Modul 5 – Six Sigma 1

MODUL 5
SIX SIGMA

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 2

A. Tujuan Praktikum
1. Praktikan dapat memahami konsepsi tentang Six Sigma
2. Praktikan dapat memahami Six Sigma sebagai salah satu metode dalam
perbaikan kualitas yang dramatis.
3. Praktikan dapat mengaplikasikan langkah-langkah Six Sigma ( D-M-A-I-
C ) dengan bantuan alat bantu (tools) yang biasa digunakan .

B. Landasan Teori
1. Six Sigma
Six sigma dimulai oleh Motorola ditahun 1980-an dimotori oleh salah
seorang engineer disana yang bernama Bill Smith atas dukungan penuh CEO-nya
Bob Galvin. Motorola menggunakan statistics tools diramu dengan ilmu
manajemen menggunakan financial metrics (yaitu return on investment, ROI)
sebagai salah satu metrics/ alat ukur dari quality improvement process. Konsep ini
kemudian dikembangkan lebih lanjut oleh Dr. Mikel Harry dan Richard Schroeder
yang lebih lanjut membuat metode ini mendapat sambutan luas dari petinggi
Motorola dan perusahaan lain.
Six sigma merupakan metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang
difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses (process variances) sekaligus
mengurangi cacat (produk/ jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan
statistik dan problem solving tools secara intensif.Secara harfiah, six sigma (6σ)
adalah suatu besaran yang bisa kita terjemahkan secara gampang sebagai sebuah
proses yang memiliki kemungkinan cacat (defects opportunity) sebanyak 3,4 buah
dalam satu juta produk/ jasa. Ada banyak kontroversi disekitar penurunan angka
six sigma menjadi 3,4 dpmo (defects per million opportunities). Namun yang
terpenting intinya adalah six sigma sebagai metrics merupakan sebuah refernsi
untuk mencapai suatu keadaan yang nyaris bebas cacat. Dalam perkembangannya,
6σ bukan hanya sebuah metrics, namun telah berkembang menjadi sebuah
metodologi dan bahkan srategi bisnis.

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 3

Menurut Peter Pande,dkk dalam bukunya The Six Sigma Way : Team
Fieldbook, ada enam komponen utama six sigma sebagai strategi bisnis :
1. Benar-benar mengutamakan pelanggan ; seperti kita sadari bersama bahwa
pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja
kita,team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum
pengguna jasa,dll
2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta; bukan berdasarkan opini,
atau pendapat tanpa dasar.
3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan; six sigma sangat tergantung
kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang
bagus untuk melakukan perbaikan.
4. Manajemen yang proaktif; peran pemimpin dan manajer sangat penting
dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.
5. Kolaborasi tanpa batas ; kerjasama antar tim yang harus mulus.
6. Selalu mengejar kesempurnaan.
Selain enam hal di atas, ciri lain penerapan six sigma adalah waktu untuk
perbaikan yang ditargetkan bisa dielesaikan dalam 4 sampai 6 bulan.
Istilah sigma diambil dari huruf abjad Yunani (σ) yang digunakan untuk
menggambarkan variabilitas, di mana pertimbangan pengukuran unit secara klasik
dalam program tersebut adalah defect per unit. Level kualitas sigma menawarkan
sebuah indikator untuk menunjukkan seberapa sering defect (cacat) yang terjadi.
Di mana level kualitas sigma yang lebih tinggi mengindikasikan sebuah proses
yang memiliki peluang yang kecil untuk menyebabkan terjadinya cacat, yaitu
sebesar 3,4 Defects Per Million Opportunities (DPMO). Nilai pergeseran 1.5-
sigma ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri,
di mana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses industri
(khususnya mass production) tidak akan 100 persen berada pada satu titik nilai
target tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai tersebut. (
Breyfogle III, 1999 )

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 4

Gambar 5.1 Konsep Six Sigma Dengan Distribusi Normal Bergeser 1,5-Sigma

Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara
menggunakan perhitungan distribusi normal. Misalnya untuk 3 sigma, maka
dilihat pada tabel distribusi normal, maka diperoleh nilai 0.998650. Karena ingin
mencari yang tidak berada di bawah kurva (di atas spesifikasi) tersebut maka 1-
0.998650 = 0.001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka
disimpulkan juga bahwa jumlah kemungkinan kegagalan di bawah spesifikasi
sama dengan jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan
adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700
persejuta pada level 3-sigma dan seterusnya.
Strategi Penerapan Six Sigma / DMAIC
Ada banyak strategi yang diterapkan pada proses selama bertahun-tahun
sejak gerakan kualitas dimulai. Sebagian besar dari model tersebut didasarkan
pada langkah-langkah yang diperkenalkan oleh W. Edwards Deming, yaitu Plan –
Do – Check – Action, atau PDCA – menggambarkan logika dasar dari perbaikan
proses berbasis data. Namun selain itu terdapat juga beberapa model struktur
dalam peningkatan kualitas Six Sigma. Salah satu yang paling banyak dipakai
adalah model D-M-A-I-C (Define – Measure – Analyze – Improve – Control).
Ada banyak variasi yang dapat digunakan sesuai keinginan perusahaan sendiri
yang dianggap cocok seperti IDOV (Identify – Design – Optimize – Validate).
Sedangkan pada GE, diterapkan model M-A-I-C.
DMAIC adalah proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six
Sigma. Proses closed-loop ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 5

produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan menerapkan

teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma.
Adapun langkah-langkah operasional DMAIC adalah sebagai berikut:
1. Define (D)
Merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu mendefinisikan beberapa hal
yang terkait dengan:
a. Kriteria pemilihan proyek Six Sigma
b. Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang akan terlibat dalam
proyek Six Sigma
c. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek
Six Sigma
d. Proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma beserta pelanggannya
e. Kebutuhan spesifik dari pelanggan
f. Persyaratan tujuan proyek Six Sigma
2. Measure (M)
Merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam
tahap Measure (M) yaitu:
a. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan
b. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui
pengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, dan
outcome
c. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat
proses, output, dan outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja
(performance baseline) pada awal proyek Six Sigma

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 6

3. Analyze (A)
Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal berikut:
a. Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas/kemampuan
(capability) dari proses
b. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kunci (CTQ) yang
akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma
c. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kegagalan atau
kecacatan
d. Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan
kualitas (cost of poor quality)
4. Improve (I)
Merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita menetapkan suatu rencana tindakan
(action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Pada
dasarnya rencana-rencana tindakan (action plan) akan mendeskripsikan
tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan alternatif yang
dilakukan dalam implementasi dari rencana itu.
Dalam tahap ini tim peningkatan kualitas Six Sigma dapat menggunakan
metoda 5W+2H dalam pengembangan rencana tindakan. 5W+2H adalah
what (apa), why (mengapa), where (dimana), when (bilamana), who (siapa),
how (bagaimana), dan how much (berapa). Selain metode 5W+2H juga dapat
digunakan metode FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) dalam
mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas
sekaligus memonitor efektifitas dari rencana tindakan yang dilakukan
sepanjang waktu.
5. Control (C)
Merupakan tahap operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas
Six Sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan
dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam
meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 7

prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta

kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari timSix Sigma kepada
pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma
berakhir pada tahap ini.

2. Cost of Quality
Cost of Quality atau biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan
dengan pencegahan, pengidentifikasian, perbaikan, dan pembetulan produk
yang berkualitas rendah dan opportunity cost dari hilangnya waktu produksi.
Biaya kulitas yang digunakan adalah preventive, appraisal, internal failure,
external failure.Biaya kualitas dikategorikan menjadi enam yaitu sebagai
berikut:
• Prevention Costs (Biaya Pencegahan)
Biaya kegiatan yang secara khusus dirancang untuk mencegah kualitas
yang buruk.
• Appraisal Costs (Biaya Penilaian)
Biaya kegiatan yang dirancang untuk menemukan masalah kualitas, seperti
pemeriksaan atau inspeksi dan setiap jenis pengujian untuk menemukan
masalah.
• Failure Costs (Biaya Kegagalan)
Biaya yang dihasilkan dari kualitas buruk, seperti biaya memperbaiki
produk dan biaya menangani keluhan pelanggan.
• Internal Failure Costs(Biaya Kegagalan Internal)
Kegagalan biaya yang timbul sebelum perusahaan memasok produk
kepada pelanggan.Biaya ini melampaui biaya yang jelas untuk
menemukan dan memperbaiki produk.
• External Failure Costs (Biaya Kegagalan Eksternal)
Kegagalan biaya yang timbul setelah perusahaan memasok produk kepada
pelanggan, seperti biaya jasa pelanggan, atau biaya patching produk dirilis
dan mendistribusikan produk

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 8

• Total Cost of Quality (Total Biaya Kualitas)

Jumlah dari semua biaya (Pencegahan + Penilaian + Kegagalan Internal +
Kegagalan eksternal).

Tabel 5.1Contoh Biaya Kualitas :

Biaya Pencegahan (Prevention Costs)
• Perencanaan Kualitas
• Pengendalian Proses
• Tinjauan Ulang Produk Baru
• Audit Kualitas
• Evaluasi Kualitas Pemasok
• Pelatihan operator
Biaya Penilaian (Appraisal Costs)
• Inspeksi dan pengujian kedatangan material
• Inspeksi dan pengujian produk dalam proses
• Inspeksi dan pengujian produk akhir
• Audit kualitas produk
• Evaluation stok
Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Costs)
• Scrap
• Pekerjaan Ulang (rework)
• Analisis Kegagalan
• Inspeksi ulang dan pengerjaan ulang
• Avoidable process losses atau biaya-biaya
kehilangan yang terjadi meskipun tidak cacat
• Downgrading
Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Costs)
• Jaminan
• Penyelesaian keluhan
• Produk dikembalikan
• Allowance biaya karena produk berada
dibawah standar kualitas

Kegunaan Biaya Kualitas:

1. Mengidentifikasi peluang laba
2. Untuk Pengambilan keputusan investasi
3. Menekan biaya pembelian atau yang berkaitan dengan pemasok
4. Mengidentifikaasi waste
5. Mengidentifikasi metode yang berlebih
6. Mengidentifikasi masalah-masalah mutu
7. Alat analisa vital view dan trival many (pareto analisis)
8. Alat untuk strategic planning

Studi Kasus:

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 9

Study Case dan Prosedur Penyelesaian

Studi Kasus : (Data Variabel/produk manufaktur) Industri manufaktur
kayu lapis bermaksud menerapkan program peningkatan kualitas Six Sigma untuk
mengendalikan dan meningkatkan kinerja dari karakteristik kualitas produk kayu
lapis itu. Salah satu karakteristik kualitas output yang akan diukur adalah
ketebalan dari produk kayu lapis itu. Berdasarkan permintaan pelanggan,
diketahui bahwa pelanggan menginginkan kayu lapis dengan ketebalan 240 + 0.05
mm. Dengan menggunakan metode pengukuran tertentu yang dilakukan dalam
interval waktu tertentu, dikumpulkan data ketebalan produk kayu lapis sebagai
berikut :
Tabel 5.2 Data Variabel/produk manufaktur
Pengukuran pada unit contoh
Perhitungan yang Diperlukan
( n =5 ) / mm
Contoh Rata- Standar
Range (
X1 X2 X3 X4 X5 Jumlah Rata Deviasi S
R)
( X-bar ) = R/d2
1 2.36 2.43 2.42 2.37 2.39 11.97 2.39 0.07 0.030095
2 2.39 2.4 2.35 2.42 2.4 11.96 2.39 0.07 0.030095
3 2.4 2.36 2.39 2.37 2.43 11.95 2.39 0.07 0.030095
4 2.39 2.39 2.37 2.43 2.37 11.95 2.39 0.06 0.025795
5 2.35 2.42 2.39 2.38 2.41 11.95 2.39 0.07 0.030095
6 2.41 2.35 2.4 2.37 2.39 11.92 2.38 0.06 0.025795
7 2.42 2.37 2.36 2.43 2.36 11.94 2.39 0.07 0.030095
8 2.35 2.42 2.39 2.4 2.39 11.95 2.39 0.07 0.030095
9 2.39 2.37 2.4 2.36 2.44 11.96 2.39 0.08 0.034394
10 2.37 2.43 2.39 2.42 2.39 12.00 2.40 0.06 0.025795

Tabel 5.2 Data Variabel/produk manufaktur (lanjutan)

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 10

Pengukuran pada unit contoh

Perhitungan yang Diperlukan
( n =5 ) / mm
Contoh Rata- Standar
Range (
X1 X2 X3 X4 X5 Jumlah Rata Deviasi S
R)
( X-bar ) = R/d2
11 2.39 2.38 2.35 2.42 2.43 11.97 2.39 0.08 0.034394
12 2.42 2.37 2.41 2.38 2.36 11.94 2.39 0.06 0.025795
13 2.39 2.4 2.35 2.42 2.4 11.96 2.39 0.07 0.030095
14 2.4 2.36 2.39 2.37 2.43 11.95 2.39 0.07 0.030095
15 2.39 2.39 2.37 2.43 2.37 11.95 2.39 0.06 0.025795
16 2.42 2.37 2.36 2.43 2.36 11.94 2.39 0.07 0.030095
17 2.35 2.42 2.39 2.4 2.39 11.95 2.39 0.07 0.030095
18 2.39 2.37 2.4 2.36 2.42 11.94 2.39 0.06 0.025795
19 2.4 2.36 2.39 2.37 2.43 11.95 2.39 0.07 0.030095
20 2.39 2.39 2.37 2.43 2.37 11.95 2.39 0.06 0.025795
Jumlah 47.81 1.35
Rata-rata 2.3905 0.0675
Perhitungan untuk proses secara keseluruhan :
Rata-rata mean proses = X-double bar = 2.3905
Standar deviasi proses = S = R-bar/d2 = 0.0675/2.326 = 0.029020
Nilai d2 untuk ukuran contoh n = 5 adalah 2.326
Selanjutnya hasil-hasil perhitungan nilai rata-rata dan standar deviasi dalam tabel
2 perlu dimasukkan ke dalam tabel berikut untuk menentukan DPMO dan
Kapabilitas Sigma (nilai sigma).
Tabel 5.3 Nilai DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)
Contoh X-bar S DPMO Sigma
1 2.39 0.030095 103249 2.76
2 2.39 0.030095 108391 2.74
3 2.39 0.030095 114992 2.70
4 2.39 0.025795 70500 2.97
Tabel 5.3 Nilai DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma) (lanjutan)

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 11

Contoh X-bar S DPMO Sigma

5 2.39 0.030095 114992 2.70
6 2.38 0.025795 98995 2.79
7 2.39 0.030095 123042 2.66
8 2.39 0.030095 114992 2.70
9 2.39 0.034394 156879 2.51
10 2.40 0.025795 52582 3.12
11 2.39 0.034394 152137 2.53
12 2.39 0.025795 78476 2.92
13 2.39 0.030095 108391 2.74
14 2.39 0.030095 114992 2.70
15 2.39 0.025795 70500 2.97
16 2.39 0.030095 123042 2.66
17 2.39 0.030095 114992 2.70
18 2.39 0.025795 78476 2.92
19 2.39 0.030095 114992 2.70
20 2.39 0.025795 70500 2.97
Proses 2.3905 0.029020 101584 2.77

Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu:
101584 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada
akan terdapat 101584 kemungkinan bahwa proses produksi pembuatan kayu lapis
tidak memenuhi spesifikasi ketebalan 2.40 + 0.05 mm dan memiliki kapabilitas
proses yang rendah untuk memenuhi spesifikasi ketebalan produk yaitu sebesar
2.77-sigma.

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 12

Studi Kasus : (Data Atribut/produk manufaktur)

Industri mainan dari plastik, ingin mengetahui kapabilitas proses produksi
melalui pengukuran banyak produk cacat yang dihasilkan. Hasil pengamatan
selama ini menunjukkan bahwa jenis-jenis cacat yang sering ditemukan pada
produk plastik adalah:
a. Permukaan tergores
b. Retak
c. Bagian-bagian dari boneka tidak lengkap
d. Bentuk tidak serasi

Dalam terminology Six Sigma, kita menyatakan bahwa CTQ potensial yang
menimbulkan kegagalan adalah empat, jadi CTQ potensial = 4. Data hasil
inspeksi yang dilakukan selama 15 periode produksi ditunjukkan dalam tabel
berikut :
Tabel 5.4 Data Atribut/produk manufaktur
Banyak

Periode Banyak Banyak CTQ

Produk Produk Potensial
Deskripsi CTQ Potensial
Yang Yang Penyebab
Diperiksa Cacat Kecacata
n
1 150 25 4 Permukaan tergores
2 125 13 4 Retak
3 100 12 4 Bagian-bagian tidak lengkap
4 90 10 4 Bentuk tidak serasi
5 120 15 4
6 80 6 4
7 100 7 4
8 120 9 4
9 150 24 4
10 140 13 4

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 13

11 130 15 4
12 150 26 4
13 100 9 4
14 120 11 4
15 125 12 4
Jumlah 1800 207 4

Selanjutnya data hasil pengukuran atribut karakteristik kualitas pada

tingkat output dalam tabel 5.4 perlu dimasukkan ke dalam tabel 5.5 untuk
ditentukan DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma).
Tabel 5.5 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)
Banyak Banyak
Banyak CTQ Potensial
Periode Produk Yang Produk Yang DPMO Sigma
Penyebab Kecacatan
Diperiksa Cacat
1 150 25 4 41667 3.23
2 125 13 4 26000 3.44
3 100 12 4 30000 3.38
4 90 10 4 27778 3.41
5 120 15 4 31250 3.36
6 80 6 4 18750 3.58
7 100 7 4 17500 3.61
8 120 9 4 18750 3.58
9 150 24 4 40000 3.25
10 140 13 4 23214 3.49
11 130 15 4 28846 3.40
12 150 26 4 43333 3.21
13 100 9 4 22500 3.50
14 120 11 4 22917 3.50
15 125 12 4 24000 3.48
Proses 1800 207 4 28750 3.40

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 14

Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu:
28750 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada
akan terdapat 28750 kemungkinan bahwa proses produksi akan menghasilkan
produk boneka yang cacat dan memiliki kapabilitas proses yang masih rendah
yaitu sebesar 3.40-sigma.

Studi Kasus : (Data Atribut/produk jasa)

Pihak manajemen rumah sakit ingin menerapkan program peningkatan
kualitas Six Sigma, oleh karena itu akan diukur baseline kinerja yang berkaitan
dengan banyaknya keluhan dari pasien-pasien yang menggunakan jasa perawatan
menginap di rumah sakit itu. Berdasarkan analisis secara hati-hati diketahui
bahwa terdapat 10 karakteristik kualitas (CTQ) yang berpotensi menyebabkan
munculnya keluhan-keluhan dari pasien rawat inap.Pengukuran dilakukan selama
20 periode waktu, dalam minggu.Data hasil pencatatan tentang keluhan
ditunjukkan dalam tabel berikut.
Tabel 5.6 Data Keluhan Pasien
Banyak CTQ
Banyak
Banyak Potensial Deskripsi CTQ
Periode Keluhan dari
Patient-Days Penyebab Potensial
Pasien
Keluhan
1 560 12 10 Kolom ini disiapkan
2 625 15 10 untuk
3 575 21 10 mendeskripsikan
4 600 15 10 jenis-jenis keluhan
5 590 14 10 yang
6 580 12 10 diidentifikasi, dalam
7 620 16 10 kasus
8 610 20 10 ini sebanyak 10
9 612 19 10
10 615 16 10
11 590 18 10

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 15

12 580 15 10
13 575 12 10
14 585 10 10
15 580 12 10
16 610 13 10
17 615 12 10
18 618 10 10
19 621 13 10
20 605 10 10

Jumlah 11966 285 10

Selanjutnya data hasil pengukuran atribut karakteristik kualitas pada

tingkat outcome dalam tabel 5.7 perlu dimasukkan ke dalam tabel berikut untuk
ditentukan DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma).
Tabel 5.7 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)
Banyak CTQ
Banyak Keluhan
Periode Banyak Patient-Days Potensial Penyebab DPMO Sigma
dari Pasien
Keluhan
1 560 12 10 2143 4.36
2 625 15 10 2400 4.32
3 575 21 10 3652 4.18
4 600 15 10 2500 4.31
5 590 14 10 2373 4.32
6 580 12 10 2069 4.37
7 620 16 10 2581 4.30
8 610 20 10 3279 4.22
9 612 19 10 3105 4.24
10 615 16 10 2602 4.29
11 590 18 10 3051 4.24
12 580 15 10 2586 4.30

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 16

Tabel 5.7 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma) (lanjutan)

Banyak CTQ
Banyak Keluhan
Periode Banyak Patient-Days Potensial Penyebab DPMO Sigma
dari Pasien
Keluhan
13 575 12 10 2087 4.36
14 585 10 10 1709 4.43
15 580 12 10 2069 4.37
16 610 13 10 2131 4.36
17 615 12 10 1951 4.39
18 618 10 10 1618 4.44
19 621 13 10 2093 4.36
20 605 10 10 1653 4.44
Jumlah 11966 285 10 2382 4.32

Dari hasil perhitungan pada tabel di atas, tampak DPMO yang cukup
tinggi yaitu: 2382 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan
yang ada akan terdapat 2382 kemungkinan bahwa proses pelayanan perawatan
menginap pada rumah sakit itu akan menimbulkan keluhan dari pasien dan
memiliki kapabilitas proses yang cukup yaitu sebesar 4.32-sigma.

Studi Kasus : Cost of Quality

Hitung cost of quality di perusahaan saudara periode Januari-Oktober Tahun
2011 yang bergerak dalam industry ban sebagai berikut:
• Stok Rusak = Rp 32,76 juta
• Rekayasa pengendalian kualitas pabrik local = Rp 74,48 juta
• Inspeksi Spot–Check = Rp 650,91 juta
• Downgrading = Rp 220,838 juta
• Material terbuang = Rp 1,87 Milyar
• Inspeksi kedatangan material = Rp 32,65 juta
• Administrasi pengendalial kualitas = Rp 22,88 juta
Apa yang akan saudara lakukan dengan kondisi biaya kualitas ini?

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

 Modul 5 – Six Sigma 17

Tugas Pendahuluan
1. Six sigma dimulai oleh siapa, tahun berapa?
2. Pengertian dari six sigma adalah?
3. Berdasarkan peter pande, dkk ada enam komponen utama six sigma
sebagai strategi bisnis,sebutkan enam komponen tersebut?
4. Sebutkan Langkah-langkah operasional DMAIC?
5. Sebutkan tahap-tahap yang ada dalam tahap define?
6. Sebutkan tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap Measure (M)?
7. Hal-hal apa saja yang perlu dilakukan dalam tahap analyze?
8. Metode-metode apa saja yang dapat dipakai dalam tahap improve?
C. Apa yang dimaksud cost of quality?

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)