MAKALAH PROSES IN DUSTRI II

INDUSTRI HIGH DENSITY POLYETHYLEN (HDPE)

Dosen Pembimbing:

Windi Zamrudy, B. Tech., M. Pd

Oleh:

1. Diyah Indria Lestari (1831410112)

2. Sheilla Febriana (1831410089)

PRODI D-III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI MALANG

2020
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Panyayang, Kami
panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan rahmat, hidayah,
dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan tugas mata kuliah Proses
Industri Kimia 2 mengenai HDPE (High Density Polyethylene). Tugas ini telah kami susun
dengan maksimal dan mendapatkan bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat
memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk itu kami menyampaikan banyak terima kasih
kepada semua pihak yang telah berkontribusi dalam pembuatan makalah ini. Terlepas dari
semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada kekurangan baik dari segi susunan
kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena itu dengan tangan terbuka kami menerima
segala saran dan kritik dari pembaca agar kami dapat memperbaiki laporan ilmiah ini. Akhir
kata, kami berharap semoga tugas Proses Industri Kimia 2 mengenai HDPE (High Density
Polyethylene)dapat bermanfaat untuk masyarakan ini dapat memberikan manfaat maupun
inpirasi terhadap pembaca.

Malang, 18 Maret 2020

Penyusun

i
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..............................................................................................................i
DAFTAR TABEL..................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................................iii
BAB I.......................................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang...............................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah..........................................................................................................1
1.3 Tujuan............................................................................................................................1
BAB II.....................................................................................................................................2
2.1 Definis Pengemas HDPE................................................................................................2
2.2 Sifat Pengemas HDPE....................................................................................................2
2.3 Pengaruh Pengemas HDPE terhadap produk..................................................................3
BAB III....................................................................................................................................4
3.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk...............................................................................4
3.1.1 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk.........................................................................4
3.1.2 Kegunaan Produk...................................................................................................9
3.2 Macam-Macam Proses.................................................................................................10
3.2.1 Proses Tekanan Tinggi..........................................................................................11
3.2.2 Proses Fase Lumpur..............................................................................................11
3.2.3 Proses Fase Gas.....................................................................................................12
3.2.4 Proses Fase Larutan...............................................................................................13
3.3 Pemilihan Proses..........................................................................................................14
3.4 Tahapan Proses.............................................................................................................15
3.5 Diagram Alir................................................................................................................19
BAB IV..................................................................................................................................20
4.1 Kesimpulan..................................................................................................................20
4.2 Saran............................................................................................................................20
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................................21

ii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Aplikasi Penggunaan Produk High Density Polyethylene (HDPE)........................16

Tabel 3. 2 Perbandingan Teknologi Proses Pembuatan Polietilena........................................20

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3. 1 Diagram Alir Proses Produksi High Density Polyethylene (HDPE) dengan
Kapasitas 150.000 Ton/Tahun................................................................................................23

iii
iv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengemasan adalah suatu proses pembungkusan, pewadahan atau pengepackan suatu
produk dengan menggunakan bahan tertentu sehingga produk yang ada di dalamnya bisa
tertampung dan terlindungi. Sedangkan kemasan produk adalah bagian pembungkus dari
suatu produk yang ada di dalamnya.
Kemasan plastic saat mendominasi industry makanan di Indonesia, menggeser
penggunakaan kemasan logam. Hal ini disebabkan karena kelebihan dari kemasan plastic
yaitu ringan, fleksibel, multiguna, kuat, tidak bereaksi, tidak karatan dan bersifat
termoplastis (heat seal), dapat diberi warna dan harganya murah. Akan tetapi, kemasan
plastic memiliki kelemahan karena adanya zat monomer dan molekul kecil dari plastic
yang mungkin bermigrasi ke dalam bahan pangan yang dikemas.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa pengertian pengemas HDPE?
2. Bagaimana sifat pengemas HDPE?
3. Bagaimana proses pembuatan pengemas HDPE?

1.3 Tujuan
1. Untuk mengetahui definisi dari pengemas HDPE.
2. Untuk mengetahui sifat pengemas HDPE.
3. Untuk mengetahui proses pembuatan pengemas HDPE.

1
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definis Pengemas HDPE

High Density Polyethylene (HDPE) merupakan salah satu klasifikasi simbol

plastik dengan bahan plastik yang aman untuk digunakan karena kemampuan untuk
mencegah reaksi kimia antara kemasan plastik dengan makanan dan minuman yang
dikemas. HDPE memiliki sifat bahan yang lebih tahan lama terhadap suhu tinggi.
Contohnya botol susu yang berwarna putih dan galon air minum.
Pada high density mempunyai jumlah cabang yang lebih sedikit dibanding
jenis low density. Dengan demikian high density memiliki sifat bahan yang kuat,
keras, buram dan lebih tahan terhadap suhu tinggi. Ikatan hidrogen antar molekul
juga berperan dalam menentukan titik leleh plastik.
High Density Polyethylene (HDPE) adalah polietilena termoplastik yang
terbuat dari minyak bumi. Plastik jenis HDPE disimbolkan dengan angka 2. Kantong
plastik, botol susu, botol deterjen, botol lotion dan botol-botol alat kecantikan dan
mandi, merupakan beberapa contoh kegunaan jenis dan tipe plastik HDPE di
kehidupan sehari-hari. Daur ulang HDPE difungsikan untuk memproduksi produk
rumput dan taman, ember dan alat-alat perkantoran dan suku cadang kendaraan
bermotor. Wadah HDPE aman digunakan untuk wadah makanan, tetapi hanya untuk
sekali pakai. Ciri-ciri kantong plastik HDPE yang baik adalah tidak berbau, tidak
berbintik, dan tidak mudah jebol.

2.2 Sifat Pengemas HDPE

Sifat yang dimiliki oleh pengemas HDPE sebagai berikut:

a. Bersifat keras hingga semifleksibel
b. Tahan terhadap bahan kimia dan kelembaban
c. Dapat ditembus gas

2
 d. Permukaan berlilin dan buram
e. Mudah diwarnai, diproses dan dibentuk
f. Melunak pada 750°C
g. Biasa digunakan untuk botol susu cair, jus, minuman, wadah es krim, kantong
belanja, dll
h. Disarankan hanya untuk satu kali penggunaan karena jika digunakan berulang
kali dikhawatirkan bahan penyusunnya lebih mudah bermigrasi ke pangan.
i. Tidak berbau, tidak berbintik dan tidak mudah jebol
j. Saling melekat satu sama lain
k. Tahan terhadap suhu kurang dari 100°C hingga 200°C
l. Ketahanan baik terhadap sebagian besar larutan
m. Kekuatan regangan yang lebih tinggi dibandingkan dengan bentuk-bentuk
polyethylene atau plastik lainnya
n. Bahan yang relatif kaku dengan ketahanan suhu yang fungsional.

2.3 Pengaruh Pengemas HDPE terhadap produk

HDPE merupakan salah satu bahan plastik yang aman untuk digunakan
karena kemampuan untuk mencegah reaksi kimia antara kemasan plastik berbahan
HDPE dengan makanan/minuman yang dikemasnya, sehingga tidak berpengaruh
terhadap bahan yang dikemas. Namun apabila digunakan lebih dari 3x dapat
menimbulkan senyawa antimon trioksida yang dapat membahayakn produk.
Antimoni dan senyawa turunannya bersifat toksik, dan efek keracunannya mirip
dengan efek keracunan senyawa arsenik. Debu antimoni berbahaya jika terhirup dan
pada beberapa kasus dapat berakibat fatal, pada dosis kecil antimoni menyebabkan
sakit kepala, pusing dan depresi.

3
 BAB III

DESKRIPSI PROSES

3.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi High Density

Polyethylene (HDPE) antara lain etilena sebagai monomer, butena-1 sebagai
komonomer, hidrogen sebagai indeks pelelehan, dan nitrogen sebagai gas inert.
Selain itu, digunakan katalis berbasis kromium, bis-triphenylsilyl chromate (BTC)
dan kokatalis trietil aluminium (TEAL).

3.1.1 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

1. Etilena (C2H4)

Etilena atau etena dengan rumus molekul H 2C=CH2 merupakan monomer

pembentuk polietilena. Etilena termasuk ke dalam senyawa hidrokarbon tak jenuh
golongan alkena (CnH2n) dan berbentuk gas yang tidak berwarna.

Berat molekul : 28,0536 g/mol

Warna : tidak berwarna

Titik didih (Tb) : -103,71ºC

Titik leleh (Tm) : -169,15ºC

Sifat korosif : tidak korosif

Volume spesifik : 878,63 L/kg

4
Temperatur kritis : 9,194ºC

Tekanan kritis : 5040,8kPa

Viskositas gas : 0,01027cP

Konduktivitas panas : 20,3 MW/m.K

Kapasitas panas : 43,11 J/mol.K

Sumber: Kirk-Othmer, 2006

5
 Etilena adalah senyawa organik olefin paling ringan, tidak berwarna, tidak
berbau, merupakan gas yang mudah terbakar, mudah meledak bila dipanaskan serta
beracun bila terhirup oleh manusia. Hasil akhir produk etilena meliputi polimer dan
berbagai macam kemasan plastik.
Energi etilena pada ikatan rangkap C=C memiliki nilai lebih besar
dibandingkan energi ikatan tunggal C-C pada senyawa etana.
Reaksi polimerisasi pada etilena dapat membentuk polietilena dengan
kemurnian yang tinggi yaitu lebih dari 99,9% pada kondisi tertentu dari tekanan,
temperatur dan katalis. Senyawa etilena dipolimerisasikan dengan cara memutuskan
ikatan rangkapnya dan bergabung dengan molekul etilena lain membentuk molekul
yang lebih besar, reaksi polimerisasi bersifat eksotermis (Kirk-Othmer, 2006).

2. Butena (C2H8)

Dalam proses polimerisasi etilena menjadi polietilena, 1-butena digunakan

sebagai komonomer yang berfungsi untuk mengontrol densitas dari produk
polietilena. 1-Butena adalah rantai alifatik alfa olefin (alkena) yang diproduksi dari
pemutusan rantai hidrokarbon.
Berat molekul : 56,108 g/mol
Warna : tidak berwarna
Wujud : gas
Densitas gas pada 20 ºC : 2,395 kg/m3
Sifat korosif : tidak korosif
Titik didih (Tb) : -6,47ºC
Titik leleh (Tm) : -185,3ºC
Tekanan kritis : 4,023MPa
Temperatur kritis : 146,6ºC
Titik nyala : gas mudah terbakar
Sumber: Lide, 2004

5
 3. Hidrogen (H2)

Dalam proses polimerisasi etilena menjadi polietilena, hidrogen digunakan

sebagai indeks pelelehan yang berfungsi menghentikan reaksi polimerisasi dengan
pemutusan rantai polimer. Hidrogen merupakan molekul yang sangat stabil dan tidak
begitu reaktif dalam kondisi normal, namun dalam temperatur tinggi dan dengan
bantuan katalis, hidrogen dapat bereaksi membentuk senyawa lain
Berat molekul : 2,016 g/mol
Warna : tidak berwarna
Titik didih (Tb) : -252,7ºC
Titik leleh (Tm) : -259,2ºC
Sifat korosif : tidak korosif
Temperatur kritis : -239,9ºC
Tekanan kritis : 12,8atm
Titik nyala : gas mudah terbakar
Kapasitas panas : 29,124 J/gmol.K
Sumber: Perry, 1997

Atom hidrogen dapat kehilangan elektron valensinya (1s) ketika berikatan

dengan atom lain untuk membentuk ion H+, atau sebaliknya dapat menerima elektron
valensi untuk membentuk ion hibrida H-. Keberadaan ion H+ terjadi karena hidrogen
berikatan dengan atom yang bersifat sangat elektrogenatif, sedangkan pada ion
hibrida H-, hidrogen bereaksi dengan material yang sangat elektropositif (Kirk-
Othmer, 2006).

4. Bis-Triphenylsilyl Chromate (C36H30CrO4Si2)

Bis-Triphenylsilyl Chromate (BTSC) dengan rumus molekul
[(C6H5)3SiO]2CrO2 biasa digunakan sebagai katalis pada senyawa hidrokarbon tak
jenuh seperti polimerisasi etilena. Katalis BTSC bersifat sangat reaktif apabila telah
dikontakan dengan monomer etilena, maka perlu dikontrol dengan gas oksigen yang

6
bekerja sebagai katalis inhibitor. BTSC bersifat karsinogenik, beracun bagi kulit dan
dapat menyebabkan iritasi sehingga perlu berhati-hati dalam penanganannya.

Gambar 2. 1 Struktur Molekul Bis-Triphenylsilyl Chromate (BTSC)

Sumber: Power Chemical Corporation Ltd., 2017

5. Trietil Aluminium (C6H15Al)

Trietil aluminium atau TEAL merupakan senyawa organoaluminium yang
digunakan sebagai kokatalis pada produksi industri polietilena. Kokatalis berfungsi
untuk menghidupkan sisi aktif katalis, dan digunakan sebagai bahan pelindung
partikel katalis dari impuritas yang berasal dari bahan baku yang dapat mengganggu
jalannya proses polimerisasi dalam reaktor.
Rumus molekul : C6H15Al
Berat molekul : 114,168 g/mol
Fase : cairan tidak berwarna
Kelarutan : dapat larut dalam senyawa hidrokarbon jenuh
Titik didih (Tb) : 194ºC
Titik leleh (Tm) : -52,5ºC
Titik nyala : -53ºC
Densitas pada 25 ºC : 0,832 g/cm3
Viskositas pada 25 ºC : 2,6 mPa.s
Sumber: Europian Chemical Agency, 2017

7
 6. Nitrogen (N2)
Dalam proses polimerisasi etilena menjadi polietilena, nitrogen digunakan
sebagai gas inert dan juga sebagai gas pengangkut serta mengatur tekanan dalam
reaktor.
Berat molekul : 28,014 g/mol
Warna : tidak berwarna
Titik didih (Tb) : -195,79ºC
Titik leleh (Tm) : -210,01ºC
Temperatur kritis : -147ºC
Tekanan kritis : 34 bar
Kapasitas panas : 29,124 J/gmol.K
Sumber: Perry, 1997

Untuk menjadikan nitrogen bersifat reaktif diperlukan tekanan dan suhu

yang tinggi serta penggunaan katalis yang tepat, hal ini diaplikasikan dalam produksi
amonia sebagai bahan baku produksi pupuk (Kirk-Othmer, 2006).

7. Oksigen (O2)
Dalam proses polimerisasi etilena menjadi polietilena, oksigen digunakan
sebagai inhibitor katalis yang bekerja untuk mengontrol aktivitas katalis yang
bersifat sangat reaktif. Selain itu, oksigen juga digunakan untuk meningkatkan
ketahanan retakan akibat tegangan.
Fase : gas tidak berwarna
Berat Molekul : 31,998 g/mol
Titik didih : -182,96ºC
Titik leleh :-218,4ºC
Densitas gas : 1,429 g/L pada 0ºC
Tekanan uap : 100kPa pada -183,1ºC
Sumber: Europian Chemical Agency, 2017

8
 8. High Density Polyethylene
Polietilena adalah plastik yang paling banyak digunakan di dunia, terutama
jenis HDPE. HDPE secara umum telah diartikan sebagai polietilena dengan massa
jenis lebih dari 0,935 g/cm3. Hal ini mencakup polietilena homopolimer dan
kopolimer etilena dengan alfa-olefin seperti 1-butena, 1-heksena, 1-oktena (Kirk-
Othmer, 2006).
Fase : padatan granula
Warna : putih bening
Rumus molekul : (-H2C-CH2-)n
Densitas : 0.940-0,960 g/cm3
Titik leleh (Tm) : 109-183ºC
Kristalinitas : 50-60%
Ukuran : 5-10 mm
Sumber: PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 2016

HDPE stabil pada larutan alkali, larutan garam, serta pada larutan oksidator
seperti kalium permanganat (KMnO4) dan kalium kromat (K2Cr2O7). Pada
temperatur kamar, HDPE tidak akan larut dalam berbagai larutan, namun pada
temperatur diatas 80ºC, HDPE larut dalam banyak pelarut senyawa rantai alifatik dan
hidrokarbon aromatik.

3.1.2 Kegunaan Produk

Polietilena merupakan polimer yang banyak digunakan pada keperluan

sehari-hari. Berbeda dengan polimer lainnya, polietilena memiliki jenis yang banyak
dan aplikasi pemakaian yang luas. Berdasarkan massa jenisnya, polietilena
digolongkan menjadi high density polyethylene (HDPE), medium density
polyethylene (MDPE), low density polyethylene (LDPE) dan low linear density
polyethylene (LLDPE). Pada polietilena jenis HDPE terdapat sedikit cabang pada
rantai antara molekulnya yang menyebabkan plastik ini memiliki densitas yang

9
tinggi, sedangkan LDPE mempunyai rantai cabang yang panjang sehingga
menyebabkan adanya rongga antar rantai polimer.
Tabel 3.1 menjelaskan aplikasi penggunaan produk HDPE yang banyak
diterapkan pada kehidupan sehari-hari.

Tabel 3. 1 Aplikasi Penggunaan Produk High Density Polyethylene (HDPE)

Product Application
Blow molded containers for milk and dairy products, beverages and
fruit juice.
Blown Film Blow molded containers up to 5 Liters for food product and
household, toiletries, chemical, pharmaceuticals, synthetic rattan,
non-pressure pipe and conduits.
Thin blow film extrusion, carrier bag, food packaging and industrial
HDPE Film
packaging.
Filaments Ropes, tarpaulin covers, woven tapes, mosquito nets and fishing nets.
Organolepti
Bottle caps of still mineral water or other closures where low odor
c Injection
and taste are required.
Molding
General
Crates, pails, containers, pellets, tube shoulder, caps or closures for
Injection
still drinking water and non-carbonated beverages.
Molding
Sumber: Laporan Tahunan Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015

3.2 Macam-Macam Proses

Proses polimerisasi dapat dilakukan pada fase cair, gas maupun padat. Proses
polimerisasi mula-mula dilakukan dalam fase cair atau larutan, kemudian timbul
pemasalahan dari proses pada fase cair ini yaitu pemisahan katalis dan sisa pelarut
dari produk memerlukan biaya yang tinggi, kemudian dikembangkanlah proses
dalam fase gas. Teknologi proses yang dapat digunakan dalam pembuatan polietilena
yaitu proses dengan tekanan tinggi (high pressure process), proses dengan fase
lumpur (slurry process), proses dengan fase gas (gas phase process) dan proses
dengan fase larutan (solution process).

10
3.2.1 Proses Tekanan Tinggi
Proses industri untuk produksi polietilena dengan proses dengan tekanan
tinggi dilakukan dengan cara polimerisasi radikal bebas, biasanya menggunakan
suhu lebih tinggi dari 200ºC dan tekanan 15.000-45.000psig. Polimerisasi radikal
bebas dilakukan pada keadaan adiabatik dalam reaktor otoklaf (autoclave) dilengkapi
dengan tabung jaket pendingin. Proses ini merupakan proses polimerisasi tekanan
tinggi dengan memanfaatkan oksigen sebagai katalis (Malpass, 2010).
Etilena dengan kemurnian 99,95% diumpankan dalam reaktor otoklaf, dalam
reaktor ini terjadi proses polimerisasi pada suhu 212-572ºC dan tekanan 1.000-
3.000atm. Reaksi ini diawali dengan penambahan oksigen. Hasil yang keluar dari
reaktor otoklaf berupa campuran polimer dan monomer kemudian diumpankan pada
sebuah separator pada tekanan rendah, polietilena akan mengembun dan etilena yang
tidak bereaksi tetap berupa gas. Etilena sisa proses akan didaur ulang ke kompresor
utama untuk dicampur kembali sebelum direaksikan kembali ke reaktor otoklaf.
Setelah proses polimerisasi dan proses pemisahan katalis dari produk selesai
dilakukan, selanjutnya proses hilir akan menyelesaikan produk polietilena mengenai
penanganan dan proses akhirnya (Ludwig, 2001).

3.2.2 Proses Fase Lumpur

Pembentukan polietilena tersuspensi dalam pelarut hidrokarbon untuk
pertama kali dipatenkan oleh Ziegler. Pada tekanan tertentu katalis ziegler-natta
dapat menghasilkan perolehan (yield) yang tinggi dengan kondisi temperatur
polietilena tidak tinggi, sedangkan proses Philips ditemukan dalam laboratorium
sebagai solution process yang meggunakan katalis ziegler-natta dan katalis, tetapi
karena lisensinya hanya untuk penggunaan katalis maka terdapat banyak perbedaan
desain proses. Pada umumya proses ini menggunakan reaktor putaran (loop) tetapi
ada juga yang menggunakan reaktor otoklaf. Proses polimerisasi dilakukan dalam
pelarut, yaitu polietilena tidak dapat larut pada temperatur operasinya. Pelarut yang
digunakan adalah hidrokarbon dengan titik didih rendah, misalnya propana,

11
isobutana dan heksana. Proses fase lumpur beroperasi pada suhu 80-110ºC, tekanan
150-450psig dan konversi yang didapatkan 95%. Temperatur merupakan variabel
operasi yang paling kritis dan harus selalu dikontrol untuk menghindari terjadinya
pengembangan dari polimer. Setelah melewati waktu tinggal antara 1,5-3 jam, resin
mengendap secara singkat di bagian bawah reaktor putaran dan dilepaskan menuju
ke tangki pencucian untuk proses pemisahan pelarut dan monomer yang masih
terdapat dalam polimer (Kirk-Othmer, 2006).

3.2.3 Proses Fase Gas

Union Carbide memperkenalkan teknologi proses fase gas pertama pada
tahun 1968, dan kemudian dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan lainnya
seperti Naphtachimie, British Petroleum, BASF, dan Amoco. Teknologi ini
menggunakan katalis dalam bentuk padatan, dan umpan berupa gas etilena sebagai
monomer, dan gas 1-butena sebagai komonomer yang dihembuskan pada bagian
bawah reaktor. Reaktor yang digunakan adalah reaktor fluidized bed yang berbentuk
silindris pada bagain atas reaktor, berfungsi untuk menurunkan kecepatan gas yang
masuk sehingga partikel dapat turun kembali ke bagian bawah reaktor.
Sistem pengadukan yang terjadi dalam reaktor menggunakan horizontal
paddles atau screw, tetapi lebih sering digunakan aliran gas etilena yang terfluidisasi
dari bagian bawah reaktor. Etilena yang tidak bereaksi memasuki zona pelepasan
yang berada di bagian atas reaktor, kemudian terlepas dengan partikel-partikel
polimer yang jatuh ke bagian bawah reaktor. Etilena keluaran reaktor yang bersuhu
tinggi kemudian didinginkan dengan alat pendingin dan dikompresi kembali untuk
dimasukkan ke dalam reaktor, proses ini lah yang dinamakan putaran gas. Selama
proses polimerisasi berlangsung katalis diinjeksikan secara terus-menerus pada
rentang waktu tertentu tanpa bantuan pelarut, dan partikel polimer yang terbentuk
dipisahkan melalui sebuah keran.
Secara umum reaksi polimerisasi yang terjadi pada reaktor berkisar antara
70-100ºC dengan tekanan 1,4-3,5MPa (200-500psig). Reaksi polimerisasi

12
berlangsung secara eksotermis (3,4×106 J/kg) dan hal ini sering memicu terjadinya
local hot spot. Pencegahan local hot spot dapat dilakukan dengan menurunkan aliran
gas dan katalis yang masuk ke dalam reaktor. Untuk mengimbangin proses
polimerisasi yang terjadi di dalam reaktor, maka waktu tinggal dalam reaktor fase
gas berlangsung lebih lama.
Proses polimerisasi dengan fase gas memiliki beberapa keuntungan dan
kerugian diantaranya, proses polimerisasi ini tidak menggunakan pelarut sehingga
menghasilkan produk resin dengan densitas rendah yang baik dan tidak terjadi
pembengkakan, selain itu dapat menyederhanakan operasi dan peralatan yang
digunakan. Proses polimerisasi fase gas juga tidak perlu memisahkan katalis yang
tercampur dalam produk, hanya perlu deaktifasi katalis untuk mematikan aktivitas
katalis, sehingga tidak akan berpengaruh pada proses pembentukan produk akhirnya.
Di sisi lain, proses polimerisasi yang terjadi pada reaktor fluidized bed harus
menggunakan bahan baku yang murni, karena sifatnya yang sensitif terhadap racun
dapat memicu terbentuknya kotoran yang dapat tersangkut pada reaktor (Kirk-
Othmer, 2006).

3.2.4 Proses Fase Larutan

Produksi HDPE pertama kali menggunakan proses fase larutan. Pelarut yang
umumnya digunakan adalah sikloheksana pada temperatur 120-150ºC. Proses fase
larutan lebih mudah dalam proses produksi polimer dengan berat molekul yang
rendah karena viskositas larutan yang rendah. Proses ini telah banyak dikembangkan
oleh industri, termasuk diantaranya: DuPont-Canada (Nova), DSM (Stanicarbon),
Sumitomo dan Mitsui Petrochem.
Keuntungan menggunakan proses ini adalah reaktor yang relatif kecil dan
waktu tinggal yang pendek memungkinkan transisi yang cepat terjadi dan mudah
dalam pengkontrolan sifat polimer, selain itu dapat menghasilkan produk dengan
kemurnian hingga 94%. Bahan baku berupa etilena dilarutkan dalam sikloheksana
(pelarut) dan kemudian dipompa ke reaktor pada tekanan 100 atm. Reaksi yang

13
terjadi adalah reaksi adiabatik dan suhu reaksi optimum berada pada rentang 160-
220ºC. Umpan yang masuk mengandung 25% berat dan 95% dikonversikan menjadi
polietilena. Larutan polietilena yang keluar dari reaktor kemudian dilakukan
perlakuan dengan agen yang menghentikan aktifitas katalis dan dilewatkan pada bed
alumina agar katalis yang terbawa pada polimer terabsorpsi (Kirk-Othmer, 2006).

3.3 Pemilihan Proses

Berdasarkan jenis-jenis proses yang diketahui dapat dibandingkan parameter
parameter proses produksi yang dijelaskan pada tabel 2.2.

Tabel 3. 2 Perbandingan Teknologi Proses Pembuatan Polietilena

Proses
Proses Fase Proses Fase Proses Fase
Parameter Tekanan
Lumpur Gas Larutan
Tinggi
Heksena-1, Butena-1 Sikloheksana,
Bahan Tambahan - Isobutana, Hidrogen, Butena-1,
Propane Nitrogen Heksena-1
Chromium-on- TiCl4 dan
Katalis Oksigen Silica, (C3H5)3Al, -
Ziegler-Natta Ziegler-Natta
Kondisi Operasi:
Temperatur >200ºC 80-100ºC 80-100ºC 160-220ºC
Tekanan 15-25 atm 100 atm
Waktu Tinggal 30detik-2menit 1,5-3 jam 2,5-4 jam -
Konversi - 95% 97-98% 95%
Kemurnian
- 98% 98% 94%
Produk
HDPE, HDPE, LDPE,
Jenis Polietilena LDPE HDPE, LLDPE
LLDPE LLDPE, VLDPE
Autoclave Loop Reactor,
Fluidized Bed CSTR, Trimmer
Alat Utama Reactor, Autoclave
Reactor Reactor
Jacketed Tube Reactor
Sumber: Putra, Kirk-Othmer, 2017 Data Diolah

14
 Berdasarkan perbandingan teknologi pembuatan polietilena yang sudah
dipaparkan pada tabel 2.2, maka dipilihlah pembuatan polietilena jenis HDPE dari
monomer etilena menggunakan proses fase gas, dengan pertimbangan:
1. konversi dan kemurnian produk yang dihasilkan tinggi,
2. temperatur operasi relatif rendah,
3. proses operasi yang sederhana dengan unggun terfluidisasi menyebabkan proses
lebih stabil,
4. dengan menggunakan fasa gas dan tidak menggunakan pelarut, kemungkinan
terjadinya aglomerasi lebih rendah, dan
5. penggunaan bahan baku lebih hemat karena gas akan mengalami proses daur
ulang lalu kembali ke dalam reaktor dengan sistem putaran gas tertutup.

3.4 Tahapan Proses

Umpan berupa etilena, 1-butena, hidrogen, dan nitrogen dialirkan menuju ke
mix point untuk selanjutnya dialirkan ke reaktor fluidized bed. Aliran nitrogen dibagi
menjadi dua yaitu nitrogen bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen bertekanan rendah
(NBR). NBT digunakan sebagai gas pendorong pada reaktor fluidized bed dan
sebagai gas pendorong menuju degasser, sedangkan NBR digunakan sebagai purger
gas pada proses degassing.
Umpan yang dialirkan menuju reaktor fluidized bed mengalami reaksi
polimerisasi dengan bantuan katalis bis-triphenylsilyl chromate (BTSC) dan
kokatalis trietil aluminium (TEAL). Katalis BTSC dan kokatalis TEAL disimpan
dalam vessel kemudian diinjeksikan langsung ke dalam reaktor melalui jalur injeksi
dengan bantuan gas nitrogen.
Pada saat proses polimerisasi, reaktor sudah terisi oleh bubuk polimer sebagai
umpan pembentukan polietilena. Kemudian bahan baku berupa gas dialirkan dari
bagian bawah reaktor sehingga membentuk unggun-unggun terfluidisasi dengan
reaksi eksotemik. Kemudian gas yang tidak bereaksi akan keluar di bagian atas
reaktor memasuki siklus aliran gas. Pada siklus aliran gas dimasukan gas oksigen

15
sebagai inhibitor katalis atau untuk mengontrol kereaktifan katalis. Setelah itu, gas
akan dikompresi dan didinginkan sebelum masuk kembali ke dalam reaktor.
Polietilena yang telah terbentuk akan dipisahkan dengan lock hopper yang berfungsi
menarik bubuk polietilena dengan prinsip perbedaan tekanan. Lalu bubuk polimer
dialirkan menuju degasser dengan bantuan gas nitrogen.
Pada degasser akan terjadi proses pemisahan gas hidrokarbon yang masih
terdapat pada bubuk polietilena dengan menggunakan gas nitrogen panas. Gas
hidrokarbon yang sudah terpisah akan didaur ulang dan dikembalikan ke dalam
reaktor fluidized bed. Kemudian bubuk polimer akan dialirkan menuju extruder
(pelletizer).
Pada proses ini bubuk polietilena akan dicampurkan dengan bahan aditif
untuk menjaga kualitas pelet dari kerusakan yang diakibatkan oleh temperatur, anti
slip, anti oksidan dan oksidasi. Di dalam extruder terdapat heater electric yang
digunakan untuk homogenisasi bubuk polimer dengan bahan aditif dengan cara
pelelehan. Kemudian, lelehan akan didorong dengan screw ke die plate yang
berlubang kemudian dilakukan pemotongan dalam air. Air selain digunakan sebagai
pendingin pelet, tetapi juga digunakan sebagai media transportasi pelet menuju filter
pelet untuk dipisahkan dengan air. Air yang terpisah akan ditampung dalam drum.
Pelet yang sudah kering akan dimasukan ke dalam silo, lalu akan dibawa ke
bagian mesin pengepakan. Mesin pengepakan akan mengepak pelet polietilena
dalam karung plastik berukuran 25kg.

16
3.5 Diagram Alir
Gambar 3. 1 Diagram Alir Proses Produksi High Density Polyethylene (HDPE) dengan Kapasitas 150.000 Ton/Tahun

19
 BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan
High Density Polyethylene (HDPE) merupakan salah satu klasifikasi simbol

plastik dengan bahan plastik yang aman untuk digunakan karena kemampuan untuk

mencegah reaksi kimia antara kemasan plastik dengan makanan dan minuman yang

dikemasnya. HDPE memiliki sifat bahan yang lebih kuat, keras dan lebih tahan lama

terhadap suhu yang tinggi. Ada 4 teknologi proses pembuatan HDPE yang dapat

digunakan yaitu proses tekanan tinggi, proses fase lumpur, proses fase gas dan proses

fase larutan. Dari keempat proses tersebut proses fase gas memiliki keunggulan lebih

disbanding fase lain.

4.2 Saran
Penggunaan HDPE sebagai pengemas suatu bahan pangan tidak digunakan lebih dari
3 kali, hal ini untuk mengurangi kemungkinan terjadinya reaksi antara zat-zat kimia
penyusun HDPE dengan bahan pangan tersebut.

20
 DAFTAR PUSTAKA

1. Benham E, McDaniel M. Polyethylene, High Density. In: Kirk-Othmer Encyclopedia of

Chemical Technology. ; 2005. doi:10.1002/0471238961.0809070811091919.a01.pub2

2. British Plastics Federation. Polyethylene (High Density) HDPE. British Plastics

Federation.

3. Enderle HF. Polyethylene: High-density. In: Encyclopedia of Materials: Science and

Technology. ; 2001. doi:10.1016/b0-08-043152-6/01272-9

4. Gondro C. HIGH-DENSITY POLYETHYLENE (HDPE). Kunststoffe - Ger Plast. 1987.

doi:10.1016/b978-188420797-6.50041-3

5. makalah_kemasan_plastik_HDPE.

21