Makalah Mata Kuliah Kemurgi

Produksi Hidrogen dari Syngas

Kelompok 1
Alif Luthfi 2007134755
Andika Dwi Nata 2007110725
Muhammad Al Habib 1907155613
M. Vikhri Assegaft 2007113931
Rara Salfa Arsenda 2007125755

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia - Fakultas Teknik
Universitas Riau
2023/2024
1 PENDAHULUAN
Gas sintesis atau singkatnya, syngas, adalah campuran karbon monoksida,
karbon dioksida dan hidrogen. Syngas dapat diproduksi dari berbagai sumber,
termasuk gas alam, batubara, biomassa, atau hampir semua bahan baku
hidrokarbon, melalui reaksi dengan uap atau oksigen. Syngas adalah sumber daya
perantara penting untuk produksi hidrogen, amonia, metanol, dan bahan bakar
hidrokarbon sintetis.
Syngas dapat diperoleh dari berbagai proses, Syngas diproduksi dari
berbagai sumber, termasuk batu bara, gas alam, biomassa, atau hampir semua bahan
baku hidrokarbon dengan mengunakan reaksi menggunakan uap (Steam
Reforming), Oksigen (Oksidasi Parsial), dan gasifikasi batubara.

1.1 Methane Steam Reforming

Methane steam reforming merupakan salah satu cara terbaik untuk
memproduksi hidrogen dengan menggunakan bahan baku berupa gas alam. Secara
umum, tahapan proses pada Methane Steam Reforming (MSR) adalah reaksi
reforming, CO shift reaction, dan pemurnian hasil. Reaksi-reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut:

Reforming
CH4 (g) + H2O (g) → CO2 (g) + 3H2 (g) ΔHr = 206 kJ/gmol ....................... (1.1)

Shift
CO (g) + H2O (g) → CO2 (g) + H2 (g) ΔHr = -41 kJ/gmol ........................... (1.2)

Overall
CH4 (g) + 2H2O (g) → CO2 (g) + 4 H2 (g) ΔHr = 165 kJ/g mol ................... (1.3)

Reaksi ini bersifat katalitik dan berlangsung pada tekanan dan suhu yang
tinggi. Hidrokarbon yang bisa digunakan sebagai feed terdiri dari light
hydrocarbons dan liquid hydrocarbons. Untuk light hydrocarbons meliputi C2-C4,
seperti yang terkandung pada gas alam. Bahan baku gas alam paling banyak
digunakan pada proses pembuatan hidrogen karena tidak banyak menghasilkan
emisi berupa CO2 dan konversi yang dihasilkan cukup tinggi. Dan untuk liquid
hydrocarbons mencakup bensin, naptha, diesel, atau jet fuel. Pada hidrokarbon jenis
ini terdiri dari rantai karbon yang panjang dan mengandung olefin, aromatik, zat
aditif serta sulfur sehingga butuh proses pemurnian awal yang cukup kompleks
(Austin, 1984).

1.2 Oksidasi Parsial

Proses ini lebih ekonomis dan lebih bersifat eksotermis sebesar 249 kJ/mol
(pers 1.2) dibandingkan dengan methane steam reforming. Bahan bakunya adalah
gas alam dan fuel oil tapi ketersediannya juga semakin menipis dari tahun 2000
sebesar 9,61 milyar barel menjadi 8 milyar barel pada tahun 2009 (ESDM).
CH4 (g) + ½O2 (g) → CO (g) + 2H2 (g) ....................................................... (1.4)

Serta kekurangan yang lain pada proses ini yaitu katalis yang dibutuhkan seperti
logam ruthenium dan rodium yang sangat mahal harganya.

1.3 Elektrolisis Air

Pembuatan hidrogen dengan proses ini berbahan baku air dengan bantuan
energi listrik dan larutan elektrolit NaOH 15%, menghasilkan O2 sebagai produk
samping. Proses ini termasuk clean process dan hidrogen yang dihasilkan cukup
murni. Katoda yang digunakan adalah besi sedangkan anoda yang digunakan
adalah nikel berlapis besi. Proses ini membutuhkan energi listrik yang cukup besar,
sebesar 2 sampai 2,25 volt maka tidak cocok digunakan untuk skala yang besar
karena tidak ekonomis.
electricity
H2O H2 (g) + ½O2 (g) ................................................................. (1.5)

1.4 Gasifikasi
Proses gasifikasi adalah proses perubahan (konversi) biomassa dari fasa
solid menjadi fasa gas (gas sintesa). Pada dasaranya, biomassa dikonversikan
menjadi campuran CO, CO2, H2O, H2, dan hidrokarbon-hidrokarbon ringan.
Gasifikasi ini dapat dilakukan dengan dua metode fluidisasi. Pertama dengan
menggunakan fluidisasi tekanan rendah pemanasan tidak langsung yang
dikembangkan oleh Institute of Gas Technology (IGT) dan yang kedua dengan
menggunakan fluidisasin tekanan rendah pemanassan tidak langsung yang
dikembangkan oleh Battle Columbus Laboratory Technology (BCL). Tekanan
operasi untuk gasifier dari IGT adalah 24,5 atm dan temperatur operasinya 920°C.
Di dalam gasifier dari IGT ini, terjadi dua proses, yaitu pertama pembakaran
sebagian char dan biomassa yang mensuplai panas untuk reaksi gasifikasi, kedua
gasifikasi biomassa itu sendiri. Kondisi operasi dari gasifikasi dengan metode
fluidisasi tekanan rendah adalah pada temperatur 870°C dengan tekanan 23 psia.
Gasifier dari BCL ini terdiri dari dua kolom terpisah. satu kolom untuk gasifikasi
biomassa, satu kolom lagi untuk pembakaran char. Abu,char, dan pasir terbawa
keluar bersama gas sintesa dari kolom gasifikasi. Ketiganya dipisahkan dengan
cyclone dan dialirkan ke kolom pembakaran char untuk memanasi oasir. Panas
untuk reaksi gasifikasi ditransfer antara dua kolom dengan mensirkulasi pasir yang
telah panas kembali ke kolom gasifikasi. Didalam gasfikasi itu sendiri terdiri dari 4
tahapan besar yaitu:
1. Tahap pengeringan, tujuannya untuk meningkatkan suhu feedstock
ditingkatkan menjadi sekitar 100°C. Tahap pengeringan ini bertujuan untuk
mempersiapkan feedstock agar suhu spesifikasi dari pirolisis dan untuk
mengurangi kandungan moisture dari feedstock itu sendiri.
2. Tahap pirolisis. Biomassa akan mengalami perengkahan pada proses ini
dengan temperatur mencapai 250°C, proses ini berlangsung sampai
temperatur 500°C. Hasil proses ini adalah arang, uap air, uap tar, dan gas-
gas. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mempermudah reaksi pembentukan
gas hidrogen di gasifier.
3. Tahap reduksi. Pada temperatur di atas 600°C arang bereaksi dengan uap
air dan karbon dioksida. Untuk menghasilkan hidrogen dan karbon
monoksida sebagai komponen utama gas hasil. Pada tahap ini adalah tahap
yang terjadi di gasifier atau proses gasifikasi. Proses ini bergantung dengan
pemilihan jenis dari gasifier itu sendiri dimana setiap gasifier itu sendiri
memiliki kelebihan dan kekurangan dari gasifier itu sendiri.
4. Tahap oksidasi. Sebagai kecil biomassa atau hasil pirolisis dibakar dengan
udara untuk menghasilkan panas yang diperlukan oleh ketiga tahap tersebut
di atas. Proses oksidasi (pembakaran) ini dapat mencapai temperatur
1200°C yang berguna untuk perekahan tar lebih lanjut.
Proses lengkap dari gasifikasi terdiri dari:
1. Feeding
Biomassa yang dijadikan feedstock harus dilakukan preparasi terlebih
dahulu dimana dilakukan drying untuk mengurangi kandungan moisture
dan meningkatkan suhu dari feedstock itu sendiri agar sesuai dengan
spesifikasi feed untuk gasifier
2. Gasifkasi
Gasifikasi adalah proses pembentukan syngas dengan menggunakan prinsip
pereaksian hidrokarbon yang sudah terekah terlebih dahulu di proses
feeding untuk nantinya direaksikan dengan steam dan oksigen dan menjadi
syn-gas. Proses gasifikasi ini sendiri sangat bergantung pada pemilihan dari
jenis gasifier itu sendiri dengan kelebihan dan kekekurangannnya masing-
masing.
3. Ash removal
Kuantitas dari ash yang akan dibuang relatif kecil sekitar 1-2% dari berat
feed stock itu sendiri.
4. Heat Recovery
Produk gas dari gasifier itu sendiri pasti memiliki panas yang sangat tinggi
sekitar 800-1100 C dan perlu dilakuakn pendinginan 500-600 C, spesifikasi
dari entire heat recovery dan gas cleaning train.
5. Gas Cleaning
Sesi ini terdiri dari berbagai macam proses, yaitu:
 • Tar Cracking dan tar removal: proses ini bertujuan untuk
mengurangi potensi dari tar dalam problem deposition dan
meminimalkan proses washing water requierments.
• Heat recovery: panas akan dapat di recovery dari hot raw gas at
several stages. Some further heat akan direcovery setelah hot gas
filter.
• Hot gas clean up: kebanyakan mengatakan bahwa efektifitas dan
performa dari hot gas filter tidak bisa di terapkan pada dasar
biomass. Karena itulah hot gas clean up ini diperlukan untuk
meningkatkan efektifitas dan konsekuensi dari kegagalan dari
require careful evaluation.
• Water treatment: adalah pembersihan dari gas dengan menggunakan
media air dan air tersebut akan membersihkan char dan olivien
dalam bentuk padatan agar terpisah dari gas hasil dari gasifier.
6. Pakcaging
Proses ini merupakan proses pengemasan dari gas hidrogen untuk
dapat disalurkan kepada konsumen hidrogen. Hidrogen yang dihasilkan
dapat langsung disalurkan kepada konsumen dengan menggunakan media
pipeline ataupun dengan menggunakan truk kriogenik. Apabila
menggunakan truk kriogenik, maka diperlukan proses kompresi dari
kriogenik itu sendiri.
2 PRODUKSI HIDROGEN DARI PROSES CCS (COMBINED
CYCLE PLANT)

2.1 Gasifikasi Batubara

Gasifikasi batu bara adalah proses dimana karbom dalam batubara
terkonversi menjadi gas (syngas) dengan menggunakan media gasifikasi
(gasification agent). Zat yang dipakai sebagai media adalah karbon dioksida dan
steam. Gas yang dihasilkan juga bermacam-macam, yaitu campuran karbon
monoksida (CO) dan hidrogen (H2) sebagai produk utama, serta karbon dioksida
(CO2), metana dan steam.
Teknologi ini cocok untuk berbagai jenis batubara, luas permukaan reaksinya juga
besar dan efektif, pengontrolan kondisi operasi terkesan mudah dan fleksibel
dengan hanya mengatur perbandingan antara masukan karbon dioksida dan steam
serta masukan batubara. Jenis gasifier ini dipilih karena jenis batubara sebagai
masukan umpan bisa bervariasi yang merupakan parameter utama, selain itu harga
dari jenis gasifier ini lebih ekonomis daripada jenis gasifier lainnya. Proses yang
terjadi dalam gasifier jenis ini adalah
C(s) + H2O(g) → CO(g) + H2(g) ∆H°reaksi = +131.46 kJ/gmol ................... (1.6)

C(s) + CO2(g) → 2CO(g) ∆H o reaksi = +172.67 kJ/gmol ............................. (1.7)

C(s) + 2H2(g) → CH4(g) ∆H o reaksi = -74.94 kJ/gmol ................................ (1.8)

Teknologi gasifikasi adalah teknologi yang paling cocok untuk menghasilkan

syngas (gas sintetis) yang mengandung campuran karbon monoksida (CO) dan
hidrogen (H2) sebagai produk utama, serta karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida
(H2S), metana (CH4) dan steam (H2O) karena dapat menghasilkan konversi paling
tinggi dan ditunjang ketersediaan bahan baku yang bisa memenuhi proses dalam
jangka panjang.

2.2 Water Gas Shift Reaction (WGSR)

Water Gas Shift Reaction (WGSR) merupakan reaksi terpenting dalam
proses industri yang memproduksi hidrogen. Reaksi ini merupakan reaksi bolak-
balik (Reversible) serta eksotermis, reaksi antara karbon monoksida (CO) dan
steam (H2O) akan menghasilakan hidrogen (H2) dan karbon dioksida (CO2).
Secara komeersial pada reaksi ini dua katalis yang umum digunakan yaitu tembaga
dan oksidasi besi. Mengacu pada studi kinetika reaksi yang dikembangkan oleh
Mukherjee dkk. (2007). Katalis yang digunakan adalah
CuO/Cr2O3/Fe2O3/ZnO/Al2O3
CO (g) + H2O (g) → CO2 (g) + H2 (g) ΔHr = -41 kJ/gmol ........................... (1.9)
Menurut studi dengan (Smith et al., 2010) untuk berbagai
pengaplikasiannya terbagi dalam 2 cara yaitu dengan menggunakan High
Temperature Shift (HTS) dan Low Temperature Shift (LTS). High Temperature
Shift (HTS) terjadi dalam kisaran 310°C – 450°C. Komposisi khas katalis High
Temperature Shift (HTS) komersial telah dilaporkan sebagai 74,2 % Fe2O3, 10%
Cr2O3, 0,2% MgO (presentase tersisa yang dikaitkan dengan komponen volatile).
Chormium bertindak untuk menstabilkan oksida besi dan mencegah sintering. Suhu
meningkat sepanjang reaktor karena sifat eksotermis dari reaksi. Dengan demikian,
suhu masuk dipertahankan pada 350 °C untuk mencegah suhu keluar dari melebihi
550 °C. Reaktor Industri beroperasi pada rentang dari tekanan atmosfer hingga
8375 kPa (82,7 atm).
Low Temperture Shift (LTS) beroperasi pada kisaran 200-250°C.
Komposisi khas dari katalis Low Temperature Shift (LTS) komersial telah
dilaporkan sebagai 32-33 % CuO, 34-53 % ZnO, 15-33 % Al2O3. Spesies katalik
aktif adalah CuO. Fungsi ZnO adalah untuk menyediakan dukungan struktural serta
mencegah keracunan tembaga oleh belerang. Al2O3 mencegah disperse dan
penyusutan pellet. Batas suhu atas adalah karena kerentanan tembaga terhadap
thermal sintering. Suhu yang lebih rendah ini juga mengurangi terjadinya reaksi
samping yang diamati dalam kasus High Temperature Shift (HTS). Logam mulia
seperti platinum, yang didukung pada ceria juga telah digunakan untuk Low
Temperature Shift (LTS). Water Gas Shift Reaction (WGSR) bersifat reaksi
eksotermis dan dari bagian termodinamika bisa diartikan kalau tinggginya suhu
akan berakibat terhadap penghambatan reaksi pembentukan hidrogen, maka Water
Gas Shift Reaction (WGSR) dengan menggunakan katalis Low Temperature Shift
(LTS) sangat bergantung terhadap kesetimbangan kimia.
Untuk saat ini proses Water Gas Shift Reaction (WGSR) telah dipadukan
dengan menggunakan membran atau yang biasa disebut Water Gas Shift Membrane
Reaction (WGSMR). Teknologi membran sudah banyak ikut serta dalam industri
kimia, salah satunya yaitu pada proses pemisahan campuran gas. Tidak hanya
dalam pemisahan gas, saat ini teknologu membrane juga digunakan pada reaktor
syngas.
Suhu operasi memegang peranan penting dalam memaksimal konversi
dalam reaktir membran untuk WGSR bisa dicapai pada temperature proses
optimum dimana tingkat konversi CO, laju reaksi, dan tingkat hidrogen melalui
membran permiabel yang seimbang. Pada temperature yang lebih tinggi dari 300°C
(>300 °C), konveersi CO dicapai dalam reaktor membrane lebih tinggi daripada
konevrsi CO yang berada pada suhu dibawah 300°C. maka kondisi dengan suhu
tinggi (High Temperature Shift) yang paling cocok digunakan pada reaktor
membran ini (Calvin, 2016).

Gambar 1.1 Schematic presentation of the syngas production, hydrogen

separation, CCS and hydrogen utilisation in the Integrated Gasification Combined
Cycle Plant
3 DAFTAR PUSTAKA

Christiansen, L.J, Nielsen R., 2011, Konsep dalam Pembuatan Syngas, London:
Imperial College Pers.
Austin, G.T. 1984. Shreve’s Chemical Process Industries, 5th ed. New York: Mc
Graw Hill Book Co., Inc.