LAPORAN TUGAS BESAR

SISTEM UTILITAS 1 (ICE307)

Materi: Sistem Pemindahan Panas

JUDUL:

Unit Reaksi Sintesis Hidrogen pada Pabrik Amoniak

NAMA ANGGOTA KELOMPOK:

1. Yovita Hariyanti NPM: 2013620040

2. Lusia Angela NPM: 2013620116

3. Vinsensia Paskarani NPM: 2015620054

4. Nadyana Incan NPM: 2015620074

5. Jenny Wijaya NPM: 2015620078

6. Raynor Fathur Ghafary Lenggo Ginta NPM: 2015620082

7. Arlene NPM: 2015620092

8. Claudius Chrismanto NPM: 2015620098

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
2017
 BAB I
PENDAHULUAN

Industri amonia merupakan salah satu industri terbesar di dunia. Amonia banyak
digunakan di berbagai industri lain sebagai bahan baku utama maupun penunjang. Contoh
industri yang membutuhkan amonia adalah industri urea, industri metal, industri asam nitrit,
industri petroleum, industri karet, industri pangan, dll. Kebutuhan amonia yang begitu besar
menarik minat negara di dunia untuk mendirikan industri amonia sebagai peluang untuk
menaikkan perekonomian negaranya.
Bahan baku pembuatan amonia adalah gas hidrogen dan nitrogen. Gas nitrogen dan
hidrogen direaksikan dengan perbandingan 1 : 3. Dari perbandingan tersebut diketahui bahwa
kebutuhan gas hidrogen pada proses produksi amonia sangatlah banyak. Kebutuhan gas
hidrogen tersebut dapat terpenuhi dengan cara membeli langsung hidrogen yang sudah siap
pakai. Namun hal tersebut perlu dipertimbangkan karena kebutuhan hidrogen yang sangat
banyak, pemakaian hidrogen secara kontinu, dan harga gas hidrogen yang tidak murah.
Pembelian hidrogen yang siap pakai dinilai kurang efektif dan tidak ekonomis. Oleh sebab itu
diperlukan alternatif lain untuk memenuhi kebutuhan hidrogen pada industri amonia.
Gas hidrogen dikenal sebagai gas sintesis. Gas sintesis bisa dihasilkan melalui reaksi
katalitik gas alam dengan kukus (steam reforming), oksidasi parsial (batu bara, resid) dalam
reaktor reformer, coal gasification, atau elektrolisis air. Dari proses tersebut akan dihasilkan
gas hidrogen, gas karbon monoksida, dan karbon dioksida. Pada proses pembuatan amonia
gas karbon monoksida dan gas karbon dioksida tidak diinginkan, oleh karena itu gas tersebut
harus dihilangkan.
Proses yang biasa digunakan untuk memproduksi gas sintesis terdiri dari dua tahap.
Pada tahap pertama reaksi bersifat sangat endotermis, diperlukan kalor yang sangat besar dari
luar reaktor agar reaksi ini dapat berjalan dengan baik. Salah satunya adalah dengan
menggunakan media pemanas. Pada tahap kedua reaksi bersifat eksotermik, panas yang
dihasilkan diambil dengan menggunakan media pendingin. Agar proses pembuatan gas
sintesis ini dapat berjalan dengan baik, diperlukan sistem utilitas yang tepat untuk mengatur
sistem pendinginan dan pemanasan proses produksi.
 BAB II
PERANAN MATA KULIAH SISTEM UTILITAS 1

Sistem Utilitas merupakan unit-unit yang menunjang pelaksanaan suatu proses dalam
industri. Peranan Mata Kuliah Sistem Utilitas I dalam kasus Unit Reaksi Sintesis
Hidrogen pada Pabrik Amonia adalah:
1. Untuk menentukan media pembuang panas yang tepat pada tiap proses unit reaksi
sintesis hidrogen pada pabrik amonia
2. Untuk menentukan sumber pemanas yang tepat pada tiap proses unit reaksi
sintesis hidrogen pada pabrik amonia
3. Untuk menentukan unit penyediaan air yang sesuai pada tiap proses unit reaksi
sintesis hidrogen pada pabrik amonia
4. Untuk menentukan metode yang sesuai dalam pengolahan air untuk tiap proses
pada unit reaksi sintesis hidrogen pada pabrik amonia agar sesuai dengan baku
mutu pabrik tersebut.
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

Kebutuhan hidrogen pada industri dapat terpenuhi melalui 2 cara, yaitu dengan
membelinya dari industri yang memproduksi hidrogen atau membuat sendiri hidrogen
tersebut. Masing-masing cara memiliki keuntungan dan kerugiannya sendiri. Namun, jika
dipertimbangkan, pembuatan hidrogen lebih diminati. Industri membutuhkan hidrogen dalam
skala yang besar dan bersifat kontinu. Apabila penyediaan hidrogen melalui pihak ketiga,
akan timbul berbagai permasalahan seperti:
1. Biaya transportasi yang tinggi. Pada suhu kamar hidrogen berfasa gas, sehingga
memerlukan volume tangki yang cukup besar untuk membawa hidrogen tersebut.
Walaupun dapat dicairkan di bawah titik lelehnya, biaya untuk memindahkannya
tetap besar.
2. Mudah terbakar, risiko terjadi ledakan saat melakukan pemindahan dan
penyimpanan hidrogen sangat besar
3. Ketersediaan hidrogennya tidak pasti
4. Diperlukan tangki penyimpanan untuk menyimpan hidrogen yang telah dibeli

Pembuatan hidrogen dapat dilakukan melalui beberapa cara, antara lain:

a. Elektrolisis air
Elektrolisis air merupakan reaksi dekomposisi air menjadi oksigen dan
hidrogen yang dibantu oleh arus listrik.
Oksidasi (anoda): H2O(l) 1/2 O2(g) + 2 H+(aq) + 4e-
Reduksi (katoda): 2 H+(aq) + 2e- H2(g)
E0 = (0.0 V) + (-1.23 V) = -1.23 V
Kebutuhan listrik untuk pembuatan 1 mol hidrogen adalah sebesar 1,23 V.
Sedangakan dalam skala industri diperlukan hingga ribuan mol hidrogen agar
keseluruhan kebutuhan hidrogen dalam industri dapat terpenuhi. Penggunaan listrik
yang begitu besar kurang efektif dan mengakibatkan pemborosan biaya operasional.
Selain itu kelemahan metode elektrolisis ini adalah :
 1. Produk yang terbentuk dapat kembali lagi menjadi air khususnya apabila
kedua kompartmen tidak dipisahkan dengan membran.
2. Hidrogen yang terbentuk dapat diabsorb oleh katoda (seperti katoda
palladium), oksigen yang dihasilkan dapat mengoksidasi anoda
3. Pada kedua sisi kompartmen, terdapat ion hidrogen dan ion hidroksida
yang dapat mengubah pH larutan. pH yang tinggi dan rendah memerlukan
material reaktor khusus agar tidak mudah rusak, sehingga biaya yang
diperlukan tinggi. Harga elektroda juga mahal, apalagi dalam skala
industri. Umur elektroda pendek akibat terdapat oksigen dan hidrogen
yang dapat merusak elektroda

b. Coal Gasification
Coal gasification merupakan cara untuk menghasilkan energi dengan berbagai
keuntungan, seperti lebih ramah lingkungan, produk samping berupa sulfur dan
amonia yang penting bagi industri lain. Coal direaksikan dengan steam pada kondisi
miskin oksigen dan temperatur tinggi. Reaksi ini akan menghasilkan syn-gas (CO,
CO2, dan H2) dengan inert nitrogen dan kontaminan sulfur.

C(s) + H2O(g) CO + H2

Setelah proses pemurnian, CO yang dihasilkan direaksikan dengan steam

melalui bantuan katalis untuk menghasilkan CO2 dan hidrogen. Walaupun juga
memiliki banyak keuntungan, coal gasification tidak sesuai bila diaplikasikan pada
industri amonia dalam pembuatan hidrogen karena capital, operational, dan
maintainance cost nya mahal. Coal gasification lebih cocok digunakan sebagai
industri penghasil energi, karena energi yang dihasilkan besar dan ramah lingkungan.

c. Reaksi redoks dengan metal

Hidrogen dapat disintesis melalui tahap oksidasi reduksi antara logam dengan
asam.
Zn + 2H+ Zn2+ + H2
Pembentukan hidrogen dengan asam dan logam sangat tidak mungkin untuk
skala industri. Bahan bakunya berupa asam (dalam jumlah yang banyak), sehingga
diperlukan tangki penyimpanan yang tahan korosi, pipa anti korosi, sehingga capital
cost sangat besar. Selain itu juga logam yang diperlukan sangat banyak sehingga
 bahan baku sangat mahal. Oleh karena itu, produksi hidrogen dengan cara ini sangat
tidak disarankan.

d. Steam reforming dan shift reaction

Sekitar lebih dari 95% hidrogen di Amerika diproduksi melalui proses steam
reforming metana dan komponen hidrokarbon lain yang berada di gas alam. Steam
pada temperatur tinggi (700oC-1000oC) bereaksi dengan metana serta ditambahkan
katalis untuk memproduksi hidrogen, CO, dan sedikit CO2. Reaksi steam reforming
ini sangat endotermik sehingga diperlukan kalor agar reaksi dapat berlangsung.
CH4 + H2O(g) CO + 3H2
Steam juga dapat dihasilkan melalui shift reaction dengan bantuan katalis besi
oksida. Reaksi yang berlangsung antara steam dengan gas karbon monoksida. Reaksi
ini akan menghasilkan CO2 dan hidrogen
CO + H2O(g) CO2 + H2
Metode ini paling banyak digunakan, karena :
a. Katalis yang digunakan relatif murah, walaupun mudah rusak dengan
keberadaan sulfur. Cara mengatasinya dengan menghilangkan keberadaan
sulfur pada umpan gas alam sebelum memasuki reaktor.
b. Yield hidrogen yang dihasilkan relatif tinggi, efisiensi kerja tinggi (70-85%)
c. Biaya yang dibutuhkan paling sedikit bila dibandingkan dengan metode lain.
 BAB IV
PEMBAHASAN

IV.1 Bahan Baku Proses Pembuatan Hidrogen pada Industri Amonia

Bahan baku pembuatan hidrogen pada industri amonia adalah gas alam.
Berikut adalah komposisi gas alam.

Komponen Kuantitas Satuan

Metana (CH4) 74,95 % mol

Etana (C2H6) 6,77 % mol

Propana (C3H8) 5,36 % mol

Iso-butana (i-C4H10) 0,82 % mol

Normal-butana (n-C4H10) 1,08 % mol

Iso-pentana (i-C5H12) 0,32 % mol

Normal-pentana (n-C5H12) 0,22 % mol

Heksana (C6H14) 0,18 % mol

Karbon dioksida (CO2) 10,30 % mol

Sulfur (H2S) 3,4 Ppm

 Gas alam yang diambil digunakan sebagai fuel gas dan gas proses. Gas alam
sebagai fuel gas digunakan sebagai bahan bakar yang akan menyuplai panas untuk
unit steam reformer. Sementara gas alam sebagai gas proses industri amonia harus
melalui proses pretreatment untuk menghilangkan kontaminan-kontaminan yang
dapat mengganggu proses industri. Kontaminan yang dimaksud antara lain sulfur,
HHC (Heavy Hidrocarbon), dan CO2. Sulfur pada gas alam dapat merusak katalis Ni
pada unit steam reforming, HHC dapat menyebabkan terbentuknya arang yang dapat
menutupi pori-pori katalis sehingga peforma katalis menurun, sedangkan CO2 dapat
menyebabkan terbentuknya metana pada unit desulfurizer dan menjadi racun bagi
katalis pada unit converter.

IV.2 Reaktor Proses Pembuatan Hidrogen pada Industri Amonia

Proses yang digunakan pada pembuatan hidrogen di industri amonia adalah
steam reforming. Pada proses ini, gas alam dan steam akan bereaksi membentuk syn
gas dengan bantuan katalis. Proses ini memerlukan panas karena reaksinya bersifat
endotermis. Proses steam reforming dibagi ke dalam 2 reaktor, yaitu primary steam
reformer dan secondary steam reformer.

a. Primary Steam Reformer

Primary Steam Reformer merupakan sebuah furnace berukuran besar yang di
dalamnya terdiri atas banyak tube berisi katalis NiO yang tersusun paralel. Campuran
gas proses dijenuhkan terlebih dahulu sebelum memasuki primary reformer sehingga
dapat menghemat steam yang dipakai. Penjenuhan dilakukan dengan menyemprotkan
kondensat ke gas proses lalu ditambahkan steam medium untuk memanaskan
kondensat. Campuran lalu masuk ke mixed feed coil untuk dipanaskan.
 Gas yang telah melewati proses pretreatment dialirkan ke primary steam
reformer dengan superheated steam untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2
dan H2. Pembakaran harus diatur agar mengurangi risiko terjadinya hotspot dan
overheating. Reaksi pada primary reformer berlangsung secara endotermis yang
memerlukan kalor cukup besar untuk menghasilkan produk H2. Temperatur reaktor
berkisar antara 800-820oC.
2CH4(g) + 3 H2O(g) + Q CO2(g) + CO(g) + 7 H2(g)
b. Secondary Steam Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer,
gas dialirkan ke Secondary Steam Reformer yang juga berfungsi untuk membentuk
gas H2, CO dan CO2. Gas dialirkan ke secondary steam reformer untuk mereaksikan
sisa-sisa hidrokarbon yang tidak bereaksi pada unit primary steam reformer.
Campuran gas proses dimasukkan ke secondary steam reformer agar
mendapatkan nilai konversi yang tinggi, syn gas dan gas alam sisa akan bertemu
dengan udara sehingga terjadi reaksi pembakaran secara cepat dan menyebarkan
panas pembakaran ke seluruh permukaan katalis. Gas panas dari bagian combustion
mengalir ke bawah melewati katalis Ni agar reaksi lebih sempurna. Reaksi yang
terjadi pada secondary reformer:

CH4(g) + H2O(g) + Q CO(g) + 3 H2(g) Hf=-286 kJ/mol

2 H2(g) + O2(g) 2 H2O(g) + Q Hf=206,2 kJ/mol
CO(g) + O2(g) 2 CO2(g) + Q Hf=-41,2 kJ/mol

Pada unit ini, panas yang digunakan oleh gas proses untuk bereaksi
membentuk H2 berasal dari pembakaran udara dengan H2. Panas ini akan dipakai gas
proses untuk bereaksi karena reaksinya bersifat endotermis sehingga membutuhkan
panas. Dapat dilihat dari beberapa reaksi di atas, bahwa reaksi yang terjadi pada
secondary reformer merupakan oksidasi parsial. Hasil gas H2 diatur dengan
menaikkan dan menurunkan laju dari udara agar rasio H2/N2 untuk sintesis amonia
besar.
Tekanan dalam secondary reformer harus dijaga konstan. Tekanan yang
terlalu tinggi akan menggeser reaksi ke arah kiri dimana hidrogen yang terbentuk
akan terkonversi kembali menjadi metana. Sementara tekanan yang terlalu rendah
akan menggeser reaksi ke arah pembentukan gas H2, hal ini nampak menguntungkan,
 namun dengan menurunkann tekanan, beban pada syn gas compressor akan
meningkat sehingga energi yang diperlukan semakin besar.
Temperatur pada secondary reformer akan naik akibat reaksi yang terjadi. Gas
keluaran disebut dengan synthesis gas (syn gas) yang kemudian didinginkan dengan
heat exchanger dengan boiler feed water (BFW) yang digunakan untuk produksi
steam. Syn gas kemudian didinginkan kembali pada HP steam superheater.
Gas keluaran dari secondary reformer mengandung CO dan CO yang harus 2

dihilangkan karena dapat meracuni katalis pada bagian ammonia converter. Tahapan
purifikasi untuk menghilangkan kandungan ini dilakukan dengan CO-shift converter
dan CO removal.
2

Fungsi utama dari CO-shift converter adalah mengkonversikan kandungan CO

pada syn gas menjadi CO sebelum CO dibersihkan dari kandungan syn gas. Pada
2 2

CO-shift converter terdapat high temperature shift converter (HTS) dan low
temperature shift converter (LTS) yang digunakan karena reaksinya bersifat
reversible. Sedangkan CO removal berfungsi untuk menghilangkan CO
2 2 yang
bersifat beracun pada katalis.

IV.3 Bahan Baku Penunjang Proses Pembuatan Hidrogen pada Industri Amonia
Bahan Baku Penunjang:
a. Steam
Kebutuhan steam untuk keperluan operasi pabrik ammonia dan urea dihasilkan
oleh unit utilitas. Jenis jenis dan spesifikasi steam yang dihasilkan oleh unit utilitas
disajikan pada Tabel 3.2.
Tabel 3. 2 Jenis jenis steam yang dihasilkan oleh unit utilitas
Jenis Steam Temperatur (oC) Tekanan(kg/cm2)

High steam 400 130

Medium steam 380 42

Low steam 220 5

a. Katalis
 Katalis hanya digunakan pada pabrik amonia, sedangkan pada pabrik urea
tidak membutuhkan katalis dalam prosesnya. Jenis-jenis katalis yang digunakan pada
pabrik amonia disajikan pada Tabel 3.4.
Tabel 3. 4 Jenis-Jenis Katalis pada Pabrik Amonia
Nama Katalis Tempat Penggunaan

ZnO Desulfurizer

Co-Mo (Cobalt-Molybdenum) Desulfurizer

ZnO Guard Chamber

NiO Reformer, Methanator

Fe3O4/Cr2O3 HTSC

Cu/ZnO LTSC

Besi berpromotor Ammonia Converter

IV.4 Penggunaan Air pada Proses Pembuatan Hidrogen pada Industri Amonia

IV.4.1Sistem Pendingin
Pada sintesis hidrogen, air digunakan untuk mendinginkan produk keluaran
secondary reformer. Proses pendinginan dilakukan dalam 2 tahap:
1. Tahap pertama: gas (produk) keluaran secondary reformer di alirkan menuju heat
exchanger dengan air pendingin berupa boiler feed water (air demin bebas oksigen
agar tidak terjadi scaling dan korosi pada boiler). Air pendingin kemudian menjadi
panas dan digunakan untuk memproduksi steam.
2. Tahap kedua: dari heat exchanger produk dialirkan ke HP steam superheater dengan
media pendingin juga berupa boiler feed water.
 Air pendingin kemudian menjadi panas dan digunakan untuk memproduksi
steam. Steam yang dihasilkan dapat digunakan untuk memproduksi listrik (High
Pressure Steam) dan Medium Pressure Steam yang digunakan untuk keperluan lain
dalam pabrik. Selain itu air pendingin digunakan untuk mengambil panas dari gas
hasil bakar (pemasok kalor reaksi sintesis hidrogen yang bersifat endotermis)
sehingga tidak ada panas yang terbuang dan dapat dimanfaatkan kembali.
Selain itu, terdapat pendinginan pada unit High Temperature Shift Converter.
HTSC merupakan unit untuk mengubah CO menjadi CO2. Di dalam HTSC reaksi
yang berlangsung bersifat eksotermis sehingga air pendingin berperan untuk menjaga
suhu tetap. Gas yang keluar dari unit HTSC memiliki temperatur 371 oC didinginkan
hingga 206oC menggunakan boiler feed water di dalam Heat exchanger.
Selanjutnya, pada Low Temperature Shift Converter, temperatur harus dijaga
sekitar 206oC atau temperatur tidak boleh terlalu dekat dengan dew point dari
campuran gas dengan steam. Temperatur dijaga dengan mengambil atau mensuplai
kalor. (temperatur yang tertera merupakan contoh temperatur yang dipakai pada
pabrik Pupuk Sriwidjaja Palembang pabrik P-IB)
IV.4.2 Sistem Pemanas
Reaksi yang terjadi pada unit Primary Reformer membutuhkan panas yang
cukup dan temperatur berkisar antara 800-820oC. Karena temperatur yang dibutuhkan
sangat tinggi, maka media pemanas tidak dapat menggunakan steam ataupun molten
salt. Pemanasan harus menggunakan furnace (pembakaran secara langsung) dengan
gas alam. Steam pada sistem pemanasan berperan secara tidak langsung, yaitu sebagai
sumber energi untuk menghasilkan listrik. Dari HP steam super heater diproduksi
listrik untuk memasok blower yang memompa udara ke burner pada furnace/tempat
pembakaran. Steam diperoleh dari boiler feed water dengan masukan boiler berupa air
jernih bebas anion kation dan oksigen.
IV. 5 Kebutuhan Air Untuk Proses Pembuatan Hidrogen pada Industri Amonia

IV.5.1 Air Baku dan Air Bersih

Air baku merupakan air yang diambil dari sumber air, yaitu air sungai, air laut,
dan sumber air lainnya. Air baku tidak dapat langsung dipakai untuk proses di pabrik,
maka sebelumnya harus dilakukan pengolahan terhadap air baku sehingga diperoleh
air bersih dengan kualitas yang memadai dan layak untuk digunakan. Air baku yang
digunakan untuk unit utilitas di pabrik sebesar 800-850 m3/jam. Berikut merupakan
komposisi air baku yang diambil dari air sungai.

Parameter Komponen Kuantitas Satuan

pH - 6,9 7,6 -

Turbiditas SiO2 49 - 65 ppm

Komposisi Cl2 sebagai Cl- 3,4 - 6,4 ppm

Sulfat sebagai SO42- 4,2 - 7 ppm

Amoniak sebagai NH3 3,9 -11,3 ppm

Besi sebagai Fe 1,6 4.2 ppm

Silika sebagai SiO2 20,5 40,1 ppm

Minyak 7,7 30 ppm

Amoniak Bebas 2,2 ppm

Material Organik 18,7 105 ppm

Padatan terlarut 64 100 ppm

Padatan tersuspensi 42 94 ppm

Kesadahan Ca2+ 8,5 18,4 ppm

Mg2+ 6,4 13,8 ppm

 Tekanan - 2,25 kg/cm2G

o
Temperatur - 28,5 - 30 C

Setelah dilakukan proses pengolahan air, maka akan didapatkan air bersih atau
air filter yang akan ditunjukkan pada tabel di bawah ini.

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan umpan 7,7 kg/cm2G

o
Temperatur umpan 29,0 C

Alkalinitas 15,0 ppm sebagai CaCO3

Klorida 6,0 ppm sebagai CaCO3

Sulfat 41,0 ppm sebagai CaCO3

Total anion 62,0 ppm sebagai CaCO3

Kalsium 9,0 ppm sebagai CaCO3

Magnesium 4,0 ppm sebagai CaCO3

Natrium+Kalium 49,0 ppm sebagai CaCO3

Total kation 62,0 ppm sebagai CaCO3

Klorin 0,5 ppm sebagai Cl

Silika 36,0 ppm sebagai SiO2

pH 6,5 7,0

Konduktivitas 100 MM ohm/cm

 Besi 0,1 ppm sebagai Fe

Bahan organik 5,0 ppm wt

Turbiditas 3,0 ppm (max)

Warna 20,0 ppm

IV.5.2 Air Bebas Mineral (Demineralized Water)

Air bebas mineral yang akan digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed
water) dan digunakan pada unit waste heat boiler sebesar 180 m3/jam. Spesifikasi
untuk air bebas mineral ini dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Keluaran penukar kation 0,5 ppmTDS (max)

Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)

Silika 0,05 ppm silika (max)

IV.5.3 Air Pendingin (Cooling Water)

Air pendingin atau cooling water yang digunakan untuk mengambil panas dari
suatu proses dengan perpindahan panas mempunyai karakteristik seperti yang
ditunjukkan pada tabel di bawah ini.

Spesifikasi Kuantitas Satuan

pH pada 25 C 6,8 7,3

M alkalinitas < 200 ppm sebagai CaCO3

Ca hardness < 150 ppm sebagai CaCO3

Mg hardness < 100 ppm sebagai CaCO3

 Silika < 200 ppm sebagai SiO2

Turbiditas < 10 Turbiditas

Klorin dan sulfat < 1000 Ppm

Sistem air pendingin merupakan sistem sirkulasi terbuka dengan kapasitas

sirkulasi sebesar 23.060 m3/jam dengan desain temperatur air pendingin adalah 32oC
dan air panas balik 42,2 oC.

IV.6 Pengolahan air pada Proses Pembuatan Hidrogen pada Industri Amonia
IV.6.1 Boiler Feed Water
Untuk air berupa boiler feed water, air diperoleh dari air baku yang sudah di
hilangkan kontaminannya dan di demeneralisasi. Unit pengolahannya adalah:
IV.6.1.1 Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant)
Water treatment plant merupakan unit yang berfungsi mengolah air baku agar
dapat digunakan untuk proses operasi pabrik. Pengotor yang ada dalam air baku dapat
berupa:
a. Padatan terlarut (mineral mineral seperti CaCO3, CaSO4, dll)
b. Gas terlarut (CO2, O2)
c. Padatan tak terlarut
d. Pengotor lainnya dalam bentuk turbidity (kekeruhan), warna, tanah, endapan mineral,
minyak, dll.

Berikut merupakan bagan pengolahan air, sumber air baku yang dipilih adalah air
sungai.
 kebutuhan sanitasi

air sungai air pemadam kebakaran

Kolom Mixed bed

penukar ion
Screen filter anion exchanger

Kolom
penukar
kation

clear sand filter

clarifier ACF
well filter water
storage

Kebutuhan deaerasi
makeup cooling deaerasi
tower

Boiler Boiler feed

feed water water (HP
(LP dan steam)
MP Steam

Untuk menghilangkan pengotor, pengolahan air di dalam water treatment

plant dilakukan dalam beberapa tahapan, yaitu :
1. Penjernihan (Clarification)
Dalam proses penjernihan sebelum air memasuki clarifier, air diinjeksikan
oleh bahan-bahan kimia seperti:
a. Alum (Al2(SO4)3): Alum berfungsi untuk memperbesar ukuran partikel koloid
membentuk flok (gumpalan besar). Aluminium sulfat dalam air akan larut
membentuk ion Al3+ dan OH- serta asam sulfat. Ketika ion bermuatan positif
dalam alum (Al3+) kontak dengan ion negatif akan membentuk flok. Pada
proses pembentukan flok, pH akan cenderung turun (asam) karena terbentuk
asam sulfat (H2SO4).
b. Soda Kaustik (NaOH): Soda kaustik berfungsi untuk mengatur pH atau
memberikan kondisi basa pada air sungai sehingga mempermudah
pembentukan flok oleh alum karena air baku cenderung bersifat asam akibat
H2SO4 yang dihasilkan ketika pembentuk ion Al3+ dan OH-.

Jumlah bahan kimia yang digunakan bergantung pada jumlah dan kualitas air
sungai yang masuk, yang ditentukan berdasarkan hasil analisa. Air yang masuk ke
clarifier bersama dengan bahan bahan kimia akan melalui proses pencampuran
cepat (rapid mixing) di dalam clarifier agar terjadi interaksi antara pengotor koloidal
dengan alum agar terbentuk flok flok kecil. Air yang telah melalui proses
 penjernihan kemudian disaring. Lumpur atau endapan di dalam tangki penjernih
dikeluarkan dan di alirkan ke kolam lumpur secara gravitasi. Kerangan pembuka
digunakan untuk membuang lumpur dari tangki penjernih. Kerangan ini dapat terbuka
secara otomatis sesuai kondisi yang dikehendaki.
2. Penyaringan (Filtration)
Proses penyaringan berfungsi untuk menyaring pengotor tersuspensi yang
masih lolos dari tahap penjernihan. Proses penyaringan dapat dilakukan dengan
menggunakan media pasir atau tangki filter berpasir.
Jika penyaring berpasir telah jenuh maka perlu dilakukan proses regenerasi
dengan cara pencucian balik (backwash). Di mana tekanan pada saat proses backwash
lebih rendah dibandingkan tekanan saat service, hal ini dilakukan untuk melepaskan
kotoran dari permukaan filter. Air hasil pencucian balik (backwash) dari filter yang
ditampung akan dibagi menjadi 2. Bagian pertama berfungsi untuk memisahkan
endapan dari air, kemudian endapan yang terbentuk akan dialirkan menuju kolam
lumpur sedangkan aliran air bersih dialirkan ke bagian kedua. Air ini akan
dikembalikan ke tangki pernjernih melalui pompa.
IV.6.1.2 Unit Penyediaan Air Bebas Mineral (Demin Plant)
Demin plant berfungsi untuk mengolah air terfiltrasi dengan penukar ion untuk
menghilangkan padatan yang terlarut dalam air dan menghasilkan air bebas mineral
sebagai air umpan boiler. Air yang memiliki kandungan mineral dapat memicu
terbentuknya deposit/scale yang dapat merusak alat pada suatu proses. Garam yang
terlarut di dalam air berikatan dalam bentuk ion positif (kation) dan ion negatif
(anion). Ion ion tersebut dihilangkan dengan cara pertukaran ion di dalam alat
penukar ion.
Air filter dari tangki penampungan dipompa menuju filter karbon yang di
dalamnya berisi karbon aktif untuk mengikat zat organik dan penghilangan bau dan
warna. Kemudian air masuk kedalam penukar kation yang diisi dengan resin yang
dirancang untuk menghilangkan/mengikat ion ion logam dari air atau ion ion
positif seperti K+, Ca2+, Mg2+, Fe2+, dan Al3+. Air dialirkan ke penukar anion di mana
anion dalam air bertukar dengan ion OH- dari resin anion. Penukar anion dirancang
untuk menghilangkan ion asam dari air atau ion ion negatif seperti karbonat,
bikarbonat, sulfat, sulfit, nitrat, nitrit, dan silica. Air bebas mineral yang dihasilkan
kemudian disimpan di dalam tangki penyimpanan.
IV.6.2 Air Pendingin
Air pendingin untuk mengambil panas gas hasil bakar diperoleh dari sistem air
pendingin/ cooling water system. Air pendingin adalah suatu media air yang berfungsi
untuk mengambil panas dari suatu proses atau peralatan dengan cara perpindahan
panas. Sistem air pendingin terdiri dari menara pendingin (cooling tower) dan bak
penampung/basin, pompa air pendingin. Sistem air pendingin yang umum digunakan
adalah sistem sirkulasi terbuka. Udara masuk dari sisi bawah menara menuju ke atas
dihisap oleh kipas jenis induced draft sedangkan air mengalir dari sisi atas menuju
basin. Aliran udara ke atas akan mendinginkan air yang turun ke bawah.
Untuk mengolah air pendingin disediakan sistem injeksi bahan kimia untuk
mencegah korosi, mecegah terbentuknya kerak (scale) dan pembentukan lumpur di
peralatan operasi. Kerak dan lumpur akan menghambat atau menurunkan kapasitas
perpindahan panas.
Untuk menjamin operasi sitem air pendingin berjalan dengan optimal, maka
kualitas dan kuantitas dari air pendingin harus dijaga agar sesuai parameter desain.
Kualitas air pendingin ditentukan oleh perlakuan kimiawinya, zat kimia tersebut
diantaranya :
a. Pencegah Korosi
Bahan kimia untuk pencegah korosi merupakan senyawa/ campuran dapat yang
menghambat/mencegah terjadinya oksidasi logam Fe oleh O2 yang dapat
menyebabkan terjadinya korosi.
b. Bio Dispersant
Suatu campuran bahan kimia yang berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh bakteri
an-aerob) dan juga mendispersikan lendir/slime yang terbentuk didalam sistem.
c. Pencegah Kerak
Bahan kimia untuk pencegah terbentuknya kerak.
d. Biocide
Suatu campuran bahan kimia yang berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh bakteri
an-aerob).
e. Oxidizing Biocide
Berfungsi untuk mengendalikan laju pertumbuhan mikroorganisme (bakteri) di sistem
air pendingin.
Berikut merupakan gambar cooling tower.

drift loss evaporation loss

Air sirkulasi
Pabrik
cooling
tower
cold water basin
E-65

makeup water blowdown

 DAFTAR PUSTAKA

http://www1.lsbu.ac.uk/water/electrolysis.html
https://sciencing.com/advantages-disadvantages-coal-gasification-8600565.html
https://www.hindawi.com/archive/2013/690627/
https://energy.gov/eere/fuelcells/hydrogen-production-natural-gas-reforming
http://ietd.iipnetwork.org/content/steam-reforming
http://www.aspaja.co.id/water-waste-treatment-plant/
https://www.suezwater.co.uk/cooling-water-systems-chemicals/