serat-serat dapat memperbaiki kekuatan dan ketangguhan
patah sebagaimana ditunjukkan dalam Tabel 3.15 untuk Alumina (A|203) diperkuat Whiskers SiC
(Callister, 2007: 606).

Tabel 3.15 Kekuatan dan Ketangguhan Patah untuk Berbagai Kandungan Serat-Serat Whiskers SIC
dalam Alumina (Callister, 2007: 606)

No. Kandungan Kekuatan Kctanggulmn

Pembuatan komposit matriks keramik menggunakan teknik penekanan panas (hot pressing),
penekanan isostatik panas (hot isistatic pressing), dan sintering fasa cair. Alumina diperkuat whiskers
SiC yang digunakan sebagai sisipan perkakas potong (cutting tool Insert) untuk pemesinan paduan
logam yang keras, umur perkakas tersebut lebih lama daripada Karbida Sementit.

3.1.6 Komposit Karbon-Karbon

Satu bahan teknik yang paling menjanjikan adalah komposit matriks karbon yang diperkuat serat
yang sering diistilahkan dengan sebuah komposit karbon-karbon. Nama tersebut menyiratkan kedua
penguat dan matriksnya adalah karbon. Bahan tersebut relatif baru dan mahal, oleh karenanya
dewasa ini tidak diperluas secara intensif. Sifat-sifat yang diinginkan termasuk modulus tarik dan
kekuatan tarik tinggi yang dapat bertahan sampai temperatur melebihi 2000°C, tahan terhadap
rangkaan, dan nilai ketangguhan patah relatif besar. Lebih Ianjut komposit karbon-karbon
mempunyai koefisien muai rendah dan konduktivitas panaé relatif tinggi, sifat-sifat tersebut
berpasangan dengan kekuatan tinggi yang rentan terhadap kejut panas. Kekurangan mayoritas
tersebut sebagai suatu kecenderungan beroksidasi pada temperatur tinggi.

Komposit karbon-karbon digunakan dalam motor roket, sebagai bahan pesawat terbang dan mobil
berkinerja tinggi, untuk cetakan tekan panas, dalam komponen mesin turbin lanjut, dan sebagai
pelindung untuk kendaraan.

Alasan utama bahan komposit karbon-karbon yang digunakan terbatas adalah harganya yang sangat
mahal dan teknik pembuatannya relatif kompleks. Proses pendahuluannya serupa terhadap
penggunaan serat karbon, dan komposit matriks polimer, yaitu serat-serat karbon

menerus diletakkan pada 2 atau 3 dimensi pola, serat-serat kemudian diresapi (impregnated)
dengan resin polimer cair, sering kali memakai suatu phenolic, benda bekerja kemudian dibentuk ke
dalam bentuk akhir, dan resin diizinkan mengeras. Pada saat resin matriks dipirolisis, yaitu diubah ke
dalam karbon dengan pemanasan dalam suatu atmosfer inert, selama pirolisis, komponen-
komponen molekul mengadung Oksigen, Hidrogen, dan Nitrogen yang diusir ke luar meninggalkan
molekuI-molekul rantai karbon yang besar. Perlakuan panas selanjutnya pada temperaturyang lebih
tinggi sehingga menyebabkan matriks karbon memadat dan kekuatannya meningkat. Komposit yang
dihasilkan berisi serat-serat karbon semula (tetap/tidak berubah), dan mengandung matriks karbon
yang dipirolisis.

3.1.7 Komposit Gabungan

Komposit gabungan (hybrid composite) yang diperkuat serat sebagai sesuatu yang relatif baru
diperoleh dengan dua atau lebih macam serat yang berbeda dalam matriks tunggal, komposit
gabungan memiliki kombinasi keseluruhan yang lebih baik daripada komposit yang hanya satu tipe
serat saja. Suatu aneka kombinasi serat dan bahan matriks banyak digunakan, tetapi sistem umum
terbanyak adalah serat-serat karbon dan kaca yang disatukan ke dalam resin polimer. Serat-serat
karbon yang kuat dan relatif kaku akan memberikan penguatan massa jenis rendah, tetapi relatif
mahal. Serat-serat kaca relatif murah dan tidak sekaku karbon. Gabungan serat kaca-karbon lebih
kuat dan lebih tangguh, memiliki ketahanan pukul lebih tinggi, dan diproduksi pada biaya yang lebih
murah daripada semua plastik yang diperkuat seratserat karbon atau kaca.
Terdapat beberapa cara untuk menggabungkan dua serat yang berbeda yang akan berpengaruh
pada sifat-sifat keseluruahannya. Sebagai contoh, serat-serat disearahkan kemudian disatukan
dengan yang Iainnya, atau laminasi yang terdiri dari beberapa lapis, masingmasing terdiri dari satu
tipe serat diselang-seling dengan Iainnya. Sifat-sifat semua komposit Denggabungan sebenarnya
tidak isotropik (anisotropic).

Jika komposit penggabungan diberi tegangan tarik, kegagalannya bukan sebagai bencana (tidak
terjadi secara tiba-tiba). Serat-serat karbon yang pertama gagal, kemudian beban dipindahkan ke
serat-serat kaca. Atas kegagalan serat-serat kaca, fasa matriks harus menahan beban yang diberikan.
Akhirnya komposit tersebut gagal bersama-sama fasa matriksnya.

Penggunaan utama komposit gabungan adalah untuk komponen struktur transportasi darat, laut,
dan udara beban ringan, peralatan olah raga, dan komponen ortopedik beban ringan.

Satu di antara komposit gabungan adalah untuk ban luar (tyre) kendaraan bermotor yang dibuat dari
dua atau lebih macam serat yang berbeda dalam matriks tunggal sebagaimana Gambar 3.22
(Anonim, 2017aax). Serat utama adalah penguat batang baja untuk pengikat pada kedua tepi keliling
peleg ban, serat kedua adalah anyaman kawat baja, dan serat ketiga adalah hamparan Nylon yang
kesemuanya diikat oleh matriks karet ban. Lapisan bagian dalam ban luar berupa bahan Holobutyl.

Gambar 3.22 Komposit gabungan berupa ban luar kendaraan bermotor yang dibuat dari 3 macam
serat (batang baja, kawat baja, & Nylon) dalam matriks karet (Anonim, 2017aax)

3.1.8 Proses Pembuatan Komposit Diperkuat Serat

Untuk fabrikasi plastik yang diperkuat serat menerus yang memenuhi persyaratan desain, serat-serat
harus terdistribusi secara merata dalam matriks plastik, dan semua orientasinya harus searah.
Beberapa teknik mencakup pultrusion, prepeg production process, dan filament winding akan
dibahas.Pultrusion digunakan untuk membuat komponen yang memiliki panjang menerus d8"

penampang melintang yang tetap (misalnya: batang, tabung, gelagar). Dengan teknik Pultrusiol'
diiIustrasikan sebagaimana Gambar 3.23 (Callister, 2007: 608). Serat menerus diurai fiber

rovings) dari gulungan secara bersama, Ialu diresapi dengan resin termoset dalam suatu tangki,
ditarik melalui sebuah cetakan baja (performing die) yang menampilkan bentuk yang diinginkan dan
dengan rasio resin/serat yang konstan. Hasilnya dilalukan melalui suatu cetakan pembentuk (curing
die) sebagai mesin yang presisi menjadi bentuk akhir, yang mana cetakan tersebut dipanaskan untuk
memulai pengerasan resin matriks. Alat penarik (pullers) produk melalui suatu cetakan menentukan
kecepatan produksi. Tabung dan penampang yang berlubang memungkinkan dibuat dengan
menggunakan mandrel terpusat (center mandrels) atau penyisip inti berlubang. Penguatan utama
dari serat-serat kaca, karbon, aramid normalnya ditambahkan
antara 40 dan 70 % volume. Umumnya digunakan bahan matriks termasuk poliester, ester vinil, dan
resin epoksi.

Pultrusion adalah suatu proses menerus yang mudah diotomatisasi, laju produksinya relatif tinggi,
membuat biayanya sangat efektif. Lebih Ianjut, bentuk-bentuk yang sangat bervariasi
memungkinkan, tidak ada batasan praktik untuk panjang produk yang diproduksi.

Gambar 3.23 Diagram proses Pultmsion (Callister, 2007: 608)

Proses produksi prepeg (prepeg production process) adalah proses produksi komposit yang diawali
dengan penguatan dengan serat menerus yang diresapi dengan resin polimer yang hanya sebagian
di-cure, yang selanjutnya dibentuk menjadi suatu pita ke dalam suatu cetakan untuk di-cure
sepenuhnya tanpa ditambah resin lagi. Prepeg adalah istilah industri komposit untuk peresapan
penguat serat menerus dengan resin polimer yang di-cure hanya sebagian. Boleh jadi bentuk bahan
komposit yang paling banyak digunakan untuk bahan struktur.

Proses prepeg diilustrasikan sebagaimana Gambar 3.24 (Callister, 2007: 609) yang dimulai dengan
mengurai gulungan serat menerus yang diseret menuju penumpukan lapis dan ditekan diantara
lembaran yang dilepas yang dibawa oleh suatu kertas pembawa yang dijulur ke

sepasang rol yang dipanaskan yang mana proses tersebut disebut sebagai proses kalendering
Pelepasan lembaran kertas telah dilapisi dengan suatu film tipis dari larutan resin yang dipanaskan
dengan viskositasnya yang relatif rendah, sehingga dapat meresapkan resin ke serat. serat. Sebuah
pelat pengatur ketebalan (doctor blade) menyapu resin ke dalam suatu film yang tebal dan lebarnya
sama. Produk prepeg akhir berupa pita tipis yang mengandung serat menerus terarah yang ditanam
dalam resin yang sebagian di-cure, sebagai suatu persiapan pembuatan gulungan dalam suatu inti
kardus. Sebagaimana ditunjukkan dalam Gambar 3.23 pelepasan lembaran kertas diambil sebagai
pita yang digulung. Rentang ketebalan pita tipikal antara 0,08 dan 0,25 mm dengan rentang lebar
antara 35 dan 45% volume.

Gambar 3.24 Proses prepeg diilustrasikan (Callister, 2007: 609)

Pada temperatur ruang matriks termoset berlangsung reaksi curing, oleh karenanya, prepeg
disimpan pada 0°C atau lebih rendah, dan waktu yang digunakan dalam temperatur ruang harus
diminimalisir. Jika ditangani dengan cukup, prepeg termoset memiliki umur paling tidak 6 bulan atau
lebih lama.

Kedua resin termoplastik dan resin termoset digunakan serat-serat karbon, kaca, dar1 aramid
sebagai penguat umumnya.
Pembuatan nyata dimulai dengan peletakan pita prepeg ke dalam permukaan peralatan Normalnya
jumlah lapisan yang diletakkan (setelah pengambilan dari kertas landasan pembawa) ke suatu
ketebalan yang diinginkan. Susunan peletakan bisa searah, tetapi lebih sering.

Orientasinya selang-seling untuk menghasilkan lapisan melintang atau laminasi bersudut. Curing
akhir dilaksanakan dengan pemanasan dan penekanan serentak.

Prosedur peletakan bisa dilaksanakan sepenuhnya secara manual (hand Iay-up), yang mana operator
memotong panjang pita dan memposisikannya pada orientasi yang diinginkan pada permukaan
peralatan. Secara selang-seling pola pita dipotong dengan mesin, kemudian diletakkan dengan
tangan. Biaya pembuatan dapat lebih dikurangi dengan peletakan prepeg secara otomatis dan
prosedur pembuatan lainnya (misalnya: penggulungan filamen) yang meniadakan kebutuhan tenaga
kerja manual. Metode otomatisasi adalah penting untuk banyak aplikasi bahan komposit yang
biayanya efektif.

Peggulungan filamen (filament winding) adalah proses yang mana serat-serat penguat menerus
secara akurat dan diposisikan dalam pola tertentu untuk membentuk suatu bentuk lubang (biasanya
silindris). Serat-serat yang diuntai (strand) atau yang ditarik (tow), pertama dimasukkan ke dalam
bak resin, kemudian digulung secara menerus oleh suatu mandrel, biasanya menggunakan peralatan
penggulungan secara otomatis sebagaimana Gambar 3.25 (Callister, 2007: 610). Setelah cukup,
lapisan diaplikasikan, curing dilaksanakan di dalam oven atau di dalam suatu ruang setelah mandrel
dilepas. Sebagai alternatif, gulung prepeg sempit dan tipis (tow pregs) dengan Iebar 10 mm atau
kurang.

Gambar 3.25 Teknik penggulungan mamen heliks, keliling, dan polar (Callister, 2007: 610)

Variasi penggulungan yang mungkin (heliks, keliling, dan polar) untuk memberikan sifatsifat mekanis
yang diinginkan. Komponen gulungan filamen memiliki rasio kekuatan-berat yang tinggi, juga derajat
keseragaman penggulungan yang tinggi dan orientasi yang memadai untuk

teknik tersebut. Lebih lanjut, jika proses tersebut diotomatisasi, secara ekonomis prosesnya paling
menarik. Struktur gulungan filamen yang umum termasuk rumah motor roket, tangki penyimpanan,
pipa-pipa, dan bejana tekan.

Teknik pembuatan dewasa ini digunakan untuk menghasilkan variasi yang luas bentuk. bentuk
struktur yang tidak perlu dibatasi pada permukaan revolusi (seperti gelagar l). Teknologi tersebut
sangat maju dengan cepat, karena biayanya sangat efektif.

3.2 Komposit Diperkuat Partikel

Komposit diperkuat partikel adalah beberapa bahan matriks yang diisi dengan bahan lain dalam
bentuk partikel. Komposit tersebut dirancang untuk memenuhi satu atau lebih fungsifungsi berikut:

(1) Penyiapan sebaran bahan yang sangat keras, sehingga menjadi tangguh, matriks yang tahan kejut
seperti Karbida Sementit untuk alat potong;

(2) Penyiapan bahan yang dapat meningkatkan kekuatan tarik, misalnya penggunaan sebaran halus
bahan A|203 dalam Aluminium; dan

(3) Pengurangan biaya keseluruhan bahan untuk beberapa bahan dengan bahan yang lebih murah
sebagai pengisi yang lebih murah.

Jika bahan mengandung partikel dan diberi tegangan, bahan akan mengalami regangan elastis.
Dalam hal tersebut, partikeI-partikel berkontribusi menahan beban dan menyiapkan penghalang
pergerakan dislokasi dengan asumsi partikeI-partikel tersebut adalah kuat. Jadi jika volume dengan
partikeI-partikel yang kuat dalam komposit adalah proporsional besar, mereka menghasilkan
kemampuan tinggi dalam menahan beban. Metode yang paling memuaskan untuk meningkatkan
kekuatan tarik adalah menggunakan bentuk serat-serat panjang. Jika matriks menerima beban,
mereka meneruskan beban, sehingga gaya berhenti pada permukaan serat. Jika serat cukup panjang,
maka gaya diteruskan untuk mengawali patah dan serat berkontribusi sepenuhnya sebagai kekuatan
bahan komposit. JelasIah kekuatan akan searah dengan gaya yang bekerja yang nilai maksimumnya
adalah paralel terhadap arah serat.

Bahan-bahan yang diperkuat dengan partikel mempunyai partikel-partikel dengal1 diameter kisaran
1 pm atau lebih yang disebar di seluruh matriks. Jumlah partikeI-partikel

umumnya sekitar seperempat atau setengah atau lebih dari volume komposit (Bolton, 1998: 313).

Partikel besar dalam Gambar 3.2 mengindikasikan bahwa interaksi antara partikel-matriks tidak
dapat diperlakukan pada tingkatan atom atau molekul. Untuk komposit yang diperkuat dengan
sebaran partikel, normalnya jauh lebih kecil pada kisaran diameter 10-100 nm atau 0,010,1 pm
(Callister, 2007: 580). Menurut Callister (2007: 580), terdapat perbedaan yang menunjukkan
kemajuan pengembangan partikel pemerkuat komposit yang diameternya semakin kecil 10 kali
daripada yang dikemukakan Bolton (1998: 313), yakni dari 100 nm ke 10 nm.

Cermets (ceramic-metal) atau karbida sementit adalah komposit yang melibatkan partikel-partikel
keramik dalam suatu matriks logam yang banyak digunakan untuk ujung alatalat potong. PartikeI-
partikel keramik bersifat keras, tetapi getas dan ketangguhannya kurang; sedangkan logam bersifat
lunak dan ulet. Penanaman partikeI-partikel keramik di dalam logam membuat suatu bahan menjadi
kuat, keras, dan tangguh. BoIa-bola kaca luas digunakan dengan polimer untuk membuat suatu
komposit lebih kuat dan lebih kaku daripada hanya polimer. Cermet adalah contoh komposit yang
diperkuat dengan partikel-partikel keramik yang keras dan berada dalam suatu matriks logam.
Keramik yang digunakan memiliki kekuatan yang tinggi, memiliki modulus tarik yang tinggi, dan
kekerasan tinggi, tetapi getas. Dengan penggabungan partikel-partikel keramik, sekitar 80% volume
di dalam matriks, suatu komposit dapat diproduksi dengan kekuatan, kekerasan, dan ketangguhan
yang dapat digunakan sebagai suatu bahan perkakas.

Contoh, Karbida Wolfram (Tungsten Carbide/WC) adalah keramik sangat keras (sekitar 1200 HV)
dengan modulus tarik yang tinggi, tetapi sangat getas. Perkakas yang dibuat dari bahan tersebut
bersifat sangat getas.

Suatu cermet melibatkan karbida Wolfram dalam matriks logam. Kobalt dapat dibuat sebagai
pencampur serbuk Karbida Wolfram dengan serbuk Kobalt. Kemudian padatan serbuk tersebut
dipanaskan di atas temperatur leleh Kobalt. Cairan Kobalt mengalir sekitar tiap partikel Karbida
Wolfram. Komposit mempunyai ketangguhan yang lebih baik daripada hanya Karbida Wolfram,
sehingga perambatan retak melalui bahan dapat dihambat. Saat digunakan partikel Karbida Wolfram
dalam permukaan bahan berfungsi sebagai perkakas dengan kemampuan

potong. Bila partikel-partikel Karbida Wolfram pada permukaan potong menjadi tumpul dan menjadi
patah atau terlepas dari matriks Kobaltnya, Ialu tampil partikel-partikel Karbida Wolfram segar yang
dapat melanjutkan kemampuan potongnya. Untuk alat potong yang halus, jumlah Kobalt dalam
komposit hanya sedikit meskipun partikeI-partikel Karbida Wolfram yang halus terlepas dengan
mudah, tetapi perkakas tetap tajam. Untuk suatu pemotongan kasar, jumlah Kobalt ditingkatkan
untuk mencapai ketangguhan dan partikeI-partikel Karbida Wolfram yang kasar dapat digunakan.
Gambar 3.26 menunjukkan sebuah komposit Karbida WolframKobalt (Callister, 2007: 582).

Gambar 3.26 Sebuah komposit Karbida Wolfram-Kobalt, daerah terang adalah matriks Kobalt, dan
daerah gelap adalah partikel Karbida Wolfram. 100x (Callister, 2007: 582)

Tabel 3.16 menunjukkan komposisi dan penggunaan beberapa komposit Karbida Wolfram-Kobalt
yang digunakan sebagai bahan perkakas (Bolton, 1998: 313).

Tabel 3.16 Komposisi dan penggunaan komposit Karbida Wolfram-Kobalt sebagai bahan perkakas
(Bonon,1998:313)

Sebuah komposit Tembaga yang diperkuat dengan partikeI-partikel sebagaimana Gambar 3.27
memiliki rentang nilai modulus elastisitas dengan batas nilai atas (upper bound) menggunakan
persamaan IEc = Vnrl Em + Vp Epdan batas nilai bawah (lower bound) menggunakan persamaan Ec =
(Em Ep) /(Vm Ep + Vp Em) (Callister, 2007: 581). Nilai-nilai yang ditandai dengan titik-titik adalah
hasil dari eksperimen. Persentase volume partikeI-partikel Wolfram yang diisikan ke dalam
eksperimen komposit Tembaga diperkuat dengan partikelpartikel Wolfram mulai sekitar 35% hingga
hampir 80%. Nilai-nilai modulus elastisitas yang dicapai terendah pada 160 GPa.
Gambar 3.27 Komposit Tembaga yang diperkuat dengan partikel-partikel Wolfram (Callister, 2007:
581)

Wolfram

Banyak bahan polimer digabung dengan pengisi-pengisi. Sebagai contoh pengisi-pengisi seperti
manik-manik kaca (glass beads), tepung Silika, dan partikel-partikel karet. Pengisi-pengisi tersebut
dapat dianggap sebagai serat-serat terputus yang mempunyai panjang sekitar diameternya.
Pengaruh pengisi-pengisi tersebut pada kekuatan tarik dan modulus elastisitas cenderung lebih kecil.

Arang hitam mengandung partikel-partikel Karbon sangat halus yang banyak digunakan sebagai
suatu pengisi karet vulkanisir. Arang hitam memperkuat, memperkaku, memperkeras’ memperbaki
ketahanan aus, dan memperbaiki ketahanan panas suatu karet.

Ketangguhan beberapa polimer ditingkatkan dengan penggabungan partikeI-partikel kecil karet

dalam matriks polimer. Polistirin dipertangguh dengan cara tersebut dengan pengisi partikel-partikel
butadiena untuk membuat polistirin tahan pukul (high impact polystyrene/HIPS). Partikel-partikel
karet meningkatkan ketangguhan dari sekitar 1 ke 1,7 MNm‘ 3’2 (Bolton, 1998: 314). Mereka
menghentikan perjalanan retak dan mereka mudah berubah bentuk dan menyerap energi. Karet
memiliki modulus tarik dan kekuatan tarik yang lebih rendah daripada bahan matriks dan akhirnya
menurunkan modulus tarik dan kekuatan tarik, tetapi lebih banyak pertambahan panjang sebelum
putus dan sebagai bahan yang lebih tangguh.

Kekuatan logam dapat ditingkatkan dengan sebaran partikel-partikel kecil di seluruh logam tersebut.
Perlakuan Iarutan diikuti dengan pengendapan pengerasan untuk paduan Aluminium-Tembaga yang
dapat membuat sebaran halus suatu senyawa Aluminium-Tembaga di dalam seluruh paduan.
Hasilnya adalah suatu bahan yang berkekuatan tarik lebih tinggi. karena pergerakan dislokasi melalui
seluruh paduan dapat dihalangi. Cara lain, yaitu dengan memasukkan suatu sebaran partikeI-partikel
kecil ke seluruh logam dengan sintering.

Proses sintering melibatkan pemadatan suatu serbuk logam ke dalam suatu cetakan. kemudian
dipanaskan sampai pada suatu temperatur cukup tinggi yang mengikatkan partikelv partike! secara
bersama dalam suatu serbuk. Jika hal tersebut dilakukan pada Aluminium menghasilkan suatu
Oksida Aluminium yang halus yang tersebar, sekitar 10% ke seluruh matriks Aluminium. Oksida
Aluminium terjadi karena hadirnya Oksigen yang diliputi Oksida Aluminium, kemudian serbuk
Aluminium dikompaksi. Banyak lapisan Oksida permukaan menjadi terpisah dari Aluminium dan
menjadi logam yang tersebar. Serbuk Oksida Aluminium merupakan suatu keramik yang tersebar ke
seluruh matriks Aluminium, sehingga memberikan suatu bahan yang

lebih kuat daripada yang hanya dimiliki oleh Aluminium saja. Pada temperatur ruang, kekuatan tarik
serbuk Aluminium yang disinter (Sintered Aluminium Powder/SAP) sekitar 400 MPa dibandingkan
dengan 90 MPa untuk Aluminium. Aluminium sinter mempunyai keunggulan melebihi dari sebaran
paduan Aluminium yang dikeraskan yang kekuatannya tetap lebih baik pada temperatur tinggi
sebagaimana Gambar 3.28 (Bolton, 1998: 315) karena pada temperatur tinggi partikel-partikel yang
terendapkan dalam paduan pengerasan presipitasi cenderung bergabung atau menuju ke dalam
Iarutan logam.

Gambar 3.28 Pengaruh temperatur pada kekuatan tan'k paduan Aluminium-Tembaga dan serbuk
aluminium yang disinterlSAP (Bolton, 1998: 317)

3.3 Komposit Struktur

Suatu komposit Struktur normalnya dibuat dari bahan komposit yang homogen yang sifatsifatnya
tidak hanya tergantung pada sifat-sifat bahan pembentuknya, tetapi juga pada desain geometris dan
variasi elemen strukturnya. Komposit laminasi dan sandwich adalah dua contoh umum komposit
struktur.

3.3.1 Komposit Laminasi

Komposit laminasi adalah bahan susunan berlapis bersama. Plywood adalah sebuah contoh yang
mana lembaran kayu tipis direkat bersama untuk memberikan struktur laminasi menjadi lebih kuat.
Plywood dibuat dengan cara pengeleman bersama lembaran kayu tipis 3 lapis yang arah seratnya
bersudut 90° satu sama lain sebagaimana Gambar 3.29 (Bolton, 1998: 317). Arah butir adalah arah
serat selulose dalam kayu sebagai komposit alam, selanjutnya dihasilkan Struktur Plywood yang
mana seratnya saline tegak lurus satu sama lainnya.

Gambar 3.29 Plywood 3 lapis (Bolton, 1998: 317)

Lapisan-lapisan yang berorientsi dengan arah kekuatan yang tinggi dan ditumpuk Ialu direkatkan
bersama bervariasi dengan tiap lapisannya sebagaimana Gambar 3.30 (Callister, 2007:611)

Gambar 3.30 Penumpukan lapisan penguat serat untuk komposit laminasi (Callister, 2007: 611)

Salah satu contoh struktur laminasi yang relatif kompleks, yaitu struktur papan ski modern
sebagaimana Gambar 3.31 (Callister, 2007: 577).

Papan ski modern terdiri dari beberapa komponen yang dibuat dari beberapa jenis bahan di
antaranya: pada bagian tepi dibuat dari baja yang dikeraskan, pada bagian dalam bawah dibuat dari
beberapa lapisan bahan kaca serat yang dilapis saling tegak lurus dengan kemiringan 45°. Pada
bagian inti dibuat dari bahan plastik poliuretan yang tebal yang dibungkus dengan bahan kaca serat
dan disususn saling tegak lurus. Pada bagian dalam atas dibuat dari beberapa lapisan bahan kaca
serat pada arah 0° dan 90°. Pada tiap beberapa lapisan dibuat sisipan dari bahan kaca serat yang
bersudut 45° untuk meningkatkan ketahanan torsi, dan pada bagian ataS dan samping dibuat dari
bahan plastik ABS dengan temperatur transisi kaca (Tg) yang rendah' Serta pada bagian dasar dibuat
dari bahan plastik berpenguat serat karbon yang ditanam dalam

matriksnya. Jadi jenis bahan Vang dilibatkan adalah lima macam, yaitu baja yang dikeraskan,

plastik ABS, Poliuretan, kaca serat, dan Plastik berpenguat serat karbon.

Gambar 3.31 Struktur laminasi kompleks untuk papan ski modern (Callister, 2007: 577)

Tidak hanya kayu yang dapat dilaminasi, tetapi logam pun juga dapat dilaminasi sebagaimana
Gambar 3.32 (Bolton, 1998: 317). Untuk paduan Aluminium-Tembaga dilapisi dengan Aluminium
agar ketahanan korosi bahan menjadi Iebih baik. Baja yang dipakai untuk wadah-wadah makanan
sering dilapisi dengan Timah putih untuk memperbaiki ketahanan korosinya. Laminasi juga dapat
dibuat dari konstruksi bahan anyaman seperti kain, kertas, dan serat kaca yang digulung yang
ditanam dalam matriks palstik.

Gambar 3.32 Paduan Numinium-Tembaga dilapis dengan Aluminium (Bolton, 1998: 317)

3.3.2 Komposit Sandwich

Busa-busa (foams) adalah komposit khusus yang komponen pembentuknya diikat dengan matriks
yang tidak padat, melainkan bergelembung dengan suatu gas. Busa-busa terseb.‘ digunakan sebagai
bantalan furnitur, pengemas dan lapisan penyerap energi, untuk isolag panas, pengapung, untuk
struktur panel, dan sebagai pengisi panel berlapis. Parameter penemu sifat busa adalah rasio massa
jenis busa terhadap bahan matriks bukan busa, dan struktur selule: busa. Busa dapat dibentuk
sebagai sel terbuka atau sel tertutup atau campuran dari keduanya. Dengan struktur sel tertutup
gelembung-gelembung gas berada di dalam busa tidak terhubung sementara struktur sel terbuka
sehingga gelembung-gelembung bergabung dan terhubung, Busa struktur dan busa berlapis
(sandwich) memiliki kulit yang padat yang menyelimuti inti busa. Gambar 3.33 menunjukkan kurva-
kurva tegangan tekan dan regangan tekan untuk busa-busa polimer (Bolton, 1998: 315). Pada garis
lurus awal kurva (cell wall bend) dinding sel mendapat bengkokan, setelah garis lurus awal kurva,
dinding sel hanya tertekuk karena tegangan yang diberikan (cell wall buckle). Tahap selanjutnya, jika
dinding sel cukup elastis, terjadi deformasi mendatar pada tegangan yang hampir konstan.
Deformasi busa masih elastis dan dapat diperoleh kembali. Akhirnya, bila sel busa tidak dapat
diperoleh kembali karena tekukan, berakibat busa menjadi hancur (cell wall crush).

3.33 Kurva-kurva tegangan tekan dan regangan tekan untuk busa-busa polimer (Bolton, 1998: 315)

Dengan digunakan bantalan busa diperlukan ketahanan yang meningkat secara menerus dengan
peningkatan beban, sehingga kedataran kurva tegangan-regangan tidak diperlukan. Jadi suatu kurva
tegangan-regangan busa yang ditunjukkan sebagai A adalah yang diperlukan. Busa - busa digunakan
untuk pengemasan, butuh menyerap energi terkait dengan paket yang dijatuhkan, sehingga suatu
dataran kurva sangat diindikasikan untuk B sebagaimana Gambar 3.32 yang mengindikasikan suatu
penyerapan energi yang besar. Bentuk paket massa jenis rendah dengan suatu rasio massa jenis
untuk berat busa. Terhadap plastik yang tak berbusa, yaitu 0,01 boleh dipakai untuk pengemasan
instrumen paket kecil/ringan, dan busa massa jenis lebih besar digunakan untuk komponen yang
lebih berat.

Untuk busa struktur dan berlapis dengan perkiraan yang wajar, modulus elastisitas busa, Efdari
bahan matriks padat adalah

E: = V; E; (3.21) dengan Vs adalah fraksi volume busa sebagai matriks padat yang diperoleh dari: Vs =
vs/(vs + vs) (3.22) dengan vs adalah volume busa dalam bentuk padat dan vg adalah volume gas.
Massa jenis busa: pf = (ms + mg)/(vs + Vs)

dengan ms adalah massa busa dalam bentuk padat dan mg adalah massa gas dalam busa.
Persamaan (3.22) dapat ditulis sebagai:

V; = (vs pf)/(ms + mg) Jika m8 sangat kecil dibandingkan dengan ms, maka dapat diabaikan. Bila p5 =
ms/vs, maka Vs = pflps dan persamaan (3.21) dapat ditulis sebagai: E = (Pf/Ps) Es (3.23)

Untuk busa-busa dengan massa jenis seragam, tetapi tanpa kulit struktur, hubungan lebih baik telah
diperoleh secara eksperimen menjadi:

E: = (pg/ps)" Es (3.24)

dengan n sekitar 1,5 untuk busa dalam tarikan den 2 untuk busa dalam tekanan.

Sebagai contoh, polistirin yang dibuat busa dengan fraksi volume polimer 0,5 akan mempunyai
modulus tarik sekitar 0,51'5 = 0,35 kali daripada polistirin yang tidak dibuat busa, Perbandingan
modulus sekitar 0,52 = 0,25 kali daripada polistirin yang tidak dibuat busa. Perluasan polistirin
digunakan untuk isolasi panas dan pengemasan mempunyai fraksi volume sekitar 0,05 dan modulus
tarik sekitar 0,051'5 = 0,011 kali daripada polistirin yang tidak dibuat busa dan modulus tekannya
sekitar 0,052 = 0,0025 kali daripada polistirin yang tidak dibuat busa,

Modulus yang lebih rendah berarti plastik yang dibuat busa adalah jauh lebih fleksibel daripada tidak
dibuat busa, tetapi dalam pelenturan hal tersebut menurunkan modulus yang lebih daripada yang
ditentukan oleh kemampuan meningkatkan momen inersia, l. Momen inersia untuk luas penampang
segi empat dengan Iebar, b, dan tinggi, d, adalah bd3/12. Karena massa jenis yang lebih rendah
untuk plastik yang dibuat busa, maka luas penampang menjadi lebih besar untuk massa yang sama
dan inersianya juga lebih besar. Parameter penting dalam penentuan kekakuan gelagar yang diberi
beban lentur adalah perkalian E dan l. Contoh untuk sebuah kantilever dengan panjang (L) diberi
beban (F) pada satu ujungnya yang bebas, defleksi, y untuk ujung bebasnya adalah FL3/3EI (Bolton,
1998: 317). Untuk memperkecil defleksi tiap unit gaya, yaitu y/F, sehingga kantilever lebih kaku, jika
nilai El adalah besar. Dengan plastik yang dibuat busa, reduksi dalam E dapat lebih daripada nilai
yang diperoleh dari peningkatan dalam l.

Kardus (corrugated cardboard) adalah bentuk Iain dari struktur laminasi sebagaimana Gambar 3.343
yang terdiri dari tumpukan lapisan bergelombang (corrugated) di antara kertaskertas yang
strukturnya lebih kaku jika searah likuan kertas daripada hanya kertas tak bergelombang. Suatu
struktur dengan perbedaan tumpukan inti berupa Aluminium, polimer. atau kertas bentuk sarang
lebah (honeycomb structure) dilapis diantara lembaran tipis logam atau polimer sebagaimana
Gambar 3.34b (Bolton, 1998: 317). Struktur tersebut memiliki kekakuan yang baik dan sangat ringan
yang sering digunakan untuk struktur panel-panel. Bentuk lain dari lapisan panel memiliki sebuah inti
dengan massa jenis rendah seperti busa polimer, lapisan antara dua panel yang lebih kuat dan lebih
kaku.

Gambar 3.34 (a) Kardus (corrugated cardboard), dan (b) struktur bentuk sarang Iebah (honeycomb
structure) (Bolton, 1998: 317)

Kekakuan laminasi tergantung dari modulus elastisitas bahan dan arah pembebanan. Suatu lapisan
selang-seling yang dibuat dari bahan dengan kekakuan yang berbeda ditunjukkan sebagaimana
Gambar 3.35a (Bolton, 1998: 318). Jika ikatan antarlapisan diasumsikan sama

diregangkan, kemudian timbul masalah penentuan modulus elastisitas lapisan yang sama halnya

dengan serat-serat dalam matriks. Dapat diterapkan hukum campuran (persamaan (3.5)) sebagai

E: = V1 E1 '1' V2 E2 (3.25)

dengan EC: modulus elastisitas komposit, E1 untuk bahan 1, dan E2 untuk bahan 2. V1 adalah rasio
volume bahan 1, dan V2 rasio volume bahan 2.

Jika bahan dibebani sebagaimana Gambar 3.35b, kemudian dianggap tiap lapisan mengalami
tegangan yang sama, maka berlaku persamaan (3.8):

1/Ec = V1/E1 + Vz/Ez (3.26)

Gambar 3.35 Suatu lapisan selang-seling yang dibuat dari bahan dengan kekakuan yang berbeda: (a)
beban sejajar lapisan, dan (b) beban tegak lurus lapisan (Bolton, 1998: 318)

Contoh 1:

Selembar plywood terdiri darl 3 lembaran tipis dan tebal, lembaran bagian atas dan Iembaran bagian
bawah memiliki serat yang sama arahnya dan lembaran yang di tengah dengan 58m pada SUdUt
vans tepat. Kayu mempunyai modulus tarik 10 GPa untuk gaya dalam arah seiaiar terhadap serat dan
dalam arah melintang senilai 0,4 GPa. Tentukan modulus tarik laminasi jika beban dalam arah sejajar
dengan serat sebelah luar. Situasi pembebanan serupa denga,| Gambar 3.343, maka dipakai
persamaan (3.25):

EC = V: E: + V2 E2 = (2/3) X 10 + (1/3) 0,4 = 6,8 GPa Contoh 2:

Seberapa lebar (d) suatu baja empat persegi panjang, jika modulus elastisitasnya adalah 21o GPa,
harus mempunyai kekakuan yang sama sebagai laminasi yang terdiri dari 2 buah permukaan dengan
tebal (b) = 1,5 mm, modulus elastisitas 7 GPa, dan inti busa polimer setebal 6 mm dengan massa
jenis 50% polimer bukan busa yang memiliki modulus elastisitas 7 GPa. Untuk kekakuan yang sama,
maka hasil perkalian modulus (E) dan momen inersia (I) harus sama untuk laminasi baja.

lnti mempunyai modulus tarik diperoleh dengan persamaan (3.24): E: = (pf/ps)" E5 = 0,51'5 x 7 =
2,47 GPa dan modulus tekan: E: = (p:/p,)" E, = 0,52 x 7 = 1,75 GPa

Satu permukaan gelagar yang dibengkokkan adalah satu dalam keadaan tarik dan satu yang lainnya
dalam keadaan tekan, maka digunakan modulus rata-rata, Ef = (2,47 GPa + 1.75 GPa)/2 = 2,11 GPa.

Kekakuan bengkokan laminasi adalah jumlah kekakuan bengkok inti dan permukaan lembaran-
lembaran terhadap sumbu sentral dari (bd3)/ 12, dengan b adalah lebar, dan d adalah tinggi
sebagaimana Gambar 3.36 (Bolton, 1998: 319). Momen inersia (I) untuk penampang persegi panjang
sekitar sejajar sumbu berjarak h dari sumbu melalui pusat penampang persegi panjang adalah I +
Ah’, dengan A adalah luas penampang (teorema sumbu sejaia')' h=(6/2)+O,7S=3,75; A = b x d;

Gamba' 3-35 Momen inersia Penampang. (bd3)/12. dengan b adalah tebal, d adalah Iebar. dan h.
iafak ”Nadap sumbu sentral (Bolton. 1998: 319)

Untuk laminasi diperoleh: (Enlaminasi = E: (b X h3)/12 + Es (b x h3)/12 + Ah2 = Ef (b x h3)/12 + Es (b x

h3)/12 + bdh2=

[2,11 x (b x 63)/12] + 7 x 2 buah x b [(1,53/12) +1,5 x 3,752] = 360b (enmimsi = 360b, berarti I =
360b/210 = 1,7b.
Jadi (bd3)/12 = 1,7b; maka d3 =20,4; jadi Iebar suatu baja empat persegi Banjang d=2,73mm.

3.3.3 Studi Kasus Komposit Bilah Kincir Angin Poliester Diperkuat Serat Rami-C-Kaca

Masalah getaran pada bilah kincir angin penghasil daya listrik merupakan hal yang serius yang dapat
mematahkan bilah tersebut ketika bilah kincir angin terkena angin kencang yang berfluktuasi. Telah
diteliti sifat-sifat mekanis terkait dengan sifat getaran pada komposit resin Poliester yang diperkuat
dengan bahan rami (jute) yang digabung dengan serat karbon dan serat kaca. Tujuan penelitian
untuk memperoleh bahan komposit ramah lingkungan yang menunjukkan kekuatan dan kekakuan
yang baik terkait dengan sifat peredaman getaran yang bail: untuk desain bilah kincir angin. Metode
penelitian meliputi: pemilihan bahan matriks dari resin poliester, bahan penguat dari serat rami,
serat karbon dan serat kaca, pembuatan spesimen uji lentur dari bahan komposit dengan teknik
vacuum infusion. Laminasi dibuat dengan

penumpukan kain serat rami dibungkus dengan 1 lapis kain serat kaca dan kain serat rami dibungkus
dengan 1 lapis kain serat karbon. Pengujian lentur dengan uji getaran bebas untuk memperoleh
modulus elastisitas dan sifat-sifat getaran spesimen. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kekuatan
lentur tertinggi diperoleh untuk penguat serat rami yang dibungkus dengan penguat serat karbon,
diikuti penguat serat rami yang dibungkus dengan serat kaca, dan terendah hanya penguat serat
rami, sebagai kompromi antara sifat-sifat kekakuan (stijy‘ness) dan rasio peredaman (damping ratio),
yang terbaik adalah penguat serat rami yang dibungkus dengan serat kaca (Murdani dkk: 2017).
Bentuk fisik dari ketiga serat sebagaimana Gambar 3.37 (Murdani dkk: 2017).

Gambar 3.37 Bentuk fisik kain serat: (a) Rami, (b) Kaca, dan (c) Karbon (Murdani dkk: 2017)

Hasil uji lentur berupa kekuatan lentur (flexura/ stress) terhadap defleksi (displacement) dari 9
spesimen kombinasi dari ketiga bahan penguat serat rami, serat kaca, dan serat karbon sebagaimana
Gambar 3.38 (Murdani dkk: 2017). Kode JC, JJC, dan JJJC adalah komposit penguat serat rami (J) yang
dibungkus dengan penguat serat karbon (C), dua J (atau JJ) berarti dilapisi dua kali, dan tiga J (atau
JJJ) berarti dilapisi tiga kali. Demikian juga untuk kode JG, JJG, dan JJJG dengan uraian serupa, tetapi
pembungkus serat rami dengan penguat serat kaca (G). Untuk kode 1,11, dan JJJ hanya digunakan
serat rami saja yang penguatnya dalam matriks polyester. Tampa“ pada Gambar 3.38 bahwa
kekuatan tertinggi komposit dimiliki oleh serat rami yang dibungku5 dengan serat karbon dalam
matriks polyester, disusul komposit serat rami yang dibungku5 dengan serat kaca, dan hanya
penguat serat rami dalam matriks poliester.

Gambar 3.38 Kekuatan lentur spesimen dengan bahan penguat serat rami (J), serat kaca (JG). dan
serat karbon (JC) (Murdani dkk: 2017) Kemampuan menyerap getaran untuk ketiga komposit
ditunjukkan sebagaimana Gambar 3.39 (Murdani dkk: 2017). Amplitudo getaran untuk spesimen
komposit dengan penguat serat rami yang dibungkus dengan serat karbon dalam matriks poliester
adalah tertinggi, disusul komposit serat rami yang dibungkus dengan serat kaca, dan hanya penguat
serat rami dalam matriks poliester.

Gambar 3 39 Kemampuan menyerap getaran untuk ketiga komposit J. JG. dan JC (Murdani dkk:
2017)

Tuntutan bilah kincir angin selain kekuatan lentur (flextural modulus, E) yang tinggi juga kemampuan
menyerap getaran yang dinyatakan dalam damping ratio, 9. Dari ke-9 spesimen komposit
sebagaimana Gambar 3.40 (Murdani dkk: 2017) diperoleh kekuatan lentur tertinggj untuk spesimen
JG, tetapi damping ratio-nya rendah, sedangkan damping ratio tertinggi untuk spesimen JJJC, tetapi
kekuatan lentur rendah. Jadi kompromi antara kekuatan lentur dan damping ratio yang memadai
diperoleh untuk spesimen JJG.

Gambar 3.40 Kekuatan lentur dan damping ratio 9 spesimen komposit (Murdani dkk: 2017)

3.4 Pertanyaan Komposit

Jawablah pertanyaan-pertanyaan berikut sebagai pengukuran pemahamam Anda setelah

mempelajari subbab sebelumnya.

1) Apa yang dimaksud dengan komposit?

2) .Ielaskan mengapa perlit baja dapat disebut sebagai komposit!

3) Jelaskan klasifukasi tipe komposit!

4) Sebutkan bahan-bahan berpenguat serat untuk komposit yang Anda ketahui dan manakah yang
kekuatan tariknya tertinggi!

5) Apa yang Anda ketahui perihal Kevlar?

6) Apa perbedaan antara Kevlar 29 dan Kevlar 49?

7) Apa perbedaan antara serat kaca yang pendek dan yang panjang?
8) Berapa kekuatan tarik komposit Tembaga diperkuat serat-serat Wolfram (T ungsten) 509‘?

9) Bagaimana cara menghitung massa jenis komposit yang terdiri dari matriks dan serat?

10’ jelaskan pengaruh variasi sudut antara arah pembebanan dengan arah serat terhadap modulus
elastisitas yang dihasilkan pada komposit!

11) Jelaskan kapan komposit beton diperkuat serat baja dengan matriks pasta semen saat
mengalami kehancuran! Apa perbedaan tahap I dan Tahap II pada Gambar 3.10?

12) Sekitar berapa persen kekuatan tarik dengan pembebanan dalam arah memanjang
dibandingkan dalam arah melintang terhadap arah serat suatu komposit?

13) Jelaskan pola tegangan tarik, jika panjang serat suatu komposit adalah Iebih pendek atau Iebih
panjang daripada panjang kritisnya!

14) Jelaskan berapa nilai rasio Lc/D untuk serat kaca dan matriks polipropilin!

15) Jelaskan kekuatan tarik Polikarbonat dengan penguatan serat kaca terputus yang berorientasi
acak dengan naiknya volume serat dari 20% ke 40% volume!

16) Apa yang dimaksud dengan whiskers?

17) Berapa kekuatan tarik Karbida Silikon dalam bentuk whiskers dan dalam bentuk serat?

18) Apa yang dimaksud dengan komposit matriks polimer?

19) Apa perbedaan antara fiberglass dan E-glass? Berapa rentang diameter serat normal fiberglass?
20) Apa nama perdagangan bahan Aramid?

21) Terbuat dari bahan apa baling-baling rotor helikopter?

22) Berapa selisih nilai modulus elastisitas (GPa) dari serat-serat karbon modulus standar, modulus
sedang, dan modulus tinggi?

23) Berapa selisih harga (USS) antara komposit matriks epoksi dengan serat karbon modulus tinggi
dan modulus sedang terhadap modulus standar?

24) Apa yang dimaksud dengan komposit matriks logam?

25) Berapa selisih kekuatan tarik MMC umum dengan penguat serat menerus dan mengarah antar
yang menggunakan serat Karbon dan serat Boron?

26) Berapa beda nilai ketangguhan patah, ch (MPan) antara lntan Alami dan lntan Sintetis?

27) Apa yang dimaksud dengan transformation toughening?

28) Jelaskan disertai dengan sketsa gambar bagaimana pertumbuhan retak fasa ZirkoniaKalsium
dapat ditahan?

29) Bagaimana hubungan antara kandungan (% volume) serat-serat whiskers SiC dalam Alumina
terhadap kekuatan patahnya?
30) Apa yang dimaksud dengan komposit karbon-karbon?

31) Berikan penjelasan jumlah dan jenis serat untuk sebuah contoh komposit gabungan!

32) Mengapa komposit karbon-karbon terbatas digunakan?

33) Apa yang dimaksud dengan komposit gabungan (hybrid composite)? Isotropik-kah Sifat komposit
gabungan tersebut?

34) Jelaskan disertai sketsa untuk diagram proses Pultrusion!

35) Jelaskan disertai sket untuk proses prepeg!

36) Apa yang dimaksud dengan doctor blade?

37) Apa yang dimaksud dengan curing?

38) Sebutkan beberapa teknik penggulungan Filament!

39) Jelaskan apa yang dimaksud Cermets (ceramic-metal)!

40) Mengandung berapa persen Kobalt dan Wolfram komposit Karbida Wolfram-Kobalt yang

digunakan sebagai bahan perkakas untuk pembentukan kepala baut?

41) Papan ski modern terdiri dari berapa komponen? Sebutkan?

42) Konfigurasi terbaik mana bilah kincir angin dengan matriks resin poliester dan penguat serat

rami, rami-kaca, dan rami-karbon ditinjau dari modulus lentur dan damping rasio?