Buku Ajar Peralatan Proses (Peralatan Industri Proses)

Buku Ajar
PERALATAN PROSES INDUSTRI KIMIA
Disusun Oleh
Dr. Ir. Suhendrayatna, M. Eng
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
Jalan Tgk. Syech Abdurrauf No. 7, Darussalam, Banda Aceh
DAFTAR ISI
Daftar Isi
Pengantar dari Penyusun
1
2
Bab
Bab
Bab
Bab
Bab
Bab
Bab
3
8
18
44
51
60
69
1
2
3
4
5
6
7
TRANSPORTASI FLUIDA
FILTRASI
SEDIMENTASI DAN KLARIFIKASI
AGITASI DAN PENCAMPURAN
FLOTASI
PENGERINGAN ZAT PADAT
FLUIDISASI
Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia
PENGANTAR dari PENYUSUN
Pengajar mata kuliah Peralatan Proses Industri Kimia telah berhasil menyusun materi pengajaran
untuk Program D3 Tekniik Kimia yang disajikan dalam bentuk Bahan Ajar. Bahan Ajar yang disusun
ini menampilkan sebagian dari materi Peralatan Proses Industri Kimia dan didesain agar mudah
dimengerti oleh pembaca. Penyusunan Bahan Ajar ini diharapkan dapat memberikan hasil yang lebih
baik, serta dapat melengkapi materi kuliah untuk mahasiswa Program D3 Teknik Kimia Universitas
Syiah Kuala. Disadari bahwa penyusunan Bahan Ajar ini masih banyak terdapat kelemahannya
sehingga penyempurnaan di masa depan masih sangat diperlukan dan diharapkan sehingga
mendapatkan tingkat kesempurnaan yang lebih tinggi. Kepada semua pihak yang telah membantu
serta mendukung penyusunan Bahan Ajar ini diucapkan banyak terima kasih.
Darussalam, Desember 2013

Tim Penyusun,
Dr. Ir. Suhendrayatna, M. Eng
BAB 1
BAB 1
TRANSPORTASI FLUIDA
Bab tiga ini membahas tentang transportasi fluida yang merupakan subdisiplin dari
mekanika kontinum yang mempelajari fluida (yang dapat berupa cairan dan gas). Mekanika
fluida dapat dibagi menjadi fluida statik dan fluida dinamik. Fluida statis mempelajari fluida
pada keadaan diam sementara fluida dinamis mempelajari fluida yang bergerak. Setelah
menyelesaikan materi ini, pembaca diharapkan mampu menjelaskan hubungan mekanika
fluida dengan unit operasi serta konsep-konsep dasar yang menyertainya. Lebih lanjut,
diharapkan juga pembaca dapat melakukan penerapan konsep dasar mekanika fluida dalam
aplikasinya di bidang teknik kimia.
1. POMPA
Pompa adalah pesawat pengangkut zat cair atau alat pembangkit energi pada aliran zat cair.
Dengan adanya pompa berarti sistem aliran zat cair menerima energi (-W) dari sistem lingkungan.
Energi yang diterima zat cair digunakan untuk mengganti tenaga yang hilang karena gesekan antara
2
zat cair yang mengalir dengan dinding pipa (F), dan/atau untuk menaikkan kecepatan aliran ( ),
2g
dan/atau untuk menaikkan tekanan ( P ), dan/atau untuk melawan ketinggian ( Z ).
g
Secara matematis hubungan tersebut dapat dituliskan dalam bentuk persamaan sebagai berikut:
2
-W = ( P ) + ( Z ) + ( )+F
(1)
2g
g
Persamaan (1) dikenal dengan persamaan Bernoully. Masing-masing kelompok mempunyai dimensi
panjang dan sering disebut dengan head.
Pembahasan lebih lanjut tentang pompa akan dikelompokkan menjadi dua bagian. Bagian pertama
berisikan bahasan secara Kualitatif yang akan membahas prinsip kerja pompa yang dilengkapi dengan
gambar, kegunaan, kelebihan, kekurangn, karakteristik aliran, detail secara konstruksi, dan gangguan
yang mungkin terjadi serta kemungkinan penyebabnya. Bahasan ini diharapkan dapat memberikan
bekal pengetahuan dalam memilih jenis pompa yang sesuai, mengoperasikan dengan benar, merawat
dan mungkin memperbaiki. Bagian kedua bersisikan bahasan secara Kuantitatif yang akan membahas
perhitungan kapaistas pompa, head, power dan efesiensi. Dari bahasan ini diharapkan dapat
ditentukan spesifikasi pompa yang dapat melakukan tugas yang ditentukan dan mempunyai efisiensi
tinggi.
1.1.
Deskripsi Pompa
Gaya gravitasi menyebabkan fluida cair mengalir dari satu tempat yang relative tinggi menuju
tempat yang lebih rendah. Energi potensial merupakan bentuk energi yang dikandung oleh suatu zat.
Fluida cair pada tekanan tinggi memiliki energi potensial yang relatif lebih besar jika dibandingkan
dengan fluida cair pada tekanan yang rendah. Oleh karenanya, fluida cair akan mengalir dari tempat
bertekanan tinggi menuju tempat bertekanan rendah seperti terlihat pada Gambar 1.
Gambar 1 Sifat fluida mengalir

Banyak pegertian tentang pompa namun pengertian yang terbaik tentang pompa adalah mesin yang
digunakan untuk tujuan memindahkan sejumlah fluida atau gas ke tempat yang lain. Pompa
merupakan sebuah mesin yang mampu menambahkan tekanan ataupun energi kepada fluida cair.
Dengan memasang pompa, fluida cair akan mampu dialirkan dari tempat berdataran rendah menuju
tempat yang relative lebih tinggi (Gambar 2).
Gambar 2 Pompa dapat memindahkan fluida cair
Gambar 3 Klasifikasi
1.2.
Klasifikasi Pompa
Tipe pompa memliki dua katagori yaitu dinamik (rotodynamic) dan positive displacment
(perpindahan positive). Perputaran impeler pompa dinamik merubah energi kinetik menjadi
kecepatan (velocity) dan tekanan untuk memompa fluida. Terdapat dua jenis pompa dinamik :
(1) Pompa sentrifugal merupakan pompa yang sangat umum digunakan untuk pemompaan air
dalam berbagai penggunaan industri. Biasanya lebih dari 75% pompa yang dipasang di sebuah
industri adalah pompa sentrifugal. Untuk alasan ini, pompa ini dijelaskan dibawah lebih lanjut.
(2) Pompa dengan efek khusus terutama digunakan untuk kondisi khusus di lokasi industri. Pompa
yang memindahkan sejumlah volume cairan secara konstan disebut pompa positive
displacement. Pompa positive displacement pertama kali akan menarik sejumlah volume cairan
kedalam silinder dan kemudian memindahkan volume cairan tersebut keluar dari silinder.
Pompa perpindahan positif digunakan secara luas untuk pemompaan fluida selain air, biasanya
fluida kental. Pompa perpindahan positif selanjutnya digolongkan berdasarkan cara
perpindahannya:
a. Pompa Reciprocating jika perpindahan dilakukan oleh maju mundurnya jarum piston.
Pompa reciprocating hanya digunakan untuk pemompaan cairan kental dan sumur
minyak.
b. Pompa Rotary jika perpindahan dilakukan oleh gaya putaran sebuah gir, cam atau balingbaling dalam sebuah ruangan bersekat pada casing yang tetap. Pompa rotary selanjutnya
digolongkan sebagai gir dalam, gir luar, lobe, dan baling-baling dorong dll. Pompapompa tersebut digunakan untuk layanan khusus dengan kondisi khusus yang ada di
lokasi industri.
Gambar 4 Pompa sentrifugal dan pompa positif displacement

Tidak seperti halnya pompa sentrifugal, pompa positif displacement merupakan :
o Pompa tekanan
o Mampu mempriming sendiri
o Beroperasi pada suction lift yang berkisar 6.70 meter
1.2.1
Pompa Sentrifugal
Ketika sebuah objek benda diputar dalam gerak melingkar, benda tersebut akan cenderung
terlempar keluar dari pusat lingkaran. Satu cara untuk menambah energi kepada fluida cair adalah
dengan memutar fluida tersebut dalam arah melingkar. Gaya yang mengakibatkan sebuah objek
terlempar keluar dalam gerak melingkar disebut gaya sentrifugal, seperti yang diilustrasikan pada
Gambar 5.
Bagian pompa yang memutar flluida cair disebut impeller. Fluida cair mengalir melelui inlet
pompa dan masuk kedalam titik pusat impeller. Selanjutnya impeller akan menggerakkan fluida
tersebut dalam gerak melingkar, Fluida cair akan didorong dari titik pusat menuju bagian terluar dari
bibir impeller. Semakin cepat impeller berputar, akan semakin cepat fluida cair bergerak. Impeller
disusun dari rangkaian vanes atau blade, yang berpungsi untuk mengarahkan aliran fluida (Gambar
6).
Gambar 5 Benda Melingkar
Gambar 6 Impeller
Gaya centrifugal mendorong fluida cair menjauhi titik pusat impeller. Selanjutnya fluida cair memasuki
rumah pompa ketika terlempar keluar dari bagian terluar impeller tersebut. Ketika fluida cair
memasuki rumah pompa, kecepatannya akan berkurang. Berkurangnya kecepatan fluida cair akan
menaikkan tekanan fluida cair.
Pada saat gaya centrifugal menggerakkan fluida cair menjauhi pusat impeller, daerah bertekanan
rendah akan terbentuk pada pusat impeller. Terbentuknya daerah bertekanan rendah pada pusat
impeller selanjutnya akan mampu mengalirkan fluida cair dari system masuk kedalam impeller. Pada
pompa centrifugal, fluida cair digerakkan oleh gaya centrifugal dari daerah bertekanan rendah di
pusat impeller menuju daerah bertekanan tinggi di discharge pompa. Komponen utama dari pompa
sentrifugal terlihat pada Gambar 7 dan diterangkan dibawah ini:
a. Komponen berputar: impeller yang disambungkan ke sebuan poros
b. Komponen satis: casing, penutup casing, dan bearings
Gambar 7 Komponen utama pompa sentrifugal

1.2.2
Komponen Pompa Sentrifugal
(1) Impeller, Impeler merupakan cakram bulat dari logam dengan lintasan untuk aliran fluida
yang sudah terpasang. Impeler biasanya terbuat dari perunggu, polikarbonat, besi tuang atau
stainless steel, namun bahan-bahan lain juga digunakan. Sebagaimana kinerja pompa
tergantung pada jenis impelernya, maka penting untuk memilih rancangan yang cocok dan
mendapatkan impeler dalam kondisi yang baik. Jumlah impeler menentukan jumlah tahapan
pompa. Pompa satu tahap memiliki satu impeler dan sangat cocok untuk layanan head
(=tekanan) rendah. Pompa dua tahap memiliki dua impeler yang terpasang secara seri untuk
layanan head sedang. Pompa multi-tahap memiliki tiga impeler atau lebih terpasang seri
untuk layanan head yang tinggi. Impeler dapat digolongkan atas dasar:
a. Arah utama aliran dari sumbu putaran: aliran radial, aliran aksial, aliran campuran,
b. Jenis hisapan: hisapan tunggal dan hisapan ganda, dan
c. Bentuk atau konstruksi mekanis.
Macam-macam jenis impeller adalah sebagai berikut:
a. Impeler yang tertutup memiliki baling-baling yang ditutupi oleh mantel (= penutup)
pada kedua sisinya. Biasanya digunakan untuk pompa air, dimana baling-baling
seluruhnya mengurung air. Hal ini mencegah perpindahan air dari sisi pengiriman ke sisi
penghisapan, yang akan mengurangi efisiensi pompa. Dalam rangka untuk memisahkan
ruang pembuangan dari ruang penghisapan, diperlukan sebuah sambungan yang
bergerak diantara impeler dan wadah pompa. Penyambungan ini dilakukan oleh cincin
yang dipasang diatas bagian penutup impeler atau dibagian dalam permukaan silinder
wadah pompa. Kerugian dari impeler tertutup ini adalah resiko yang tinggi terhadap
rintangan.
b. Impeler terbuka dan semi terbuka. Memudahkan dalam pemeriksaan impeller.
kemungkinan tersumbatnya kecil. Akan tetapi utnuk menghindari terjadinya
penyumbatan melalui resirkulasi internal, volute atau back-plate pompa harus diatur
secara manual untuk mendapatkan setelan impeler yang benar.
c. Impeler pompa berpusar/vortex cocok untuk bahan-bahan padat dan berserabut akan
tetapi pompa ini 50% kuran efisien dari rancangan yang konvensional.
Gambar 8 Semi-open impeler (a) dan Impeller jenis tertutup dan terbuka (b)
(2) Kasing pompa, Fungsi utama kasing adalah menutup impeler pada penghisapan dan
pengiriman pada ujung dan sehingga berbentuk tangki tekanan. Tekanan pada ujung
penghisapan dapat sekecil sepersepuluh tekanan atmosfir dan pada ujung pengiriman dapat
dua puluh kali tekanan atmosfir pada pompa satu tahap. Untuk pompa multi- tahap
perbedaan tekanannya jauh lebih tinggi. kasing dirancang untuk tahan paling sedikit dua kali
tekanan ini untuk menjamin batas keamanan yang cukup. Fungsi kasing yang kedua adalah
memberikan media pendukung dan bantalan poros untuk batang torak dan impeler. Oleh
karena itu kasing pompa harus dirancang untuk:
a. Memberikan kemudahan mengakses ke seluruh bagian pompa untuk pemeriksaan,
perawatan dan perbaikan,
b. Membuat wadah anti bocor dengan memberikan kotak penjejal,
c. Menghubungkan pipa-pipa hisapan dan pengiriman ke flens secara langsung, dan
d. Mudah dipasang dengan mudah ke mesin penggerak (motor listrik) tanpa kehilangan
daya.
Gambar 9 Kasing pompa (a) dan Flexibility 3600 (b)

(3) Back Plate, Back plate terbuat dari logam dimana dengan kasing pompa membentuk kamar
cairan untuk fluida untuk dijadikan tekanan.
Gambar 10 Back plate

(4) Mechanical Seal, merupakan koneksi antara batang motor shaft/pompa dan selubung
pompa dilindungi oleh suatu segel mekanik.
(5) Shroud and Legs, Kebanyakan jenis pompa di coba dengan shourd dan legs yang dapat
disetel. Shroud dibatasi untuk meredam suara gaduh dan melindungi motor dari kerusakan
Gambar 10 Shroud and legs pompa

(6) Pump Shaft, kebanyakan pompa mempunyai batang potongan yang ditempatkan dibatang
motor untuk menggabungkan tekanan, menghapuskan penggunaan keyways. Perakitan
batang potongan dapat didesain secara sederhana, sekalipun begitu masih menjamin
pengarahan metode untuk mengurangi suara gaduh dan getaran. Untuk pompa sentrifugal
multi-stage panjang batang pompa akan berbeda tergantung dari banyaknya pendorong yang
digunakan.
Gambar 11 Pump shaft

(7) Adaptor, kebanyakan pompa dengan suatu standar IEC motor elektrik. Koneksi antara motor
dan backplate dihubungkan oleh suatu adaptor dimana sesusai dengan standar IEC atau Cframe motor elektronik.
Gambar 12 Adaptor
Pompa sentrifugal di desain multi-stage digunakan agar tekanan tinggi masuk. Pompa
sentrifugal merupakan solusi efektif dalam masalah biaya. Pertama cairan dipaksa menuju sebuah
impeler oleh tekanan atmosfir, atau dalam hal jet pump oleh tekanan buatan. Lalu Baling-baling
impeler meneruskan energi kinetik ke cairan, sehingga menyebabkan cairan berputar. Cairan
meninggalkan impeler pada kecepatan tinggi. Impeler dikelilingi oleh volute casing atau dalam hal
pompa turbin digunakan cincin diffuser stasioner. Prinsip kerja untuk pompa sentrifugal multi stage
sama dengan pompa sentrifugal konvesional. Pompa sentrifugal multi-stage konstan, walapun
beberapa impeler menaikan tekanan dari satu stage ke stage yang lainya. Operasi pompa sentrifugal
sama dengan operasi pompa sentrifugal konvesional disusun seri
1.2.4
Jenis-jenis Pompa
a. Pompa Desak Gerak Berputar (rotary pumps), Komponen pompa ini secara garis besar
terdiri sebuah rumah pompa dengan sambungan saluran isap (suction) dan sambungan
saluran kempa (discharge) dan didalam rumah pompa tersebut terdapat komponen yang
berputar, yang dapat berupa roda gigi (gear pumps), atau silinder dengan sudu-sudu (slidingvane pumps), atau ulir (screw pumps). Secara umum prinsip kerja rotary pumps adalah
sebagai berikut. Berputarnya elemen dalam rumah pompa menyebabkan penurunan tekanan
pada saluran isap, sehingga terjadi aliran cairan dari sumber masuk ke rumah pompa. Cairan
tersebut akan mengisi ruang kosong yang ditimbulkan oleh elemen-elemen yang berputar
dalam rumah pompa tersebut, cairan terperangkap dan ikut berputar. Pada saluran kempa
terjadi pengecilan rongga, sehingga cairan terkempakan ke luar. Untuk memperjelas hal ini
akan dibahas satu-persatu jenis-jenis pompa yang termasuk jenis rotary pumps.
b. Pompa Roda Gigi (Gear Pump), prinsip kerja pompa jenis ini ketika roda gigi berputar,
terjadi penurunan tekanan pada rumah pompa sehingga cairan mengalir dan mengisi rongga
gigi. Cairan yang terperangkap dalam rongga gigi terbawa berputar kemudian dikempakan
dalam saluran pengeluaran, karena pada bagian ini terjadi pengecilan rongga gigi
Gambar 13 Skema prinsip kerja pompa roda gigi dengan penggigian luar (external gear
pump)
Kegunaan pompa jenis ini adalah :

i.
ii.
iii.
Saran umum untuk penggunaan gear pumps yaitu: Untuk mencegah terjadinya
kemacetan dan aus saat pompa digunakan maka zat cair yang dipompa tidak boleh
mengandung padatan dan tidak bersifat korosif.
Pompa dengan penggigian luar banyak digunakan untuk memompa minyak pelumas atau
cairan lain yang mempunyai sifat pelumasan yang baik.
Pompa dengan penggigian dalam dapat digunakan untuk memompa zat cair yang
mempunyai kekentalan (viskositas) tinggi, seperti tetes, sirop, dan cat.
Gambar 14 Potongan pompa roda gigi dengan penggigian luar (external gear pump)
Gambar 15 Skema prinsip kerja pompa roda gigi dengan penggigian dalam
c.
Pompa lobe (lobe pump), Cara kerja pompa lobe pada prinsipnya sama dengan cara kerja
pompa roda gigi dengan penggigian luar. Pompa jenis ini ada yang mempunyai dua rotor lobe
atau tiga rotor lobe. Pompa lobe dapat digunakan untuk meompa cairan yang kental
(viskositasnya tinggi) dan mengandung padatan. Pemilihan dua rotor lobe atau tiga rotor lobe
didasarkan atas ukuran padatan yang terkandung dalam cairan, kekentalan cairan, dan
kontinyuitas aliran. Dua rotor lobe cocok digunakan untuk cairan kental, ukuran padatan yang
relatif kasar dengan kontinyuitas kecepatan aliran yang tidak halus.
Gambar 16 Cara kerja pompa lobe

d. Pompa Dinding (Sliding-Vane Pump), Pompa berporos tunggal yang di dalam rumah
pompa berisi sebuah rotor berbentuk silinder yang mempunyai alur-alur lurus pada kelilingnya.
ke dalam alur-alur ini dimasukkan sudu-sudu lurus yang menempel pada dinding dalam rumah
pompa dan dapat berputar secara radial dengan mudah. Rotor ini dipasang asimetri dalam
rumah pompa. Ketika rotor berputar tekanan dalam rumah pompa turun sehingga terjadi
kerja isap dan pada saluran pemasukkan terjadi pembesaran ruang kosong, sehingga cairan
dapat mengalir dari sumber dan mengisi rongga kosong dalam rumah pompa. Pada tempat
pengeluaran terjadi pengecilan ruang kosong sehingga pada tempat ini terjadi kerja kempa.
Dengan cara ini secara berturut-turut terjadi kerja isap dan kerja kempa. Pompa dinding vane
dapat digunakan sebagai pompa vakum.
10
Gambar 17 Skema prinsip kerja pompa sliding vane
e. Pompa Ulir (Screw Pump), oleh gerak putar poros ulir zat cair mengalir dalam arah aksial.
Pompa jenis ini hanya dapat digunakan untuk tekanan pada saluran kempa lebih rendah dari
tekanan pada saluran isap dan bila zat cair yang dipompa mempunyai kekentalan tinggi. Pada
keadaan kering pompa ini tidak dapat mengisap sendiri, sehingga sebelum digunakan pompa
ini harus terisi cairan yang akan dipompa (dipancing). Kegunaan pompa ini antara lain:
i.
ii.
Sama halnya dengan pompa roda gigi, pompa ulir ini cocok untuk memompa zat cair
yang bersih dan mempunyai sifat pelumasan yang baik.
Secara umum pompa rotary mempunyai kecepatan aliran volum yang konstan asal
k4ecepatan putarannya dapat dipertahankan tetap. Selain itu alirannya lebih teratur
(tidak terlalu pulsatif). Hal ini sangat berbeda dengan pompa reprocating (bandingkanlah
setelah pembahasan pompa reprocating). Pompa rotary cocok untuk operasi pada kisaran
tekanan sedang dan untuk kisaran kapasitas dari kecil sampai sedang (lihat gambar
pemilihan jenis pompa berdasarkan karanteristiknya)
Gambar 18 Skema prinsip kerja pompa ulir berporos tunggal
Gambar 19 Skema prinsip kerja pompa ulir berporos ganda (double screw pump)
11
Gambar 20 Potongan pompa ulir berporos ganda
Gambar 21 Potongan traveling cavity pump salah satu jenis pompa ulir
1.2.5
Karakteristik pompa desak gerak berputar
Hubungan antara tekanan yang dibangkitkan (head) dan kecepatan aliran volum (kapasitas)
sering disebut dengan karakteristik pompa. Seperti yang telah disebutkan di depan bahwa kapasitas
pompa desak tidak dipengaruhi oleh tekanan yang dibangkitkan. Salah satu contoh karakteristik
pompa rotary yaitu pompa roda gigi dengan penggigian luar, disajikan pada Gambar 22.
Gambar 22 Karakteristik pompa roda gigi penggigian luar
Mesin penggerak pompa rotary yang paling banyak dijumpai adalah motor listrik dan mesin uap.
12
1.2.6
Detail secara konstruktif pompa roda gigi
Seperti telah dijelaskan di depan bahwa aliran volum pompa roda gigi sebanding dengan
jumlah putaran. Akan tetapi jumlah putaran tidak boleh ditingkatkan secara sembarangan. Karena zat
cair harus harus mandapatkan cukup waktu untuk mengisi rongga-rongga kosong di sisi isap sampai
penuh. Bila jumlah putaran terlalu tinggi maka rongga-rongga tidak terisi sampai penuh, dengan
demikian maksud memperbesar aliran volum tidak tercapai. Makin kental zat cair yang dipompa,
makin sukar zat cair itu mengalir dan makin banyak waktu yang diperlukan untuk mengisi ronggarongga gigi, jadi harus makin rendah pulajumlah putaran persatuan waktu yang digunakan.
Bila ditijau secara sekilas pompa roda gigi dapat dengan mudah dirubah arah alirannya. Akan
tetapi tidak demikian kenyataannya, ada beberapa alasan yang mendasari hal ini.
1. Peralihan dari bagian kempa ke bagian isap untuk pompa roda gigi terletak pada garis sumbu
Y-Y (Gambar 23). Pada penggigian roda yang banyak digunakan sebuah gigi mengisi rongga
gigi dari roda yang terletak berhadapan, sedikit sebelum gigi tersebut melewati garis sumbu
Y-Y. Pada keadaan ini sisa sedikit cairan yang masih terdapat dalam rongga gigi, ketika roda
berputar lebih lanjut, tidak dapat mengalir dan akan berada pada pada tekanan yang sangat
tinggi sehingga dapat menimbulkan gaya yang sangat besar. Untuk menghindari keadaan ini
terjadi maka sedikit disebelah kanan garis sumbu Y-Y (sisi kempa) dibuat lubang pelepas
yang kecil (Gambar 23), sehingga sisa cairan dapat mengalir keluar. Jika arah putar dibalik,
maka tempat lubang pelepas tersebut akan berada di sebelah garis sumbu Y-Y yang keliru.
2. Kadang-kadang bantalan pompa dilumasi oleh zat cair yang dipompa dari sisi kempa. Bila arah
putaran dibalik, maka bantalan tidak mendapatkan pelumasan dengan baik. Masih banyak
alasan-alasan lain yang menyebabkan pompa roda gigi tidak dapat dirubah arah alirannya
dengan mudah.
Pada sebuah pompa roda gigi kadang-kadang dipergunakan sebuah katup limpah
yang diperlengkapi dengan pegas guna melindungi pompa dan/atau sistem saluran terhadap tekanan
tinggi. Bila takanan pompa menjadi terlampau tinggi, katup membuka dan terjadilah hubungan antara
sisi isap dan sisi kempa, sehingga tekanan tidak dapat meningkat lebih lanjut.
Gambar 23 Pompa roda gigi dengan lubang pelepas pada satu sisi sehingga
arah putar tidak dapat dibalik
1.3
Pompa Desak Gerak Bolak-Balik (Reciprocating Pumps)
Pada pompa desak gerak bolak-balik, gerak putar dari mesin penggerak diubah menjadi
gerak bolak-balik dari torak (piston), atau plunyer (plunger), atau membran yang terdapat dalam
rumah pompa. Pompa desak gerak bolak-balik dapat digolongkan dalam tiga jenis yaitu: pompa
torak, pompa plunyer, dan pompa membran.
13
1.3.1
Pompa Torak
Pompa torak merupakan pompa yang banyak digunakan dalam kelompok pompa desak gerak
bolak-balik. Menurut cara kerjanya pompa torak dapat dikelompokkan dalam kerja tunggal dan kerja
ganda. Sedangkan menurut jumlah silinder yang digunakan, dapat dikelompokkan dalam pompa
torak sinder tunggal dan pompa torak silinder banyak.
Prinsip Kerja
Untuk pompa torak kerja tunggal dan silinder tunggal, aliran cairan terjadi sebagai berikut.
Bila batang torak dan torak bergerak ke atas, zat cair akan terisap oleh katup isap di sebelah bawah
dan pada saat yang sama cairan yang ada disebelah atas torak akan terkempakan ke luar. Jika torak
bergerak ke bawah katup isap akan tertutup dan katup kempa terbuka sehingga cairan tertekan ke
atas torak melalui katup kempa. Dengan gerakan ini maka akan terjadi kerja isap dan kerja kempa
secara bergantian. Aliran cairan yang dihasilkan terputus-putus.
Cara kerja pompa torak kerja ganda pada prinsipnya sama dengan cara kerja pompa torak
kerja tunggal, tetapi pada pompa torak kerja ganda terdapat dua katup isap dan dua katup kempa
yang masing-masing bekerja secara bergantian. Sehingga pada saat yang sama terjadi kerja isap dan
kerja kempa. Karena itu aliran zat cair menjadi relatif lebih teratur.
Untuk memperoleh kecepatan aliran zat cair yang lebih konstan dapat digunakan pompa
torak kerja ganda dengan silinder banyak.
Gambar 24 Skema prinsip kerja pompa torak kerja tunggal silinder tunggal
Gambar 25 Skema prinsip kerja pompa torak kerja ganda silinder tunggal
14
Gambar 26 Potongan pompa torak kerja ganda silinder tunggal
Gambar 27 Aliran zat cair pompa torak kerja tunggal silinder tunggal
Gambar 28 Aliran zat cair pompa torak kerja ganda silinder tunggal
Gambar 29 Aliran zat cair pompa torak kerja ganda dengan tiga silinder
Kegunaan
Pompa torak cocok digunakan untuk pekerjaan pemompaan dengan daya isap (suction head)
yang tinggi disamping itu pompa torak dapat digunakan untuk memompa udara dalam kapasitas
yang besar.
Detail secara konstruktif pompa torak
Pompa torak terdiri dari komponen-komponen berikut: 1. torak, 2. silinder, 3. katup, 4.

mekanik engkol dan mekanik batang penggerak, 5. lemari roda gigi, dan 6. satu sungkup udara atau
lebih. Bagian ini masing-masing akan dibahas dengan lebih rinci.
15
2.
KOMPRESSOR
2.1
Deskripsi Kompresor
Ketika sejumlah gas dikompresi/dipadatkan kedalam volume yang lebih kecil, tekanan gas
tersebut akan bertambah. Gas terkompresi yang berada dalam kondisi statis/diam akan
menampakkan energinya dalam bentuk tekanan kesegala arah. Ketika gas tersebut mengalir,
sebagian energi dalam bentuk tekanan dikonversikan menjadi energi dalam bentuk kecepatan. Total
energi dari gas yang mengalir merupakan fungsi dari kecepatan dan tekanannya. Ketika total energi
tetap sama dan energi dalam bentuk kecepatan bertambah, maka energi dalam bentuk tekanan akan
berkurang. Dengan melakukan kerja terhadap sesuatu objek, ini berarti bahwa kerja yang dilakukan
telah menambah total energi dari objek tersebut. Kompressor yang melakukan kerja terhadap gas
selanjutnya akan menambahkan atau menaikkan total energi gas tersebut.
Terdapat dua jenis dasar kompresor : positive-displacement dan dinamik. Pada jenis positivedisplacement, sejumlah udara atau gas di- trap dalam ruang kompresi dan volumnya secara mekanik
menurun, menyebabkan peningkatan tekanan tertentu kemudian dialirkan keluar. Pada kecepatan
konstan, aliran udara tetap konstan dengan variasi pada tekanan pengeluaran. Kompresor ini tersedia
dalam dua jenis: reciprocating dan putar/rotary.
(1) Kompresor reciprocating, di dalam industri, kompresor reciprocating paling banyak digunakan
untuk mengkompresi baik udara maupun refrigerant. Prinsip kerjanya seperti pompa sepeda
dengan karakteristik dimana aliran keluar tetap hampir konstan pada kisaran tekanan
pengeluaran tertentu. Juga, kapasitas kompresor proporsional langsung terhadap kecepatan.
Keluarannya, seperti denyutan.. Kompresor reciprocating tersedia dalam berbagai konfigurasi;
terdapat empat jenis yang paling banyak digunakan yaitu horizontal, vertical, horizontal balanceopposed, dan tandem. Jenis kompresor reciprocating vertical digunakan untuk kapasitas antara
50 150 cfm.
Gambar 27 Penampang melintang kompresor recriprocating

(2) Kompresor Putar/Rotary, Kompresor rotary mempunyai rotor dalam satu tempat dengan
piston dan memberikan pengeluaran kontinyu bebas denyutan. Kompresor beroperasi pada
kecepatan tinggi dan umumnya menghasilkan hasil keluaran yang lebih tinggi dibandingkan
kompresor reciprocating. Biaya investasinya rendah, bentuknya kompak, ringan dan mudah
perawatannya, sehingga kompresor ini sangat popular di industri. Biasanya digunakan dengan
ukuran 30 sampai 200 hp atau 22 sampai 150 kW. Jenis dari kompresor putar adalah:
a. Kompresor lobe (roots blower)
b. Kompresor ulir (ulir putar helical-lobe, dimana rotor putar jantan dan betina bergerak
berlawanan arah dan menangkap udara sambil mengkompresi dan bergerak kedepan
c. Jenis baling-baling putar/ baling-baling luncur, ring cairan dan jenis gulungan.
Kompresor dinamik memberikan enegi kecepatan untuk aliran udara atau gas yang kontinyu
menggunakan impeller yang berputar pada kecepatan yang sangat tinggi. Energi kecepatan
berubah menjadi energi tekanan karena pengaruh impeller dan volute pengeluaran atau diffusers.
Pada kompresor jenis dinamik sentrifugal, bentuk dari sudu-sudu impeller menentukan hubungan
antara aliran udara dan tekanan (atau head) yang dibangkitkan.
16
Gambar 28 Kompresor ulir

2.2
Karakteristik Kompresor
2.2.1
Rasio Kompression
a. Umumnya, gas memasuki kompresor pada suatu nilai tekanan dan meninggalkan
kompresor pada nilai tekanan yang lebih besar
b. Perbedaan antara tekanan suction dan discharge mewakili kerja yang dilakukan terhadap
gas, setelah dikurangi kerugian akibat panas dan gesekan)
c. Perbandingan nilai kompresi, R merupakan hubungan antara tekanan discharge dan
suction, dalam nilai absolut, Pd/Ps
d. R menunjukkan berapa kali tekanan suction dilipat gandakan menjadi tekanan discharge.
R merupakan indicator sejumlah tekanan yang kompresor tambahkan kepada gas
2.2.2
Kapasitas Kompressor
a. Kapasitas kompresor diukur dengan jumlah volume gas yang dipindahkan dalam satuan
waktu
b. Laju kapasitas gas dalam m3/min tergantung kepada kecepatan gas dan diameter pipa
yang dilalui oleh gas
c. Oleh karena kompresor mengkompresi gas, volume gas yang memasuki kompresor akan
lebih besar dibandingkan dengan volume gas yang meninggalkan kompresor
d. Nilai CMM atau m3/min mewakili volume gas sebelum proses kompresi, diukur pada sisi
suction kompresor.
2.2.3
Joule (meter-newton) and Horsepower

Satu meter Newton adalah jumlah kerja yang dibutuhkan untuk mengangkat berat sebesar
satu Newton, pada g = 10 m/s2 sejauh satu meter
Gambar 29 Joule (meter-newton)

Tenaga merupakan kerja yang dilakukan per satuan waktu
17
2.2.4
1
horse power (hp) = 746 W
Head of Compression
a. Kerja kompresi dapat dibayangkan sebagai jarak angkat yang mampu dilakukan terhadap
berat sesuatu gas. Untuk setiap satu kilogram berat gas yang diangkat sejauh satu
meter, maka dibutuhkan satu Newton meter kerja
b. Ketinggian gas yang mampu diangkat oleh kompresor tergantung kepada kecepatan gas.
Ketika kecepatan gas bertambah maka head yang mampu dibangun oleh kompresor akan
bertambah pula
c. Ketika kompresi dibayangkan sebagai kemampuan mengangkat berat gas, head dalam
satuan meter mewakili hasil kompresi dalam Newton-meter(kerja) per Newton (berat)
gas
d. Jika head bertambah, maka jumlah kerja persatuan berat akan bertambah pula
Gambar 30 Head of compression

2.2.5
RPM and Horsepower

a. Massa jenis/density berbagai gas akan berbeda. Untuk dua buah gas yang memiliki
volume yang sama, gas dengan massa jenis yang besar akan lebih berat dibandingkan
dengan gas yang memiliki massa jenis yang lebih kecil. Gas dengan massa jenis yang
lebih besardisebut dengan denser
= mass density (kg/m3)
m = mass (kg)
V = volume (m3)
b. Meskipun demikian, untuk setiap rpm/kecepatan compressor, jumlah kerja persatuan
berat gas akan tetap
c. Tanpa memperhatikan berat gas, baik untuk gas yang berat maupun ringan, jumlah kerja
persatuan berat gas akan tetap sama
d. Dengan demikian, disetiap rpm, jumlah laju aliran gas akan tetap sama. Tetapi untuk gas
yang lebih berat, jumlah kilogram gas yang dipindahkan akan jauh lebih banyak
e. (Meskipun kerja per satuan berat (head) sama, jumlah kilogram gas yang
dikerjakan/dikompresi dalam rentang waktu tertentu akan bertambah untuk gas yang m
Dengan bertambahnya berat gas dalam rentang waktu yang diberikan, laju kerja
kompresor akan bertambah. Dengan demikian tenaga yang dibutuhkan oleh kompresor
akan bertambah pula emiliki massa jenis yang besar atau denser
18
2.2.6
RPM, R, and BHP

a. Pada kecepatan dan laju aliran yang tetap, kompresor akan menghasilkan head yang
sama, terlepas dari seberapa besar berat gas tersebut. Head dalam satuan meter dapat
dikonversikan kedalam tekanan, berdasarkan formula berikut:
b. where
P = pressure (kg/m2)
H = head (m)
= weight density (kg /m3)

c. Massa jenis gas tidak akan mempengaruhi head yang akan dihasilkan tetapi hanya akan
mempengaruhi tekanan discharge
d. BHP merupakan tenaga yang dibutuhkan oleh shaft kompresor
e. Karena rentang variasi massa jenis gas sangat lebar, BHP yang dibutuhkan oleh
kompresor cenderung berubah pada saat kompresor dioperasikan
2.2.7 Surging
a. Anggap, sebuah kompresor tengah dihubungkan dengan sistem yang membutuhkan supply
udara cukup besar. Ketika kompressor mulai dijalankan hanya akan ada sedikit tahanan pada
discharge kompresor
b. Dengan sedikit tahanan pada discharge, kapasitas kompresor akan cukup besar untuk
pertama kalinya. Ketika supply udara yang hasilkan kompresor sudah cukup memadai maka
kebutuhan udara yang digunakan sistem akan berkurang. Jika kemudian sistem tidak juga
menggunakan udara tersebut sesegera mungkin maka tekanan pada sistem akan meningkat
c. Dengan meningkatnya tekanan pada sistem, tahanan terhadap discharge kompresor akan
bertambah dan menyebabkan kapasitas yang mampu dihasilkan kompresor akan berkurang
d. Jika secara menerus sistem hanya menggunakan sedikit udara yang telah dihasilkan oleh
kompresor maka tekanan pada sistem akan terus meningkat, sementara head yang
dibutuhkan oleh kompresor untuk menjaga aliran udara yang konstan, akan juga semakin
bertambah. Ketika head yang dibutuhkan untuk menjaga supply udara tersebut bertambah
diatas batas maksimum head yang diizinkan, supply udara akan terhenti
e. Ketika aliran udara terhenti, tekanan didalam kompresor akan menjadi lebih rendah
dibandingkan tekanan pada sistem. Hal ini akan mengakibatkan udara pada sistem akan
mengalir kembali kedalam kompresor
f. Setelah udara mengalir kembali kedalam kompresor atau kemudian sistem mengkonsumsi
udara yang tersedia, tekanan pada sistem akan kembali menurun. Pada saat tekanan sistem
berada dibawah batas maksimum head kompresor, kompresor akan kembali mengirimkan
udara menuju sistem
g. Pada saat kompresor kembali mulai mengirimkan udara, kompresor akan beroperasi pada
kapasitas yang teramat sangat rendah dan pada tekanan atau head yang teramat tinggi
h. Jika sistem masih hanya menggunakan sedikit udara, kembali kompresor akan mencapai
batas maksimum head dan supply udara yang dihasilkan kompresor akan kembali terhenti
pula
i. Proses yang berlangsung secara cepat terhadap gejala aliran udara yang terhenti dan
mengakibatkan udara kembali masuk kedalam kompresor dan kemudian kembali kompresor
mengirimkan udara, disebut dengan phenomena surging
j. Phenomena surging akan menghasilkan getaran yang sangat kuat pada kompresor dan juga
sistem pemipaan yang pada akhirnya dapat mengakibatkan kerusakan yang cukup parah
pada kompresor
k. Cukup sulit untuk memisahkan antara kompresor dengan blower. Tetapi secara umum dapat
dikatakan bahwa jika tekanan yang dihasilkan melebihi 1 kg/cm2, maka mesin tersebut dapat
diklasifikasikan sebagai kompresor
l. Kompresor dapat diklasifikasikan kedalam dua kelompok besar, yakni kompresor turbo dan
kompresor displacement. Tabel dibawah memperlihatkan karakteristik dan penggunaan dari
masing-masing jenis kompresor
19
Gambar 31 Kompresor (tampak samping)

2.3
Kompresor Sentrifugal
Sesuai dengan namanya, kompresor ini memanfaatkan gaya centrifugal untuk menaikkan
atau mengkompresi gas refrigeran. Secara cepat rotor kompresor yang dirancang khusus dengan
impeller blade menangkap gas refrigeran yang bertekanan sangat rendah dari evaporator (sisi
suction) dan kemudian melemparkan molekul- molekul gas yang berada di lengan-lengan impeller
blade dengan memanfaatkan putaran rotor yang sangat tinggi (4000 rpm sampai 8000 rpm),
sehingga kecepatan tangensialnya akan memproduksi tekanan pada sisi discharge-nya.
Kompresor udara sentrifugal merupakan kompresor dinamis, yang tergantung pada transfer energi
dari impeller berputar ke udara. Rotor melakukan pekerjaan ini dengan mengubah momen dan
tekanan udara. Momen ini dirubah menjadi tekanan tertentu dengan penurunan udara secara
perlahan dalam difuser statis. Kompresor udara sentrifugal adalah kompresor yang dirancang bebas
minyak pelumas. Gir yang dilumasi minyak pelumas terletak terpisah dari udara dengan pemisah yang
menggunakan sil pada poros dan ventilasi atmosferis. Sentrifugal merupakan kompresor yang bekerja
kontinyu, dengan sedikit bagian yang bergerak; lebih sesuai digunakan pada volum yang besar
dimana dibutuhkan bebas minyak pada udaranya. Kompresor udara sentrifugal menggunakan
pendingin air dan dapat berbentuk paket.; khususnya paket yang termasuk after-cooler dan semua
control. Kompresor ini dikenal berbeda karakteristiknya jika dibandingkan dengan mesin
reciprocating. Perubahan kecil pada rasio kompresi menghasilkan perubahan besar pada hasil
kompresi dan efisiensinya. Mesin sentrifugal lebih sesuai diterapkan untuk kapasitas besar diatas
12,000 cfm.
2.3.1
Prinsip Kerja Kompresor Sentrifugal
Impeller terbuat dari dua buah pelat yang dipisahkan oleh rangkaian sudu. Pada saat impeller
berputar, sudu akan mendorong udara didalam impeller untuk bergerak
Gambar 32 Blades and Plates

20
Gambar 33 Perputaran impeller

Karena tidak ada gaya sentripetal yang bekerja, putaran akan mendorong molekul udara untuk
terlempar keluar dari titik pusat impeller. Kecenderungan udara atau gas untuk bergerak keluar dari
pusat impeller merupakan kecenderungan dari gaya sentrifugal. Pada saat impeller berputar, ia akan
menggerakkan gas menuju bagian terluar dari impeller dan mengakibatkan kecepatan gas tersebut
bertambah.
Bertambahnya kecepatan untuk menjauhi titik pusat impeller akan menciptakan daerah yang
bertekanan rendah pada pusat impeller tersebut, yang pada akhirnya akan mengizinkan lebih banyak
gas untuk memasuki impeller. Impeller melakukan kerja terhadap gas. Kerja akan dikonversikan
kedalam energi yang gas akan dapatkan dalam bentuk tekanan dan kecepatan. Pada saat
meninggalkan impeller, gas akan diarahkan melalui jalur yang disebut diffuser. Radius/jari-jari
diffuser lebih besar daripada radius impeller dimana pola aliran gas yang melalui diffuser akan
berbentuk spiral yang besar.
Gambar 34 Diffuser
Karena pola aliran menjadi lebih besar dan tidak ada pengaruh langsung yang dilakukan oleh sudu
impeller, kecepatan gas akan berkurang sementara tekanan gas menjadi bertambah. Diffuser
mengkonversi kecepatan menjadi tekanan yang bertambah besar. Gas yang telah melewati diffuser
selanjutnya akan memasuki volute. Didalam volute, pengkonversian kecepatan menjadi tekanan terus
berlanjut.
21
Gambar 35 Kerja impeller dan diffuser (sederhana)

Dengan melakukan kerja terhadap gas, kompresor sentrifugal telah memberikan tekanan dan
kecepatan terhadap gas
Gambar 36 Kerja impellers dan diffusers (lengkap)

Gambar di atas memperlihatkan sentrifugal kompresor multistage, yang terdiri dari 4 buah impeller.
Pada saat gas meninggalkan impeller pertama, gas akan mendapatkan kecepatan dan tekanan.
Pertambahan kecepatan akan dikonversikan sebagian menjadi tekanan didalam diffuser.
Pada saat gas meninggalkan diffuser, gas selanjutnya diarahkan untuk memasuki impeller berikutnya.
Pada saat gas memeasuki impeller kedua, gas memiliki pressure yang lebih besar dibandingkan ketika
gas tersebut memasuki impeller pertama. Pertambahan tekanan yang sangat besar hanya mungkin
diperoleh melalui kompresor sentrifugal multistage. Gas yang meninggalkan kompresor mendapatkan
penambahan energy yang biasanya dalam bentuk pertamambahan tekanan dan suhu.
Kecepatan kompresor centrifugal berkisar antara 4000 rpm sampai 8000 rpm. untuk mesin berskala
besar 1000 ton sampai 2000 ton biasanya dirancang dengan kecepatan 4000 rpm sedang untuk
mesin dengan kapasitas 50 ton sampai 100 ton dirancang dengan kecepatan 8000 rpm. Biasanya
rotor blade dan motor penggeraknya dikopel melalui roda gigi untuk meningkatkan putaran rotor
bladenya. Berikut ini diberikan contoh sutau unit mesin berkapasitas 500 ton yang digerakkan oleh
22
motor listrik 3 phasa, 500 HP, 2300 volt, 60 Hz, 1770 rpm. Melalui roda gigi kecepatan rotor
ditingkatkan hingga mencapai 4860 rpm.
Keuntungan lain dari unit dengan kompresor centrifugal adalah kemampuan adaptasi yang sangat
tinggi sehingga mesin ini dapat diadaptasikan ke suatu sistem yang berkapasitas 250 ton hingga 5000
ton. Mesin ini cocok untuk operasi suhu yang lebar, dari + 50o F sampai 100o F. Mesin ini sangat
fleksibel di berbagai variasi beban dan dapat beroperasi dengan efisiensi yang tinggi bahkan bila
kebutuhan beban kurang dari 40% dari kapasitas terpasang. Mesin ini juga mempunyai bagian
bergerak yang lebih sedikit bila dibandingkan dengan multi silinder pada kompresor torak sehingga
sistem pelumasannya pun menjadi lebih sederhana.
Fungsi dari sebuah kompresor adalah untuk menaikkan tekanan suatu gas, tekanan gas dapat
dinaikkan dengan memaksakan untuk mengurangi volumenya. Ketika volumenya dikurangi,
tekanannya naik. Sebuah kompresor positive displacement, memaksa gas dengan cara ini. Tetapi
sebuah kompresor sentrifugal mencapai kenaikkan tekanan dengan dua tahap. Kompresor ini
menambah energi pada gas dalam bentuk kecepatan (energi kinetik) dan kemudian merubah bentuk
ini menjadi energi tekanan. Sebuah kompresor sentrifugal menggunakan konsep kecepatan-tekanan
untuk menaikkan tekanan gas. Gas masuk ke sebuah impeler yang berputar melalui mata (eye).
Vanes (daun impeler) mendorong gas ke sisi luar, melemparkan gas melalui jalur tertentu pada
kecepatan tinggi. Gasnya dilemparkan ke jalur diffuser dan volute yang berada disekitar impeler,
yang relatif memiliki volume besar, jadi kecepatannya terhambat dengan cepat. Energi kecepatan
diubah menjadi energi tekanan, dengan demikian tekanannya meningkat.
Seperti pada pompa sentrifugal, kompresor sentrifugal juga menunjukkan daya jelajah operasinya
yang dirangkum dalam suatu kurva kinerja. Lalu apa gunanya kurva kinerja tersebut? Salah satu
kegunaannya adalah untuk mengevaluasi kinerja kompresor terpasang, atau mengoptimalkan kinerja
kompresor terpasang.
2.4
Karakteristik Sistim Pemompaan
2.4.1
Tahanan Sistim : Head
Tekanan didefinisikan sebagai gaya yang bekerja pada satuan luas unit sementara Head
merupakan ketinggan fluida. Tekanan diperlukan untuk memompa cairan melewati sistim pada laju
tertentu. Tekanan ini harus cukup tinggi untuk mengatasi tahanan sistim, yang juga disebut head.
Head total merupakan jumlah dari head statik dan head gesekan/ friksi:
Head statik
Head statik merupakan perbedaan tinggi antara sumber dan tujuan dari cairan yang dipompakan.
Head statik merupakan aliran yang independen. Head statik pada tekanan tertentu tergantung pada
berat cairan dan dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Head statik terdiri dari:

Head hisapan statis (hS): dihasilkan dari pengangkatan cairan relatif terhadap garis pusat
pompa. hS nilainya positif jika ketinggian cairan diatas garis pusat pompa, dan negatif jika
ketinggian cairan berada dibawah garis pusat pompa (juga disebut pengangkat hisapan)
Head pembuangan statis (hd): jarak vertikal antara garis pusat pompa dan permukaan cairan
dalam tangki tujuan.
Head gesekan/ friksi (hf)
Ini merupakan kehilangan yang diperlukan untuk mengatasi tahanan untuk mengalir dalam
pipa dan sambungan-sambungan. Head ini tergantung pada ukuran, kondisi dan jenis pipa,
jumlah dan jenis sambungan, debit aliran, dan sifat dari cairan. Head gesekan/ friksi
sebanding dengan kwadrat debit aliran seperti diperlihatkan dalam gambar 3. Loop tertutup
sistim sirkulasi hanya menampilkan head gesekan/ friksi (bukan head statik).
23
2.4.2
Net Positive Suction Head (NPSH)
NPSH mendefinisikan nilai Suction head (absolute) dikurangi dengan nilai head akibat vapor
pressure sebuah fluida cair. NPSH mendefinisikan nilai head minimum yang dibutuhkan pada suction
pompa yang memungkinkan fluida cair masuk ke dalam pompa tanpa mengalami penguapan. NPSH
yang diperlukan (NPSHR) adalah hisapan pompa yang diperlukan untuk menghindari kavitasi, dan
merupakan karakteristik rancangan pompa.
(NPSH diformulasikan sebagai berikut):
S = berat jenis fluida

2.4.3
Vapor Pressure
Ketika fluida cair menyerap panas yang cukup, gelembung uap akan terbentuk dan terlepas
dari permukaan fluida cair, phenomena ini disebut proses penguapan. Uap akan mengeluarkan energi
sebelum terlepas dari permukaan fluida cair. Vapour pressure adalah tekanan yang dihasilkan uap,
yang terjebak didalam atau diatas fluida cair tersebut. Besar nilai vapor pressure subuah fluida cair
didapat dengan cara mengukur tekanan yang dhasilkan oleh uap didalam container tertutup. Pada
suhu kamar, gasoline memiliki nilai vapor pressure yang lebih tinggi dibandingkan air. Oleh
karenanya, gasoline akan menguap terlebih dahulu sebelum air. Jika tekanan diterapkan diatas
permukaan fluida cair baik oleh sebuah gas ataupun uap, maka tekanan pada permukaan fluida cair
tersebut akan mampu mencegah terlepasnya/terbentuknya uap dari fluida tersebut.
Gambar 5 Liquid (Vapour Pressure)

Untuk menjaga agar fluida cair pada pompa tidak mengalami proses penguapan, maka suction
pressure absolute harus jauh lebih besar dibandingkan dengan nilai vapor pressure dari fluida cair
tersebut pada suhu itu.
2.4.4
Kavitasi
Kavitasi adalah phenomena terbentuknya dan pecahnya gelembung gelembuang uap pada
fluida cair. Kavitasi terjadi ketika pompa beroperasi mendekati nilai minimum NPSH nya. Ketika
kavitasi terjadi, beberapa bagian dari fluida cair akan berubah phasa menjadi uap. Jika ini terjadi
pada suction line, gelembung uap tersebut akan terbawa masuk kedalam impeller. Didaerah yang
bertekanan tinggi disekitar rumah pompa, gelembung-gelembung tersebut akan pecah kembali
karena tekanan didaerah tersebut jauh lebih tinggi dari nilai vapor pressurenya. Pecahnya gelembung
uap ini akan menhasilkan ketidakberaturan pada pergerakan fluida cair sehingga menghasilkan gaya
yang mampu melepaskan partikel-partikel metal pada permukaan yang dilaluinya. Pecahnya
gelembung uap dengan gaya yang begitu besar ini menghasilkan suara keras didalam pompa, yang
24
bisa menjadi indicator terjadinya kavitasi. Untuk memperbaiki terjadinya kavitasi, NPSH yang tersedia
harus ditingkatkan.
2.5
Perhitungan Pompa dan Kompressor
2.5.1
Perhitungan Pompa
Fungsi : Memompakan air dari T-03 ke Absorber A-01

Tipe
: Single Stage Centrifugal Pump
Densitas Campuran : 1023.0130 Kg/m3 = 63.8653 Lb/ft3
Titik Pompa
Z1 = 0 ft
P1 = 1 atn
Z2 = 75.4584 ft
P2 = 1.32 atm
Pemilihan Pipa
Dopt = 3.9 Q0.45 0.13
Q = 2.0848 m3/hr = 0.0205 ft3/s
camp = 1023.0130 Kg/m3
Jadi. Dopt =
Dipilih pompa fengan spesifikasi :
D nominal = 1.25 in
Schedule Number = 40
OD (diameter luar) = 1.66 in
ID (diameter dalam) = 1.38 in = 0.0351 m
A = 0.0104 ft2
Komponen
AIR
-10.2158
avg = 0.8177 cp
camp = 0.0005 lb/ft.s
Kecepatan Linier dalam pipa
1792.5
0.01773
mi
-1.26E-05
0.8177
Flow Kg/hr
1777.288
Xi
1
Xi/mi
12.23
=
= 1.9699 ft/detik
NRe=
Panjang Ekuivalen ( Le )
tipe
jumlah
elbow 90
pipa lurus
gate valve
e = 4.6000 10-5 m
e/D = 1.3123 10-3
total
ID,ft
Le/D
0.115
35
0.115
0.115
Le,ft
120
12.075
1
133.11
25
Re = 26330.7774
Besar f = 0.012
Menghitung Power Pompa
Karena diameter pipa yang digunakan sama maka kecepatan fluidanya sama. Maka,
z1 = 0 ft
z2 = 74.4584 ft
P1 = 1 atm = 2116.8000 lbf/ft2

P2 = 1.32 atm = 2794.176 lbf/ft2
Friction Loss
Friction Loss untuk pipa, elbow, dan valve
Constraction Loss
A1 = Luas pipa
A2 = Luas adsorber
kc = 0.5344
hc = 0.0322 ft.lbf/lbm
Enlargement Loss, h ex
Maka,
Total Friction Loss ( F ) = Fpevt + hc + hex = 3.4429 ft.lbf/lbm
= 75.4584 + 0 + 10.6063 + 3.4429

= 89.5077 ft.lbf/lbm
Head Pompa = 89.5077 ft = 27.2823 in
o Break Horse Power
Debit cairan, Q = 2.0848m3/Hr = 0.0205ft3/s
26
Efisiensi pompa sentrifugal = 18%

Daya pompa(P) = -Ws x Q x r/550 = 1.1808HP
Dipakai pompa dengan daya sebesar 2HP
Efisiensi motor = 30%
HP motor = P/ Motor = 3.930761 HP
Dipakai motor dengan daya 4HP
o Menghitung NPSH available
NPSH Available = absolut pressure vapor preassure line loss elevation difference
o Absolute pressure, ft
Pabs = Psis x 2.31/Sg
Psis = 1 atm = 14.7psia
x L = 63.8653 Lb/ ft3
Sg = 1.0235
Pabs = 33.1779 ft
o Vapor preassure = P0 x 2.31/Sg
Menghitung tekanan uap campuran
P = 1.3 atm, T=300 = 303 K
A
B
C
D
E
P0mmHG
P0psi
Komponen Air
29.8605 -3152.2 -7.3037 2.4241 x 10-9 1.81E-06 31.591508 0.6110
Kg/hr
Komponen
Air
Kmol/hr
X1% mol
X1P0
1777.2884
98.7382
0.9874
0.6033
Vapor pressure = 1.7348 ft
o Line Loss Panjang Pipa = 4ft
Z panjang pipa dari tangki ke suction pompa
o Difference in eleration
Merupakan beda ketinggian antara tinggi cairan di tinggi dengan pompa beda tinggi
= 36.7825ft
NPSH available = 64.8256 ft
Dari Carl R. Branan P.83 diperoleh persamaan
n Q0.5/NPSH0.75 = C
n = kecepatan putar, rpm = 5150 (kecepatan motor yang umum digunakan)
Q = Kapasitas, gpm = 9.1792
C = Konstanta = 9000
Diperoleh NPSH reguired = 0.4939ft
NPSH available > NPSH required
Jadi pompa tidak akan mengalami kativasi.
2.5.2
Perhitungan Kompresor
Fungsi : Menaikkan tekanan udara dari 1 atm menjadi 7.6696 atm

Jenis : Centrifugal Compressor
Komponen
Oksigen
Kg/Jam
1364.5064
P in = 1 atm = 14.7 psia

P out = 7.669 atm = 112.74 psia
T in = 35oC = 308.15 K
BM = 31.9990 g/mol
Komponen C pi
Yi x C pi
O2 = 29.526 J/mol K
R = 8.3144 J/mol K
mi
1
Kmol/Jam
42.6422
yi
1
BM
31.999
yi.BM
31.999
27
Suhu gas keluaran
Rasio Kompresi
T out = 273.90 oC = 546.9040 K
T gas rata-rata = 427.5270 K
P gas rata-rata = 4.3348 atm
gas rata-rata =
Laju Alir Q = 0.0959 m3/detik
Dari tabel 4.9 Ulrich dipakai Centrifugal Compressor
Kerja Kompresor :
Diambil Efisiensi Adiabatik 80 %, maka W= 104.38 KW
28
BAB 2
FILTRASI
Bab empat ini membahas tentang filtrasi yang merupakan proses pemisahan partikel zat
padat dari fluida dengan jalan melewatkan fluida tersebut melalui suatu medium penyaring.
Setelah menyelesaikan materi ini, pembaca diharapkan mampu menjelaskan fungsi filtrasi
serta konsep-konsep dasar yang menyertainya. Lebih lanjut, diharapkan juga pembaca
dapat melakukan penerapan konsep dasar pemisahan dengan menggunakan filtrasi dalam
aplikasinya di bidang teknik kimia.
1. PENDAHULUAN
Filtrasi atau penyaringan adalah suatu proses pemisahan partikel zat padat dari fluida dengan
jalan melewatkan fluida tersebut melalui suatu medium penyaring. Dalam industri, filtrasi meliputi
ragam operasi mulai dari pemisahan sederhana sampai pemisahan yang amat rumit. Fluida mengalir
melalui medium filter oleh karena adanya perbedaan tekanan melintas medium itu. Oleh karena itu,
filter dibagi menjadi filter yang bekerja pada tekanan yang lebih tinggi dari tekanan atmosfer
disebelah hulu medium filter dan yang bekerja pada tekanan atmosfer disebelah hulu serta vakum
disebelah hilir. Secara umum filter digolongkan menjadi dua golongan, yaitu filter klarifikasi dan filter
ampas. Filter klarifikasi digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya kecil dan
menghasilkan zat cair yang lebih bening, sementara filter ampas digunakan untuk memisahkan zat
pada yang kuantitasnya besar dalam bentuk ampas, kristal maupun lumpur.
Pemilihan jenis pada peralatan filter lebih cenderung tergantung pada analisa ekonomi,
namun keuntungan-keuntungan ekonomis tersebut akan bervariasi tergantung pada faktor-faktor
seperti: viskositas fluida, densitas dan kereaktifan kimia, ukuran partikel padatan, ukuran distribusi
bentuk, kecenderungan untuk menggumpal dan kemampuan perubahan bentuk, konsentrasi umpan
slurry, jumlah material yang akan disaring, nilai absolut dan relatif hasil dari padatan dan cairan,
tingkat kemurnian pemisahan yang diperlukan, relatif coast dari tenaga kerja dan modal. Operasi
pemisahan ini dapat berjalan apabila slurry yang akan dipisahkan mempunyai driving force sehingga
dapat melawan tahanan cake. Driving force dapat berupa ketinggian hidrostastik dan perbedaan
tekanan.
2. MEKANISME PEMISAHAN
Proses merupakan proses pemisahan partikel zat padat dari fluida dengan cara melewatkan
fluida itu melalui suatu medium penyaring, dan zat padat itu tertahan pada saringan. Fluida dapat
berupa cair atau gas; dan produk yang diharapkan dapat berupa fluidanya, atau padatannya, dan
dapat pula kedua-duanya. Kadang-kadang kedua-duanya merupakan produk yang tidak
termanfaatkan. Mekanisme pemisahan melalui filtrasi diperlihatkan pada Gambar 1 berikut.
Gambar 1. Proses pemisahan dengan menggunakan filter

29
Untuk meningkatkan laju filtrasi, kadang-kadang digunakan operasi pendahuluan seperti:

pemanasan, rekristalisasi, dll. Untuk memisahkan bahan-bahan yang sangat halus, biasanya
ditambahkan bahan-bahan penolong filtrasi (filter aid) seperti sellulosa, kapur giling, tanah diatomea,
ferry sulfat, aluminium sulfat, dll. Fluida dialirkan melalui medium filter karena adanya perbedaan
tekanan yang melintasinya. Dilihat pada cara pengoperasian seperti ini, maka filter dapat digolongkan
kedalam dua jenis, yaitu:
(1) bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfir pada bagian hulu medium,
(2) bertekanan yang sama dengan tekanan atmosfir pada bagian hulu medium dan vakum di
sebelah hilirnya.
Selain itu dikenal pula filter kontinu dan filter tak kontinu. Pembedaan ini bergantung pada cara
pengeluaran hasilnya (terus menerus atau terputus-putus secara periodik). Dilihat pada bentuknya,
maka filter dapat dikelompokkan ke dalam dua jenis, yaitu:
(1) filter klarifikasi (clarifying filter), biasanya digunakan untuk memisahkan zat padat yang
jumlahnya kecil dan menghasilkan fluida yang bersih;
(2) filter ampas (cake filter), yang sering digunakan untuk memisahkan zat padat dalam jumlah
yang banyak, seperti dalam bentuk ampas, kristal, atau lumpur.
3. JENIS JENIS PERALATAN FILTRASI
3.1. Sand Filter
Peralatan filtrasi jenis ini digunakan pada saat dimana sejumlah kecil dari padatan akan
dipisahkan dari cairan dalam jumlah besar. Medium filter ini terdiri dari batu kerikil kasar serta pasir
halus yang bertindak sebagai medium filter yang sebenarnya. Air diumpankan dari atas melalui baffle
dan filtratnya ditampung pada bagian dasar. Filtrasi berlangsung sampai endapan partikel dari
saringan penyumbat pasir dan laju alirnya menurun. Untuk itu perlu dilakukan back wash dengan
cara memasukan air dengan arah yang berlawanan dengan pemasukan umpan.
Gambar 2 Sand filter
3.2.Plate dan Frame Filter

Peralatan filtrasi ini terdiri dari plate dan frame yang tersusun bersama dengan suatu filter
cloth, dimana plate memiliki saluran untuk mengeluarkan cairan filtrat jernih ke masing-masing plate.
30
Umpan slurry dimasukkan melalui saluran menuju frame yang terbuka sehingga slurry tersebut
memenuhi frame. Filtrat mengalir melalui cloth dan padatan akan membentuk cake pada bagian
frame dari cloth. Filtrat mengalir diantara filter cloth dan permukaan plate menuju saluran
pengeluaran. Filtrasi berlangsung sampai frame dipenuhi oleh padatan, kemudian dilakukan
pencucian sehingga cake akan meninggalkan plate. Disinilah terdapat saluran terpisah umtuk
memasukan air pencucian cloth pada setiap sistem dari frame dan keluar melalui saluran
pembuangan.
Gambar 3 Plate and Frame filter
Gambar 4. Leaf filter

3.3.Leaf filter
Leaf filter dirancang untuk sejumlah besar slurry dengan pencucian yang lebih efisien. Pada
alat filtrasi ini slurry memasuki tangki dan ditekan sehingga menerobos filter cloth dimana cake akan
terdeposit ke sisi luar dari leaf. Untuk memisahkan cake maka shell harus dibuka dan kadang-kadang
diberikan udara dengan arah yang berlawanan ke dalam leaf untuk mengeluarkan cake.
31
Gambar 5. Continuos Rotary Vacum Drum Filter

3.4.Continuos Rotary Vacum Drum Filter.
Jenis ini merupakan peralatan yang berguna untuk penyaringan, pencucian, dan pengeluaran
cake dalam urutan yang kontinu. Dimana drum dilengkapi dengan sebuah medium filter serta drum
berputar dimana suatu katup otomatis yang berada ditengah membantu menjalankan penyaringan,
pengeringan, pencucian dan pengeluaran cake.
3.5.Filter media.
Filter media untuk filtrasi sering digunakan untuk memisahkan padatan yang akan tersaring
dari slurry dan menghasilkan filtrat yang jernih. Porosnya juga tidak mudah sumbat sehingga laju
filtrat cepat. Filter media harus dapat memisahkan cake secara mudah dan bersih dan harus tahan
secara kimia terhadap larutan-larutan yang digunakan.
4. JENIS-JENIS FILTER
4.1.1
a.
Filter butiran, yang terdiri dari

Filter pasir lambat (slow sand filter), Suatu filter pasir lambat terdiri dari suatu lapisan pasir
yang ditahan oleh 30 cm pecahan batu (gravel). Pasir biasanya mempunyai ukuran efektif 0,2
0,35 mm dengan kedalaman sekitar 60 120 cm. Air dialirkan kefilter tersebut dengan laju
alir sekitar 0,034 0,10 l/m 2 .det (0,05 0,15 gmp/ft 2 ). Bila kehilangan daya tekan total
mencapai 1,5 3,0 mmH 2 O, proses filtrasi dihentikan dan filternya dikeringkan, lapisan
permukaan atas dibuang dengan cara scraping. Karena laju alir yang rendah, filter pasir
lambat memerlukan areal yang luas dan kapital coastnya agak tinggi. Disamping itu
kehadiran padatan tersuspensi yang halus dapat menyusup kedalam unggun dan ahirnya
dapat menyumbat pori-porinya. Waktu pembersihan untuk filter pasir lambat biasanya antara
30 150 hari.
b.
Filter pasir cepat (Rapid sand filter), Filter pasir cepat terdiri dari 0,4 0,7 m lapisan pasir
yang ditahan diatas 30 60 cm pecahan batu (gravel). Dalam filter pasir cepat ukuran pasir
efektif adalah 0,4 0,8 mm (lebih besar dari pada filter pasir lambat). Laju alir biasanya
sekitar 1,3 2,7 l/m 2 . det (2 4 gmp/ft 2 ). Unggun dibersihkan dengan cara mengalirkan air
melalui unggun berlawanan arah (back wash) dengan kecepatan sedemikian sehingga
unggun mengembang dan padatan yang tersumbat terlepas dan terbawa bersama air cucian
yang keluar. Gaya hidrolik pada saat pencucian menyusun kebali buturan-butiran pasir
menurut ukurannya yaitu yang lebih halus diatas yang lebih kasar, sehingga pada saat
penyaringan sebagian besar padatan tertahan pada permukaan unggun filter. Filter pasir
cepat biasanya dibersihkan setiap 6 24 jam sekali selama 5 10 menit.
c.
Filter multi media, Pada filter multimedia unggun terdiri dari dua atau lebih lapisan bahan
butiran yang berbeda. Sebagai contoh filter media ganda biasanya terdiri dari 50 cm lapisan
partikel batu bara antrasit dengan ukuran 1 mm diatas 30 cm lapisan pasir silika dengan
ukuran 0,5 mm. Lapisan atas (batu bara antrasit) yang lebih besar pori-porinya berfungsi
untuk mengurangi beban kandungan pada lapisan bawah (pasir silika). Filter media ganda
biasanya beroperasi pada laju alir dari 2,7 5,4 l/m 2 .det (2 4 gmp/ft2). Selama pencucian
(back wash), hampir semua butiran batu bara antrasit tetap berada pada lapisan atas (diatas
lapisan pasir silika) karena densitynya yang lebih rendah yaitu 1,5 g/cm 3 sedangkan denasiti
pasir silika adalah 2,65 g/cm.
4.2.
Precoat filter
Bahan filter yang digunakan pada precoat filter ini adalah lapisan tipis dari pada tanah
diatomi (diatomaccous) atau perlit yang dibuang pada ahir masa pemakaian ahir siklus filtrasi. Bahan
32
ini (endapan tanah diatomi) terdiri dari kerangka fosil dari mikroskopik diatom yang terbentuk jutaan
tahun yang lalu. Bahan ini digali kemudian dihancurkan, dikalsinasi, dipisahkan untuk mendapatkan
butiran halus yang berpori dengan berbagai bentuk yang mempunyai ukuran 5 mikron. Filter ini juga
terdiri dari berbagai jenis yaitu, Centrifugal filter, Vacum Filter.
4.3.
Plate dan Frame Filter press
Sebuah filter press terdiri dari sejumlah plat dan bingkai yang dipasang sedemikian rupa
sehingga diantara dua plat terdapat sebuah bingkai yang membentuk sebuah ruang kosong untuk
menampung slurry. Plat yang permukaannya beralur-alur yang dibungkus dengan bahan penyaring
seperti kain atau kanvas yang diapit oleh bingkai-bingkai memungkinkan proses filtrasi terjadi. Pada
masing-masing plat dan bingkai terdapat empat buah lubang yaitu dua lubang lurus dan dua lubang
bercabang. Dua buah lubang bercabang pada bagian atas bingkai masing-masing ruang kosong dan
dua buah lubang bercabang pada bagian bawah plat di hubungkan dengan alur permukaan plat
untuk bagian atas plat, gunanya untuk mendistribusikan slurry kemasing-masing ruang kosong
diantara dua buah plat dan satu buah bingkai. Sedangkan dua buah lubang lurus atau tidak
bercabang pada bagian bawah bingkai gunanya untuk mengumpulkan filtrat dari alur-alur permukaan
plat yang satui dan yang lainnya. Setelah plat-plat dan bingkai-bingkai tersebut disusun masingmasing lubang tersebut akan menyatu membentuk dua saluran slurry pada bagian atas dan dua
saluran filtrat pada bagian bawah. Plat dan bingkai mempunyai dua buah sangkutan kiri dan kanan
yang dipasang pada dua buah rel yang mirip dengan susunan map gantung dalam filling cabinet.
Jumlah plat dan bingkai yang dipasang dapat disesuaikan dengan jumlah slurry yang akan diolah.
Agar tidak terjadi kebocoran susunan plat dan bingkai-bingkai tersebut dikencangkan atau di press
sehingga disebut filter press.
4.4.
Bag Filter
Bag filter atau filter kantung digunakan untuk menghilangkan padatan tersuspensi di dalam
udara atau gas. Bahan kantung biasanya digunakan kain khusus atau kanvas. Salah satu jenis bag
filter yang sederhana adalah vacum cleaner yang hanya mempunyai satu buah kantung. Kantung
biasanya dipasang terbalik, hal ini bertujuan untuk memudahkan pembersihan dan pengeluaran
padatan yang menempel pada kantung. Udara atau gas yang mengandung padatan dialirkan dari
arah bawah ke atas melalui mulut-mulut kantung ke dalam kantung-kantung sehingga padatan
menempel pada dinding dalam kantung. Udara atau gas yang sudah bersih meninggalkan kantungkantung dari arah atas menuju saluran keluaran atau outlet. Lama-kelamaan jumlah padatan yang
menempel pada dinding kantung semakin tebal mengakibatkan aliran udara atau gas terhambat
sehingga pada waktu-waktu tertentu kantung-kantung tersebut digetarkan dan padatan-padatan
yang menempel pada dinding kantung lepas dan jatuh kebawah dan dikelurkan dengan screw atau
belt conveyor melalui suatu sistem feeder tertutup.
Banyak mekanisme fisika dan kimia yang terlibat dalam penyisihan partikel-partikel (removal
of particles) dengan filter butiran. Sebagian partikel tersisihkan dengan pengendapan pada
permukaan karena partikel-partikel tersebut terlalu besar untuk dapat melalui pori-pori unggun filter.
Partikel-partikel yang kecil terbawa kepermukaan dapat terjadi karena pengendapan, gerakan inersial,
difusi dan kontak secara acak. Melekatnya partikel-partikel kepermukaan dapat terjadi karena daya
elektrostatis van der waals dan gaya gravitasi, dan juga absorbsi kimia. Mekanisme yang dominan
tergantung dari laju alir, sifat suspensi dan bahan filter. Karena banyak mekanisme yang mungkin
terjadi dan situasi hidrodinamika yang kompleks model untuk filter butiran biasanya serupa empiris
atau berdasarkan penyederhanaan teori.
Dalam proses filtrasi partikel padatan yang tersuspensi di dalam fluida cair maupun gas dapat
dapat dipisahkan secara fisik maupun mekanik melalui medium berpori yang menahan partikel
sebagai fase yang terpisah dan melewati filter yang jernih. Partikel padatan yang tersuspensi
biasanya sangat halus. Slurry yang dihasilkan pada proses filtrasi dapat mengandung sejumlah besar
partikel padat atau hanya sebagian kecil saja. Jika konsentrasi dari filtrat rendah maka operasi
dilakukan dalam jangka waktu yang lama sebelum pembersihan ulang (back wash).
Ketika padatan tersuspensi tertahan oleh filter, ruang kosong (pori-pori) unggun yang
tersedia untuk aliran menjadi semakin sempit mengakibatkan kecepatan aliran melalui pori-pori
33
tersebut perlu dinaikan. Untuk mempertahankan laju filtrasi pada yang diinginkan, maka jumlah
energi yang dibutuhkan semakin meningkat untuk mendorong air melalui filter untuk mengimbangi
kehilangan akibat gesekan didalam unggun. Hal ini dapat diamati sebagai berkurangnya jumlah total
energi air dari bagian influent (masuk) kebagian effluent (keluar) dari filter.Ketika kehilangan energi
atau head loss ini menjadi begitu besar atau ketika laju alir yang diinginkan tidak tercapai akibat
lolosnya padatan-padatan tersuspensi, maka siklus opererasi filtrasi harus dihentikan dan unggun
filter harus dibongkar atau dibersihkan atau diganti dengan yang baru. Kehilangan daya tekan (head
loss) melalui bahan butiran dalam aliran laminar telah dikembangkan oleh Darcy.
Pada dasarnya untuk jenis filter butiran distribusi air masuk dan air keluar sangat penting
untuk tercapainya hasilfiltrasi yang baik.Apabila aliran yang masuk tidak merata keseluruh permukaan
unggun maka hal itu dapat merusak permukaan unggun butiran dan terbentuknya canaling-canaling
yang dapat meloloskan padatan tersuspensi kebagian produk. Distribusi aliran air keluar pada
sebagian effluent sama pentingnya dengan bagian anfluent terutama pada saat operasi back wasing.
Bentuk- bentuk atau desain destribusorini dapat disesuaikan dengan jenis filter.
Bila kehilangan tekanan atau laju alir melalui unggun mencapai suatu harga yang tidak dapat
diterima lagi karena tersumbat padatan yang terakumulasi di dalam unggun, maka unggun harus
dicuci dengan air secara berlawanan arah (back wasing). Dalam hal ini laju alir air biasanya harus
cukup kuat untuk dapat mengembangkan unggun agar cake dapat terbawa air cucian. Pada titik
dimana unggun mulai terfluidasi, gaya seret yang bekerja pada butiran oleh air mengimbangi gaya
gravitasi total pada padatan.
Zat padat yang sangat halus yang membentuk ampas yang rapat dan tidak tembus fluida
akan dapat menyumbat medium filter yang cukup halus. Untuk menyaring bahan seperti ini porositas
ampas harus ditingkatkan agar cairan itu bisa melewati medium filter dengan laju yang memadai. Hal
tersebut dapat dilakukan dengan menambahkan bahan penolong filtrasi (filter aid) seperti tanah
diatome, silika, perlit, selulosa kayu yang dimurnikan atau bahan-bahan padat lain yang tidak
bereaksi. Penambahan dilakukan terhadap umpan sebelum dilakukan filtrasi. Cara lain yang dilakukan
adalah dengan membuat lapisan pendahuluan, yaitu mengendapkan suatu lapisan bahan penolong
filtrasi itu terlebih dahulu diatas medium filter sebelum dilakukan filtrasi. Penggunaan lapisan
pendahuluan ini biasanya dapat mencegah pembuntuan medium filter dan dapat menghasilkan filtrat
yang jernih.
Kehilangan daya tekan (Head loss) melalui bahan butiran dalam aliran laminer telah
dikembangkan oleh Darcy sebagai berikut :
..................... (1.1)
v = K P St
dalam hal ini
v
: kecepatan aliran superfisial (fpm)
KP
: koefisien permeabilitas
St.hf.L : gradien hidrolik
hf
: head loss atau kehilangan daya tekan, (ft kehilangan tekanan
fluida)
L
: kedalaman unggun filter (ft)
Harga KP dapat ditentukan secara eksperimen
Untuk suatu unggun butiran dengan partikel yang seragam, kehilangan tekanan awal dalam
suatu unggun bersih diberikan oleh persamaan Kozeny.
HL
Dalam hal ini :

HL
L
DP
fP
P
1 L 2
= fp 3
s
DP
:
:
:
:
:
kehilangan daya tekan (head loss)

kehilangan tekanan (pressure drop)
tinggi unggun
diameter partikel efektif
fraksi ruang kosong dalam unggun
faktor gesekan
...............(1.2)
kecepatan superfisial
34
Kecepatan superfisial adalah jumlah total laju alir volumetrik dibagi dengan total luas
penampang normal (tegak lurus) terhadap aliran. Diameter partikel efektif adalah didefinisikan
sebagai berikut:
DP =
dimana :
VP
AS
6VP
A SP
:
:
:
............. (1.3)
volume partikel
luas permukaan partikel
faktor bentuk partikel, yaitu 1 untuk partikel berbentuk bola dan
0,75 0,95 untuk kebanyakan pasir
Faktor gesekan dapat diperkirakan dari persamaan Ergun:

fP =
Re =
150
(1 ) + 1,75
ReP
DP..s..f
.................... (1.4)
.................... (1.5)
Bila unggun terdiri dari beberapa lapisan bahan yang berbeda, persamaan Kozeny dapat dipakai
untuk masing-masing lapisan secara terpisah. Kalau terjadi distribusi ukuran partikel secara kontinyu
sepanjang ke dalam unggun, persamaan Kozeny harus ditulis dalam bentuk differensial kemudian
diintegrasikan dengan batasan sepanjang unggun tersebut (O-L).
Ketika padatan tersuspensi terendapkan di dalam pori-pori unggun filter butiran, volume
rongga (ruang kosong) berkurang mengakibatkan kehilangan tekanan melalui unggun meningkat.
Banyak hubungan yang berbeda-beda telah diusulkan untuk mengkorelasikan kenaikan kehilangan
tekanan (pressure drop) dengan meningkatnya endapan di dalam unggun berpacking. Sebagai
contoh Ives telah mengusulkan:
2
dH dH
v
v
=
1 + ( 2b + 1) + (b + 1)2
dL dL 0
.................(1.6)
Dimana :
(dH/dL)0
= kehilangan daya tekan (head loss) awal pada unggun masih bersih
b
= konstanta packing atau /(1- )
v
= volume dari endapan padatan /unit volume unggun
Dengan demikian untuk jumlah tertentu volume endapan, v, head loss dapat diperkirakan. Filtrasi
merupakan proses menghilangkan flog-flog yang kecil atau partikel endapan yang tidak dapat
dihilangkan dengan pengendapan secara koagulasi dan pelunakan air. Filtrasi dilakukan untuk untuk
menghilangkan kekeruhan. Filtrasi juga dapat menghilangkan organisme patogen dalam air, tetapi
filtrasi tidak dapat diandalkan sebagai perlindungan kesehatan. Di dalam operasi penyaringan operasi
dihentikan pada saat padatan sudah terakumulasi di medium filter. Pada kondisi ini filter harus dibackwash dengan cara mengalirkan air dari bawah ke atas melalui media filter.
35
BAB 3
SEDIMENTASI DAN KLARIFIKASI
Bab lima ini membahas tentang sedimentasi dan klarifikasi yang merupakan proses
pemisahan partikel zat padat dengan cara sedimentasi dan klarifikasi. Setelah menyelesaikan
materi ini, pembaca diharapkan mampu menjelaskan fungsi filtrasi serta konsep-konsep
dasar yang menyertainya. Lebih lanjut, diharapkan juga pembaca dapat melakukan
penerapan konsep dasar pemisahan dengan menggunakan filtrasi dalam aplikasinya di
bidang teknik kimia.
1. PENDAHULUAN
Proses pemisahan bahan-bahan padat dengan cara sedimentasi dan klarifikasi pada
umumnya digunakan sebagai proses pendahuluan untuk persiapan air baku. Proses ini merupakan
proses pemisahan secara fisika untuk memisahkan padatan-padatan yang terikut bersama air yang
akan diolah. Pada persiapan air baku untuk keperluan air sanitasi (Portable water), pemisahan bahan
bahan padat yang mempunyai berat jenis yang lebih berat dari air ini dipisahkan dengan cara
grafitasi sebagai gaya dorong (Driving force).
Sedimentasi dapat diklasifikasikan ke dalam berbagai jenis tergantung kepada karakteristik

dan konsentrasi padatan tersuspensi. Partikel-partikel dimana ukuran, bentuk dan berat jenis tidak
berubah dengan waktu disebut sebagai discrete particles, sedangkan partikel-partikel dengan sifat
permukaan yang selalu berubah dengan waktu seperti bahan-bahan yang dapat menggumpul
apabila berkontak dengan partikel-partikel lain (aggregate) disebut sebagai partikel yang dapat
mengumpul (Flocculating particles).
2. PENGENDAPAN UNTUK DISCRETE PARTICLE

Apabila Discrete Partikel tersuspensi di dalam air, maka terdapat dua gaya yang bekerja
yaitu gaya grafitasi dan gaya apung.
1. Gaya grafitasi dapat dinyatakan sebagai:
dimana:
f g = p g Vp
(5.1)
p = berat jenis partikel

g = gaya grafitasi
Vp = volume partikel
2. Gaya apung dinyatakan sebagai:

fb = W g Vp
dimana:
W = berat jenis air
(5.2)
Apabila berat jenis partikel berbeda dengan berat jenis air maka gaya total yang bekerja dinyatakan
sebagai:
fnet = (p w) g Vp
Gaya dorong tatal ini adalah total gaya yang bekerja terhadap besarnya kecepatan pengendapan.
Pergerakan partikel untuk pengendapan ini dipengaruhi juga oleh tingkat kekentalan (viskositas) air
yang disebut dengan gaya seret (drag force) yang dinyatakan sebagai:
fd = Cd Ap w v2/2
36
dimana:CD = koefisien drag force

Ap = luas penampang partikel
v = kecepatan pertikel
Oleh karena drag force bekerja dengan arah yang berlawanan dengan gaya gerak (driving force)
sehingga akan terjadi penurunan kecepatan pengendapan sehingga mencapai suatu kecepatan yang
tetap (steady velocity) yaitu dimana drag force sama dengan driving force, sehingga persamaan
menjadi:
(p w) g Vp = Cd Ap w v2/2
Untuk partikel berbentuk bola berlaku persamaan:
4
3
(d / 2)
2
=3
= d
2
Ap
3
(d / 2)
Vp
Dengan mensubstitusikan persamaan di atas ke dalam persamaan (4.3) diperoleh:
Vp
v12 =
Ap
4 ( p w )d
g
3
CD w
(5.4)
Harga CD tergantung kepada pola aliran sebagai berikut:

1. Aliran laminar
CD =
24
Re
(5.5)
24
3
+ 1 / 2 + 0,34
Re Re
(5.6)
2. Aliran transisi
CD =
3. Aliran turbulen
CD = 0,4
(5.7)
Dimana: Re adalah bilangan Reynolds yang dinyatakan sebagai:
Re =
v1 wd
(5.8)
dimana:
adalah merupakan faktor bentuk dari partikel dan berharga = 1 untuk partikel yang berbentuk
bola. Bilangan Reynolds lebih kecil dari 1,0 menunjukkan pola aliran laminar, bilangan Reynolds yang
lebih besar dari 104 menunjukkan pola aliran turbulen dan apabila bilangan Reynolds yang berada
diantara 1,0 - 104 disebut pola aliran transisi.
Untuk pola aliran laminar terminal settling velocity (laju pengendapan akhir pada keadaan
tetap) diperoleh dengan mensubstitusikan persamaan (5.5) ke dalam persamaan (5.4) menjadi:
v1 =
g ( p w )d 2
18
(5.9)
37
Yang dikenal sebagai persamaan Stokes. Terminal settling velocity untuk pola aliran transisi dan
aliran turbulen dapat diperoleh dengan mensubstitusikan persamaan (5.6) dan (5.7) ke dalam
persamaan (4.4).
Contoh soal 5.1
Hitung : Terminal settling velocity pengendapan di dalam air bertemperatur 20 0C untuk sebuah
partikel berbentuk bola berdiameter 0,5 mm dan spesifik gravity 2,65.
Pada temperatur 20 0C, berat jenis air = 998,2 kg/m3 dan visikositas air = 1,002 x 10-3 N.s/m2.
Penyelesaian:
Lihat Peavy H.S, 1985 hal 116 dan pelajari hal. 117- 123.
1. Anggap aliran laminer, dari persamaan (4.8) dengan W = 998,2 kg/m3 dan = 1,002 x 103
pada temperatur 20 oC, maka
vt =
2.
9,81m / s(2650 998,2)kg / m3 x (5,0x104 )2 m2

= 0,22 m/s
18x1,002x103 N .s / m2
(dimana satuan Newton = kg.m/s2)

Periksa bilangan Reynold,
Re =
3.
4.
5.
0,22m / s
x (5,0 x104 )m x 998,2kg / m3

= 112 (pola aliran transisi)
1,002x103 N .s / m2
24
3
+
+ 0,34 = 0,84
112 1121 / 2
4
(2650 998,2)
vt = x9,81
x 5,0 x10 4
3
0,84 x998,2
CD =
vt = 0,11 m/s
Untuk harga vt = 0,11 m/s, ulangi perhitungan tahap 2, 3 dan 4, diperoleh:
Re = 55
CD = 1,18
vt = 0,10 m/s (mendekati harga vt hitung langkah ke 4)
Dengan diketahuinya ukuran partikel dan faktor kebolaan (sphericity), maka persamaan (5.4) hingga
(5.9) dapat digunakan dalam perhitungan pengolahan air. Metode lain untuk menghitung laju
pengendapan (settling velocity) dapat digunakan sebuah kolom seperti terlihat pada Gambar 4.1.
Persamaan (5.4) (5.9) dapat digunakan di dalam proses pengolahan air, apabila ukuran
partikel dan faktor koreksi diketahui. Suatu pengukuran secara tidak langsung dari laju pengendapan
discrete particles dapat digunakan sebuah kolom pengendapan seperti pada Gambar 1.
Zo
Zp
Tempat pengambilan sampel
Gambar 1. Kolom Pengendapan
38
Contoh bahan yang akan di uji dimasukkan ke dalam kolom dan dicampurkan dengan
sempurna untuk menjamin agar distribusi dari partikel menjadi seragam. Kemudian dibiarkan
mengendap. Pada waktu t = 0, partikel-pertikel berada pada permukaan air dan mengendap
sehingga mencapai tempat pengambilan pada suatu waktu tertentu t dinyatakan sebagai to.
Kecepatan pengendapan rata-rata partikel dapat dihitung dengan persamaan:
v0 =
Jaraktempuh Z 0
=
Waktutempuh t0
Pada sisi lain, partikel-partikel yang mula-mula tersuspensi pada jarak Zp di atas tempat pengambilan
sampel dan terminal settling velocity lebih kecil dari vo dimana prtikel tersebut akan mencapai tempat
pengambilan sampel bersamaan dengan partikel sebelumnya. Kecepatan pengendapan partikel
tersebut dapat dihitung dengan persamaan:
Jaraktempuh Z p
=
Waktutempuh t0
Zp
vp Z p
Z
t0 = 0 =
and =
v0
vp
v0 Z 0
vp =
Apabila waktu tempuh partikel partikel tersebut sama untuk ke dua paartikel, maka
t0 = Zo/vo = Zp/vP dan vP/Vo = ZP/Zo
Beberapa pernyataan yang dapat dibuat berdasarkan persamaan di atas adalah:
1. Semua partikel dengan diameter yang sama hingga yang lebih besar dar do, kecepatan
pengendapan sama atau exceed vo, akan mencapai tempat cuplikan pada waktu to.
2. Sebuah partikel dengan diameter dp<do akan mempunyai terminal settling velocity vP<vo dan
akan mencapai titik sampling pada waktu to, meskipun posisi awalnya berada pada atau di
bawah titik ZP.
3. Apabila padatan tersuspensi tercampur sempurna (semua ukuran partikel secara acak
terdistribusi mulai dari atas hingga ke dasar kolom), maka fraksi partikel yang berukuran dp
dengan settling velocity vP akan mencapai atau melewati titik sampling dalam waktu to,
sehingga ZP/Zo = vP/Vo
Efisiensi penyisihan untuk berbagai ukuran partikel tersuspensi adalah merupakan perbandingan
antara settling velocity dari partikel terhadap settling velocity vo yang didefinisikan sebagai: Zo/to.
Prinsip-prisip ini dapat digunakan untuk menghitung kemampuan mengendap (setteability). Berbagai
padatan tersuspensi.
Secara teoritis, kedalaman kolom air bukan merupakan faktor yang mempengaruhi analisis, namun
untuk pertimbangan praktis disarankan kedalaman kolom sekitar 2 m. Padatan tersuspensi dicampur
sempurna untuk menjamin suatu distribusi partikela pada keadaan awal menjadi serba sama dan
konsentrasi mula-mula Co dihitung terlebih dahulu. Kemudian padatan tersuspensi yang mengendap
pada waktu t dianalisa dengan konsentrasi C1. Srmua partikel dengan konsentrasi C1mempunyai
settling velocity lebih kecil dari Zo/t, sehingga fraksi masa pertikel dengan v1<Zo/t adalah:
x=
C1
C0
Proses ini diulangi beberapa kali dengan xi adalah fraksi masa partikel untuk vi = Zo/ti.
Apabila harga-harga ini diplotkan di dalam grafik, seperti pada Gambr 5.6, maka fraksi masa partikel
yang berhubungan dengan laju pengendapan dapat diperoleh. Untuk waktu tinggal (detensi) to,
besarnya persentasi penyisihan dapat diperoleh. Semua partikel dengan laju pengendapan lebih besar
dari vo = Zo/to akan mencapai 100% tersisihkan, maka fraksi partikel (1 - Xo) akan tersisihkan
sempurna dalam waktu to.
39
Partikel-partikel yang masih tertinggal akan tersisihkan menurut perbandingan vi/vo yang
berhubungan dengan luas yang terarsir pada Gambar (5.6). Apabila hubungan persamaan v dan x
diketahui, maka luas yang diarsir dapat diperoleh dengan integrasi persamaan
X = 1 x0 +
x0
vi
dx
v0
(5-10)
dimana x adalah total fraksi masa tersisihkan secara sedimentasi.

a. Sedimentasi adalah suatu cara pemisahan slurry dengan pengendapan secara gravitasi untuk
menghasilkan fluida jernih atau slurry dengan konsentrasi padatan tertinggi.
b. Proses ini banyak digunakan dalam industri- industri, seperti: pemisahan padatan dari limbah
cair, pemisahan kristal dari cairan induk, pengendapan partikel-partikel solid food dari liquid
food, dan pengendapan slurry dalam proses leaching kacang kedelai.
c. Sebelum ditemukan proses sedimentasi sinambung, konsep sedimentasi batch dilakukan
dengan mengendapkan padatan yang terkandung dalam cairan.
Fraksi pengendapan =
Zo = tinggi awal
Z
Zo Z
Zo Z
..(1)
= ketinggian pada waktu tertentu
Z = ketinggian akhir
Konsentrasi sebagai fungsi ketinggian

pada berbagai interval waktu dalam sedimentasi batch
40
Untuk sedimentasi sinambung, biasanya digunakan

thickeners. Alat ini menggunakan rake yang
berfungsi untuk membuang partikel-partikel slurry
yang terdapat di dasar tangki (underflow).
Zona yang terdapat di bawah ketinggian

umpan disebut dengan settling zone.
Daerah yang dekat dengan dasar tangki

disebut pressing zone. Zona ini identik
dengan zona D yang ada dalam batch
thickener.
Konsentrasi produk dalam underflow bergantung pada waktu retensi partikel dan kedalaman pressing
zone.
Konsentrasi sebagai fungsi ketinggian dalam sedimentasi sinambung
Kecepatan aliran partikel dalam cairan bergantung

pada: densitas, ukuran, bentuk, kontak antara
padatan dan cairan.
41
v = a.t
v = kecepatan relatif partikel
..(2)
t = waktu yang dibutuhkan partikel mulai dari saat jatuh sampai berhenti
a = percepatan pertikel dalam cairan
a dapat digantikan oleh gravitasi (g) apabila tidak

gaya lain yang bekerja pada partikel. Selain g, pada
partikel yang bergerak terdapat juga gaya apung
(buoyant force) dan gaya gesek (friction force) yang
bekerja berlawanan arah dengan g.
Asumsi-asumsi untuk memudahkan
perhitungan secara matematis:
1. padatan tidak berongga (porous) dan

berbentuk bulat
2. fluida tidak kompressible dan melawan gaya
eks- ternal dari dinding tangki
3. gaya percepatan diturunkan dari medan
grafvitasi yang seragam
4. partikel dalam keadaan jatuh bebas.
Laju sedimentasi
3. GAYA APUNG
Gaya ini dihasilkan dari perpindahan fluida oleh padatan, dan besarnya akan bertambah dengan
naiknya kecepatan.
Fa =
Fa
= gaya apung, N
m. . g
= Vp. .g
p
= densitas cairan, kg/m
= gravitasi, m/dt2
..(3)
= massa partikel, kg
p = densitas partikel, kg/m3
m/p = Volume partikel (Vp), m3
gaya eksterternal (gravitasi) yang bekerja pada partikel (Fg) adalah:

Gaya Gesek
FD = CD.
Fg = m . g
..(4)
v2
. . A
2
42
4.
PERALATAN SEDIMENTASI (THICKENER)
4.1
Menentukan Luas Tampang Thickener
Luas penampang thickener akan menentukan kebeningan over flow. Dalam alat thickener
diusahakan CL = 0. untuk itu perlu diusahakan (dicari) luas penampang (tampang yang diperlukan).
Dasar hitungan :
1. untuk mendapatkan CL = 0, maka kecepatan cairan ke atas pada clarification zone harus
lebih kecil daripada kecepatan sedimentasi dari partikel pada konsentrasi Thickening zone
teratas ( CF).
2. Mass flowrate padatan disetiap tempat pada thickening zone harus lebih besar atau sama
dengan mass flowrate padatan dalam feed.
Dasar hitungan 1.
vcairan v ( kecepatan sedimentasi)
L/A v
Jadi luas tampang ,
A L/v
v diperoleh dari kurva v versus CL

L dihitung dari neraca massa
Dasar hitungan 2.
A (v + U/A)C F CF
Campuran bergerak ke bawah (relatif terhadap bumi) dengan kecepatan v/A.
Partikel padatan bergerak ke bawah (relatif terhadap bumi) dengan kecepatan (U/A + v).
A v C + U C F CF
A v C F CF U C
FC F U
vC
v
F, CF, U bisa dihitung langsung dari soal. Hubungan v dan C diperoleh dari data. Dibuat kurva A vs C
(C dari CF/CC sampai CU) dengan pertolongan grafik v vs C.
Misal :
Untuk perancangan umumnya dipakai over design dari ukuran alat ( 20 30 %).
4.2.
Menentukan Kedalaman Thickener (Thickening Zone)
Dasar hitungan :
Untuk mendapatkan konsentrasi under flow sebesar CU, maka waktu tinggal rata-rata
padatan dalam thickening zone sama dengan waktu sedimentasi batch dengan konsentrasi rata-rata
bagian keruh sebesar CU.
43
AZ 0 C L = AZC
Z
0
v =
Z 0 CC
atau
Z
Z C
Z= 0 C
CU
C=
FC F
FC F debit cairan
+
s
s debit pada tan av
FC F
FC F U UC.1 s
+
s
s UC.1 s
FC F
FC F s C
v =
+
s
s C av
v =
v =
FC F
FC F
+
s
s
av
s C
d
C
=0
44
BAB 4
AGITASI DAN PENCAMPURAN
Bab enam ini membahas tentang pencampuran yang merupakan proses operasi yang
tujuannya untuk mengurangi ketidaksamaan komposisi, suhu, atau sifat lain yang terdapat
dalam suatu bahan. Setelah menyelesaikan materi ini, pembaca diharapkan mampu
menjelaskan fungsi pengadukan dan pencampuran serta konsep-konsep dasar yang
menyertainya. Lebih lanjut, diharapkan juga pembaca dapat melakukan penerapan konsep
dasar pengadukan dan pencampuran dalam aplikasinya di bidang teknik kimia.
1.
PENDAHULUAN
Pencampuran merupakan operasi yang tujuannya untuk mengurangi ketidaksamaan

komposisi, suhu, atau sifat lain yang terdapat dalam suatu bahan. Pencampuran dapat terjadi karena
adanya gerakan dari bahan tersebut. Agar bahan dapat bergerak diperlukan suatu pengadukan yang
merupakan gerakan terinduksi menurut cara tertentu pada suatu bahan dalam bejana. Gerakan itu
biasanya mempunyai semacam pola sirkulasi, salah satunya adalah proses pencampuran. Istilah
pencampuran dapat diartikan dengan memberikan gerakan yang tidak beraturan atau keadaan yang
turbulen terhadap fluida, dari pemberian kerja mekanik pada fluida yang bersangkutan. Proses
pencampuran memberikan aplikasi yang luas dalam industri kimia, baik dalam proses ekstraksi
pencampuran, adsorbsi, perpindahan panas, juga reaksi kimia. Walaupun proses pencampuran dapat
dibahas beserta proses yang bersangkutan, namun proses ini lebih sering dianggap sebagai suatu
proses yang berdiri sendiri.
Salah satu cara untuk operasi pencampuran adalah pengadukan. Pemilihan pengadukan
sangat ditentukan oleh jenis pencampuran yang diinginkan serta keadaan bahan yang akan dicampur.
Dalam proses kimia dikenal adanya pencampuran fase homogen dan pencampuran fase heterogen.
Untuk fase homogen, umpamanya pencampuran cair dengan cair, gas dengan gas, dan padat dengan
padat. Sedang untuk fase heterogen salah satunya adalah fase cair dengan padat. Pencampuran
(mixing) ialah peristiwa menyebarnya bahan ahan secara acak, dimana bahan yang satu menyebar
ke dalam bahan yang lain dan sebaliknya, sedang bahanbahan itu sebelumnya dalam dua fase atau
lebih. Pengadukan zat cair dilakukan untuk berbagai tujuan, antara lain :
(1) Membuat suspensi partikel zat padat,
(2) Untuk meramu zat cair yang mampu campur (miscible), sebagai contoh metil alkohol dengan
air,
(3) Untuk mendispersikan (menyebarkan) gas dalam zat cair dalam bentuk gelembung
gelembung kecil,
(4) Untuk menyebarkan zat cair yang tidak dapat campur sehingga membentuk emulsi atau
suspensi partikel halus pada kedua zat cair immiscible tersebut, dan
(5) Untuk mempercepat perpindahan kalor antara zat cair baik sesama bahan dengan menyuplai
panas yang ada dalam tangki pencampuran tersebut.
2.
PENGADUKAN DAN PENCAMPURAN
Zat cair biasanya diaduk di dalam suatu tangki atau bejana, biasanya yang berbentuk silinder
dengan sumbu terpasang vertikal. Didalam tangki itu dipasang impeller pada ujung poros yang
ditumpu dari atas dan digerakkan oleh motor. Tangki itu biasanya dilengkapi dengan lubang masuk
dan lubang keluar, kumparan kalor, mantel dan sumur untuk menempatkan termometer atau piranti
pengukuran suhu lainnya. Impeller itu akan membangkitkan pola aliran didalam sistem, yang
menyebabkan zat cair tersirkulasi didalam bejana dan akhirnya kembali ke impeller. Menurut
bentuknya impeller terbagi tiga, yaitu : propeller (baling baling), paddle (dayung),Turbin. Jenis
aliran di dalam bejana yang sedang diaduk bergantung pada jenis impeller, karakteristik fluida dan
45
ukuran serta perbandingan tangki, sekat dan agigator. Kecepatan fluida pada setiap titik dalam tangki
mempunyai tiga komponen dan pola aliran keseluruhan di dalam tangki itu bergantung pada variasi
dari ketiga komponen itu dari satu lokasi ke lokasi lain.
Agar bejana proses bekerja efektif pada setiap masalah pengadukan yang dihadapi, volume
fluida yang disirkulasi oleh impeller harus cukup besar agar dapat menyapu keseluruhan bejana
dalam waktu singkat. Demikian pula, kecepatan harus meninggalkan impeller itu harus cukup tinggi
agar dapat mencapai semua sudut tangki. Dalam operasi pencampuran dan penyebaran (dispersi)
laju sirkulasi bukanlah merupakan satu satunya faktor dan bukan pula merupakan faktor yang
penting. Keturbulenan adalah akibat dari arus yang terarah baik serta gradien kecepatan yang cukup
besar didalam zat cair. Sirkulasi dan pembangkitan keturbulenan, keduanya memerlukan energi.
Daya sangat dibutuhkan dalam operasi pencampuran untuk menggerakkan motor pengaduk
agar terjadinya proses pencampuran. Faktorfaktor yang mempengaruhi kebutuhan daya ialah :
diameter pengaduk ( D ), viscositas cairan ( ), density fluida ( ), medan gravitasi ( gc ), kecepatan
putaran pengaduk ( N ), jumlah pengaduk pada poros, bentuk dan jenis pengaduk, perbandingan
tinggi cairan pada tangki dengan diameter tangki.
Waktu pencampuran adalah waktu yang dibutuhkan fluida untuk bercampur merata
keseluruh tangki sehingga campuran besifat homogen. Waktu pencampuran dipengaruhi oleh
beberapa faktor antara lain :
(1) Ada tidaknya baffle
(2) Bentuk pengaduk
(3) Kecepatan putar
(4) Ukuran pengaduk
(5) Posisi pengaduk; Centrally dan vertical, Off centre dan vertical, Miring terhadap sumbu
vertical, Horizontal pada sisi tangki dan membentuk sudut terhadap diameter tangki.
(6) Jumlah daun pengaduk
(7) Jumlah pengaduk dalam suatu proses
(8) Karakteristik campuran; Density, Viscositas, Misible atau tak misible
(9) Perbandingan cairan dan diameter tangki
(10) Bilangan tak berdimensi
(11) Ada tiga bilangan tak berdimensi yang sangat berpengaruh dalam proses pencampuran
yaitu :
3.
BILANGAN TIDAK BERDIMENSI
3.1
Bilangan Reynold ( NRe )
Bilangan ini menggambarkan jenis aliran dalam fluida yang disebabkan oleh putaran batang
pengaduk. Secara matematis bilangan Reynold dapat ditulis :
Re
Da 2 n
Dalam hal ini :

Da = diameter impeller
n = kecepatan putaran impeller
= density
= viscositas. (Geankoplis, 1983)
3.2
Bilangan Power ( NPo )
Bilangan ini digunakan untuk menggambarkan hubungan dan kaitannya dalam pengerjaan
operasi dan juga untuk menghitung power atau tenaga yang dibutuhkan pada operasi yang
dilaksanakan. Secara matematis bilangan ini dapat ditulis :
N PO =
P
Da n 3
Dalam hal ini :

P = daya keluaran motor
..(3.1)
46
= density
Bilangan Froud ( NFr )
Bilangan ini digunakan untuk menghitung pengaruh gravitasi bumi dalam penentuan gerakan
fluida dan juga untuk mengetahui besarnya vorteks yang terjadi. Secara matematis bilangan ini dapat
ditulis :
Fr =
Da 2 n
gc
..(3.2)
Dalam hal ini :

gc = gravitasi bumi. (Mc.Cabe, 1994)
4. ALAT PENGADUK
1. tangki/bejana
i. berbentuk silinder
ii. ujung bawah membulat (tidak menyudut,
tidak konis)
2. impeler:
pemberian arus:
a. axial-flow impeller; membangkitkan arus sejajar dengan sumbu poros
b. radial-flow impeller; membangkitkan arus tangensial atau radial.
bentuk:
a. propeller (baling-baling)
- merupakan impeler aliran aksial dengan kecepatan tinggi untuk zat
cair berviskositas rendah
- membuat pola aliran helix di dalam zat cair
- kecepatan putaran:
ukuran kecil
: 1150 1750 rpm
ukuran besar
: 400 800 rpm
- efektif untuk bejana besar
- jarang dipakai untuk viskositas cairan > 50 P
b. dayung (paddle)
-
merupakan impeler dengan aliran radial dan tangensial

kecepatan rendah sedang (20 150 rpm)
mudah terjadi vorteks
panjang total impeler 50 80% diameter bejana
c. turbin
- merupakan dayung ber- daun banyak
- diemeter impeler 30 50% diameter
bejana
- efektif untuk jangkauan bejana yang
cukup luas
47
5. POLA ALIRAN
Pola aliran dalam bejana yang sedang diaduk bergantung pada:
1. jenis impeler,
2. karakteristik fluida
3. ukuran dan perbandingan tangki
4. sekat
5. agitator
Kecepatan fluida pada setiap titik di dalam tangki memiliki tiga komponen:
1. komponen radial yang bekerja pada arah tegak lurus terhadap poros impeler
2. komponen longitudinal yang bekerja pada arah paralel dengan poros
3. komponen tangensial atau rotasional yang bekerja pada arah singgung terhadap lintasan
lingkar di sekeliling poros.
Bila poros diletakkan vertikal dan persis di pusat tangki dapat

membentuk arus tangensial yang menimbulkan vorteks.
Hal ini dapat dicegah dengan 3 cara:

1. untuk tangki kecil; impeler dipasang di luar sumbu tangki (eksentrik)
dan di- miringkan dalam suatu bidang yang tegak lurus terhadap
bidang itu.
2.
untuk tangki yang lebih besar; agita- tornya dipasang di sisi tangki
dengan porosnya horizontal dan membuat sudut dengan jari-jari
tangki.
48
3.
memasang sekat; untuk tangki-tangki besar dengan agitator vertikal

.
Kedalaman zat cair harus sama dengan atau sedikit lebih besar
dari diameter tangki. Untuk kedalaman yang lebih besar dapat
dipasang dua impeler atau lebih pada satu poros.
Untuk mengen- dalikan arah & kecepatan aliran yang
kembali ke isapan impeler digunakan tabung ju- jut
(draft tube).
Manfaat draft tube:

1. memberikan pergeseran yang tinggi, terutama pada impeler.
2. mencegah pengapungan zat padat
3. menambah gesekan fluida di dalam system.
Rancangan Turbin Standar:
Rancangan biasanya didasarkan pada sirkulasi zat cair, pola kecepatan, dan daya yang digunakan.
Da 1
=
Dt 3
H
=1
Dt
J
1
=
Dt 12
E
=1
Da
W
1
=
Da 5
L
1
=
Da 4
49
Agar bejana proses bekerja efektif maka:

1. volume fluida yang disirkulasikan oleh impeler harus cukup besar agar dapat meyapu keseluruhan
bejana dalam waktu singkat.
2. kecepatan arus yang meninggalkan impeler harus cukup tinggi agar dapat mencapai semua sudut
tangki.
Vu2 = ku2 = kDan
Vu2
= kecepatan tangensial zat cair yang meninggalkan

daun ujung impeler
Vr2
= kecepatan radial zat cair yang meninggalkan daun

ujung impeler
u2
= kecepatan pada ujung daun
V2 = kecepatan total zat cair pada titik yang ditinjau

K = fraksi dari kecepatan tangensial zat cair pada ujung daun
Karena u2 = Dan
q = Vr2Ap
Ap = luas silinder yang dibuat dengan sapuan ujung daun impeler

Ap = DaW
Da = diameter impeler
W = lebar daun impeler
Vr2 = (u2 - Vu2) tan2
Vr2 = Dan(1 k) tan2
q = 2D2anW(1 k) tan2
Kebutuhan Daya
q = n D3aNQ
(V ' 2 ) 2
Ek =
2g c
Ek = energi kinetik per satuan volume fluida
50
6. AGITASI DAN AERASI

Agitasi dan aerasi adalah suatu proses yang sering digunakan dalam bidang teknik kimia.
Agitasi dan Aerasi selalu berhubungan untuk menghasilkan suatu produk yang diinginkan. Dalam
prosesnya sangat ditunjang oleh pengaruh perpindahan momentum,massa dan energi serta
pengadukan pada reactor. Keberhasilan operasi suatu proses pengolahan sering amat bergantung
pada efektifnya pengadukan dan pencampuran zat cair dalam proses itu. Istilah pengadukan dan
pencampuran yang sering dikacaubalaukan itu, sebenarnya tidaklah sinonim satu sama lain.
Pengadukan (agitation) menunjukkan gerakan yang terinduksi menurut cara tertentu pada suatu
bahan di dalam bejana, dimana gerakan itu biasanya mempunyai
semacam pola sirkulasi.
Pencampuran (mixing), dilain pihak ialah peristiwa menyebarnya bahan-bahan secara acak, dimana
bahan yang satu menyebar ke dalam bahan yang lain dan sebaliknya, sedang bahan-bahan itu
sebelumnya berpisah dalam dua fase atau lebih.
Aerasi merupakan proses pemberian udara ke dalam suatu bejana proses melalui sparger.
Pemberian oksigen dilakukan secara kontinyu dalam proses fermentasi misalnya yang menggunakan
mikroba aerobik, agar kebutuhan mikroba terhadap oksigen terpenuhi, sehingga aerasi selama proses
fermentasi sangat berpengaruh terhadap produk akhir yang dihasilkan. Sparger (kolom gelembung)
adalah suatu alat yang digunakan untuk memasukan aliran gas dalam bentuk gelembung-gelembung
kecil ke dalam suatu cairan. Untuk bejana yang berdiameter kecil sparger diletakkan di dasar bejana.
Sementara untuk bejana berdiameter lebih besar dari 0,3 m, sebaiknya digunakan beberapa orifice
(lubang) untuk memasukan gas agar penyebaran gas lebih baik, dalam hal ini diameter lubang orifice
dapat berkisar antara 1,5 hingga 3 mm ( 116 hingga in). Plate berpori ini dapat dibuat dari keramik,
plastik, atau logam.
6.1
Pengadukan zat cair
Pengadukan zat cair dilakukan untuk berbagai maksud bergantung dari tujuan langkah
pengolahan itu sendiri. Tujuan pengadukan antara lain adalah :
(1) Untuk membuat suspensi partikel zat padat
(2) Untuk meramu zat cair yang mampu campur (miscible), umpamanya metil alkohol dan air.
(3) Untuk menyebarkan (dispersi) gas dalam zat cair dalam bentuk gelembung-gelembung kecil
(4) Untuk menyebarkan zat caitr yang tidak dapat bercampur dengan zat cair yang lain, sehingga
membentuk emulsi atau suspensi butiran-butiran halus
(5) Untuk mempercepat perpindahan kalor antara za t cair dengan kumparan atau mantel kalor.
Zat cair biasanya diaduk di dalam suatu tangki atau bejana, biasanya yang berbentuk silinder
dengan sumbu terpasang vertikal. Bagian atas bejana itu mungkin terbuka saja ke udara atau dapat
pula tertutup. Ukuran dan proporsi tangki itu bermacam-macam, bergantung pada masalah
pengadukan itu sendiri. Ujung tangki bawah itu biasanya agak membulat, jadi tidak datar saja,
maksudnya agar tidak terdapat terlalu banyak sudut-sudut tajam atau daerah yang sulit ditembus
arus zat cair. Kedalaman zat cair biasanya hampir sama dengan diameter tangki. Di dalam diameter
itu dipasang impeler pada ujung poros menggantung, artinya poros itu ditumpu dari atas. Poros itu
51
digerakkan oleh motor, yang kadang-kadang dihubungkan langsung dengan poros itu, namun
biasanya dihubungkan melalui peti roda gigi untuk menurunkan kecepatannya.
6.2
Perpindahan Massa dan Energi
Perpindahan massa sangat berperan terhadap perilaku kinetika bioproses baik yang
menyangkut pengubahan enzimatik dan mikrobial ataupun operasi-operasi pemisahan biomolekul.
Satu hal yang harus diperhatikan bahwa sebagian besar bioproses terjadi dalam fasa cair dan migrasi
molekul dalam cairan adalah relatif lambat. Perpindahan massa akan menjadi sangat berarti mana
kala proses melibatkan beberapa fasa. Arti penting perpindahan massa juga dijumpai dalam
penetapan kinetika bioreaktor enzim atau sel imobilisasi yang sering dibatasi oleh perpindahan massa
pada antar fasa. Hal serupa dapat terjadi bila suatu molekul melewati suatu membran alami sintetik.
Sangat mutlak bagi semua proses bioreaktor adalah suplai nutrisi dalam jumlah yang tepat untuk
memenuhi kebutuhan organisme atau kebutuhan metabolisme untuk mencapai pertumbuhan dan
produk yang maksimum. Proses perpindahan massa dan panas merupakan bagian utama dari proses
fermentasi akibat perpindahan massa perpindahan massa oksigen selalu menjadi pertimbangan yang
penting ketika merancang sistem bioreaktor. Laju perpindahan massa antara fase gas dan cair sangat
dipengaruhi oleh kekentalan berbagai komponen gas dalam cairan tersebut dan udara atau oksigen
dimasukkan ke dalam system tersebut.
6.3
Mekanisme perpindahan massa

Ada tiga teori yang terkenal dalam perpindahan dalam perpindahan massa interface yaitu :
(1) Teori dua lapisan.

Teori ini menganggap bahwa tahanan yang mengalami perpindahan terjadi pada masingmasing dari interface (ada dua lapisan ), dimana perpindahan terjadi melalui proses difusi molekuler.
Model ini membawa kita pada kesimpulan bahwa koefisien perpindahan massa kL sebanding dengan
difusity DAB dan berbanding terbalik dengan ketebalan lapisan Zf .
KL =
D AB
Z
f
(2) Teori penetrasi ( perembesan )

Teori penetrasi (Higbie, 1935) menganggap bahwa arus putar berjalan dari phasa bulk ke
interface, dan berhenti pada waktu tertentu, t'e. solute dianggap masuk kedalam putaran dan
menetp pada interface untuk beberapa saat melalui proses difusi molekul unsteady-state. Model ini
meramalkan bahwa koefisien perpindahan massa berbanding langsung dengan akar kuadrat difusi
molekul :
D
KL = 2 AB
te
1/ 2
(3)Teori permukaan yang diperbaharui (surface renewal theory)

Teori ini menunjukkan adanya daerah usia tak berhingga untuk anggota atau elemenelemen permukaan dan fungsi distribusi umur permukaan
(t) = fungsi distribusi permukaan.
(t) = se-st
6.4
Perpindahan Energi dalam Bioreaktor Berpengaduk
Dalam proses bioreactor, energi timbul di dalam sistem tersebut dari empat sumber utama
yaitu :
(1) Energi adukan mekanis: Masuknya daya listrik atau daya untuk mekanisme pengaduk dan
dikonversikan menjadi energi kinetika gerak fluida dan akhirnya muncul sebagai panas.
52
(2) Energi gas dan energi aerasi : Sebagian energi digunakan dilubang penyemprot dan
mengakibatkan terjadinya pusaran turbulen meskipun sebagian energi jenis
ini
dikonversikan berupa kerja yang dilakukan oleh gas ketika memuai.
(3) Energi metabolisme dalam bioreactor mengoksidasi molekul organic dan sebagian energi akan
berubah menjadi panas.
(4) Entalpi : panas bisa timbul dalam bioreactor jika masukan berada pada suhu lebih tinggi
daripada isi bioreactor.
6.5
Perpindahan Massa dalam Bioreaktor Berpengaduk
Model perpindahan massa dalam bioreactor dan model perpindahan oksigen dalam
fermentasi dapt dilakukan dengan dua cara :
(1) Fermentasi substrat padat (solid substrat fermentation atau fermentasi permukaan).
(2) Fermentasi substrat cair atau fermentasi dibawah permukaan. Oksigen dipindahkan dari
sumbernya yang berupa gelembung udara masuk kedalam fase cair yang berisi sel
mikroba. Oksigen mengalir melalui suatu seri tahanan dan gelembung udara dipengaruhi
oleh hidrodinamik suhu atau aktivitas jasad renik dan kekentalan.
6.6
Korelasi untuk Koefisien Perpindahan Massa
Koefisien perpindahan massa merupakan fungsi dari sifat-sifat fisik dan geometri bejana,
karena kompleksnya masalah pencampuran multi fase hidrodinamis maka sangatlah tidak mungkin
untuk menurunkan hubungan yang hanya berdasarkan teori semata, sehingga biasanya digunakan
data eksperimen. Korelasi ini umumnya dinyatakan dalam kelompok-kelompok tidak berdimensi
karena dimensinya tetap dan juga bermamfaat untuk proses dengan skala besar. Korelasi tersebut
adalah :
(1) Schmidt Number, NSc =
c
Total. perpind .massa
=
difusi. perpind .massa
c .D AB
(2) Grashoft Number, NGr =
D 3 .g .P
Gaya.gravitasi
= 32 c 2
gaya.lekat , gesek (viscous )
c
Dalam hal ini :
c = Viscositas
c = Densitas dari fase countinus ( liquid fase)
D32 =
i =1
n
i =1
ni Di
ni Di
53
BAB 5
FLOTASI
Bab tujuh ini membahas tentang flotasi yang merupakan metode pemisahan yang
dilaksanakan berdasarkan perbedaan sifat-sifat permukaan. Setelah menyelesaikan materi
ini, pembaca diharapkan mampu menjelaskan fungsi flotasi serta konsep-konsep dasar yang
dasar flotasi dalam aplikasinya di bidang teknik kimia.
1.
PENGERTIAN FLOTASI
Flotasi adalah suatu metode pemisahan yang dilaksanakan berdasarkan perbedaan sifat-sifat
permukaan. Pada proses ini padatan dipisahkan satu sama lain dengan mengapungkannya pada atau
di atas permukaan suatu fluida. Proses ini biasanya disertai dengan agitasi sinambung; di mana
padatan-padatan yang mudah menyerap air akan tenggelam sedangkan yang mudah menyerap
udara akan membentuk gelembung atau busa dan dapat dibuang secara overflow sinambung.
(1) Lebih dari 80% proses ini digunakan dalam industri mineral, dan berkembang ke industri lain
seperti: pemisahan kernel biji-bijian, daur ulang kertas koran, pemisahan KCl dari NaCl, dll.
Ukuran bahan yang mampu dipisahkan berkisar pada 20 - < 200 mesh.
(2) Kegunaan daripada tangki pengkondisian adalah untuk melepaskan pelapis yang ada di
permukaan solid agar terapung dengan reagen flotasi yang tepat.
(3) Bahan yang terapung disebut dengan konsentrat, sedangkan yang tenggelam disebut dengan
tailing.
(4) Apabila dalam tailing masih terdapat bahan-bahan yang diinginkan sebagai konsentrat maka
diolah kebih lanjut dengan scavenger (penggaruk).
(5) Mineral terkonsentrat biasanya diolah lebih lanjut dengan sedimentasi, filtrasi, pengeringan,
dan lainnya.
54
2.
SEL FLOTASI
Sel flotasi adalah peralatan di mana bahan benar-benar terpisah (terapung) dari endapan
(tailing). Sel ini ada beberapa jenis, antara lain:
(1) Sel pneumatic, bergantung pada kompresi udara untuk agitasi, memberikan agitasi yang
relatif ringan, menghasilkan buih yang relatif bersih dan bebas dari endapan
(2) Sel mekanik, menggunakan agitasi mekanik, memiliki skala yang lebih besar dari sel
pneumatic (untuk volume pengolahan yang sama), tetapi konsentratnya kemungkinan
kurang murni.
(3) Sel callow, merupakan sel tertua dan paling simple; biasanya memiliki lebar 24 36 in dan
tinggi 18 22 in pada tingkat overflow. Buih biasanya dijaga pada kedalaman 8 10 in.
membutuhkan udara 8 10 ft3/min pada tekanan 4 psi.
(4) Sel air-lift. Sel ini sebetulnya sel pneumatic tetapi bebas dari bagian-bagian yang bergerak.
Kebutuhan udara disuplai melalui kompresor.

Besaran daya kompresor diperlihatkan pada
tabel berikut.
55
1.
Mesin agitasi mekanik (Denver). Mesin ini merupakan tangki segi empat yang dilengkapi
dengan sebuah impeller yang dapat mengaduk adonan (pulp) secara efektif sesuai dengan
kondisi yang diinginkan.
Pengeluaran (overflow) buih diperlihatkan pada

gambar
2. Mesin Fagergren.
Alat ini dilengkapi dengan sebuah rotor
yang berfungsi untuk mengagitasi sekaligus
mengaerasi umpan. Umpan masuk akan
melewati rotor, bagian padatan akan terendapkan sedangkan buih akan naik ke atas
pada bagiaan keluar (dischard end). Udara
untuk agitasi/aerasi disuplay oleh suatu
kompresor.
Untuk meningkatkan efisiensi dapat dipasang banyak rotor dalam satu bak. Perkiraan daya yang
dibutuhkan untuk sel Denver dan Fagergren diperlihatkan pada table berikut.
56
3. AGEN FLOTASI
Proses flotasi sangat bergantung pada penyerapan (adsorpsi) relatif atau pembasahan
permukaan padatan oleh cairan. Hal ini dapat dikontrol dengan permukaan atau tekanan (energi)
antar muka. Permukaan apa saja, misalnya air dan udara, memiliki tahanan tersendiri atau lebih tepat
disebut sebagai tekanan antar permukaan. Tekanan ini cenderung membuat bentuk-bentuk tertentu.
Jika massa udara lebih kecil terhadap air akan membentuk spheres (bola) atau menjadi tetesan,
sedangkan jika massa udara lebih besar dari massa air maka menjadi gelembung.
Secara umum jumlah komponen-komponen pada tekanan antar muka adalah nol. Jika salah
satu permukaannya adalah padatan maka akan memberikan areal permukaan yang keras, dan kedua
fasa yang lainnya akan berimbang dengan gaya yang paralel terhadap permukaan padatan.
SG = SL + LG (cos )
= tekanan antar muka
= sudut kontak
Besar sudut kontak dapat ditentukan dengan menempatkan peralatan uji pada bagian dasar vessel.
(1) solid sangat mudah basah sempurna
(2) solid tak basah sempurna
Dalam flotasi, permukaan padatan memotong gelembung dalam arah yang sama dengan sudut
kontak, tetapi bagian untuk padatan jauh lebih kecil dibandingkan dengan bagian untuk gelembung.
Gaya gravitasi dan agitasi cenderung membuat gelembung tidak menyangkut pada solid. Sudut
kontak yang besar berarti flotasi lebih mudah terjadi.
57
BAB 6
PENGERINGAN ZAT PADAT
Bab delapan ini membahas tentang pengeringan zat padat yang merupakan metode
pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair lainnya dari bahan padatan, sehingga mengurangi
kandungan sisa zat cair di dalam zat padat tersebut. Setelah menyelesaikan materi ini,
pembaca diharapkan mampu menjelaskan fungsi pengeringan serta konsep-konsep dasar
yang menyertainya. Lebih lanjut, diharapkan juga pembaca dapat melakukan penerapan
konsep dasar pengeringan dalam aplikasinya di bidang teknik kimia.
1.
PENDAHULUAN
Pada dasarnya pengeringan zat padat berarti pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair
lainnya dari bahan padatan, sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat
tersebut. Pengeringan biasanya merupakan langkah akhir dari sederetan operasi, dan hasil
pengeringan bisanya langsung siap untuk di kemas. Contoh zat padat basah seperti kayu, kapas,
kertas yang dapat dikeringkan dengan cara menghembuskan udara (gas) panas yang tak jenuh pada
bahan yang akan dikeringkan. Air atau cairan lain menguap pada suhu yang lebih rendah dari titik
didihnya karena adanya perbedaan kandungan uap air pada bidang antar-muka bahan padat-gas
dengan kandungan uap air pada fasa gas.
Dalam peristiwa tersebut terjadi perpindahan massa dari satu fasa ke fasa lainnya, air dari
fasa cair ke fasa gas dan sebaliknya, yang secara bersamaan terjadi pula perpindahan panas laten.
Pemisahan air atau zat cair lain dari zat padat dapat dilakukan dengan memeras zat cair itu secara
mekanik hingga keluar atau dengan pemisahan sentrifugal atau dengan penguapan secara termal.
Pemisahan zat cair secara mekanik biasanya lebih murah biayanya, dan biasanya kandungan zat cair
diturunkan lebih dahulu sebanyak-banyaknya sebelum diumpankan ke pengering panas. Gas atau
udara panas yang dialirkan melewati suatu bahan yang akan dikeringkan disebut sebagai media
pengering. Gas panas ini menyediakan panas yang diperlukan untuk penguapan air dan sekaligus
membawa air keluar.
Perbedaannya dengan operasi penguapan (evaporasi) adalah jumlah zat yang diuapkan dan
cara pengeluaran uapnya itu hingga jenis peralatannyapun berbeda. Pada evaporasi jumlah air yang
diuapkan jauh lebih besar dan tidak ada medium untuk membawa uap airnya. Kandungan zat cair di
dalam bahanbahan yang dikeringkan berbeda-beda dari satu bahan ke bahan lain terkadang ada
bahan yang tidak mengandung zat cair sama sekali yang biasanya disebut kering tulang (bone dry).
Namun pada umumnya, zat padat masih mengandung sedikit zat cair. Di dalam Teknik Kimia operasi
pengeringan tidak terbatas hanya pada sistem uap air dan udara saja, tetapi juga dilakukan untuk
sistem uap zat lain dan gas tertentu. Akan tetapi di dalam praktek banyak dijumpai sistem uap airudara.
Pengeringan adalah suatu metode untuk mengeluarkan atau menghilangkan sebagian air dari
suatu bahan dengan cara menguapkan air tersebut dengan menggunakan energi panas. Biasanya
kandungan air bahan tersebut dikurangi sampai suatu batas agar mikroba tidak tumbuh lagi di
dalamnya. Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam berbagai bentuk serpih (flake),
bijian (granula), kristal (crystal), serbuk (powder), lempeng (slab), atau lembaran senambung
(Continuous sheet), dengan sifat sifatnya yang mungkin sangat berbeda satu sama lainnya. Zat cair
yang akan diuapkan itu mungkin terdapat pada permukaan zat padat, sebagaimana dalam hal kristal,
bisa pula seluruhnya terdapat di dalam zat padat , misalnya pada pemisahan zat pelarut dari
lembaran polimer, atau sebagian di luar, sebagian di dalam..
Keuntungan dari pengeringan adalah bahan menjadi lebih awet dengan volum bahan menjadi
lebih kecil sehingga mempermudah dan menghemat ruang penyimpanan dan pengepakan, berat
bahan juga berkurang sehingga memudahkan pengangkutan, dengan demikian diharapkan biaya
produksi menjadi lebih murah.
58
2.
KLASIFIKASI
Tidak ada cara yang sederhana untuk mengklasifikasikan peralatan pengering. Namun alat
pengering dapat diklasifikasikan dalam 3 kelompok yaitu:
(1) Berdasarkan Proses :
a.
b.
Proses tumpak (batch): material dimasukkan ke dalam pengering dan dikeringkan sampai
waktu tertentu yang diinginkan.
Proses sinambung (continuous): material dimasukkan kedalam pengering dan bahan
kering diambil secara sinambung.
(2) Berdasarkan Sistem Kontak:

a. Pengering adiabatic (adiabatic dryer) atau direct dryer: bahan bersentuhan langsung
dengan media pengering dan uap air yang terbentuk dipindahkan oleh udara.
b. Pengering nonadiabatik (nonadiabatik dryer) atau indirect dryer, dimana perpindahan
kalor berlangsungdari suatu medium diluar pengering.
c. Pengering adiabatic dan nonadiabatik (direct-indirect dryer): kombinasi antara pengering
adiabatic dan nonadiabatik.
(3) Berdasarkan Keadaan Fisik Bahan yang dikeringkan:
a. Pengering hampa (vacuum drying): pengeringan pada tekanan rendah dan proses
penguapan berlangsung cepat.
b. Pengering beku (freezing drying): air disublimasikan dari bahan yang dibekukan.
3.
PENGERINGAN DAN APLIKASINYA
Kebanyakan pengering industri menangani zat padat butiran pada sebagian atau keseluruhan
siklus pengeringannya, walaupun beberapa ada juga yang mengeringkan benda-benda besar, seperti
barang-barang keramik atau lembaran polimer. Dalam pengeringan adiabatik zat padat itu
bersentuhan dengan gas menurut salah satu dari cara berikut, yaitu :
(1) Gas ditiupkan melintas permukaan hamparan atau lembaran zat padat atau melintas satu atau
kedua sisi lembaran atau film sinambung. Proses ini disebut pengeringan dengan sirkulasi silang
(cross-circulation drying)
(2) Gas ditiupkan melalui hamparan zat padat butiran kasar yang ditempatkan diatas ayak
pendukung, cara ini disebut pengeringan sirkulasi tembus (through circulation drying)
(3) Zat padat disiramkan kebawah melalui suatu arus gas yang bergerak perlahan-lahan keatas,
kadang-kadang dalam hal ini terdapart pembawa ikutan yang tidak dikehendaki dari pada
partikel halus oleh gas.
(4) Gas dialirkan melalui zat padat dengan kecepatan yang cukup untuk memfluidisasikan
hamparan.
(5) Zat padat seluruhnya di bawa ikut dengan arus gas kecepatan tinggi dan diangkut secara
pnematik dari piranti pencampuran ke pemisah mekanik.
Dalam pengeringan non adiabatik, satu-satunya gas yang harus dikeluarkan adalah uap air atau
uap zat pelarut, walaupun kadang-kadang jumlahnya kecil gas penyapu (sweep gas) (biasanya
udara atau nitrogen) dilewatkan juga melalui unit itu. Pengeringan non adiabatik dibedakan, terutama
menurut caranya zat padat itu berkontak dengan permukaan panas atau sumber kalor lainnya.
(1) Zat padat dihamparkan di atas suatu permukaan horizontal, yang stasioner atau bergerak lambat
dan dimasak hinggga kering.
(2) Zat padat itu bergerak diatas permukaan panas yang biasanya berbentuk silinder dengan
bantuan pengaduk atau konveyor skrup atau konveyor dayung.
(3) Zat padat penggelincir dengan gaya gravitasi di atas permukaan panas yang miring atau di bawa
naik bersama dengan permukaann yaitu selama sewaktu waktu tertentu dan kemudian
diluncurkan lagi ke suatu lokasi baru.
Gejala perubahan suhu dalam pengeringan tergantung pada sifat bahan umpan kandungan zat
cairnya, suhu, medium pemanas, waktu pengeringan, serta suhu akhir yang diperbolehkan dalam
59
pengeringan zat padat itu. Namun pola perubahan itu ada kesamaannya antara satu pengeringan
dengan pengeringan yang lain.
Jika ms adalah massa zat padat kering tulang (bone dry) yang akan dikeringkan per satuan
waktu dan Xa, Xb masing-masing zat cair awal dan akhir dinyatakan dalam zat cair per massa zat
padat kering tulang, maka kuantitas kalor yang berpindah per satuan massa zat padat ql/ms adalah:
ql/ms = Cp (Tsb-Tsa) + Xa Cpl (Tv-Tsa) + (Xa-Xb) + Xb Cpl (Tsb Tv) + (Xa Xb) Cpv (Tvb
Tv) .(Pers. McCabe, 25-1)
dalam hal ini :
Tsa = suhu umpan
Tsb = suhu akhir zat padat
Tv = suhu penguapan
= kalor penguapan
Cp = kalor spesifik zat padat, cair dan uap
Pada pengeringan adiabatik, Tv adalah suhu cembul basah gas, sedang Tvb adalah suhu
keluaran gas Thb. Kalor yang berpindah ke zat padat, zat cair dan uap sebagaimana didapat dalam
persamaan (25-1) berasal dari pendingin gas pada pengering adiabatik kontinyu neraca panas
menghasilkan :
Q1 = mg (1 + Ha) Csa (Tha Thb) (Pers. McCabe, 25-2)
dalam hal ini:
mg = laju massa kering

Ha = kelembaban gas masuk
Csa = kalor lembab gas pada kelembaban waktu masuk
Gambar 1 Diagram proses pengeringan di industri
4.
FAKTOR-FAKTOR YANG BERPENGARUH TERHADAP LAJU PENGERINGAN
Mengingat banyaknya ragam bahan yang dikeringkan di dalam peralatan komersial dan
mengingat banyaknya macam peralatan yang digunakan orang, maka tidak ada satu teoripun
mengenai pengeringan yang dapat meliputi semua jenis bahan dan peralatan yang ada. Variasi
bentuk dan ukuran bahan, keseimbangan kebasahannya (moisture), mekanisme aliran bahan
pembasah itu di dalam zat padat, serta metode pemberian kalor yang diperlukan untuk penguapan,
semuanya itu menyebabkan kita tidak bisa melakukan satu pembasahan tunggal.
Faktor-faktor yang mempengaruhi laju pengeringan bahan adalah: sifat fisika dan kimia
bahan (bentuk, ukuran, komposisi dan kadar air), pengaturan geometris bahan pada permukaan alat
atau media perantara perpindahan panas (seperti tray pada pengering), sifat fisik lingkungan
60
pengering (temperatur udara, kelembaban, kecepatan udara), karakteristik alat pengering efisiensi
perpindahan panas. Suatu bahan dapat dikeringkan di dalam udara, dalam uap lewat panas, dalam
ruang hampa, dalam gas inert dan dengan aplikasi panas langsung. Pada umumnya udara digunakan
sebagai medium pengering, sebab jumlahnya cukup banyak, mudah digunakan dan pemanasan yang
berlebihan terhadap bahan pangan dapat dikendalikan. Udara digunakan untuk menghantarkan panas
kedalam bahan yang dikeringkan dan membawa uap air yang dibebaskan dari bahan pangan.
Pemberian panas (energi) kepada pengering bertujuan untuk: memanaskan umpan (zat
padat dan zat cair) sampai suhu penguapan, menguapkan zat cair, memanaskan zat padat sampai
suhu akhirnya, memanaskan uap sampai suhu akhirnya.
Ditinjau kepada internal gradien temperatur, transmisi panas di dalam bahan lebih condong
terjadi secara konveksi, sedangkan jika ditinjau kepada perpindahan massa (moisture) tidak begitu
dipengaruhi oleh faktor ini. Mekanisme perpindahan panas dengan metoda yang lain, seperti secara
radiasi, atau yang disebabkan oleh pemuaian panas dalam (seperti reaksi kimia), jarang diaplikasikan
pada proses pengeringan bahan terutama bahan pangan. Gejala perubahan suhu di dalam suatu
pengeringan bergantung pada sifat bahan umpan dan kandungan zat cairnya, suhu, medium
pemanas, waktu pengeringan serta suhu akhir yang diperbolehkan dalam pengeringan zat padat itu.
Secara umum air di dalam suatu bahan terdapat dalam beberapa bentuk antara lain:
(1) Air bebas (free water), terdapat dipermukaan bahan dan mudah diuapkan
(2) Air terikat (bound water).
Air terikat bisa terdapat dalam beberapa kondisi. Air cair di dalam kapiler-kapiler halus
memberikan tekanan uap uang rendah abnormal karena kelengkungan permukaannya dalam hal ini
sangat cekung; kebasahan di dalam sel atu dinding serat mungkin mengalami penurunan tekanan
uap karena adanya zat padat yang telarut di dalamnya; air di dalam bahan organik alam berada
dalam gabungan fisika dan kimia, sifat dan kekuatannya berbeda-beda sesuai dengan sifat dan
kandungan kebasahan di dalam zat padat itu. Air tak terikat di lain pihak memberikan tekanan uap
penuh dan terutama terdapat di dalam rongga-rongga zat padat. Perbedaan air tak terikat dan air
terikat bergantung pada bahan itu sendiri sedangkan perbedaan antara kebasahan bebas dan
kebasahan seimbang bergantung pada kondisi pengeringan.
Gambar 2 Diagram proses pengeringan di industri (sistem penyemprotan)
Kelembaban atau humidity adalah massa uap yang di bawa oleh suatu satuan massa gas
bebas uap. Menurut definisinya kelembaban tergantung pada tekanan parsial uap di dalam campuran
bila tekanan total dibuat tetap. Jadi kelembaban adalah ;
MA P A
H = ..(Pers. Geankoplis, 9.3-1)
MB (1-PA)
61
Gas jenuh adalah gas dimana uap berada dalam kesetimbangan dengan zat cair. Tekanan parsial uap
jenuh sama dengan tekanan uap cair.
18,02 pAS
HS = (Pers. Geankoplis, 9.3-2)
28,97 P pAS
Kelembaban relatif didefinisikan sebagai rasio antara tekanan parsial uap dan tekanan uap cair
pada suhu gas. Besaran ini biasanya dinyatakan dalam persen sehingga kelembaban 100 % adalah
gas jenuh sedangkan kelembaban 0 % berarti gas bebas uap.
pA
HR = 100 .. (Geankoplis, 9.3-4)
pAS
Kalor lembab atau humidity heat adalah energi yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu 1 kg
udara kering beserta seluruh uap yang dikandungnya sebesar 1 oK atau 1 oC. Volume lembab
(humidity volume) ialah volume total suatu satuan massa gas bebas uap beserta seluruh uap yang
dikandung pada tekanan 1 atm dan suhu gas sesuai dengan hukum gas ideal. Volume lembab VH
untuk campuran udara-uap air adalah :
VH m3/kg udara kering = (2,83 x 10-3 + 4,56 x 10-3H)TK
Titik embun adalah suatu pendingin campuran uap-gas pada kelembaban tetap menjadi jenuh.
Titik embun fasa gas jenuh sama dengan suhu gas itu.
Alat pengering dapat berupa: Tray dryer, Vacum shelf indirect drayers, Continous Dryer, Rotary
Dryer, Drum Dryer, Spray Dayer, Alat pengeringan Gandum waktu panen, dan lainnya.
Bila perpindahan kalor dan perpindahan massa terdapat sekaligus mekanisme pengeringan
tergantung pada sifat zat padat serta metoda yang digunakan untuk mengontakan zat padat dengan
gas itu. Ada 3 macam zat padat yang dikenal yaitu: kristal, zat berpori, dan padat tidak berpori.
Partikel kristal tidak mengandung zat cair, sehingga pengeringahn hanya berlangsung pada
permukaan zat padat saja, hamparan partikel kristal dapat dianggap sebagai zat yang sangat berpori
zat padat yang benar-benar berpori seperti plat katalis, mengandung zat cair pada saluran
pedalamannya, misalnya zat padat yang tidak berpori antara lain, gel-gel koloid seperti sabun,
perekat, dan lempung plastik.
62
BAB 7
FLUIDISASI
Bab delapan ini membahas tentang fluidisasi yang merupakan metoda pengontakan butiranbutiran padatan dengan fluida baik cair maupun gas. Setelah menyelesaikan materi ini,
pembaca diharapkan mampu menjelaskan fungsi fluidisasi serta konsep-konsep dasar yang
dasar fluidisasi dalam aplikasinya di bidang teknik kimia.
1. Pengertian Fluidisasi
Fluidisasi adalah metoda pengontakan butiran-butiran padatan dengan fluida baik cair
maupun gas. Metoda ini diharapkan butiran padatan memiliki sifat seperti fluida dengan viskositas
tinggi. Sebagai ilustrasi, tinjau suatu kolom berisi sejumlah partikel padat berbentuk bola. Melalui
unggun padatan ini kemudian dialirkan gas dari bawah ke atas. Pada laju alir yang cukup rendah,
butiran padat akan tetap diam, karena gas hanya mengalir dari bawah ke atas. Pada laju alir yang
cukup rendah, butiran padat akan tetap diam, karena gas hanya mengalir melalui ruang antar partikel
tanpa menyebabkan perubahan susunan partikel tersebut. Keadaan yang demikian disebut unggun
diam atau fixed bed. Keadaan fluidisasi unggun diam tersebut ditunjukkan pada Gambar 1a.
Unggun
diam (A)
Unggun
terfluidakan
(B)
Gambar 1 Skema unggun diam dan unggun terfluidakan

Kalau laju alir kemudian dinaikkan, akan sampai pada suatu keadaan di mana unggun
padatan akan tersuspensi di dalam aliran gas yang melaluinya. Pada keadaan ini masing-masing
butiran akan terpisahkan satu sama lain sehingga dapat bergerak dengan lebih mudah. Pada kondisi
butiran yang dapat bergerak ini, sifat unggun akan menyerupai suatu cairan dengan viskositas tinggi,
misalnya adanya kecenderungan untuk mengalir, mempunyai sifat hidrostatik dan sebagainya. Sifat
unggun terfluidisasi ini dapat dilihat pada Gambar 1b. Dalam dunia industri, fluidisasi diaplikasikan
dalam banyak hal seperti transportasi serbuk padatan (conveyor untuk solid), pencampuran padatan
halus, perpindahan panas (seperti pendinginan untuk bijih alumina panas), pelapisan plastik pada
permukaan logam, proses drying dan sizing pada pembakaran, proses pertumbuhan partikel dan
kondensai bahan yang dapat mengalami sublimasi, adsorpsi (untuk pengeringan udara dengan
adsorben), dan masih banyak aplikasi lain.
63
Gambar 2 Sifat Cairan dalam Unggun terfluidisasi
Fenomena-fenomena yang dapat terjadi pada prose fluidisasi antara lain:

(1) Fenomena fixed bed yang terjadi ketika laju alir fluida kurang dari laju minimum yang
dibutuhkan untuk proses awal fluidisasi. Pada kondisi ini partikel padatan tetap diam. Kondisi ini
ditunjukkan pada Gambar 1a.
(2) Fenomena minimum or incipient fluidization yang terjadi ketika laju alir fluida mencapai laju alir
minimum yang dibutuhkan untuk proses fluidisasi. Pada kondisi ini partikel-partikel padat mulai
terekspansi. Kondisi ini ditunjukkan pada Gambar 1b.
(3) Fenomena smooth or homogenously fluidization terjadi ketika kecepatan dan distribusi aliran
fluida merata, densitas dan distribusi partikel dalam unggun sama atau homogen sehingga
ekspansi pada setiap partikel padatan seragam. Kondisi ini ditunjukkan pada Gambar 3.
Gambar 3 Fenomena smooth or homogenously fluidization

(4) Fenomena bubbling fluidization yang terjadi ketika gelembung gelembung pada unggun
terbentuk akibat densitas dan distribusi partikel tidak homogen. Kondisi ini ditunjukkan pada
Gambar 4.
64
Gambar 4 Fenomena bubbling fluidization

(5) Fenomena slugging fluidization yang terjadi ketika gelembung-gelembung besar yang mencapai
lebar dari diameter kolom terbentuk pada partikel-partikel padat. Pada kondisi ini terjadi
penorakan sehingga partikel-partikel padat seperti terangkat. Kondisi ini ditunjukkan pada
Gambar 5.
Gambar 5 Fenomena slugging fluidization

(6) Fenomena chanelling fluidization yang terjadi ketika dalam ungggun partikel padatan terbentuk
saluran-saluran seperti tabung vertikal. Kondisi ini ditunjukkan pada Gambar 6.
Gambar 6 Fenomena chanelling fluidization

(7) Fenomena disperse fluidization yang terjadi saat kecepatan alir fluida melampaui kecepatan
maksimum aliran fluida. Pada fenomena ini sebagian partikel akan terbawa aliran fluida dan
ekspansi mencapai nilai maksimum. Kondisi ini ditunjukkan pada Gambar 7.
Fenomena-fenomena fluidisasi tersebut sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor:
(1) laju alir fluida dan jenis fluida
(2) ukuran partikel dan bentuk partikel
(3) jenis dan densitas partikel serta faktor interlok antar partikel
(4) porositas unggun
(5) distribusi aliran,
(6) distribusi bentuk ukuran fluida
(7) diameter kolom
(8) tinggi unggun.
65
Faktor-faktor di atas merupakan variabel-variabel dalam proses fluidisasi yang akan

menentukan karakteristik proses fluidisasi tersebut. Karakteristik unggun terfluidakan digambarkan
pada kurva karakteristik fluidisasi yang merupakan plot antara log U dan log P. Persamaan yang
digunakan adalah Persamaan Ergun dan Persamaan Wen Yu.
Proses fluidisasi biasanya dilakukan dengan cara mengalirkan fluida gas atau cair ke dalam
kolom yang berisi unggun butiran-butiran padat. Pada laju alir yang kecil aliran hanya menerobos
unggun melalui celah-celah/ ruang kosong antar partikel, sedangkan partikel-partikel padat tetap
dalam keadaan diam. Kondisi ini dikenal sebagai fenomena unggun diam. Saat kecepatan aliran fluida
diperbesar sehingga mencapai kecepatan minimum, yaitu kecepatan saat gaya seret fluida terhadap
partikel-partikel padatan lebih atau sama dengan gaya berat partikel-partikel padatan tersebut,
partikel yang semula diam akan mulai terekspansi, Keadaan ini disebut incipient fluidization atau
fluidisasi minimum. Jika kecepatan diperbesar, akan terjadi beberapa fenomena yang dapat diamati
secara visual dan pada kondisi inilah partikel-partikel padat memiliki sifat seperti fluida dengan
viskositas tinggi.
Karena sifat-sifat partikel padat yang menyerupai sifat fluida cair dengan viskositas tinggi,
metoda pengontakan fluidisasi memiliki beberapa keuntungan dan kerugian. Keuntungan proses
fluidisasi, antara lain:
(1) sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat padat secara kontinu
dan memudahkan pengontrolan,
(2) kecepatan pencampuran yang tinggi membuat reaktor selalu berada dalam kondisi isotermal
sehingga memudahkan pengendaliannya,
(3) sirkulasi butiran-butiran padat antara dua unggun fluidisasi memungkinkan pemindahan jumlah
panas yang besar dalam reaktor,
(4) perpindahan panas dan kecepatan perpindahan mass antara partikel cukup tinggi,
(5) perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media pemindah panas yang baik
memungkinkan pemakaian alat penukar panas yang memiliki luas permukaan kecil.
Sebaliknya, kerugian proses fluidisasi antara lain:
(1) selama operasi partikel-partikel padat mengalami pengikisan sehingga karakteristik fluidisasi
dapat berubah dari waktu ke waktu,
(2) butiran halus akan terbawa aliran sehingga mengakibatkan hilangnya sejumlah tertentu
padatan,
(3) adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin,
(4) terjadinya gelombang dan penorakan di dalam unggun sering kali tidak dapat dihindari
sehingga kontak antara fluida dan partikel tidak seragam. Jika hal ini terjadi pada reaktor,
konversi reaksi akan kecil.
2.
Hilang Tekanan (Pressure Drop)
Aspek utama yang akan ditinjau adalah mengetahui besarnya hilang tekan (pressure drop) di
dalam unggun padatan yang terfluidakan. Hal tersebut mempunyai arti yang cukup penting karena
selain erat sekali hubungannya dengan besarnya energi yang diperlukan, juga bisa memberikan
indikasi tentang kelakuan unggun selama operasi berlangsung. Penentuan besarnya hilang tekan di
dalam unggun terfluidakan terutama dihitung berdasarkan rumus-rumus yang diturunkan untuk
unggun diam, terutama oleh Balke, Kozeny, Carman, ataupun peneliti-peneliti lainnya.
2.1
Hilang Tekan dalam Unggun Diam

Korelasi-korelasi matematik yang menggambarkan hubuangan antara hilang tekan dengan
laju alir fluida di dalam suatu sistem unggun diam diperoleh pertama kali pada tahun 1922 oleh Blake
melalui metoda-metoda yang bersifat semi empiris, yaitu dengan menggunakan bilangan-bilangan
tidak berdimensi. Untuk aliran laminer dengan kehilangan energi terutama disebabkan oleh gaya
viscous, Blake memberikan hubungan seperti berikut:
................................... (1)
66
dimana:
P/L
gc
= hilang tekan per satuan panjang/ tinggi unggun

= faktor gravitasi
= viskositas fluida
= porositas unggun yang didefinisikan sebagai perbandingan volume ruang kosong di
dalam unggun dengan volume unggun
u = kecepatan alir superfisial fluida
S = luas permukaan spesifik partikel
Luas permukaan spesifik partikel (luas permukaan per satuan volume unggun) dihitung berdasarkan
korelasi berikut:
................................. (2)
sehingga persamaan tersebut menjadi:
............... (3)
Atau
................... (4)
dimana k adalah konstanta fludisasi dan k=36 k (Tabel 1). Persamaan ini kemudian diturunkan lagi
oleh Kozeny (1927) dengan mengasumsikan bahwa unggun zat padat tersebut adalah ekivalen
dengan satu kumpulan saluran-saluran lurus yang paralel yang mempunyai luas permukaan dalam
total dan volume dalam total masing-masing sama dengan luas permukaan luar partikel dan volume
ruang kosongnya.
Harga konstanta k diperoleh beberapa peneliti berbeda-beda seperti ditunjukkan pada Tabel 1
berikut:
No.
1
2
3
k
150
180
200
Tabel 1 Konstanta Empirik Fluidisasi

Sumber
Kozeny (1927)
Carman (1937)
US Bureau of Mines (1951)
Untuk aliran turbulen, persamaan tersebut tidak dapat digunakan lagi sehingga Ergun menurunkan
rumus yang lain (1952) dimana kehilangan tekanan digambarkan sebagai gabungan dari viscous
losses dan kinetic energy loss.
losses energy
........ (5)
kinetic losses viscous
dimana k1 = 150 dan k2 = 1,75

Pada keadaan ekstrem, yaitu bila:
a. aliran laminer (Re<20), kinetic energy losses dapat diabaikan, sehingga
67
......................... (6)
b. aliran turbulen (Re>1000), viscous losses dapat diabaikan, sehingga:
................. (7)
2.2
Hilang Tekan pada Unggun Terfluidakan (Fluidized Bed)
Pada unggun terfluidakan, persamaan yang menggambarkan hubungan p/l dan u

yang biasanya digunakan adalah persamaan Ergun, yaitu:
.......... (8)
dimana f adalah porositas unggun pada keadaan terfluidakan. Pada keadaan ini, dimana partikelpartikel zat padat seolah-olah terapung di dalam fluida sehingga terjadi kesetimbangan antara berat
partikel dengan gaya seret dan gaya apung dari fluida di sekelilingnya:
Atau
[gaya seret oleh fluida yang naik] = [berat partikel]-[gaya apung]
[hilang tekan pada unggun] x [luas penampang] = [volume unggun] x [fraksi zat padat] x [densitas
zat padat densitas fluida]
.............................. (9)
................................ (10)
3.
Kecepatan Minimum fluidisasi
Yang dimaksud dengan kecepatan minimum fluidisasi (dengan notasi Umf) adalah kecepatan
superfisial fluida minimum dimana fluidisasi mulai terjadi. harganya diperoleh dengan
mengombinasikan persaman Ergun dengan persamaan neraca massa pada unggun terfluidakan,
menjadi:
(11)
Untuk keadaan ekstrem, yaitu:
1. aliran laminer (Re<20), kecepatan fluidisasi minimumnya adalah:
68
.. (12)
2. aliran turbulen (Re>1000), kecepatan fluidisasi minimumnya adalah
Beberapa persamaan lain untuk menghitung harga Umf dapat dilihat di dalam pustaka.
4
Karakteristik Unggun Terfluidakan
Karakteristik unggun terfluidakan biasanya dinyatakan dalam bentuk grafik antara penurunan
tekanan (P) dan kecepatan superfisial (u). Untuk keadaan yang ideal, kurva hubungan ini berbentuk
seperti Gambar 8.
Gambar 8 Kurva karakteristik fluidisasi ideal

Garis A-B dalam grafik menunjukkan hilang tekan pada daerah unggun diam (porositas unggun = 0).
Garis B-C menunjukkan keadaan dimana unggun telah terfluidakan. Garis D-E menunjukkan hilang
tekan dalam daerajh unggun diam pada waktu menurunkan kecepatan alir fluida. Harga penurunan
tekanannya, untuk kecepatan aliran fluida tertentu, sedikit lebih rendah dari pada harga penurunan
tekanan pada saat awal operasi.
Penyimpangan dari keadaan ideal
1. Interlock
Karakteristik fluidisasi seperti digambarkan pada kurva fluidisasi ideal hanya terjadi pada
kondisi yang betul-betul ideal dimana butiran zat padat dengan mudah saling melepaskan pada saat
terjadi kesetimbangan antara gaya seret dengan berat partikel. Pada kenyataannya, keadaan di atas
tidak selamanya bisa terjadi karena adanya kecenderungan partikel-partikel untuk saling mengunci
satu dengan lainnya (interlock), sehingga akan terjadi kenaikan hilang tekan (P) sesaat sebelum
fluidisasi terjadi. Fenomena interlock ini dapat dilihat pada Gambar 9, terjadi pada awal fluidisasi saat
terjadi perubahan kondisi dari unggun tetap menjadi unggun terfluidakan.
2. Fluidisasi heterogen (aggregative fluidization)
Jenis penyimpangan yang lain adalah kalau pada saat fluidisasi partikel-partikel padat tidak
terpisah-pisah secara sempurna tetapi berkelompok membentuk suatu agregat. Keadaan yang seperti
ini disebut sebagai fluidisasi heterogen atau aggregative fluidization. Tiga jenis fluidisasi heterogen
yang biasa terjadi adalah karena timbulnya:
a. penggelembungan (bubbling), ditunjukkan pada Gambar 10a,
69
b. penorakan (slugging), ditunjukkan pada Gambar 10b,

c. saluran-saluran fluida yang terpisahkan (chanelling), ditunjukkan pada Gambar 10c,
Gambar 9 Kurva karakteristik fluidisasi tidak ideal karena terjadi interlock
(A)
(B)
Gambar 10 Tiga jenis agregative fluidization
(C)
Bentuk kurva karakteristik untuk unggun terfluidakan yang mengalami penyimpangan dari keadaan
ideal yang disebabakan oleh tiga jenis fenomena di atas dapat dilihat dalam pustaka (1) dan (3).
5.
5.1
Evaluasi Parameter-Parameter dalam Peristiwa Fluidisasi

Densitas Partikel
Penentuan densitas partikel untuk zat padat yang tidak menyerap air atau zat cair lain bisa
dilakukan dengan memakai piknometer. Sedangkan untuk partikel berpori, cara di atas akan
menimbulkan kesalahan yang cukup besar karena air atau cairan akan memasuki pori-pori di dalam
partikel, sehingga yang diukur bukan lagi densitas partikel (berikut pori-porinya) seperti yang
diperlukan di dalam persamaan-persamaan yang ditulis di muka, tetapi densitas bahan padatnya
(tidak termasuk pori-pori di dalamnya). Untuk partikel-partikel yang demikian, ada cara lain yang
biasa digunakan, yaitu dengan memakai metoda yang diturunkan Ergun.
5.2
Bentuk Partikel
Di dalam persamaan-persamaan yang telah diturunkan sebelumnya partikel-partikel padatnya
dianggap sebagai butiran-butiran yang berbentuk bola dengan diameter rata-rata dp. Untuk partikelpartikel yang mempunyai bentuk lain, harus diadakan suatu koreksi yang menyatakan bentuk
sebenarnya partikel yang ditinjau. Faktor koreksi ini disebut sebagai faktor bentuk atau derajat
kebolaan suatu partikel yang didefinisikan sebagai:
70
.......... (14)
Derajat kebolaan (s) bisa dipakai langsung dalam persamaan-persamaan terdahulu dengan
mengganti dp menjadi s.dp, sehingga persamaan Ergun dapat ditulis menjadi:
.... (15)
dimana s = 1 untuk partikel berbentuk bola
s < 1 untuk partikel berbentuk bola
5.3
Diameter Partikel
Diameter partikel biasanya diukur berdasarkan analisa ayakan. Prosedur penentuan dan
perhitungan bisa dilihat dalam pustaka ke-1 (dalam Daftar Pustaka) halaman 67 sampai 69 atau
pustaka ke-3 (dalam Daftar Pustaka) halaman 61. Prosedur perhitungannya dapat dilihat pada Bagian
V.4 Rancangan Percobaan, Contoh Data dan
Langkah Perhitungan.
5.4
Porositas Unggun
Porositas unggun menyatakan fraksi kosong di dalam unggun yang secara matematik bisa
ditulis sebagai berikut:
dimana = porositas unggun

Vu = volume unggun
Vp = volume partikel
Harga porositas unggun ini sangat dipengaruhi oleh bentuk geometri butiran padat yang
membentuk unggun tersebut, atau dengan perkataan lain, porositas unggun merupakan
fungsi dari faktor bentuk atau derajat kebolaan partikel-partikelnya. Salah satu hasil eksperimen yang
menggambarkan pengaruh derajat kebolaan terhadap porositas unggun diberikan oleh Brown dan
diperlihatkan pada Gambar 11.
6.
Pendekatan dalam Percobaan
Pengukuran densitas partikel dilakukan menggunakan piknometer dengan valome tertentu

dengan tipol sebagai fluidanya. Tipol digunakan karena memiliki tegangan permukaan dan viskositas
tinggi sehingga cenderung tidak memasuki pori-pori partikel. Dengan demikian asumsu partikel
padatan berbentuk bola dapat digunakan.
Kecepatan minimum fluidisasi dapat ditentukan secara grafis dan teoritis. Teknik grafis dapat
dilakukan apabila tersedia kurva karakteristik fluidisasi. (antara log u terhadap log P). Dengan
menarik garis vertikal pada titik mulai konstannya log P atau titik yang menunjukkan adanya
fenomena interlock dapat diperpikrakan Umf. Karena fluktuasi nilai dibanding kurva fluidisasi ideal,
perkiraan ini kurang akurat. Supaya Umf perkiraan mendekati nilai sebenarnya, penarikan garis pada
titik konstan P dilakukan saat kurva fluidisasi mengalurkan data kecepatan tinggi ke rendah.
Diharapkan saat kecepatan menurun fenomena interlock dapat dikurangi. Interlock menyebabkan
partikel menyatu (biasanya karena basah atau karena kelembaban udara) sehingga kecepatan udara
yang dibutuhkan untuk memfluidisasikan partikel tersebut juga bertambah besar. Akibatnya umf yang
teramati cenderung lebih tinggi daripada nilai sebenarnya.
71
Gambar 11 Hubungan antara derajat kebolaan partikel dengan porositas unggun

7.
Perhitungan Laju Fluidisasi Teoritis
Perhitungan laju fluidisasi terbagi atas perhitungan laju fluidisasi minimum (
'
v mf
) untuk mengangkat
'
partikel-partikel pasir dan perhitungan fluidisasi maksimum ( v ) yang merupakan kecepatan
maksimum fluidisasi bahan.

7.1
Fluidisasi Minimum
Laju fluida gas untuk menghasilkan fluidisasi minimum dihitung dengan menggunakan
persamaan yang dirumuskan oleh Wen dan Yu (10). Pendekatan Wen-Yu digunakan mengingat nilai
fraksi kosong () dan faktor sperik () bahan tidak diketahui. Dalam persamaan ini, nilai fraksi
kosong () dan faktor sperik () bahan didekati dengan menggunakan persamaan:
1
14
3
s mf
1 mf
3
s2 mf
11
dan
maka kecepatan minimum gas untuk mencapai fluidisasi adalah:
d p u mf g
(7,2 10 )u
1,9 10
mf
5
1,137
d 3p g s g g
2
= (33,7 ) + 0,0408
7,2 10
2
= (33,7 ) + 0,0408
(16)
1/ 2
) 1,137(2,04 10
(1,9 10 )
4 3
5 2
3,732 10 10 949,63
43,086 U mf = 1135,69 +
3,61 10 10
m
U mf = 0,28583
s
1/ 2
33.7
1,137 9,8
(17)
1/ 2
33.7
33,7
Jadi besar laju gas untuk mencapai fluidisasi minimum adalah 0,286 m/s.
Jika partikel pasir didekati sebagai pasir bulat, dengan faktor sperik () sebesar 0,86 dan
fraksi kosong () sebesar 0,42 [Kunii, 1977], maka untuk partikel dengan ukuran 20-30 mesh dengan
laju linier gas pada kolom pengering sebesar 3 m/s, dengan menggunakan persamaan Ergun
diperoleh nilai Reynolds partikel sebesar:
Re p =
d p ug g
(1 ) g
72
7,2 10 4 3 1,13
(1 0,42) 1,845 10 5
Re p = 421,86
Re p =
(regim transisi)
Jadi regim aliran partikel termasuk dalam regim transisi. Jika dilakukan perbandingan antara laju gas
aktual dengan laju gas minimum, diperoleh:
k=
uf
u mf
3
= 10,5
0,28583
Jadi laju gas operasi aktual 10,5 kali laju gas minimum fluidisasi.
7.2
Fluidisasi Maksimum
Fluidisasi maksimum merupakan batas antara peristiwa terfluidisasinya partikel padatan
dengan peristiwa terbawanya partikel padatan tersebut (conveying). Untuk bilangan Reynolds fluida
gas (NRe,f) > 1000, digunakan persamaan empirik (9):
u 'f
u mf
9
1
(18)
Maka laju gas pada fluidisasi maksimum sebesar:
( )
u 'f 9 u mf
u 'f 9 (0,286) = 2,574
m
s
Jadi besar laju fluida gas pada fluidisasi maksimum adalah 2,574 m/s. Jika dibandingkan dengan laju
gas operasi aktual diperoleh:
k=
uf
u 'f
3
=
m
s
2,574
m
s
k = 1,165
Jadi operasi pengeringan dilakukan pada laju 1,165 kali laju gas pada fluidisasi maksimum.
7.3
Skema Kecepatan Linier Gas Pengering

Dari perhitungan di atas dapat dibuat suatu skema laju gas pengering sebagai berikut:
fluidisasi
maksimum
fluidisasi minimum
0,286
2,574
operasi
laju linier gas pengering [m/s]
Gambar 12 Skema laju gas pengering
73

Buku Ajar Peralatan Proses (Peralatan Industri Proses)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Ajar Peralatan Proses (Peralatan Industri Proses)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Ajar

PERALATAN PROSES INDUSTRI KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

PENGANTAR dari PENYUSUN

Darussalam, Desember 2013

Dr. Ir. Suhendrayatna, M. Eng

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Gambar 1 Sifat fluida mengalir

Gambar 2 Pompa dapat memindahkan fluida cair

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Gambar 4 Pompa sentrifugal dan pompa positif displacement

Gambar 5 Benda Melingkar

Gambar 7 Komponen utama pompa sentrifugal

Komponen Pompa Sentrifugal

Gambar 9 Kasing pompa (a) dan Flexibility 3600 (b)

Gambar 10 Back plate

Gambar 10 Shroud and legs pompa

Gambar 11 Pump shaft

Kegunaan pompa jenis ini adalah :

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Gambar 16 Cara kerja pompa lobe

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Gambar 17 Skema prinsip kerja pompa sliding vane

Gambar 18 Skema prinsip kerja pompa ulir berporos tunggal

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Gambar 20 Potongan pompa ulir berporos ganda

Karakteristik pompa desak gerak berputar

Gambar 22 Karakteristik pompa roda gigi penggigian luar

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Detail secara konstruktif pompa roda gigi

Pompa Desak Gerak Bolak-Balik (Reciprocating Pumps)

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Gambar 26 Potongan pompa torak kerja ganda silinder tunggal

Pompa torak terdiri dari komponen-komponen berikut: 1. torak, 2. silinder, 3. katup, 4.

Gambar 27 Penampang melintang kompresor recriprocating

Gambar 28 Kompresor ulir

Joule (meter-newton) and Horsepower

Gambar 29 Joule (meter-newton)

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Gambar 30 Head of compression

RPM and Horsepower

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

RPM, R, and BHP

= weight density (kg /m3)

Gambar 31 Kompresor (tampak samping)

Prinsip Kerja Kompresor Sentrifugal

Gambar 32 Blades and Plates

Gambar 33 Perputaran impeller

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Gambar 35 Kerja impeller dan diffuser (sederhana)

Gambar 36 Kerja impellers dan diffusers (lengkap)

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

Karakteristik Sistim Pemompaan

Tahanan Sistim : Head

Head statik terdiri dari:

Net Positive Suction Head (NPSH)

S = berat jenis fluida

Gambar 5 Liquid (Vapour Pressure)

Perhitungan Pompa dan Kompressor

Fungsi : Memompakan air dari T-03 ke Absorber A-01

Buku Ajar Peralatan Proses Industri Kimia

P1 = 1 atm = 2116.8000 lbf/ft2