LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI KOMPOSIT POLIMER

“PEMBUATAN KOMPOSIT POLIMER DENGAN

METODE HAND LAY-UP”

Disusun oleh :

Kelompok 3

Kelas TK-01

1. Annisa Rakhma (1516001)

2. Achmad Dwi Nurwanto (1516005)
3. Haura Noor Aini (1516014)
4. Robiatul Diniyah (1516017)
5. Dheandra Azani Maghfira (1516025)
6. Arif Rachman (1516036)

Program Studi Teknik Kimia Polimer

Politeknik STMI Jakarta

2018
 I. Tujuan :
Untuk membuat komposit dengan metode Hand Lay-Up.
II. Teori Dasar :
Komposit adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa yang terdiri dari dua
atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu sama
lainnya baik itu sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam hasil
akhir bahan tersebut (bahan komposit). Dengan adanya perbedaan dari
material penyusunnya maka komposit antar material harus berikatan dengan
kuat, sehingga perlu adanya penambahan wetting agent. Tujuan dari
dibentuknya komposit adalah untuk memperbaiki sifat mekanik dan atau
sifat spesifik tertentu, mempermudah design yang sulit pada manufaktur,
keleluasaan dalam bentuk/design yang dapat menghemat biaya, menjadikan
bahan lebih ringan.
Komposit pada umumnya terdiri dari 2 fasa:
 Matriks : fasa dalam komposit yang mempunyai bagian atau fraksi
volume terbesar (dominan). Matriks mempunyai fungsi adalah
untuk mentransfer tegangan ke serat, membentuk ikatan koheren
pada permukaan matrik/serat, melindungi serat, memisahkan serat,
melepas ikatan, tetap stabil setelah proses manufaktur.

 Reinforcement atau Filler atau Fiber adalahsalah satu bagian utama

dari komposit adalah reinforcement (penguat) yang berfungsi
sebagai penanggung beban utama pada komposit.
 Adanya dua penyusun komposit atau lebih menimbulkan beberapa
daerah dan istilah penyebutannya; Matrik (penyusun dengan fraksi
volume terbesar),Penguat (Penahan beban utama), Interphase
(pelekat antar dua penyusun), Interface (permukaan phase yang
berbatasan dengan phase lain).

Sifat maupun karakteristik dari komposit ditentukan oleh

 material yang menjadi penyusun komposit. Karakteristik komposit

ditentukan berdasarkan karakteristik material penyusun menurut
rule of mixture sehingga akan berbanding secara proporsional.
 Bentuk dan penyusunan struktural dari penyusun. Bentuk dan cara
penyusunan komposit akan mempengaruhi karakteristik komposit.
 Interaksi antar penyusun. Bila terjadi interaksi antar penyusun akan
meningkatkan sifat dari komposit.

Klasifikasi komposit berdasarkan matriks, dapat diklasifikasikan kedalam

tiga kelompok besar :

 Komposit matrik polimer (KMP), polimer sebagai matriks

 Komposit matrik logam (KML), logam sebagi matriks
 Komposit matrik keramik (KMK), keramik sebagai matriks

A. Komposit Matrik Polimer (Polymer Matrix Composites – PMC)

Komposit ini memiliki sifat yaitu diantaranya biaya pembuatan lebih
rendah, dapat dibuat dengan produksi massal, ketangguhan baik, tahan
simpan, siklus pabrikasi dapat dipersingkat, kemampuan mengikuti bentuk,
lebih ringan. Keuntungan dari PMC adalah ringan, specific stiffness tinggi,
specific strength tinggi, anisotropy
Jenis polimer yang banyak digunakan :
 o Termoplastik, plastik yang dapat dilunakkan berulang kali (recycle)
dengan menggunakan panas. Termoplastik merupakan polimer yang
akan menjadi keras apabila didinginkan. Termoplastik meleleh pada
suhu tertentu, melekat mengikuti perubahan suhu dan mempunyai
sifat dapat balik (reversibel) kepada sifat aslinya, yaitu kembali
mengeras bila didinginkan. Contoh dari matriks termoplastik yaitu
Poliester, Nylon 66, PP, PTFE, PET, Polieter sulfon, PES, dan
Polieter eterketon (PEEK).
o Termoset, tidak dapat mengikuti perubahan suhu (irreversibel). Bila
pengerasan telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan
kembali. Pemanasan yang tinggi tidak akan melunakkan termoset
melainkan akan membentuk arang dan terurai karena sifatnya yang
demikian sering digunakan sebagai tutup ketel, seperti jenis-jenis
melamin. Plastik jenis termoset tidak begitu menarik dalam proses
daur ulang karena selain sulit penanganannya juga volumenya jauh
lebih sedikit (sekitar 10%) dari volume jenis plastik yang bersifat
termoplastik. Contoh dari termoset yaitu Epoksida, Bismaleimida
(BMI), dan Poli-imida (PI).
Aplikasi PMC, yaitu sebagai berikut :
o Matrik berbasis poliester dengan serat gelas; alat-alat rumah tangga,
panel pintu kendaraan, lemari perkantoran, peralatan elektronika.
o Matrik berbasis termoplastik dengan serat gelas; Kotak air radiator
o Matrik berbasis termoset dengan serat carbon; rotor helikopter,
komponen ruang angkasa, rantai pesawat terbang

B. Komposit Matrik Logam (Metal Matrix Composites – MMC) adalah

salah satu jenis komposit yang memiliki matrik logam. Material MMC
mulai dikembangkan sejak tahun 1996. Pada mulanya yang diteliti adalah
Continous Filamen MMC yang digunakan dalam aplikasi aerospace.
Kelebihan MMC dibandingkan dengan PMC adalah memiliki transfer
tegangan dan regangan yang baik, ketahanan terhadap temperature tinggi,
tidak menyerap kelembapan, tidak mudah terbakar, kekuatan tekan dan
geser yang baik, ketahanan aus dan muai termal yang lebih baik
Kekurangan MMC adalah Biayanya mahal dan memiliki standarisasi
material dan proses yang sedikit.
Matrik pada MMC mempunyai keuletan yang tinggi, titik lebur yang rendah
dan densitas yang rendah seperti; Almunium beserta paduannya, Titanium
beserta paduannya, dan Magnesium beserta paduannya. Proses pembuatan
MMC dengan cara ; Powder metallurgy, Casting/liquid ilfiltration,
Compocasting, Squeeze casting.
MMC dapat diaplikasikan, yaitu sebagai ; Komponen automotive (blok-
silinder-mesin,pully,poros gardan,dll), Peralatan militer (sudu
turbin,cakram kompresor,dll), Aircraft (rak listrik pada pesawat terbang),
dan Peralatan Elektronik.

C. Komposit Matrik Keramik (Ceramic Matrix Composites – CMC)

merupakan material 2 fasa dengan 1 fasa berfungsi sebagai reinforcement
dan 1 fasa sebagai matriks, dimana matriksnya terbuat dari keramik.
Reinforcement yang umum digunakan pada CMC adalah oksida, carbide,
dan nitrid. Salah satu proses pembuatan dari CMC yaitu dengan proses
DIMOX, yaitu proses pembentukan komposit dengan reaksi oksidasi
leburan logam untuk pertumbuhan matriks keramik disekeliling daerah
filler (penguat).
Matrik yang sering digunakan pada CMC adalah gelas anorganic, keramik
gelas, Alumina, Silikon Nitrida. CMC memiliki keuntungan diantaranya
adalah dimensinya stabil bahkan lebih stabil daripada logam, sangat
tangguh bahkan hampir sama dengan ketangguhan dari cast iron,
mempunyai karakteristik permukaan yang tahan aus, unsur kimianya stabil
pada temperature tinggi, tahan pada temperatur tinggi (creep), kekuatan &
ketangguhan tinggi, dan ketahanan korosi tinggi. Namun, memiliki
kerugian seperti; sulit untuk diproduksi dalam jumlah besar, relative mahal
dan non effective, dan hanya untuk aplikasi tertentu saja. Aplikasi CMC,
yaitu sebagai berikut :
 Chemical processing = Filters, membranes, seals, liners, piping,
hangers
 Power generation = Combustorrs, Vanrs, Nozzles, Recuperators,
heat exchange tubes, liner
 Wate inineration = Furnace part, burners, heat pipes, filters,
sensors.
 Kombinasi dalam rekayasa wisker SiC/alumina polikristalin untuk
perkakas potong.
 Serat grafit/gelas boron silikat untuk alas cermin laser.
 Grafit/keramik gelas untuk bantalan,perapat dan lem.
 SiC/litium aluminosilikat (LAS) untuk calon material mesin panas.
Komposit berdasarkan penguatnya dapat dibedakan menjadi,

 Partikel sebagai penguat (Particulate composites)

Keuntungan dari komposit yang disusun oleh reinforcement
berbentuk partikel:
o Kekuatan lebih seragam pada berbagai arah
o Dapat digunakan untuk meningkatkan kekuatan dan
meningkatkan kekerasan material
o Cara penguatan dan pengerasan oleh partikulat adalah
dengan menghalangi pergerakan dislokasi.

Proses produksi pada komposit yang disusun oleh reinforcement berbentuk

partikel adalah dengan; Metalurgi Serbuk, Stir Casting, Infiltration Process,
Spray Deposition, In-Situ Process. Panjang partikel dibedakan menjadi dua,
yaitu sebagai berikut :

 Large particle, Komposit yang disusun oleh reinforcement

berbentuk partikel, dimana interaksi antara partikel dan matrik
terjadi tidak dalam skala atomik atau molekular. Partikel seharusnya
berukuran kecil dan terdistribusi merata. Contoh dari large particle
composite adalah cemet dengan sand atau gravel, cemet sebagai
matriks dan sand sebagai atau gravel, cemet sebagai matriks dan
sand sebagai partikel, Sphereodite steel (cementite sebagai
partikulat), Tire (carbon sebagai partikulat), Oxide-Base Cermet
(oksida logam sebagai partikulat).
 Dispersion strengthened particle, Fraksi partikulat sangat kecil,
jarang lebih dari 3% dan ukuran yang lebih kecil yaitu sekitar 10-
250 nm.
 Fiber sebagai penguat (Fiber composites)
Fungsi utama dari serat adalah sebagai penopang kekuatan dari
komposit, sehingga tinggi rendahnya kekuatan komposit sangat
tergantung dari serat yang digunakan,
karena tegangan yang dikenakan pada komposit mulanya diterima
oleh matrik akan diteruskan kepada serat, sehingga serat akan
menahan beban sampai beban maksimum. Oleh karena itu serat
harus mempunyai tegangan tarik dan modulus elastisitas yang lebih
tinggi daripada matrik penyusun komposit. Fiber yang digunakan
harus memiliki syarat sebagai berikut; mempunyai diameter yang
lebih kecil dari diameter bulknya (matriksnya) namun harus lebih
kuat dari bulknya, harus mempunyai tensile strength yang tinggi.
Sedangkan parameter fiber dalam pembuatan komposit adalah;
Distribusi, konsentrasi, orientasi, bentuk, ukuran.
Berdasarkan penempatannya terdapat beberapa tipe serat pada komposit, yaitu :

 Continuous Fiber Composite, Continuous atau uni-directional, mempunyai

susunan serat panjang dan lurus, membentuk lamina diantara matriksnya.
Jenis komposit ini paling banyak digunakan. Kekurangan tipe ini adalah
lemahnya kekuatan antar antar lapisan. Hal ini dikarenakan kekuatan antar
lapisan dipengaruhi oleh matriksnya.
 Woven Fiber Composite (bi-dirtectional), Komposit ini tidak mudah
terpengaruh pemisahan antar lapisan karena susunan seratnya juga mengikat
antar lapisan. Akan tetapi susunan serat memanjangnya yang tidak begitu
lurus mengakibatkan kekuatan dan kekakuan tidak sebaik tipe continuous
fiber.
 Discontinuous Fiber Composite (chopped fiber composite), Komposit
dengan tipe serat pendek masih dibedakan lagi menjadi :
1) Aligned discontinuous fiber
2) Off-axis aligned discontinuous fiber
3) Randomly oriented discontinuous fiber, merupakan komposit dengan
serat pendek yang tersebar secara acak diantara matriksnya. Tipe acak
sering digunakan pada produksi dengan volume besar karena faktor biaya
manufakturnya yang lebih murah. Kekurangan dari jenis serat acak adalah
sifat mekanik yang masih dibawah dari penguatan dengan serat lurus pada
jenis serat yang sama.
 Hybrid fiber composite, merupakan komposit gabungan antara tipe serat
lurus dengan serat acak. Pertimbangannya supaya dapat mengeliminir
kekurangan sifat dari kedua tipe dan dapat menggabungkan kelebihannya.

Berikut adalah jenis dari beberapa macam fiber atau serat ,

 Fiber-glass
Sifat-sifat serat kaca, yaitu sebagai berikut :
 Density cukup rendah (sekitar 2,55 g/cc)
 Tensile strengthnya cukup tinggi (sekitar 1,8 GPa)
 Biasanya stiffnessnya rendah (70GPa)
 Stabilitas dimensinya baik
 Resisten terhadap panas dan dingin
 Tahan korosi
 Komposisi umum adalah 50-60% SiO2 dan paduan lain yaitu Al, Ca,
Mg, Na, dan lain-lain.
 Nylon Fiber
Sifat-sifat serat nilon, yaitu sebagai berikut :
 Dibuat dari polyamide
 Lebih kuat, lebih ringan, tidak getas dan tidak lebih kaku dari
karbon
 Contoh merek nylon yaitu Kevlar (DuPont) dan Kwaron (Akzo)
 Carbon Fiber
Sifat-sifat serat karbon, yaitu sebagai berikut :
 Densitas karbon cukup ringan yaitu sekitar 2,3 g/cc.
 Struktur grafit yang digunakan untuk membuat fiber berbentuk
seperti kristal intan.
 Mempunyai karakteristik yang ringan, kekuatan yang sangat tinggi,
kekakuan (modulus elastisitas) tinggi.
 Memisahkan bagian yang bukan karbon melalui proses
 Terdiri dari + 90% karbon
Dapat dibuat bahan turunan : grafit yang kekuatannya dibawah serat
karbon
 Hybride Fiber (kombinasi dari berbagai jenis serat)
Fiber Kelebihan Kekurangan
Fiber-glass 1. Kekuatan tinggi Kurang elastis
2. Relatif murah
Carbon fiber 1. Kuat hingga sangat kuat 1. Agak getas
2. Stiffness(kuat+keras)besar 2. Nilai
3. Koefisien pemuaian kecil peregangan
4. Menahan getaran kurang
3. Agak mahal
Graphite 1. Lebih stiffness dari Kurang kuat
fiber Carbon dibanding dengan
2. Lebih ulet karbon
Nylon fiber 1. Agak stiff (kuat+keras) 1. Kekutan
(aramid) dan sangat ulet tekan lebih
2. Tahan terhadap benturan rendah dari
3. Kekuatanya besar (lebih karbon
kuat dari baja) 2. Ketahanan
4. Lebih murah dari carbon panas lebih
rendah dari
karbon
(hingga
180*C)
 Metode Pembuatan Komposit
Secara garis besar metode pembuatan material komposit terdiri dari atas dua
cara,yaitu
 Proses Cetakan Terbuka (Open-Mold Process); Hand Lay-Up,
Spray Lay-Up, Vacuum Bag Moulding, Filament Winding.
 Proses Cetakan Tertutup (Closed mold Processes); Resin Film
Infusion, Pultrusion
o Hand Lay Up, metode yang paling sederhana dan merupakan proses dengan
metode terbuka dari proses fabrikasi komposit. Adapun proses dari
pembuatan dengan metode ini adalah dengan cara menuangkan resin dengan
tangan kedalam serat berbentuk anyaman, rajutan atau kain, kemudian
memberi takanan sekaligus meratakannya menggunakan rol atau kuas.
Proses tersebut dilakukan berulang-ulang hingga ketebalan yang diinginkan
tercapai. Pada proses ini resin langsung berkontak dengan udara dan
biasanya proses pencetakan dilakukan pada temperatur kamar. Kelebihan
penggunaan metoda ini; mudah dilakukan, cocok di gunakan untuk
komponen yang besar, dan volumenya rendah. Pada metoda hand lay up ini
resin yang paling banyak di gunakan adalah polyester dan epoxy. Aplikasi
dari pembuatan produk komposit menggunakan hand lay up ini biasanya di
gunakan pada material atau komponen yang sangat besar, seperti pembuatan
kapal, bodi kendaraan, bilah turbin angin, bak mandi,perahu. Proses ini
dapat kita lihat pada gambar berikut :

o Spray-up, merupakan metode cetakan terbuka yang dapat menghasilkan

bagian-bagian yang lebih kompleks ekonomis dari hand lay-up. Proses
spray-up dilakukan dengan cara penyemprotan serat (fibre) yang telah
melewati tempat pemotongan (chopper). Sementara resin yang telah
dicampur dengan katalis juga disemprotkan secara bersamaan Wadah
tempat pencetakan spray- up telah disiapkan sebelumnya. Setelah itu proses
 selanjutnya adalah dengan membiarkannya mengeras pada kondisi
atsmosfer standar. Aplikasi penggunaan dari proses ini adalah panel-panel,
bodi karavan,bak mandi, sampan. Proses ini dapat kita lihat pada gambar
berikut :

o Vacuum bagging, Proses vacuum bagging merupakan penyempurnaan dari

hand lay-up, penggunaan dari proses vakum ini adalah untuk
menghilangkan udara terperangkap dan kelebihan resin. Pada proses ini
digunakan pompa vacuum untuk menghisap udara yang ada dalam wadah
tempat diletakkannya komposit yang akan dilakukan proses pencetakan.
Dengan divakumkan udara dalam wadah maka udara yang ada diluar
penutup plastic akan menekan kearah dalam. Hal ini akan menyebabkan
udara yang terperangkap dalam specimen komposit akan dapat
diminimalkan. Dibandingkan dengan hand lay-up, metode vakum
memberikan penguatan konsentrasi yang lebih tinggi, adhesi yang lebih
baik antara lapisan, dan kontrol yang lebih resin / rasio kaca.
o Filament Winding, serat tipe roving atau single strand dilewatkan melalui
wadah yang berisi resin, kemudian serat tersebut akan diputar sekeliling
mandrel yang sedang bergerak dua arah, arah radial dan arah tangensial.
Proses ini dilakukan berulang, sehingga cara ini didapatkan lapisan serat
dan fiber sesuai dengan yang diinginkan. Adapun aplikasi dari proses
filament winding ini digunakan untuk menghasilkan bejana tekan, motor
roket, tank, tongkat golf dan pipa.

o Pultrusion, prosesnya dengan penarikan serat dari suatu jaring atau creel
melalui bak resin, kemudian dilewatkan pada cetakan yang telah
dipanaskan. Fungsi dari cetakan tersebut ialah mengontrol kandungan resin,
melengkapi pengisian serat, dan mengeraskan bahan menjadi bentuk akhir
setelah melewati cetakan. Aplikasi : Batang digunakan pada struktur atap,
jembatan.

o Cetakan Pemindah Resin (Resin Transfer Moulding), Proses ini

memerlukan penyesuaian dalam pencetakan. Dengan cara, serat penguat
dipotong dan dibentuk sedemikian rupa sesuai dengan bentuk yang
diinginkan kedalam cetakan. Cetakan ditutup lalu resin dan katalis
disemprotkan melalui pompa kedalamnya. Ketika cetakan sudah terisi
penuh dengan resin dan katalis pemompaan dihentikan, dan produk telah
terbentuk.
III. Alat dan Bahan :

Lakban Hitam Gelas Plastik Gunting

Mold Kaca Kuas

Sumpit Roller

Kain Penggaris
Mold Release Wax

Resin Resin
 Carbon Woven Woven

Gel coat
IV. Prosedur kerja :
1. Lengkapilah diri dengan alat pelindung (jas laboratorium, masker
wajah, sarung tangan) sebelum memulai pekerjaan. Patuhilah tata
tertib yang ada di laboratorium!
2. Bentuk mold diatas kaca menggunakan duct tape atau lakban
berbentuk persegi dengan ukuran 20cm x 20cm
3. Bersihkan permukaan mold dari kotoran dan debu yang menempel
menggunakan kain majun.
4. Permukaan mold yang akan dibuat produk diberi release agent (wax)
untuk mempermudah proses pelepasan.
5. Siapkan gel coat 30gr, cobalt 0,3% dan campurkan dengan katalis
2% lalu ratakan diatas mold yang akan dibuat produk dengan
menggunakan kuas. Tunggu hingga mengering.
6. Siapkan serat ( woven fiber glass dan carbon fiber ), ukur sesuai
dimensi mold yang akan dibuat produk, lalu ditimbang. Catat hasil
pengukuran berat serat !
7. Siapkan resin dan campurkan dengan katalis sebanyak 2% dengan
perbandingan serat dan resin yaitu 1:2 .
8. Tuang resin di permukaan mold secara merata dengan menggunakan
kuas.
 9. Letakan serat( fiberglass) diatas resin lalu berikan tambahan resin
diatas permukaan serat. Berikan tekanan ringan menggunakan kuas
di permukaan serat. Letakan kembali serat (carbon fiber) dan beri
perlakuan yang sama, hanya saja kali ini menggunakan roll hingga
resin yang ada di permukaan serat akan menyebar secara merata.
10. Diamkan sampai resin mengeras.
11. Lepaskan produk dari mold. Gunakan bahan yang tidak merusak
agar pada saat melepaskan produk, produk tidak rusak/cacat.
Gunakan sarung tangan agar serpihan serat tidak masuk ke pori pori
kulit tangan !

Diagram Alir Proses Pembuatan Komposit Metode Hand Lay Up

 Data Penimbangan dan Perhitungan

Cobalt 0.09 gram

Katalis 0.6 gram

Woven 21.40 gram

Carbon 7.27 gram

Resin 57.34 gram

Perhitungan Penimbangan

1. Cobalt

0,3
𝑥30𝑔𝑟𝑎𝑚 = 0,09 𝑔𝑟𝑎𝑚
100
2. Katalis
2
𝑥30𝑔𝑟𝑎𝑚 = 0,6 𝑔𝑟𝑎𝑚
100
3. Resin
7,27 gram + 21,40 gram = 228,67 gram
28, 67 gram x 2 = 57,34 gram
4. Katalis
2
𝑥57,34 𝑔𝑟𝑎𝑚 = 1,16 𝑔𝑟𝑎𝑚 ~ 1,15 𝑔𝑟𝑎𝑚
100
 Data Pengamatan

Sebelum pengeringan

Setelah pengeringan
 Pembahasan

Proses pembuatan komposit dengan metode hand lay up merupakan

proses pembuatan komposit konvensional yang paling tua. Serat dan resin
ditempatkan pada cetakan dan udara yang terperangkap pada lapisan
dihilangkan dengan roller. Metode pembuatan komposit ini memiliki
kelebihan dan kekurangan. Kelebihan pada metode ini adalah biaya produksi
yang sangat murah dan mudah dilakukan, sedangkan kekurangannya adalah
bentuk produk tidak konsisten, lebih boros resin, dan waktu untuk membuat
satu produk cukup lama .Metode ini paling banyak digunakan pada pengeraji-
pengerajin, karena metode ini sangat mudah dilakukan dan murah Karen atidak
membutuhkan alat-alat yang kompleks dibandingkan dengan metode lainnya.

Pada proses pembuatan komposit dengan metode ini yang harus

dilakukan pertama kali adalah menyiapkan alat-alat dan bahan-bahan yang
akan digunakan. Setelah alat-alat dan bahan-bahan tersedia, buat cetakan
dengan ukuran 20 cm  20 cm di atas meja kaca menggunakan lakban.
Bersihkan permukaan mold dari kotoran dan debu yang menempel
menggunakan kain majun. Permukaan mold yang akan dibuat produk diberi
release agent (wax) untuk mempermudah proses pelepasan. Siapkan gel coat
30gr, cobalt 0,3% dan campurkan dengan katalis 2% lalu ratakan diatas mold
yang akan dibuat produk dengan menggunakan kuas. Tunggu hingga
mengering. Siapkan serat ( woven fiber glass dan carbon fiber ), ukur sesuai
dimensi mold yang akan dibuat produk, lalu ditimbang. Catat hasil pengukuran
berat serat ! Siapkan resin dan campurkan dengan katalis sebanyak 2% dengan
perbandingan serat dan resin yaitu 1:2 .Tuang resin di permukaan mold secara
merata dengan menggunakan kuas. Letakan serat( fiberglass) diatas resin lalu
berikan tambahan resin diatas permukaan serat. Berikan tekanan ringan
menggunakan kuas di permukaan serat. Letakan kembali serat (carbon fiber)
dan beri perlakuan yang sama, hanya saja kali ini menggunakan roll hingga
resin yang ada di permukaan serat akan menyebar secara merata. Diamkan
sampai resin mengeras. Lepaskan produk dari mold. Gunakan bahan yang
tidak merusak agar pada saat melepaskan produk, produk tidak rusak/cacat.
Gunakan sarung tangan agar serpihan serat tidak masuk ke pori pori kulit
tangan !

Kegagalan yang terjadi pada pembuatan komposit dengan metode hand

lay-up ini adalah sulitnya komposit dilepas dari cetakan. Hal ini terjadi akibat
kurangnya gel coat yang diolesi sebelum resin dioleskan. Oleh sebab itu,
komposit yang dihasilkan tidak sesuai seperti yang kelompok kami harapkan.
 Kesimpulan

1. Proses pembuatan dengan metode hand lay up merupakan proses metode

pembutan komposit yang paling sederhana dan murah, akan tetapi kualitas
produk komposit yang dihasilkan kurang. Sehingga metode ini banyak
digunakan oleh masyarakat umum untuk pembuatan komposit.
2. Kualitas produk komposit dengan metode hand lay up tergantung dari
ketelitian dan kecermatan pembuat komposit. Ketelitian dan kercermatan
tersebut tergantung dari prosedur kerja pembuatan komposit. Bila pembuat
melakukan sesuai dengan prosedur kerja, maka kualitas yang dihasilkan
akan maksimal.
3. Pada saat pembersihan cetakan mold diharapkan dilakukan dengan teliti
agar cetakan mold bersih, serta pada saat pengolesan release wax dilakukan
berulang kali dengan merata agar pada saat pelepasan komposit dari
cetakan mold mudah.
4. Gelembung udara atau tidak ratanya resin pada komposit merupakan cacat
yang sering terjadi pada metode hand lay up, hal ini disebabkan dari adanya
udara didalam resin, dan karena resin tidak tersebar merata pada serat dan
cetakan.
5. Gelembung udara dan tidak meratanya resin pada metode hand lay up tidak
dapat dihilangkan, tetapi bisa diminimalisir dengan cara memaksimalkan
fungsi dari kuas atau roller yang berfungsi untuk meratakan resin sehingga
resin bisa merata dan mehasilkan produk yang maksimal.
Daftar Pustaka
nurun.lecturer.uin-malang.ac.id/wp-content/uploads/sites/7/.../Material-
Komposit.pdf

https://prezi.com/o__oetdn3ehz/pembuatan/

http://adenholics.blogspot.com/2008/03/metode-dalam-pembuatan-produk.html

Sumber Gambar

http://google.com