1

PENGARUH TEMPERATUR SINTERING DAN KOMPOSISI NIKEL PADA SINTESIS PADUAN

TERNER Mg-Al-Ni DENGAN METODE PEMADUAN MEKANIK

Ahmad Yasin
Departemen Teknik Metalurgi-Fakultas Teknik, Universitas Jenderal Achmad Yani (UNJANI) Bandung,
Jl. Terusan Jenderal Gatot Subroto, PO.BOX 807 (PINDAD) Telp: (+622) 732 0920 dan (+622) 731 2741,
Fax 7320920; 40285 Bandung - Indonesia

ABSTRAK

Paduan berbasis magnesium (Mg) merupakan salah satu paduan yang banyak sekali manfaatnya
dalam dunia industri. Salah satu manfaatnya dapat digunakan sebagai Hydrogen Storage Materials.
Penambahan unsur Ni dalam paduan magnesium berguna untuk mengurangi energi ketika proses hidrogenasi
berlangsung. Proses pembuatan spesimen uji dilakukan dengan salah satu metode metalurgi serbuk (powder
metallurgy) yaitu proses Mechanical Alloying (MA) yang bertujuan untuk mereduksi ukuran partikel,
meningkatkan homogenitas serta membantu dalam pembentukan fasa baru. Alat yang digunakan adalah
Planetary Ball Mill. Paduan Mg-Al akan didoping dengan menambahkan 5at.% dan 10at.% Ni menggunakan
variasi temperatur Sintering yaitu 5000C dan 5500C. Pengujian Kekerasan, Metalografi, XRD, dan SEM/EDS,
dilakukan untuk menganalisa paduan yang terbentuk. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan adanya
penambahan doping Ni dan naiknya temperatur sintering mampu menaikan sifat mekanik dan paduan yang
terbentuk berupa larutan padat Mg, Mg3AlNi2, Al3Mg2, Mg17Al12 dan NiAl3.

Kata Kunci : Mg, Al, Ni, Variasi Temperatur sintering, Pemaduan Mekanik, Sifat Mekanik

I. PENDAHULUAN sebesar 7,6% wt [8]. Selain itu, hidrida berbasis

Hidrogen merupakan salah satu energi
alternatif yang memiliki prospek menjanjikan di
masa depan. Hidrogen dapat dikonversi menjadi
energi listrik dengan bantuan system sel bahan
bakar atau dikenal dengan fuel cell. Salah satu
penggunaan fuel cell saat ini adalah pada industri
otomotif. Namun masih ada kendala yang
menghambat aplikasi fuel cell pada kenderaan
bermotor, yakni tabung penyimpan hidrogen.
Tabung penyimpan hidrogen berfungsi
menampung gas hidrogen, sama halnya seperti
tangki bensin pada motor konvensional.
Magnesium (Mg) dan paduannya
merupakan salah satu kandidat potensial sebagai
material penyerap hidrogen untuk aplikasi pada
kendaraan fuel cell karena, secara teoritis,
memiliki kemampuan menyerap hidrogen dalam
jumlah besar (7,6 wt%). Jumlah ini melebihi
batas maksimum yang ditargetkan Badan Energi
Dunia sebesar 5 wt% dan temperatur
absorpsi/desorpsi ≤100 derajat celcius[10].
Selain itu sifat Mg yang ringan, mudah diperoleh
dan harganya yang terjangkau juga menjadi
pertimbangan peneliti dunia saat ini.
Penelitian tentang sumber energi dari
hidrogen difokuskan pada pengembangan metal
hydride sebagai media penyimpanan hidrogen
yang lebih aman, karena sifat hidrogen yang
sangat mudah terbakar. Mg merupakan salah
satu material yang menjajikan yang dapat
digunakan sebagai material Hydrogen Storage.
Magnesium hydrid mampu menyimpan hidrogen
Mg memiliki sifat yang baik, seperti tahan panas,
menyerap getaran, dan reversibilitas [5].
Paduan magnesium yang banyak
dikembangkan sebagai metal hydrid adalah Mg-
Ni, Mg-Al, Mg-Ti, Mg-Fe, Mg-Cr [3]. Salah satu
paduan yang banyak dikembangkan adalah
paduan magnesium dengan aluminium (Mg-Al).
Paduan ini mampu menyerap hidrogen sebesar
3.02% wt hidrogen [2]. Menurut diagram fasa
biner Mg-Al terdapat dua fasa paduan yaitu fasa
β– Mg2Al3 dan fasa γ–Mg17Al12. Dari
penelitian sebelumnya mengenai hidrogenisasi,
diantara kedua fasa tersebut yang mampu
mengikat hidrogen lebih banyak adalah fasa γ–
Mg17Al12[6]. Ada beberapa metode untuk
mensintesis magnesium dengan aluminium
seperti, electrodeposition [11], bulk mechanical
alloying [13], arc melting[1], induction
melting[12] dan lain-lain. Pada penelitian ini
sintesa dilakukan dengan menggunakan metode
mechanical alloying atau pemaduan mekanik
dengan menggunakan ball mill. Banyak faktor-
faktor yang berpengaruh terhadap hasil dari
proses milling ini seperti, kecepatan, waktu,
temperatur, tekanan, ukuran grinding ball,
persentase PCA (process control agent), dan
komposisi berat serbuk tersebut[7]. Sintesa
paduan Mg-Al dengan penambahan doping Ni
akan menggunakan metode mechanical alloying.
Metode ini memanfaatkan energi tumbukan bola
yang mengakibatkan serbuk akan terdeformasi
sehingga akan hancur menjadi partikel nano [7].

Pada penelitian ini akan difokuskan kepada
faktor penambahan % Ni dan temperatur
sintering dalam metode mechanical alloying.
Sehingga diharapkan dapat memberikan
informasi mengenai pengaruh
penambahan Ni pada paduan MgAl dan
memberikan parameter yang ideal dalam
pembentukan paduan berbasis Mg-Al-Ni.[10]
II. LANDASAN TEORI
II.1. Energi Hidrogen
Energi fosil ketersediaannya makin
terbatas di alam, sehingga banyak upaya
dilakukan untuk mencari energi alternatif lain
yang baru dan terbarukan. Hidrogen, salah
satunya, dipercaya sebagai salah satu energi
terbarukan yang sangat potensial, karena mudah
didapat, tersedia dalam jumlah besar di alam, dan
ramah lingkungan. Hidrogen merupakan salah
satu energi alternatif yang memiliki prospek
menjanjikan untuk dikembangkan karena dapat
dikonversi menjadi energi listrik dengan bantuan
sistem sel bahan bakar atau dikenal dengan fuel
cell.
Penelitian fuel cell kini menjadi harapan
baru khususnya bidang transportasi. Telah
diketahui bahwa konsumsi terbesar energi saat
ini adalah untuk transportasi yang
mengakibatkan tingkat polusi yang makin tinggi.
Karena itu arah riset hidrogen untuk aplikasi
pada industri otomotif makin intensif dilakukan.
Kendati mobil fuel cell saat ini sudah mulai
diproduksi, namun masih ada kendala yang
dihadapi saat ini yakni pada tabung penyimpan
hidrogennya. Tabung penyimpan hidrogen
(hidrogen storage) berfungsi menampung gas
hidrogen, sama halnya seperti tangki bensin pada
motor konvensional.
Saat ini dunia bergantung pada gas dan
minyak berbahan hidrokarbon. Ketergantungan
dunia pada minyak dan gas bumi sangat
didominasi oleh bahan bakar fosil yang akhir-
akhir ini telah menimbulkan ancaman pada
ketahanan energi nasional. Untuk mengalihkan
ketergantungan pada ekonomi berbasis
hidrokarbon maka perlu langkah baru untuk
menuju era ekonomi hidrogen. Kegiatan
ekonomi berbasis hidrogen dicirikan oleh
ketersediaan sumber energi ramah lingkungan
dan tersedia secara merata, mulai dari perangkat
pembangkit hidrogen dan sarana transportasi
berbasis hidrogen. Sehingga perekonomian
bergerak berbasis kepada penggunaan teknologi
hidrogen.
Untuk merubah hidrogen menjadi energi
listrik dapat dilakukan dengan sistem
konvensional, yakni dengan teknologi internal
combustion engine (ICT) ataupun dengan
teknologi sel bakar atau dikenal dengan istilah
fuel cell. Keuntungan pemakaian fuel cell
berbasis hidrogen dapat mengurangi polusi,
2
tidak seperti pada penggunaan energi fosil.
Sebagai contoh aplikasi hidrogen pada sektor
otomotif. Hidrogen bila dikombinasikan dengan
oksigen di dalam fuel cell akan menghasilkan
listrik. Hasil reaksinya hanya berupa uap air. Ini
menunjukkan salah satu ciri utamanya yang
sangat ramah lingkungan. Karena itu teknologi
fuel cell sangat layak untuk dikembangkan.
Kendala utama yang menghadang aplikasi fuel
cell saat ini adalah pada teknologi penyimpan
hidrogen.
II.2. Teknologi Penyimpan Hidrogen
(Hydrogen Storage)
Sebuah sistem penyimpan hidrogen untuk
aplikasi pada automotif setidaknya memenuhi
beberapa persyaratan berikut ini, dengan
memerhatikan sisi ekonomis dan lingkungan :
1. Kemampuan menyerap yang tinggi, baik
secara gravimetric (>4.5 wt%) dan
volumetric(> 36g H2/L),
2. Temperatur operasional yang moderat dalam
rentang antara 60–1200C
3. Reversibilitas dari siklus termal
absorption/desorption,
4. Harga rendah,
5. Tidak mudah tercemar (low-toxicity) dan
6. Segi keamanan yang tinggi
Dikenal ada tiga metode penyimpanan
hidrogen untuk kenderaan berbahan bakar fuel
cell, yakni dalam bentuk gas, cair dan padat.
Dalam bentuk gas, hidrogen musti disimpan
dalam tangki bertekanan tinggi antara 300-700
bar. Dalam bentuk cair lebih rumit lagi dimana
hidrogen harus dijaga agar tetap dalam keadaan
cair atau pada suhu -253 derajat celcius. Kedua
teknik di atas dari sisi keamanan belum
menjanjikan.
Sistem penyimpan yang menjanjikan untuk
bisa memenuhi persyaratan seperti tersebut di
atas adalah dengan menggunakan teknik
penyimpan padat (solid-state storage), dimana
atom-atom H disimpan di dalam kisi material
utamanya. Dalam hal ini hidrogen "disisipkan"
pada material tertentu. Karena itu, kini kajian
mengenai penyimpan hidrogen (hydrogen
storage) sangat intensif dilakukan sebagai upaya
untuk mendapatkan material yang sesuai dan
mampu menyimpan/menyerap hidrogen dalam
jumlah besar, ringan dengan harga yang
ekonomis. Metoda solid storage ini dipicu oleh
kenyataan bahwa jika menyimpan hidrogen
dalam bentuk gas harus dalam bentuk tabung
dengan tekanan tinggi (700 bar (4.4 MJ/L)) yang
secara safety sangat tidak efisien. Sementara itu,
jika disimpan dalam bentuk cair, suhu harus
tetap stabil pada -2530C (8 MJ/L). Guna mecari
solusi atas permasalahan di atas maka beberapa
upaya yang saat ini telah dilakukan untuk
mendapat material terutama yang berskala
nanometer dan membentuk komposit dan

memenuhi persyaratan bagi penyimpan hidrogen
padat.
Disini akan didiskusikan secara ringkas
kemungkinan-kemungkinan yang terjadi pada
saat gas hidrogen berinteraksi dengan material
logam untuk membentuk hidrida logam (metals
hydrides). Ada dua jenis kontak yang terjadi saat
hydrogen berinteraksi dengan permukaan logam.
Yakni interaksi yang disebut Physisorption dan
Chemisorption.
Pada peristiwa interaksi physisorption, murni
terjadi karena adanya interaksi elektrostatik Van
der Walls. Perbedaan antara Physisorption dan
Chemisorption utamanya adalah pada interaksi
antara adsorbent dan adsorbate. Jika pada
interaksi secara physisorption -seperti telah
disebut sebelumnya- yakni murni terjadi karena
gaya elektrostatik Van der Walls, maka interaksi
chemisorption mencakup formasi ikatan kimia
antara adsorbate dan adsorbent. Pada sistem
metal-hydrogen (M-Hsystems) hampir semua
jenis ikatan kimia dapat direalisasikan, baik
ionik, kovalen dan metalik.
II.3. Magnesium dan Paduannya
Magnesium (Mg) memiliki sifat yang
ringan, kelenturan yang tinggi dan mudah
dibentuk. Penggunaan magnesium banyak sekali
diterapkan pada industri transportasi. Paduan
magnesium (Mg) banyak dikembangkan sebagai
aplikasi dalam bidang hydrogen storage.
Perkembangan teknologi fuel cell banyak
memacu penelitian untuk mengembangkan
aplikasi paduan magnesium sebagai media
penyimpanan hidrogen. Metode penyimpanan
melalui benda padat ini dirasa lebih aman jika
dibandingkan dengan metode penyimpanan
dengan media cair maupun gas. Keuntungan
utama magnesium dan paduan magnesium dari
material struktur lainya yaitu massa jenisnya
rendah, good ductility dan tahan korosi.
Beberapa paduan magnesium digunakan untuk
sarana angkut seperti kereta, truk, dan mobil.
Karena paduan Magnesium memiliki ductility
yang rendah maka dapat meningkatkan bahan
bakar secara efisiensi dibandingkan dengan
aluminium. Paduan Magnesium dalam
aplikasinya untuk mesin-mesin industri
digunakan untuk komponen yang beroperasi
pada kecepatan tinggi dan merupakan unsur
yang ringan untuk memperkecil kekuatan
inersialnya.
Paduan magnesium yang paling banyak
digunakan adalah paduan MgAl. Paduan MgAl
yang lazim digunakan, dibuat dengan cara
pengecoran. Pada penelitian ini digunakan
metode yang tidak konvensional, yakni
menggunakan proses mechanical alloying
untuk sintesis MgAl. Mechanical alloying
(MA) adalah proses solid-state serbuk dengan
teknik menyertakan pengulangan pengelasan,
3
penghancuran, dan pengelasan ulang untuk
butiran serbuk pada high energy ball mill.
Mechanical Alloying dapat digunakan untuk
sintesis supersaturated solid solution,
nanostructures, amorphous alloys, intermetallic,
dan chemical compound. Variabel yang
digunakan pada penelitian kali ini adalah faktor
penambahan Al dan kecepatan yang optimum
untuk milling paduan MgAl. Diharapkan dari
penilitian ini akan dihasilkan paduan MgAl yang
sesuai dengan kebutuhan dunia industri.
Magnesium murni mampu menyimpan
hydrogen sebesar 7,6% wt [8]. Namun seringkali
magnesium dipadukan dengan unsur lain,
diantaranya dengan menambahkan unsur nikel
(Ni), alumunium (Al), besi (Fe), chromium (Cr),
titanium (Ti) [9]. Paduan Mg-Al merupakan
salah satu paduan yang banyak digunakan
sebagai metal hydride, karena paduan tersebut
mampu menyerap hidrogen sebesar 3.02 wt.%
[2].
Sistem biner dari Mg-Al yang paling
umum digunakan dari dahulu adalah paduan
tuangan. Paduan seperti AZ91, AM50, dan AM
60 masih terus dibandingkan dalam sejumlah
bagian dari seluruh magnesium dalam paduan
tuangan. Gambar 2.1. menunjukan diagram fasa
dari Mg-Al. larutan maksimum dari Aluminium
dalam magnesium berkisar antara 2,1wt% dalam
25°c hingga 12,6wt% pada suhu eutektik 437°c,
komposisi eutektik 32,3wt%dan eutektik berada
diantara a-Mg dan fasa β, yang mana fasanya
adalah Mg17Al12.
Gambar 1. Diagram biner MgAl
II.4. Metalurgi Serbuk
Metalurgi serbuk merupakan salah satu
teknik produksi dengan menggunakan serbuk
sebagai material awal sebelum proses
pembentukan. Prinsip ini adalah memadatkan
sebuk logam menjadi bentuk yang dinginkan
dan kemudian memanaskannya di bawah
temperatur leleh. Sehingga partikel-partikel
logam memadu karena mekanisme transportasi
massa akibat difusi atom antar permukaan
partikel. Metode metalurgi serbuk memberikan
kontrol yang teliti terhadap komposisi dan
penggunaan campuran yang tidak dapat
difabrikasi dengan proses lain. Sebagai ukuran

ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian akhir
(finishing touch).
Proses metalurgi serbuk adalah merupakan
proses pembuatan produk dengan
menggunakan bahan dasar dengan bentuk
serbuk yang kemudian di sinter yaitu proses
konsolidasi serbuk pada temperatur tinggi yang
di dalamnya termasuk juga proses penekanan
atau kompaksi.
Proses metalurgi serbuk memiliki banyak
keuntungan antara lain :
1. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat
tinggi dan hampir mencapai 100%
2. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi
dan kontaminasi sangat rendah.
3. Stabilitas dimensi sangat tinggi.
4. Kemudahan dalam proses standarisasi dan
otomatisasi
5. Tidak menimbulkan tekstur pada produk.
6. Besar butir mudah dikendalikan
7. Mudah dalam pembuatan produk beberapa
paduan khusus yang susah didapatkan
dengan proses pengecoran (casting).
8. Porositas produk mudah dikontrol
9. Cocok untuk digunakan pada material
dengan kemurnian tinggi.
10. Cocok untuk pembuatan material komposit
dengan matriks logam.
Proses metalurgi serbuk untuk aplikasi
magnetik yang dalam hal ini adalah untuk
memproduksi material magnetik lunak (soft
magnetic materials) untuk aplikasi arus DC
pada peralatan elektronik juga untuk magnet
permanent. Dalam beberapa tetapi tidak berarti
semua bagian dari aplikasi yang ada diproduksi
dengan proses metalurgi serbuk karena metode
ini dapat menghasilkan bentuk akhir dengan
proses tambahan seperti machining dan
grinding minimal pada satu waktu untuk
mendapatkan sifat magnet yang diinginkan.
II.5. Tahapan Proses Metalurgi Serbuk
1. Mechanical Alloying
Salah satu pembentukan serbuk dengan
mechanical alloying yaitu proses pengolahan
solid state serbuk logam teknik menyertakan
pengulangan penggabungan, penghancuran dan
penggabungan kembali (rewelding) untuk
butiran serbuk pada HEM (High Energy Ball).
Mechanical Alloying dapat digunakan untuk
sintesis larutan padatan, nano partikel, paduan
amorf, intermetalik, dan komposisi kimia.
Proses mechanical alloying sebagian besar
dipengaruhi oleh termodinamik dan sifat kinetik
pada sistem serbuk, intensitas milling dan
temperatur. Mechanical alloying dapat
digunakan untuk menghasilkan fasa amorfus
yang berbeda, senyawa intermetalik, solid
solution, atau paduan nano crystaline [6]
4
2. Mixing (Pencampuran serbuk)
Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan
mencampurkan logam yang berbeda dan
material-material lain untuk memberikan sifat
fisik dan mekanik yang lebih baik.
Pencampuran dapat dilakukan dengan proses
kering (dry mixing) dan proses basah (wet
mixing). Pelumas (lubricant) mungkin
ditambahkan untuk meningkatkan sifat powder
flow.
3. Sintering
Sintering adalah salah satu tahapan
metodologi yang sangat penting dalam ilmu
bahan, terutama untuk bahan keramik. Selama
sintering terdapat dua fenomena utama yaitu
: pertama adalah penyusutan (shrinkage) yaitu
proses eliminasi porositas dan
yang kedua adalah pertumbuhan butiran.
Fenomena yang pertama dominan selama
pemadatan belum mencapai kejenuhan, sedang
kedua akan dominan setelah pemadatan
mencapai kejenuhan. Parameter sintering
diantaranya adalah : temperatur, waktu
penahanan, kecepatan pendinginan, kecepatan
pemanasan dan atmosfir.
Sintering biasanya digunakan pada sampel
pada temperatur tinggi. Dalam terminologi
teknik istilah sintering digunakan untuk
menyatakan fenomena yang terjadi pada produk
bahan, padat dibuat dari bubuk, baik logam /
non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan
ukuran yang tepat (biasanya diameter beberapa
mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai suhu
antara ½ dan ¾ titik leleh, ini dalam orde menit
selama perlakuan ini partikel-partikel tergabung
bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi
dua yaitu : sintering fasa padat dan sintering
fasa cair. Sintering dengan fasa padat adalah
sintering yang dilaksanakan pada suatu
temperatur yang telah ditentukan, dimana dalam
bahan semuanya tetap dalam fasa padat. Proses
penghilangan porositas dilakukan melalui
transport massa. Jika dua partikel digabung dan
dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini
akan berikatan bersama-sama dan akan
membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan
oleh transport yang meliputi evaporasi,
kondensasi, difusi. Lingkungan sangat
berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari
partikel kecil yang mempunyai daerah
permukaan yang luas. Oleh karena itu
lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau
nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan
oksida pada permukaan selama proses sinter.
4. Compacting
Compacting adalah suatu cara untuk
memadatkan serbuk menjadi bentuk yang
diinginkan. Terdapat beberapa metode
penekanan , diantaranya penekanan dingin (cold
 5

compacting) dan penekanan panas (hot III.2. Langkah-langkah Penelitian

compacting). Cold compacting yaitu
memadatkan serbuk pada temperatur ruang
untuk menghasilkan green body. Sedangkan
penekanan panas (hot compacting) yaitu proses
pemadatan serbuk yang diiringi dengan
pemanasan (sintering). Umumnya digunakan
untuk serbuk yang tidak mudak teroksidasi.
Bahan-bahan dengan kekerasan rendah , seperti
alumunium, kuningan, dan perunggu
memerlukan tekanan pemadatan yang tinggi.
Semakin tinggi tekanan pemadatan akan
menaikan berat jenis hingga kondisi optimum.
Pembuatan sampel uji pada penelitian ini
dengan metode salah satu metalurgi serbuk
(powder metallurgy) yaitu High Energy Milling.
Adapun tahapan proses metalurgi serbuk
menurut ASM Metal Handbook Vol 7 dapat di
lihat pada skema berikut ini :
Serbuk Logam
Pemaduan Mekanik
Kompaksi

Sintering
Gambar 3. Skema proses metalurgi serbuk
1. Penimbangan Awal
Proses penimbangan awal serbuk dilakukan
dengan mengacu terhadap berat yang telah
Gambar 2. Proses penekanan serbuk
dirancang, yaitu Mg55%, Al45% sebanyak
Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar
10,gram, Mg45%, Al45%, Ni10% sebanyak 10
serbuk dapat menempel satu dengan lainnya
gram dan Mg50%, Al45%, Ni5% sebanyak 10
sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses
gram. Pada penelitian ini, parameter yang
sintering. Dalam proses pembuatan suatu paduan
diteliti adalah variasi temperatur sintering yaitu
dengan metode metalurgi serbuk, terikatnya
500 oC & 550oC.
serbuk sebagai akibat adanya interlocking antar
2. Pemaduan Mekanik (Planetary Ball Mill )
permukaan, interaksi adesi-kohesi, dan difusi
Proses pemaduan mekanik (mechanical
antar permukaan. Untuk yang terakhir ini (difusi)
alloying) ini menggunakan mesin Mixer Mill
dapat terjadi pada saat dilakukan proses
PW 700i Toshiba dengan kecepatan getaran
sintering. Bentuk benda yang dikeluarkan dari
1270 Hz. Bahan serbuk awal tiap unsur
pressing disebut bahan kompak mentah, telah
dimasukan kedalam 3 kontainer dengan
menyerupai produk akhir, akan tetapi
komposisi yang sudah ditentukan.Proses
kekuatannya masih rendah. Kekuatan akhir
penggilingan ini menggunakan kecepatan
bahan diperoleh setelah proses sintering.
getaran 645 rpm dan lama penggilingan 1 jam.
III. METODOLOGI PENELITIAN
Bahan serbuk awal setiap unsur dimasukan
III.1. Alat dan Bahan
kedalam 3 buah kontainer dengan komposisi
Tabel 1. Alat dan Bahan
yang sudah ditentukan.
Alat Bahan
1. Mesin kompaksi 1. Serbuk Mg
dengan cetakan 2. Serbuk Al
berdiameter 11 mm PUDAK scientific
2. Mesin Planetary 3. Serbuk Ni
Ball Mill 4. Ampelas (240,
3. Tungku sinter 400, 800, 1000,
(Tube Furnace) 2000 mesh)
4. Mikroskop optik 5. Pasta Gigi Zact
5. Alat pengujian (Pasta abrasif)
keras jenis Vickers 6. Resin & Hardener
6. Mesin Grinding (katalis) Gambar 4. Mesin HEM
7. Mesin Poles 7. Gas argon (high
8. Jangka sorong purity argon gas)
9. Timbangan digital Bola giling yang digunakaan saat proses
10. Mikrometer skrup pemaduan di dalam kontainer berupa bola
bearing dengan jenis material stainless steel
316, berdiameter 11 mm sebanyak 12 butir dan
8 mm 15 butir. Pada pengerjaannya
menggunakan perbandingan atau ratio antara
 6

bola baja SS 316 dengan serbuk dalam satu

kontainer yaitu 1: 10. Bola bearing yang
digunakan ada 2 jenis yaitu bola bearing dengan
dimensi 11 mm sebanyak 12 buah dan bola
bearing dengan dimensi 8 mm sebanyak 15
buah sehingga total berat seluruh bola bearing
itu adalah 100 mm.
3. Penimbangan kembali
Sesuai dengan komposisi yang dirancang, Gambar 6. Tube Furnace
berat satu buah spesimen untuk dilakukan
proses kompaksi ialah 1,1 gram. Sehingga
setelah proses pemaduan serbuk, ketiga
komposisi Mg-Al-Ni ditimbang kembali untuk
mendapatkan berat tiap spesimen sesuai dengan
yang sudah dirancang.
4. Proses Kompaksi
Mesin yang digunakan saat proses
kompaksi ini yaitu mesin Metal Injection
Molding dengan sistem kerja mesin secara
hydraulic. Proses kompaksi ini bertujuan untuk
meningkatkan ikatan mekanik antara partikel
serbuk sehingga didapatkan densitas yang lebih Gambar 7. Kurva sintering temperatur 5000C
baik.dengan penekanan dua arah dan tekanan
yang diberikan sebesar 80 kg/cm2 dengan waktu
penahan 30 detik.

Gambar 8. Kurva Sintering temperatur

5500C
6. Metalografi dan Pengujian Mikrostruktur
Pengujian ini dimaksudkan untuk
mengetahui struktur dan fasa pada paduan Mg-
(a) Al-Ni setelah melewati proses sintering.
Pertama-tama, material harus melalui tahapan
metalografi kualitatif terlebih dahulu.
Kemudian dilanjutkan dengan pengamatan
struktur mikro material melalui mikroskop
optik.
Tahapan metalografi kualitatif ini terdiri
dari beberapa tahapan proses, diantaranya:
(b) 1. Pembingkaian
Gambar 5. (a) Mesin kompaksi (kiri), (b) Pembingkaian bertujuan untuk
bentuk sampel uji (kanan) memudahkan pemegangan spesimen ketika
5. Proses Sintering dilakukan proses selanjutnya.
Tungku yang digunakan saat proses Pemegang/pembingkai dengan material
sintering ini yaitu Tube Furnace dengan pembingkai antara lain dari jenis resin, gip,
temperatur sinter 5000C dan 5500C dengan bakelit, atau dengan logam paduan dengan titik
penahanan waktu 1 jam serta dialiri gas argon. cair rendah serta menggunakan hardener
Proses pendinginan dilakukan di dalam tungku sebagai pengeras resin. Proses pembingkaian ini
yang dimatikan (annealing). menggunakan metode castable mount atau
pembingkaian cor.

2. Penggerindaan/Pengampelasan
 7

Proses penggerindaan menggunakan mesin c) d = Panjang diagonal rata-rata

gerinda putar media gerinda berupa kertas hasil indentasi
ampelas mulai ampelas 240, 400, 800, 1000 dan
2000 mesh. Pada saat proses penggerindaan
spesimen dipegang dengan posisi yang tetap di
atas mesin gerinda putar sehingga semua
goresan ada pada satu arah yang sama.
3. Pemolesan
Mesin poles yang digunakan yaitu
METKON® Gripo 1V, kecepatan 231 rpm
dengan media kain poles (beludru) di atas
piringan poles dengan pasta gigi yang memiliki
partikel Al2O3 sebagai partikel abrasif.

Gambar 10. Microhardness Tester Zwick

3212
5. Pengujian SEM-EDS
Spesimen yang telah dimetalografi selanjutnya
dilakukan pengujian SEM-EDS untuk
mengetahui topografi permukaan spesimen dan
Gambar 9. Mesin poles analisa unsur-unsur yang terlokalisir dalam
4. Pengujian Kekerasan material. Spesimen yang diuji adalah spesimen
Proses pengujian material pada penelitian Mg55%, Al45% dengan temperatur sinter
ini bertujuan untuk mengetahui karakteristik 4500C , Mg45%, Al45%, Ni10% dengan
material dan juga untuk mengetahui sifat temperatur sinter 5500C dan Mg50%, Al45%,
mekanis dari material yang telah dibuat. Ni5% dengan temperatur sinter 5500C.
Pengujian yang dilakukan adalah pengujian
kekerasan dengan metode Vickers. Metode
Vickers ini didasarkan pada penekanan oleh
suatu gaya tekan tertentu menggunakan sebuah
penekan (indentor) berupa piramida intan.
Standar pengujian ini mengacu pada ASTM
E92 (Standard Test Method for Vickers
Hardness of Metallic Materials).
Pada pengujian kekerasan Vickers material
Mg-Al-Ni ini menggunakan mesin
Microhardness Tester Zwick 3212. Beban yang
digunakan ialah sebesar 50 gram dengan jeda
penekanan 8 sekon. Pengujian dilakukan pada
lima titik untuk setiap spesimen uji. Pengukuran
panjang diagonal hasil indentasi dilakukan
menggunakan mesin Nikon Eclipse LV 150.
Untuk mendapatkan nilai kekerasan dari
metode Vickers ini, data beban yang digunakan
dan panjang diagonal hasil indentasi harus
diolah menggunakan persamaan berikut.

.
Dimana:
a) VHN= Vickers Hardness Number
b) P = Beban yang diberikan (kgf)
Gambar 11. Mesin uji SEM-EDS
 8

6. Pengujian X-Ray Diffraction (XRD) Tabel 3. Data pengamatan perubahan

Pengujian XRD dilakukan untuk dimensi dan berat sampel uji
mengetahui senyawa-senyawa apa saja yang
terkandung dalam spesimen setelah melewati Diameter Tinggi Berat
Kekuat Tem
proses sintering dan serbuk paduan. Spesimen (mm) (mm) (gram)
an perat
yang diuji adalah serbuk Mg-Al dan serbuk Mg- Sam Kompa ur Se
No Sesu Sesu Sebe Sesu
pel ksi Sinte bel Sebelu
Al-Ni5% lalu spesimen yang telah di kompaksi um
dah
m
dah lum dah
(kg/cm ring Sinte Sinte Sinte Sinte
dan melewati proses sintering yaitu Mg-Al- 2
) (oC) Sin Sinter
r r r r
Ni5% dengan temperatur sintering 5000C dan ter
Mg-Al-Ni10% dengan temperatur sintering MgA
11, 11,3 1,05 0,87
lNi5 80 500 4,99 4,93
5500C. %
41 0 33 96
MgA
11, 11,2 1,05 0,87
lNi5 80 500 5,00 4,97
43 7 60 56
%
MgA
11, 11,3 1,05 0,88
lNi5 80 500 4,89 4,86
43 2 32 37
%
1
MgA
11, 11,3 1,05 0,59
lNi5 80 550 5,17 5,08
41 6 98 60
%
MgA
11, 11,3 1,05 0,94
lNi5 80 550 5,10 5,08
43 5 35 90
%
MgA
11, 11,3 1,05 0,95
lNi5 80 550 5,15 5,07
40 5 59 09
%
Gambar 12. Mesin XRD MgA
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 11, 11,3 1,05 0,90
lNi1 80 500 4,72 4,70
42 5 28 62
IV.1. Hasil 0%
Penelitian ini diawali dengan pembuatan MgA
11, 11,3 1,04 0,90
lNi1 80 500 4,68 4,62
spesimen uji dengan menghitung massa 0%
42 6 59 07
masing masing serbuk Mg, Al dan Ni. MgA
11, 11,3 1,04 0,90
Pembuatan sampel dengan mangacu pada lNi1 80 500
43 6
4,69 4,61
86 35
desain komposisi yang telah ditentukan yaitu 0%
2
MgAl, Mg-Al-Ni5% dan Mg-Al-Ni10% sesuai MgA
11, 11,3 1,05 0,96
lNi1 80 550 4,91 4,81
dengan perhitungan yang telah telah terlampir. 47 5 08 00
0%
Berdasarkan hasil perhitungan massa MgA
11, 11,3 1,05 0,96
serbuk setiap unsur dapat dilihat pada tabel lNi1 80 550
46 4
4,96 4,88
36 47
berikut : 0%
MgA
Tabel 2. Massa unsur setiap sampel lNi1 80 550
11, 11,3
4,89 4,85
1,05 0,96
No Sampel Uji Unsur Berat (gr) 48 7 48 01
0%
1. Mg-Al Mg 5,5 MgA 450 11, 11,1 1,05 0,99
80 5,22 5,19
l 40 9 91 26
Al 4,5
MgA 500 11, 11,2 1,01 0,98
3 80 5,22 5,05
2. Mg-Al-Ni Mg 5 l 40 0 55 33
Al 4,5 MgA 550 11, 11,1 1,06 0,88
80 5,30 5,27
Ni 0,5 l 40 9 12 79
3. Mg-Al-Ni Mg 4,5 Pada penelitian ini, dilakukan pengujian
Al 4,5 kekerasan dengan metode uji Vickers
Ni 10 menggunakan alat Microhardness Tester
Pembuatan spesimen uji dilakukan dengan Vickers. Pengujian ini dilakukan dengan
salah satu metode metalurgi serbuk (powder mengaplikasikan beban pada 5 titik yang
metallurgy) yaitu proses pemaduan mekanik berbeda pada sampel supaya diketahui nilai
(machanical alloying), dilanjutkan dengan kekerasan rata-ratanya. Beban yang digunakan
proses kompaksi, dan sintering. Spesimen adalah sebesar 50 gram dengan indentor
yang dibuat mengalami perubahan dimensi berbentuk diamond pyramid (piramida intan).
baik berat maupun tinggi dan diameternya Dari hasil pengujian yang telah dilakukan,
setelah melewati proses sintering. didapatkan data beban tekan dan dioganal jejak
Berikut ini adalah data pengamata sampel indentasi yang kemudian diolah kembali
uji selama penelitian berlangsung. menggunakan rumus metode Vickers. Berikut
adalah data tabel hasil pengujian kekerasan
pada setiap sampel paduan.
 9

Tabel 4. Data pengujian material Mg-Al Tabel 8. Data pengujian material Mg-Al-Ni
dengan temperatur sintering 500oC 10% dengan temperatur sintering 500oC
No Beban Diameter HVN HVN No Beban diameter HVN HVN
rata- rata-
rata rata
1 50 36,65 69,01 1 50 30,17 101,84
gram 75,33 gram 98,94
2 50 35,71 72,69
gram 2 50 31,04 94,21
3 50 35,01 75,24 gram
gram 3 50 30,22 101,51
4 50 33,14 84,41 gram
gram
4 50 30,04 96,21
Tabel 5. Data pengujian material Mg-Al gram
dengan temperatur sintering 550oC
No Beban diameter HVN HVN Tabel 9. Data pengujian material Mg-Al-
rata- Ni 10% dengan temperatur sintering 550oC
rata
No Beban diameter HVN HVN
1 50 32,14 89,74 rata-
gram 92,11 rata
2 50 31,26 94,86 1 50 24,19 158,42
gram gram 152,29
3 50 31,02 95,23 2 50 25,23 145,63
gram gram
4 50 32,34 88,63 3 50 25,05 147,73
gram gram
4 50 24,27 157,38
Tabel 6. Data pengujian material Mg-Al-Ni 5% gram
dengan temperatur sintering 500oC
No Beban diameter HVN HVN
rata- GRAFIK HARGA
rata
1 50 gram 33,62 82,01
KEKERASAN VS
87,88 TEMPERATUR SINTERING
2 50 gram 32,66 86,91
200
3 50 gram 31,04 96,21
Harga Kekerasan (HVN)

150
4 50 gram 32,76 86,38
100
50
Tabel 7. Data pengujian material Mg-Al-Ni 5%
dengan temperatur sintering 550oC 0
500 550
No Beban Diameter HVN HVN
rata-
rata Temperatur Sintering (0C)
1 50 25,91 138,08 MgAl MgAlNi5% MgAlNi10%
gram 136,50
2 50 26,73 129,74 Gambar 13. Grafik harga kekerasan vs
gram temperature sintering
3 50 26,72 129,84
gram
4 50 25,00 148,32
gram
 10

Dari hasil proses metalurgi serbuk kemudian

dilakukan pemeriksaan mikrostruktur pada
spesimen melalui pengujian metalografi.
Adapun hasilnya dapat dilihat pada gambar
berikut :

Gambar 18. Hasil uji metalografi sampel

MgAlNi10% T.5000C

Gambar 14. Hasil uji metalografi sampel

MgAl T.5000C

Gambar 19. Hasil uji metalografi sampel

MgAlNi10% T.5500C
Gambar 15. Hasil uji metalografi sampel Berikut ini adalah data pengujian
MgAl T.5500C metalografi kuantitatif dimana tujuannya ialah
untuk mengetahui fraksi volume porositas pada
sampel paduan Mg-Al-Ni. Metode yang
digunakan adalah metode point counting
(ASTM E-562).
Tabel 10. Data Fraksi Volume Porositas
No Sampel Temperatur Fraksi Volume
Sintering oC Porositas (%)

1 Mg-Al 500 10,6

Gambar 16. Hasil uji metalografi sampel 2 Mg-Al 550 9,2

MgAlNi5% T.5000C 3 Mg-Al-Ni 5% 500 14,3

4 Mg-Al-Ni 5% 550 12,6

5 Mg-Al-Ni 10% 500 13,7

6 Mg-Al-Ni 10% 550 11,9

Gambar 17. Hasil uji metalografi sampel

MgAlNi5% T.5500C
 11

GRAFIK PERSEN POROSITAS VS

TEMPERATUR SINTERING
20%
PERSEN POROSITAS

15% MgAl
10%
MgAlNi
5%
5%
0% MgAlNi
500 550 10%
TEMPERATUR OC

Gambar 20. Grafik persen porositas vs

temperatur sintering
Pengujian SEM-EDS (Scanning Electron
Microscope - Energy Dispersive Spectroscopy)
untuk menganalisis komposisi kimia dari suatu
spesimen. Pada pengujian ini dilakukan pada
spesimen MgAl, MgAlNi5% dan
MgAlNi10%. Pengujian pada spesimen setelah
sintering untuk melihat komposisi kimia yang
terbentuk dan di plot pada diagram fasa Mg-
Al-Ni untuk dianalisis komposisi kimia target
yang sudah direncanakan.

Gambar 21. Hasil pengujian SEM-EDS

sampel MgAlNi5% temperatur 5000C
setelah sintering
Data hasil pengujian SEM EDS yang di
plotkan ke dalam diagram biner dan terner :

Gambar 20. Hasil pengujian SEM-EDS Gambar 22. Plot data hasil EDS pada
sampel MgAl setelah sintering diagram fasa Mg-Al
Keterangan:
a) : Komposisi awal Mg-Al Temperatur
500oC
 12

b) : Komposisi Mg-Al Temperatur 500oC

Hasil Uji SEM-EDS Counts
100 - 062016 Sbk 17

900

400

Gambar 23. Kurva Sintering temperatur 100

5000C

0
20 30 40 50 60 70 80 90
Position [°2Theta] (Copper (Cu))

Gambar 25. Hasil pengujian XRD sampel

serbuk MgAl

Counts
95 - 062016 - sbk 12

900

400

100

0
Gambar 24. Plot data hasil SEM-EDS pada 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
diagram fasa terner Mg-Al-Ni Position [°2Theta] (Copper (Cu))

Keterangan:
Gambar 26. Hasil pengujian XRD sampel
a) : Komposisi awal Mg-Al-Ni 5%
serbuk MgAlNi5%
Temperatur 500oC
b) : Komposisi awal Mg-Al-Ni 10%
Temperatur 550oC Counts
97-062016-Pdt 14
c) : Komposisi Mg-Al-Ni 5%
Temperatur 500oC Hasil Uji SEM-EDS 900
d) : Komposisi Mg-Al-Ni 10%
Temperatur 550oC Hasil Uji SEM-EDS
Pengujian XRD dilakukan untuk 400

mengetahui fasa-fasa yang terbentuk pada

paduan MgAl dan MgAlNi. Pada Pengujian
XRD dilakukan terhadap sampel uji Serbuk 100

MgAl dan serbuk MgAlNi 5% lalu hasil

sintering MgAlNi 5% dan MgAlNi 10%
dimana temperatur sinteringnya yaitu 500oC 0

dan 550oC lalu di lakukan holding time selama 20 30 40 50 60 70 80

Position [°2Theta] (Copper (Cu))
90 100 110

1 jam. Hasil XRD pada spesimen setelah

sintering ditunjukan pada gambar berikut :
Gambar 27. Hasil pengujian XRD sampel
MgAlNi5% setelah sintering
 13

Dari data uji keras sampel Mg-Al-Ni5%

Counts
96 - 062016 - pdt 13 dengan temperatur sintering 500oC dapat
diketahui bahwa harga kekerasan rata-rata
1600
pada sampel ini adalah 87,88 HVN, dan pada
sampel Mg-Al-Ni5% dengan temperature
900 sintering 550oC dapat diketahui bahwa harga
kekerasan rata-rata pada sampel ini adalah
400
98,94 HVN.
Dari data uji keras sampel Mg-Al-Ni10%
dengan temperatur sintering 500oC dapat
100
diketahui bahwa harga kekerasan rata-rata
pada sampel ini adalah 136,50 HVN, dan pada
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
sampel Mg-Al-Ni10% dengan temperature
Position [°2Theta] (Copper (Cu)) sintering 550oC dapat diketahui bahwa harga
kekerasan rata-rata pada sampel ini adalah
Gambar 28. Hasil pengujian XRD sampel
152,29 HVN.
MgAlNi10% setelah sintering
Dari seluruh data tersebut, kita dapat
melihat bahwa perbandingan harga kekerasan
IV.2. PEMBAHASAN
antara paduan Mg-Al, Mg-Al-Ni5% dan Mg-
Rancangan spesimen uji yang akan dibuat
Al-Ni10% pada setiap temperatur sintering
dihitung berdasarkan komposisi kimia yang
semakin menaik seiring dengan adanya
direncanakan dan dimensi sampel uji. Dari data
penambahan unsur Nikel dan meningkatnya
perhitungan kebutuhan serbuk yang digunakan
komposisi atau persentase Nikel pada paduan
bahwa tiap komposisi memiliki jumlah serbuk
Mg-Al. Hal ini dapat dilihat dengan jelas pada
yang berbeda. Dan dapat dilihat Pada (tabel
grafik (4.2 harga kekerasan vs persentase Ni).
4.1) menunjukan komposisi setap sampel uji.
Nikel pada paduan Mg-Al-Ni dapat
Proses kompaksi menghasilkan spesimen
meningkatkan kekerasan terhadapan paduan
berbentuk pelet dengan ukuran diameter dan
ini.
tinggi yang sama. Pada (tabel 4.3) menunjukan
Pada paduan Mg-Al terjadi mekanisme
hasil kompaksi menghasilkan ukuran diameter
penguatan logam, yaitu solid solution
12 mm dan tinggi 5 mm pada ketiga sampel uji
hardening adalah memasukan atom larut
tersebut. Ukuran yang dihasilkan sama karena
sebagai larutan padat dalam kisi atom pelarut,
peralatan (dies) dan tekanan kompaksi yang
selaluu menghasilkan paduan yang lebih kuat
digunakan yaitu sama 80 kg/cm2 selama 30
dari pada logam murni. Ada dua jenis larutan
detik.
padat ya itu interstisi dan substitusi,
Pada data sampel uji awal sebelum
mekanisme yang terjadi pada paduan Mg-Al
dilakukan proses sintering, diameter dan tinggi
adalah interstisi yaitu atom terlarutnya lebih
dari setiap sampel sesuai dengan hasil
kecil dari pada atom pelarut, atom –atom
rancangan yaitu diameter 12 mm dan tinggi 4
menduduki posisi sisipan dalam kisi perlarut.
mm. Hal ini disebabkan oleh ukuran cetakan
Dapat dilihat dari jari –jari atom setiap unsur,
dan tekanan kompaksi yang diberikan pada
Mg memiliki jari-jari atom 160 pm dan Al
setiap spesimen sama sehingga menghasilkan
memiliki jari-jari atom 142 pm jadi proses
sampel dengan dimensi yang sama pula.
mekanisme penguatan logam dengan metode
Pengujian kekerasan dilakukan dengan
interstisi terjadi pada paduan Mg-Al, unsur Al
metode mikro vickers menggunakan mesin uji
yang memiliki jari-jari atom lebih kecil dari
Microhardness Tester Zwick 3212. Tujuannya
pada jari-jari atom Mg masuk kedalam kisi
ialah untuk mengetahui sifat mekanik (harga
unsur Mg.
kekerasan) dari material yang telah dibuat
Dengan penambahan Ni dapat
dengan hasil indentasi yang sangat kecil.
mempengaruhi harga kekerasan dimana
Indentasi dilakukan di lima titik yang berbeda
dengan adanya kenaikan nilai kekerasan, dapat
dengan tujuan untuk mendapatkan harga
dilihat dari hasil pengujian yang telah
kekerasan rata-rata pada sampel yang diuji. Hal
dilakakukan dimana dengan hasil miling
ini dimaksud agar data yang dihasilkan valid
selama 1 jam menghasilkan solid solution Mg
atau tidak error.
dan terbentuknnya metasabil Mg2Al3. Nikel
Dari data uji keras sampel Mg-Al dengan
mempengaruhi harga kekerasan pada paduan
temperatur sintering 500oC dapat diketahui
Mg2Al3, Pada komposisi tersebut memang
bahwa harga kekerasan rata-rata pada sampel
dimungkinkan terbentuknya fasa metastabil
ini adalah 75,33 HVN, dan pada sampel Mg-Al
Mg2Al3 yang dapat dilihat dari hasil XRD
dengan temperature sintering 550oC dapat
munculnya fasa terebut. Dengan adanya
diketahui bahwa harga kekerasan rata-rata
penambahan Ni dapat menstabilkan fasa
pada sampel ini adalah 92,11 HVN.

paduan yang terbentuk, atau juga
meningkatnya harga kekerasan, semakin
banyak kandungan Nikel pada paduan Mg2Al3
maka kekerasan semakin meningkat.
Penambahan unsur paduan dapat
menghasilkan fasa kedua atau fasa sekunder
yang berupa senyawa yang dapat dikaitkan
dengan mekanisme penguatan fasa kedua.
Terlihat dalam diagram terner hasil dari
pengujian EDS didapatkan fasa kedua atau
senyawa Al3Ni larutan padat. Penguatan yang
dihasilkan oleh partikel fasa kedua merupakan
tambahan penguatan larutan padat yang dibuat
dalam matriks. Adanya partikel fasa kedua
mengakibatkan tegangan intern yang
terlokalisir. Fasa kedua berfungsi sebagai
penghalang laju dislokasi, karena untuk
melewati partikel fasa kedua butuh tegangan
yang besar sehingga terjadi penguatan pada
material tersebut yang dapat mengakibatkan
meningkatnya harga kekerasan pada material
tersebut. Jadi dengan adanya penambahannya
Ni pada paduan Mg-Al dapat meningkatkan
kekerasan sampel tersebut. Dapat dilihat dari
hasil pengujian XRD terbentuknya beberapa
fasa yang muncul dengan proses pemaduan
mekanik antara 3 unsur antra Mg, Al dan Ni
yang disintering. Dan dimana intensitas
puncak tertinggi dimiliki oleh senyawa
Mg3AlNi2 lalu Al3Mg2, Mg17Al12 dan NiAl3.
Dalam proses penelitian ini menggunakan
2 variasi temperatur sintering yaitu 5000C dan
5500C. Perubahan dimensi terjadi setelah
spesimen dilakukan proses sintering baik dari
diameter maupun tinggi dari masing-masing
spesimen mengalami penurunan seperti
ditunjukkan pada (tabel 4.1). Dengan kata lain
setiap spesimen setelah disinter mengalami
penyusutan (shrinkage). Hal ini terjadi karena
pada saat proses sintering berlangsung, gas
(lubricant) yang berada pada porositas
mengalami degassing (peristiwa keluarnya gas
pada saat sintering) yang dipengaruhi oleh
temperatur sintering dimana apabila terus
dinaikkan akan terjadi difusi permukaan antar
partikel matrik dan filler yang akhirnya akan
terbentuk liquid bridge / necking.Liquid bridge
ini akan menutupi porositas sehingga terjadi
eliminasi porositas atau berkurangnya jumlah
dan ukuran porositas.
Untuk mengetahui berapa persentase
porositas yang ada pada sampel uji, maka
dilakukan perhitungan pada hasil foto struktur
mikro dengan menggunakan metode point
count. Pada (tabel 4.9) dapat dilihat persentase
porositas hasil perhitungan metode point count
pada paduan Mg-Al, Mg-Al-Ni5%, dan Mg-
Al-Ni10% yang dilakukan proses sintering
500°C dan 500°C, dan memiliki hasil
persentase porositas yaitu, Mg-Al di
14
temperatur sintering 500°C = 10,6% dan
500°C = 9,2%, lalu Mg-Al-Ni5% di temperatur
sintering 500°C = 14,3% dan 500°C = 12,6%,
dan Mg-Al-Ni10% di temperatur sintering
500°C = 13,7% dan 500°C = 11,9%.
Berdasarkan data yang didapatkan, persentase
porositas direpresentasikan dalam bentuk
grafik agar terlihat apakah terjadi kenaikan
atau penurunan porositas berdasarkan
temperature sintering yang digunakan. Pada
grafik 4.9 (persentase porositas vs temperature
sintering) terlihat bahwa adanya penurunan
persentase porositas seiring dengan kenaikan
temperature sintering pada masing-masing
sampel uji paduan. Selain terjadi perubahan
dimensi, terjadi pula perubahan berat dari
setiap spesimen setelah dilakukan proses
sintering. Berat setiap spesimen mengalami
pengurangan seperti ditunjukkan pada (tabel
4.1). Hal ini diperkirakan terjadi akibat
temperatur sintering yang tinggi menyebabkan
kadar fluida pada setiap sampel menguap
sehingga beratnya pun menjadi berkurang.
Fluida pada setiap sampel diperkirakan masuk
ke dalam sampel akibat adanya pengaruh dari
lingkungan yang lembab ketika proses-proses
sebelumnya.
Dari hasil struktur mikro yang telah
dianalisa seperti ditunjukan pada (gambar 4.3-
gambar 4.8) dimana dapat dilihan bentuk
stuktur mikro berbentuk flake atau pipih
dimana besar butir pada paduan Mg-Al
memiliki besar butir yang relatif sama dengan
rata-rata memiliki panjang 45 mikron tetapi
dengan adanya perbedaan temperatur sintering
dimana paduan Mg-Al dengan temperatur
sintering 5000C memiliki rata-rata lebar 4,5
mikron sedangkan paduan Mg-Al dengan
temperatur sintering 5500C memiliki rata-rata
4 mikron. Begitu pula dengan paduan Mg-Al-
Ni 5% dengan temperatur sintering 5000C dan
5500C yang memiliki panjang butir rata-rata
6,5 mikron dan lebar 5,5 mikron. Paduan Mg-
Al-Ni 10% dengan temperatur sintering 5000C
dan 5500C yang memiliki panjang butir rata-
rata 7,5 mikron dan lebar 7 mikron. Dari hasil
tersebut dan dikaitkan dengan foto struktur
mikronya dapat terlihat mayoritas butir-butir
flake mengecil dan terjadi kerapatan antar
butir, walaupun ada beberapa butir yang
mengalami pembesaran.
Dari hasil analisa di atas dapat disimpulkan
bahwa terjadinya kerapatan antaran butir-butir
paduan yang ada pada sampel tersebut. Hal
tersebut berbanding lurus dengan teori yang
ada yaitu “pada saat proses sintering
berlangsung, gas (lubricant) yang berada pada
porositas mengalami degassing (peristiwa
keluarnya gas pada saat sintering) yang
dipengaruhi oleh temperatur sintering dimana

apabila terus dinaikkan akan terjadi difusi
permukaan antar partikel matrik dan filler yang
akhirnya akan terbentuk liquid bridge /
necking.Liquid bridge ini akan menutupi
porositas sehingga terjadi eliminasi porositas
atau berkurangnya jumlah dan ukuran
porositas”.
Dalam pengujian SEM-EDS pada
spesimen uji Mg-Al, Mg-Al-Ni 5% dan Mg-
Al-Ni 10% setelah sintering dilakukan untuk
menganalisis dan memastikan kondisi material
Pada data SEM-EDS yang dihasilkan, terlihat
komposisi unsur-unsur yang terdapat pada
(gambar 4.9 - grafik 4.14) terlihat bahwa
komposisi unsur Mg, Al, dan Ni muncul akan
tetapi komposisi yang dirancang sedikit
bergeser, hal ini dapat di sebabkan oleh metode
yang digunakan dalam penentuan titik tembak
SEM menggunakan metode spot analisis,
metode ini hanya menembak dititk-titik
tertentu yang berkemungkinan dititik tersebut
banyak komposisi material tersebut,
seharusnya menembak dengan metode window
dikarenakan hasil dari SEM keseluruhan dari
paduan yang berada di material tersebut akan
teranalisis secara merata.
V. KESIMPULAN
Dari penelitian tersebut dapat disimpulkan
bahwa:
1. Terjadi peningkatan kekerasan dengan
adanya penambahan unsur Ni dan
temperatur sintering pada paduan Mg-Al.
2. Semakin bertambahnya kandungan unsur
Ni pada paduan Mg-Al-Ni, meningkatkan
harga kekerasan dengan nilai rata-rata
kekerasan tertinggi pada sampel paduan
Mg-Al-Ni 10% dengan temperatur
sintering 550oC, yaitu sebesar 152,29
HVN.
3. Semakin tinggi temperatur sintering,
semakin sedikit jumlah porositas yang ada
pada sampel paduan Mg-Al dan Mg-Al-Ni
dimana fraksi volume porositas paling
terendah diperoleh pada sampel paduan
Mg-Al temperatur sintering 550oC sebesar
9,2%.
4. Dari hasil pengujian metalografi, terjadi
kerapatan antara sturktur mikro dengan
adanya kenaikan temperatur sintering. Dan
bentuk struktur mikro berupa flake.
5. Pada pengujian XRD sampel uji Mg-Al-Ni
setelah sintering menunjukan fasa
Mg3AlNi2, Al3Mg2, Mg17Al12 dan NiAl3.
Daftar Pustaka
[1] A. S. El-Amoush. 2007. ”An X-Ray
Investigation Of Hydrogenated Mg 30Al
Magnesium Alloy”. Journal Alloys and
Compounds. Vol. 441, No. 1-2. 278–283.
[2] Andreasen Anders. 2008. “Hydrogenation
Properties of Mg-Al Alloys” International
15
Journal Of Hydrogen Energy. 33 (24),
7489-7497.
[3] Bououdina, M. Guo ,Z.X. 2001.“
Comparative Study of Mechanical
Alloying of (Mg+Al) and (Mg+Al+Ni)
Mixtures for Hydrogen Storage”. Journal
of alloys and Compounds. 336. 222-231.
[4] German, Ramdal M. 1994. Powder
Metallurgy Science. United States of
America.
[5] Crivello JC, Nobuki T, Kato S, Abe M, dan
Kuji T. 2007. ”Hydrogen
absorption properties of the
gamma-Mg17Al12 phase and its Al-richer
domain”. Journal Alloys and
Compounds. 446:157.
[6] Suryanarayana. C.2004. Mechanical
Alloying And Milling. Colorado : Marcell
Dekker
[7] H. Imamura, K. Masanari, M. Kusuhara, H.
Katsumoto, T. Sumi, dan Y. Sakata. 2005.
“High Hydrogen Storage Capacity Of
Nanosized Magnesium Synthesized By
High Energy Ball-Milling”. Journal Alloys
and Compounds, Vol. 386, No. 1-2. 211–
216.
[8] I. P Jai, Chagan Lal, dan Ankur Jain,
“Hydrogen Storage in Mg: A Most
Promising Material,” International
Journal Of Hydrogen Energy, Vol.
35, No. 10 (2010, Mei) 5133-5144.
[9] International Energy Outlook 2006, US-
DOE IEA Report DOE/EIA-0484
(2006), available at
http://www.eia.doe.gov/oiaf/ieo/index.htm
l.
[10] Kurniawan, A dan Purwaningsih H. 2013.
“Pengaruh Penambahan 10at.%Ni
dan Waktu Milling pada Paduan MgAl
Hasil Mechanical Alloying dan
Sintering”. JURNAL TEKNIK POMITS.
Vol. 2, No. 1
[11] Pangesthiaji Ganive dan Hariyati
Purwaningsih. 2013. “ Pengaruh Milling
Time Terhadap Pembentukan Fasa γ-MgAl
Hasil Mechanical Alloying”. JURNAL
TEKNIK POMITS Vol. 2. No. 1.
[12] Q. A. Zhang dan H. Y. Wu. 2005.
“Hydriding Behavior Of Mg17Al12
Compound,” Material Chemistry and
Physics, Vol. 94, No. 1. 69–72.
[13] T. Nobuki, Jean Claude Crivello, dan
Toshiro Kuji. 2008. “Synthesis of Mg-
Al Alloys by Bulk Mechanical Alloying
(BMA) and Their Hydrogen
Solubility”. Materials Transactions. Vol.
9, No. 11. 2679-2685.