See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/338711228

Penerapan pola aliran material dasar untuk mereduksi jarak perpindahan

material utama

Conference Paper · October 2010

CITATIONS READS

0 2,903

3 authors, including:

Yosephine Suharyanti
Universitas Atma Jaya Yogyakarta
30 PUBLICATIONS   23 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

design-manufacture-fabricate dining plate tableware with batik kawung motif View project

All content following this page was uploaded by Yosephine Suharyanti on 21 January 2020.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 PENERAPAN POLA ALIRAN MATERIAL DASAR
UNTUK MEREDUKSI JARAK PERPINDAHAN
MATERIAL UTAMA

Kezia Asriningtyas
PT. Indokarlo Perkasa, Jl. Raya Jakarta-Bogor km 47, Cibinong-Bogor 16912
Email: kz181288@yahoo.com
Vincencius Ariyono
Universitas Atma Jaya Yogyakarta, Jl. Babarsari 43, Yogyakarta 55281, Indonesia
Email: aron@mail.uajy.ac.id
Yosephine Suharyanti
Universitas Atma Jaya Yogyakarta, Jl. Babarsari 43, Yogyakarta 55281, Indonesia
Email: yosephine@mail.uajy.ac.id

ABSTRAK
Tata letak fasilitas merupakan pengorganisasian
fasilitas-fasilitas fisik perusahaan untuk
menghasilkan efisiensi penggunaan sumber daya
perusahaan. Tata letak fasilitas manufaktur yang
kurang baik akan mengakibatkan kurang baiknya
aliran material yang terjadi. Aliran material yang
kurang baik akan menyebabkan biaya inventori
tinggi, biaya pemindahan material yang besar,
memperpanjang waktu proses, serta meningkatkan
Work In Process (WIP).
PT Adi Putro Wirasejati merupakan sebuah
perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang
karoseri. Permasalahan yang terdapat pada tata letak
produksi PT Adi Putro yaitu adanya aliran material
utama (produk bus dan minibus) yang tidak efisien
dan area produksi yang kurang luas di beberapa
bagian. PT Adi Putro merencanakan adanya
perluasan lantai produksi untuk mengakomodasi
rencana kenaikan kapasitas. Jika aliran material
utama tidak diatur ulang, maka ketidakefisienan
aliran utama akan terulang di area produksi yang
baru.
Perancangan tata letak lantai produksi usulan
berdasar pada pemetaan ulang aliran produksi
utama. Dari hasil perancangan, didapatkan usulan
tata letak yang mempertimbangkan efisiensi aliran
material, perluasan area pabrik, serta peningkatan
target produksi yang hendak dicapai oleh pabrik.
Pada usulan tata letak baru, aliran material utama
mengadopsi pola U-Shape dan jarak perpindahan
material bus dan minibus terhadap tata letak lama
masing-masing berkurang sebesar 152,03 meter dan
142,8 meter. Pada penelitian ini, masalah yang
teridentifikasi di tata letak yang lama sebagian besar
dapat diselesaikan.
Kata kunci: tata letak, fasilitas produksi, karoseri,
aliran material.
PENDAHULUAN
Persaingan di dunia industri manufaktur yang
sangat ketat, mengharuskan perusahaan untuk
melakukan evaluasi terhadap kinerjanya agar
perusahaan dapat bertahan dan terus berkembang.
Salah satu evaluasi yang dapat dilakukan oleh
perusahaan adalah evaluasi mengenai efektivitas
dan efisiensi tata letak fasilitas manufaktur. Hasil
evaluasi ini diharapkan dapat meminimasi
pemborosan yang terjadi di dalam sistem
pemindahan material dari satu departemen ke
departemen lainnya di dalam proses produksi serta
mengurangi biaya yang dikeluarkan perusahaan.
Penelitian berkaitan dengan evaluasi efektivitas dan
efisiensi tata letak fasilitas manufaktur telah banyak
dilakukan [1-4, 6-7]. Penelitian-penelitian tersebut
fokus kepada pengaturan tata letak ruangan dan
fasilitas industri serta memperbaiki aliran
prosesnya. Penelitian saat ini dilakukan di PT Adi
Putro Wirasejati Malang yang merupakan sebuah
perusahaan manufaktur dan bergerak di bidang
industri karoseri. Perusahaan ini memproduksi body
minibus dan bus (interior maupun eksterior). Saat
ini, PT Adi Putro sedang melakukan perluasan
wilayah menjadi 70.500 m2, yang sebelumnya
seluas 48.500 m2 dengan maksud untuk
mengakomodasi order yang meningkat saat ini dan
untuk meningkatkan kapasitas produksi. Jika aliran
material utama tidak diatur ulang, maka
ketidakefisienan aliran utama akan terulang di area
produksi yang baru. Dalam penelitian ini, diberikan
usulan awal perancangan tata letak lantai produksi
PT Adi Putro dengan mempertimbangkan rencana
perluasan, perbaikan aliran material pada lantai
produksi, serta penyelesaian permasalahan tata letak
yang ditemukan selama observasi pada departemen
yang berkaitan. Fokus utama penelitian ini adalah

1
pada perbaikan aliran material utama. ke dalam area produksi seperti yang selama ini
terjadi. Berdasarkan interview dengan Manajer
Produksi, Pusat Gudang ini nantinya akan
METODOLOGI
seluas Departemen Trimming Minibus saat ini
Data dengan ukuran 66 m x 20 m.
2. Warehouse Bus, karena selama ini bus-bus
Data-data yang dipergunakan dalam analisis adalah
yang telah jadi hanya diletakkan di pinggiran
sebagai berikut: area yang masih tersisa setelah Departemen
Data jenis produk dan dimensi produk, Secara Trimming Bus.
umum, produk yang dihasilkan oleh PT Adi Putro
3. Road Test untuk bus yang akan digunakan
ada dua jenis, yaitu minibus dan bus. Untuk untuk menguji keseimbangan air suspension
minibus, produk yang dihasilkan ada dua tipe yaitu sebuah bus yang telah diproduksi ketika
tipe Elf dan tipe L-300. Sementara itu untuk bus, dijalankan sepanjang 110 m.
produk yang dihasilkan terdiri dari dua tipe yaitu 4. Area repair bus. Selama ini area repair terletak
bus besar dan bus medio.
pada beberapa departemen produksi bus
Data mesin produksi, data ini diperoleh dari hasil tergantung dari kerusakannya. Perusahaan
pengukuran secara langsung pada mesin-mesin menginginkan agar bus diperbaiki pada satu
produksi yang digunakan pada departemen-
area khusus, yaitu area repair bus dengan
departemen produksi. ukuran 27,5 m x 31,5 m.
Data produksi tahun 2009.
Data waktu produksi, data waktu produksi bus Selain pembuatan fasilitas baru, PT Adi Putro
dan minibus diperoleh dari data yang terdapat pada berencana untuk meningkatkan kapasitas
bagian produksi. Data ini berupa waktu produksi produksinya menjadi 4 bus per hari dan 3 minibus
(jam) yang diperlukan untuk memproduksi satu unit per hari untuk masing-masing stall dalam
bus dan satu unit minibus di masing-masing stall departemen produksi.
(stasiun kerja) tiap departemen.
Proses produksi bus, secara singkat, proses
pembuatan sebuah bus di PT Adi Putro terdiri dari
beberapa tahapan, antara lain:
1. Pelepasan panel-panel instrumen, dilakukan
oleh Departemen Bongkar Chasis.
2. Pengeboran chasis dan pembuatan air
suspension, dilakukan oleh Departemen
Mekanik.
3. Pembuatan rangka body bus, dilakukan oleh
Departemen Rangka.
4. Perakitan body bus, dilakukan oleh Departemen
Panelling.
5. Pendempulan, dilakukan oleh Departemen
Putty.
6. Pengecatan, dilakukan oleh Departemen
Painting.
7. Pemasangan interior dan eksterior bus,
dilakukan oleh Departemen Trimming.
8. Finishing.
Tata letak awal, data ini berupa denah tata letak
awal, rencana perluasan, dan luas area masing-
masing departemen. Gambar tata letak awal beserta
rencana perluasan dapat dilihat pada gambar 1.
Permasalahan tiap departemen, data ini Gambar 1: Tata Letak Adi Putro Saat Ini beserta Rencana
Perluasan
didapatkan dari hasil interview terhadap kepala
bagian, supervisor, maupun operator yang bekerja Analisis
di departemen yang bersangkutan. Permasalahan
Analisis dimulai dengan evaluasi tata letak awal dan
utama mayoritas menyangkut area kerja yang
permasalahan-permasalahan yang diketemukan.
kurang luas.
Hasil evaluasi selanjutnya digunakan untuk
Rencana perluasan dan penambahan fasilitas,
merancang tata letak baru yang telah
rencana perluasan dapat dilihat pada Gambar 1,
mempertimbangkan rencana perluasan dan
sedangkan fasilitas yang akan ditambahkan adalah
penambahan fasilitas. Tahapan analisis diuraikan
sebagai berikut:
berikut ini:
1. Pusat gudang penerimaan, bertujuan agar
supplier-supplier bahan baku tidak bisa masuk

2
Evaluasi Tata Letak Awal
Tata letak awal PT Adi Putro beserta aliran produk
utama dapat dilihat pada Gambar 2. Dua
permasalahan utama pada tata letak awal adalah:
Masalah Aliran Material Utama
Aliran produksi antar departemen memiliki jarak
yang jauh dan melewati beberapa departemen yang
seharusnya tidak dilalui oleh aliran tersebut. Hal ini
dapat dilihat pada perpindahan chasis dari
Departemen Bongkar Chasis menuju ke Parkir
Chasis Bus yang terletak di dekat Departemen
Mekanik. Chasis dari Departemen Bongkar Chasis
harus melewati beberapa departemen untuk sampai
ke Parkir Chasis Bus (jarak perpindahan sekitar 571
meter).
ea rj
A r nge
n
pe aa ual
an
m
Gambar 2: Tata Letak Adi Putro Saat Ini beserta Aliran
Material yang terjadi
Masalah Area Departemen
Keterbatasan area pada beberapa departemen
mengakibatkan adanya ketidaklancaran aliran
produksi. Hal ini disebabkan oleh adanya material
dari departemen lain yang menempati jalur
produksi. Kondisi seperti ini membuat operator
departemen yang bersangkutan harus memindahkan
material-material tersebut, agar bisa mengerjakan
proses produksi selanjutnya. Dengan kondisi seperti
ini, maka akan menghambat laju proses produksi.
Dari data juga teridentifikasi luas area beberapa
depertemen kurang disebabkan semakin
bertambahnya volume dan variasi produksi.
Penentuan Pola Aliran Material Utama
Dilihat dari aliran material yang terjadi antar
3
Departemen Produksi Bus dan Departemen
Produksi Minibus, dapat digolongkan sebagai flow
shop. Urutan operasi yang terjadi antar Departemen
Produksi Bus dan Departemen Produksi Minibus
mengikuti aliran produksi produk. Pola aliran dasar
yang diterapkan pada penelitian ini adalah pola
aliran dasar U-shape [5]. Pertimbangan yang
digunakan adalah:
1. Material yang masuk (input berupa chasis) dan
material yang keluar (output berupa bus dan
minibus yang telah jadi) berada pada sisi yang
sama, dikarenakan PT Adi Putro berada tepat di
sisi Jalan Raya Bale Arjosari Malang.
2. Product layout [5] sesuai diterapkan untuk
sistem produksi flow shop.
3. Pertimbangan mengenai departemen-
departemen yang tidak bisa dipindah (fixed
position) akibat adanya mesin-mesin berat yang
terdapat dalam departemen tersebut sudah
terinstalasi secara permanen.
Gambar 3: Pola Aliran Dasar U-Shape pada Usulan Tata
Letak Baru
Gambar 3 menunjukkan aliran dibuat menjadi dua
aliran U-Shape yang berbeda, yaitu aliran produksi
bus dan aliran produksi minibus. Aliran produksi
bus menempati bagian luar dan mempunyai jarak
yang lebih besar dibandingkan aliran minibus. Hal
ini dikarenakan jumlah Departemen Produksi Bus
lebih banyak dibandingkan dengan Departemen
Produksi Minibus, serta dimensi bus yang lebih
besar dibandingkan dengan dimensi minibus.
Pemetaan Departemen pada Aliran Baru
Pemetaan ini dilakukan untuk melihat posisi relatif
departemen pada usulan aliran yang baru. Luas
area departemen yang dipetakan masih
menggunakan luas area departemen yang lama.
Hasil pemetaan dapat dilihat pada gambar 4.
 Penyesuaian ini dilakukan dengan
mempertimbangkan departemen-departemen yang
tidak bisa dipindah (fixed location) dan pergerakan
dari material utama. Salah satu faktor pergerakan
material utama yang diperhitungkan adalah radius
putar bus (11,5 m) dan radisu putar minibus (7,5 m).
Contoh hasil penyesuaian luas untuk Departemen
Mekanik dapat dilihat pada gambar 5.

Gambar 4: Pemetaan Departemen pada Aliran Baru

Penentuan Jumlah Lintasan Produksi

Target produksi perusahaan yang hendak dicapai
yaitu sebesar 4 bus per hari dan 3 minibus per hari Gambar 5: Penyesuaian Area pada Departemen Mekanik
di masing-masing stall (stasiun kerja). Penentuan
Hasil tata letak baru yang mempertimbangkan
kebutuhan lintasan produksi masing-masing
efisiensi aliran material, perluasan area pabrik,
departemen agar dapat mengakomodasi target
serta peningkatan target produksi dapat dilihat pada
produksi digunakan:
gambar 6.
Jumlah lintasan tiap stall = (Target produksi/hari x U

waktu produksi/unit) : waktu kerja/hari (1)

OVEN
Stall 1
Stall 2

OVEN
Dudukan coil plat Dudukan coil plat
untuk panel untuk atap
Stall 1 Stall 2

Contoh: Departemen Body Welding stall 1

Stall 3
PANELLING

Stall 6 bending vibro

Mesin Mesin
EPOXY RANGKA PANELLING

membutuhkan waktu 3,3 jam untuk mengerjakan 1

Stall 4

REPAIR

Stall 3
Area
drop

SIDE WALL PANEL

SIDE WALL PANEL

LANTAI ROOF RANGKA

BO
DY

ROOF
MAIN BODY JIG

DR

ROOF
SIDE WALL PANEL
OP

Area
drop

LANTAI
AI RANGKA
NT
LA
ROOF
SIDE WALL PANEL Stall 5
LANTAI
Area
drop

Stall 5

unit minibus. Target produksi minibus yang hendak

RANGKA

Stall 4
RANGKA CHASIS

BAHAN JADI PIPA BAHAN JADI PIPA RANGKA

BAHAN JADI PIPA BAHAN JADI PIPA
perakitan perakitan perakitan perakitan
CHASIS
PUTTY BUS
BAHAN BAKU PIPA

ROAD TEST
Stall 5
CHASIS CHASIS
CHASIS
PLANDES Stall 6

dicapai sebanyak 3 unit bus/hari dan waktu kerja

MEKANIK
pengelasan
pengukuran

Stall 3 CHASIS
perakitan

dan 4

KOMPONEN 1
CHASIS
ENGINEERING
pengukuran
pengelasan

GUDANG KOMPONEN
perakitan

REPAIR BUS

yang tersedia per hari 8 jam. Sehingga, jumlah

pencampuran cat
KOMPONEN 2

pembuatan stripping
Kantor dan tempat

Ruangan
OVEN
EPOXY SUB ASSY BUS

Pengerjaan dan perakitan

CHASIS
komponen-komponen

Perakitan pipa

Stall 1
dan 2
SUB ASSY
KANTO

lintasan untuk departemen ini:

R MP

BUS STRIPPING
SUB ASSY BUS
Area
peng
Gudang KACA, dan ecata
Gudang FIBER n AC

GUDANG KOMPONEN
MINIBUS
Pengerjaan pipa
PAINTING BUS

(3 unit/hari x 3,3 jam/unit/lintasan): 8 jam/hari = PAINTING

LCD

GUDANG
CAT

AREA PENGERJAAN PUTTY FIBER

STONE GREY
CHASIS

1,2375 ≈ 2 lintasan.
n
al jaa
nu er

Stall 1 AR
ma ng

CHASIS EA
pe

PE
ea

NG RUANG
Ar

CHASIS ER FINISHI
Stall 2 JAA
N NG OVEN
FIB
CHASIS ER

TRIPLEK TRIMMING
PLASMA

CHASIS Stall 3

Perhitungan ini dilakukan untuk tiap stall di tiap

sanding
CHASIS FIBER
kan AR SA interior, tarabus
EA
tor PE
CHASIS Stall 4 NG
Jalan

Gosok ER
SUB ASSY MINIBUS JAA Stall 1
CHASIS
epoxy
N
AB
TRIMMING BUS Stall 3 Stall 2
S

CHASIS Stall 5 pendem

pulan

departemen.
CHASIS
BODY WELDING AREA
PENG
ERJA
CHASIS DEPARTEMEN PUTTY AN INJEC Stall 4
Stall 6 T

CHASIS
DIES SHOP
PARKIR CHASIS BUS

a
c
Finishing a
CHASIS GUDANG KAIN GUDANG BUS k
SA aluminium

CHASIS

CHASIS
Stall 5 FINISHING
PLASMA

CHASIS Penca
mpura
n cat
SA ducting
Kursi-kursi

CHASIS
bus

CHASIS
Stall 6
CHASIS

Penentuan Kebutuhan Luas tiap Departemen

SA elektrik

CHASIS

CHASIS
MAINTENANCE PAINTING
CHASIS ss
a pre
Are
OVEN

CHASIS GUDANG WIP

DEPARTEMEN
kaca, jok, dll
Komponen-
komponen:

PRESS SHOP
STRIPPING

CHASIS
AREA

CHASIS

Kebutuhan luas tiap departemen ditentukan dengan

STALL 1
CHASIS INTERIOR MINIBUS
Kantor+gudang lt 2

CHASIS
ting
CHASIS a cut
Komponen-komponen: kaca, jok, dll

Are Anti karat

PEMOTONGAN

STALL 2

CHASIS
PIPA

memperhitungkan elemen-elemen berikut:

CHASIS
STALL 3
CHASIS
KANTOR DIREKTUR
CHASIS

TRIMMING FINISHING

1. Jumlah lintasan produksi di tiap departemen

WAREHOUSE BUS

Keterangan:
BONGKAR CHASIS
BONGKAR
Kantor
CHASIS

(untuk mengakomodasi target produksi).

GUDANG BONGKAR Radius Putar

WAREHOUSE
Tempat Komponen
GUDANG PUSAT

MINIBUS
Aliran material bus
SHOWROOM DAN KANTOR
ADMINISTRASI Aliran material minibus
Mesin Produksi

2. Dimensi mesin-mesin produksi yang digunakan SKALA 1:600

di tiap departemen.
3. Dimensi produk paling besar yang diproses,
yaitu 2,5m x 12m untuk bus dan 4,75m x 1,6m Gambar 6: Usulan Tata Letak Baru PT Adi Putro
untuk minibus.
4. Kebutuhan area untuk aktivitas di tiap
departemen. Di sini juga diperhitungkan PEMBAHASAN
kelonggaran area (allowance) untuk operator.
Evaluasi Usulan Tata Letak Baru
Setelah didapatkan luas untuk masing-masing
departemen, dilakukan penyesuaian area pada Terdapat dua masalah utama yang ada pada tata
pemetaan departemen yang sudah dibuat. letak yang lama yaitu masalah aliran material
4
utama dan masalah area departemen. minibus masing-masing adalah 152,03 meter dan
142,8 meter. Dengan jarak perpindahan material
Evaluasi Aliran Material Utama
yang lebih pendek, maka biaya perpindahan
Evaluasi ini dilakukan dengan membandingkan
material pun menjadi lebih kecil dan waktu
jarak perpindahan material utama dari satu
produksi menjadi lebih singkat.
departemen ke departemen lainnya. Hasil
perbandingan jarak perpindahan material utama
Evaluasi Area Departemen dan Aktivitas
dapat dilihat pada Tabel 1 (bus) dan Tabel 2
Produksi
(minibus).
Selama observasi pada Departemen Bongkar
Perpindahan Jarak Jarak Chasis, ditemukan permasalahan mengenai area
No penempatan chasis yang sangat kurang, sehingga
Material (Dep.) Lama (m) Baru (m)
1. Bongkar Chasis operator sendiri sempat kebingungan di dalam
884,1 146 penempatan chasis. Proses pemindahan chasis,
ke Parkir Chasis
2. Parkir Chasis ke khususnya chasis bus, sering terhambat oleh chasis-
31,1 121,05 chasis yang baru datang karena ditempatkan secara
Mekanik
3. Mekanik ke sembarang. Pada usulan tata letak yang baru,
112,6 108,1 penempatan chasis sudah diatur secara rapi dan
Rangka
4. Rangka ke sedemikian rupa, sehingga aliran masuk dan keluar
204,85 75 chasis dapat dilakukan lebih mudah dibandingkan
Panelling
5. Panelling ke dengan tata letak awal.
207 244,7
Putty Pada Departemen Mekanik, untuk tata letak saat ini
6. Putty Bus ke ditemukan permasalahan mengenai operator yang
172,65 155,22
Painting Bus sering mengalami kesulitan untuk memindah chasis
7. Painting Bus ke dari pengerjaan stall air suspension ke pengerjaan
54,1 206,2
Trimming plandes. Hal ini terjadi karena Departemen
8. Trimming Bus ke Mekanik terletak dekat dengan parkir chasis, dan
- 421,5
Road Test apabila lapangan penuh maka chasis yang hendak
Road Test ke dipindahkan terhalang oleh chasis-chasis yang
- 139,3
Finishing Bus diparkir di lapangan chasis. Dengan usulan
Trimming ke perancangan tata letak yang baru, hal ini tidak
270,7 -
Finishing Bus terjadi dikarenakan tidak adanya material yang
9. Finishing Bus ke menghambat perpindahan material dari satu stall ke
- 168
Warehouse Bus stall lainnya.
Total Jarak 1.937,1 1.785,07 Dengan tata letak saat ini, area Finishing Bus bisa
Tabel 1: Perbandingan jarak perpindahan dikatakan tidak cukup untuk menampung seluruh
material utama (bus) bus yang ada. Berdasarkan hasil interview dengan
kepala bagian, hal ini dikarenakan bus yang keluar
lebih sedikit dibanding bus yang masuk
Perpindahan Jarak Jarak (keterlambatan customer mengambil produknya)
No
Material (Dep.) Lama (m) Baru (m) sehingga ada penumpukan bus. Penumpukan ini
1. Bongkar Chasis menyebabkan bus-bus terpaksa di parkir di jalan-
175,4 191,7
ke Body Welding jalan. Selain itu, keadaan area finishing bus kurang
2. Body Welding ke standar, karena kebanyakan bus-bus ini hanya
221,5 237,4
Putty Minibus diletakkan di emperan. Pada tata letak yang baru,
3. Putty Minibus ke telah dibuat area finishing tersendiri dan telah
29,2 120,4
Painting Minibus terdapat warehouse bus yang dapat menampung 13
4. Painting Minibus bus. Apabila masih terjadi penumpukan, masih
ke Trimming 185,2 49,4 terdapat area kosong di sekitar finishing dan
Minibus warehouse sehingga bisa digunakan untuk
5. Trimming menampung bus-bus yang menumpuk.
Minibus ke
125 31,25 Area Putty Minibus dirasa kurang karena aliran
Finishing
produksinya yang belum beraturan (dikarenakan
Minibus
mesin epoxy atau spray booth yang digunakan
6. Finishing ke
63,9 27,25 hanya satu buah dan terletak di luar Departemen
Warehouse
Putty, menyebabkan harus bergerak bolak-balik).
Total Jarak 800,2 657,4 Dalam perancangan usulan tata letak, dilakukan
Tabel 2: Perbandingan jarak perpindahan perbaikan aliran dengan menggunakan kembali
material utama (minibus) ruang epoxy yang berada di dalam departemen
sesuai dengan perencanaan dari supervisor
Selisih jarak perpindahan material untuk bus dan
5
 departemen ini. [6] Wicaksana, Ari, 2007, Usulan Tata Letak
Pabrik (Studi Kasus di CV. Dian Mandala,
Masih terdapat beberapa permasalahan yang tidak
Yogyakarta), Skripsi, Program Studi Teknik
diselesaikan pada penelitian kali ini, yaitu
Industri, Fakultas Teknologi Industri,
permasalahan tata letak yang terdapat pada
Universitas Atma Jaya Yogyakarta,
departemen-departemen pendukung, seperti
Yogyakarta.
Departemen Press Shop, Departemen Fiber,
[7] Yuniarti, A.T. (2009), Usulan Perancangan
Departemen Sub-Assy Bus, dan area interior
Tata Letak Baru Akibat Perluasan Pabrik
minibus. Hal ini dikarenakan fokus penelitian
(Studi Kasus di PT. Mega Andalan Kalasan,
hanya terbatas pada departemen-departemen
Yogyakarta), Skripsi, Program Studi Teknik
produksi utama. Oleh karena itu, permasalahan tata
Industri, Fakultas Teknologi Industri,
letak pada departemen-departemen pendukung
Universitas Atma Jaya Yogyakarta,
dapat dilakukan untuk penelitian selanjutnya.
Yogyakarta.

KESIMPULAN
Usulan perancangan tata letak baru PT Adi Putro
yang mempertimbangkan efisiensi aliran material,
perluasan area pabrik, serta peningkatan target
produksi yang hendak dicapai oleh pabrik telah
dibuat (lihat Gambar 6). Sebelum adanya perluasan
area, jarak perpindahan untuk bus dan minibus
masing-masing sebesar 1.937,1 meter dan 800,2
meter. Pada tata letak baru yang telah
mempertimbangkan perluasan, jarak perpindahan
bus dan minibus berkurang menjadi masing-masing
sebesar 1.785,07 meter (selisih 152,03 meter) dan
657,4 meter (selisih 142,8 meter). Pada penelitian
ini, masalah yang teridentifikasi di tata letak yang
lama sebagian besar dapat diselesaikan.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Dasi, P.M.K.D (2008), Usulan Perancangan
Ulang Tata Letak Fasilitas (Studi Kasus di
CV. Pandanus Internusa, Yogyakarta),
Skripsi, Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Atma Jaya Yogyakarta, Yogyakarta.
[2] Lengga, E.H. (2006), Perancangan Ulang
Tata Letak Fasilitas Produksi (Studi kasus
Di PT.Iprima Nusa Permata Dianmas),
Skripsi, Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Atma Jaya Yogyakarta, Yogyakarta.
[3] Rachmani, M. (2009), Perancangan Ulang
Tata Letak Fasilitas Produksi (Studi Kasus
Di UKM Handicraft, Yogyakarta), Skripsi,
Program Studi Teknik Industri, Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta, Yogyakarta.
[4] Selowati, Y. (2009), Perancangan Ulang
Tata Letak Lantai Produksi (Studi Kasus Di
Chandra Laker Furniture, Balapulang-
Tegal), Skripsi, Program Studi Teknik
Industri, Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Atma Jaya Yogyakarta,
Yogyakarta.
[5] Tompkins, J.A., et. al. (2003), Facilities
Planning, 3rd Ed, John Wiley & Sons, Inc.,
United States of America.

View publication stats