PWHT (POS WELD HEAT TREATMENT)

Tujuan PWHT :
PWHT adalah bagian dari process heat treatment yang bertujuan untuk
menghilangkan tegangan sisa yang terbentuk setelah proses weldingan selesai.
Material terutama carbon steel akan mengalami perubahan struktur dan grain
karena effect dari pemanasan dan pendinginan. Struktur yang tidak homogen ini
menyimpan banyak tegangan sisa yang membuat material tersebut memiliki sifat
yang lebih keras namun ketangguhannya lebih rendah.

Untuk mengembalikan kembali kepada sifat yang diinginkan terutama dalam

ketangguhan maka struktur yang berubah tadi dikembalikan lagi ke struktur
semula melalui pemanasan pada waktu tertentu dan dalam jangka waktu tertentu
pula. Tergantung dari jenis material dan ketebalan material.

PWHT menurut AWS D1.1.

Dalam AWS D1.1 paragraph 3.14 Postweld Heat treatment dijelaskanbahwa
PWHT dapat dilakukan dengan pesyaratan sebagai berikut :
1. Material yang di PWHT memiliki SMYS tidak melebihi 50 Ksi (345 MPa)
2. Material yang di PWHT bukan material Quench Tempered, Quenching
and self Tempering (QST), bukan material TMCP
3. Material yang kan di PWHT tidak mensyaratkan impact test pada Base
Metal, HAZ atau weld metal.
4. Adanya data pendukung kalau material yang di PWHT memiliki strength
dan ductility yang cukup.
5. PWHT harus di proceed sesuai dengan para 5.8

PWHT menurut ASME B31.I.

1. Aturan PWHT terdapat pada paragraph 331 hal 67 ASME B31.3 masalah
Heat treatment. Disebutkan parameter PWHT merujuk kepada table
331.1.1 dimana PWHT di tentukan oleh grouping material dan thickness
dari material masing masing.
2. PWHT yang dilakukan harus tertulis secara khusus dalam WPS yang
akan di gunakan. PWHT menjadi factor essential dalam pembuatan WPS
berdasarkan ASME IX.
3. Engineering design harus melakukan penagkajian khusus masalah heat
treatmen dimana quality weldment memenuhi dari  requirement code
4. Heat treatment untuk material yang dibending atau forming sesuai para
332.4

Yang harus diperhatikan dalam PWHT :

Proses PWHT dapat dilakukan dengan dua cara yaitu memasukkan benda uji
kedalam dapur atau melakukan pemanasan setempat localized  didekat daerah
weldingan saja. Methode mana yang akan dilakukan lebih bersifat kepada
pertimbangan ekonomis saja.
Parameter parameter dalam PWHT yang perlu dijaga adalah :
1. Heating rate .
2. Holding temperature
3. Cooling Rate

Persiapan sebelum PWHT :

Dalam melakukan PWHT banyak hal yang harus diperhatikan agar tujuan dari
PWHT ini dapat tercapai. Faktor factor penting yang harus diperhatikan
diantaranya :
1. Expansion area. :Karena proses panas akan mengakibatkan terjadinya
pemuaian dan expansi material maka harus di perhatikan bahwa saat
stress relieve material tersebut tidak mengalami restraint.
2. Insulasi : Saat element sudah terpasang dengan benar maka area
disekitar (adjacent) element harus ditutup dengan kowool atau ceramic
fiber untuk menjaga kestabilan suhu.
3. Cleaning Material : Material harus bersih dari segala grease , oil.
4. SUpport material : Proses pemanasan akan mengakibatkan terjadinya
pelunakan material. Dengan adanya gaya gravitasi maka material yang
akan di PWHT harus diberikan support sehingga tidak terjadi distorsion

Record PWHT :
Semua kegiatan PWHT harus dilakukan pencatatan terhadap parameter
parameter dan element lainnya yang dianggap essential sesuai kesepakatan dan
eq code antara fabricator dan owner. Secara garis besar factor factor penting
yang harus di catat dalam report PWHT adalah :
1. Identitas dari Material (tracebility, Spool No , or etc)
2. Waktu diakukan PWHT
3. Temperatur record dalam bentuk dot grafik atau sejenisnya.
4. Personel PWHT.

NDT adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui
adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita tes
atau inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material
yang kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance. Material
pesawat diusahakan semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure)
selama masa penggunaannya.NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali.
Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu
komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan
sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah
komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah
menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage tolerance-nya.

Metode utama Non Destructive Testing meliputi:

Visual Inspection

Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali diambil dalam NDT.
Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam
hal ini tentu saja adalah retak yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau
dengan bantuan lensa pembesar ataupun boroskop.

Visual inspection dengan boroskop

Liquid Penetrant Test

Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling sederhana.
Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari
komponen solid, baik logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik
fiber. Melalui metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya
adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang
diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskousitas
yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya,
penetrant yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak
jelas jika perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras.
Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan
developer.
Kelemahan dari metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya bisa
diterapkan pada permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan pada
komponen dengan permukaan kasar, berpelapis, atau berpori.

Magnetic Particle Inspection

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah

permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat
diketahui. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji.
Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan
kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan
adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya
kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik
dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah kebocoran
medan magnet.

Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik.

Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong
daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.

Eddy Current Test

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan

pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan
magnet ini dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan
terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet.
Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada
kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan
yang dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan
logam saja.

Ultrasonic Inspection

Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang
dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan
diamati dan interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang digunakan memiliki
frekuensi 0.5 - 20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak,
atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh
tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat menubah energi listrik menjadi
energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.
Radiographic Inspection

Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan
menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan
menembus material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar akan
diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian direkam
pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang
terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang
akan memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat.