Nano-Tex

Nanocare – Nanopel - Nano-

soft

Dosen :
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks.M.Si
Wulan Safrihatini, S.ST.M.T
 Nanoteknologi
• Gabungan dari multidisiplin
teknologi
Ilmu bahan
Elektronika
Mekanika
Optik
Energi
Kesehatan
 Nano-tex di Industri Tekstil
• Penggunaan senyawa berukuran nano
untuk menghasilkan struktur nano
pada manufakturing atau proses
finishing, sehingga menghasilkan
tekstil yang “high function”
 Tahan kusut – nano-care
 Tolak air dan tahan kotor – nano-pel
 Sifat lembut kain – nano-soft
 Anti bakteri
 Anti UV (sinar ultra violet)
• Asal kata “nanos” Yunani, berarti
sepersemilyar atau 10-9
• Satu nanometer artinya sepersemilyar
meter atau sepersejuta milimeter atau
sekitar seperseratus ribu dari besarnya
rambut manusia
• Nanoteknologi (1959) – ahli Fisika
Jeyman disebut teknologi “buttom up”,
yang menggambarkan pada
pembentukan suatu material besar
dapat dibangun dari susunan material
yang sangat kecil sedemikian rupa
sampai membentuk material besar yang
diinginkan.
Ini

NANO-TECHNOLOGY

• Teknologi yang berkaitan dengan struktur yang luasnya

lebih kecil dari 100 nm dalam satu dimensi
• Nanoteknologi sangat berfokus pada penanganan,
pengaturan, dan pengendalian struktur skala nano untuk
digabungkan ke dalam struktur dan komponen material
yang besar
 NANOTECHNOLOGY

• Metode konvensional yang digunakan untuk

memberikan sifat berbeda pada kain
o Sustainability yang rendah
o Mengurangi kemampuan sirkulasi udara
o Kenyamanan
• Nano teknologi dapat memberikan sifat durability
yang tinggi, karena :
o Partikel yang sangat kecil
o Area permukaan – rasio volume yang tinggi
o Energi permukaan tinggi
• Coating partikel nano pada kain akan mempengaruhi
kemampuan sirkulasi udaranya dan pegangannya
 NANOTECHNOLOGY

Ukuran partikel
 Apa keunggulannya?
• minimasi limbah dan produk yang
dihasilkan akan memiliki cacat produk
yang relatif kecil.

• Zat penyempurnaan yang diemulsikan

dalam bentuk nanomisel atau nano sol
dapat melekat pada penyempurnaan
bahan tekstil dengan lebih merata dan
rapat, sehingga sifat bahan tekstil lebih
baik daripada teknik konvensional
• Partikel nano memiliki perbandingan luas
permukaan dengan volume yang tinggi,
sehingga menghasilkan energi permukaan
dan afinitas pada bahan tekstil yang
tinggi.
• Hasil proses penyempurnaan tahan lama
• Penggunaan partikel nano adalah
pelapisan partikel nano pada permukaan
kain selain menghasilkan lapisan yang
lebih rata juga tidak mempengaruhi
kemampuan tembus udara dan pegangan
kain sehingga lebih nyaman dipakai.
Nano-tex fabric
Dasar dari teknologi nano terletak pada suatu
kenyataan bahwa sifat suatu benda akan berubah jika
ukurannya diubah menjadi ukuran nano.

• Partikel berukuran
nano dapat dicampur
dengan polimer yang
berukuran nano juga
sebagai matrik atau
perekatnya
membentuk material
dengan ukuran yang
lebih besar dengan
sifat yang berbeda dari
bahan baku asalnya.
 APPLICATION OF NANOFINISHING

FUNCTIONAL PROTECTION
self-cleaning
FUNCTIONAL SAFETY
water repellent fire retardancy

Nano Treated FUNCTIONAL HYGIENE

PROTECTION Anti-microbial
UV absorption Textile

DURABILITY DURABILITY
color fastness abrasion

FUNCTIONAL PROTECTION
Controlled release
of additives
 NANOPARTICLES & APLIKASINYA
SR. NO. Nanoparticles
1 Silver nanoparticles
2 Fe nanoparticles
3 ZnO and TiO2
4 TiO2 and MgO
5 SiO2 or Al2O3 Nano-particles
with PP or PE coating
6 Indium-tin oxide nanoparticles
7 Ceramic nanoparticles
8 Carbon black nanoparticles
9 Clay nanoparticles
Properties
Anti-bacterial finishing
Conductive magnetic properties, remote
heating.
UV-protection, fiber protection, oxidative
catalysis
Chemical and biological protective
performance, provide self-sterilizing
function.
Super water repellent finishing.
EM / IR protective clothing.
Increasing resistance to abrasion.
Increasing resistance to abrasion, chemical
resistance and impart electrical
conductivity, coloration of some textiles.
High electrical, heat and chemical
resistance.
 WATER REPELLENT FINISHES
PARAFFIN WAX:
• Rantai parafin membungkus molekulnya seperti spiral di sekitar

serat, filamen atau benang individu dalam film yang sangat halus

• Mengurangi tegangan permukaan tetesan air dan bahkan lumpur

dengan tegangan permukaan yang jauh lebih tinggi sehingga

tetesan mengalir begitu saja

• Ekonomis
 WATER REPELLENT NANO FINISH
• Nanopartikel SiO2, Al2O3
terutama digunakan untuk
super water repellent
• Serat dilapisi dengan jutaan
nanofilamen silikon selebar 40
nanometer
• Silikon dikondensasikan
menjadi serat dalam bentuk
gas untuk membentuk
nanofilamen
• Lapisan udara permanen,
terperangkap dalam
nanofilamen silikon, yang ada
di dalam kain, mencegah air
menembus ke dalam kain.
 ANTIMICROBIAL NANOFINISH
Nanosized silver, titanium dioxide and
zinc oxide are used
o Partikel nano memiliki ukuran yang
sangat besar luas permukaan
relatif, sehingga kontak lebih besar
dengan bakteri atau jamur
o Kondisi ini menekan proses
respirasi, metabolisme sistem
transfer elektron, dan pengangkutan
substrat ke dalam membran sel
mikroba
o Ini mempengaruhi metabolisme sel
dan menghambat pertumbuhan sel
• Membungkus senyawa perak
atau partikel nano dengan
polimer reaktif serat
Nanopartikel perak berada di
permukaan kapsul
• Dalam parfum inti bagian
dalam atau bahan yang
sensitif terhadap suhu
• Aktivitas anti-mikroba
terhadap berbagai bakteri,
jamur tercapai
 KERUGIAN MENGGUNAKAN SILVER NPs
• Harga tinggi
• Ketidakcocokan dengan sistem air
• Kecenderungan untuk menyebabkan penghilangan
warna pada tekstil
• Kehilangan kekuatan tarik

L. Maleknia, A. S. Rashidi, “Preparation and Characterization of Nylon 6/Silver

anocomposite Fibers for Permanent Antibacterial Effect”, Oriental Journal of
Chemistry Vol 31;(2014);257-262
PHOTOCATALYTIC SELFCLEANING FINISH
 KERUGIAN

• Menghasilkan residu kimiawi limbah atau air limbah

selama produksi bahan berserat yang dapat
membersihkan sendiri
• Pembuangan bahan nano yang tidak tepat dapat
menyebabkan titanium dioksida berukuran nano
dalam jumlah besar memasuki tanah
• Cacing tanah dapat menyerap nanopartikel dari yang
tercemar tanah dan naik ke rantai makanan
• Nano TiO2 menginduksi kerusakan DNA oksidatif
meningkatkan putusnya rantai DNA
 NEXT GENERATION NANO FINISHING
Finish Fibre Functions End use
suitability
Nano Care Cellulosic Wrinkle All Cotton wear
resistance,
water and
stain
repellent
Nano Dry PET, NY, Hydrophilic Synthetic sports wear, under
Acrylic finish garments

Nano Synthetics Cellulose Wrapping on PET microfibres

Touch wrapping to produce highly twisted
on Georgette, Chiffon Silk
synthetics substitute.
Wrapping on acrylic to produce
light weight hydrophilic sweater
 Nano-pel
• Proses pelapisan bahan tekstil
dengan menggunakan senyawa
fluorokarbon berukuran nano
• Bersifat hidrofobik dan permukaan kasar dan
berbulu halus akibat adanya lapisan whisker
berukuran nano dari fluorokarbon.
 Whisker adalah kumpulan atom membentuk
struktur kristal berujung tajam mirip jarum
Whisker - nano
 SILICONE FOR TEXTILE
AUXILIARIES
• Two types of silicone emulsion
• Whisker berukuran nano ketika
melapisi permukaan kain akan
menghasilkan efek bulu halus tanpa
mempengaruhi kekuatan kain.
• Ukuran partikel nano sekitar
seperseribu dari serat kapas, ukuran
yang sangat kecil ruang antara whisker
pada permukaan kain akan lebih kecil
daripada tetesan air tetapi lebih besar
dari molekul air.
Bahan mampu menahan tetesan air tetapi
masih mampu ditembus oleh udara.
• Hal ini
menyebabkan jika
ada air menetes
pada permukaan
kain, air akan
tertahan di
permukaan kain,
tetapi air masih
dapat lewat
permukaan kain
ketika diberi
tekanan, misalnya
• Partikel berukuran nano juga
menghasilkan kain yang tahan kotor.

Ketika tetesan air mengenai permukaan

kain yang telah dilapisi partikel nano,
tetesan air membentuk bulatan dan
akan menggelinding jatuh, dan akan
mengangkat kotoran yang ada di
permukaan kain, sehingga kain
menjadi bersih dan permukaan kain
tetap kering.
Duck feather effect
Produk “nano-pel”
 NANOCARE

• Penolak Noda,
• Air dan Minyak Unggul
• Menolak Keriput Kain Bernapas
• Mempertahankan Tangan Asli
• Perawatan Mudah Selesai
• penstabil dimensi

Whiskers
Whiskers

Fiber
Fiber

Hooks

Spine

Whiskers

The whiskers get hooked on the fibers to alter the fabric property.
Nano Whiskers can make the
fabric stain & water resistant…

Nano whiskers can keep the fabric breathable too unlike resins
finishes!
 SUPER HYDROPHOBIC: SELF
CLEANING NANO FINISHES
• Miliaran Nanowhisker
menciptakan bantalan udara tipis
di atas kain katun,
• menghaluskan kerutan dan
memungkinkan cairan keluar dan
berguling tanpa bekas.
• Tetesan air membentuk gumpalan
bola
• Permukaan berskala nano yang
kasar mengangkat kotoran
• Air dan kotoran mengalir
• Itu tidak mempengaruhi tangan,
kemampuan bernapas dari kain
 NANO DRY

USES NANONET STRUCTURE

• Teknologi finishing hidrofilik
• Nanonets mengubah properti serat
sintetis seperti Polyester untuk
memberikan kesan katun & linen.
• Sumbu kelembaban tubuh cepat
• Cepat mengering & memberi efek
pendinginan.
• Mempertahankan Tangan Asli
Performa Tahan Lama
 NANO TOUCH

Lembaran nano membungkus

serat sepenuhnya untuk
menutupinya & mengubah
sifatnya.
• Kekuatan dan Daya Tahan.
• Peningkatan colorfastness.
• Ketahanan terhadap kusut
• Resistensi statis.
• Kemurnian Unggul dalam Kain
campuran
 What is a Nanofiber?
 A nanofiber is a continuous fiber which
has a diameter in the range of billionths
of a meter.
 The smallest Nano fibers made today are
between
1.5 and 1.75 nanometers
Kain nir tenun yang terdiri dari serat nano
pintal elektro memiliki:
• area permukaan spesifik yang besar,
• porositas tinggi ukuran pori yang kecil
dibandingkan dengan tekstil komersial
menjadikannya kandidat yang sangat baik
untuk digunakan dalam aplikasi filtrasi,
medis dan membran.
Penyempurnaan Durable Press

Durable press,
Nano care,
Storm wear
Dosen:
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks. M.Si
Wulan safrihatini, S.ST.MT
 Nano care
• Penyempurnaan kemeja kapas
nano care dengan sifat yang
mempunyai efek tolak air, tolak
minyak dan tahan kusut.
 Contoh resep nano care
• NT-X 293 (seny. Fluorokarbon) : 65 g/l
• Sedgeres PCR2 (resin anti kusut) : 70 g/l
• Ultratex REP (softener) : 20 g/l
• Asam asetat 98% : 2 g/l (pH 5)
• Invadine PBN (zat pembasah) : 0.2%
• Vlot : 1:8
• Temperatur dan Waktu (dipping) : 30°C dan 40
menit
• Pemanas awetan (curing) : 140°C, selama 12
menit
Fungsi zat yang digunakan:
• Senyawa fluorokarbon (NT-X 293 : untuk
memberikan efek tolak air dan tolak minyak
• Resin tahan kusut (Sedgeres PCR2): untuk
memberikan sifat tahan kusut kain kapas
• Softener (Ultratex REP) : untuk memberikan
efek lembut kain kapas
• Asam asetat 98% : katalis, untuk membantu
polimerisasi resin
• Zat pembasah (Invadine PBN): untuk
menurunkan tegangan permukaan bahan
Tahapan proses:
• Kemeja dengan berat tertentu dimasukkan ke
dalam rotary washer.
• Larutan zat-zat yang digunakan disemprotkan ke
dalam mesin rotary washer, proses dilakukan
selama 40 menit pada temperatur ruangan.
• Pengeringan pendahuluan dilakukan pada
temperatur 100 °C selama 10 menit pada mesin
tumble dry
• Penyetrikaan bahan dilakukan dengan seterika
uap atau Veilt kemeja.
• Pemanasawetan dilakukan pada temperatur 140
°C selama 12 menit pada mesin curing garmen.
Rotary washer
Skema mesin cuci
 Keterangan gambar
1. Panel mesin
2. Motor penggerak
3. Saluran uap
4. Tempat memasukkan zat
kimia
5. Tempat garmen yang
dicuci
6. Saluran air
7. Pembuangan air
8. Tempat memasukkan
bahan
Skema Ms. hydroextractor
Keterangan gambar
1. Motor listrik
2. Sabuk pemutar
3. Tempat memasukkan
bahan
4. Poros pemutar
5. Lubang keluarnya air
buangan
6. Penyangga mesin
Skema Tumble dry
 Keterangan gambar
1. Panel mesin
2. Motor pemutar
3. Poros pemutar
4. Saluran uap
5. Tabung pengeringan
Veilt untuk kemeja
Curing garmen
Curing garmen
Veilt blazer
Veilt garment
 Storm wear
• Penyempurnaan celana panjang
kapas storm wear untuk
memperoleh sifat tolak air, tolak
minyak dan tahan kusut.
 Contoh resep storm wear
• NK Guard (seny. Fluorokarbon) : 65 g/l
• NK assist (Katalis) : 10 g/l
• Sedgeres PCR2 (resin anti kusut) : 60 g/l
• Ultratex REP (softener) : 20 g/l
• Asam asetat 98% : 2 g/l
• Invadine PBN (zat pembasah) : 0,2%
• Vlot : 1:10
• Temperatur dan Waktu (dipping) : 30 °C
dan 40 menit
• Pemanas awetan (curing) : 155°C, selama 14
menit
Press kemeja
Veilt celana
Veilt kemeja
Veilt kemeja
Perhitungan garmen
& resep per cycle
Rotary washer
Dosen:
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks.M.Si
Istilah & pengertian dalam Resep
 Vlot atau liquor ratio
 WPU (wet pick up) atau Efek peras
 % owf (of weight fabric) atau % terhadap berat
bahan/kain/garmen
 g/l atau gram per liter
 Dipping (perendaman)
 Pre drying atau pengeringan awal
 Curing atau pemanas awetan
 Washing atau pencucian
 Soaping atau penyabunan
 Reduction clearing atau cuci reduksi
Vlot atau liquor ratio :
Untuk pencelupan/penyempurnaan metode exhaust
(perendaman)

 Banyaknya larutan celup (air dan semua zat pembantu) dalam liter yang
diperlukan untuk mencelup bahan sebanyak 1 kilogram atau

 Perbandingan banyaknya larutan celup (liter) dengan 1 kilogram bahan

yang akan dicelup
Jika larutan celup tidak seimbang dengan jumlah bahan yang akan dicelup
dapat mengakibatkan terjadinya :
 Bila kurang : Belang karena bahan tidak terendam sempurna, warna
menjadi lebih tua (untuk jenis zat warna tertentu)
 Kebanyakan : Hasil rata karena bahan teredam sempurna , (warna
menjadi lebih muda (untuk jenis zat warna tertentu)
WPU (wet pick up) atau efek peras :
Untuk pencelupan atau penyempurnaan metode kontinyu
 Jumlah larutan resin yang terbawa oleh kain setelah keluar dari padder dinyatakan
dalam % atau
 Perbandingan antara berat larutan celup atau resin yang terbawa oleh
kain setelah keluar dari padder dengan berat awal kain dinyatakan dalam
%
Umumnya kain terbuka lebar secara sempurna serta tidak ada lipatan dan
dirapihkan dalam bentuk tergulung dalam suatu rol penggulung yang
dipersiapkan untuk keperluan tersebut.
 WPU untuk kain yg terbuat dari serat hidrofil lebih besar daripada wpu kain
yang terbuat dari serat hidrofob
 WPU dapat digunakan untuk menghitung kebutuhan larutan padding
 Padding adalah proses impregnasi larutan pada permukaan kain, Jadi
dalam hal ini zat-zat yang akan diimpregnasikan hanya menempel pada
permukaan kain.
% owf (of weight fabric) atau % terhadap
berat bahan/kain/garmen

Contoh :
 Berat kain 170 g
 Zat pembasah 2%
 Resin anti kusut 10 %

Maka :
Kebutuhan zat pembasah 2 % sebanyak 2/100 x 170 g = 3,4 g
Kebutuhan resin anti kusut 10 % sebanyak 10/100 x 170 g = 17 g
g/l atau gram per liter
Contoh
 Berat 1 piece kemeja : 200 g
 Vlot 1 : 10
 Resin antikotor : 100 g/l
 Asam asetat : 5 g/l
Asumsi semua berat jenis zat maupun air =1
Maka :
Banyaknya larutan yang diperlukan adalah 10 x 200 g = 2.000 g = 2.000 ml = 2 l
Jumlah resin anti kotor = 100 g/l x 2 l = 200 g
Jumlah asam asetat = 5 g/l x 2 l = 10 g
Jumlah air yang diperlukan adalah (2.000 – 200 – 10 ) = 1.790 ml
SOAL : Penyempurnaan anti kotor dan anti kusut dengan label Repellent
Protection & Best non iron pada Celana Chino yang terbuat dari serat Kapas
100% dilakukan dengan menggunakan resep:

 Repellant KFC (resin Fluorokarbon) : 100 g/l

 Knittex FEL (resin anti kusut) : 60 g/l
 Knittex MO (katalis) : 12 g/l
 Ultratex STS-D (silicon micro emulsion) : 10 g/l
 Asam asetat 50% ( co-katalis pH 4,5) : 4 g/l
 Invadine PBN (zat pembasah) : 3 %
 Vlot : 1:10
 Waktu perendaman (dipping) : 40 menit, temperatur
ruangan
 Pengeringan awal : 100°C, selama 2 menit
 Pemanas awetan (curing) : 150°C, selama 12
menit
Diketahui:
Berat 1 Celana chino 250 g
Kapasitas Mesin Rotary washer 420 kg
Berat jenis zat kimia (semuanya) dianggap 1,0

Pertanyaan:
Hitunglah jumlah celana chino yang bisa
diproses dalam satu kali proses di mesin Rotary
washer tersebut
Hitunglah jumlah air dan jumlah masing-masig
zat yang diperlukan pada 1 cycle proses di
Mesin Rotary Washer tersebut
Jawaban :
 Mari kita hitung bersama ....
 Siapkan kertas, ballpoin dan kalkulator

 Jumlah celana per cycle proses adalah.....

Fungsi zat yang digunakan:
 Repellant KFC (resin Fluorokarbon) : untuk memberikan efek
tolak air dan tolak minyak (anti kotor) celana chino
 Knittex FEL (resin anti kusut) : untuk memberikan sifat tahan
kusut celana chino
 Knittex MO (katalis): untuk mempercepat reaksi resin anti kusut
dengan serat kain celana chino
 Ultratex STS-D (silicon micro emulsion) : untuk memberikan efek
lembut kain celana chino
 Asam asetat 50% ( co-katalis pH 4,5) : katalis, untuk membantu
polimerisasi resin
 Invadine PBN (zat pembasah) : untuk menurunkan tegangan
permukaan bahan, memudahkan penetrasi zat-zat kedalam
bahan
Tahapan proses:
 Celana Chino sebanyak .... pieces dimasukkan ke dalam rotary
washer.
 Zat-zat ditimbang dan dilarutkan pada “bak“ diaduk sampai homogen
selama 10 menit dan larutan dan air yang dibutuhkan disemprotkan
ke dalam mesin rotary washer,
 Proses penyempurnaan (dipping) dilakukan pada temperatur
ruangan. selama 40 menit
 Pengeringan pendahuluan dilakukan pada temperatur 100 °C selama
2 menit (pada mesin RW atau mesin tumble dry)
 Penyetrikaan bahan dilakukan dengan seterika uap atau Veilt celana.
 Pemanasawetan dilakukan pada temperatur 150°C, selama 12 pada
mesin curing garmen.
Mesin Rotary washer:
Mesin Curing garmen
Veilt garment
Press garment
Veilt celana , veilt kemeja
Veilt blus, veilt blazer
 Penyempurnaan
pegangan &
kenampakan kain
(Handling &
Appearance)
Pelemasan,
Pelembutan, Langsai
 SILICONES
What is SILICONE ?

• Silicones are polymers that include silicon together with carbon, hydrogen, oxygen
and sometimes other chemical elements.

• Silicones are also called polysiloxanes.

• Silicones are used in a very wide diversity of applications.

Especially in textile industry, silicones represent
important auxiliaries for processing and finishing.
 SILICONE SOFTENERS FOR TEXTILE AUXILIARIES
• Aminofunctional polydimethylsiloxane

… Far most important type of silicone used in textile auxiliaries

CH3 CH3 CH3 CH3
X – Si –- O – Si –----- O – Si –----- O – Si – X
n
CH3 CH3 (CH2)3 CH3
NH
CH2
CH2
NHm2

X = -OH or -OR or –(CH3)

… Used widely as softener in the finishing process

 PENYEMPURNAAN PELEMASAN
Tujuan utama :
Meningkatkan sifat estetika tekstil
▪ Memberikan kain pegangan yang diinginkan;
seperti lunak, lembut, halus, elastis
▪ Ini akan berpengaruh terhadap sifat alamiahnya
seperti antistatik, hidrofilik properti, elastisitas,
penjahitan, ketahanan abrasi dll.
▪ Pada serat sintetis akan menyebabkan
perbaikan handling, antistatik, kehalusan

4
 Mengapa dilakukan proses
pelemasan ?
Ketika bahan tekstil diproses secara mekanik
dan kimia yang membuat permukaan
materialnya kasar.
Sebagai contoh:
 Pemasakan dan pengelantangan
 Finishing resin dari bahan tekstil juga
memberikan tingkat kekakuan
 Sabun tekstil materi juga menambah kekasaran
pada bahan.

5
 Persyaratan pelembut tekstil :
Sifat yang diinginkan dari pelembut tekstil:
▪ Harus mudah dilakukan
▪ Harus memiliki kompatibilitas yang baik dengan
bahan kimia lainnya.
▪ Tidak mempengaruhi arah warna bahan
▪ Tidak mempengaruhi ketahanan luntur bahan
yang dicelup.
▪ Tidak menyebabkan efek menguning pada bahan
yang dicelup dan bahan jadi
▪ Harus stabil terhadap suhu tinggi.
▪ Harus tidak beracun dan tidak berbahaya
▪ Harus mudah terurai

6
Penyempurnaan pelemasan/pelembutan
bersifat:

• Sementara apabila hasilnya hanya tahan

kurang dari 4 kali pencucian.
• Semi permanen, bila hasilnya tahan 4-10 kali
pencucian.
• Permanen, bila hasilnya tahan lebih dari 10
kali pencucian.
 Zat pelemas:
• kelemasan, kehalusan, pegangan yang penuh
dan lembut serta kesupelan bahan tekstil.
• terjadinya penurunan koefisien gesekan
antara serat atau filamen-filamen dalam
benang.
• zat yang mengandung lemak atau minyak,
yang bisa digunakan sendiri atau ditambahkan
dengan zat penyempurnaan lain.
Pelemas dibuat dari bahan alam, malam,
minyak dan berbagai jenis sabun.
• bahan sintetik lebih praktis dan memberikan
hasil yang lebih baik dari zat pelemas alam.
• minyak-minyak sulfonat, lebih stabil dalam
air sadah.
• senyawa lemak yang lebih substantif dapat
digunakan dalam bentuk larutan yang
diencerkan dengan cara pengerjaan secara
perendaman.
 Zat Pelemas
▪ Senyawa anionik biasanya diproduksi melalui
ion sulfatisasi atau fosfatisasi senyawa lemak.
▪ Melalui pengenalan kimia silikon untuk
finishing tekstil, polisiloksan memiliki peranan
penting dalam proses pelemasan
▪ Semua silikon berbasis polimer dengan Si-0-
yang berselang
▪ Di satu sisi viskositas minyak berbeda dan
karenanya dalam medium berat molekul dan
di sisi lain melalui gugus samping fungsional
yang berbeda dalam polimer.
▪ Gugus amino polisiloksan telah menjadi
kelompok produk yang paling penting di
dalam bahan pelemas
10
 Contoh zat pelemas

11
Dua jenis utama dari asam-asam lemak adalah
CnH2n+1 dan CnH2n-1COOH, pada umumnya alkohol
lemak, adalah senyawa jenuh dengan CnH2n+1OH
Sifat-sifat zat pelemas
• sebagai zat aktif permukaan (zap)mempunyai
sifat umum sebagai koloid, kelarutan dan lain-
lain.
• Molekul zap terdiri dari dua gugus penting yaitu
gugus liofil (menarik pelarut) dan gugus liofob
(menolak larutan)
• Gugus liofob terdiri dari rantai alifatik atau
aromatik, atau gugus alkil (paling sedikit 10
atom karbon).
 •Dalam air sebagai media pelarut gugus liofil
disebut hidrofil dan gugus liofob disebut
hidrofob. Pada waktu terjadi penyerapan pada
serat, gugus hidrofob memberikan memberikan
sifat-sifat tertentu yang baik, seperti pegangan
lemas dan lembut. Sedangkan gugus hidrofil
lebih banyak menentukan sifat-sifat kimia fisika
dari gugus hidrofob tersebut. Pada konsentrasi
tinggi, partikel koloid akan menggumpal
membentuk suatu agregat yang disebut misel.
Ada dua macam misel, yaitu misel sferik dan
misel lamelar.
• Sifat pelemas
Sebagian zat aktif permukaan mempunyai sifat
khusus yaitu pembentukan film pada permukaan.
Suatu molekul yang mempunyai struktur polar-non
polar seperti juga zat pelemas cenderung
membentuk lapisan film pada permukaan.
Penggolongan zat pelemas
1. Emulsi minyak, lemak dan lilin
2. Sabun
3. Minyak sufonat
4. Sulfat alkohol
5. Kondensasi asam lemak
6. Rangkaian amonium kuartener
Zat pelemas pada pokoknya adalah minyak atau
lemak dengan rantai panjang yang memiliki daya
penetrasi.
• penelitian para ahli: zat pelemas yang paling
baik adalah zat aktif permukaan.
• Berdasarkan sifat pengionan zat aktif
permukaan dalam air, zat pelemas terbagi
menjadi empat golongan:
• zat pelemas anionik, kationik, nonionik dan
amfoterik.
 Zat pelemas anionik
• minyak sulfat, seperti minyak jarak, minyak zaitun
dan minyak kacang kedelai.
• Dipakai bersama-sama dengan zat
penyempurnaan lain walaupun substantifitasnya
kecil
• membentuk lapisan film tipis pada permukaan
serat sehingga daya tahan cucinya kurang baik.
• Tidak memberikan efek kekuning-kuningan,
pada pemakaiannya dapat disatukan dengan zat
pemutih optik dalam pemutihan serat.
 Zat Pelemas Anionik

▪ Berorientasi molekulnya dengan

membawa muatan negatif
▪ Akan menjauh dari permukaan serat
yang negatif, sehingga memberikan
efek sifat hidrofobitas lebih tinggi,
namun efek pelembutan kurang baik
dibandingkan pelemas kationik
17
Zat pelemas anion adalah yang terbuat dari:
• Sabun pelemas, sabun untuk pelemas yang
terbuat dari lemak dengan alkali, seperti asam
stearat dengan kalium menjadi sabun kalium.
Contoh: C17H35COOK
• Minyak larut, sulfonat dan minyak sulfat
• Sulfat alkohol, hasil reaksi asetil alkohol dengan
asam sulfat kemudian dinetralkan natrium
hidroksida.
• Kondensat asam lemak. Kondensat dengan gugus
amino, kondensat dengan gugus oksi, kondensat
dengan gugus inti aromatik.
 Zat pelemas anion terbuat dari :

▪ Sabun pelemas, sabun untuk pelemas

yang terbuat dari lemak dan alkali
▪ Minyak larut, sulfonat dan minyak sulfat
▪ Sulfat alkohol, hasil reaksi asetil alkohol
dengan asam sulfat kemudian dinetralkan
dengan natrium hidroksida
▪ Kondensat asam lemak, kondensat
dengan gugus amino, kondensat dengan
gugus oksi, kondensat dengan gugus inti
aromatik

19
 Zat pelemas kationik

• Dapat bereaksi dengan serat

• Melapisi permukaan serat
• Memberikan efek pelemasan dan tahan cuci yang baik pada
serat alam maupun sintetik
• Sangat baik digunakan untuk bahan yang telah dicelup,
terutama yang telah dicelup dengan zat warna direk dan zat
warna asam, sebab akan memperbaiki ketahanan cucinya
• Memberikan efek kekuningan pada bahan
• Dapat ditambahkan pada larutan yang agak asam, tetapi
tidak boleh dicampur dengan senyawa anion karena akan
bereaksi dan tidak reaktif lagi.
 Zat Pelemas Kationik
▪ Kationik yang paling sederhana adalah mono-amina
primer, sekunder, dan tersier serta garam-
garamnya, yang dibentuk oleh netralisasi amina,
biasanya dengan asam asetat.
▪ Reaksi, dengan metil klorida seperti alkilasi, benzil
klorida, dimetilsulfat, dll.
▪ Mengubah amina yang tidak dapat larut menjadi
garam yang larut dalam air, yang lebih aktif daripada
amina asli.
▪ Ketika pelunak amonium kuaterner dilarutkan dalam
air, ia terionisasi menjadi kepala hidrofilik dengan
muatan negatif dan ekor hidrofobik membawa
muatan positif.
▪ Di sisi lain, ketika serat tekstil dimasukkan ke dalam
21
air mereka mendapatkan muatan negatif.
 Zat Pelemas Kationik
▪ Ketika serat tekstil dimasukkan ke dalam larutan softener kationik.
▪ Selama perlakuan pelemasan, muatan negatif pada permukaan
serat menarik ekor positif pelembut kationik.
▪ Hal ini menghasilkan residu pelembut pada serat, agak mirip
dengan melapisi serat dengan film berminyak.
▪ Hal ini akan menyebabkan pegangan yang lembut dan permukaan
serat yang lentur dan terlumasi dengan baik.
Sifat softener kationik:
• Kompatibel dengan sebagian besar selesai resin.
• Memiliki kecenderungan untuk mengubah arah warna.
• Ini juga memengaruhi kecepatan lunturnya zat warna tertentu.
• Ini juga menyebabkan perubahan warna pada kain putih.

22
 Zat Pelemas Kationik

▪ Berorientasi dengan ujung

menghasilkan muatan positif
▪ Pada serat yang bermuatan negatif
membentuk lapisan baru yang
bersifat hidrofob
▪ Rantai karbon yang memberikan
efek pelamasan dan lubrikasi yang
sangat baik dengan softener kationik

23
Zat pelemas kation adalah:

• Garam amina, contohnya,

C17H33CONH.C2H4N(C2H5)2HCl (Sapamine
CH)senyawa amina dengan jembatan amida.

• Senyawa kuarterner, contohnya R-N(CH3)3+Cl-

 Zat pelemas nonionik
• Tidak punya muatan ion
• Tidak reaktif
• Tahan cuci kurang baik
• Banyak digunakan dalam campuran dengan zat pelemas
anion atau kation.
• Tidak dipengaruhi pH, stabil terhadap elektrolit, tidak
terpengaruh oleh air sadah
• Tidak memberikan efek kekuningan
• Dibuat dari lemak dan malam sintetik, bukan dari lemak dan
malam alam
• Seringkali terdapat sejumlah etilena oksida untuk
memberikan sifat hidrofil dan mempengaruhi kelarutan zat
yang dihasilkan.
 Zat pelemas nonionik adalah
▪ Polietilena dan emulsi malam
▪ Senyawa etoksigliserida, ester dari
alkohol sulfonat dan asam
▪ poliglikol eter,
▪ poliglikol ester dan
▪ Produk oksietilasi lainnya
▪ Berbagai senyawa silikon

26
 Zat pelemas nonionik adalah

▪ Orientasi bergantung kepada sifat

permukaan serat
▪ Bagian hidrofil softener akan tertarik
ke bagian permukaan serat yang
hidrofil
▪ Bagaian hidrofob dari softener akan
tertarik pada permukaan serat yang
bersifat hidrofob

27
Zat pelemas nonionik adalah:

• Polietilena dan emulsi malam

• Senyawa etoksigliserida, ester dari alkohol

sulfonat dan asam

• Berbagai senyawa silikon

 Zat pelemas amfoter
• Molekul terdiri dari satu atau lebih rantai
panjang alkil yang diikat pada inti polar, yang
kedua ujungnya mengandung kation dan anion.
• Jumlah kation dan anion memberikan sifat
kutub yang berlawanan tergantung pH larutan,
dimana pH yang rendah molekulnya berubah
menjadi kation, sedang pada pH tinggi
molekulnya berubah jadi anion.
• Mempunyai substantivitas tetapi tidak
permanen seperti zat pelemas kation
 Zat pelemas amfoter
▪ Baik untuk efek softening, ketahanan terhadap
pencucian rendah dan antistatis tinggi
▪ Contohnya adalah tipe amina oksida
Sifat:
▪ Terdiri dari satu atau rantai alkil panjang yang
merangkap pada molekul polar yang
mengandung anionik dan kationik
▪ Bekerja berdasarkan pH
▪ pH Netral : Non ionik
▪ pH rendah: Kationik
▪ pH tinggi : Anionik
30
Tipe molekulnya adalah subtitusi asam amino
atau sulfobetayne, contoh :

R’
R” N+ [ CH2]n SO3-
R”’
 Zat pelemas silikon
▪ Silikon adalah makromolekul yang tersusun dari sebuah rantai
utama polimer dari atom silikon dan oksigen yang bergantian
dengan grup organik yang melekat pada silicon.
▪ Kemampuan pelembutan silicon berasal dari fleksibiltas
siloksan dan keleluasaannya dari berputar sepanjang ikatan Si-
O
▪ Tidak larut dalam air, dan oleh karenanya harus digunakan
pada kain setelah emulsifikasi atau pelartan menggunakan
pelarut organik.
▪ Memiliki sifat cukup baik terhadap ketahanan luntur terhadap
pencucian.
▪ Menghasilkan lubrikasi dan ketahanan air yang cukup baik
dengan pembentukan film di permukaan serta memberikan
efek pegangan yang halus
32
 Zat pelemas silikon

▪ Fleksibiltas dari BM tinggi dari silison alasan TG

rendah – 1000C dan efek pelembutannya
▪ Diyakini adanya kelebihan grup metil dari struktur
OSi(CH3)2- menghasilkan atom oksigen dari luar,
oleh karena itu permukaan kain yang diproses
dengan polidimetilsiloksan kebanyakan adalah serat
non polar dan hidrofob
▪ Untuk serat selulosa, wol, sutera dan poliamida akan
terjadi ikatan hidrogen yang sangat kuat diantara
grup hidroksil atau amina dari serat dengan grup
amina dari silicon yang dimodifikasi

33
Zat pelemas silicon pada serat polar
▪ Ikatan yang terbentuk menjadi tempat bagi
silicon bertempat dan membentuk film yang
merata terdistribusi pada permukaan serat
▪ Ketahanan air yang baik dan pegangan yang
sangat halus dapat diperoleh
▪ Dengan adanya kandungan gugus samping
amina, bagian polisiloksana diantara tempat
silikon berikatan cukup panjang untuk
mempertahanakan fleksibiltasnya

34
 Zat pelemas silicon pada serat non-polar

▪ Bila diaplikasikan dengan serat non polar seperti

poliester, bagian hidrofob dari rantai silikon
berinteraksi dengan kuat dengan permukaan serat
yang hidrofob
▪ Grup samping amina yang bermuatan positif dari
rantai silikon saling tolak menolak dan
menghasilkan peningkatan fleksibilitas dari rantai
silikon .
▪ Ini juga menjadi alasan diperoleh pegangan yang
halus dari amino fungsional silikon pada serat non
polar.

35
36
 Zat Pelemas Silikon

Sifat :
▪ Mahal
▪ Memberikan perbaikan kekusutan
▪ Polydimethilsiloksan PDMS digunakan
sebagai pelemas
▪ Kemudian amino fungsinal silicon
dikembangkan yang memberikan lubrikasi
yang tinggi dengan penggunaan yang
sedikit
▪ Memberikan sifat kelembutan yang baik

37
 Mekanisme pelemasan:
• Prinsip pelemasan: memberikan lapisan lemak
atau minyak hidrofob membentuk suatu lapisan
tipis pada bahan yang mengakibatkan pengecilan
gesekan antara elemen bahan yang
berdampingan.
• Lapisan lemak yang terbentuk dihasilkan oleh
adsorpsi zat pelemas pada permukaan bahan
• Zat pelemas: surfaktan yang dapat mengaktifkan
permukaan, cenderung untuk berkonsentrasi
pada permukaan atau antar muka.
Suatu molekul pada permukaan atau
antar muka mengalami
ketidakseimbangan gaya, maka untuk
mendapatkan keseimbangan gaya
molekul menarik molekul lain.
• Teradsopsinya molekul lain pada antar
muka menyebabkan penurunan tegangan
permukaan sehingga adsorpsi akan terus
berlangsung sampai energi bebas
minimum.
 MEKANISME PELEMASAN

40
Faktor-faktor yang mempengaruhi
mekanisme adsorpsi zat pelemas:
• struktur molekul zat pelemas dan
penyusunnya,
• sifat alamiah dan struktur gugus
pada permukaan padatan
• lingkungan fasa air.
Zat pelemas yang merupakan zat aktif
pemukaan mempunyai struktur amfifilik yang
mempunyai dua jenis gugus dengan sifat yang
berlawanan yaitu gugus polar (hidrofil) dan
gugus tak polar (hidrofobik).
• Dalam air pelemas ini akan larut karena gugus polar
akan membentuk ikatan hidrogen dengan air.
• Larutan ini larutan nyata karena gugus hidrokarbon
yang tidak polar tidak tertarik oleh air, melainkan
membentuk suatu film dimana gugus hidrokarbon
menghadap film sedangkan gugus polar menghadap
air.
Gaya-gaya yang ditimbulkan oleh sifat dan struktur zat
pelemas keluar dari lingkungan pelarut air dan
kemudian teradsorpsi pada permukaan serat,
sehingga didapat suatu keadaan dimana gugus hidrofil
zat pelemas akan tertarik masuk oleh gugus hidrofil
serat, sedangkan gugus hidrofobnya tertinggal pada
permukan serat.
• Gugus hidrofob pada permukaan ini akan memenuhi
prinsip agregrasi rantai membentuk kelompok dengan
gugus hidrofob lainnya ke arah panjang horizontal
berupa lapisan film menutupi permukaan.
• Molekul yang teradsorpsi dapat mengadakan ikatan
fisik dengan serat atau ikatan kimia, tergantung jenis
zat pelemas yang digunakan.
Efek pelemasan makin baik bila kedudukan
molekul pelemas makin rapat.
• Pada beberapa jenis pelemas kerapatan
molekul pelemas akan tercapai antara
lain dengan bantuan proses curing
(pemanasawetan), karena suhu curing
yang disertai tekanan seperti pada
kondisi proses curing dapat mendesak
molekul pelemas ke pori benang.
 Mekanisme pembentukan lapisan
film:
• zat pelemas nonionik dengan gugus hidrofob
cenderung mendekati serat dan menempel di
permukaan serat tersebut,
• gugus hidrofilnya menghadap keluar.
• zat pelemas akan bersifat menurunkan tegangan
permukaan dimana posisi molekul tegaklurus sampai
titik tertentu,
• zat pelemas ini akan membentuk lapisan ganda
sehingga tekanan permukaan naik.
• Pada serat poliester yang terjadi adalah interaksi
hidrofobik dimana gugus hidrofob mendekati serat
sedangkan gugus hidrofil menghadap ke larutan.
 Contoh zat pelemas
(senyawa kimia & nama dagang)
Senyawa kimia Nama dagang Produk Serat
Amonium kuarterner Softener PT Sayap Mas Semua jenis serat
klorida (kationik) Utama
Polisiloksan (kationik Solusoft WMAH Liq Clariant Sintetik, Selulosa, wol,
dan nonionik) sutera & campuran
Amino polisiloksan Stockosoft SN-L Stockindo Sintetik dan selulosa
PET Resin (nonionik) Apole ES-510 Inkali Selulosa, poliester dan
Apole ES--550 campurannya
Micro silicone Silicone AM 202 Inkali Selulosa, poliester,
emulsion (kationik) Silicone AM 2020 dan campurannya.
Alkyl sulfonate GA - 700 Inkali Poliester, acrylic,
Sulfosuccionate campuran PET
Polyamine & fatty acid Sunsoflon FK-21 Poliester, nylon,
(kationik lemah) Sunsoflon FKT acrylic, campuran .
 Keuntungan zat pelemas anionik
▪ Dapat diaplikasikan pada selulosa dan campurannya
▪ Tidak permanen dan tidak tahan terhadap pencucian
berulang
▪ Tidak stabil dalam air sadah
▪ Tidak memiliki afinitas yang baik terhadap selulosa
▪ Kompatibel dengan direct dyes, optical brightener, starch,
etc.
▪ Sifat pembasahan yang baik
▪ Stabilitas yang baik terhadap panas
▪ Tidak menimbulkan efek yellowing
▪ Cocok untuk lubrikasi benang

47
 Kerugian zat pelemas Anionik

▪ Memberikan efek temporer

▪ Kelembutan kurang baik
▪ Karena substantifitas rendah ,
sehingga penggunaan menjadi tinggi

48
 Keuntungan Zat pelemas Kationik
▪ Meningkatkan lubrikasi dari benang
▪ Mengurangi penurunan sifat setelah penyempurnaan
▪ Bersifat permanen
▪ Bisa digunakan sebagai antistatic agent terutama
untuk serat sintetik
▪ Pegangan lembut, halus
▪ Substantif pada semua serat
▪ Tidak mempengaruhi terhadap ketahanan luntur
basah meningkatkan kekuatan sobek, ketahanan
gosok

49
 Kerugian zat pelemas kationik

▪ Akan bereaksi dengan gugus anionik

membentuk presipitat, sehingga kurang sesuai
dengan gugus zat anionik
▪ Amina bebas akan berpotensi menyebabkan
efek kekuningan dan merubah arah warna atau
ketahanan terhadap sinar
▪ Bereaksi dengan sisa klor dari larutan
pengelantangan

50
 Keuntungan zat pelemas Nonionik
▪ Bisa digunakan pada semua jenis serat
▪ Softener nonionik kompatibel bila digunakan
dengan kationik, zat anionik, kanji dan resin.
▪ Tidak menimbulkan efek yellowing
▪ Kompatibel dengan silikon dan produk kationik
dalam proses finishing
▪ Tidak mempengaruhi terhadap ketahanan
luntur
▪ Memberikan efek bulky

51
 Kerugian zat pelemas Nonionik

▪ Bersifat temporer
▪ Harga relatif mahal
▪ Tidak mudah larut dalam air

52
 SILICONE FOR TEXTILE AUXILIARIES
• Two types of silicone emulsion
 Penyempurnaan
kenampakan
& pegangan
Caoting - Pengkakuan –
Kain keras - Interlining
Penggunaan kain lapis lekat adalah untuk
mendapatkan bentuk (shape & form)dan
peningkatan nilai estetika pakaian jadi.
Kain dengan pegangan/kenampakan kaku dan
diberi zat pengisi dilakukan untuk menaikkan
beratnya.
• Pengkakuan/pemberatan bahan tekstil dapat
divariasikan tanpa batas dan memungkinkan
untuk menaikkan berat hingga 200% - 300%,
meskipun hal ini menggunakan bahan-bahan
tertentu.
• Yang diperlukan dari produk : keawetan bentuk
dan ukurannya
• Sifat yang dihasilkan : tahan cuci berulang atau
tidak tahan cuci, tergantung penggunaan akhir
produk tersebut.
 Metoda yang digunakan:
1. Kain kapas dilewatkan pada larutan asam
sulfat konsentrasi tinggi, kemudian dengan
segera kain dilewatkan pada air dingin dan
dicuci untuk menambah aksi selanjutnya
pada kapas.
• Hasil kain kapas menjadi kaku dan tahan
pencucian, tapi proses ini berbahaya dan
harus dikontrol dengan cermat kondisi
waktu, suhu dan konsentrasinya.
2. Penggelatinan, dengan menutup permukaan
serat kapas dengan cara pelapisan.

• Hasil kain kapas menjadi kaku, mudah dicuci

pada air dingin kain akan lemas dan pada
pengeringan menjadi keras kembali.
• Efek kaku dan tidak berubah pada pencucian
berulang.
 3. Pelapisan tipis (fine coating)

• Bahan tekstil diberi lapisan polimer tinggi dalam

bentuk larutan dan/atau dispersi dalam jumlah 5-
40 gram padatan/m2, tetapi sifat bahan dasarnya
masih dapat dipertahankan.
• Prosesnya dapat dikerjakan sebelum atau
sesudah atau digabungkan dengan proses
penyempurnaan biasa, seperti tahan kusut, tahan
kotor, dsb.
• Efek kain menjadi tidak transparan &
penambahan berat kain.
 DEFINISI
• Coating adalah penerapan zat kimia yang sesuai
untuk membentuk lapisan senyawa pelapis pada
substrat.
• Coating adalah proses di mana lapisan polimer
diterapkan langsung pada salah satu atau kedua
permukaan kain.
POLIMER YANG DIGUNAKAN
UNTUK COATING
 • Polyvinyl chloride  Styrene butadine
 (PVC) rubber(SBR)
• Polyvynilidene  Natural rubber (NR)
 chloride (PVDC)  Silicone
 • Polyurethane  Polyolefins ,
 (PU) Acrylic Polypropylene
• Ethylene vinyl
 acetate (EVA)
• Poly tetra fluoro
ethylene (PTFE)
 PHYSICAL FORMS OF
COATING COMPOUNDS
 Solvent based systems

 Waterbased systems-dispersions and emulsions.

 100% solids materials -Film, Powder, Hot Melt.

COATING PROCESS

Process flow diagram of coating

 SUBSTRATE
• Berbagai macam bahan tekstil digunakan sebagai substrat untuk
kain proses coating.
- Kain tenun
- Kain rajut
- Nirtenun (Non woven )
• Cotton, Rayon, Nylon, Polyester dan campuran seperti polyester
dengan kapas atau rayon digunakan sebagai substrat.
• Polypropylene dapat juga digunakan sebagai serat pilihan karena
berat jenisnya yang rendah, sifat kekuatan, sifat kimiawi inert dan
biaya rendah.
 PEMILIHAN KAIN
Aspek yang dipertimbangkan :
• Kekuatan dan modulus
• Perilaku menyebar (creep behaviour)
• Ketahanan terhadap asam dan bahan
kimia Persyaratan adhesi
• Resistensi terhadap serangan
mikrobiologis
• Durability
• Satbilitas dimensi
• Biaya
Parameter untuk Keseragaman
Proses Coating
Parameter yang diperlukan untuk keseragaman dalam
penambahan zat coating adalah sebagai berikut:
• Ketegangan substrat
• Viskositas bahan pelapis
• Keseragaman substrat dan porositas
• Setiap variasi dalam parameter ini dapat
menyebabkan lapisan yang tidak seragam.
• Rentang lapisan dibatasi ketebalannya sekitar 0,02
hingga 0,5 mm
 .
APPLICATIONS FOR COATED
FABRICS
 Agriculture - Bulk containers, Fencing,
Seed/crop covers, Bags, Irrigation systems, Pond
liners.
 Construction - Safety fencing, wind cover,
Safety vests, Hose, Conveyer Belting, Drainage
ditches, Architectural Structures.
 Clothing - Shoe uppers and linings, Artificial
leather, Rainwear ,Garment linings, Water/stain,
repellants, Gloves, Hats.
 Geotextiles - Settling pond
liners, Irrigation liners,
Landfill liners & covers,
Soil stabilizers, Erosion
barriers.
 Home Furnishings –
Upholstery, Trim, Carpet
backing, Drapery backing,
Bedding, Artificial leather.
 Industrial - Conveyor belts,
Filtration, Barrier materials,
Field covers.
 Medical – Implants, plaster, Gloves,
Upholstery.
 Transportation - Seating/Trim for,
automotive, trucks, aircraft, buses,
Belts,Tires, carpet, airbag.
 Sport/Leisure - Athletic shoes,
Artificial leather/bags/belts, Rainwear,
football.
 Protective – Gloves, Aprons, Chemical
Suits, Footwear Space Suits, Ballistic
Protection.

 Packaging - Bulk containers,Gas

holding, Barrier packaging, Liquid bulk
storage/hauling, Waterproof materials
ADVANCED COATING TECHNIQUES

 Atmospheric Plasma Coating

 Phase Change Material Coating
ATMOSPHERIC PRESSURE PLASMA COATING

 Water-repellent and self-cleaning coatings can be produced with

the aid of atmospheric-pressure plasma processes.
 The basis of these coatings is aA microstructured surface which
has been provided with a hydrophobic top layer.
PHASE CHANGE MATERIALS
 Phase change materials (PCM) take advantage of latent heat that
can be stored or released from a material over a narrow
temperature range. Working principle of PCM :

Figure . Perubahan Fasa Metrial dengan

Perubahan Suhu
 Sifat dari PCM ini akan berguna untuk membuat tekstil
pelindung di semua musim.
 Serat, kain dan busa dengan PCM dapat menyimpan
panas yang dihasilkan tubuh kemudian melepaskannya
kembali ke tubuh, sesuai kebutuhan.
 Coating, laminasi, finishing, pemintalan leleh, ekstrusi
serat sintetis bikomponen, pencetakan, teknik busa
adalah beberapa proses yang nyaman untuk
penggabungan PCM ke dalam matriks tekstil.
Phase change material
 Impregnasi (perendamperasan):
• Dalam proses pelapisan tipis (fine coating)
dikerjakan dengan cara impregnasi (perendam-
perasan), yang dilakukan dengan cara
melewatkan kain dalam bak perendaman dan
kemudian diperas dengan rol-rol pemeras dari
mesin padder.
• Tekanan rol harus tetap sama.
• Tujuan pemerasan adalah untuk membuang
pelapisan tipis yang berlebih, mencegah
kekusutan dan memasukkan larutan pelapisan
tipis (fine coating) kedalam kain dengan tetap dan
tinggi.
 Faktor-faktor yang mempengaruhi penyerapan
larutan pelapisan tipis:
1. Zat- zat yang terdapat pada kain, seperti
kanji, zat warna, minyak, dsb.
2. Tegangan permukaan dari larutan
3. Suhu dari larutan
4. Lama perendaman dan kecepatan kain
5. Besarnya regangan pada kain
6. Bulu-bulu kain
7. Tetal kain atau berat kain per satuan panjang.
 4. Proses fusing
• Proses perekatan interlining pada bagian-bagian
tertentu garmen, seperti kerah (top collar),
penyangga kerah (collar band), manset (cuff) dan
plaket (front strap) dengan menggunakan mesin
fusing pada suhu, tekanan dan waktu tertentu.
• Proses fusing akan menentukan kekuatan rekat
dari bahan yang dihasilkan, juga akan
menentukan ada atau tidaknya cacat yang akan
ditimbulkan.
Contoh fusible interlining untuk jaket,
jas pria
Contoh penggunaan interlining untuk
jaket, gaun, blus, rok & celana wanita
 Interlining
Fusible interlining atau interlining

• Suatu kain lapis yang biasanya pada (satu)

permukaannya dilapisi dengan polimer,
dimana polimernya bersifat termoplastik.
• Dapat menempel ke bahan lainnya dengan
cara diberi pemanasan dan tekanan selama
waktu tertentu.
 FUSING
• Proses fusing merupakan salah satu metode
alternatif pelapisan kain yang banyak digunakan
untuk pemasangan interlining.
• Fusing adalah proses memasang atau
memperbaiki interlining yang digunakan untuk
memperkuat dan mengontrol area garmen
seperti collar, hem, facings dan bagian depan
jaket dan coats.
 Fusible Interlining
• Interlining yang digunakan antara dua
lapisan kain dengan menggunakan panas
dan tekanan untuk waktu tertentu disebut
Fusible Interlining.
• Interlining yang dapat menyatu digunakan
untuk semua jenis pakaian.
 Jenis fusible interlining
Berdasarkan lapisan resin dan sifatnya, fusible
interlining dapat diklasifikasikan sebagai berikut
Polyethylene coated interlining
Polyamide coated interlining
PVC coated interlining
Polyester coated interlining
Polypropylene coated interlining
PVA coated interlining
Diagram Alir Proses Fusing Garment
Bagian garmen yang akan diproses digelar
↓
Permukaan interlining yang diresin diposisikan
untuk pemberian tekanan dan suhu
↓
Resin pada pelapisan interlining meleleh oleh
panas masuk ke kain dengan tekanan
↓
Resin akan menjadi dingin dan mengeraskan
kedua kain dan interlining sudah menempel
 Fusing Equipements
• Pengoperasian jenis pengepres ini (Gambar) bergantung
pada sabuk konveyor yang terus bergerak, yang
menggerakkan kain muka dan komponen interlining ke dalam
dan ke luar ruang pemanas.
• Ruang pemanas dari mesin press advance kontinu terdiri dari
beberapa (hingga 7, 9 atau 12) zona pemanas terpisah yang
dikontrol secara individual untuk distribusi panas yang
merata.
• Suhu untuk zona pemanas atas (yang memanaskan
interlining) dan zona pemanas bawah (yang memanaskan
kain muka) dapat disetel secara terpisah dan tepat
menggunakan sistem kontrol panas khusus.
• Ruang pemanas yang panjang dengan beberapa zona
pemanasnya memperpanjang waktu pemanasan dan
memastikan peningkatan suhu secara bertahap sehingga
komponen yang dipotong dapat menyatu dengan sempurna
bahkan di bawah suhu yang lebih rendah, menghindari
penyusutan dan pemudaran kain.
Mesin fusing
Rotary fusing
Bagian mesin fusing:
• Conveyor penyuap
• Elemen pemanas
• Rol penekan (pressing)
• Plat pendingin
• Unit pendingin
 Continuous fusing press

1, loading and feed (lower) conveyer belt; 2, upper conveyer belt; 3,

upper heating zone; 4, lower heating zone; 5 and 6, pressure rolls;
7, exit conveyer.
Setting dimensions for each model
• Kapasitas pemanasan dan geometri ruang
pemanas menentukan bahan yang akan diproses
fusing.
• Kain yang lebih ringan membutuhkan kapasitas
pemanas yang lebih rendah dan ruang pemanas
yang lebih pendek dengan zona pemanas yang
lebih sedikit.
• Panas utama harus datang dari sisi kain muka,
agar resin leleh mengalir ke kain muka.
• Untuk kain yang lebih berat, diperlukan kapasitas
pemanasan yang lebih tinggi dan ruang pemanas
yang lebih panjang dengan beberapa zona
pemanas.
• Pemanasan dari sisi atas dan bawah, dengan
kontrol suhu terpisah, memastikan keseimbangan
suhu yang tepat.
 Hand iron
• Hanya interlining yang dapat menyatu pada suhu yang
relatif rendah, tekanan rendah, dan dalam waktu yang
relatif singkat yang cocok untuk fusing dengan setrika
tangan.
• Ada sejumlah kesulitan.
• Operator tidak dapat mengetahui suhu di batas resin dan
tidak dapat memberikan tekanan secara seragam.
• Hanya sebagian kecil yang dapat menyatu , dan
kemudian hanya dengan menekan setrika selama
beberapa waktu ke fusible, menutupi area secara
bertahap dan menggunakan uap untuk membantu
perpindahan panas.
 Steam press
• Suhu batas resin dicapai dengan uap dari
bagian ujung penekan.
• Suhu yang dicapai tergantung pada
tekanan uap di ujung alat penekan dan
efisiensi pengepres.
• Tekanan disediakan secara mekanis atau
pneumatik Vakum di bagian bawah alat
pres, membantu pendinginan cepat.
 Methods of Fusing
• Reverse fusing – Dalam teknik ini, kain luar
ditempatkan di atas fusible.
• Sandwich fusing – Metode ini dapat dilakukan
hanya jika panas diterapkan dari atas dan
bawah fusible seperti pada mesin press
kontinyu horizontal.
• Double fusing – Dalam metode ini, dua jenis
interlining disatukan ke kain luar dalam satu
proses seperti peleburan kerah kemeja dan
bagian depan jaket pria.
Keuntungan interlining bagi pembuat
garmen
• Memperpendek waktu manufacturing
(mengurangi biaya buruh langsung)
• Tidak perlu keterampilan tinggi (mengurangi
waktu pelatihan)
• Lebih mudah untuk mendapatkan kualitas
yang sama
• Mengurangi stitch pucker dan pergeseran
antar bahan saat dijahit
• Garmen kelihatan lebih rapih.
Keuntungan interlining bagi pemakai:
• Daya tahan garmen bertambah besar
• Bentuk garmen akan kembali seperti semula
setelah dry cleaning atau pencucian
• Lebih tahan kusut
 Kain dasar (based cloth)
• Substrate atau bahan interlining yang salah
satu permukaannya diberi lapisan resin
termoplastik:

Kain tenun
Kain rajut
Nir tenun (non woven)
Macam-macam kain dasar interlining
Kain tenun:
• Digunakan untuk segala jenis garmen yang
membutuhkan kekuatan, stabilitas dan
jatuhnya kain.
• Harga relatif mahal dibandingkan jenis
lainnya.
Kain rajut:
• Banyak digunakan untuk pakaian wanita
• Pegangan lebih alami dan harga lebih murah
Nir tenun (non woven):
• Harga yang paling murah
Interlining for structure
 Sifat garmen yang dipengaruhi oleh
pemilihan kain dasar:
 Pegangan dan keempukan
 Bentuk
 Mengkeret
 Kemampuan kembali dari adanya lipatan
 Kenampakan saat dipakai
 Kenampakan setelah pencucian
 ketahanannya
 Faktor yang berpengaruh:
 Suhu :
• Suhu harus seoptimal mungkin agar polimer/
resin dapat meleleh rata pada permukaan kain.
• Bila suhu terlalu rendah, pelelehan polimer akan
jelek dan kekuatan hasil perekatan rendah
• Bila suhu terlalu tinggi, pelelehan polimer akan
berlebih dan menghasilkan kenampakan yang
tidak baik pada kain
Tekanan :
• Tekanan harus rata dan stabil
• Bila tekanan terlalu rendah, akan mengurangi
daya penetrasi polimer terhadap kain
sehingga perekatan kurang kuat.
• Bila tekanan terlalu tinggi, maka daya
penetrasi polimer terhadap kain akan
berlebihan sehingga menghasilkan efek strike
back & strike through
Waktu :
• Perlu waktu yang cukup agar polimer dapat
meleleh rata .
• Waktu yang dibutuhkan berbanding terbalik
dengan pemakaian suhu dan tekanan.
• Makin tinggi suhu dan tekanan yang
digunakan makin cepat waktu yang
dibutuhkan untuk pelelehan polimer.
• Biasanya waktu disesuaikan dengan
kemampuan kain terhadap suhu tinggi dan
target produksi.
 Letak polimer di dalam bahan dan
hasil fusing
a. Sebelum proses fusing c. Hasil fusing sempurna
b. Hasil fusing kurang d. Hasil fusing tidak benar
sempurna
Sebelum dan sesudah di- interlining
 Urutan proses pelekatan
pada mesin fusing:
1. Mesin dijalankan, atur suhu, tekanan dan waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan proses pelekatan (fusing)
2. Cek suhu, tekanan dan waktu agar sesuai dengan
kebutuhan
3. Kain & interlining disusun bertumpuk, letakkan diatas
conveyor penyuap
4. Oleh conveyor penyuap, kain & interlining tsb dibawa
menuju bagian pemanasan, bagian pressing dan bagian
pendinginan
5. Setelah melalui bagian pendinginan, kain & interlining
yang telah difusing dibawa keluar mesin oleh conveyor.
 Zat-zat yang digunakan:

• Larutan asam sulfat konsentrasi tinggi

• Kanji polivinil alkohol (PVA)
• Polivinil asetat (PVAc)
• Resin poliuretan
• Resin poliakrilat
• Resin polyester
• Resin polyethylene
• Resin polyamide
 Polimer:
• Senyawa organik dan mempunyai berat molekul
yang tinggi
• Terbentuk oleh adanya polimerisasi
• Molekul yang sangat besar, tersusun oleh
pengulangan unit kimia kecil yang sederhana atau
monomer
• Polimer liniear, tersusun oleh rantai karbon yang
sangat panjang, bila dipanaskan akan melunak,
karena molekulnya menyerap energi panas dan
dapat bergerak bebas.
 Polimer polietilena
• Polimer liniear dari monomer etilena
• Dilapiskan pada interlining dengan tingkat
kepadatan molekul yang berbeda-beda
 Semakin tinggi kepadatan molekul
penyusunnya, semakin tinggi ketahanannya
terhadap panas.
• Tidak larut dalam air
• Bersifat termoplastik (menjadi plastis bila
dilakukan pemanasan
• Mulai melunak pada suhu 145⁰C
 Uji hasil dari proses fusing:
1. Delaminasi, cacat akibat interlining tidak
melekat secara permanen pada kain, sehingga
timbul gelembung-gelembung kecil yang
tampak pada permukaan kain. Pada proses
selanjutnya interlining akan terkelupas dari
kain.
2. Mengkeret, terjadi saat pemakaian terlalu
tinggi atau saat pencucian.
3. Kekuatan rekat, bila suhu terlalu rendah maka
kekuatan rekat rendah
 Contoh zat pengkakuan kain/kain keras
Senyawa Nama dagang Produk Serat
kimia
Dispersi Appretan AM Semua jenis
Polivinil asetat Ucar latex 401 Dian Kimia serat
(nonionik)
Resin EP 667 BASF Semua jenis
Poliakrilat serat
Binder Voncoat R3310 BASF Semua jenis
kopolimer serat
akrilat
Resin Evafanol AP-12 Semua jenis
Poliurethan serat
(Nonionik)
PFOA & PFOS
Dosen:
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks. M.Si
Wulan Safrihatini, S.ST.MT
Resin Fluorokarbon
■ Resin fluorokarbon dengan rantai pendek yaitu C6 (– (CF2)6 – CF3)
■ Resin fluorokarbon rantai panjang yaitu C8 (– (CF2)8 – CF3),
■ Fluorokarbon C6 merupakan senyawa yang paling dekat dengan Fluorokarbon C8,
senyawa ini memiliki kelebihan berupa tidak mengandung PFOA dan dapat terurai di
lingkungan, tetapi kekurangan senyawa tersebut adalah kemampuannya dalam melapisi
pakaian dan tolak air yang tidak sebaik senyawa Fluorokarbon C8.
■ Efek panjang rantai fluorokarbon pada tegangan permukaan, ketika tegangan
permukaan pada permukaan serat menurun, maka daya tolak air akan meningkat,
mencapai daya tolak air maksimumnya di sekitar panjang rantai n=9.
■ Dengan demikian peningkatan panjang rantai fluorokarbon secara bertahap dapat
meningkatkan daya tolak air.
■ Namun penggunaan rantai panjang C8 dapat terbioakumulasi yang tinggi, biodegradasi
yang sulit dan migrasi jarak jauh,dan berbahaya bagi manusia dapat berdampak
membuat sistem imun manusia menjadi bermasalah, dapat melambatkan
perkembangan tubuh manusia dan dapat membentuk kanker.
Resin flurokarbon C6
■ Penggunaan resin flurocarbon C6 memberikan nilai tolak air dan tolak minyak
sebelum pencucian yang baik namun setelah dilakukan pencucian berulang terjadi
penuruan nilai tolak air dan minyak.
■ Hal ini disebabkan resin dan serat kapas tidak berikatan secara sempurna karena
tidak adanya bantuan pengikat silang, karena pada umumnya resin hanya melapisi
kain dan tidak berikatan kimia, sehingga resin sedikit demi sedikit akan lepas saat
pencucian berulang dan terjadi putusnya ikatan kapas dengan fluorokarbon. Selain
itu adanya gerakan kain secara mekanik selama proses pencucian berulang
mengakibatkan terkikisnya lapisan resin pada serat.

■ Penggunaan rantai lurus dan bercabang menghasilkan kain dengan tolak air dan
tolak minyak yang baik.
■ Rantai yang lurus akan mempunyai daya tahan air lebih baik. Sedangkan rantai
yang bercabang mudah mengadakan ikatan dengan yang lain yaitu dengan serat
atau senyawa lain.
■ PFOA (perfluorooctanoic acid) dan PFOS (perfluorooctane sulphonate) berasal dari
proses pembentukan senyawa fluorokarbon dengan rantai karbon yang panjang. Polimer
akrilat perfluorinasi memiliki energi permukaan yang sangat rendah karena rantai
sampingnya yang mengandung gugus per-fluoro dengan kinerja yang berorientasi ke
luar, sehingga memiliki banyak sifat yang sangat baik, seperti hidrofobik, oleofobisitas
dan tahan noda, yang mengarah pada penerapannya dalam kinerja tinggi pelapis, bahan
finishing tekstil dan kulit dan area lainnya dengan prospek yang bagus.
■ Dalam pembentukan senyawa fluorokarbon terdapat dua proses, yaitu telomerisasi, dan
elektrofluorinasi.
■ Elektrofluorinasi merupakan proses elektrolisis yang digunakan untuk menggantikan
atom hidrogen dalam molekul dengan menggunakan atom fluor untuk menciptakan 8
unit rantai yang hanya mengandung fluor dan karbon. Dari proses ini menghasilkan
produk samping berupa PFOS (perfluorooctane sulphonate).
■ Telomerisasi merupakan proses pembuatan rantai yang menggabungkan unit-unit
tunggal ke dalam suatu rantai senyawa. Tujuannya adalah untuk menghasilkan senyawa
yang rata-rata memiliki panjang 8 atom carbon, akan tetapi hasil prosesnya tidak akan
sempurna dan akan terbentuk berbagai macam rantai karbon. Dalam proses ini
terbentuk produk samping berupa PFOA (perfluorooctanoic acid)
■ PFOA dan PFOS secara kimiawi dan biologis merupakan senyawa yang stabil dalam
lingkungan dan tahan terhadap biodegradasi, fotooksidasi atmosfer, fotolisis
langsung, dan hidrolisis. Akibatnya, bahan kimia ini sangat persisten di lingkungan.
Pada penggunaannya telah terbukti dapat ter-bioakumulasi yang tinggi,
biodegradasi yang sulit dan migrasi jarak jauh, itu berbahaya bagi manusia dapat
berdampak membuat sistem imun manusia menjadi bermasalah, dapat
melambatkan perkembangan tubuh manusia dan dapat membentuk kanker. Maka
dari itu penerapannya perlu dibatasi.
■ -Berdasarkan standar Oekotex 100, nilai yang aman untuk kadar PFOS dan PFOA
pada bahan tekstil adalah < 1.0 µg/m2 baik untuk bayi, bersentuhan langsung
dengan kulit, tidak bersentuhan langsung dengan kulit maupun kain dekorasi.
■ - Berdasarkan standar mutu produk tekstil SNI kadar PFOS dan PFOA harus
dinyatakan sampai 1.0 µg/g dalam kadar persatuan berat dan 1.0 µg/m2 dalam
kadar persatuan luas. Apabila kadar yang dihasilkan lebih kecil maka dinyatakan
tidak terdeteksi.
Oekotex standard 100, ed 3rd , March 2020
 Tahan kotor
Stain Repellency
Soil release
Anti soil redeposition

Dosen :
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks. M.Si
Wulan Safrihatini, S.ST.M.T
 Pengerjaan anti kotor pada kain
dilakukan dengan cara:
• Menolak kotoran sewaktu digunakan
• Memudahkan penghilangan kotoran
dengan cara normal seperti penyikatan
(pada karpet) atau dengan pencucian
(pada pakaian)
• Menghindari penempelan kembali
kotoran yang sudah terlepas
Pada kenyataannya tidak ada
pengerjaan anti kotor yang dapat
memenuhi ketiganya sekaligus.
 Jenis kotoran
• Padatan lembut
dimana kotoran
tersebut akan
menempel pada kain
• Minyak & lemak
(gemuk)
• Zat yang mudah larut
dalam air (pewarna
makanan, tinta, dan
sebagainya)
 Soil release finishing
• Pencucian serat sintetik atau campurannya sebaiknya
dilakukan pada temperatur rendah, berbeda dengan
kapas, pencucian pada temperatur tinggi memudahkan
penghilangan kotoran

Pada temperatur panas kain menjadi plastis sehingga

kotoran dapat terfiksasi, sukar dihilangkan dengan
pencucian
• Serat hidrofob cenderung memiliki sifat elektrostatik
tinggi mampu menarik kotoran dan menahannya.

• Serat kapas bersifat hidrofil tidak mengabsorp

kotoran, tegangan antar muka dalam aircukup
rendah, sehingga kotoran mudah dihilangkan
dengan pencucian, apalagi pada suhumendidih.
Ada 5 cara kotoran dapat
menempel pada kain
• Terpindahkan langsung melalui kontak langsung
• Pengendapan yang disebabkan karena
beratnya, sehingga langsung menempel
atau karena ada muatan elektrostatik
• Pengendapan kotoran yang terkandung
dalam larutan yang kemungkinan terbantu
dengan pemanasan larutan
• Terpindahkan melalui minyak atau gemuk seperti
kotoran dalam pelumas, pewarna pada lipstik
• Terpindahkan melalui pelarut organik
pada pencucian
Serat dapat menahan kotoran
dengan jalan:
• Terhambat atau terjebak diantara benang
atau serat
• Terhambat karena tidak rata permukaan
serat
• Adanya gaya van der Waals atau gaya
Coulomb
• Pelarutan atau absorbsi bahan berminyak
Penempelan kotoran
dipengaruhi oleh:
• Penampang lintang serat yang bulat
mudah dibersihkan
• Penampang bergerigi atau serat keriting
mudah menahan kotoran
• Benang dengan twist rendah walaupun
kotoran mudah berpenetrasi tetapi juga
mudah dihilangkan
Finishing khusus untuk mencegah
penempelan kotoran atau
memudahkan pembersihan kotoran
• Stain repellency : mencegah kotoran
berpenetrasi dan terikat pada tenunan,
Hydrophobic Finish
• Soil release: tidak mencegah kotoran
bepenetrasi dan terikat pada tenunan tetapi
memudahkan pelepasan pada kotoran pada
pencucian Hidrophilic Finish
• Anti soil redeposition: mencegah penempelan
kembali kotoran yang sudah terlepas dan larut
atau terdispersi dalam larutan pencuci
Soil release finish
 Soil release finishing
• Tujuan : meningkatkan kemampuan
penghilangan kotoran dalam pencucian
pada suhu rendah, sejauh mungkin
hasilnya permanen.
• Zat yang digunakan: Reaktan,
crosslinking agent, soil release product,
aditif dan katalis.
• Prosedur : Impregnasi – drying - curing
Jumlah cuci berulang
versus rating soil release
 Nilai 5x cuci berulang
masih di atas 3 (Baik)
 Nilai terbaik pada
poliester 67%kapas33%
 Tanpa soil release agent
nilainya rendah (<3)
 Sesudah pencucian
nilainya rendah, antara
1-2
 Hasil terbaik pada kapas
 Pre soil treatment
Penempelan kotoran:
 Padatan kotoran menempel pada serat, tertahan
secara mekanik karena permukaan serat yang kasar,
terserap pada bagian yang porus dan mewarnai serat
(kotor) yang sukar dihilangkan.
 Ukuran kotoran berkisar 0,05 – 0,2 mikron sehingga
dapat mengisi bagian porus dengan baik.

Treatment:
 Mengisi bagian serat yang tidak rata (porus) dengan
bahan- bahan yang berwarna putih atau translucent
(bening) sehingga permukaan menjadi rata (penuh),
kotoran yang menempel pada permukaan dan mudah
dihilangkan dengan cara disikat atau vacuum
cleaning.
FAKTOR KETERANGAN

Sifat Kotoran Kotoran minyak atau kotoran tanah, hidrofobic atau hirofilik,
cair atau padat

Jenis Serat Hirofob atau hirofil, permukaan serat berpori atau rata

Tekstil Konstruksi tekstil: benang (staple atau filament), Kain (rajut,

tenun, non woven)

Proses persiapan Sisa lemak, kanji atau material hidrofob lainnya

Pencelupan dan Perbedaan film binder, sisa auxiliaries yang hidrofob

Pencapan

Penyempurnaan Kompatibel dengan penyempurnaan anti static, easy care dan

lainnya yang tidak menimbulkan permukaan yang hidrofil.
Tidak kompatibel dengan penyempurnaan konvensional yang
menggunakan jenis zat hidrofil

Pencucian Deterjen, aliran hydrodynamic pada mesin cuci

 Soil release treatment
Prinsip dasar:
1. Bukan mencegah kotoran menempel
2. Bukan mengurangi tendensi mengabsorp kotoran
3. Memudahkan penghilangan kotoran melalui
pencucian Untuk tirai (gorden) yang terbuat dari
serat sintetik
sehingga kotoran (terutama kotoran yang tidak
larut) mudah bergabung dengan air pada waktu
pencucian.
Memudahkan sifat hidrofilik dari serat sehingga
kotoran (terutama kotoran yang tidak larut) mudah
bergabung dengan air pada waktu pencucian.
Efek soil release diperoleh dengan penggunaan
zat kimia yang mampu membentuk film soil
release yang dapat menurunkan tarik menarik
antara kotoran dengan permukaan tekstil yang
hidrofil sehingga membentuk penetrasi larutan
pencuci diantara kotoran dan permukaan bahan.
 Mekanisme
Adsorpsi dari deterjen dan
absorpsi air terhadap :
• Penggulungan kotoran
minyak
• Penetrasi dari permukaan
kotoran dan serat oleh
larutan cuci Gerakan mekanik terhadap :
• Solubilisasi dan • Aliran hidrodinamic untuk
emulsifikasi dari kotoran mengangkat kotoran
• Fleksibilitas serat untuk
melepaskan kotoran diantara
nya
• Abrasi permukaan untuk
menghilangkan kotoran
secara fisik
 Mekanisme

• Solubilisasi dan emulsifikasi kotoran dikendalikan oleh

komposisi deterjen,
• Aliran hidrodinamik dikendalikan oleh mesin cuci
• Desain dan pelenturan serat dikendalikan oleh
konstruksi kain.
• Hal lain yang dapat mempengaruhi mekanisme yang
melibatkan permukaan serat,
- misal, gulungan kotoran berminyak,
- penetrasi antarmuka kotoran-serat,
- abrasi permukaan dan penggelembungan
Hasil akhir telah dikembangkan yang memberikan
kinerja pelepasan kotoran dengan memanfaatkan
semua mekanisme ini.

,
 Mekanisme

Kotoran partikulat dihilangkan dari serat dengan

proses dua langkah.
• Pertama, lapisan tipis cairan pencuci menembus
antara partikel dan permukaan serat,
• Mengaktifkan surfaktan untuk teradsorpsi ke
permukaan partikel
 Mekanisme
• Kemudian, partikel menjadi terlarut dan diangkat menjauh dari serat
dan masuk ke sebagian besar cairan pencuci dengan gerakan
mekanis.
• Finishing hidrofilik (meningkatkan penetrasi antarmuka serat-kotoran)
dengan adhesi rendah terhadap kotoran dalam kondisi pencucian harus
meningkatkan pelepasan partikel kotoran.
• Gerak mekanik yang meninggalkan permukaan serat selama pencucian
dan juga dapat membawa partikel kotoran bersamanya menguntungkan
pelepasan kotoran partikulat.
• Namun, untuk sebagian besar, penghilangan tanah partikulat
ditentukan oleh komposisi deterjen dan gerak mekanis.
mechanical action.
 Mekanisme
• Kotoran berminyak yang berupa cairan pada suhu pencucian dilepaskan
oleh mekanisme ‘roll up' (Gbr. 7.2), jika energi bebas permukaan dari
serat dan minyak memiliki hubungan yang ditunjukkan dengan:

• jika energi bebas permukaan dari serat dan minyak memiliki hubungan
yang ditunjukkan dengan
dimana R adalah gaya resultan dari energi antarmuka antara
 Serat dan minyak ;

 Serat dan larutan cuci

 Minyak dan larutan cuci,

 Mekanisme
Sudut Θ adalah sudut yang terbentuk di perpotongan
antarmuka serat-minyak-air

interaksi serat – cairan pencuci harus lebih besar dari tegangan antar
muka minyak dengan cairan pencuci.
 :
 Mekanisme
• Energi antarmuka cairan pencuci - serat yang diinginkan,
yaitu penyempurnaan hidrofilik lebih disukai untuk
penggulungan minyak secara spontan.
• Energi antar muka serat – minyak yang tinggi dipilih,
sehingga proses finish harus bersifat oleophobic.
• Tegangan antarmuka yang rendah antara minyak an
larutan pencuci akan mendukung pelepasan kotoran
berminyak.
 CARBOXY BASED FINISHES

• Merupakan teknologi paling

lama, Diaplikasikan pada kain
kapas dan campurannya
• Komposisinya :
Acrylic dan methacrylic acid dan
kopolimer ester

Rasio ester terhadap asam 70 : 30

Rasio ini menggambarkan campuran
yang sesuai antara gugus hirofil
dan lipofil yang dibutuhkan untuk
proses soil release.
 CARBOXY BASED FINISHES
• Skala HLB sering digunakan
untuk pemilihan awal surfaktan
• Untuk kinerja pelepasan
kotoran yang baik, HLB nilai-
nilai sekitar 15 disukai.
• Hidrofilisitas yang lebih besar
akan sangat kuat mengurangi
ketahanan terhadap pencucian.
• Produk ini biasanya
dikombinasikan dengan resin
DMDHEU dan memberikan • Seringkali monomer seperti N-metilol
pelepasan tanah dengan akrilamida yang dapat bereaksi dengan
mekanisme swelling finish (Gbr. mudah dengan DMDHEU selama
7.5). proses curing ditambahkan untuk
meningkatkan durability terhadap
• Kemudahan dalam
pencucian
menggabungkan monomer • Polimer karboksi lain yang telah digunakan
akrilik yang berbeda ke dalam sebagai soil release
kopolimer telah menghasilkan kopolimer anhidrida stirena-maleat dan
beragam hasil yang berbeda. natrium karboksimetil selulosa (Na-
CMC).
 HIDROXY BASED FINISHES
• Salah satu bahan pelepas tanah paling awal adalah starch,
• Produk berbasis pati dan selulosa lainnya yang telah digunakan
sebagai agen pelepas kotoran termasuk
1. methyl cellulose,
2. ethyl cellulose,
3. Hydroxy-propyl starch,
4. Hydroxy-ethyl cellulose,
5. Hydroxy-propyl-methyl cellulose
6. Hydrolysed cellulose acetates.

• Dengan beberapa pengecualian, proses penyempurnaan ini kurang

tahan terhadap pencucian
• Aplikasinya harus dikombinasikan dengan binder atau zat pengikat
silang
 ETHOXY BASED FINISHES
• Berbagai macam bahan yang
mengandung gugus oksietilen telah
dibuat sebagai zat soil release.
• Produk ini mengandung blok
polietilen atau produk reaksi etilen
oksida dengan asam, alkohol,
amina, fenol, dll.
• Agen pengikat mungkin diperlukan
atau tidak, tergantung pada daya
tahan hasil akhir.
Struktur kopolimer poliester-eter ini
mengandung blok Poly-ethylene
Zat soil release untuk terephthalate dan poly-oxy-ethylene
serat polyester adalah terephthalate yang memberikan
berbasis
struktur yang memiliki daerah
kondensasi kopolimer
dari asam tereftalat hidrofilisitas diselingi dengan
dengan etilena glikol daerah hidrofobik yang memiliki
atau polietilena glikol daya tarik yang kuat untuk
permukaan poliester
 ETHOXY BASED FINISHES
• Produk ini dapat memberikan sifat pelepasan tanah yang
sangat tahan lama untuk kain poliester baik dengan
penambahan 0,5% padatan dapat dilakukan dengan metode
padding atau exhaust
• Memungkinkan untuk dilakukan proses bersamaan dengan
proses pencelupan engan metode exhaust
 ETHOXY BASED FINISHES YANG
DIMODIFIKASI KOPOLIMER POLIESTER
TERKONDENSASI
• Modifikasi senyawa kopolimer kondensasi melibatkan karakter
anionik ke dalam rantai polimer dengan menggunakan monomer
tersulfonasi.
• Hidrofilisitas yang diperlukan disediakan oleh blok tersulfonasi
• Seperti polimer kondensasi poliester lainnya, produk anionik ini
dapat diterapkan dengan cara exhaust atau padding.
• Efisiensi proses dapat ditingkatkan secara signifikan dengan
menambahkan sejumlah kecil magnesium klorida ke bak larutan.
 ETHOXY BASED FINISHES YANG
DIMODIFIKASI KOPOLIMER POLIESTER
TERKONDENSASI
High soil-release performance, excellent softness
and combinability with fluorocarbon finishes may be achieved byHigh
soil-release performance,
special silicone/polyalkylene oxide copolymers.

The silicone segments contain

hydrophobic di-methyl-siloxane structures
and hydrophilic silicone modifications with ethoxylated or
amino group-containing side groups.

The different hydrophilic–lipophilic balance (HLB) of the poly-alkylene

blocks is adjusted by the ratio of
hydrophobic (polypropylene oxide)
and hydrophilic (polyethylene oxide) components.
 Penyempurnaan hidrofilik:
• Untuk serat poliester dan campurannya.
• Poliester bersifat hidrofob dan sangat
oleofilik
• Kopolimer hidrofil non-ionik (Permalose TM),
melapisi permukaan serat dengan senyawa
hidrofilik membentuk rantai blok kopolimer,
dengan bagian pengulangan panjang dari
polioksietilena sebagai komponen hidrofil
dan bagian pendek dari polietilenatereftalat
.

FLOURINE BASED
• Senyawa yang mengandung fluor untuk menanamkan hidrofilisitas ke
permukaan serat pada awalnya tampak tidak bisa dilakukan karena
hidrofobisitas ekstrim dari kebanyakan fluorokarbon. Namun, dengan
pilihan blok kopolimer yang tepat, hasil yang baik dapat dicapai.
• Contoh struktur kimia senyawa pelepas tanah berbasis fluor yang
berhasil ditunjukkan pada Gambar 7.9 dan diklasifikasikan sebagai
fluorokarbon hibrida dari jenis kopolimer blok.
• Contoh struktur kimia senyawa pelepas tanah berbasis fluor yang
berhasil ditunjukkan pada Gambar 7.9 dan diklasifikasikan sebagai
fluorokarbon hibrida dari jenis kopolimer blok
.

FLOURINE BASED
• Polimer unik ini memiliki sifat
wujud yang tidak biasa hidrofobik
dan oleophobic di udara dan
hidrofilik dan pelepasan minyak
selama proses pencucian.
• Mekanisme 'aksi ganda' ini
diilustrasikan dalam Gambar 7.10.
• Blok hidrofilik dilindungi oleh
segmen fluorokarbon saat kering,
menghadirkan permukaan penolak
kotoran.
• Setelah direndam dalam bak cuci,
blok hidrofilik bisa
menggelembung dan sebenarnya
membalikkan karakteristik
antarmuka permukaan,
menghasilkan permukaan hidrofilik
yang diperlukan untuk pelepasan
kotoran berminyak.
.

FLOURINE BASED
• Biasanya, fluoropolimer yang
dimodifikasi ini adalah engan
proses padding yang diaplikasikan
pada kain yang dikombinasikan
dengan bahan pengikat silang
untuk meningkatkan daya tahan
hasil akhir.
• Biaya yang lebih tinggi dari bahan
pelepas tanah fluorokimia
dibandingkan dengan kopolimer
akrilik dikompensasi oleh
rendahnya add-on (~ 0.5%
padatan add-on) yang dibutuhkan
untuk kinerja pelepasan kotoran.
• Campuran kedua jenis polimer
memberikan kompromi yang sama
antara efisiensi dan biaya
• Sifat khas: memberikan
suatu energi bebas
permukaan yang sangat
rendah pada permukaan
suatu padatan termasuk
serat tekstil
• Pada pemanasawetan
membentuk lapisan tipis
atau film yang tersusun
dari gugus-gugus –CF2
yang sangat rapat.
Alkali and plasma treatments of polyester
 generate a more hydrophilic fibre surface
 by forming new carboxyl and hydroxyl groups.

 Under alkaline washing conditions

 the carboxyl structures become anionic carboxylate groups,
giving rise to high electrostatic repulsion of the negatively charged soil
particles
 both in pure form
 and those enclosed in anionic surfactant micelles.
Zat yang digunakan untuk pre soil treatment:
 Seng oksida
 Aluminium oksida
 Magnesium oksida
 Aluminium fospat
Cara pengerjaannya:
 Penyemprotan (spray)
 Benam peras (Padding)
 Perendaman (exhausing)
Kelemahan cara ini:
 Sulit mengontrol pembentukan kotoran
 Pegangan menjadi keras karena ada lapisan film
 Contoh resep soil release:
• Fixapret PEC ( water repellent) : 200 - 250 g/l
• Siligen E : 20 – 40 g/l
• Perapret D : 80 – 100 g/l
(anionic poliakrilat- soil
removal)
• Ultraphor GBC : 1,5 – 2 g/l
• MgCl2 6H2O : 40 - 50 g/l (katalis)
• WPU : 65 %
• Drying
: 100 °C, selama 1 menit
• Curing
: 155 - 165 °C, selama 4 menit
 Metode Penyempurnaan Anti Kotor

• Padding – Pre Drying – Curing

• Dipping – Pre Drying – Curing
• Coating – Flash Curing
• Laminating – Flash Curing

Bergantung jenis serat, kain atau

garmen, end-use dari produknya
 Zat-zat tahan kotor:
Senyawa kimia Nama dagang Produk Serat
Fluoropolym Oleophobol C CIBA Selulosa, sintetik
er dispersion
Modified NT-X293 Nanotex-USA Kapas,
fluorocarbon NK-Guard- Inkali poliamida,wol
Selulosa,campura
nn ya
Na-silikofluorida Larvex Minaef & Wol
+Al Wright
Emulsi Irgatex D6 Wol
dikloro-
difenil
triklorotana
Polietilena oksida Apole ES-550 Inkali Selulosa, poliester,
TC
Mesin laminating
Skema mesin laminating
Contoh lembaran coating
 Penyempurnaan Tolak Air & Tahan Air

• Water proof - Kedap air : suatu permukaan yang dapat

menahan air dan udara.
• Water repellent - Tolak air : suatu permukaan yang
hanya dapat menahan air.

• Tujuan dan kondisi pembuatan kain tahan air atau tolak

air, hanya dibedakan dari kemampuan kain menahan air
pada tekanan tertentu yang dikenal sebagai tekanan
hidrostatik.
 Sifat kain yang diproses dengan
penyempurnaan tolak air
• Listrik statis
• Tolak kotoran yang rendah pada larutan
pencucian
• Kekakuan tinggi
• Soil redeposisi pada larutan pencucian
• Meningkatkan kemampuan kain untuk terbakar
• Sifat durable press yang baik
• Lebih cepat kering dan penyetrikaan
• Meningkatkan ketahanan terhadap asam, basa
dan zat kimia lainnya
Cara untuk mendapatkan sifat kedap
air atau tolak air pada kain :
Mengadsorpsikan/
mendeposisikan zat
–zat yang bersifat
tolak air pada serat,
seperti:
garam-garam
aluminium, lilin
parafin, silikon,
senyawa fluoro, dsb.
 Sifat tolak air:
• Kain mempunyai daya tahan terhadap
pembasahan dalam waktu kontak yang cukup
lama, namun tetap dapat ditembus udara.

• Tidak tahan curahan air yang deras dengan

disertai tekanan, serta harus dihindarkan dari
gosokan (impact).
 Kain tahan air:
• Melapisi kain dengan
film dari zat-zat
hidrofob, seperti, karet,
dsb, sehingga menutupi
celah antar benang dan
kain.
• kain yang mampu
menahan curahan air
yang deras dengan
tekanan sekalipun.
Prinsip terbentuknya sifat kedap air/tolak air

Tegangan permukaan dan energi bebas

permukaan:
 Molekul-molekul zat cair dalam suatu rongga cairan berada
dalam keadaan saling tarik-menarik satu sama lain akibat
gaya tarik-menarik diantara mereka.
 Molekul-molekul yang berada dekat daerah permukaan
akan mengalami gaya tarik total ke dalam karena tidak
diimbangi oleh gaya tarik dari fase-fase yang berbatasan
dengan permukaan tersebut dan gaya tarik total inilah yang
disebut sebagai tegangan permukaan.
Tegangan permukaan didefinisikan sebagai gaya dalam dyne yang bekerja
sepanjang permukaan cairan tangensial pada garis yang panjangnya 1 cm
(satuan tegangan permukaan = dyne/cm).

• sistem cenderung
mengambil luas Energi bebas permukaan:
permukaan sekecil
usaha dalam erg yang
mungkin sesuai dengan
dibutuhkan untuk
kebutuhan energi yang memperluas
diperlukan sistem. permukaan sebesar 1
• Untuk mencapai cm2 (erg/cm2). – simbol
kesetimbangan perlu γ
energi untuk memperluas
permukaan,
 Sudut kontak dan pembasahan:
• Jika setetes air • Bila sudut kontak sama
dijatuhkan di atas dengan nol maka
permukaan zat padat dikatakan permukaan
maka air tersebut terbasahi sempurna.
dapat membasahi
permukaan dan tetap
berbentuk tetesan
yang hanya menutupi
sebagian kecil • Sudut kontak yang
permukaan zat padat. besar menunjukkan
permukaan memiliki
sifat tolak air yang baik.
• daya basah dan tegangan permukaan kritis
(critical surface tension/CST) dari serat
• Jenis serat (hidrofil – hidrofob)
• konstruksi benang
• karakteristik anyaman (tenunan: efek
panjang – efek pendek)
• Kain berbulu
• Kekasaran dari permukaan kain
 Mekanisme Penyempurnaan
Resin Tolak Air dan Tolak Minyak
Terbentuknya sifat tolak air pada kain terbagi menjadi 4
fase :
• Fase adsorpsi, yaitu proses melarutkannya resin tolak air
dan tolak minyak ke dalam air.
• Fase migrasi, yaitu dimana resin akan menempel ke kain,
disini resin akan ikut teradsorpsi ke dalam molekul-
molekul kain tetapi resin dan kain belum saling berikatan.
• Fase melting, yaitu dimana resin membentuk formasi
lapisan film tipis pada kain. Pada fase ini gugus akrilat
yang sangat reaktif akan melapisi/menutup pori-pori pada
serat.
• Fase polimerisasi adisi, yaitu yang membentuk
rantai/jaringan tiga dimensi. Fase ini juga disebut fase
crosslinking, dimana molekul resin yang sudah masuk ke
dalam kain akan membuat satu sama lainnya saling
berikatan.
 MEKANISME PENYEMPURNAAN
TAHAN AIR
• Dengan cara menurunkan energi bebas pada
permukaan serat
• Jika gaya adhesi antara serat dan tetesan cairan
pada serat :
- Lebih besar daripada gaya kohesi internal
dalam cairan, maka tetesan akan menyebar
- Lebih kecil dari gaya kohesi internal dalam
cairan, maka tetesan tidak akan menyebar
 MEKANISME PENYEMPURNAAN
TAHAN AIR
• Permukaan dengan interaksi yang
rendah dengan cairan menunjukkan
energi permukaan yang rendah
• Energi permukaan kritisnya atau
tegangan permukaan (ϒc) harus lebih
rendah dibandingkan dengan
tegangan permukaan dari larutan ϒL
(gaya kohesi internal) sehingga akan
terjadi penolakan
• ϒL air 73 mN/m, 2 -3 x lebih besar dari
ϒL minyak 20 – 35 mN/m
 MEKANISME PENYEMPURNAAN
TAHAN AIR
• Oleh karena itu, penyempurnaan tolak minyak dengan
fluorocarbon ϒc = 10 – 20 mN/m, selalu diikuti dengan
penolakan terhadap air.
• Tapi, silicon dengan ϒc = 24 - 30 mN/m, tidak akan menolak
minyak.
• Energi permukaan yang rendah juga memberikan sifat
ketahanan terhadap kotoran kering :
- Dengan mencegah partikel tanah melekat kuat
pada permukaan serat
- Interaksi yang rendah ini memungkinkan partikel
tanah dengan mudah terlepas dan dihilangkan
secara mekanis
 MEKANISME PENYEMPURNAAN
TAHAN AIR
1. Penggabungan mekanis dari water repellent di dalam
atau di atas permukaan serat atau kain. Peristiwa itu
terjadi baik dalam pori serat dan diantara ruang serat
dan benang. Jenis ini contohnya emulsi paraffin
2. Reaksi kimia dari zat finishing dengan permukaan
serat contohnya resin fatty acid
3. Pembentukan lapisan film pada permukaan serat,
contohnya silicon dan fluorocarbon
4. Konstruksi kain khusus seperti lapisan stretched
polytetrafluoroetilen (Goretex), lapisan film dari
hidrofilic polyester (Sympatex) dan coating
mikropori (poliuretan termodifikasi hidrofilik)
 Pengelompokan zat Water Repellent
1. Paraffin based
2. Stearic acid - melamine based
3. Silicone based
4. Fluorocarbon based
 Paraffin

• Merupakan water repellent

paling lama yang digunakan,
namun tidak menolak minyak
• Biasanya merupakan emulsi
yang mengandung aluminium,
garam zirconium dari fatty acid
(biasanya asam stearat)
• Jenis ini meningkatkan adhesi
penyempurnaan terhadap
permukaan serat polar dengan
membentuk simpangan polar -
nonpolar
 Paraffin
• Bagian paraffin dari campuran repellent tertarik pada
bagian hidrofobik
• Sementara ujung polar dari fatty acid tertarik pada
garam logam pada permukaan serat
• Bisa diaplikasikan dengan menggunakan metoda
padding
• Compatible dengan banyak jenis zat finishing tapi
dapat meningkatkan kemampuan pembakarannya
• Walaupun tersedia dengan harga yang murah dan
menghasilkan efek water proof yang seragam, namun
keterbatasan terhadap pencucian dan dry cleaning,
dan permeabilitas uap dan udaranya rendah
 Asam stearat-melamin
• Terbentuk dari reaksi : asam stearat dan
formaldehida dengan melamin
• Sifat dari gugus hidrofobik asam stearat
memberikan sifat water repellent
• Sementara bagian N-metilol yang
tersisa bisa bereaksi dengan selulosa
atau dengan yang lainnya (crosslinking)
untuk menghasilkan efek yang
permanen
• Keuntungan dari asam stearat-melamin
termasuk ketahanan terhadap
pencucian dan efek fullhandling
 Asam stearat-melamin

• Beberapa jenis repellent ini dapat diaplikasikan

dengan cara perendaman
• Biasa digunakan sebagai extender untuk
fluorocarbon, namun sekarang banyak digantikan
fungsinya dengan keberadaan booster
• Kekurangannya adalah
- Masalah yang sama dengan penyempurnaan
tahan kusut
- Penurunan kekuatan Tarik dan gosok
- Perubahan shade dari warna
- Melepaskan formaldehida bebas
 Silikon sebagai zat tolak air
• Silikon : senyawa yang tahan panas, menolak listrik
dan zat tolak air yang baik
• Metilklorosilikon
• Polisiloksan, polimer silikon dengan ikatan silang
Si – O – Si. mis. Metil-polisiloksana,
tersusun atas molekul-molekul yang memiliki
gugus reaktif yang dapat terhidrolisa dan
membentuk ikatan silang Si-O-Si.
hidroksil, logam alkali (Na), halogen (Cl), dan –OR
(R adalah hidrokarbon)
Silika-nanopartikel
Zat tolak air metil-hidrogen-polisiloksan:
• Reaktif, pada pemanasawetan dengan bantuan katalis
yang sesuai, akan terhidrolisa dan membentuk ikatan
silang.
• kain tenun dan rajut
• Bentuk emulsi polimer primer
• Larut dalam air dan hidrofilik
• Fungsi : pegangan lembut dan lentur, meningkatkan
kekuatan sobek dan tahan gosok, perbaikan sudut lipatan
pada kain tenun, meningkatkan tahan jebol kain rajut dan
perbaikan daya jahit kain.
• Tidak mempengaruhi warna hasil celup/cap
• Faktor : struktur molekul (adhesi), gugus reaktif (fiksasi
kimia), dan kondisi pengikat silangnya (katalis).
 Silikon
• Polydimethilsiloxane bermanfaat sebagai water repellent karena
bisa membentuk lapisan hidrofobik di sekeliling serat
• Struktur yang khas dari polidimetilsiloksan memberikan
kemampuan untuk membetuk ikatan hidrogen dengan serat dan
juga permukaan luar yang hidrofob
 Silikon

• Silikon dibuat sebagai water

repellent biasanya terdiri dari 3
komponen yaitu :
1. Silanol
2. Silane
3. Katalis seperti tin octate
• Katalis mampu tidak hanya kondisi
kondesasi biasa tapi juga dapat
meningkatkan orientasi dari film
silikon pada permukaan serat
• Bagian luarnya yang terorientasi
dari kelompok metil akan
menghasilkan sifat water repellent
 Silikon
• Selama tahap pengeringan setelah
proses padding, silanol dan silane akan
bereaksi membentuk selubung crosslink
3 dimensi mengelilingi serat
• Reaksi ini akan sempurna setelah
penyimpanan sekitar 1 hari kemudian
akan memebrikan efek full repelenncy
• Grup Si-H dari silane merupakan gugus
reaktif dalam rantai silicone,
menghasilkan crosslink, teroksidasi oleh
udara atau terhidrolisa oleh air terhadap
gugus hidroksil
• Grup hidroksil bias menyebabkan
crosslinking, tapi jika terlalu banyak
cenderung tidak reaktif sifat hidrofiliknya
akan menurunkan ketahanan airnya.
 Silikon
Silikon
KERUGIAN
KEUNTUNGAN 1. Meningkatkan pilling dan slip jahitan
1. Tingkat ketahanan terhadap jika jumlahnya berlebihan
airnya rendah 2. Ketahanannya sedang terhadap
2. (0.5 – 1% owf) konsentrasi pencucian (melalui hidrolisis dari
yang digunakan siloksan dan pecahnya film oleh
3. Memberikan sifat kehalusan penggembungan selulosa yang
4. Meningkatkan sewability sangat kuat) dan ketahanan sedang
5. Beberapa jenis silicon terhadap dry cleaning (adsorpsi
termodifikasi bisa surfaktan), dan tidak ada ketahanan
diaplikasikan dengan cara terhadap minyak dan kotoran
perendaman 3. Penyempurnaan silicone bisa
meningkatkan interaksi dari kotoran
hidrofobik.
4. Air buangan beracun bagi ekosistem
air.
Silikon
 Senyawa fluorokarbon:
• Senyawa yang mengandung gugus fluor dan karbon.
• Sifat fluorokarbon: tidak reaktif, sulit mengoksidasi atau
menyerang zat-zat kimia lainnya.
• Fungsi: menaikkan energi permukaan bahan tekstil
• Polimer akrilat, monomer akrilat yang mempunyai gugus ester
dan turunan lain, polimer adisi membentuk rantai polimer
dengan panjang tertentu.
• Pengaruh gugus (ester) : kekakuan, daya tolak dan bentuk
ikatan hasil polimerisasi
• Emulsi berwarna putih susu
• Sangat baik untuk peny.tolak air serat sintetik, tolak minyak,
tahan pencucian berulang, pegangan lembut pada kain,
tidak mempengaruhi hasil celup.
• Jas hujan, payung, tenda, pakaian OR, kimono, taplak meja ,
dll.
 Fluorocarbon
• Flurokarbon memberikan
permukaan serat dengan
energy permukaan yang
rendah dari semua zat water
repellent
• Ketahanan terhadap air dan
kotoran dapat tercapai
• Fluorokarbon disintesis
dengan menggabungkan
grup perfluoroalkil menjadi
akrilik atau monomer
urethane yang kemudian bisa
dipolimerisasi untuk
membentuk penyempurnaan
kain (6.7)
 Fluorocarbon

Grup Perfluoroalkil dihasilkan dari fluorinasi elektrokimia, namun

sekarang ini banyak diproduksi dengan proses telomerisasi
 Fluorocarbon

• Polimer akhir ketika dipalikasikan ke serat, membentuk struktur yang

memberikan kepadatan bagian luar permukaan dari CF3 sehingga
diperoleh repellency yang maksimum
• Jenis strukturnya dapat dilihat gambar di bawah
 Fluorocarbon

• Panjang dari rantai samping perfluorinasi sekitar 8 – 10

karbon
• Kelompok kecil biasanya etilen bisa memodifikasi untuk
meningkatkan emulsifikasi dan solubilisasi dari polimer
• Kopolimer X,Y contohnya :
• Stearyl
• Lauryl-meth-acrylate
• Butyl acrylate
• Methylol
• Atau epoxy-Functional acrylates
 Fluorocarbon
Fluorocarbon
• Biasanya diproses Padding – Drying – Curing
• Perlakuan panas menyebabkan orientasi dari rantai samping perfluoro
terhadap hamper struktur kristalin, sangat penting untuk repellency
optimal
• Pencucian dan dry cleaning akan menganggu orientasi ini dan mengurangi
performa
• Orientasi harus diproduksi kembali oleh perlakuan panas yang baru
(setrika, pressing atau tumble dry)
• Isocyanate diaktivasi pada suhu yang berbeda dan direaksikan dengan grup
fungsional dari fluorocarbon, serat atau dengan polimer itu sendiri
(crosslinking)
• Fiksasi ini pada permukaan serat memberikan ketahanan terhadap
pencucian, dry cleaning dan gosokan
• Booster bias menyebabkan pembentukan film yang lebih baik sehingga
diperoleh repellency yang sangat baik
Fluorocarbon
 Fluorocarbon
KEUNTUNGAN
1. Konsentrasi penggunaan yang cukup kecil (<
1% owf), lebih cepat kering pada kain yang
diproses
2. FC khusus akan meningkatkan pelepasan
kotoran atau ketahanan terhadap noda
terutama untuk kain nilon penggunaan
misalnya karpet

KERUGIAN
1. Harga yang cukup tinggi
2. Berpotensi menyababkan aerosol yang
berbahaya, membutuhkan perlakuan
khusus untuk buangannya
3. Tidak dapat diaplikasikan dengan
perendaman
 Fluorocarbon

Low curing FC pengembangan produk:

• Diperoleh sifat repellency tanpa pemanasan
• Hanya pengeringan pada suhu ruang
• Banyak diapllikasikan untuk produk :
Garmen, upsholsetry dan karpet

Kerugian :
Ketahanan yang rendah karena fiksasi yang
rendah dari crosslinking
 Resin Fluorokarbon
• Resin fluorokarbon dengan rantai pendek yaitu C6 (– (CF2)6 – CF3)
• Resin fluorokarbon rantai panjang yaitu C8 (– (CF2)8 – CF3),
• Fluorokarbon C6 merupakan senyawa yang paling dekat dengan
Fluorokarbon C8, senyawa ini memiliki kelebihan berupa tidak
mengandung PFOA dan dapat terurai di lingkungan, tetapi kekurangan
senyawa tersebut adalah kemampuannya dalam melapisi pakaian dan
tolak air yang tidak sebaik senyawa Fluorokarbon C8.
• Efek panjang rantai fluorokarbon pada tegangan permukaan, ketika
tegangan permukaan pada permukaan serat menurun, maka daya tolak
air akan meningkat, mencapai daya tolak air maksimumnya di sekitar
panjang rantai n=9.
• Dengan demikian peningkatan panjang rantai fluorokarbon secara
bertahap dapat meningkatkan daya tolak air.
• Namun penggunaan rantai panjang C8 dapat terbioakumulasi yang
tinggi, biodegradasi yang sulit dan migrasi jarak jauh,dan berbahaya
bagi manusia dapat berdampak membuat sistem imun manusia
menjadi bermasalah, dapat melambatkan perkembangan tubuh
manusia dan dapat membentuk kanker.
 Bio-nic Finishes (FC + dendrimers)
• Pengembangan FC diinspirasi oleh alam sehingga dikenal dengan nama
BIO-NIC FINISHES
• Polimer Fluorokarbon diaplikasikan dengan dendrimers menyebabkan
terjadinya penggabungan keduanya
• Dimana Rantai fluorocarbon terisi penuh di atas permukaan dan
mengkristalisasi dengan adanya dendrimers
• Dendrimers merupakan oligomer dengan rantai cabang yang tinggi dengan
rantai non polar membentuk struktur starbrush.
• Jenis ini akan menyebabkan bagian polar dari polimer FC untuk membentuk
struktur permukaan
• Hasilnya susunan polar dan non polar :
• Tersusun rapi, menyebabkan efek repellency yang sama atau bahkan lebih
baik
• Jumlah FC yang rendah dibandingkan dengan dendrimer –free FC
repellents
• Suhu kondensasi yang rendah (80 – 1300C)
• Ketahanan abrasi yang baik, pencucian dan memberikan sifat lembut
Bio-nic Finishes (FC + dendrimers)
 Proses penyempurnaan tolak air:
Padding predrying Curing

 Pada tahap curing, terjadi kondensasi terus

sampai menghasilkan polimer yang baik, gugus
polar terikat pada selulosa dan gugus hidrofob
menghadap keluar dari permukaan serat.
 Untuk mendapatkan ketahanan cuci basah &
cuci kering, ditambahkan resin termosetting
(1,5% - 2% terhadap berat kain)
 Zat-zat tolak air
Senyawa kimia Nama dagang Produk Serat
Kopolimer perfluoro alkil Repellant KFC Clariant Selulosa, dan
akrilat campurannya
Fluorokarbon modifikasi Phobotex JVA CIBA Kapas,linen,poliester
NT-X293 Nano-tex USA Kapas,poliamida,wol
Methylhidrogen Drypon 300 Inkali Campuran
polysiloksane emulsion selulosa,poliester,nylon
Emulsi parafin ,garamAl Ramasit K BASF Pakaian OR
Emulsi parafin, garam Zr Persistol E Sandoz Kain berat,kanvas
Polyurethanebreathable Dicrylan SL- CIBA Nylon, poliester
MPU
fluorokarbon Asahi guard Meiseichemical Polyester, kapas, lycra
AG-480 work
Contoh: Water-Proof + Wind-Proof + Breathable Fabric

2
 Penyempurnaan Kain
• Water-Proof Breathable Fabric, adalah kain yang
bisa menahan air tapi istimewanya bisa
“bernafas” atau mengeluarkan udara panas yang
dihasilkan oleh tubuh keluar (breathable),
sehingga pengguna terasa lebih nyaman.
• Antistatic finishes – menerapkan bahan kimia
yang mengontrol anti-statis pada kain: surfactant,
lubricant
• Anti-odor and antimicrobial additives (anti bau
tidak sedap atau antimikrobiologi) – applying
nano silver material
 Penyempurnaan Kain
• Windproof finishes – Secara sederhana windproof
dapat didefiniskan sebagai sifat yang ditambahkan
pada sebuah kain supaya memiliki kemampuan
untuk menahan angin (satuan yang digunakan
cubic feet per minute atau CFM). Jadi satu kubik
penampang kain bisa menahan angin berapa per
menitnya.
• Garmen Berbahan WATER PROOF akan juga
WINDPROOF tapi tidak sebaliknya, untuk
garmen waterproof ditandai dengan adanya
tambahan lapisan anti air yang dilekatkan dengan
cara pressing ke seluruh dibagian jahitan atau
sambungan jahitan (seam) agar menutup celah
masuknya air dan angin karena proses jahit.
4
Pembentukan film di permukaan kain harus
terbentuk untuk menghalangi air dan udara masuk.
Ketika coating yang merata dari bahan yang sesuai
seperti karet diperoleh di atas permukaan kain,
celah antara lusi dan pakan dihalangi oleh film atau
material sehingga air dan udara tidak bisa masuk
dapat dilakukan dengan proses penyempurnaan
kimia.
Persyaratan: Kondisi:
• Kain tidak menjadi • Kain tidak
kaku mengubah
• Kain harus ketahanan terhadap
memiliki sifat zat pewarnaan,
ketahanan pegangan , kekuatan,
terhadap kotoran dll

Bisa diperoleh dengan 2 metode :

1. Mendeposisikan material hidrofobik di atas permukaan
kain
2. Kainnya itu sendiri yang menjadi hifrofob
 WATER PROOFING
Zat kimia yang digunakan :
 WATER PROOFING
Proses :
A. cara yang paling mudah untuk water proof ini
adalah dengan cara coating pada kain
menggunakan rubber sebagai lapisan film tipis.
Kekurangan :
• Kain menjadi kaku dan pegangan kasar
• Kain menjadi keras dan getas
 WATER PROOFING
Proses :
B. Aplikasi natural oil
• Keuntungan :
Kain tidak menjadi getas
• Kekurangan :
Tidak permanen
 WATER PROOFING
Proses :
C. Coating dengan zat kedap air seperti aspal, wax
cair
• Keuntungan :
Memberikan hasil dengan water proof yang baik
• Kekurangan :
Dapat merusak sifat sifat yang telah ada di kain
 WATER PROOFING
Proses :
D. Menggunakan resin sintetis, contoh :
 WATER PROOFING
Proses :
E. Menggunakan emulsi wax
Bisa diaplikasikan pada kapas, linen, wol
Alumunium asetat diguanakan bersama dengan
emulsi wax
Ada 2 tahap proses :
1.
 WATER PROOFING
2.
 Pelapisan tipis (fine coating)

• Pemberian lapisan plastik (dalam bentuk larutan

atau dispersi) dalam jumlah tertentu(paling
sedikit 60 g padatan atau dispersi) pada suatu
bahan dasar sedemikian rupa sehingga sifat
tekstil aslinya hilang sama sekali.

• Pemberian lapisan polimer tinggi pada bahan

tekstil dalam bentuk larutan dan/atau dispersi
dalam jumlah 5 – 40 g padatan /m2, tetapi sifat
bahan dasarnya masih dipertahankan.
 Teknik fine coating:

1. rendam peras (diikuti dengan suatu perlakuan

mekanik),
2. pengerjaan dengan lick-roller, atau
3. teknik doctoring sederhana

• Zat pelapisnya bisa diaplikasikan dalam bentuk sistem

dispersi dalam air maupun dalam pelarut organik.
• Sistem dispersi dalam air umumnya lebih disukai karena
lebih aman dan ramah lingkungan, serta banyak pabrik
penyempurnaan yang tidak memiliki perlengkapan
untuk penggunaan zat dengan pelarut organik.
Proses coating :
Zat-zat yang digunakan untuk pelapis:
• polimer yang berasal dari poliakrilat,
poliuretan dan polisiloksan.

• Pelaksanaan prosesnya dapat digabungkan

dengan proses penyempurnaan biasa, seperti
anti kusut maupun anti mengkeret.
 Poliuretan

Contoh sintesis poliuretan: Struktur molekul poliuretan:

Sketsa pemetaan persiapan emulsi
WPU (waterbone polyutrethane)
Efek yang diperoleh bahan dari
penyempurnaan pelapisan :
 permukaan kain menjadi sangat halus dan
mengkilap
 tembus udara dan air
 efek anti kusut dan anti mengkeret bila
dikombinasikan dengan resin anti kusut (mis.
Fexapret)
 efek tolak air/tahan air bila dikombinasikan
dengan tolak air (mis. Persistol)
Efek tersebut juga tahan terhadap pencucian dan pencucian
kering, dengan beberapa sifat:
• Sama sekali tidak tembus air
• Perbaikan ketahanan sobek
• Stabilitas terhadap dingin (hingga -25°C)
• Stabilitas terhadap panas (24 jam pada suhu 70°C)
• Tidak mudah lengket (30 menit pada 250°C, beban 5kg)
• Sifat melepas kotoran/tahan terhadap pengotoran (soil
release)

Perlu melakukan percobaan pendahuluan karena

struktur kain dan sifat permukaan kain sering sangat
berpengaruh terhadap sifat yang diinginkan.
 Zat-zat tolak air
Senyawa kimia Nama dagang Produk Serat
Kopolimer perfluoro alkil Repellant KFC Clariant Selulosa, dan
akrilat campurannya
Fluorokarbon modifikasi Phobotex JVA CIBA Kapas,linen,poliester
NT-X293 Nano-tex USA Kapas,poliamida,wol
Methylhidrogen Drypon 300 Inkali Campuran
polysiloksane emulsion selulosa,poliester,nylon
Emulsi parafin ,garamAl Ramasit K BASF Pakaian OR
Emulsi parafin, garam Zr Persistol E Sandoz Kain berat,kanvas
Polyurethanebreathable Dicrylan SL- CIBA Nylon, poliester
MPU
fluorokarbon Asahi guard Meiseichemical Polyester, kapas, lycra
AG-480 work
 anti mikroba
Penyempurnaan untuk
menambah keawetan

Dosen :
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks. M.Si
 PENYEMPURNAAN ANTI BAKTERI
• Perlindungan terhadap mikroorganisme dapat
dicapai dengan modifikasi kimia tekstil dengan zat
antimikroba, yang mencegah atau menghambat
pertumbuhan mikroorganisme dan selanjutnya
biodegradasi serat.
• Efektivitas zat antimikroba secara langsung
dipengaruhi oleh berbagai faktor; diantaranya
struktur dan konsentrasi zat kimia, mekanisme
antimikroba, jenis mikroorganisme yang ada, sifat
kimia dan morfologi substrat tekstil, dan kondisi
lingkungan termasuk suhu, pH, kelembaban
 Tujuan :
 Menjaga tekstil dari serangan mikroba
 Mencegah timbulnya bau pada kain yang
disebabkan oleh mikroorganisma
 Mempunyai kemampuan mematikan bakteri,
untuk membantu membuat lingkungan steril
(higienis)
 Dapat memberikan efek penyembuhan pada
luka.
 Aplikasi :
• Bidang medis
• Pakaian seragam
• Kain-kain untuk perhotelan
• Kain-kain untuk restoran
• Tekstil interior
• Apparel: pakaian OR, Pakaian dalam,
• Upholstery: Sprei, karpet
Aplikasi zat anti bakteri
 BAKTERI
• Bakteri adalah organisme uniseluler sederhana. Mereka tumbuh sangat cepat
dengan adanya kehangatan dan kelembapan. Mengenakan pakaian
memberikan lingkungan yang sempurna untuk pertumbuhan bakteri. Bakteri
berkembang biak dengan pembelahan sel, yang dapat terjadi setiap 20 menit
dalam kondisi optimal, mengubah 1 bakteri menjadi 8 juta bakteri hanya dalam
waktu 8 jam.Bakteri memakan berbagai makanan yang tersedia dari kain dan
kulit. Mereka mengeluarkan produk limbah, yang dapat menyebabkan bau atau
noda.
• Contoh klasik dari pertumbuhan bakteri pada pakaian adalah bau yang familiar,
yang dapat dihasilkan dalam hitungan jam setelah mengenakan kaus kaki.
Lingkungan yang lembab dan hangat di dalam sepatu dan bakteri dari kulit
tumbuh dengan cepat di kaus kaki. Dalam waktu sekitar 8 jam, pertumbuhan
bakteri cukup untuk menimbulkan bau. Bau khas ini bukan dari keringat, yang
pada dasarnya adalah air, tetapi dari bakteri yang memakan keringat tersebut
dan komponen jejaknya.
 FUNGI
• Jamur juga dikenal sebagai jamur dan lumut.
• Jamur adalah organisme yang lebih kompleks, yang tumbuh lebih lambat
daripada bakteri, membutuhkan beberapa hari untuk membentuk koloni.
Jamur umumnya berkembang biak dengan pergerakan spora, yang
bergerak di udara. Spora dari satu koloni akan memulai yang baru ketika
mereka menemukan kondisi yang baik untuk pertumbuhan.
• Contoh pertumbuhan jamur yang sangat terlihat adalah noda hitam, yang
biasa terlihat di luar bangunan di negara tropis.
• Dalam industri tekstil, banyak jenis kain luar ruang yang terkena
serangan jamur. Tenda dan tenda yang terbuat dari kanvas atau kain
berlapis vinil harus dilindungi agar dapat berfungsi secara efektif. Jamur
benar-benar memakan kain, menyebabkan kerusakan sifat fisik dan
noda. Kesulitan dengan pewarnaan jamur adalah tidak bisa dihilangkan
dengan mencuci. Pemutih dapat membantu, tetapi akan mengubah
warna dan dapat memengaruhi kekuatan kain
 Algae

• Algae adalah kelas khusus mikroorganisme,

yang mungkin berupa jamur atau bakteri.
• Karakteristik utama mereka adalah mereka
menghasilkan makanan melalui fotosintesis.
Artinya, mereka membutuhkan sumber air dan
sinar matahari yang konstan.
• Algae adalah masalah umum di daerah
dengan kontak air yang konstan seperti tangki
air, kolam renang dan tenda serta tenda di
daerah tropis atau pesisir. Algae bisa
meninggalkan noda berwarna cerah, terutama
hijau atau biru.
 DUST MITES

• Tungau debu adalah kelas mikroba lainnya.

Mereka adalah makhluk berkaki delapan yang
berkerabat dekat dengan laba-laba dan kutu
yang hidup di produk tekstil seperti selimut, sprei,
bantal, kasur dan karpet.
• Tungau debu memakan sel kulit manusia.Alasan
tungau debu menjadi perhatian di tekstil adalah
karena produk limbahnya dapat menyebabkan
reaksi alergi dan dikenal sebagai penyebab
utama asma di seluruh dunia.
• Beberapa perawatan antimikroba telah
ditemukan juga untuk mengendalikan tungau
debu.
 Zat anti mikroba:
Anti mikroba Zat kimia:
Anilin 3,4,4-triklorokarbanilin
Fenol Biozol, thymol, garam natrium alkilenabisfenol
Guanidin 1,1exametilena samapai 5 (4-klorofenil) diguanida diglukonat,
diguanida poliexametilena hidroklorida
Imidazol 2(4-tiasolil)benzimidazol, benzotiazol
Senyawa anorganik Perak zeolit, titanium oksida, perak silikat, perak sulfonat, fero
ftalosianat, tembaga sulfat
ZAP/Surfaktan Kloruro di poliossilalkiltrialkilamonio – organik silikon dengan
garamamonium tersier, okta desilidimetil (3-trimetoksipropil,
amoniumklorida). Garam amonium tersier,
didesilmetilamonium, exadesil peridium, setil
dimetilbenilamonium, polioksilalkiltrialkilamonium

Produk alami Glukosan, propolis, hinokikiol, chitosan

 Prinsip:
Penyempurnaan pada kain bekerja dengan
menghambat pertumbuhan mikroorganisma.

Bakteriostatik : menghambat pertumbuhan

bakteri

Bakterisida: dapat mematikan bakteri

 Efek bakteriostatik:
 mencegah penularan dan pengembang
biakan (propagation) mikroorganisma
patogen (faktor higienis)
Mengurangi bau kurang sedap akibat
degenerasi bakteri
Mencegah hilangnya nilai pakai akibat
rusaknya serat oleh bakteri
PENYEMPURNAAN ANTI BAKTERI

• Konsentrasi penghambatan minimum diperlukan untuk

aktivitas biostatik dan bahwa aktivitas biosida hanya dapat
dicapai jika konsentrasi minimum biosida terlampaui.
• Dimana biostats menghambat pertumbuhan mikroorganisme,
biocides membunuh mikroorganisme.
• Zat antimikroba yang digunakan untuk perlindungan tekstil
memanfaatkan dua mekanisme aktivitas antimikroba:
1. pelepasan terkendali
2. pembentukan penghalang
 PELEPASAN TERKENDALI
• Mekanisme pelepasan terkendali adalah karakteristik dari zat leaching
antimikroba. Mayoritas zat ini secara fisik dimasukkan ke dalam serat
tekstil, dan aktivitas antimikroba mereka dikaitkan dengan pelepasan zat
dari tekstil secara bertahap dan terus-menerus ke lingkungan mereka
dengan adanya uap air, di mana mereka bertindak sebagai racun bagi
antimikroba.
• Ada juga zat antimikroba yang terikat secara kimiawi dengan serat tekstil,
tetapi aktivitas antimikroba mereka disebabkan oleh pelepasan terkontrol
zat aktif. Karena zat ini dapat diregenerasi dalam media yang tepat untuk
mengembalikan aktivitas antimikrobanya. Terkait dengan mekanisme
antimikroba, ada beberapa kelemahan penting dalam penerapan zat
leaching antimikroba. Pelepasan zat dari permukaan tekstil ke lingkungan
sekitarnya menyebabkan penurunan konsentrasi dari situs aktifnya yang
menyebabkan turunnya efektivitas. Untuk pendeaktvasian zat
antimikroba, ini dapat menyebabkan mikroorganisme menjadi tahan
terhadapnya.
 PELEPASAN TERKENDALI
• Jika tekstil digunakan dalam kontak dengan kulit, zat
antimikroba yang dilepaskan dapat membunuh bakteri
menguntungkan dari mikrobiota kulit, menyebabkan
iritasi kulit. Selanjutnya, antimikroba leaching yang
terikat secara fisik tidak tahan terhadap pencucian tetapi
secara bertahap dikeluarkan dari tekstil melalui
pencucian berulang.
• Hal ini dapat menyebabkan masalah lingkungan yang
serius. Untuk memperpanjang aktivitas antimikroba,
proses mikroenkapsulasi telah dibuat dalam produksi zat
pelindian di mana zat aktif terperangkap dalam
mikrokapsul yang darinya pelepasannya dapat
dikendalikan.
 PEMBENTUKAN PENGHALANG
• Mekanisme pembentukan penghalang adalah karakteristik yang
disebut zat antimikroba terikat. Ini termasuk struktur kimia unik yang
memungkinkan pengikatan bahan kimia terhadap permukaan serat
tekstil dari mana serat tidak melepaskan atau melepaskan tetapi
bertindak sebagai penghalang untuk mengontrol mikroorganisme
yang melakukan kontak dengan serat.
• Ikatan kimia dari zat ke permukaan tekstil dapat dimungkinkan jika
ada cukup gugus fungsional reaktif dalam zat dan dalam serat untuk
membentuk ikatan kimia. Mereka memiliki keuntungan yang
signifikan dibanding anti mikroba leaching. Karena sifat non-
pencuciannya, konsentrasi zat aktif tidak berkurang selama
prosesnya, yang menghasilkan kemungkinan yang sangat kecil
untuk mikroorganisme untuk mengembangkan resistensi terhadap
mereka.
• Pembentukan penghalang memungkinkan hanya mikroorganisme
yang diserap ke permukaan tekstil untuk dibunuh, sehingga agen
tidak dapat melewati penghalang kulit dan mengiritasi kulit.
Antimikroba terikat jauh lebih tahan terhadap pencucian berulang
dibandingkan dengan zat leaching
 PEMBENTUKAN PENGHALANG
• Seiring dengan keunggulan ini, bagaimanapun, agen ini
juga menunjukkan kelemahan penting.
• Meskipun terdapat penghalang pada permukaan serat,
ini dapat dinonaktifkan oleh mikroorganisme yang
mematikan, adsorpsi kotoran atau netralisasi muatan
positif karena pembentukan kompleks antara kelompok
antimikroba kationik dari biobarrier dan deterjen anionik
selama pencucian.
• Selain itu, penghalang bio dapat secara bertahap
dihapus dari permukaan serat dengan abrasi.
 MEKANISME ANTI BAKTERI PADA
SUBSTRAT TEKSTIL

Permukaan tekstil a. ketika mematikan bakteri b. pembentukan

film oleh zat anti mikroba yang bertindak sebagai penghalang
untuk bakteri
STRUKTUR ZAT ANTI MIKROBA
 Leaching Antimicrobial Agents
• Agen antimikroba pelepasan terkendali yang paling penting yang digunakan untuk
modifikasi kimia tekstil termasuk fenol terhalogenasi, surfaktan kationik yang dikenal
sebagai garam kuaterner amonium (QAS) dan garam fosfonium (QPS), seng pyrithione,
polibigigidaides, N-halamine, nanopartikel logam mulia dan logam oksida, dan zat bioaktif
nabati alami.
• Aksi zat antimikroba ini secara langsung dipengaruhi oleh struktur kimianya. Di antara
fenol terhalogenasi, triklosan, 5-kloro-2- (2,4-diklorofenoksi) fenol dan turunannya adalah
biosida yang paling banyak digunakan.
• Triklosan memiliki spektrum aktivitas yang luas terhadap banyak bakteri Grampositif dan
Gram-negatif pada konsentrasi rendah.
• Aktivitas antimikroba triclosan didasarkan pada pengikatannya dengan enzim bakteri,
menghalangi situs aktif enzim yang berfungsi pada sintesis asam lemak, yang penting
untuk membangun membran sel bakteri .
• QAS dan QPS merupakan zat aktif permukaan kationik dengan struktur molekul amfifilik
yang terdiri dari gugus amonium atau gugus fosfonium kationik polar dan gugus nonpolar
alkil atau perfluoroalkil . Aktivitas antimikroba dari QAS tergantung pada panjang rantai
alkil, keberadaan kelompok perfluorinasi dan jumlah kelompok amonium kationik dalam
molekul.
• QAS adalah biosida penting yang menyerang spektrum bakteri yang luas, tetapi mereka
kurang efektif dengan jamur.
 Leaching Antimicrobial Agents
• N-halamine termasuk struktur organik heterosiklik yang unik dengan gugus
amina, amida atau imida terklorinasi antimikroba.
• Kelompok vinil atau trialkoksisilan dalam molekul memungkinkan N-halamin
berikatan kovalen dengan serat tekstil.
• N-halamine adalah biosida dengan spektrum aktivitas luas melawan bakteri,
jamur, dan virus. Terlepas dari ikatan kimianya dengan tekstil
• Aktivitas antimikroba mereka sesuai dengan mekanisme pelepasan
terkontrol. Yaitu, aktivitas antimikroba N-halamine berdasarkan pada
substitusi elektrofilik Cl dalam ikatan N-Cl dengan H di hadapan air
menghasilkan pelepasan ion Cl + dengan sifat antimikroba. Ion Cl + dapat
berikatan dengan daerah akseptor pada mikroorganisme, yang
menghambat proses enzimatik dan metabolisme, yang mengarah pada
penghancuran mikroorganisme.
• Karena ikatan N-H yang terbentuk dalam reaksi substitusi tidak memiliki
sifat antimikroba, regenerasi ikatan N-Cl dengan paparan lebih lanjut dari
zat untuk melarutkan natrium hipoklorit diperlukan untuk meregenerasi
aktivitas antimikroba
 Leaching Antimicrobial Agents
Leaching Antimicrobial Agents
• Nanopartikel logam mulia dan oksida logam telah terbukti menjadi biosida
yang sangat efektif untuk bakteri maupun jamur. Contohnya seperti perak
(Ag) dan garam perak (AgNO3, AgCl), titanium dioksida (TiO2) , seng oksida
(ZnO) dan tembaga II oksida (CuO) .
• Aktivitas antimikroba mereka dikaitkan dengan pelepasan terkontrol dari ion
logam dan nanopartikel (NP). Efisiensi sangat meningkat dengan ukuran
yang menurun karena partikel dengan ukuran yang lebih kecil menunjukkan
aktivitas yang meningkat karena rasio luas permukaan terhadap volume
yang lebih besar dan reaktivitas permukaan dibandingkan dengan ukuran
yang lebih besar.
• Dipercaya bahwa ion logam dan nanopartikel bereaksi secara bersamaan
karena sejumlah kecil ion logam dilepaskan dari NP sebagai hasil dari
oksidasi NP di hadapan air dan oksigen. Interaksi NP dengan
mikroorganisme secara langsung tergantung pada sifat fisik dan kimianya
serta jenis dan keadaan fisiologis mikroorganisme tersebut. NP dan ion
dapat mengikat ke permukaan sel mikroorganisme karena gaya tarik
elektrostatik
• NP yang lebih kecil dari 10 nm juga dapat menembus ke bagian dalam sel
mikroorganisme. Juga ditunjukkan bahwa NP menghasilkan produk
sekunder yang menyebabkan kerusakan sel
 Leaching Antimicrobial Agents
• NP dan ion dapat membentuk interaksi antarmolekul dengan membran sel
bakteri. Ag NPs menembus ke bagian dalam sel mikroorganisme, di mana
mereka mengikat kelompok tiol enzim dan asam nukleat. Ketika hadir
dalam sel, NP menghambat atau menonaktifkan fungsi fisiologis kritisnya,
seperti sintesis dinding sel, transpor membran, dan sintesis gugus nukleat,
termasuk asam deoksiribonukleat dan ribonukleat serta transpor elektron.
• Interaksi mereka dengan kelompok tiol protein menghambat fungsi
enzimatik mereka. Selain itu, pengikatan ion logam dengan DNA bakteri
menyebabkan mereka kehilangan kemampuan untuk bereproduksi. Di
hadapan oksigen, ion logam dan NP juga dapat mempercepat
pembentukan Spesies Oksigen Reaktif (ROS), yang sangat beracun bagi
sel.
 Leaching Antimicrobial Agents
• TiO2 dan ZnO NP juga menunjukkan aktivitas antimikroba yang sangat baik
terhadap bakteri Gram-negatif dan Gram-positif, jamur, kapang dan virus .
• Alasan untuk ini dikaitkan dengan aktivitas fotokatalitik oksidatif, yang
merupakan karakteristik dari fotokatalis semikonduktor.
• Aktivasi cahaya (fotokatalisis) TiO2 dan ZnO NPs secara signifikan
meningkatkan aktivitas antimikroba mereka. Pembunuhan fotokatalitik
mikroorganisme dapat dijelaskan dengan berbagai mekanisme.
Diasumsikan bahwa proses fotokatalitik pada TiO2 dan ZnO NPs meliputi
formasi ROS, seperti superoxideanions (O2), H2O2 dan radikal hidroksil
OH sebagai berikut
• Proses fotokatalitik pada TiO2 dan ZnO NPs juga menghambat
pertumbuhan jamur dengan mempengaruhi fungsi seluler. Peroksidasi lipid
juga menginduksi kerusakan DNA dan gangguan morfologi membran sel
Mekanisme titanium dioksida sebagai
fotokatalis
• Ketika terkena sinar dengan energi yang lebih tinggi
dari energi celah pita, maka akan terjadi loncatan
elektron dari pita valensi ke pita konduksi akibatnya
terjadi kekosongan elektron pada pita valensi atau
yang disebut electric hole yang bermuatan +.
• Elektron (e-) mengionisasi oksigen menjadi O2- dan
electric hole yang positif membebaskan hidroksil
radikal.
• Keduanya merupakan senyawa yang tidak stabil atau
reaktif, ketika ada senyawa organik akan diuraikan
menjadi CO2 dan H2O.
• Fotokatalis dari titanium dioksida mampu
menguraikan zat organik yang bakteri, virus atau
senyawa berbau lainnya menjadi karbon
dioksida dan air, sehingga TiO2 dapat digunakan
sebagai senyawa anti bakteri dan anti bau.
• Mekanisme reaksinya:
TiO2
hv (UV) e- + p (exitasi)
HO- + p HO0
Ti4+ + e- Ti3+
Ti3+ + O2 Ti4+ + 0O2-
Ti4+ + 0O2- Ti4+ + HO- + HO02
______________________________
H2O + O2 hv HO0 + HO02
TiO2
Zat organik (C2H2O) H2O + CO2
REAKSI FOTOKATALITIK
 Leaching Antimicrobial Agents
• Kitosan adalah kitin yang terdeasetilasi sebagian dan merupakan
biopolimer yang dapat terbiodegradasi biokompatibel, dan tidak beracun
dengan sifat antimikroba .
• Aktivitas antimikroba kitosan secara langsung dipengaruhi oleh berat
molekulnya, misalnya deasetilasi, dan pH . Secara umum, aktivitas
antimikroba kitosan meningkat dengan meningkatnya derajat deasetilasi
dan penurunan berat molekul dan pH. Mekanisme aktivitas antimikroba
kitosan dikaitkan dengan kelompok amina kationik yang diciptakan oleh
protonasi mereka pada tingkat pH lebih rendah dari pKa. Ini juga
meningkatkan kelarutan kitosan dalam air.
• Mekanisme aksi antimikroba kitosan didasarkan pada tarikan elektrostatik
antara kelompok kationik kitosan dan membran sel mikroba bermuatan
negatif, yang menahan semua fungsi penting dari membran sel mikroba.
Kitosan Oligomer juga dapat menembus ke dalam sel mikroorganisme dan
mencegah pertumbuhan sel dengan melarang transformasi DNA menjadi
RNA. Kitosan tampaknya efektif melawan bakteri dan jamur, tetapi dalam
kasus bakteri, itu lebih efektif melawan Gram-positif daripada bakteri Gram-
negatif
 Bound Antimicrobial Agents
• Suatu prasyarat untuk pengikatan kimiawi senyawa antimikroba ke
permukaan tekstil adalah adanya gugus reaktif dalam struktur yang
mampu mengikat secara kimiawi ke gugus fungsi serat. Zat
antimikroba terikat paling penting yang digunakan untuk modifikasi
kimia tekstil termasuk surfaktan yang dapat dipolimerisasi,
trialkoksisilan QAS fungsional , pewarna reaktif dengan QAS yang
dipadukan dan chitosan kuaternat reaktif . Skenario untuk sintesis
senyawa antimikroba ini adalah untuk mengikat QAS ke serat tekstil
secara kovalen dan kemudian mengubah mekanisme pelepasan
terkontrol QAS ke pembentukan biobarrier.
• Monomer surfmer termasuk kelompok QAS biosidal yang terkait
dengan kelompok vinil, akrilik atau metakrilik. Kehadiran gugus vinil
(etenil) memungkinkan polimerisasi surfmer ke dalam polimer
organik yang terdiri dari struktur inti polivinil dan gugus QAS
antimikroba samping dari struktur yang berbeda. Komonomer harus
dipilih dengan cermat sesuai dengan sifat substrat yang
digunakannya.
 Bound Antimicrobial Agents
• Trialkoksisilan fungsional QAS adalah kelas prekursor sol-gel organik-
anorganik hibrida dengan struktur kimia R-Si (OR) 3, di mana R 'mewakili
kelompok antimikroba fungsional QAC dan OR gugus alkoksida reaktif.
Yang terakhir bereaksi dengan air menyebabkan hidrolisis dengan adanya
asam mineral atau basa sebagai katalis.
• Reaksi hidrolisis menggantikan gugus alkoksida dengan gugus hidroksil (-
OH), membentuk gugus silanol (-Si-OH), yang menghasilkan ikatan
siloksan (Si-O-Si) dalam reaksi kondensasi selanjutnya . Jenis reaksi ini
dapat terus membangun jaringan polimer besar yang mengandung silikon
dengan struktur tiga dimensi melalui proses polimerisasi. Setelah presipitasi
mereka membentuk gel secara ireversibel, yang, setelah dikeringkan,
memberikan xerogel amorf dengan struktur berpori. Xerogel berubah
menjadi polikondensat yang dikristalisasi selama pemanasan pada suhu
150 ° C. Dalam reaksi kondensasi, gugus silanol (-Si-OH) prekursor juga
dapat bereaksi dengan gugus hidroksil (–OH) yang membentuk ikatan
kovalen (Si – O – C) . Ini sangat meningkatkan adhesi film polimer ke serat
dan tingkat orientasi film polimer pada permukaan serat.
 Low adhesion agent
• Selain zat antimikroba aktif, pertumbuhan mikroba dapat dihambat atau
bahkan dicegah dengan aplikasi yang disebut zat adhesi rendah. Senyawa ini
bukan antimikroba aktif tetapi mampu membuat lapisan pada serat, yang
secara signifikan mengurangi interaksi yang menarik antara mikroorganisme
dan serat. Fenomena ini disebut "aktivitas antimikroba pasif" . Ada banyak
faktor yang mempengaruhi adhesi mikroorganisme ke permukaan padat , di
antaranya energi bebas permukaan (SFE) dari sel bakteri dan substrat padat,
muatan permukaan, morfologi dan topografi substrat padat .
• Ketika mempelajari pengaruh SFE pada pertumbuhan bakteri, telah ditemukan
bahwa perbedaan SFE antara sel-sel bakteri dan substrat padat merupakan
indikator penting dari adhesi bakteri .
• Semakin rendah perbedaannya, semakin tinggi derajat adhesi bakteri.
• Adhesi bakteri minimal ketika nilai SFE dari substrat padat berada di kisaran
20-30 mJ / m2. Lebih jauh, telah ditunjukkan bahwa bagian dispersi rendah
(γLW) dari SFE memiliki efek yang luar biasa dalam mengurangi perlekatan
bakteri. Oleh karena itu, penerapan zat adhesi rendah harus mengurangi SFE
dari serat tekstil, terutama dalam kasus serat selulosa alami, yang sangat
hidrofilik karena proses pretreatment pemutihan dan mercerisasi
 Low adhesion agent
• Persiapan pada permukaan serat hidrofobik tidak cukup untuk
mendapatkan fenomena adhesi rendah. Yang terakhir hanya dapat dicapai
pada permukaan serat superhidrofobik. Permukaan superhydrophobic
ditandai sebagai permukaan pembersihan diri secara biomimetik yang
dibangun dengan komposisi kimia dan topografi yang dirancang dengan
hati-hati . Ia memiliki energi bebas permukaan yang sangat rendah dan
kekasaran mikro dan nano struktur ganda. Karena mekanisme pembersihan
diri sebelumnya telah diamati pada daun lotus (Nelumbo nucifera), efek ini
disebut sebagai "efek lotus"
• Selain energi bebas dan kekasaran permukaan, muatan permukaan
substrat padat adalah sifat penting yang mempengaruhi adhesi
mikroorganisme . Sedangkan sebagian besar sel bakteri bermuatan negatif,
permukaan padat yang bermuatan negatif lebih tahan terhadap adhesi
bakteri daripada yang kationik. Pada titik ini, harus ditekankan bahwa
permukaan kationik dengan gugus fungsi bermuatan positif, seperti QAS,
bertindak sebagai biobarrier aktif yang membentuk agen antimikroba.
• Untuk mencapai aktivitas antimikroba yang lebih efisien dan ketahanan lapisan
yang lebih tinggi, zat antimikroba dari berbagai struktur kimia dan aksi
mekanisme telah digunakan dalam kombinasi. Lapisan antimikroba dualaksi
yang disebut dengan aksi pelepasan terkontrol dan pembentukan biobarrier
terkombinasi meliputi dua lapisan antibakteri fungsional ganda dengan QAS
dan silver ke dalam matriks polimer yang dibuat oleh Si-QAS, chitosansilver ,
chitosan-zinc dan chitosan-copper bionanocomposites, polyhexamethylene
biguanide-difungsikan nanopartikel perak kationik , matriks titania diendapkan
oleh polyhexamethylene biguanide dengan enzim yang tergabung serta N-
halamine dalam kombinasi dengan QAS . Turunan triclosan reaktif dengan
kelompok amina yang disertakan yang dapat dikonversi menjadi struktur N-
halamine yang mengandung ikatan kovalen nitrogen-halogen juga diterapkan
untuk menghasilkan serat selulosa antimikroba.
• Pelapis antimikroba aksi ganda juga telah dibuat oleh kombinasi antimikroba
aktif dan zat adhesi rendah. Lapisan ini termasuk film polimer fungsional dan
juga 'pintar'. Polimer fungsional pelapis dibentuk dengan menggabungkan zat
berenergi bebas permukaan yang rendah dengan agen pelepasan terkontrol,
seperti perak. Penggabungan zat energi bebas permukaan rendah dengan zat
pembentuk biobarrier atau dengan menggabungkan zat energi bebas
permukaan rendah dengan zat pelepas terkontrol dan biobarrier .
 Salah satu polimer cerdas
paling menonjol yang berulang
kali berganti antara dua
keadaan setimbangnya,
biobarrier kationik yang
membentuk N, N-dimetil-2-
morfolinon dengan fungsi yang
menarik untuk membunuh
bakteri dalam kondisi kering
Dua kondisi dari polimer cerdas : cationic N,N- dan betaine karboksi adhesi
dimethyl-2-morpholinone yang akan rendah karboksi dengan fungsi
membunuh bakteri (kiri) dan amfoterik carboxy pelindung untuk melepaskan
betaine yang menahan bakteri hidup dan dan menahan bakteri mati
melepaskan bakteri mati (kanan) dalam kondisi basah
 Zat anti mikroba:
• Prinsipnya, senyawa yang mengandung:
o Fenol aktif
o Garam amonium kuarterner
o Logam organik (Ag)
• Partikel perak, titanium dioksida dan seng
oksida
 Proses penyempurnaan anti bakteri
• Ion logam maupun senyawa logam dapat
mengubah oksigen dari udara dan air di
sekitarnya menjadi oksigen aktif yang dapat
menguraikan zat organik, sehingga memberikan
efek steril.
• Senyawa perak sangat reaktif terhadap protein.
• Jika terjadi kontak antara senyawa tsb dengan
bakteri , akan terjadi transport ion ke dalam sel
membran yang menyebabkan gangguan
metabolisme sel dan pertumbuhan bakteri
menjadi terganggu.
 ANTIMICROBIAL NANOFINISH
Nanosized silver, titanium dioxide and zinc oxide are used
 Nano particles have an extremely large
relative surface area, thus larger
contact with bacteria or fungi

 It suppresses respiration, the basal

metabolism of the electron transfer
system, and the transport of the
substrate into the microbial cell
membrane
It adversely affect cellular
metabolism and inhibit cell growth
Encapsulate a silver compound or
nano particle with a fibre reactive
polymer

 Silver nanoparticles are on the

surface of the capsule
In inner core perfume or thermo
sensitive material
Anti-microbial activity against
various bacteria, fungi are achieved
DISADVANTAGE UF USING SILVER NPs

 High cost
 Incompatibility to aqueous system
 Tendency to cause decoloration in textile
 Loss in tensile sttength and elongation both

L. Maleknia, A. S. Rashidi, “Preparation and Characterization of Nylon 6/Silver

anocomposite Fibers for Permanent Antibacterial Effect”, Oriental Journal of
Chemistry Vol 31;(2014);257-262
 Cara pengerjaan anti bakteri:
Pencampuran zat bakterisida kedalam serat
pada larutan pemintalan pada tahap
ekstruksi:
Triklosan (2,4,4-hidrofeniltrikloro(II)eter) :
anti septik dan disinfektan
Mengandung senyawa akarisida benzil
benzoat, bekerja melawan kuman-kuman
Melawan bakteri gram-negatif dan gram-
positif.
 Aplikasi ke Kain
Exhaust Padding
Antibakteri dapat • Ini juga dapat di pad ke kain dengan
diaplikasikan selama tingkat penggunaan yang sama seperti
pewarnaan atau di akhir untuk exhaust.
proses pewarnaan. • Dalam padding, penting untuk mengetahui
Dianjurkan untuk pengambilan aktual kain dari bak larutan.
melakukannya setelah Disarankan agar diukur sebelum setiap
pengurangan langkah produksi berjalan.
yang jelas. Hasil terbaik • Jumlah antibakteri dalam bak larutan
ditemukan saat harus dihitung berdasarkan pengambilan
antibakteri diaplikasikan yang sebenarnya.
dengan pelembut di bak • Untuk mendapatkan pengambilan dan
terakhir dari proses penetrasi yang optimal, disarankan untuk
pewarnaan. memproses padding pada kain kering.
• Jika padding pada kain basah, konsentrasi
rendaman padding yang jauh lebih tinggi
mungkin diperlukan atau waktu rendam
lebih lama.
Oven Drying After Exhaust Or Padding
• Meskipun antibakteri stabil hingga 200 ° C, masih
mungkin untuk melihat beberapa penguapan dalam
oven di bawah suhu ini.
• Hal ini terutama terjadi pada oven dengan sirkulasi
udara yang tinggi.
• Selalu disarankan untuk menggunakan suhu serendah
mungkin untuk mengeringkan kain.
• Jika kain memerlukan suhu yang lebih tinggi untuk
pengaturan panas atau pengeringan resin, disarankan
agar zona oven sebelumnya berada pada 100-120 ° C
untuk menghilangkan air, dan kemudian zona
selanjutnya berada pada suhu yang lebih tinggi
 Memberi zat penyempurnaan
tekstil
• Melalui pemanasan atau kondensasi,
zat ini digabungkan kedalam produk
penyempurnaan polimer dan resin
yang akan menempel pada bahan
tekstil.
 Aplikasi pada Kain Poliester
• Kain ini mewakili beberapa tantangan khusus, karena beberapa
antibakteri mungkin tidak substansiv pada 100% polyester.
• Pendekatan terbaik untuk 100% polyester adalah dengan melakukan
heat set terlebih dahulu kemudian melakukan padding antibakteri dan
mengeringkannya kembali pada suhu 100-120 ° C.
• Dalam beberapa kasus, untuk mengaplikasikan antibakteri dengan
bantuan binder. Ini bisa untuk meningkatkan daya rekat pada kain (untuk
poliester atau poliolefin) atau mungkin untuk memperbaiki sifat kain
lainnya (lapisan anti kusut, tahan tanah atau anti air). Sebagian besar
perawatan antibakteri bersifat non-ionik dan kompatibel dengan berbagai
macam binder dan resin finish lain.
• Pengikat ini dapat diterapkan dengan proses normal seperti doctor knife
atau roller, atau dengan foaming.
• Pengeringan dalam kondisi tertentu diperlukan untuk melakkan proses
curing dari binder.
 Memproduksi serat anti mikroba
dan anti jamur
• serat STAY-FRESH, diadopsi dari perusahaan Inggris,
• memanfaatkan perak dan silika.
• Bila kedua zat tsb kontak dengan air atau lembab,
akan menahan pertumbuhan populasi bakteri dengan
memutus sumber nutrisi
• Aman, tidak beracun
• Mengontrol kuman dan jamur
• Mencegah pertumbuhan bakteri (Escherichia coli dan
Staphylococcus aureus)
• Karpet, matras, kasur linen
 Memproduksi Serat Anti Bakteri
• Keuntungan memasukkan antimikroba ke dalam serat adalah ketahanan
pencucian yang lebih baik.
• Karena penggabungan berada pada tahap produksi serat, pembuatan kain
tidak memiliki banyak pilihan selain menggunakan yang dihasilkan oleh
pembuatan serat.
• Masalah lainnya adalah perawatan saat ini hanya baik untuk melawan bakteri.
Tidak ada produk antijamur efektif yang tersedia untuk digunakan di sebagian
besar serat.
• Untuk serat bersuhu tinggi seperti poliester dan nilon, perlu menggunakan
antimikroba anorganik. Ini harus ditambahkan sebagai master batch khusus ke
campuran polimer sebelum proses ekstrusi.
• Untuk serat yang diekstrusi pada suhu yang lebih rendah, seperti polipropilena,
dimungkinkan untuk menggunakan antimikroba organik yang juga ditambahkan
sebagai master batch
• Untuk serat akrilik, yang diekstrusi dari larutan pelarut, ada dua metode yang
memungkinkan. Antimikroba dapat dilarutkan dalam pelarut (biasanya dimetil
formamida). Ketika serat diekstrusi, itu akan dimasukkan ke dalam
serat.Beberapa serat akrilik diformulasikan untuk mengandung komponen yang
tidak dapat larut seperti pigmen. Dalam kasus tersebut antibakteri dapat
didispersikan dalam pelarut dan sistem polimer sebelum ekstrusi.
Modifikasi pencangkokan (grafting)
• Dikembangkan oleh Institut Tekstil Perancis (di
Ecully) : biotekstil
• Rantai molekul yang mengandung zat antiseptik
dicangkokkan pada polimer dasar dari kain
mentah
• Polimer dasar diaktifkan dengan sinar-sinar
elektronik, rantai polimer tumbuh secara lateral
• Kain bereaksi dengan cepat melawan bakteri dan
bersifat permanen.
 Mekanisme anti bakteri oleh zat anti
bakteri:
• Menghalangi pembentukan dinding sel
• Menghalangi pembentukan membran sel (phosphatide)
• Menghalangi reproduksi DNA
• Menghalangi metabolisme energi dari enzim
• Menghalangi pembelahan sel, dsb.

 Zat anti bakteri akan menghancurkan struktur membran

dan fungsi dari bakteri, menghambat pembelahan diri
suatu bakteri (inducing self-dissolution), dan akhirnya
menghalangi proses respirasi bakteri.
Mekanisme kerja zat anti bakteri:
 Mekanisme kerja zat anti bakteri
• Senyawa ion logam dalam zat anti bakteri, akan
mengikat oksigen yang ada di udara dan air
menjadi oksigen aktif sehingga akan
memberikan efek steril.
• Senyawa/ion logam ini sangat reaktif terhadap
protein, sehingga ketika terjadi kontak antara
kain dengan bakteri (protein) akan terjadi
transport ion yang akan merusak sel, sehingga
mengacaukan metabolisme sel, sehingga sel
akan mati.
“Body perspiration management”
Zat anti bakteri – perak (Ag)klorida
dengan Titanium dioksida

1.lnk
Antimicrobial effects:
1. Blocking oxygen-
transporting enzymes

2. Inactivating sulphur –
containing proteins of
the bacteria

3. Locking the cell

membrane
 Contoh zat anti mikroba:
• Senyawa fenoksi dihalogenasi (Sanitized T96-02)
• Produk ini bekerja menghambat proses
metabolisme mikroorganisme yang tidak
diinginkan (menghentikan pertumbuhan dan
reproduksinya)
• Mencegah perkembangan bakteri pencegah bau
• Menghambat perkembangan gram-positif dan
gram-negatif
 Cara uji anti bakteri :
• SNI ISO 20743:2011, Tekstil – Penentuan
aktivitas antibakteri produk-produk yang
diproses penyempurnaan antibakteri.

• Textile – Determination of antibacterial

activity of antibacterial finished products
 Mekanisme penghilang bau:
• Masking; Absorspsion fisik; Dekomposisi kimia
Dekomposisi biologi
 Dekomposisi kimia unsur bau oleh katalis cocok untuk
penghilang bau berkelanjutan
 Secara khusus, serat penghilang bau mengandung katalis yg
mempercepat penguraian oksidasi dari unsur bau dapat
menghilangkan bau secara berkelanjutan ketika benda-
benda yg menghilangkan bau tertahan.
 Serat celupan mordan dengan garam tembaga yg berfungsi
sebagai katalis dan zat warna reaktif yg mengikat ion
tembaga.
 Zat yg bau menyengat : amoniak, asam asetat, etanadiol
 Anti api
Penyempurnaan untuk
menambah daya pakai

Dosen :
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks. M.Si
Wulan Safrihatini, S.ST.M.T
Contoh aplikasi anti api
 Penyempurnaan anti api
Kain mudah terbakar (flammable) : kain yang
akan terus terbakar, meski tanpa dibantu, bila
terkena api.
Kain tahan api (non flammable, flameproof/ fire
resistant) yang tidak terbakar bila dikenai api.
Flame retardant , sifat tidak mudah terbakar
pada kain dimana pembakaran berlangsung
lambat dan api akan mati dengan sendirinya bila
sumber nyala api ditiadakan.
 PENGERTIAN DASAR
ADA PERBEDAAN MENDASAR DARI DUA ISTILAH
TERSEBUT

TAHAN API (FIRE PROOF) dan ANTI API (FIRE RESISTANT)

 TIDAK AKAN TERBAKAR  DAPAT TERBAKAR

 MENYERAP PANAS

 JADI TIDAK DAPAT TERBAKAR  TIDAK MENERUSKAN NYALA

 DAPAT MENGISOLASI PANAS PEMBAKARAN (FIRE RETARDANT)

 MENGHAMBAT NYALA PEMBAKARAN

(FIRE RESISTANT)

BAGAIMANA MEMPEROLEH TAHAN API ............??

 Karakteristik kain:
• Kain dari serat alam dan sintetik:
TIDAK ADA YANG MEMENUHI SYARAT
UNTUK KAIN TAHAN API
Perlu dilakukan penyempurnaan pada
kain FIRE RESISTANT atau FIRE
RETARDANT

Pengembangan serat seperti: KEVLAR,

ARAMID, NOMEX
Pakaian pelindung kobaran api dibuat
dari serat-serat temperatur tinggi
Contoh Pakaian pelindung kebakaran:
Dibuat dari serat Basofil®/E (BASF) dengan
karakteristik:
• Jenis serat: serat stapel resin melamin, susah
terbakar, tahan panas.
• Diameter serat : 8 – 20 µm
• Spesific density : 1,4 g/m3
• Ketahanan panas permanen : 200°C, tidak
meleleh, tidak membntuk butiran karena
pemanasan.
 Struktur pakaian pelindung:
• Lapisan kain luar memantulkan radiasi panas
• Lapisan film di tengah menutup rembesan
uap (steam). Hal ini mencegah air,
penguapan panas, dari penetrasi sistem
tekstil (textile system) dan menyebabkan
pendidihan (scalding) saat petugas
pemadam kebakaran didinginkan oleh
semprotan air ke badannya.
• Lapisan wol (fleece) memberikan isolasi
panas
• Lapisan dalam berfungsi sebagai pelapis.
 Pembakaran
Proses
1. Memanaskan sumber bahan bakar
2. Dekomposisi dari bahan bakar menjadi bahan yang
dapat terbakar dan tidak dapat terbakar.
3. Ignition dari campuran bahan bakar yang dapat
terbakar dan udara untuk menghasilkan api
Pembentukan air (ΔHf = -57.75 kJ/mol; ΔG = -56.69 kcal/mol) dan CO2 (ΔHf = -93.99
kcal/mol; ΔG = -94.254 kcal/mol) adalah reaksi eksotermis yang memberikan energy
kembali pada system. Energi ini akan menghasilkan penguraian yang lebih lanjut untuk
melanjutkan siklus pembakarannya.
 Metode Tahan Api
• Kimia
– Memasukkan dengan reaksi radikal bebas yang
terjadi selama pembakaran (fasa gas)
– Untuk melindungi material di bawahnya dari suhu
yang meningkat melalui pembentukan arang (fasa
padat)
• Fisika
– Menurunkan suhu dengan reaksi endotermis
– Memperlambat penyebaran api dengan melarutkan
oksigen dengan gas yang tidak mudah terbakar
– Membentuk lapisan pelindung
SIKLUS PEMBAKARAN SERAT

Gas Phase

Condensed
Phase
 Penyempurnaan tahan api:
• mencegah tekstil terbakar bila terkena api
• mencegah bara api terus menyala pada sisa
pembakaran.

Bahan tahan api dapat menyelimuti serat pada

suhu tinggi dengan lapisan kental sehingga
menahan pembakaran/api.
Selama pemanasan terjadi pelepasan uap asam
klorida dan uap ini akan mematikan api.
 Pembakaran serat/kain:
• terjadi dekomposisi kimia serat dan
menghasilkan suatu bahan tertentu yang
mudah menguap dan dapat terbakar.
• nyala apinya padam : residu (karbon).
• sifat bahan dalam pembakaran ditentukan
oleh jumlah bahan yang menguap.
• sisa pembakaran (arang): dapat membara
dan terus terbakar.
• Adanya panas, suhu serat meningkat sampai suhu
pirolisis (Tp) tercapai. Pada suhu ini, terjadi
dekomposisi serat secara kimia, menghasilkan non-
flammable gases (carbon dioxide, water vapour and
the higher oxides of nitrogen and sulfur),
carbonaceous char, tars (liquid condensates) dan
flammable gases (carbon monoxide, hydrogen and
many oxidisable organic molecules).
• Ketika suhunya meningkat, tar juga akan mengalami
pirolisis, menghasilkan non-flammable gases, arang
dan flammable gases. Ketika suhu pembakaran,
tercapai, gas yang mudah terbakar bergabung Reaksi radikal
dengan oksigen dalam proses yang disebut bebas
pembakaran, yang merupakan rangkaian reaksi
radikal bebas fase gas
• Reaksi berlangsung secara eksotermis dan
menghasilkan panas dan api dalam jumlah yang
banyak. Panas yang dihasilkan memberikan energi
termal tambahan yang diperlukan untuk proses
pirolisis serat, oleh karena itu, supplai flammable
gases diperlukan untuk pembakaran dan meneruskan
reaksi.
• Upaya untuk menghambat siklus ini
pada serat tekstil dapat dilakukan
dengan beberapa pendekatan.
• Salah satu metode adalah
memberikan pendingin di atas atau
dalam serat dengan menggunakan
bahan yang secara termal terurai
melalui reaksi endotermik yang kuat.
• Jika panas yang cukup dapat diserap
oleh reaksi ini, suhu pirolisis serat
tidak tercapai dan tidak terjadi
pembakaran. Contoh dari metode ini Reaksi Dekomposisi
adalah penggunaan aluminium Endotermik
hidroksida atau 'alumina trihidrat' dan
kalsium karbonat yang difungsikan
sebagai dalam polimer dan coating
• Pendekatan lain adalah menerapkan bahan
yang membentuk lapisan isolasi di sekitar
serat pada suhu di bawah suhu pirolisis
serat. Asam borat dan garamnya yang
terhidrasi berfungsi dalam proses ini.
• Saat dipanaskan, senyawa dengan titik
leleh rendah ini melepaskan uap air dan
menghasilkan permukaan foamed glass
pada serat, mengisolasi serat dari kontak
panas dan oksigen

Pembentukan Foamed Glass

• Cara ketiga untuk mencapai retardancy api adalah
dengan mempengaruhi reaksi pirolisis untuk
menghasilkan volatil yang lebih mudah terbakar dan
lebih banyak sisa arang. Mekanisme 'fase
terkondensasi' ini dapat dilihat dalam aksi flame
retardants yang mengandung fosfor yang, setelah
menghasilkan asam fosfat melalui dekomposisi
termal, mengikat silang dengan polimer yang
mengandung hidroksil sehingga mengubah pirolisis
untuk menghasilkan produk samping yang tidak
mudah terbakar.

Crosslinking dengan asam posfat

• Pendekatan keempat untuk mencegah
pembakaran adalah mengganggu reaksi radikal
bebas yang menyediakan panas yang dibutuhkan
untuk melanjutkan proses.
• Bahan yang bekerja dalam mekanisme 'fase gas'
ini meliputi senyawa yang mengandung halogen
yang, selama pembakaran, menghasilkan hidrogen
halida yang relatif berumur panjang, radikal bebas
yang kurang reaktif, secara efektif mengurangi
panas yang tersedia untuk melanggengkan siklus
pembakaran, dan yang mengurangi kandungan
oksigen dengan pengenceran gas api.
Contoh Reaksi dengan Halogen

Reaksi Free Radical Selama

Pembakaran dari Halogen
(X) terkandung dalam
material (M). R adalah residu
organik
• Tetapi ada juga penjelasan lain untuk langkah pertama dehidrasi
ini, termasuk esterifikasi tunggal tanpa ikatan silang, misalnya,
dari gugus hidroksil primer dalam posisi C-6 dari unit selulosa.
Ester fosfor ini mengkatalisasi dehidrasi dan mencegah
pembentukan levoglucosan yang tidak diinginkan, prekursor
volatil yang mudah terbakar.

Dehidrasi selulosa oleh

Asam Kuat

Degradasi Termal
Selulosa
Mode of action of flame retardants
• Strategi 'fase terkondensasi' meliputi mekanisme
pemindahan panas yang dijelaskan dan peningkatan
suhu dekomposisi seperti pada tahan panas.
• Bahan yang bekerja dalam mekanisme 'fase gas' ini
meliputi senyawa yang mengandung halogen yang,
selama pembakaran, menghasilkan hidrogen halida
yang relatif terus menerus, radikal bebas yang kurang
reaktif, secara efektif mengurangi panas yang tersedia
untuk mengadakan siklus pembakaran, dan akan
mengurangi kandungan oksigen dengan pelarutan
gas api
 Teori Ketahanan terhadap Api
• Penghambat ( Barrier)
Pembentukan lapisan kaca : Mengisolasi dan mencegah oksigen
mencapai substrat.
• Panas
Perubahan fisik atau kimia yang menghasilkan panas diserap oleh
aditif sehingga mencegah pembakaran
• Pengenceran oleh Gas yang Tidak Mudah Terbakar
Gas yang tidak mudah terbakar mengencerkan gas mudah
terbakar yang terbentuk
• Perangkap Radikal Bebas (Free Radical Trap)
Bahan kimia tahan api melepaskan inhibitor radikal bebas yang
mengganggu mekanisme perambatan sifat mudah terbakar.
 Senyawa kimia utama:
• Nitrogen
– Barrier, penghambat
• Phosfat
– Barrier
• Boron
– Panas (Thermal)
– Pengenceran oleh Gas yang Tidak Mudah Terbakar
(Dilution of combustible gases)
• Aluminum trihidrat
– Thermal
– Dilution of combustible gases
 Bahan-bahan penyempurnaan tahan api

1. Zat yang larut air dan larutannya dapat

dikeringkan pada kain:
 borax (Na2B4O7.10H2O)
 aluminium sulfat (Al2[SO4]3.18H2O).
 campuran borax/asam borat 7:3,
 campuran borax/diamonium-hidrogen-fosfat
1:1.

 British patent 551 tahun 1735.

 Hasil penyempurnaannya tidak tahan cuci.
• Asam borat dan garamnya yang terhidrasi berfungsi
dalam kapasitas penerapan bahan yang membentuk
lapisan isolasi di sekitar serat pada suhu di bawah
suhu pirolisis serat..
• Saat dipanaskan, senyawa dengan leleh rendah ini
melepaskan uap air dan menghasilkan permukaan
kaca berbusa pada serat, mengisolasi serat dari
panas terapan dan oksigen

Pembentukan kaca berbusa

2. Zat yang tidak larut, terutama zat organik.
• Zat ini ditempelkan pada serat dengan
dengan cara dekomposisi rangkap.
• Pengendapan oksida titanium, antimon, atau
zirkonium.
• Kain direndam dalam larutan oksiklorida
antimon dan titanium yang diasamkan, lalu
dilewatkan pada larutan natrium karbonat
untuk mengendapkan oksida logam didalam
serat.
• Hasil: tahan terhadap pencucian.
3. Bahan-bahan organik dengan kelarutan
terbatas.
• Fiksasinya pada bahan tekstil dibantu resin
sintetik sebagai zat pengikat.
• Hasil: ketahanan baik.
4. Bahan yang diaplikasikan pada serat melalui
larutan atau dispersi, dan selanjutnya
direaksikan dengan serat melalui pemanasan.
• polimer akan berikatan dengan serat, sedangkan
asam polibasa membentuk ester dengan selulosa.
• Hasil: ketahanan pencucian sangat baik
 Free Radical Trap Theory
Pemanasan bahan yang mudah terbakar menghasilkan munculnya
radikal hidrogen, oksigen, hidroksida, dan peroksida yang kemudian
dioksidasi dengan nyala api.
Jika senyawa yang dihasilkan kurang mudah teroksidasi
dibandingkan dengan penghilangan radikal, hasilnya material
menjadi tidak mudah terbakar.
 Free Radical Trap Theory
• Brom dan Klor adalah penghambat radikal bebas yang baik
• Ikatan dengan radikal bebas dan menghentikan mekanisme
pembakaran.
• Diperlukan sejumlah besar untuk retardansi api praktis 15-30%
berat
• Halide diregenerasi untuk melanjutkan reaksi
• Siklus dengan oksigen juga dimungkinkan
 Zat Flame Retardant
Kelas kimia tahan api utama bersama-sama dengan beberapa contoh
yang representatif tercantum di bawah ini:
– Inorganics compounds
• Aluminium trihydroxide, ammonium polyphosphate,
antimony trioxide.
– Halogenated organic compounds
• Brominated and chlorinated compounds. These include
chlorinated paraffins, tetrabromobisphenol-A,
decabromodiphenyl ether.
– Organic phosphorous compounds
• Phosphate esters such as triphenyl phosphate, others
combined with halogen compounds.
– Nitrogen based compounds
• Melamines
 Aluminum Trihydrate
Ketahahan terhadap api diperoleh dengan cara:
• Dehidrasi endotermik menjadi aluminium oksida dan air. Dalam
menyerap sebagian panas dari pembakaran dan menurunkan suhu
substrat di dekat nyala api, hidrat berfungsi sebagai pendingin
kimia.
• Uap air yang disediakan oleh tindakan seperti itu mengencerkan
reaktan gas dalam nyala api sampai semua kristalisasi dari air
habis. Hanya bahan tahan api di permukaan serat.
 Boron Compounds
HO
• Borax and Boric Acid
– Titik leleh rendah
– Membentuk lapisan film glass OH
pada suhu tinggi Boric Acid
– Borax
• Menghalangi permukaan
yang terbakar meluas
• Bisa meningkatkan bara
dan pijar
– Boric Acid
• Mengurangi bara dan
pijar
• Efek rendah pada
penyebaran api
• Sehingga sering digunakan secara
bersamaan.
OH
B • Polybor
– Na2B8O13 • 4H2O
• Borax
– Na2B4O7 • 10H2O
• Kelarutan meningkat ketika
borax ditambahkan pada boric
acid.
• Polimerisasi dari polyborates
menghilangkan boric acid dan
borates dari larutan. Hal ini
menyebabkan banyak boric
acid dan borax larut.
• Larutan hasil rekasi ersebut
adalah polybor
• Aluminum Trihydrate dan
Boron menghasilkan efek yang
sinergis sama dengan Nitrogen
and Phosphorus.
 Nitrogen
• Bahan berbasis nitrogen menghasilkan pembentukan arang
dengan menyebabkan bahan membengkak saat gas yang mudah
terbakar berevolusi.
• Nitrogen terurai dalam fase uap untuk membentuk gas-gas yang
tidak mudah terbakar seperti HNO2 dan HNO3 dan juga
mencegah senyawa fosfor agar tidak terjadi pirolisis dalam fase
uap.
NH2

HN NH

H2N N NH2
H
Melamime
 Phosphorus Compounds
• Monoamonium and Diamonium phosphates.
– Presence of Nitrogen produces a synergistic effect
– Increased Flame Spread Resistance with lower chemical loading
levels.
• Organophosphours and Polyphosphate
• FR yang mengandung fosfor mempengaruhi reaksi kimia yang
terjadi di permukaan. Setelah dipanaskan mereka terurai menjadi
asam fosfat yang bila terkondensasi menyebabkan bahan menjadi
hangus.
• Beberapa FR fosfor juga dapat bertindak dalam fase gas sebagai
perangkap radikal tetapi lebih jarang terjadi.

Monoamonium Phosphate Diamonium Phosphate

 konsentrasi minimum oksigen, dinyatakan sebagai
persentase, yang akan mendukung pembakaran
polimer. Ini diukur dengan melewatkan campuran
oksigen dan nitrogen di atas spesimen yang

LOI SERAT terbakar, dan mengurangi tingkat oksigen

sampai tingkat kritis tercapai. Jumlah oksigen
minimal yang diperlukan untuk proses
pembakaran sempurna
 Sifat dan struktur tekstil ,
menentukan sifat pembakaran.
• Kapas dan serat selulosa lainnya: menyala dan
terbakar pada suhu 320°C.
• Wol pada suhu >320°C.
• Serat-serat sintetik : meleleh saat terbakar dan
dari bahan yang terbakar akan terlepas
gumpalan-gumpalan serat yang menyala.
Pembakaran akan berlangsung cepat bila
struktur kain mendukung penyimpanan udara
atau oksigen sehingga meneruskan pembakaran
(mis, kain berbulu /napped pile atau kain
dengan struktur terbuka).
 Faktor-faktor yang berpengaruh
terhadap sifat nyala api:
1. Jenis serat
serat selulosa : mudah terbakar
kain wol : sukar dinyalakan
serat termoplastik : mengkerut dari api,
cenderung tidak menyala
2. Berat kain
makin berat makin sukar menyala
ketahanan terhadap nyala api berbanding lurus
dengan berat per meter persegi.
 Flame Retardant Selulosa
• Salah satu mekanisme degradasi termal penting dari serat selulosa
Adalah pembentukan produk depolimerisasi kecil levoglucosan
• Levoglucosan dan produk pirolisisnya yang mudah menguap adalah
bahan yang sangat mudah terbakar dan merupakan kontributor utama
pembakaran selulosa.
• Senyawa yang mampu menghambat pembentukan levoglucosan
diharapkan berfungsi sebagai flame retardants untuk selulosa.
• Ikatan silang dan satu jenis esterifikasi rantai polimer selulosa oleh
asam fosfat mengurangi pembentukan levoglucosan, mengkatalisis
dehidrasi dan karbonisasi, dan dengan demikian berfungsi sebagai
mekanisme flame retardant yang efektif.
• Arang yang dihasilkan jauh lebih mudah terbakar daripada produk
pirolisis organik yang mudah menguap dari selulosa yang tidak diproses.
 PENYEMPURNAAN TAHAN API
DENGAN SENYAWA POSFOR

Ikatan silang senyawa fosfor antara hidroksil selulosa dengan senyawa fosfor
akan menghasilkan sedikit senyawa yang mudah terbakar. Menghalangi
terbentuknya leuvoglucosan, sehingga tidak terjadi pirolisis.
 Flame Retardant Selulosa
NON DURABLE
• Campuran asam borat dan boraks masih merupakan flame
retardant yang efektif untuk kapas pada ~ 10% padatan.
Garam amonium dari asam kuat, terutama asam fosfat
(sinergisme P / N) sangat berguna sebagai flame retardant
untuk selulosa.
• Tiga produk penting secara komersial adalah diammonium
phosphate, ammonium sulfamate dan ammonium bromide.
• Garam-garam ini dengan mudah membentuk asam kuat yang
sesuai pada saat memanaskan Diammonium phosphate dan
ammonium sulfamate digunakan pada ~ 15% padatan dan
berfungsi sebagai penghambat nyala fase terkondensasi,
tidak hanya dengan pengikatan silang tetapi juga dengan
dehidrasi selulosa menjadi arang polimer dengan mengurangi
pembentukan produk zat mudah terbakar.
Dekomposisi Termal dari garam ammonium
 Flame Retardant Selulosa
DURABLE
• Flame retardants yang paling efektif untuk
selulosa didasarkan pada sistem kimia yang
mengandung fosfor dan nitrogen yang dapat
bereaksi dengan serat atau membentuk struktur
ikatan silang pada serat.
• Bahan utama dari salah satu lapisan akhir ini
adalah tetrakis (hidroksimetil) fosfonium klorida
(THPC), terbuat dari fosfin, formaldehida dan
asam hidroklorida
• THPC bereaksi dengan urea untuk membentuk
struktur yang tidak larut melalui proses pad-dry-
cure
Sintesis THPC

Reaksi THPC dan Urea

 Flame Retardants untuk Wol
• Terlepas dari kenyataan bahwa serat wol kurang mudah terbakar
dibandingkan kebanyakan serat lainnya, beberapa perawatan tahan
api biasanya diperlukan untuk memenuhi uji sifat mudah terbakar.
• Salah satu proses yang terkenal yaitu menggunakan garam
hexafluoro zirconate dan titanate. Produk-produk ini dapat
diaplikasikan melalui proses perendaman atau kontinyu pada
kondisi asam (pada pH <3). Anion kompleks logam berat
membentuk ionik dan membentuk ikatan polar lainnya dengan serat
wol, mirip dengan anion zat warna.
• Mekanisme tahan api diperkirakan terjadi dalam fase terkondensasi
melalui ion zirkonium atau senyawa zirkonium yang meningkatkan
atau mengkatalisasi pembentukan arang.
• Penggunaan zirkonium ~ 2% diperlukan untuk retardansi nyala api
yang efektif. Garam titanium hexafluoro lebih efektif dan lebih
murah, tetapi warna kuning diberikan pada wol yang diproses, yang
meningkat oleh paparan cahaya. Hasil akhir tahan lama untuk
proses dry cleaning dan pencucian hingga 40 ° C pada pH <6. Pada
nilai pH yang lebih tinggi, zirkonium oksida tidak efektif terbentuk.
 Flame Retardant Serat Poliester
• Salah satu bahan yang sangat berguna adalah
hexabromocyclododecane (HBCD). Untuk
mencapai retardancy api yang tahan lama, kain
yang dilapisi ~ 8% dari dispersi bahan yang tidak
larut air ini harus dipanaskan di atas 190 ° C untuk
membentuk film tahan api pada permukaan serat.
• Kain poliester ketika terbakar akan meleleh. Ketika
kain yang meleleh menjauh dari nyala api, beberapa
konstruksi kain poliester benar-benar dapat
melewati uji nyala vertikal tanpa diproses tahan api.
 Flame Retardant Serat Nylon
• Senyawa yang mengandung fosfor dan bromin
adalah aditif yang paling umum. Lapisan akhir
tahan api untuk nilon adalah proses yang
didasarkan pada produk kondensasi tiourea
dengan formaldehida dan urea.
• Efek tahan api dari produk ini dikaitkan dengan
penurunan titik leleh nilon sebesar 40 ºC dan
memungkinkan serat menetes dari sumber
penyalaan. Praktek umum dalam retardansi api
nilon, terutama untuk karpet nilon, adalah back-
coating dengan antimon trioksida yang
dikombinasikan dengan donor brom dan binder
Flame Retardants untuk Serat Lainnya
• Pendekatan yang paling berhasil untuk serat akrilik
tahan api adalah dengan mengkopolimerisasi
monomer yang mengandung halogen ke dalam serat.
• Serat modakrilik ini memiliki retardansi api permanen
yang sangat baik dan sifat serat yang dapat diterima.
Serat polipropilena dapat tahan api dengan aditif yang
mengandung brom dan fosfor untuk melelehkan
polimer.
• Ketika polypropylene digunakan dalam karpet,
retardancy api dapat dicapai dengan memasukkan
senyawa yang mengandung halogen dan antimony
trioxide ke dalam lateks backing
Flame Retardant untuk Serat Campuran
• Serat alami menghasilkan banyak arang selama pirolisis,
sedangkan serat sintetis sering meleleh dan menetes ketika
dipanaskan.
• Kombinasi sifat termal dalam kain yang terbuat dari campuran
serat menghasilkan kondisi di mana bahan sintetis yang
meleleh diadakan dalam kontak dengan sumber panas.
• Serat alami berfungsi sebagai sumbu lilin untuk bahan sintetis
yang meleleh, sehingga mudah terbakar. Agar api tahan
terhadap campuran serat alami / sintetis, sering diperlukan
penghambat api tingkat tinggi. Salah satu pendekatan adalah
dengan menambahkan jumlah retardant yang diperlukan
sebagai pelapis kain. Dengan menggunakan
decabromodiphenyl oxide (DBDPO) dalam kombinasi dengan
antimon trioksida
Flame Retardant untuk Serat Campuran
 Proses penyempurnaan tahan api:
Zat yang larut dalam air, Borax, Al-sulfat,
• Zat meleleh pada suhu relatif rendah dan
membentuk busa pelindung api pada serat.
• Efektif untuk mencegah nyala api, meski
tidak permanen.
Asam borat dan asam fosfat atau garamnya
dapat menghambat nyala bara api
(afterglow), karena melepas asam pada suhu
tinggi.
 Prinsip Proses Perkin:
kain direndamperas (padding) dalam larutan
asam lalu dicuring.
• Penambahan sianamida diperlukan untuk
melindungi kain dari kemungkinan kerusakan
akibat asam pada pengeringan dan
pemanasawetan/curing.
Padding Predrying Curing
As-o-fosfat 20% 50-80°C 105°C,7menit
dan sianamida 20% 140°C,4menit
Kemudian dicuci.
Pengerjaan dengan asam fosfat:
• sifat ketahanan nyala bara api
• sifat tahan kusut pada kain dan memberikan
imbibisi airnya.
Penambahan formaldehida dalam bentuk
heksametilena-tetramina dapat mengurangi
kerusakan dan membantu mempertahankan
warna putih kain.
Pengerjaan serat selulosa dengan asam
mengandung resiko tinggi menyebabkan
kerusakan serat.
 Prinsip proses Bancroft:
Padding Predrying Curing
urea 50% dan 150°C, 30 detik 175°C ,2 menit
asam fosfor 18,45.

 terjadi esterifikasi kapas dengan asam fosfor,

sedangkan seratnya terlindungi oleh lelehan
campuran urea dan asam fosfor.
 Setelah pencucian kain mengandung gabungan ester
fosforil-selulosa yang terdapat dalam bentuk garam
mono atau diamonium.
 Urea berfungsi menyangga reaksi dan mengurangi
kerusakan serat.
 Penurunan kekuatan 15%-20%.
 Penyempurnaan anti api pada kain
kapas, dengan dispersi oksida logam:
Timonox Flame Retardant Emulsion:
 parafin diklorinasi (donor asam klorida bagi
antimon oksida)
 dioktiflatat sebagai plasticizer,
 karboksimetilselulosa (sebagai pengikat)
 stabilisator,
 antimoni trioksida (Sb2O3)
 lateks polivinil klorida (donor asam, bersifat resin
yang mengikat oksida antimon)
Padding predrying curing
Larutan emulsi 80°C, 2menit 120°C, 4menit
atau 140°C,2menit
Kemudian kain dicuci dan diberi pelembut.
Hasil : ketahanan sangat baik.

Hasil penelitian:bahan tahan api menyelimuti

serat pada suhu tinggi dengan lapisan kental
sehingga menahan pembakaran/api.
• Pada pembakaran oksida antimon diubah
menjadi antimon oksiklorida antimon
triklorida yang menguap karena bereaksi
dengan asam klorida, diikuti dekomposisi
prafin diklorinasi dan polivinil klorida.
Sb2O3 + 2 HCl 2SbOCl + H2O
antimon oksiklorida
Sb2O3 + 6HCl 2SbCl3 + 3H2O
antimon triklorida
Selama pemanasan terjadi pelepasan uap
klorida, uap ini akan mematikan api.
Penyempurnaan tahan api dengan resin THPC
(tetrakis hidroksi phosfonium chlorida) –
(HOCH2)4PCl.

Padding predrying curing

WPU 65% 140°C, 5 menit
Kemudian kain dicuci.
• Tahan api permanen (tahan nyala & bara api)
• Hasilnya tahan api sangat baik,
• kekuatan hanya berkurang 6%-9%.
Kain kapas direndamperas dalam larutan:
• THPC
• Trietanolamina (HOCH2)3, stabilisator, yang
mengasamkan THPC dan mengubahnya menjadi
tris(hidroksimetil) dan fosfin oksida (THPO) pada
saat pemanasawetan.
• Prakondensat metilol melamin + urea
 Pemanasawetan:
THPC dan THPO berkondensasi dan
berpolimerisasi dengan formaldehida, sehingga
menghasilkan bahan polimer yang tidak terbakar.
Sel-OH + NH2-CH2-CH2-OSO2-OH + NaOH

Sel-O-CH2-CH2-NH2 + Na2SO4 + H2O

Sel-O-CH2-CH2-NH2 + (HOCH2)4PCl

O
Sel-OCH2-CH2-N-NH2-P-CH2-N-CH2-CH2-O-Sel
CH2OH
Anti api dengan senyawa fluorinasi
(Rudolf Chem)
 Klasifikasi (untuk pemakaian)
• Kelas 1 – normal flammability
kain biasa : 3½ detik atau lebih
kain berbulu : 7 detik atau lebih
• Kelas 2 – intermediate flammability
kain berbulu : 4 – 7 detik
• Kelas 3 – rapid and intense burning
kain biasa : < 3 ½ detik
kain berbulu : < 4 detik
 Green Alternatives
• Non-Halogenated Fire Retardants
– Carbon Nanotubes and Clay
• Synergistic effects improve the flame retardancy of
polymeric materials without the use of toxic chemicals
• Barrier properties of clay and tensile strength of carbon
nanotubes
– Expectation of high performance characteristics
with reduced use of potentially toxic chemicals
– Researchers have been able to modify the flammability
properties of polymers with carbon nanotubes
 Contoh zat anti api:
Senyawa Nama dagang Produk Serat
kimia
Phosphoric Nicca Fi-none Inkali Poliester
acid P-100
carbamate
Phosphoric, Flamobin FMB Cognis Kapas, rayon
nitrogen
compound
Phosphoric Dekaflame Dian Kimia Kapas,
compound Poliester/kapa
Protenyl BN Protex s
Poliakrilat,
poliamida,
poliester
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks. M.Si
Wulan safrihatini
POLITEKNIK STTT BANDUNG
2022
Cahaya/ sinar merupakan komponen penting di bumi
Sumber Cahaya/ sinar diperoleh dari sinar matahari
 Oleh karena itu, untuk
Kerusakan terjadi melindungi tekstil dari paparan
pada panjang sinar UV , tekstil harus
gelombang kurang
dari 300 nm
menunjukkan efektivitasnya
pada range 300 – 320 nm.

Efek mayor adalah

pembakaran kulit,
erythema(skin
reddening), skin
cancer, DNA damage.

3
compiled by Tanveer
SPF adalah rasio terjadinya efek erythermal (kulit
memerah) terhadap:
• Efek erythermal yang terjadi yang diteruskan dari kain
• Disebabkan oleh radiasi
• Dan hisa dikalkulasi dengan alat ukur spektroskopi.
Makin Tinggi SPF, makin baik kemampuan kain untuk
melindungi kain dari paparan sinar UV.
DI Amerika dan Eropa istilah SPF merefer terhadap UPF
(UV Protection Factor)

4
compiled by Tanveer
• Biasanya kain dengan nilai SPF > 40 diharapkan dapat
memberikan sifat :
Perlindungan yang sangat baik terhadap radiasi UV
Berdasarkan AS/NZS 4399: Sun protective clothing –
Evaluation and classification, Standards Australia,
Sydney
• Aplikasi kain untuk : awnings, Kanopi, tenda

5
compiled by Tanveer
Karena waktu yang paling memungkinkan untuk terpapar
sinar matahari dalam jangka waktu lama adalah musim
panas, biasanya penyempurnaan UV protection
diaplikasikan pada kain yang kain digunakan :
Kaos blouse, t shirt, pakaian renang, pakaian pantai,
pakaian olahraga dan sejenisnya

6
compiled by Tanveer
 SPF tergantung pada faktor berikut ::
 Cover Factor
• makin tinggi cover factor, SPF tinggi
 Warna

• makin pekat warna akan memberika

daya proteksi lebih tinggi
 Kelembaban

• SPF meningkat seiring dengan

meningkatnya kelembaban.
Efek UVR pada tekstil:
Radiation UVs menyebabkan degradasi tekstil karena adanya
eksitasi pada beberapa bagian dari molekul polimer
Hasilnya penurunan elastisitas, kekuatan tarik
Contoh:

Fabric % penurunan
kekuatan tarik
Nylon 100
Cotton 34
Ketika radiasi matahari mengenai tekstil, radiasi tersebut dapat terjadi
dipantulkan, tersebar & diserap
Ada dua kemungkinan untuk mengurangi transmisi UV melalui kain
• Untuk mengoptimalkan konstruksi kain sehingga dapat meningkatkan
penutup kulit oleh serat, yang dapat dicapai dengan jarak benang sedekat
mungkin, meningkatkan sifat penyerapan & refleksi
• Penggunaan UV absorbers
 Absorbansi tertinggi di wilayah ultraviolet {290- 340nm} dan
tidak ada absorbansi di wilayah sinar tampak.
 UV Absorbers UV harus tidak beracun dan tidak menyebabkan
iritasi pada kulit
 harus stabil terhadap panas dan kompatibel dengan aditif
lain dalam formulasi akhir
 harus tetap stabil terhadap UVR itu sendiri
 Harus sesuai untuk penggunaan dalam deterjen bubuk dan
cair serta zat pembilasan.
Organic Absorbers:
 Derivat dari O-hydroxy benzophenone, O-hydroxyphenyl
benzotriazole dan O-hydroxy phenyltriazine.
 Dapat diterapkan dengan proses padding, coating, pad
thermosol.
 Memiliki ketahanan luntur sublimasi dan formulasi self-
dispersing yang sangat baik.
 Grup orthohydroxy untuk absorpsi dan untuk membuat
larutan alkali yang larut.

 Inorganic Absorbers:
 Biasanya titanium oxide dan keramik .
 memiliki kapasitas absorpsi di area UV 290-400nm.
 MEKANISME UV PROTECTION

Ketika radiasi terjadi

pad apermukaan serat,
bisa direfleksikan,
diabsorbsi atau
ditransmitasi

13
 MEKANISME UV PROTECTION
Jumlah relative radiasi yang terserap,
terpantulkan atau diteruskan bergantung
kepada banyak factor yaitu :
1. Jenis serat
2. Kehalusan serat Efek jenis serat terhadap SPF dari kain yang
3. Cover factor kain belum dicelup dapat dilihat sebagai berikut
4. Penggunaan zat penyuram

14
compiled by Tanveer
 MEKANISME UV PROTECTION
• Serat sutera dan kapas memberikan proteksi
yang minimal terhadap radiasi UV karena
radiasi melewati tanpa menimbulkan bekas
terserap
• Wol dan polyester memeiliki nilai SPF lebih
tinggi karena seratnaya memiliki kemampauan
untuk menyerap radiasi UV

Nylon berada diantaranya. Satu factor yang

memepengaruhi penyerapan nylon dan polyester
adalah
• Adanya penyuram TiO2
• Kain yang sangat kuat menyerap radiasi UV

15
compiled by Tanveer Ahmed
 MEKANISME UV PROTECTION
Serat microfiber yang sangat padat
memberikan proteksi UV dibandingkan
dengan kain yang terbuat :
• Serat berukuran normal
• Dengan berat yang sama
• Jenis kontruksi
• Banyak zat warna menyerap radiasi UV
sebaik cahaya tampak. Kain kapas yang
dicelup dengan warna yang sangat pekat
bisa mencapai nilai SPF 50 atau lebih
dengan adanya zat warna
Contoh resep untuk kain poliester 100% untuk kain
otomotif.
senyawa kimia - derivat benzotriazol.

• Exhaust • Kontinu
Uniguard UV : 2 – 4 % Uniguard UV : 25 – 50 g/l
Vlot : 1 : 30 WPU : 60%
T : 1300C Drying : 110 – 1300C
t : 60 menit Curing : 190 – 2100C
Nyi Mas Susyami Hitariyat, S.Teks. M.Si
Wulan safrihatini
2022
 INTRODUCTION
Comfort
Protection Fashion

COSMETO
extra functions
CL
CLOTHES •Cleaning
TEXTILES

•Perfuming,
•Changing body appearance

COSMETO
Cosmetics Textiles TEXTILES
 COSMETOTEXTILES

The European Cosmetic mendefinisikan produk Cosmetotextiles sebagai

“Setiap produk tekstil yang mengandung bahan atau persiapan yang

akan dilepaskan seiring dengan waktu penggunaan dari berbagai
bagian tubuh manusia, terutama pada kulit manusia, dan mengandung
fungsi khusus seperti cleaning, perfuming, changing body appearance,
proteksi atau perbaikan bau yang disebabkan dari badan disebut
Cosmetotextiles.”
 MAJORAGENTS

Moisturising Aromas and

agents Perfumes

Sunlight
absorption COSMETIC Anticellulite
Agents TEXTILES Agents

Anti oxidant RefreshingAgents

Agents
 FABRICUSED Efek yang dapat
diperoleh dari
proses ini :
• Slimming
• Moisturizing
• Perfuming
• Refreshing and
relaxing
• Vitalizing
Woven Microencapsulated • UV Protection
bedsheets

Knitted:Body Shaper

Non woven facial wipes

 Bahanbahanyang digunakan

Synthetic and Inorganic Plant derivatives

compounds Animal derivatives •Aloe Vera,
•1,2-Ethane diol, • Chitosan, •Ginseng
• Zn, Nano particles, • Squalene •Hinokitiol
•Iron oxide, •Padina Provonica
•Zinc oxide, •Flowers
•Titanium oxide, •Fruits
• bi reactive oxalic acid •Essential oils
•dianitide derivatives •Vitamin E
 Teknikyang digunakan
MIICROENCAPSULATION
g

COATINGng

GRAFTING

DOPE INSERTION

4. DYEING
N Manufacturer & BasicCosmetic Products Features
o Brand Name Ingredients
1. Ajinomoto with Arginine amino acid Tennis and Golf cloths.Amino acid dissolves into the
Mizuno Corp weares perspiration , enhancing the materials ability to a
USA bsorb moisture, keeping the skin Ph level balanced and re
Aminoveil generating the skin

2. Yonex: Sports Xylitol Tennis and badminton cloths. These fabrics mainly consi
cloth manufa sts of Xylitol, which absorbs heat when it comes in conta
cturer ct with water and offers a cool feel.(When the wearer sta
rts sweating)
3. Fuzi spinning, Pro-Vitamin C soluble in Cosmeto-clothing: Pro-Vitamin C converts into Vitamin
Japan V- Up sebum C in the presence of sebum and is applied on blouses and
men and women shirts.
4. Invista DuPont Aloe Vera and Chitosan Leg wear and intimate clothing for both Men women and
textiles with with other PCMs Yoga line: delivering cosmetics and well being benefits lik
international e freshness, moisturizing, massage for legs wear and inti
flavors and mate apparel. Stretch and recovery function through the
fragrances (IFF) useof Lycra

6. Cognis Oleo Distilled oils of plants, This fabric has the ability too provide gentle care to tired
chemicals Corp. fruits and leaves feet and legs with the special effect of invigorating arom
Skintext as. This functionality last upto several laundering.
S.No Manufacturer & BasicCosmetic
Brand Name Ingredients Products Features

7. Dogi Aloe Vera Smart fabric with aloevera nano particles which provides
International moisturizing, Calming, antioxidant and antiageing
fabrics benefits.
8. LYOSILK Hefel Tencel and silk fiber Lyosilk consist of microfine tensil fiber and pure silk. 300-
Textil GmbH, 1000 M long individual delicate threads are twisted toget
Austria her to form open and soft silk yarn to use as weft. The activ
ely breathable, fluffy tencel fibre become shiner, smoothe
r and even more refine by the incorporation of pure silk.

9. SEACELL Lyocell fibres sea- HEFEL has began using t SeaCell active fibers in its
ACTIVE Hefel alagae and silver ions bedding the fibers is made from 100% cellulose and algae
textile GmbH, and is enriched with pure silver, which has strong antib
Austria. acterial and fungicidal properties according to Friedrich
Schiller university in Jena, patients with chronic skin disea
ses indirectly benefit from new SeaCell active textiles funct
ionality not redused even after 20 washes at 600C.

10. Cosmetil and Ultra- thin cloths with The cosmetically inspired fluid lingerie ‘’Hydrbra “
Variance, extract of Padina provides moisturizing and forming effect.
Hydrabra Pavonica
Slimming

“Strukturtekstilyang dapatmemberikanefekslim.”

• Sifat benang

• Penyempurnaan

• Struktur kain

•Skintex anti-heavy-legs”.
Moisturizing
• Memberikan efekkelembaban pada kulit

• Squalene memiliki kemampuan menambahkan lapisan

minyak pada kulit manusia untuk menekan kehilangan air
dari kulit untuk menjaga kehalusan dan fleksibiltasnya.
• Beberapa gugus hidrofil memiliki daya tarik untuk membentuk ik. Hidrogen
dengan air pada kulit manusia.
• Squalene mampu mengurrangi kerutan dan garis halus karena adanya potensi
humektan kulit manusian yang mudah menyerap dan menyebarkan
squalene tanpa menimbulkan tanda bekas minyak dan lemak..
• Nanotechnology merupakan teknologi baru yang memmungkinkan
pembentukan permukaan hidrofilik. Integrasi dari TiO2 dapat menimbulkan
kemungkinan penyerapan kelembababn pada permukaan tekstil melalui
proses fotokatalitik.
 Cosmetotextiles
for perfuming
• Menyerap bau busuk dan memberikan aroma
parfum yang menyegarkan
• Chitosan, Acetyl-Glucosamise, D- glucosami
de & various essential oils seperti cengkih,
jasmine , lavender, hyssop, sandalwood, rose &
frankincense etc
• Substrat deodoran dapat dimasukkan
selama polimerisasi atau selama
pembentukan serat / atau pada tahap
finishing
Refreshing & Relaxing
• struktur tekstil yang mampu untuk
memberikan efek kesegraan dan
relaxing
• Sensasi refreshing and relaxing bisa diperoleh baik
menggunakan teknik PCM dalam pembentukan
microcapsule atau dengan meningkatkan area kontak
antara area yang memiliki kelembaban tinggi berpindah dari
permukaan dan tubuh manusia.

Skintex Supercool

• Berkeja berdasarkan prinsip peningkatan area kontak tubuh dengan

struktur poliamida micro denier seamless
• Diproduksi dengan enkapsulasi antara emollients dan highly durable
synthetic coolants.
Animal
derivatives
CHITOSAN

• Chitin- polisakarida yang banyak

ditemukan pada exoskeleton dari
cangkang udang atau kepiting.
• Difungsikan untuk memberikan efek
healing, antibacterial, dan deodorant
• Meningkatkan tesktur kulit,
meningkatkan tekstur kulit,
memelihara dan menstabilkan tingkat
kelembaban, merangsang regenerasi
sel dan membentuk lapisan film untuk
perlindungan kulit .
 SQUALENE

•Kelompok lemak yang banyak ditemukan

pada minyak tanaman (termasuk palm
oil, olive oil, namun biasnaya diekstrak
dariliver hiu)

•Natural antioxidant yan secara kimia menyerupai lemak

kulit alami (Sebum)

•Menyerap dengan baik ke dalam kulit

• Bersama dengan ascorbyl phosphate, Vita

min E, and hyaluronic acid akan membu
at pelindungan melawan photo aging
dan pembentukan noda coklat.
Plant derivatives
ALOEVERA

• Mengandung lebih dari 75 nutrisi dan 200 komponen aktif

termasuk 20 mineral, 18 asam amino dan 12 vitamin.

• Produk Aloe Vera bisa kehilangan kandungan manfaatnya setelah

melewati proses yang menghasilkan maksimal 10-15%.

• Proses tekstil menggunakan ala\oe vera memberikan kenyamanaan

untuk digunakan , memiliki efek tingkat energy yang signifikan yang aka
n memberikan efek nyaman .

• Antibectrial, Antiviral, Antimycotic. Wound healing and

antiinflammatory effects.
GINSENG

• Teknik : microencapsulasi
• Melindungi kulit dari inflamasi, ekstraknya me
mpu melindungi terhadap zat karsinogen
 FRUITS
Beragam bahan kimia yang diekstraksi dan
diaplikasikan pada permukaan bahan tekstil
dengan mengeluarkan aroma tertentu dengan
berbagai teknik, bahan tersebut seperti:

• Citral (lemon scent),

• Allyl caproate (rose scent),
• Anillin (apple scent),
• Cinnamaldehyde (pineapple),
• Prenyl acetate (banana)
• Heliotrotil (cherry).
 TENCEL C
• Lenzing membuat perpaduan dengan kitosan yang dikenal dengan
TENCEL C

• Mengandung mikroenkapsulasi kitosan dalam

pemintalan selulosa yang dapat memperkuat
penghalang kulit samapi dengan 50%, menjaga
kelembaban sampai dengan 50% dan merangsang
pertumbuhan sel baru.
• Karena kehalusan strukturnya handling seperti sutera
ketika bersentuhan dengan kulit.
NOVERAL
Microfiber dari serat Nylon (Patented in 2006 by
Nurel), memasukkan mikroencapsule ke dalam
polimer benang nylon , sebelum proses ekstrusi.

NILIT BREEZE
Serat baru dari Nilit, melalui kombinasi dari
penampang serat yang datar, polimer unik
dengan pertikel micron anorganik dan proses
teksturising khusus, untuk memastikan
penurunan suhu tubuh.
 Produk komersial
COGNIS – SKINTEX®
• Dikembangkan dengan teknik mikroenkapsulasi dengan prinsip
cosmetic tekstil dikenal SKINTEX®.

• Bahan dienkapsulasi dengan menggunakan kitosan.

• Kombinasi dengan bahan anti selulit (retinol, caffeine, red algae extra
ct)

• Bahan pelembab alami (shea butter, apricot kernel

oil, vitamin E).

• Panas tubuh dan friksi dari penggunaan garmen akan membuat pelepasan
secara perlahan sehingga bahan kosmetik masuk k dalam kulit.
 ANTI CELLULITE WEAR BYREUSTERS

• Kain anti selulit mengandung kombinasi

seperti kafein, retinol, vitamin E yang dapat
mengurnagi penampakan dari selulit.

• Diklaim juga bahwa akan memberikan

efek langsing, bahkan walaupun telah
dilakukan pencucian berulangkali.
 WRANGLER:DENIM SPATHERAPYFORLEGS

Wrangler launched aline called “Denim SpaTherapy for Legs.”

Komponen spa terdiri dari anticellulite dan komponen pelembab yan
g dimasukkan ke dalam denimand moisturizing elements infused i
nto denim, dan jeans nya mengandung aroma melati.

Dilengkapi dengan sifat antiinflamasi

Aloe Vera membantu menghidrasi,
memberi nutrisi dan melembutkan
kulit sensitive.
• Quiospheres® berbahan dasar mikroenkapsulasi yang beraksi d
engan enzim alami kulit untuk melepaskan dan memberikan
bahan kosmetiknya.

• Quiospheres® technology bisa diaplikasikan pada serat kapas

atau nylon. Kosmetiknya bisa dilepaskan ke dalam kulit melalui
2 teknologi yaitu
AFFINITY (Attraction)

GRADUAL RELEASE(Reaction)
Penyempurnaan kalander
(Calandering)

Dosen:
NM. Susyami Hitariyat, S.Teks.M.Si
 Penyempurnaan calander
• Proses penyempurnaan yang dilakukan
dengan cara melewatkan kain dalam
bentuk lebar melalui susunan rol/wals
logam yang dipanaskan dan rol/wals
lunak.
• Efek :
- permukaan kain menjadi rata
- Permukaan kain menjadi mengkilap
- Permukaan kain dapat menimbulkan sinar seperti
gelombang
- Permukaan kain menjadi bermotif timbul
Calander 3 rol
Hasil yang baik akan diperoleh bila serat
dalam keadaan plastis, yaitu dalam
keadaan lembab dan panas.
• Calander : alat yang terdiri dari wals-wals
besar, tersusun secara horizontal ataupun
vertical

• Wals lunak: wals logam yang pada permukaannya

dilapis dengan kertas atau kain.
• Wals logam: wals yang dibuat yang bagian
tengahnya terdapat alat pemanas.

• Jumlah wals: 2; 3; 5; 7
Susunan wals lunak dan wals logam
banyak variasinya, tergantung dari
efek yang dikehendaki.
Kain sebelum dikalender dilembabkan dengan
uap air terlebih dulu, kemudian dilalukan
diantara rol-rol dan rol-rol tersebut menekannya
sambil berjalan, sehingga akan menghilangkan
kerut-kerut dan menambah kilap kain.
Skema mesin Calander 3 rol
 Efek kalender
1. Efek swizzing
- kain dilalukan pada semua nip dari rol-rol
kalender.
- efek permukaan kain yang rata dan
mengkilap dengan benang-benang yang
pipih.
2. Efek maat:
- kain dilalukan diantara rol-rol lunak saja
- efek permukaan kain yang rata dan tidak
begitu mengkilap, benang-benang tidak
begitu pipih.
1 & 2 : efek swizzing
3 : efek maat
3. Efek friksi:
- kain dilalukan diantara rol logam dan rol lunak,
kecepatan putaran rol logam 1½ ˜ 2 kali kecepatan
rol lunak.
- efek permukaan kain rata dan sangat mengkilap

4. Efek chasing atau efek moire

- kain dilalukan diantara rol-rol berulang kali
- efek permukaan kain seperti gelombang air
(terutama kain rib pakan)
- tekanan rol 8 – 10 ton.
Moire
• The fashion side of moire
fabrics has a watered or
clouded surface apperance
that is sometimes called a
“wood grain” pattern.
• The technique is most
often applied to ribbed
fabrics such as taffeta,
faile, or bengaline.
• As with other calender type
finishes, the moire pattern
durable on thermoplastic
fibres or cellulosic treated
with a resin.
4 : Efek maat
5 : Efek friksi
6: efek chasing
5. Efek glazing
- Bila kain diresin sebelum proses kalender
akan diperoleh kain yang sangat halus, licin
dan mengkilat (polished), CHINTZ
- dikerjakan dengan friction calander
6. Efek wetlook
- finish dengan penggosokan tinggi sehingga
kenampakan kain seperti basah (wet look)
- kain dicelupkan kedalam emulsi lilin atau
bahan termoplastik, kemudian dilewatkan
melalui friction calander.
Glazing
• A special calender called a
friction calender produced
fabrics that have a highly
glazed or polished surface,
such a CHINZT or polished
cotton.
• Before the fabric is passed
through the calender, the
cloth is saturated with either
starch or resin.
• The fabric is dried slightly
then fed into the machine in
which rapidly moving, heated
roller polished the surface of
the more slowly moving
fabric.
 Jenis mesin kalender
1. Kalender shreiner atau simili
- terdiri dari 2 rol, rol logam dan rol lunak
- rol logam permukaannya diberi garis-garis
diagonal yang halus (125 – 500 garis/inch)

hasil : penyempurnaan sutera (silk finish)

agar permanen, kain harus diresin dulu.
 Schreinering
• The screiner calander produces fabrics with a
soft lustre and a soft hand.
• One of the calander rolls is embossed with
about 250 fine, diagonal line per inch.
• This roller passes over the fabric, flattening the
yarns and producing a more opaque fabric with
soft luster and hand.
• Damask table linens and cotton sateens are
among the fabrics given this finish routinely.
• Thermoplastic tricots are treatted with the finish
to enchance the luster.
Lustrous linen damask linen fabric reflect light
as a result
 CIRÉING
• CIRÉ fabrics are characterized by a high surface polish.
• A fashion term, the wet look, has sometimes been used to
describe CIRÉ fabrics.
• Made by much the same process as friction calendering,
cire effect on natural fibres or rayon are produced with
waxes and thermoplastic resins.
• Heat-sensitive synthetics are given permanent wet look
when the thermoplastic fibers fuse slightly under the heat
of the rollers.
• When hydrofobic fibres are given a cire finish, some
degree of water repellency results. This occurs as a result
of the slight glazing or fusing that the fabrics undergo.
Skema ms. Calander 3 rol
2. Kalender embossing
Embossing
• If a calander roller has a raised or
lowered design engraved on it,
embossed effect are produced.
• The opposite roller is made of paper
and has a smooth surface
• The embossed roller first pressed the
design onto the surface of the paper
roller; then when the fabric is passed
between the rollers, both the
engraved roller and the shaped
paper rol work together to mold the
shaped of the pattern into the cloth.
• Like other calander finished, the
design are durable when applied to
thermoplastic fiber or fabrics that
have been resin treated and are
temporary both other fabrics.
Close up of embossed suede
Jacket of embossed suede
• Embossed design
provide surface
texture at a lower
cost than do woven
design.
• Embossed fabrics
should not be
ironed or pressed
as design may be
diminised by the
pressure.
- Terdiri dari 2 rol, rol logam dan rol lunak
- Rol logam permukaannya bermotif menonjol,
sehingga dapat menghasilkan desain tiga
dimensi pada permukaan kain.
- hasil: kain yang bermotif timbul, kain krep,
agar permanen kain diresin finish dulu.
3. Kalender Palmer:
- Berfungsi ganda, untuk pengeringan dan
kalender.
- Untuk kain ringan, kain dari serat rayon atau
sintetis.
 Ms. Sanfor –
Calander Palmer
Proses:
kain dilewatkan diantara tambur yang dipanaskan
dan felt yang berjalan bersama-sama dengan kain.

Kain felt berfungsi untuk menekan kain pada

tambur yang panas dan juga untuk menahan air
sehingga tidak kering betul.

• Hasil: kain menjadi kering, permukaannya

rata tetapi tidak pipih, kilap yang dalam
dan pegangan yang penuh (full handle)
4. Kalender beugel

• Berfungsi untuk meratakan kain rajut, untuk

mengatur diameter dari kain rajut sehingga
memudahkan dalam proses garmen.
• Proses: Kain rajut (bentuk tubular)
dilewatkan melalui suatu alat pengatur
lebar, kemudian masuk diantara 2 rol dan
felt yang panas yang diberi tekanan.
• Hasil: permukaan kain rata dan mempunyai
ukuran tertentu
Skema kalender 2 rol
Skema kalender 3 rol
Kalender non woven
Kalender termo-bonding
 Stentering
Dosen:
Nyimas susyami Hitariyat, S.teks.M.Si
Stenter untuk kain tenun
 Tujuan proses stentering
Proses yang utama pada penyempurnaan
kain:

Kain menjadi kering

Mengatur lebar kain
Permukaan kain menjadi rata, sehingga
kenampakan kain menjadi menarik
Tergantung temperatur dan penarikan yang
diberikan,

• Kain menjadi lembut atau keras

• Pegangan kain penuh atau tipis
• Mengembalikan corak kain kotak-kotak
atau garis-garis yang berubah oleh proses
sebelumnya dapat kembali ke bentuk
semula
• Adanya pengerjaan stentering
dapat dilihat dari bekas lubang-
lubang jarum atau bekas jepitan
pada pinggir kain

• Kain yang mudah mulur misalnya kain rajut,

kain yang permukaannya berkerut-kerut (kain
krep) atau yang menghendaki pegangan lembut
umumnya tidak dikeringkan dengan stenter
tetapi dengan mesin pengering loop.
 Aspek kritis stentering :
1. Pemeriksaan kerataan WPU padding dilakukan
sesuai prosedur
2. Pemeriksaan keteraturan penyuapan larutan
padding dilakukan sesuai prosedur
3. Pemeriksaan sinkronisasi kecepatan padding,
drying, curing dilakukan sesuai prosedur
4. Pemeriksaan kesesuaian temperatur drying dan
curing dilakukan sesuai prosedur
5. Pemeriksaan kesesuian tegangan dan lebar kain
dilakukan sesuai prosedur
 Mesin Stenter
Pre Set 1
Fungsinya untuk menstabilkan dimensi kain dengan
menentukan kerapatan anyaman kain /density, berat
kain, lebar kain pada temperatur 170 – 200 ° C
Pre Set 2
Fungsinya untuk pemantapan pengeringan kain untuk
proses formal black menggunakan batching pada
temperatur 170 ° C
Final Set
Fungsinya untuk menentukan hasil akhir sesuai dengan
standar ( density, lebar, berat, quality ) kain yang
diiinginkan pada temperatur 170 ° C
 Padding Formal black
Fungsinya untuk menjadikan warna black
melebihi warna black reguler dengan cara
dua tahap yaitu :
• Padding 1 proses awal pemberian warna
formal black dengan resin
• Padding 2 proses menimbulkan warna formal
black dengan zat silikon
Faktor – faktor yang harus diperhatikan pada
mesin stenter :
Over feed
Adalah rol yang membantu penambahan, pengurangan density
Feed in
Adalah rol penegang kain (tention) yang membantu rol overfeed
sebelum kain melewati rol everfeed
Pinning rol
Adalah rol penegang kain (tention) yang membantu rol overfeed
pada pinggir kain
Padder
Adalah penegang kain dengan cara pengepresan (padd) secara
merata dengan tekanan rata kanan kiri 2 ton
Densimatic
Adalah alat pembantu mengukuran awal density dan
bowing kain
Chamber
Adalah ruangan pemanasan kain dengan menggunakan
nozele dalam ruangan memakai steam oil
Pelebar kain
Adalah alat untuk melebarkan kain sebelum masuk
dan keluar kain dalam chamber sesuai dengan
standar
Jarum stenter
Adalah pengait pinggir kain pada mesin stenter
Sikat
Adalah membantu menekan kain masuk ke dalam kain
MASALAH RE TENTER DAN RIJECK TENTER

• Bowing/Skewing
Kain bila di sobek /potong ke arah lusi akan melengkung/ miring antara ujung
tidak sama
• Jarum ke tengah
Penyebabnya adalah ujung jahitan/ pinggir kain tidak sama, kain melipat saat
masuk pinning roll
• Lebar kurang/lebih
Penyebabnya saat pengukuran lebar hasil tenter tidak tepat ( kurang/lebih )
• Stain Oli
Penyebabnya Tetesan oli dari cerobong dan pemberian oli di rel jarum tenter
terlalu banyak
• Density kurang /lebih
Penyebabnya penyetelan overfeed tidak pas. Cek kain sebelum proses stenter
untuk menentukan over feed
Pinning roll stenter
Roll Overfeed
Roll Feed in
Padder
Control press padder
Digital data stenter
Digital data temperatur dan Rpm
Jarum Stenter
Pipa uap steam oli
Chamber Stenter
Mesin Stenter
Skema mesin stenter:
Rol bowing atau skewness:
Auto Densimatic
Sensor Auto Densimatic
 Skema mesin stenter
pengaturan skewness - bowing
Pengaturan rol – bowing/skewness
tampak belakang
Pengaturan rol – bowing/skewness
tampak depan
Mesin stenter untuk kain rajut
Skema stenter untuk kain rajut
Stenter untuk benang
Steaming line
Penyempurnaan peningkatan
stabilitas dimensi
Anti mengkeret
(Sanforisasi)

Dosen:
Nyimas Susyami Hitariyat, S.Teks.M.Si
Wulan safrihatini, S.ST.MT
 Penyempurnaan anti mengkeret:
• Cara mekanik
• Cara kimia
• Cara mekanik dan kimia
Tujuan :
Untuk mendapatkan kain yang bila dicuci
mengkeretnya tidak lebih dari 1%.
Bahan anti mengkeret
Denim
Mesin Sanforisasi
SANFORIZING MACHINE
Proses anti mengkeret cara mekanik
• Kain dilembabkan

• Mengkeret arah lebar

• Mengkeret arah panjang

• Penstabilan dengan Palmer

Kain kapas mengalami pemengkeretan
setelah pencucian.
• Gaya penarikan yang dialami bahan
selama proses manufakturnya, baik ke
arah lebar maupun ke arah panjangnya.

• Adanya gugus-gugus hidroksil pada

struktur molekul dari serat kain
penampang serat kapas asli
dan sesudah merser
 Mekanisme anti mengkeret

Cara untuk mencegah mengkeret kain:

1. Bahan dibasahi lalu dikeringkan tanpa tegangan,

biasanya pengering loop.

2. Pada industri pakaian jadi bahan dicuci dahulu

sebelum dibuat menjadi pakaian sehingga
diharapkan tidak terjadi lagi mengkeret pada
pakaian jadi.
 Hasil dari kedua cara tersebut:
• tidak membuat kain tahan mengkeret
secara optimal, karena setelah proses
tersebut kain biasanya akan terlihat
kusut, dan kemudian harus disetrika
kembali agar nampak licin, yang
mengakibatkan kain memanjang
kembali dan akan mengkeret kembali
pada pencucian berikutnya.
Asumsi: mengkeret kapas atau rayon
disebabkan oleh relaksasi dari tegangan dan
mulur pada proses manufaktur kain.
Penyebab utama kain mengkeret adalah
penggembunganbenang karena pembasahan, serta
penyesuaian panjang benang lusi.

Collins: penyebab kain mengkeret

• adanya pembebasan tarikan,
• adanya penggembungan yang terjadi karena
pembasahan sehingga terjadi penyusunan kembali
(reorientasi) materi internal/rantai molekul yang
mengakibatkan mengkeret pada bagian eksternalnya.
Pemengkeretan arah lusi kain kapas dapat
mencapai 10%, adanya zat pembasah
menambah mengkeret sebesar 2%.

• Kapas tidak mengkeret sepenuhnya pada

proses pembasahan /pencucian pertama,
sehingga dapat mengkeret lagi pada
proses pembasahan berikutnya, namun
hal ini sangat bergantung pada intensitas
perlakuan pembasahan tersebut.
Secara umum mengkeret secara
tuntas tercapai setelah dua atau tiga
kali perlakuan proses
pembasahan/pencucian.
• Kain yang telah dianggap mengkeret
sempurna ada dalam keadaan tanpa
tegangan, dan dapat mulur kira-kira 1%
selama mengalami perlakuan basah
yang diikuti dengan penyetrikaan.
Prinsip pemengkeretan kompresif (sanforisasi):
• Kain tenun kapas cenderung bertambah
panjang setelah pemasakan, pengelantangan
maupun pencelupan akibat tarikan-tarikan
yang dialami selama proses-proses tersebut,
sehingga kain tersebut potensial untuk
mengkeret kembali setelah pencucian
• Untuk menghilangkan sifat tersebut kain
dapat disempurnakan sanforisasi yang dikenal
dengan pemengkeretan kompresif.
Cara sederhana untuk menggambarkan prinsip
pemengkeretan kompresif adalah dengan
menggunakan lembar bahan karet tebal.
• Diatas lembar karet
tersebut diletakkan sehelai
kain lalu ditekuk (a).
• Sambil dipegang kedua
ujung lembar karet beserta
kainnya tekukkan kembali
ke posisinya semula, maka
akan terlihat bahwa kain
menjadi lebih panjang
daripada lembar karet
dalam keadaan lurus/tidak
tertekuk (b).
Skema jalannya kain tenun pada mesin
sanfor
Prinsip pemengkeretan:
 Prinsip :
• lembar karet tak
berujung (endless rubber
belt) pada mesin
sanforisasi yang
mengalami tekukan pada
saat melewati rol Ø 216
mm dan ditekan oleh
silinder panas Ø 609 mm.
• Lembar karet tebal 67
mm.
Derajat pemengkeretan yang terjadi ditentukan oleh panjang
kain yang disuapkan dan besarnya tekanan yang dialami kain
antara lembar karet dan silinder panas.
• selimut karet mulai
mengkeret, dan perubahan
bentuk permukaannya dari
cembung menjadi cekung
mengakibatkan kelebihan
panjang kain yang berada
1. Kain pada permukaan lembar
2. Silinder panas karet akan terkompresi
3. Selimut karet
secara halus ke arah
panjangnya.
• mengkeret kain terjadi
secara teratur secara
mekanik.
Bagian mesin – unit compressive
 Efek sanforisasi bergantung pada:
• Tebal-tipis kain yang diproses
• Tebal-tipis selimut karet/felt yang
digunakan
• Diameter rol-rol sanfor :
2 3/16 inch 10% - 12%

2 10/16 inch 18%

Umumnya terdapat tiga jenis karet yang
ditinjau dari ketebalannya:
1. 0,275 inch
• Untuk bahan-bahan kemeja dan sejenisnya
• Pemengkeretan mencapai 3,5 inch/yard
2. 0,400 inch
• Pemengkeretan 3,5 – 5,0 inch/yard
3. 0,45 inch
• Untuk kain-kain denim
• Pemengkeretan 3,9 – 5,6 inch/yard
Diameter silinder utama yang dipanaskan dalam
proses kompresi ini bisa 60 inch (150 mm) atau
84 inch (210 mm), tergantung pada jenis bahan
yang akan dikerjakan dan pemengkeretan yang
dikehendaki.
• Untuk menentukan besarnya pemengkeretan
kompresif untuk tiap jenis kain maka perlu
dilakukan uji mengkeret sebelum proses
dimulai.
• Dari data tersebut maka mesin sanforisasi dapat
diatur sesuai dengan mengkeret yang
diinginkan. Dengan cara ini penyempurnaan anti
mengkeret atau kestabilan dimensinya dapat
terjamin.
Mesin sanfor untuk kain tenun
Skema jalannya kain tenun pada mesin
sanfor
mesin sanfor untuk kain rajut
Skema jalannya kain rajut pada mesin
sanfor
msn. Sanfor untuk kain rajut dengan
steaming cylinder
Msn. Sanfor dengan steaming cylinder
dan drying cylinder
Mesin sanfor untuk kain tenun dan
kain rajut dengan kalender
Mesin sanforisasi untuk kain tenun dan kain rajut
ket : kecepatan untuk kain tenun 70 m/menit
kecepatan untuk kain rajut 35m/menit
prinsip penggunaan “foam finishing process”
vacu-foam sanfor
Penting untuk diketahui bahwa kain
setelah selesai proses sanforisasi harus
betul-betul dalam keadaan kering, sebab
bila tidak maka dapat terjadi mulur
kembali.

• Hasil penyempurnaan sanforisasi dinyatakan

baik dan dapat diterima bila pada pencucian
hanya mengalami mengkeret tidak lebih dari
0,75%.
Proses sanforisasi
Pengecekan hasil sanforisasi
Mesin Comfit & Compactor
Dosen:
NM. Susyami Hitariyat, S.Teks.M.Si
Mesin Comfit
 Mesin comfit
• Mesin pemengkeretan/ kompresif
• Digunakan untuk kain-kain sintetik, biasanya
poliester
• Kain dilewatkan pada silinder panas (suhu
100-125oC) dan selimut/blanket karet
Pengerjaan terhadap kain melalui tekanan
blanket (Karet) dengan rol panas.
 Tujuan:
• pemberian efek pegangan (handling),
membuat kain mempunyai sifat pegangan
(handling) yang lebih halus dan lembut serta
langsai.

 Diperoleh kain yang lebih padat dan lembut

 Memperbaiki kehalusan kain, kain lebih lemas
dan enak dipakai
 Mencegah terjadinya pemengkeretan yang
berlebih
 Efek dari proses Comfit
• Memperbaiki Elastisitas
kain.
• Memberikan sifat anti
mengkeret (Shrink proof)
pada kain tebal yg
disebabkan
pemengkeretan yg lebih
besar oleh pencucian
• Memberikan kilap yang
diakibatkan oleh aksi
selip antara rol pemanas
dan karet.
Faktor yang harus di perhatikan pada
mesin Comfit
1. Temperatur 100oC
2. Speed 10-30 m/menit
3. Penggunaan press (Batu) harus sesuai
dengan ketebalan blanket
4. Hasil produksi cek dengan standar yang
diinginkan dan cek lebar, densitynya
Mesin Comfit
Keterangan:
1. Kain yang diproses 2. rol pengantar 3. rol karet
4. Blanket karet 5. rol pemanas 6. rol pemanas
7. Rol pendingin 8. cooling conveyor 9. grinding roller
10. motor.
Blanket kontak dengan rol panas
Blanket dan press batu press
Pipa uap steam blanket
Pemberian pelumas blanket
Tanki pelumas
Panel Mesin Comfit
 Mesin Compactor
untuk kain Rajut
• Compactor atau mesin comfit yang dirancang khusus
untuk penyempurnaan memadatkan kain rajutan seperti
jersey, kain pique (kain dengan ruang kosong pada
anyaman), kain interlock (rajut rib yang disatukan dan
saling mengikat dimana jeratannya saling mengunci),
kain plush, kain rib, kain shinker dan lainnya.
• Penyempurnaan kain rajut dengan mesin Compactor
yang dilengkapi dengan dua unit alat
pemadatan/kompresi dapat memperbaiki kualitas kain
dengan meminimalkan penyusutan (mengkeret) dan
pegangan menjadi lembut.
 Tujuan penyempurnaan
compactor:
• mengontrol berat kain per meter persegi, Gsm,
gram per square meter
untuk Gsm tinggi pakan meningkat dan lebar kain
menurun, sedangkan untuk Gsm rendah pakan
menurun dan lebar kain meningkat),
• mengontrol penyusutan (mengkeret),
• mengontrol puntiran (twist) kain,
• meningkatkan kehalusan kain dan pemantapan
panas kain.
Mesin Compactor untuk
kain rajut tubular
Mesin Compactor untuk
kain rajut open width
 Prinsip kerja mesin
compactor:
 Kain rajut melalui rol pengontrol lebar kain (dengan
pemegang kain untuk kain tubular) yang digerakkan oleh
motor dengan variabel kecepatan untuk menjaga kain bebas
tarikan (distorsi),
 Kain dilembabkan melalui ruang penguapan bebas
kondensat, agar kain plastis dan mudah dibentuk
 Kain dilewatkan diantara silinder panas dan selimut/belt
karet dengan tekanan, pemadatan benang-benang kain
dilewakan pada 2 unit silinder (Rol) panas dan belt karet
dan pengendalian penyusutan otomatis yang diatur secara
otomatis dengan sensor optic sesuai program yang telah
ditetapkan.
 Sistem control otomatis pemadatan benang-benang kain
berdasarkan pengukuran densitas (tetal) dan kontrol akan
menghilangkan kelebihan atau kekurangan berat kain
(Gsm), dan prediksi kain sisa penyusutan.
Penyempurnaan Mekanik
Raising
(Penggarukan)
Dosen:
Nyimas Susyami Hitariyat, S.Teks.M.Si
Wulan Safrihatini, S.ST.MT
 Kemeja flanel

Kain rajut berbulu untuk

Jaket
Tujuan penyempurnaan penggarukan (raising):
membuat permukaan kain menjadi berbulu sehingga
memberi rasa hangat bila dipakai karena kain berbulu
dapat menahan panas.
• Proses ini tergolong penyempurnaan
secara mekanik dan dikerjakan dengan
mesin garuk, dimana kain ditusuk-tusuk
dengan jarum lurus dan serat-seratnya
dikait keluar oleh jarum bengkok
membentuk bulu-bulu pada permukaan
kain.
Mesin raising
RAISING MACHINE
Jarum raising
Kain berbulu
Skema mesin raising - 1
Persyaratan untuk membuat kain
berbulu:
• Benang pakan terbuat dari serat staple
panjang
• Antihan benang pakan harus minimum
• Kain harus lunak – untuk kain yang terlalu
keras perlu dilakukan pelemasan dengan
pelemas.
• Benang-benang pada kain tidak boleh
bergeser sewaktu digaruk.
Mesin garuk (raising machine) memiliki tiga
peralatan utama, yaitu:
1. Alat tegangan kain

2. Alat pelunak kain berupa jarum-jarum lurus

3. Alat penggaruk untuk mengeluarkan bulu

berupa jarum bengkok.
Raising machine
Skema mesin raising
Raising zone
Pada proses penggarukan kain mengalami
tahap pengerjaan berikut:
1. Pengaturan tegangan kain.
Tegangan kain diatur sedemikian hingga
sesuai dengan panjang bulu yang diinginkan.

 Tegangan rendah akan menghasilkan bulu-

bulu panjang,
 Tegangan tinggi menghasilkan bulu-bulu
pendek.
2. Penggarukan.
Penggarukan terjadi saat kain melewati
bagian tambur/silinder, dimana pada tambur
tersebut terpasang rol jarum lurus dan rol
jarum bengkok, yang letaknya berdampingan
dan bergantian secara berulang.

Kecepatan putar rol jarum lurus > rol jarum

bengkok. Arah jalannya kain biasanya
berlawanan dengan arah putaran tambur.
Proses penggarukan
Skema mesin penggarukan
Bagian-bagian mesin raising
Mesin raising
Jarum penggaruk terbagi dalam dua jenis:
1. Jarum penggaruk individu (utuh), spesifikasi :
 Lebar 2 meter, lebar kain yang diproses bervariasi
(cm): 90, 135, 160 dan 180, bentuk silinder panjang,
hasil kerapatan lebih baik daripada sepotong-
sepotong.
2. Jarum penggaruk parsial, dengan spesifikasi:
 Bentuk silinder pendek-pendek, pada proses
penggarukan jarumnya berbentuk segmen-segmen
(dipasang seluruhnya),
 memudahkan pada waktu pemeliharaan dan
perbaikan karena biasanya tingkat keausan untuk
tiap jarum tidak sama.
Untuk mendapatkan bulu-bulu yang rata,
sama tinggi dan tidak mudah lepas, maka
proses penggarukan harus dilakukan
secara berulang-ulang.
• mula-mula dengan tegangan rendah,
kemudian tegangan dinaikkan sedikit demi
sedikit hingga didapat bulu-bulu yang
dikehendaki.
• Proses penggarukan kadangkala dilakukan
hingga 20 kali putaran kain.
Setelah panjang bulu yang dikehendaki
tercapai kemudian dilakukan proses
pemasukan ujung-ujung bulu ke dalam kain
sehingga seakan-akan bulu-bulu tersebut
tidur dengan kedua ujungnya tertanam ke
kain.
Efek semacam ini dapat diperoleh dengan
jalan menurunkan tegangan dan
membalikkan arah putaran tambur sehingga
arah putaran rol-rol berjarum bengkok juga
terbalik, sedangkan jarum-jarum lurus
diupayakan agar tidak menusuk kain.
Pile – counter pile
Susunan pile-counterpile
Susunan pile-counterpile
Susunan pile-counterpile
• Dengan demikian ujung-ujung bulu akan ditekan
masuk ke dalam kain oleh punggung jarum
bengkok.
 Proses ini umumnya hanya dilakukan untuk
membuat kain selimut bermutu tinggi dan tidak
dilakukan untuk kain-kain flanel dan selimut
bermutu rendah.
• Penerapan sistem komputerisasi pada beberapa
mesin garuk dimaksudkan untuk meminimasi
jumlah pelaluan yang tidak efektif pada proses
penggarukan dan meningkatkan produktifitas
maupun mutunya.
Dalam hal ini lebih dimudahkan untuk
memproses penggarukan berdasarkan
keinginan yang sesuai:

• dengan tinggi rendahnya bulu,

• permintaan pasar,
• jenis serat
• dan lain sebagainya yang terkait dalam proses
penggarukan.
 Prinsip kerja mesin:
• kecepatan rol-rol berjarum lurus (nap) dan rol-
rol berjarum bengkok (counternap) pada alat
pengukur kecepatannya disesuaikan
• energi garuk yang dihasilkan identik dengan
energi kecepatan rotasi pada perhitungannya
dan diperoleh suatu jumlah energi dari napping
dan counternap untuk proses penggarukan.
• Dari tinggi rendahnya kecepatan yang diberikan
dan pengaturan tegangan kain akan diperoleh
efek penggarukan yang diinginkan.
Kecepatan dan tegangan yang tinggi akan
memberikan hasil garukan yang tipis,
sedangkan pada kecepatan dan tegangan
rendah hasil garukan akan terasa tebal.
• Dengan adanya teknologi pengukuran energi
garuk melalui suatu sistem komputerisasi
jumlah pelaluan yang biasanya 5, 10 hingga 20
kali dapat dikurangi untuk menghasilkan
panjang-pendeknya bulu yang diinginkan
dengan hasil yang lebih baik.
 SHEARING
PROSES FINISHING MEKANIK SEBAGAI KELANJUTAN RAISING
KENAMPAKAN DAN PEGANGAN SEPERTI BELUDRU

Plaiter
Dust exhaust fan

Tension bar
SHEARING MACHINE
PENYEMPURNAAN MEKANIK
SUEDING/EMERIZING

Dosen
Nyimas Susyami Hitariyat, S.Teks.M.Si
Wulan Safrihatini, S.ST.MT
Hasil kain sueding
 SUEDING/EMERIZING
• Kain dari serat mikro (microfibre) proses
sueding merupakan prasyarat.
• Hasil : Bahan lembut, menyerupai wol,
pegangan yang baik (langsai), memberikan
efek tebal, efek peach-skin.
• Saat ini juga dilakukan pada kapas, rayon,
wol untuk memperbaiki sifat-sifat bahan
terutama pegangan/kenampakannya.
 Faktor-faktor yang menentukan hasil
pengampelasan/sueding:
• Jenis mesin yang digunakan
• Bentuk rol pengampelas
• Ukuran butiran pengampelas
• Tegangan kain
• Besar kecilnya sudut kontak antara
permukaan kain dan rol pengampelas
• Perlengkapan pembantu
 • Rol Pengampelas

sanding paper

Mesin Sueding Rol

Banyak

Wire

Nano
Mesin Wet Sueding & Kain Hasil Pengampelasan ceramics
Basah
Mesin sueding
Brush sueding machine
Skema brush sueding
Mesin sueding rol tunggal & rol
banyak:
• Mesin rol banyak digunakan untuk menimbulkan
bulu-bulu pada permukaan kain
• Mesin rol tunggal untuk menggerus permukaan kain
 Dengan mesin rol banyak bahan tekstil akan
mengalami penarikan dalam keadaan tegang melalui
4-7 rol yang dilapisi kertas ampelas dengan arah
putaran berlawanan atau searah dengan jalannya
kain, menghasilkan efek pengampelasan bervariasi
menurut tekanan yang diberikan.
Ms. Sueding rol tunggal
Pengampelasan dapat menghasilkan efek
beludru dengan bulu-bulu yang sangat halus
pada permukaan kain yang berasal dari serat-
serat yang menonjol yang terampelas

• Bergantung ukuran butiran, efek yang dihasilkan

bisa halus, lembut atau kasar.
• Umumnya pengampelasan dilakukan mula-mula
dengan rol yang relatif kasar dilanjutkan dengan
yang lebih halus.
• Untuk bahan-bahan microfibre didapatkan
bahwa pengampelasan dengan arah berlawanan
memberikan hasil yang lebih baik.
Beberapa kekurangan mesin rol banyak
dibandingkan dengan rol tunggal adalah:
1. Simpul benang seringkali lepas, sehingga
pengampelasan dan pembukaan bulu serat
tidak terjadi.
2. Rol-rol pengampelas lebih sukar menjadi
panas, hal ini menyebabkan waktu
penghentian untuk kertas ampelas menjadi
lebih lama.
3. Energi mekanik terbagi ke beberapa rol.
 Kelebihan mesin rol banyak:
• Potensi yang lebih bervariasi.
• Hanya sebagian dari energi total
pengampelasan diperlukan untuk dialihkan
ke tiap rol.
• Rol-rol memiliki perbedaan ukuran butiran
dan putaran dengan arah yang berbeda.
• Penyempurnaan melalui penggilingan dengan
jarak perubahan yang tetap dari bahan
• kebutuhan konsumen yang khusus
 Mesin rol tunggal
• bekerja lebih tepat untuk memperoleh
ketebalan bulu tertentu

• menghilangkan perbedaan ketebalan .

 Bila simpul benang terbuka dan

ketebalan benang tidak merata maka
kain akan rusak.
Mekanisme kerja mesin rol banyak:

• Kain melalui rol yang berputar berlawanan

arah dengan jalannya kain dimana pakan
akan terangkat.
• Rol kedua berputar searah dan mengampelas
benang pakan yang telah terangkat.
• Rol ketiga berputar berlawanan sehingga
proses pengampelasan menjadi lebih intensif.
Rol ke 4 dan 5 berputar searah untuk
memberikan bulu-bulu yang halus.
 Kain microfiber:
Pada proses pengampelasan kain microfiber
yang memberikan hasil lebih baik. :

 rol pengampelas 1 berputar searah

dengan jalannya kain
 rol 2 berputar berlawanan,
 rol 3-5 berputar searah
Skema jalannya kain pada mesin
sueding
Ket. Gambar skema msn. sueding
 Gambar di bawah ini memperlihatkan perbedaan
kedudukan dan arah putaran rol terhadap jalannya
kain pada kain biasa (A) dan kain yang terbuat dari
microfibre (B). Arah jalan kain

A
1 2 3 4 5 Arah putaran rol

Arah jalan kain

B
1 2 3 4 5 Arah putaran rol
 Bentuk rol pengampelas:
• Silinder atau slatted (dinding rolnya
berupa/terdiri dari bilah-bilah dan bukan
merupakan suatu bidang seperti silinder
pada umumnya).

• Dengan rol slatted didapat suatu aksi

mekanik yang ekstrim dan dimaksudkan
untuk mengangkat, mengampelas dan
membangkitkan bulu-bulu halus pada
benang pakan.
Mesin sueding
Rol slatted memiliki keuntungan dalam
mengampelas kain kapas (serat selulosa) sehingga
dapat bersifat seperti wol, sedangkan untuk bahan-
bahan wol efeknya menjadi lebih baik.

• Rol berbentuk silinder lebih baik untuk bahan

bermutu dan lebih populer untuk saat ini. Tekanan
mekanik terhadap kain dapat dikurangi. Sutera dan
kain tenun jacquard hanya dapat diampelas dengan
rol silinder. Silinder rol berputar dengan perlahan.
• Mesin pengampelas dengan rol silinder begitu
perlahan sehingga hanya suara sistem exhaust yang
terdengar.
• Pengubahan rol-rol merupakan proses yang sangat
sederhana pada mesin pengampelas yang baru.
 Ukuran kertas ampelas
• Kertas ampelas yang cocok berukuran 80-
120.
Untuk pakaian luar wanita aksi mekanik yang
ekstrim ini tidak disarankan.

• Dalam hal ini batas antara kekuatan yang

masih cukup dan masih tinggi begitu tipis
sehingga tidak lagi terkontrol dengan baik.
 Tabel 1 – Perbedaan dan penggunaan rol
silinder dan slatted
Spesifikasi Rol silinder Rol slatted

Jenis kain Sutera, tenunan jacquard, Kain kapas, wol

pakaian luar wanita 100 dengan berat >200
g/m2-180 g/m2 g/m2

Tingkat Rendah Tinggi

kebisingan

Ukuran 280-320 untuk pakaian 80-120

butiran luar wanita
400/500/600 untuk
microfibre dan benang
poliester
 Pengikisan dan ukuran butiran:
• Harus disadari bahwa mesin pengampelas
adalah alat “pemotong” .
• Butiran kasar, 80-100, benang pakan akan
lebih terangkat.
• Dalam urutan berikutnya benang dipotong
sehingga terbuka dan dipukul dengan arah
yang berlawanan.
• Hasil yang diperoleh : bulu-bulu yang padat
dan panjang.
• Untuk bahan kapas atau wol yang board like
dan permukaan yang wooly, ukuran butiran
80-120.
 (Rol slatted memberikan efek yg terbaik)

• Butiran yang halus sekitar 600-800 tidak

umum dipakai karena efeknya lebih
melicinkan daripada mengampelas.
 Tegangan:
Tegangan kain dalam proses pengampelasan
sangat penting untuk menghasilkan efek
ampelas yang baik.
• harus sesuai dengan kain.
• saat pengaturan awal harus dijaga konstan
dan pengaturan secara otomatis harus
dipastikan kain dalam keadaan tegang.
• tegangan pada saat masuk dan keluar dari
mesin tidak berpengaruh pada hasil
pengampelasan.
•Jalannya kain harus bebas slip, tegangan kain
bisa diatur.
• Pengaturan secara otomatis dapat terjadi begitu
ada perbedaan , misalnya dengan menegangkan
kain.
• Untuk bahan yang sensitif terhadap tarikan,
terutama kain rajut, hal ini merupakan pilihan
utama, karena di sini persiapan tegangan dapat
digunakan.
• Dengan memakai persiapan tegangan menurut
panjang tertentu tarikan awal pada kain rajut dapat
dihilangkan sebelum proses. Jeratan-jeratannya
menjadi sejajar dan saling berdekatan relatif mudah
untuk diampelas.
 Perlengkapan pembantu:
• meningkatkan mutu efek pengampelasan.
• Proses pelembaban dengan uap dan pengeringan
pada kain secara efektif mempersiapkan kain untuk
efek pengampelasan.
• Kekusutan dapat dihilangkan dan kain lebih mudah
diampelas.
• Setelah melewati pengampelasan yang sesungguhnya
pada daerah 3, kain mengalami persiapan pemukulan
atau penyikatan seperti pada daerah 4, dihubungkan
dengan sistem penghisap debu sehingga kain keluar
dari mesin dalam keadaan bersih.
 Pengendali otomatis sudut kontak:
• Efek pengampelasan terutama ditentukan oleh
tegangan kain, tekanan, ukuran butiran, dan
arah putaran rol pengampelas.
• Namun demikian sangat sulit memberikan
penilaian yang baik untuk mendapatkan hasil
yang diinginkan dan pengulangan produksi yang
sama.
• Contohnya keadaan kertas ampelas dapat
menjadi pengganggu untuk memperoleh hasil
yang diinginkan, tapi kesalahan penyetelan juga
dapat menjadi faktor pengganggu utama.
•Praktisnya sering dilakukan sebagai berikut:
untuk penyetelan pola pertama tiap rol dilepaskan
atau dibuat bebas. Dengan menekan rol
pengampelas maka didapat sudut kontak kain
dengan rol pengampelas.
• Prosedur penyetelan tersebut diteruskan sampai rol hanya
dapat ditekan menggunakan tekanan. Jika sudut kontak
terlalu besar maka terlalu banyak serat yang akan
tercabut, dan mengakibatkan penurunan kekuatan tarik
yang besar.
• Dalam hal ini perlu mengandalkan pengalaman
penggunaan mesin tersebut.

• Berdasarkan pengaruh tegangan dan sudut kontak maka

perlu dipilih penyetelan sedemikian rupa untuk
mendapatkan hasil yang terbaik dan kekuatan tarik yang
maksimum.
Hasil pengampelasan kain, selain
dipengaruhi faktor-faktor di atas dan
tentunya pengalaman, biasanya juga
ditentukan oleh :

cengkeraman dari kertas ampelas,

preset yang tidak tepat,
terjadinya lipatan terutama ke arah panjang
kain,
karakter mulur bahan,
perbedaan kelembaban ataupun
muatan elektrostatik.
Kertas pengampelas
(sueding paper)
Pengampelasan basah
(wet sueding)
Wet sueding adalah proses
pengampelasan yang dilakukan pada
permukaan kain yang basah dan akan
memberikan hasil yang rata.
• Dibandingkan dengan proses kering, yang
biasa dilakukan untuk memperoleh efek
permukaan berbulu halus, maka proses
basah memberikan efek permukaan yang
berbeda, misalnya pegangan lembut seperti
velvet (beludru) atau efek permukaan yang
lebih berkilau tapi warnanya pudar.
Mesin wet sueding
Jumlah air pada kain sangat penting untuk
memperoleh efek yang diinginkan pada proses
pengampelasan basah, dimana air berfungsi
sebagai semacam pelumas serat dan dapat
menghasilkan :
1. Pada umumnya efek ampelas yang lebih
intensif
2. Pengurangan jumlah serat yang terlepas
3. Bulu-bulu pendek dan halus yang
memberikan rasa tebal
4. Penurunan kekuatan tarik kain yang relatif
lebih kecil
Proses pengampelasan basah tidak dapat
berdiri sendiri melainkan harus merupakan
suatu bagian dari proses kontinyu, dimana
pencelupan dan penyempurnaan akan sangat
mempengaruhi efek yang dihasilkan.
• Penambahan zat-zat kimia yang digunakan pada
proses penyempurnaan akan memberikan
perubahan sifat pegangan kain, misalnya :
• Zat pelembut pada umumnya akan memberikan
bulu lebih panjang, zat pelembut dari senyawa
silikon akan memberikan pegangan lebih licin
pada kain.
• poliuretan akan memberikan pegangan
penuh dan rua (bulky), dimana bulu yang
dihasilkan lebih padat.
• Pengerjaan kalender dengan tegangan biasanya
diperlukan untuk memperoleh kenampakan kain
yang rata.
• Dengan pengampelasan basah kadangkala
diperoleh garis vertikal sepanjang kain akibat
dari tegangan kain yang berbeda saat
pertenunan.
• Hal ini dapat dihilangkan dengan pengerjaan
kalender dengan penarikan.
Kenampakan dan pegangan akhir kain juga
ditentukan oleh proses pengeringan kain.
Beberapa teknik pengeringan yang berbeda
akan memberikan hasil yang berbeda pula,
misalnya;
• Pengering stenter: permukaan kain lebih rata
dengan pegangan kain halus dan kering
• Pengering silinder: permukaan kain
bergelombang dengan pegangan kain halus
dan lembut.
Pengampelasan basah biasanya dikerjakan
pada kain yang telah dicelup dengan hasil
warna celupan menjadi lebih muda atau pucat.

• Oleh karena itu bila menginginkan warna

celupan tidak berubah maka pengampelasan
basah lebih efektif dilakukan sebelum
pencelupan.
• Pengampelasan basah dapat diaplikasikan
untuk kain tenun dari konstruksi kain ringan
seperti poplin hingga yang berat seperti drill
maupun denim.
proses ini dapat dikerjakan pada berbagai
jenis kain seperti:
• Kapas 100%
• Campuran poliester/kapas, kapas/poliamida,
kapas/rayon viskosa
• Flax dan campurannya
• Poliester 100% dan campurannya dengan rayon
viskosa
• Poliamida dan campurannya dengan rayon viskosa
• Rayon viskosa 100%
• Wol 100% dan campurannya dengan rayon maupun
sutera.
 Shearing machine
Mesin cukur bulu

DOSEN:
NM Susyami Hitariyat, S.Teks.M.Si
Kain berbulu
 SHEARING
PROSES FINISHING MEKANIK SEBAGAI KELANJUTAN RAISING
KENAMPAKAN DAN PEGANGAN SEPERTI BELUDRU

Plaiter
Dust exhaust fan

Tension bar
SHEARING MACHINE
 1

SHEARING ZONE

Keterangan :
1 = spiral cutting cylinder 2 = crease operner 3 = ledger blade
DIAGRAM JALANNYA KAIN PADA SHEARING PROCESS
 SHEARING PROCESS

A = GIB (Ledger B = FABRIC C = SPIRAL CUTTING CYLINDER

bed)
D = FIX (LEDGER) BLADE E = ROTARY BRUSH
HAL – HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN

1. SPIRAL CUTTING CYLINDER BERPUTAR CEPAT DAN

MEMOTONG BULU YANG TERTAHAN FIX BLADE
(LEDGER BLADE) SEHINGGA DAPAT TERPOTONG
2. ROLLER BRUSH AKAN MENYIKAT BULU
TERPOTONG DAN DISEDOT OLEH DUST EXHAUST
FAN
3. SPIRAL CUTTING CYLINDER HARUS TAJAM DAN
BERPUTAR SMOOTH

4. POSISI KAIN PADA MEJA PENYUAPAN HARUS MAMPU

MEMBENTUK SUDUT LANCIP (< 90O) SEHINGGA BULU
DAPAT DIPOTONG SEMPURNA
5. SPIRAL CUTTING CYLINDER TIDAK BOLEH
BERGOYANG PADA WAKTU BERPUTAR SEHINGGA
PERPUTARANNYA SEMPURNA

6. LEDGER BLADE HARUS TAJAM DAN POSISINYA

TERHADAP MEJA PENYUAPAN (LEDGER BED)
HARUS KONSTAN (TIDAK BERGESER)

7. KEDUDUKAN MEJA, SPIRAL CUTTING CYLINDER

DAN LEDGER BLADE DAPAT DIATUR
MENYESUAIKAN DENGAN PANJANG BULU YANG
DIKEHENDAKI (AKURASI 0,1 mm)
 8. JARAK PISAU TERGANTUNG KEPADA JUMLAH
PISAU YANG DIPASANG (SEKITAR 16 – 24) DAN
Rpm CYLINDER (700 – 1200) SERTA KECEPATAN
PENYUAPAN

V
D = jarak
D =
n, R
R = Rpm

V = kecepatan penyuapan kain

n = jumlah spiral cutting cylinder
9. UNTUK MENGELIMINASI PANAS YANG TIMBUL
KARENA GESEKAN PISAU CYLINDER DILAPIS
DENGAN WOL YANG DILENGKAPI DENGAN
SISTEM PENGOLIAN YANG MENETES SETIAP ½
JAM PERPUTARAN

10. SAMBUNGAN KAIN PERLU DIPERHATIKAN AGAR

TIDAK MERUSAK PISAU
FORMALDEHIDA BEBAS
 Identifikasi formaldehida
• Senyawa kimia formaldehida merupakan aldehida yang berfasa
gas dan mempunyai rumus kimianya H2CO.
• larut pada suhu -21ºC sampai 92ºC dan larut dalam air, alkohol,
dan eter.
• mudah terbakar, beracun dan berbentuk gas yang tidak berwarna
dan bila terhirup akan mati lemas.
• Formaldehida digunakan dalam persiapan pencelupan,
penyempurnaan, produksi bahan mudah terbakar, plastic dan
resin sintetik.
• lebih reaktif daripada aldehida lainnya.
• Formaldehida bisa membentuk trimer siklik, 1,3,5-trioksan atau
polimer linier polioksimetilen. Formasi zat ini menjadikan tingkah
laku gas formaldehida berbeda dari hukum gas ideal, terutama
dalam tekanan tinggi atau udara dingin.
• Formaldehida bisa dioksidasi oleh oksigen atmosfer menjadi asam
format, karena itu larutan formaldehida harus ditutup serta
diisolasi supaya tidak kemasukan udara.
 Proses terbentuknya formaldehida
bebas dalam tekstil
• Formaldehida bebas (CH2O) banyak terjadi
pada penyempurnaan resin yang berasal dari
golongan N-metilol, terutama karena
polimerisasi yang kurang sempurna
menyebabkan formaldehida yang terbentuk
tidak bereaksi kembali dan dibebaskan.
• Selain sebagai hasil polimerisasi, formaldehida
terbentuk karena prakondensatnya sudah
mengandung formaldehida.
 Faktor-faktor yang mempengaruhi
terbentuknya formaldehida bebas
• Struktur molekul prakondensat dari resin
yang digunakan dan gugus fungsi yang
terdapat pada senyawa tersebut.
• Kondisi penyempurnaan, seperti jenis
katalisator yang digunakan, suhu
pemanasawetan menentukan sifat asam yang
terbentuk dan sejauh mana polimerisasi dapat
berjalan.
Upaya untuk mengurangi kandungan
formaldehida bebas pada bahan agar menjadi
sekecil mungkin
• pemilihan resin anti kusut yang memiliki kandungan
formaldehida yang rendah,
• katalis yang digunakan selain disesuaikan dengan
resin yang digunakan juga harus tahan terhadap
hidrolisa
• suhu dan waktu pemanasawetan yang sesuai dengan
resin, katalis dan jenis kain yang digunakan
• dilakukan proses pencucian berulang
• menambahkan zat pembantu tekstil lain pada
penyempurnaan yang khusus mengikat formaldehida
bebas
• Formaldehida bebas dengan konsentrasi
tinggi pada kain, misalnya lebih dari 300 ppm
menurut IPCS (International Programme on
Chemical Safety) dapat:
mengganggu kesehatan manusia, karena
formaldehida bebas apabila terhisap akan
menyerang selaput kelenjar manusia
menyebabkan iritasi pada kulit, hidung dan
tenggorokan
penyakit kanker kulit.
Tabel Standar kadar maksimum formaldehida
bebas pada kain (SNI 7617 & Oko-tex 100)
Penggunaan Batas
maksimum
(ppm)
Pakaian untuk bayi 0
sampai dengan usia 24
bulan
Kain yang mengenai kulit 75
(dewasa)
Kain lainnya (tidak 300
mengenai kulit)
 Formaldehyde catcher
• Proses mengurangi kandungan formaldehida bebas dan
asam formiat dengan zat aktif permukaan nonionik
dan anionik
• Proses dengan menambahkan gugus amina yang
terdapat dalam senyawa alkanoamina,
aminokarboksilat dan oligopeptida.
 Gugus amina yang digunakan pada sebuah senyawa
alkanoamina terdapat 2 sampai 15 atom karbon,
senyawa asam aminokarboksilat 2 sampai 8 atom
karbon, dan senyawa oligopeptida dengan berat
molekul rata-rata berkisar antara 500 sampai 5.000.
• Jenis gugus amina yang sering digunakan adalah
golongan asam aminokarboksilat yang contohnya
senyawa hidroksiamina hidroklorida dengan nama
dagang Finetex formaldehyde catcher (FC-KP).
• Senyawa ini larut dalam air dan mempunyai
kemampuan untuk mengikat formaldehida bebas
yang terbentuk.
• Prinsip utama dari senyawa ini adalah mengadakan
ikatan langsung dengan formaldehida bebas menjadi
bentuk senyawa formaldoksina.

H---CO---H + N----OH:HCl C====N + HCl + H2O

Formaldehida Hidroksilamina-hidroklorida Formaldoksina
• Formaldehida bebas dalam resin jenis fenol sudah
berupa formaldehida, hemiformals, polioksimetilena
hemiformals dan polioksimetilena glikol.
• Monomer formaldehida dan hemiformal bereaksi
lebih cepat dengan senyawa hidroksilamina
hidroklorida, sedangkan pada bentuk polimer
formaldehida harus dihidrolisis menggunakan katalis
yang dapat melepaskan ion H+ dan monomer
formaldehida, baru kemudian dapat bereaksi dengan
senyawa formaldehyde catcher tersebut.
• Semakin besar konsentrasi formaldehida bebas dalam
resin maka semakin banyak pula formaldehida yang
terbentuk dalam bentuk polimer.
• Hasil reaksi antara formaldehyde catcher dengan
formaldehida selain senyawa lain yaitu formaldexine
juga dihasilkan asam klorida (HCl) yang membantu
mempercepat proses depolimerisasi.
Ada 3 jenis utama formaldehida keterkaitan
yang bertanggung jawab terhadap pelepasan
formaldehida
• Selulosa hemiacetal --- melepas pada pH
netral
• N Metilol tidak stabil pada pH alkali
• Pada pH asam, resin akan terpecah sehingga 3
ikatan tadi akan berkontribusi terhadap
jumlah yang dilepaskan
Formaldehida catcher
•