JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO.

11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA

PERANCANGAN COMPUTERIZED MAINTENANCE MANAGEMENT SYSTEM

PADA MESIN PRODUKSI UNIT KERJA ZA I/III

DESIGN COMPUTERIZED MAINTENANCE MANAGEMENT SYSTEM ON

MACHINE PRODUCTION ZA I/III DEPARTMENT

Muhammad Zaini Maghfur Amruna.1), Ir.Mochammad Chori2), Angga Akbar Fanani 3)

Jurusan Teknik Industri, Universitas Brawijaya
Jl. Mayjen Haryono 167, Malang 65145, Indonesia
E-mail: mzainimaghfur@gmail.com1), moch.choiri76@ub.ac.id2), anggafanani@ub.ac.id3)

ABSTRAK

PT.Petrokimia Gresik adalah perusahaan pupuk dengan salah satu produknya adalah ammonium sulfat(ZA)
Rencana kerja awal periode unit ZA I/III departemen produksi I tahun 2015 adalah 220.000 ton namun hanya
terpenuhi 188.052 ton, salah satu faktor penyebabnya adalah tingginya downtime mesin saat operasi.
Manajemen perawatan selama ini dilakukan perbaikan setelah terjadi kerusakan, data histories kerusakan
mesin digunakan sebagai pertimbangan tindakan perbaikan, namun dokumentasi penyimpanan kerusakan
mesin masih lembaran kertas sehingga karyawan pemeliharaan mengalami kesulitan memperoleh informasi
perawatan mesin. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah mengukur performansi perusahaan
menggunakan overall equipmet efectivness, dilanjutkan membuat fault tree analysis untuk mengetahui faktor
kegagalan mesin dan membuat rancang bangun computerized maintenance management system. Hasil
penelitian ini adalah diketahui kondisi perusahaan masih terdapat ruang untuk diperbaiki, terdapat
identifikasi faktor-faktor penyebab kegagalan pada mesin produksi yang kemudian diimplementasikan
kedalam microsoft access sebagai program computerized maintenance management system yang digunakan
oleh kepala divisi, operator mesin, dan karyawan pemeliharaan dalam perbaikan manajemen perawatan
mesin.

KataKunci:
Tabel 1. Perbandingan Target Produksi 2015
1. Pendahuluan (Lanjutan)
No Bulan Target Produksi (ton) Produksi Aktual (ton)
PT. Petrokimia gresik merupakan 7 Juli 19.250 5.010
anggota perusahaan dari perserikatan pupuk 8 Agustus 19.250 9.766
indonesia holding company yang harus mampu 9 September 19.000 18.052
10 Oktober 19.250 18.316
memenuhi kebutuhan subsidi pupuk petani 11 November 19.000 15.169
indonesia yang ditetapkan oleh pemerintah, 12 Desember 11.000 12.864
Jumlah 220.000 188.052,0
salah satu produk pupuk subsidi adalah pupuk
ammonium sulfat ((NH4)2SO4) yang diproduksi
di departemen produksi I unit kerja ZA I/III. Perawatan adalah bentuk kumpulan dari
Kegiatan produksi dilakukan secara terus berbagai tindakan yang dilakukan untuk
menerus untuk memperoleh target produksi menjaga maupun memerbaiki sampai berada
yang ditetapkan, realisasi produk yang pada kondisi yang diinginkan [1].Manajemen
dihasilkan tidak mencapai target produksi perawatan mesin pada tempat penelitian
seperti pada Tabel 1. dilakukan setelah terjadi kerusakan mesin dan
masih menggunakan lembaran kertas yang
Tabel 1. Perbandingan Target Produksi 2015 mengakibatkan karyawan pemeliharaan
No Bulan Target Produksi (ton) Produksi Aktual (ton)
1 Januari 19.250 18.750 kesulitan melakukan pencarian data kerusakan
2 Februari 17.500 15.295
3 Maret 19.250 18.745
mesin dalam kegiatan perbaikan akibat
4 April 19.000 16.785 informasi yang disediakan tidak tersusun rapi
5 Mei 19.250 17.842 dan rentan terhadap hilangnya informasi.
6 Juni 19.000 15.506
Berikut merupakan data histories mati pabrik
pada tahun 2015 yang memengaruhi
 JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA
ketidaktercapaian unit kerja mencapai target 1. Studi Lapangan
produksi pada Tabel 2. Melakukan observasi langsung ke
lapangan untuk mengumpulkan informasi
Tabel 2. Data Shut Down Pabrik Tahun 2015 yang ada di departemen produksi 1 unit
Total Mati
Total kerja ZA I/III PT. Petrokimia Gresik.
Bulan Bulan Mati 2. Studi Literatur
(menit)
(menit)
Januari 1526,4 Juli 32293,44 Hasil dari tahap studi lapangan perlu
Februari 10141,92 Agustus 22609,44 didukung oleh studi pustaka dengan
Maret 1602,72 September 434,88 mengumpulkan teori yang berhubungan
April 4963,68 Oktober 1346,4
Mei 2688,48 Nopember 18165,6 dengan permasalahan yang akan diteliti
Juni 10317,6 Desember 11296,8 sebagai referensi. Sumber pustaka
diperoleh dari buku, laporan penelitian,
Perancangan sistem informasi jurnal, dan sumber lainnya.
manajemen perawatan diperlukan dalam 3. Identifikasi Masalah
mendukung kegiatan perawatan mesin dengan Tahap identifikasi masalah untuk
adanya informasi dan rekapitulasi data yang mengetahui permasalahan pada unit kerja
informatif dapat mengurangi kesalahan dan ZA I/III PT. Petrokimia Gresik, terutama
kesalahan dalam menganalisa dan melakukan dalam bidang perawatan mesin dan
rekomendasi perbaikan terhadap mesin yang sistem informasi yang asedang berjalan.
dirasa akan mengalami kerusakan Perancangan 4. Perumusan Masalah
sistem informasi manajemen perawatan pada Dari identifikasi masalah yang ada
unit kerja ZA I/III dilakukan dengan mengukur kemudian disusun rumusan masalah
performansi perusahaan menggunakan Overall sesuai dengan kondisi nyata di PT.
Equipment Effectiveness yang selanjutnya Petrokimia Gresik.
dilakukan analisis faktor sebab akibat 5. Tujuan Penelitian
kegagalan menggunakan diagram Fault Tree Tujuan penelitian perlu ditetapkan karena
Analysis. FTA adalah metode analisa, dimana digunakan sebagai acuan dalam
terdapat suatu kejadian yang tidak diinginkan menentukan tingkat keberhasilan dari
yang disebut dengan undesired event terjadi rancangan sistem yang dibuat, serta
pada suatu sistem [2]. Computerized menjaga agar penulisan skripsi dapat
Maintenance Management System (CMMS) dilakukan secara sistematis dan tidak
adalah sebuah program perangkat lunak menyimpang dari permasalahan yang
komputer yang terintegrasi untuk dirancang dan dibahas.
dikembangkan dalam membantu pengelolaan 6. Pengumpulan Data
kegiatan pemeliharaan [3]. Adanya Pengumpulan data kegiatan yang
perancangan usulan perbaikan ini diharapkan dilakukan dalam penelitian untuk
mampu memperbaiki aktivitas perawatan mesin mendapatkan informasi yang dibutuhkan
yang selama ini dilakukan sehingga di lokasi penelitian yang mendukung
ketersediaan mesin pada saat kegiatan produksi kegiatan penelitian melalui interiew,
dapat berada pada kondisi yang optimal observasi dan dokumentasi.
7. Analisis dan Pengolahan data
2. Metode Penelitian Pengolahan data yang dilakukan adalah
Metode yang digunakan dalam sebagai berikut:
penelitian ini adalah software prototyping. a. Menghitung performansi
Prototyping merupakan metodologi perusahaan menggunakan overall
pengembangan software yang menitik-beratkan equipment effectiveness
pada pendekatan aspek desain, fungsi, dan user b. Menganalisis faktor-faktor
interface. Hasil dari penelitian ini dapat kerusakan pada mesin perusahaan
digunakan sebagai software untuk membantu c. Membuat rancang bangun
kegiatan manajemen perawatan mesin pada unit computerized maintenance
kerja perusahaan. management system
8. Perancangan sistem
2.1 Langkah-langkah Penelitian Pada tahap ini dilakukan analisis untuk
Langkah-langkah dalam melakukan mengetahui segala sesuatu yang
penelitian adalah sebagai berikut : dibutuhkan oleh sistem. Dilanjutkan
 JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA
dengan melakukan Planning untuk menghitung nilai availability rate dengan
membuat tujuan dari pembuatan rumus sebagai berikut :
program, analysis untuk mengidentifikasi Operating time
entitas yang terlibat didalam prototype, Availability (%) = 𝑥100% (pers.1)
Loading time
Design untuk memberikan gambaran
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 bulan Januari (%)
umum sistem yang akan dibangun, (41585 − 1526,4)
implementation untuk menerapkan hasil = 𝑥 100%
41585
dari desain yang dirancang , dan testing 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 bulan Januari (%) = 96,33%
untuk menguji kesesuaian dengan desain
dan sistem nyata menggunakan microsoft Nilai availability rate terdapat 8 bulan
access. Microsoft Access merupakan memperoleh nilai dibawah standart JIMP
program pengolahan database yang yang ditetapkan sebesar 90% dan yang
populer dikarenakan kemudahannya tekecil pada bulan Juli sebesar 22%.
dalam pengolahan data [4] 2. Perhitungan Performance Rate
9. Kesimpulan dan saran Perhitungan performance rate digunakan
Tahap kesimpulan dan saran merupakan untuk mengukur seberapa efektif
tahap akhir dari penelitian ini. Berisi peralatan produksi yang digunakan dalam
kesimpulan dari hasil penelitian dan menghasilkan produk berdasarkan data
saran dari penelitian yang telah pada tabel 4.
dilakukan.
Tabel 4. Performance Rate Tahun 2015
Waktu
3. Analisis dan Pengolahan Data Actual Kapasitas
Siklus Waktu Operasi
Performa
Bulan Output (Ton/Hari nce Rate
Pada bab ini akan dilaksanakan analisa (ton) )
(Ton/M (Menit )
(%)
enit)
dan pengolahan data pada tempat pelaksanaan Januari 18.750 720 0,473 40.058,60 95,32%
penelitian yang bertujuan sebagai tahap awal Feb 15.295 720 0,473 28.563,08 83,55%
Maret 18.745 720 0,473 39.982,28 95,30%
kegiatan perancangan computerized April 16.785 720 0,473 35.181,32 88,40%
maintenance management system. Mei 17.842 720 0,473 38.896,52 90,71%
Juni 15.506 720 0,473 29.827,40 81,66%
Juli 5.010 720 0,473 9.291,56 25,47%
3.1 Pengukuran Performasi Agustus 9.766 720 0,473 18.975,56 49,65%
Sept 18.052 720 0,473 39.710,12 95,07%
Pengukuran performansi produksi Oktober 18.316 720 0,473 40.238,60 93,12%
menggunakan OEE untuk mengukur nilai Nov 15.169 720 0,473 21.979,40 79,88%
Des 12.864 720 0,473 30.288,20 65,40%
performansi mesin produksi yang akan dinilai
yaitu availability, performance, dan quality. Berdasarkan hasil performance rate nilai
1. Perhitungan Availability Rate performance rate yang didapatkan dari
Perhitungan availability rate digunakan contoh perhitungan seperti pada
utuk menunjukan kesiapan peralatan perhitungan pada bulan desember sebagai
untuk berproduksi ditunjukan pada tabel berikut
3. 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
= 𝑥 100 (pers.2)
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
Tabel 3. Waktu Produksi dan Downtime 12864
= 𝑥 100%
Rencana Rencana
0,473𝑥30288,2
Bulan kerja Perbaikan
Downtime Availability = 65,40%
(menit) Rate (%)
(menit) (Menit)

Januari 41.585 3.055 1.526,40 96,33%

3. Perhitungan Quality Rate
Februari 38.705 3.055 10.141,92 73,80% Perhitungan Quality Rate bertujuan untuk
Maret 41.585 3.055 1.602,72 96,15% mengatahui presentase perbandingan
April 40.145 3.055 4.963,68 87,64%
Mei 41.585 3.055 2.688,48 93,53% jumlah produk yang memenuhi
Juni 40.145 3.055 10.317,60 74,30% spesifikasi terhadap total pupuk yang
Juli 41.585 3.055 32.293,44 22,34%
Agustus 41.585 3.055 22.609,44 45,63%
dihasilkan seperti pada tabel 5.
September 40.145 3.055 434,88 98,92%
Oktober 41.585 3.055 1.346,40 96,76% Tabel 5. Quality Rate Tahun 2015
Nopember 40.145 3.055 1.8165,6 54,75% Bulan Total output Jumlah Produk Rate of Quality
Desember 41.585 3.055 1.1296,8 72,83% produk (ton) defect (ton) (%)
Januari 18.750 935,44 95,01%
Berdasarkan data yang disajikan pada Februari 15.295 803,38 94,75%
tabel 3 dapat digunakan untuk Tabel 5. Quality Rate Tahun 2015 (Lanjutan)
Bulan Total output Jumlah Produk Rate of Quality
produk (ton) defect (ton) (%)
 JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA
Maret 18.745 768,53 95,90% yang fluktuatif dengan nilai terkecil pada
April 16.785 776,43 95,37%
Mei 17.842 785,63 95,60% bulan juli yaitu 4,99% dan paling tinggi
Juni 15.506 341,28 97,80%
Juli 5.010 616,6 87,69%
pada bulan oktober sebesar 88,48%.
Agustus 9.766 263,32 97,30% Berdasarkan nilai standart dunia, nilai
September 18.052 1.161,08 93,57%
Oktober 18.316 330,52 98,20% OEE adalah 85% dan masih terdapat 8
Nopember 15.169 308,19 97,97% bulan dibawah nilai 85% artinya terdapat
Desember 12.864 2185,1 83,01%
ruang yang luas untuk dilalukan
Rate of quality merupakan presentase perbaikan pada perusahaan. Pada tahap
perbandingan jumlah pupuk yang selanjutnya akan dilakukan analisa
berhasil diproduksi sesuai dengan mesin produksi ZA I/III .
standart yang telah ditentukan.Contoh
perhitungan quality rate pada bulan Juli 3.2 Fault Tree Analysis
𝑗𝑚𝑙ℎ.𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘− 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 Fault tree analysis dilakukan untuk
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑥100% (pers3)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑚𝑙ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
5010 𝑡𝑜𝑛−616,6 𝑡𝑜𝑛 menemukan faktor paling kecil dari
Quality rate bulan juli 𝑥 100%
=87,69%
5010 𝑡𝑜𝑛 penyebab terjadinya kegagalan mesin
Identifikasi yang dilakukan pada mesin
4. Perhitungan Overall Equipment centrifuge, dan belt conveyour.
Effectiveness. 1. Mesin Centrifuge
Setelah didapatkan nilai dari masing- Hasil analisa mesin centrifuge didapatkan
masing variabel availability, 3 bentuk kegagalan mesin yaitu terjadai
performance dan quality maka vibrasi yang tinggi, temperatur suhu
selanjutnya dapat digunakan untuk mesin terlalu tinggi dan komponen mesin
menghitungnilai OEE. Untuk tidak bekerja. Gambar Fault tree analysis
menghitung nilai OEE dapat mesin centrifuge dapat dilihat pada
menggunakan rumus dan contoh Lampiran 1
perhitungan sebagai berikut 2. Belt Conveyour
Pada belt conveyour didapatkan kegaalan
OEE (%) = Availability (%) x Performance (%) x
Quality (%) (prs.4)
Masing-masing bentuk kegagalan
OEE Februari (%) kemudaian di identifikasi penyebab
= 73,80% x 83,55% x 94,75% kegagalan berupa kondisi belt conveyour
= 58,42% miring, kendor, sobek, belt cepat habis,
dan putaran head pulley yang lambat.
Berdasarkan contoh perhitungan Gambar Fault tree analysis belt
kemudian dilakukan perhitungan pada conveyour dapat dilihat pada Lampiran 2
setiap bulan dan diperoleh nilai seperti
tabel 6. 3.3 Analisis Sistem
1. Data Modelling
Tabel 6. Hasil Perhitungan OEE Tahap pengembangan model dilakukan
Bulan Availability Performance Quality OEE (%) untuk mengubah model sistem kedalam
(%) (%) (%)
Januari 96,33% 95,32% 95,01% 87,24%
bentuk aliran data informasi yang
Feb 73,80% 83,55% 94,75% 58,42% digambarkan melalui Data Flow
Maret 96,15% 95,30% 95,90% 87,87%
April 87,64% 88,40% 95,37% 73,88%
Diagram (DFD) seperti gambar 1
Mei 93,53% 90,71% 95,60% 81,11%
Juni 74,30% 81,66% 97,80% 59,34%
Juli 22,34% 25,47% 87,69% 4,99%
Agustus 45,63% 49,65% 97,30% 22,04%
Sept 98,92% 95,07% 93,57% 87,99%
Oktober 96,76% 93,12% 98,20% 88,48%
Nov 54,75% 79,88% 97,97% 42,85%
Des 72,83% 65,40% 83,01% 39,54%

Hasil perhitungan yang disajikan pada

tabel 4.5 dpat diketahui nilai OEE pada
satu tahun operasional di bagian ZA I/III
departemen produksi I memiliki nilai
 JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA
Permintaan Perbaikan mesin

Data Tanda
Tabel 8. Daftar Entitas
Data Keruskan
Operator Mesin
Kerusakan Mesin
Data Keruskan
Mesin Kerusakan Mesin
Entitas Atribut

Laporan status perbaikan mesin

Mesin
(*)NIK , Nama_karyawan ,Jabatan ,Alamat,

Data Keruskan Mesin

Tanda Kerusakan Data Tanda
Data Tanda
Kerusakan Mesin Mesin Kerusakan Mesin Karyawan
No_telfon
(*)Kode_mesin, Nama_mesin, Fungsi_mesin,
Sistem
Mesin
Penyimpanan Sistem
Merk, Kapasitas, Series
Data Komponen
Data Mesin

Data Awal Perbaikan

Data Karyawan

Mesin
(*)Nomor_komponen, Nama_komponen,
Komponen

Data Mesin
Data
Perawatan Kode_mesin, spesifikasi, satuan

Data Mesin
Data Komponen
Mesin Sistem

Data Komponen

Data komponen Mesin

Pelaporan (*)Nomor_kegagalan, Deskripsi kegagalan,
Data Perawatan

Kegagalan
Data Karyawan
Mesin

Mesin
Nomor_komponen,

Keruskan Mesin
Histories
Data Mesin

Data Keruskan
Komponen Jadwal_perb (*)Nomor_jadwal, NIK, Nomor_registrasi,

Mesin
Laporan tindakan

Jadwal Perbaikan
perbaikan mesin
aikan tanggal rencana, catatan

Mesin
Kepala Divisi Karyawan

(*)Nomor_FTA, Nomor_penyebab,
Karyawan FTA
Pemeliharaan Nomor_kegagalan , Nomor_tindakan
Laporan Perbaikan mesin Penyebab (*)Nomor_penyebab, Deskripsi_penyebab
Gambar 1. Data Flow Diagram Level 0 User (*)Kode_user, NIK, Password
Tindakan (*)Nomor_tindakan, Deskripsi tindakan
Order_perba (*)Nomor_Registrasi, , waktu, NIK,
2. Process Modelling ikan status_mesin, nomor_tanda
Tanda_kerus (*)nomor_tanda, identifikasi_tanda ,
Process modelling merepresentasikan akan nomor_peyebab
fungsi dari aturan yang berlaku pada
perawatan mesin di bagian ZA I/III 2. Desain Database Fisik
seperti pada tabel 7. Desain database fisik merupakan
langkah untuk mempresentasikan desain
Tabel 7. Process Modelling database logis kedalam bentuk aktual
Proses Aturan proses
ditunjukan pada tabel 9, dalam hal ini
1. Operator mesin melaporkan kerusakan mesin
kedalam computerized maintenance management disesuaikan dengan Microsoft Access
Permintaan tindakan

system 2013 sebagai DBMS yang digunakan.

2. Operator mesin memberikan informasi data mesin
perawatan

dan tanda kerusakan yang terjadi

3. Permintaan perbaikan diterima oleh karyawan Tabel 9. Database Fisik
pemeliharaan
Field Data type Field size Index
4. Karyawan pemeliharaan memberikan informasi
Kode_mesin Short text 25 PK
tindakan yang dilakukan kedalam computerized
maintenance management system Nama_mesin Short text 50
1. Karyawan pemeliharaan memperoleh permintaan Fungsi_mesin Long text 50
perawatan mesin Merk Short text 50
2. Karyawan pemeliharaan memperoleh data Kapasitas Number 25
Perawatan mesin

kerusakan mesin Series Short text 25

3. Karywan pemeliharaan memperoleh data hiestories
kerusakan dan hoestories tindakan perbaikan dari
computerized maintenance management system 3. Desain user interface
4. Karyawan pemeliharaan melakukan perbaikan Desain user interface bertujuan untuk
mesin
5. Karyawan pemeliharaan melalkukan laporan memudahkan pengguna dalam
perbaikan untuk disimpan dalam sistem
berkomunkasi dengan sistem sehingga
perlu dilakukan pembuatan desain yang
4. Perancangan Dan Implementasi sedemikian rupa sesuai dengan
Sistem kebutuhan pengguna.
Pada bagian ini akan dijelaskan tahap
perancangan dan implementasi computerized 4.2 Implementasi Desain
maintenance management system juga Implementasi desain merupakan bentuk
penjelasan program ini dijalankan sesuai yang telah dirancang kedalam software
dengan kebutuhan yang telah dijelaskan pada. Microsoft Access 2013 sesuai dengan desain
database yang telah dirancang.
4.1 Desain Database 1. Implementasi Database
Desain database menggambarkan Implementasi dari perancangan database
aspek apa saja yang terlibat didalam sistem computerized maintenance management
informasi system meliputi pembuatan tabel dan
1. Desain Database Logis membuat relasi antar tabel melalui
Desain database logis digunakan untuk microsoft access 2013 yang disesuaikan
menjelaskan fungsi logika pada sistem dengan perencanaan desain database
digambarkan dengan menggunakan 2. Implementasi User Interface
Entity Relationship Diagram implementasi user interface disesuaikan
(ERD).berikut merupakan entitas yang dengan kebutuhan user agar
terdapat dalam sistem. Berikut daftar mempermudah dalam penggunaan
entitas seperti pada tabel 8. aplikasi computerized maintenance
 JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA
management system berdasarkan hierarki
menu yang telah dibuat
4.3 Uji Verifikasi
Verifikasi merupakan kegiatan untuk
memeriksa kesesuaian logika kerja program
dengan logika diagram alur yang telah
direncanakan
1. Verifikasi model data
Verifikasi model data bertujuan untuk
memeriksa kesesuaian implementasi
program sudah sesuai dengan alur proses
informasi yang telah didesain pada Data
Flow Diagram.
2. Verifikasi Database Logis
Verifikasi pada database logis dilakukan
dengan cara membandingkan desain
database logis yang telah disajikan dalam
bentuk entity relationship diagram yang
terdapat daftar entitas dan atribut.
3. Verifikasi Form
Verifikasi form dilakukan dengan cara
membandingkan desain form, berikut
merupakan hasil dari verifikasi form
seperti pada gambar 2.
Gambar 2. Contoh Form
4.4 Uji Validasi
Validasi merupakan langkah yang
dilakukan dengan cara menguji sistem
informasi yang telah dirancang untuk dilakukan
pemeriksaan kesesuaian dengan sistem nyata
ditunjukan pada tabel 10.
Tabel 10. Validasi Program
Kategori Deskripsi validasi
1. Operator mesin : Oprator mesin dapat memberikan
informasi data kerusakan mesin pada saat meminta
perbaikan mesin
2. Karyawan pemeliharaan : Karywan pemeliharaan
Input
memberikan data tindakan perbaikan yang dilakukan
dalam aktivitas perbaikan mesin
3. Kepala Divisi : Kepala divisi sebagai manajemen unit
bagian kerja mampu mengelola master data yang
dibutuhkan pada perawatan mesin
Tabel 10. Validasi Program (Lanjutan)
Kategori Deskripsi validasi
1. Operator mesin : Sistem dapat menampilkan informasi
mesin
2. Karyawan pemeliharaan : Sistem memberikan
Output
informasi rekomendasi tindakan perawatan kepada
karyawan pemeliharaan.
3. Kepala divisi :Kepala divisi memeroleh informasi
laporan kerusakan dan perbaikan yang dilakukan di
unit bagian kerja
Proses yang dapat dilakukan oleh sistem yaitu :
1. Sistem mampu menyajikan data sesuai dengan kriteria
yang diinginkan oleh user
Proses
2. Sistem mampu memberikan bantuan pemilhan
tindakan perbaikan kepada user
3. Sistem mampu menyimpan data yang diberikan oleh
user kedalam database
Sistem memiliki flexibilitas perubahan data yang
Performa
dibatasi oleh hak akses berdasarkan pengguna.
nce
Sistem juga mampu dioperasikan selama kegiatan
produksi berlangsung karena menggunakan perangkan
personal computer
Hak akses untuk mendapatkan informasi data maupun
Control
mengubah data dibatasi oleh username dan password
masing-masing karyawan. Serta memiliki hierarki
menu sebagai pembagian kebutuhan informasi.
4.5 Uji Prototype
Pengujian prototype computerized
maintenance management system dilakukan
untuk mengetahui hasil dari perencanaan yang
telah ditentukan di awal pembuatan sistem
informasi. Uji prototype dilakukan untuk
mengetahui seberapa pengaruh perubahan yang
dilakukan terhadap sistem lama pada unit
bagian kerja ZA I/III dalam melakukan
pengolahan informasi perbaikan mesin. Uji
prototype dilakukan dengan cara menganalisis
hasil menggunakan tabel PIECES yang dapat
dilihat pada Lampiran 2.
Hasil uji prototype diketahui bahwa
sistem yang dirancang terdapat fitur-fitur yang
mampu menjawab kekurangan an kebutuhan
sistem berdasarkan dari 5 kriteria yaitu kriteria
performance, kriteria information, criteria
economy, kriteria control, dan kriteria service.
Dari hasil tersebut telah menunjukan dampak
dari peningkatan perbaikan pada sistem lama
yang mampu meningkatkan kinerja dari
unitkerja ZA I/III dalam melakukan kegiatan
perawatan mesin.
4.6 Analisa Hasil
Perancangan dan pengembangan
computerized maintenance management system
pada unit kerja ZA I/III merupakan
implementasi kebutuhan sistem yang telah
dilakukan identifikasi dalam kegiatan
perawatan mesin. Identifikasi dilakukan melalui
beberapa cara diantaranya adalah analisa
 JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA
PIECES untuk mengetahui kondisi sistem yang
sedang digunakan.
Fitur-fitur yang diberikan dalam
pengembangan CMMS dibagi berdasarkan
pengguna program yaitu operator mesin sebagai
user yang bertugas mengoperasikan mesin,
karyawan pemeliharaan sebagai user yang
bertugas melakukan tindakan perawatan mesin,
dan kepala divisi sebagai administrator serta
pengawas kegiatan.
Computerized maintenance management
system yang dirancang didukung dengan hasil
dari fault tree analysis sebagai identifikasi
kegagalan, dapat membantu karyawan
pemeliharaan dalam melakukan pemilihan
tindakan perawatan mesin yaitu dengan cara
pembangkitan database yang dilakukan oleh
sistem
Implementasi desain cmms dilakukan
pengujian berupa uji verifikasi, uji validasi, dan
pengujian program dengan hasil telah
memenuhi tahap pengujian.
5. Penutup
Pengukuran performansi pada unit kerja
ZA I/III menggunakan Overall Equiment
Effectiveness dengan hasil system masih
memiliki kesempatan untuk dilakukan
perbaikan, Fault Tree Analysis pada mesin
kritis yaitu mesin centrifuge dan belt conveyour
dengan hasil mesin centrifuge didapatkan 3
bentuk kegagalan mesin yaitu terjadai vibrasi
yang tinggi, temperatur suhu mesin terlalu
tinggi dan komponen mesin tidak bekerja. Pada
belt conveyour didapatkan kegaalan Masing-
masing bentuk kegagalan kemudaian di
identifikasi penyebab kegagalan berupa kondisi
belt conveyour miring, kendor, sobek, belt cepat
habis, dan putaran head pulley yang lambat.
Masing masing bentuk kegagalan digunakan
sebagai database hasil dari informasi yang
diperoleh dari pengetahuan karyawan.
Perancangan dan pengembangan computerized
maintenance management system (CMMS)
merupakan upaya penyusunan software
troubleshooting yang bertujuan untuk
membantu karyawan dalam kegiatan perawatan
mesin.
Hasil dari software computerized
maintenance management sistem berfungsi
sebagai program troubleshooting pada objek
penelitian yang dapat membantu dalam
melakukan identifikasi bentuk kegagalan mesin
serta manajemen perawatan yang dapat
digunakan oleh 3 pihak yaitu kepala divisi,
operator mesin, dan karyawan pemeliharaan
untuk membantu kegiatan perawatan mesin.
Sistem yang baru dapat memberikan
kemudahan kepada karyawan unit kerja dalam
kegiatan manajemen perawatan mesin yaitu
kemudahan pendokumentasian informasi
perawatan mesin dan pemilihan tindakan
perawatan mesin
Saran kedepan bagi Unit kerja ZA I/III
dapat menggunakan program yang telah dibuat
untuk membantu kegiatan perawatan mesin
sebagai upaya memperbaiki pengelolahan
informsi dan performansi dan bagi peneliti
berikutnya dapat mengembangkan program
CMMS yang telah dibuat menjadi program
yang memiliki integrasi dengan pengguna lain
sehingga dapat diintegrasikan dalam beberapa
departemen.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Corder, Anthony. (1988). Teknik
Manajemen Pemeliharaan, Jakarta:
Erlangga.
[2] Berk,Joseph. (2009). System Fault
Analysis,united states of america:ASM
International
[3] Wiley,John .2016. Introduction To
Maintenance Engineering Modeling,
Optimization And Management. India :
John Wiley & Sons Ltd.
.[4] MacDonald, Matthew. (2010). Access
2010: The Missing Manual. United States
of America: O’Reilly Media Inc
 Mesin centrifuge mengalami kegagalan saat beroperasi

Or

Vibrasi tinggi pada mesin centrifuge Temperatur mesin tinggi Mesin centrifuge tidak bekerja

Or
Or

Muatan basket centrifuge berlebih (overload) Pusher Plate goyang

Motor bermasalah

Or
Lampiran 1. Fault Tree Analysis Mesin Centrifuge

Lubang screen buntu Or Or Or

Or

Feeding Material
Banyak Pipa
dari penggangg Mounting Dinamo Power
kerak Drive baut Oil Tank Coling V-belt V-belt
Hopper u masuk valve bermasala suplly
disekitar putus level habis Water putus kendor
terlalu kedalam macet
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA

screen buntu h mati

besar screen
JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
 JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA
Lampiran 2. Hasil Uji Prototype

Analisis SISTEM LAMA SISTEM BARU

Belum adanya ketersediaan informasi Terdapat userform pada yang telah dibagi
yang tersusun rapi tentang laporan berdasarkan hak akses data user yang
kerusakan mesin dikarenakan pencatatan. mampu melakukan input,edit, dan delete
Troughput

kerusakan mesin selama ini disajikan data pada sistem

dalam bentuk lembaran kertas logbook Terdapat fitur report untuk memeroleh
sehingga perlu dilakukan pencatanan informasi data mesin, komponen, kegagalan,
ulang perihal informasi kerusakan mesin data hiestories yang disajikan sesuai dengan
yang akan diperbaiki. kebutuhan user.
Terdapat tambahan waktu yang diperlukan
Entitas yang terlibat didalam sistem telah di
antara permintaan perbaikan dan
lakukan relasi antar data yang masing-
pemilihan tindakan perbaikan karena
masing emiliki primary key sebagai kode
Performance

memerlukan identifikasi kembali

dari entitas sehingga dalam kegiatan
mengenai kerusakan yang terjadi,
pencarian maupun pencatatan pada sistem
informasi yang diberikan kepada
cukup dengan enggunakan kode entitas dan
karyawan pemeliharaan hanya sebatas
akan diikuti oleh atribut yang mengikuti
Respon time

pemberitahuan mesin sedang mengalami

entitas
kerusakan.
User sistem operator mesin dan karyawan
pemeliharaan telah dihubungkan pada
Waktu respon keruskaan dan usulan
sebuah tampilan userform masing-masing
perbaikan/perawatan/penggantian mesin
yang memiliki informasi berdasarkan
maupun komponen membutuhka waktu
kebutuhan user
lama karena perlu mencari tahu
User operator mesin dapat mengirimkan
kersusakan yang sedang terjadi maupun
permintaan perawatan mesin pada sistem
histories pemakaian mesin.
dan akan langsung muncul pada user
interfase karyawan pemeliharaan
Pencatatan informasi dalam sistem
Informasi yang dicatat selama ini dalam
menggunakan primary key pada setiap
katalog terdapat redudansi data
entitas sehingga meminimalisisr terjadinya
Akurasi

Informasi kurang lengkap mengenai mesin

redudansi data,.
dan komponen yang rusak sehingga ketika
Fleksibilitas data dalam sistem sangat tinggi
diperbaiki sulit memahami isi dari draft
karena data dapat diakses dan diubah oleh
usulan perbaikan
user berdasarkan hierarki hak akses nya
Information

Informasi yang disimpan dalam sistem telah

dikelompokan berdasrkan kriteria dan
diurutkan berdasarkan penomoran.
Segala bentuk Informasi masih rumit
Bentuk informasi yang dberikan berupa
untuk diakses oleh karyawan karena
Output

tampilan report yang dapat dicetak sesuai

penyajian data masih menggunakan
lembaran kertas dan harus mencari satu-
persatu informasi yang dibutuhkan
Bentuk penyajian data yang berupa
Penyimpanan
kebutuhan user
Sistem memiliki notifikasi perawatan yang
harus dilakukan
Sistem mampu digunakan kapanpun untuk
menjalankan sistem management perawatan`
Sistem mampu menyimpan data secara

lembaran kertas rawan untuk sobek, basah,
hilang akibat ketidak telitian
Pencatatan yang manual dapat berakibat
terjadi human error sehingga kondisi
lapangan dan rekomendasi tidak sesuai
otomatis dan tersusun rapi sesuai dengan
kode dan otomatis data akan tersimpan
dalam database yang terintegrasi antar
informasi. Yang dapat digunakan sewaktu-
waktu dalam permintaan usulan keputusan
 JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN SISTEM INDUSTRI VOL. 5 NO. 11
TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS BRAWIJAYA
Analisis SISTEM LAMA
Waktu produksi yang hilang karena
keruskan mesin belum dicatat dengan baik
sehingga target produksi dalam satu bulan
dapat tidak tercapai akibat adanya
shutdown pabrik yang mengakibatkan
Economy
adanya lembur pada akhir tahun untuk
mencapai target akumulasi dalam satu
tahun
Terdapat biaya administrasi dalam
pencatatan ulang kerusakan mesin dan
juga pencatan ulang rekapitulasi
kerusakan yang akan diperbaiki
Sistem lama belum ada control berbentuk
peringatan untuk mesin yang belum
diperbaiki maupun mesin yang
Control
memerlukan tindakan perawatan
Informasi pada katalog yang selam ini,
kemungkinan besar dapat diakses oleh
seluruh orang sehingga rawan terjadi
lembaran kertas yang hilang
Belum adanya pengelompokan mesin
beserta dengan tindakan perawatan yang
diikuti oleh kerusakan mesin sehingga
apabila terjadi kerusakan pada unit kerja
Efficiency
perlu inspeksi khusus
Penggunaan teknologi masih belum
optimal dan digunakan karena masih
menggunakan tulisan tangan walaupun
pada lokasi kerja terdapat komputer
Pada sistem lama cenderung berpengaruh
terhadap ketidak mudahan dalam
pengambilan keputusan tindakan
perbaikan karena keterbatasan informasi
yang disajikan.
Service
Keakuratan informasi juga belum dapat
dikategorikan dengan baik dikarenakan
informasi mengenai kerusakan belum
tersajikan dengan detail.
SISTEM BARU
Terdapat informasi waktu kerusakan mesin
hingga mesin isap diopersikan sehingga
kepala divisi dapat mengetahui dengan pasti
waktu yang telah hilang untuk dapat
menentukan jumlah produksi pada periode
berikutnya
Pencatatan dalam software database tidak
memerlukan lembaran kertas seperti sistem
lama sehingga mengurangi ruang
penyimpanan dan biaya administrasi
pengadaan kertas
Setiap pegawai didalam departemen
produksi memiliki user sebagai pembagian
hak akses pengelolahan data yang didukung
dengan kata sandi untuk membagi infomrasi
sesuai dengan hierarki user pada bagian
kerja
Sistem penyimpanan menggunakan qwery
berdasarkan entitas yang saling terhubung
sehingga proses pencatatan informasi tidak
perlu dilakukan berulangkali pengulangan
pencatatan data
Sistem informasi menggunakan perangkat
personal computer sebagai software dan
hardware requirement dalam manajemen
perawatan mesin.
User dari sistem baru dapat membuat report
sesuai informasi yang dibutuhkan serta
setiap user memiliki hak akses tersendiri
dalam mengelola informasi.
Terdapat pencarian tindakan perbaikan
mesin berdasarkan database Fault Tree
Analysis yang memudahkan karyawan
pemeliharaan dalam menentukan tindakan.
Setiap user memiliki hak akses masing-
masing sesuai dengan tuasnya, segala
kegiatan dan kejadian dicatat dalam sistem
sehingga database menjadi lengkap dan
saling terintegrasi sehingga memudahkan
kepala divisi dalam melakukan rekapitulasi
data sebagai bahan evaluasi kerja