TUG AS AKHIR – TF 145565

PERANCANGAN SISTEM PENGEMASAN PRODUKSI

TEH TAWAR MENGGUNAKAN SISTEM PNEUMATIK

AMARUL DWITAMA M NRP

10511500000082

Dosen Pembimbing 1
Ir. Heri Joestiono, MT.
NIP. 19840101 201212 1 002

Dosen Pembimbing 2 Herry

Sufyan Hadi, ST, MT.
NPP. 1988201711056

PROGRAM STUDI D3 TEKNOLOGI INSTRUMENTASI

DEPARTEMEN TEKNIK INSTRUMENTASI
Fakultas Vokasi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2018

i
FINAL PROJECT – TF 145565

A DESIGN OF PACKAGING SYSTEM OF FRESH TEA

PRODUCTION USING PNEUMATIC SYSTEM

AMARUL DWITAMA M
NRP 10511500000082

ADVISOR LECTURER 1
Detak Yan Pratama, S.T, M.Sc.
NIP. 19840101 201212 1 002

ADVISOR LECTURER 2
Herry Sufyan Hadi, S.T, M.T.
NPP. 1988201711056

STUDY PROGRAM OF D3 INSTRUMENTATION TECHNOLOGY

DEPARTMENT OF INSTRUMENTATION ENGINEERING
Faculty of Vocation
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2018

ii
 i
ii
iv
v
“PERANCANGAN SISTEM PENGEMASAN PRODUKSI
TEH TAWAR MENGGUNAKAN SISTEM
PNEUMATIK”
Nama : Amarul Dwitama Mukhtar
NRP : 10511500000082
Program Studi : D3 Teknologi Instrumentasi
Pembimbing : 1. Ir. Heri Joestiono, MT
2. Herry Sufyan Hadi, ST.MT

Abstrak
Banyak industri yang menggunakan sistem pneumatik
dalam proses produksi. Salah satu pengaplikasian sistem
pneumatik yaitu pada sistem pengemasan produksi teh tawar.
Pada sistem pengemasan produksi teh tawar ini memiliki tiga
proses yaitu peletakan gelas secara manual, pengisian gelas dan
proses pengepresan menggunakan system pneumatic. Cara kerja
dari plant pengemasan ini yaitu gelas diletakkan diatas konveyor,
gelas yang telah diletakkan akan berjalan ke proses pengisian
yang dimana terdapat dua sensor proximity inframerah E18-
D80NK yang berfungsi untuk menghentikan conveyor,
membuka/menutup solenoid valve serta mendeteksi tinggi air
pada gelas. Setelah proses pengisian, gelas akan masuk ke proses
pengepresan yang dimana terdapat sensor proximity inframerah
E18-D80NK, dua directional control valve 5/2 dan tiga silinder
pneumatic kerja ganda. Silinder pneumatic yang digunakan
memiliki ukuran bore 16mm dengan panjang stroke 150mm.
Waktu rata-rata yang dibutuhkan waktu secara keseluruhan
untuk tiap satu kali pengemasan gelas adalah 34,39 s

Kata kunci : Pengemasan, Sistem pneumatik, sensor proximity,

mikrokontroler Atmega 16

vi
 “A DESIGN OF PACKAGING SYSTEM OF FRESH TEA
PRODUCTION USING PNEUMATIC SYSTEM”
Name : Amarul Dwitama Mukhtar
NRP : 10511500000082
Study Program : D3 Instrumentation Technology
Advisor Lecture : 1. Ir. Heri Joestiono, MT
2. Herry Sufyan Hadi, ST.MT

Abstract
Many industries use pneumatic systems in the production
process. The application of pneumatic system is on packing
system of fresh tea production. In the packaging system of fresh
tea production has three processes: the laying of the glass
manually, charging glass and pressing process using pneumatic
system. The operation of this packaging plant is a glass placed
on the conveyor, the glass that has been placed will run into the
filling process where there are two E18-D80NK infrared
proximity sensors that work to stop the conveyor, open / close
the solenoid valve and detect the water level in the glass. After
the filling process, the glass will go into a pressing process
where there are E18-D80NK infrared proximity sensor, two 5/2
directional control valves and three pneumatic dual-cylinder
working. The pneumatic cylinder used has a bore size of 16mm
with a stroke length of 150mm. The average time required
overall for every one glass packing is 34,39 s

Keywords : Packaging, pneumatic system, proximity sensor, The

Atmega 16 microcontroller

KATA PENGANTAR

v
ii
 Puji syukur Alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Allah
SWT serta Nabi Muhammad SAW atas berkah, limpahan rahmat
dan hidayah-Nya kepada kami semua sehingga penulis dapat
menyelesaikan Tugas Akhir tepat waktu dengan judul :
“PERANCANGAN SISTEM PENGEMASAN PRODUKSI
TEH TAWAR MENGUNAKAN SISTEM PNEUMATIK”
Tugas akhir ini disusun guna memenuhi persyaratan untuk
memperoleh gelar Diploma pada Departemen Teknik
Instrumentasi, Fakultas Vokasi, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya. Selama menyelesaikan tugas akhir ini
penulis telah banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak.
Oleh karena itu pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Dr. Ir.Purwadi Agus Darwito,M.Sc selaku Kepala
Departemen Teknik Instrumentasi, FV-ITS
2. Bapak Ir. Roekmono, MT, selaku dosen wali yang selalu
memberikan motivasi dan perhatiannya selama penulis
menjadi mahasiswa di Departemen Teknik Instrumentasi
3. Bapak Ir. Heri Joestiono, MT, selaku pembimbing tugas akhir
yang senantiasa selalu bersabar dan memberikan segala ilmu
dan bimbingannya yang diberikan selama pengerjaan tugas
akhir.
4. Bapak Herry Sufyan Hadi, ST.MT, selaku pembimbing tugas
akhir yang senantiasa selalu bersabar dan memberikan segala
ilmu dan bimbingannya yang diberikan selama pengerjaan
tugas akhir.
5. Pemerintah provinsi Sulawesi Tenggara terimah kasih atas
support melalui program cerdas sultraku.

vi
ii
 viii

6. Ayah saya Mukhtar Landebawo dan ibu saya

Noerkaja Alimin terima kasih atas segala dukungan
dan kepercayaan baik moril, spiritual, material, serta
selalu memberi motivasi dan memberi semangat.
Semoga selalu dilimpahkan rahmat dan hidayahnya.
Keberhasilan saya tidak terlepas dari doa dan usaha
mereka.
7. Kakak saya Fachrizal Cesar Putra yang selalu
menemani dan mensupport saya.
8. Kelompok TA Teh Tawar Dimas Hamdan, Erche
Berlian, Diah Ulfa, Maulani Safitri dan Rahma
Rahayu yang bersama-sama berjuang dalam
pengerjaan tugas akhir. Semoga akan selalu teringat
kebersamaan kita.
9. Teman-teman seperjuangan tugas akhir D3 Teknik
Instrumentasi angkatan 2015 yang tidak dapat
disebutkan satu persatu.
10. Serta semua pihak yang turut
membantu terselesaikannyaTugas Akhir
ini,terima kasih banyak.
Penulis menyadari bahwa terdapat kekurangan dalam
penyusunan laporan tugas akhir ini. Karena itu sangat
diharapkan kritik dan saran yang membangun dari semua
pihak sehingga mencapai sesuatu yang lebih baik.

Surabaya, Juli 2018

Penulis

i
x
 Amarul Dwitama Mukhtar

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ....................................................................
i
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................
iii
ABSTRAK..................................................................................v
ABSTRACT...............................................................................vi
KATA PENGANTAR...............................................................vii
DAFTAR ISI..............................................................................ix
DAFTAR GAMBAR................................................................xii
DAFTAR TABEL....................................................................xiii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................ 1

1.1 Latar Belakang ............................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................ 2
1.3 Tujuan .......................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ........................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................
3
2.1 Dasar Teori ................................................................... 3
2.1.1 Sistem Pneumatik .................................................. 3
 2.1.2 Katup Pneumatik ................................................... 3
2.1.3 Aktuator Pneumatik ............................................... 4
2.1.4 Simbol – Simbol Pneumatik .................................. 5
2.1.5 Rumus Pneumatik.................................................. 8
2.1.6 Kompresor Udara ................................................ 10
2.1.7 Regulator ............................................................. 11
2.1.8 Mikrokontroller ................................................... 11
2.1.9 Proximity ............................................................. 12
x

2.1 Penelitian Terdahulu ................................................... 12

2.2.1 Mesin Filling dan Capping Otomatis untuk Botol
Kemasan Essens Menggunakan Sistem Scada. .... 12
2.2.2 Mesin Pengemasan Makanan .............................. 16
2.2.3 Tren Pengemasan Makanan, Sistem Manufaktur
dan Teknologi ...................................................... 18
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................... 21
3.1 Diagram Alir Sistem Kerja Alat ................................. 21
3.2 Desain 3D ................................................................... 22
3.3 Process Flow Diagram ................................................ 23
3.4 Piping & Instumentation Diagram .............................. 24
3.5 Schematic system pneumatic ...................................... 24
3.6 Perhitungan Pneumatik ............................................... 26
3.6.1 Gaya Efektif Maju Piston .......................................... 26
3.6.2 Gaya Efektif Mundur Piston ...................................... 26
3.6.3 Kecepatan Piston ....................................................... 26

x
i
 3.6.4 Debit Kompresor ....................................................... 27
3.6.5 Waktu Langkah Maju Piston ..................................... 27
3.6.6 Waktu Langkah Mundur Piston ................................. 27
3.6.7 Konsumsi Udara Saat Piston Maju ............................ 28
3.6.8 Konsumsi Udara Saat Piston Mundur ........................ 28
3.7 Perancangan Sistem Pengemasan Produksi Teh Tawar
………………………………………………………..29
3.8 Perancangan Hardware ..................................................... 29
3.9 Perancangan Software ...................................................... 30
3.10 Integrasi Hardware dan Software ................................ 31
 xi

3.11 Pengujian Alat ................................................................ 31

BAB IV PENGUJIAN ALAT DAN PEMBAHASAN ..............
33
4.1 Pemilihan Komponen ................................................. 33
4.1.1 Gelas Plastik ........................................................ 33
4.1.2 Konveyor ............................................................. 33
4.1.3 Motor AC ............................................................ 34
4.1.4 Sensor Proximity Infrared ................................... 34
4.1.5 Solenoid Valve .................................................... 35
4.1.6 Sealer Cup ........................................................... 35
4.1.7 Directional Control Valve 5/2 ............................. 36
4.1.8 Silinder Pneumatik Kerja Ganda ......................... 37
4.1.9 ATMega16 .......................................................... 38
4.2 Perancangan Alat ........................................................ 38
4.2.1 Perancangan Hardware ........................................ 38
4.2.2 Perancangan Software ......................................... 39
4.3 Hasil Perhitungan Pneumatik ..................................... 40
4.4 Pengujian Alat ............................................................ 40
4.5 Pembahasan ................................................................ 42
BAB V PENUTUP ..................................................................... 45
5.1 Kesimpulan................................................................. 45
5.2 Saran ........................................................................... 45
 DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B DAFTAR
GAMBAR
Gambar 2.1 Silinder Pneumatik Aksi ganda .............................. 4
Gambar 2.2 Proximity .............................................................. 12
Gambar 2.3 Sketsa mesin filling dan capping otomatis .......... 13
Gambar 2.4 Foto mesin filling dan capping otomatis ............. 14
Gambar 3.1 Diagram Alir Perancangan Alat ........................... 21
Gambar 3.2 Diagram Alir Sistem Kerja Alat ........................... 22
Gambar 3.3 Desain 3D Pengemasan ........................................ 23
Gambar 3.4 Process Flow Diagram ......................................... 23
Gambar 3.5 Piping & Instrumentation Diagram ...................... 24
Gambar 3.6 Schematic pneumatic saat off ............................... 24
Gambar 3.7 DCV pengapit gelas on ........................................ 25
Gambar 3.8 DCV pengepresan gelas on .................................. 25
Gambar 3.9 Wiring Mikrokontroller ........................................ 30
Gambar 4.1 Gelas Plastik ......................................................... 33
Gambar 4.2 Konveyor ............................................................. 34
Gambar 4.4 Motor AC ............................................................. 34
Gambar 4.3 Sensor Proximity ................................................. 35
Gambar 4.5 Solenoid Valve ..................................................... 35
Gambar 4.6 Mesin Sealer Cup ................................................. 36
Gambar 4.7 Directional Control Valve ..................................... 36
Gambar 4.8 Silinder Pneumatik Kerja Ganda ......................... 37
Gambar 4.9 ATMega 16 ........................................................... 37
Gambar 4.10 Hasil Perancangan Hardware ............................ 38
Gambar 4.11 Bahasa Pemrograman Pada Codevision AVR .... 39

xii
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Port – port yang digunakan .......................................
31
Tabel 4.1 Hasil Pengambilan Data Sensor Proximity ...............
41
Tabel 4.2 Hasil Pengambilan Data Waktu Pengisian ................
41
Tabel 4.3 Hasil Pengambilan Data Waktu Pengepresan ............
42
xiii
xiv
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Zaman dahulu manusia sering menggunakan udara
bertekanan untuk berbagai keperluan yang masih terbatas, antara
lain menambah tekanan udara ban mobil atau motor, melepaskan
ban mobil dari peleknya, dan sejenisnya. Sekarang, sistem
pneumatik memiliki aplikasi yang luas karena udara
pneumatik bersih dan mudah didapat. Banyak industri yang
menggunakan sistem pneumatik dalam proses produksi seperti
industri makanan, industri obat-obatan, industri pengepakan
barang maupun bidang industri yang lainnya. Penggunaan udara
bertekanan sebenarnya masih dapat dikembangkan untuk
berbagai keperluan proses produksi, misalnya untuk melakukan
gerakan mekanik yang selama ini dilakukan oleh tenaga manusia,
seperti menggeser, mendorong, mengangkat, menekan, dan lain
sebagainya. Gerakan mekanik tersebut dapat dilakukan juga oleh
komponen pneumatik, seperti silinder pneumatik, motor
pneumatik, robot pneumatik translasi, rotasi maupun gabungan
keduanya. Perpaduan dari gerakan mekanik oleh aktuator
pneumatik dapat dipadu menjadi gerakan mekanik untuk
keperluan proses produksi yang terus menerus (continue) dan
flexibel. (Susilo, 2013). Pada penelitian terdahulu Jefri Jacky
Anggriawan (Anggriawan, 2011) pernah melakukan penelitian
mengenai mesin filling dan capping otomatis untuk botol
kemasan essens menggunakan system scada yang dimana pada
proses penutupan botol menggunakan sistem pneumatik.
Pengetahuan tentang pneumatik sangat bermanfaat,
hampir semua industri sekarang menggunakan sistem pneumatik
untuk pengoperasian alatnya. Tidak semua mahasiswa menguasai
ilmu pneumatik dikarenakan salah satunya selama ini mahasiswa
mendapat pelajaran pneumatik sebatas teori dan belum memiliki
alat peraga pneumatik yang digunakan untuk praktikum. Untuk
1
 2

menunjang pengetahuan tentang pneumatik maka perlu adanya

alat-alat pendukung praktikum pnumatik untuk menambah
pengetahuan mahasiswa. Oleh karena itu, berdasarkan uraian
diatas Penulis merancang dan membuat alat yaitu :
“PERANCANGAN SISTEM PENGEMASAN PRODUKSI TEH
TAWAR MENGGUNAKAN SISTEM PNEUMATIK”

1.2 Rumusan Masalah

Pada pelaksanaan tugas akhir ini terdapat permasalahan
yaitu bagaimana merancang sistem pengemasan produksi teh
tawar menggunakan sistem pneumatic.

1.3 Tujuan
Tujuan utama dari pembuatan alat ini adalah untuk
memenuhi mata kuliah tugas akhir sebagai syarat kelulusan dari
program studi diploma 3 metrologi dan instrumentasi, serta
untuk memberikan solusi pada rumusan masalah yaitu untuk
merancang system pengemasan produksi teh tawar
menggunakan sistem pneumatic.

1.4 Batasan Masalah

Adapun batas ruang lingkup dari penelitian tugas akhir ini
yaitu hanya membahas mengenai :.
a. Proses pengisian gelas menggunakan solenoid valve.
b. Proses penutupan gelas menggunakan directional control
valve untuk menggerakkan piston.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dasar Teori
2.1.1 Sistem Pneumatik
Pneumatik merupakan salah satu sistem otomasi yang
memanfaatkan udara bertekanan sebagai media perantara.
Udara bertekanan yang dibutuhkan tersebut diperoleh dari
tangki penyimpanan udara bertekanan yang dihasilkan oleh
 kompresor. Sistem pneumatik terkadang dikombinasikan
dengan sistem otomasi lainnya seperti sistem otomasi hidrolik,
elektrik, dan PLC agar diperoleh pengontrolan sesuai dengan
kebutuhan industri. Perangkat pneumatik bekerja dengan
memanfaatkan udara yang dimampatkan. Dalam hal ini udara
yang dimampatkan akan didistribusikan kepada sistem yang ada
sehingga kapasitas sistem terpenuhi. Untuk memenuhi
kebutuhan udara yang dimampatkan kita memerlukan
kompresor (pembangkit udara bertekanan). Debit yang diukur
dalam m3/menit. Tekanan kerja sistem pneumatik antara 2
sampai 15 bar, sehingga ketika tekanan kerja yang dibutuhkan
melebihi 15 bar maka sistem yang digunakan adalah sistem
hidrolik dimana tekanan kerja komponen hidrolik hingga 104
bar. Tekanan udara yang dibutuhkan pada alat pengontrol
pneumatik seperti silinder, katup serta peralatan lainnya
adalah 5 bar, supaya efektif dan efisien dalam penggunaannya.
Pneumatik sekarang ini memegang peranan penting dalam
pengembangan teknologi otomatisasi, di samping hidraulik dan
elektronik/elektrik. Sebelum 1950, pneumatik banyak dipakai
sebagai media kerja dalam bentuk energi tersimpan. Tapi
setelah 1950, pneumatik dipakai dan dikembangkan sebagai
elemen kerja. (Susilo, 2013)

2.1.2 Katup Pneumatik

Aliran fluida dapat dikontrol dengan menggunakan
valve yang hanya memberikan satu arah aliran. Valve ini sering
dinamakan dengan check valve yang umumnya menggunakan

3
sistem bola. Valve ini terdiri dari bagian yang menjadi satu blok
atau juga yang dengan blok yang terpisah. Garis putus putus
menunjukan pilot pressure. Saluran pilot pressure ini akan
menyambung atau memutuskan valve tergantung dari jenis
valve ini normaly close atau normally open. (Janur, 2017)
 4

2.1.3 Aktuator Pneumatik

Tenaga udara bertekanan dari kompresor diubah menjadi
gerakan lurus oleh silinder pneumatik. Besarnya tenaga yang
didapat dan yang ditimbulkan tergantung pada besarnya
tekanan, luas penampang silinder, serta gesekan yang timbul
antara dinding dalam dengan batang toraknya. Aktuator
pneumatik secara garis besar dibagi menjadi 2 macam yaitu
silinder pneumatic aksi tunggal dan silinder pneumatic aksi
ganda. Silinder pneumatic aksi tunggal hanya bekerja pada satu
arah, karena mempunyai satu inlet untuk udara bertekanan.
Adapun kembalinya piston ke posisi netral karena adanya pegas
tekan. Sedangkan Silinder pneumatic aksi ganda digunakan
terutama bila piston diperlukan untuk melakukan kerja bukan
hanya pada gerak maju, tetapi juga gerakan mundur. Sehingga
mempunyai keuntungan yaitu biasa dibebani pada kedua arah
gerakan batang pistonnya. Gaya dorong yang ditimbulkan oleh
udara bertekanan, menggerakkan piston pada silinder penggerak
ganda dalam dua arah. Gaya dorong yang besarnya tertentu
digunakan dalam gerakan dua arah maju dan mundur. Gaya
yang diberikan pada batang piston adalah lebih besar gerakan
maju daripada gerakan mundur karena efektif permukaan piston
dikurangi pada sisi batang piston oleh luas permukaan batang
piston. (Bahtiar & Prasetyo, n.d.)

Gambar 2.1 Silinder Pneumatik Aksi Ganda

 5

2.1.4 Simbol – Simbol Pneumatik (UNY, n.d.) Berikut

merupakan simbol katup pneumatik.

Jenis – jenis katup pneumatik terdapat 2/2, 3/2, 3/3, 4/2,

4/3, 5/2 , 6/3 yang dimana setiap jenis katup yang digunakan
sesuai dengan kebutuhan.

Untuk penomoran katup pneumatik biasanya diberi tanda

dengan menggunakan huruf ataupun angka.
 6

Jenis penggerak katup pneumatik ada empat yaitu dikontrol

secara manual, secara mekanik, dikontrol oleh tekanan angin, dan
dikontrol secara elektrik. Penggerak katup pneumatik secara
manual terdapat push button, tuas, pedal. Penggerak pneumatik
secara mekanik terdapat plunyer, pegas, rol dan rol tuas dengan
kembali. Untuk penggerak dikontrol oleh tekanan dan dikontrol
secara elektrik terdapat simbol tekanan satu arah, tekanan dua
arah, satu solenoid dan dua solenoid.
 7

Secara operasional, katup pneumatik disimbolkan sebagai

berikut
 8

Silinder pneumatik kerja tunggal dan kerja ganda

disimbolkan sebagai berikut.

2.1.5 Rumus Pneumatik

Gaya efektif piston untuk langkah maju (Mulyono, 2013)

𝐹 = 𝐴 × 𝑃……………………………………………….…(2.1)
 9

……………………………………………….…(2.1.1)
Gaya efektif piston untuk langkah mundur (Mulyono,
2013)

𝐹 = 𝐴 × 𝑃……………………………………………….….(2.2)

…………………………………………….(2.2.1)
Kecepatan piston (Bahtiar & Prasetyo, n.d.)

………………………………………………………..(2.3)
Debit compressor (Mulyono, 2013)

…………………………………………….…(2.4)
Waktu langkah maju piston (Mulyono, 2013)

………………………………………………..(2.5)

…………………………………………….…..(2.5.1)
Waktu langkah mundur piston (Mulyono, 2013)

…………………………………………….(2.6)

………………………………………………..…(2.6.1)
Konsumsi udara maju (Bahtiar & Prasetyo, n.d.)

………………………………………………(2.7)
Konsumsi udara saat mundur (Bahtiar & Prasetyo, n.d.)

………………………………………(2.8)
Keterangan : F = gaya piston (N)
 10

D = diameter silinder (m)

d = diameter batang piston
P = tekanan kerja (Pa)
A = luas permukaan silinder pneumatic (m2)
v = kecepatan piston (m/s) h = panjang
stroke (m) s = panjang stroke (m) Q = debit
kompresor (L/s) t = waktu langkah (s)
𝑡1 = waktu langkah maju (s)

𝑡2 = waktu langkah mundur (s)

V = konsumsi udara maju/mundur (L)
2.1.6 Kompresor Udara
Pneumatik bekerja dengan memanfaatkan udara yang
dimampatkan. Dalam hal ini, udara yang dimampatkan akan
didistribusikan kepada sistem yang ada sehingga kapasitas system
terpenuhi. Untuk menghasilkan udara yang dimampatkan, maka
diperlukan kompresor untuk memadatkan udara sampai pada
tekanan kerja yang diinginkan. Penampung udarabertekanan
(tangki udara) berfungsi untuk menstabilkan pemakaian udara
bertekanan.. Dan lagi luas permukaan yang besar dari penampung
akan mendinginkan udara dalam tangki itu sendiri. penampung
udara bertekanan mempunyai fungsi yaitu untuk Menstabilkan
pemakaian udara bertekanan, Mendinginkan udara dalam tangki,
Menghindari pressure drop (penurunan tekanan), Menyediakan
udara bertekanan untuk suatu jangka waktu tertentu dalam masa
kecemasan seperti waktu kompresor dimatikan karena listrik
padam. Perlu diperhatikan bahwa tangki udara harus dilengkapi
 11

alat pengukur tekanan (pressure gauge), katup pengaman (safety

valve) dan switch tekanan. (Bahtiar & Prasetyo, n.d.)
2.1.7 Regulator
Tekanan udara yang keluar dari kompresor masih
mempunyai tekanan tinggi, dan ini lebih tinggi dari pada
tekanan yang terdapat pada bagian-bagian kontrol atau
kerjanya. Untuk mengatur tekanan udara yang akan
didistribusikan ke bagian kontrol dan kerjanya digunakan
regulator (pengatur tekanan). Biasanya alat ini dipasang secara
bersatu dengan penyaringan udara. Setelah udara keluar dari
saringan kemudian masuk dalam regulator untuk diatur
tekanannya sampai pada batas tekanan yang diinginkan (Bahtiar
& Prasetyo, n.d.)
2.1.8 Mikrokontroller
Mikrokontroller adalah komputer mikro dalam satu chip
tunggal. Mikrokontrollermemadukan CPU, ROM, RWM, I/O
paralel, I/O seri, counter-timer, dan rangkaian clock dalam satu
chip. Dengan kata lain, mikrokontroller adalah suatu alat
elektronika digital yang mempunyai masukan dan keluaran serta
kendali dengan program yang bisa ditulis dan dihapus
dengan cara khusus. Cara kerja mikrokontroller sebenarnya
membaca dan menulis data. Fungsi utama dari mikrokontroller
adalah mengontrol kerja mesin atau sistem menggunakan
program yang disimpan pada sebuah ROM.Mikrokontroller
merupakan komputer didalam chip yang digunakan untuk
mengontrol peralatan elektronik, yang menekankan efisiensi
dan efektifitas biaya. Secara harfiah dapat disebut sebagai
“pengendali kecil” dimana sebuah sistem elektronik yang
sebelumnya banyak memerlukan komponen-komponen
pendukung seperti IC TTL dan CMOS dapat
direduksi/diperkecil dan akhirnya terpusat serta dikendalikan
oleh mikrokontroler ini.
 12

Agar sebuah mikrokontroller dapat berfungsi, maka

mikrokontroller tersebut memerlukan komponen eksternal yang
kemudian disebut dengan sistem minimum. Untuk membuat
sistem minimum paling tidak dibutuhkan sistem clock dan
reset, walaupun pada beberapa mikrokontroller sudah
menyediakan sistem clock internal, sehingga tanpa rangkaian
eksternal pun mikrokontroler dapat beroperasi.Untuk merancang
sebuah sistem berbasis mikrokontroller, kita memerlukan
perangkat keras dan perangkat lunak, yaitu sistem minimum
mikrokontroller, software pemrograman dan compiler, serta
downloader. (Sari, 2016)

2.1.9 Proximity
Proximity Switch atau Sensor Proximity adalah alat
pendeteksi yang bekerja berdasarkan jarak obyek terhadap
sensor. Karakteristik dari sensor ini adalah mendeteksi obyek
benda dengan jarak yang cukup dekat, berkisar antara 1 mm
sampai beberapa centi meter saja sesuai tipe sensor yang
digunakan. Proximity Switch ini mempunyai tegangan kerja
antara 10-30 Vdc dan ada juga yang menggunakan tegangan
100-
200VAC (Instrumentasi, 2017)

Gambar 2.2 Proximity

 13

2.1 Penelitian Terdahulu

2.2.1 Mesin Filling dan Capping Otomatis untuk Botol
Kemasan Essens Menggunakan Sistem Scada.
(Anggriawan, 2011)
Berikut merupakan sketsa dari mesin filling dan capping
otomatis untuk botol kemasan essens menggunakan system
scada:

Gambar 2.3 Sketsa mesin filling dan capping otomatis

Keterangan gambar sketsa mesin filling dan capping

otomatis:
1. Round Table in
2. Konveyor in
3. Photo sensor untuk proses filling
4. Pipa pengisian cairan
5. Jalur antrian tutup botol
6. Limit Switch untuk proses capping
7. Silinder pneumatic untuk proses capping
8. Photo sensor untuk mengetahui jumlah produksi
9. Konveyor out
 14

10. Round table out

11. Panel

Pada Mesin filling dan capping otomatis dilakukan

beberapa pengujian. Pada pengujian software dilakukan pada
dua software yang digunakan yaitu Syswin 3.0 dan
Wonderware InTouch 10. Pada pengujian software Syswin
3.0, akan dilihat jalannya sistem secara keseluruhan.
Sebelumnya program dibuat dengan terlebih dahulu
mengatur mode pada pada program Syswin3.0 menjadi mode
stop & program. Setelah program dibuat hingga selesai,
selanjutnya program diunduh ke PLC Omron CPM1
melalui kabel komunikasinya. Pengujian program ini
terfokus pada ketepatan sistem sekuensial dan pembacaan
input sensor yang tepat.
Pengujian dilakukan dengan memonitor plant dari PLC
Omron CPM1 dan dengan menggunakan komputer.
Dengan pengujian ini diharapkan dapat memonitor bagian
mana yang sedang aktif dari PLC CPM1 dan dengan
menggunakan komputer dapat melakukan monitoring dan
kontrol. Sedangkan pada pengujian software Wonderware
Intouch 10, dilakukan pengujian berdasarkan pengujian
tampilan software Wonderware InTouch pada saat terjadi
alarm dan pengujian tampilan software Wonderware InTouch
pada 3 halaman User yang dibuat, yaitu : Administrator,
Operator, dan Guest. Setiap. Tujuan dari pengujian ini adalah
supaya dapat diketahui apakah fitur-fitur yang dibuat pada
perancangan dapat berjalan dengan baik. Pengujian ini
dilakukan dengan cara masuk ke dalam setiap halaman User
dengan terlebih dahulu melakukan login. Proses
pengambilan gambar yang dilakukan ketika mesin
sedang melakukan proses filling. Untuk pengujian hardware
sendiri dilakukan secara elektris dan mekanis. Pengujian yang
 15

dilakukan ini dengan menggunakan PLC Omron CPM1, dari

pengujian ini dapat dihitung konsumsi dayanya secara
masing-masing maupun keseluruhan dan dapat melihat cara
kerja tiap bagian untuk mendapatkan spesifikasi alat.. Mesin
filling dan capping otomatis ini menggunakan pneumatic
aktuator yang berfungsi sebagai aktuator yang menggerakkan
piston dan untuk menyempurnakan proses pemasangan tutup
botol. Untuk mengaktifkan pneumatic aktuator ini diperlukan
sebuah solenoid valve . Solenoid valve ini berfungsi sebagai
kran untuk mengalirkan supply udara untuk memenuhi
kebutuhan dari pneumatic aktuator. Tekanan udara yang
digunakan pada system ini berkisar antara 4 hingga 8 Bar.
Nilai tekanan udara ini sudah menjadi standarisasi dalam
penggunaan aktuator dengan jenis pneumatic.

Gambar 2.4 Foto mesin filling dan capping otomatis

Pada pengujian round table dilakukan pada tombol stop
dan emergency stop. Pada saat tombol stop ditekan maka ketiga
round table akan terhenti dan akan aktif kembali pada saat
tombol start diaktifkan kembali. Pada tombol emergency stop
proses yang terjadi adalah ketika tombol tersebut ditekan, maka
seluruh proses yang berjalan akan terhenti. Hal ini terjadi karena
pemutusan terhadap supply tegangan utama. Untuk pengujian
conveyor dilakukan dalam keadaan motor mendapat beban.
Agar memperoleh kecepatan yang tepat maka kecepatan
motor ini dikontrol oleh sinyal PWM dari mikrokontroler.
 16

Pengujian selanjutnya yaitu pada sensor posisi dimana pengujian

dilakukan mengetahui sensitifitas dari photo transistor ,yang
berfungsi sebagai sensor posisi. Pengujian sensor posisi ini
dilakukan dengan cara mengukur kaki input dari sensor
perusahaan ANLY, yaitu dengan tipe photo sensor adalah
PS-10D-P. Pengujian dilakukan siang hari dengan
menggunakan sumber cahaya yang berasal dari matahari dan
pada saat malam hari ketika sumber cahaya berasal dari lampu
yang digunakan pada laboratorium Elektronika gedung I lantai 2.
Hasil percobaan yang didapat adalah tegangan input sensor
ketika pada posisi tidak adanya botol atau tidak ada penghalang
didepan sensor adalah berkisar antara 600m VDC sampai 800m
VDC. Pada saat terdapat botol atau adanya penghalang didepan
sensor, tegangan input dari sensor adalah 23,9 VDC. Pada
pengujian system secara keseluruhan bertujuan untuk
mendapatkan kapasitas maksimum dari proses pengisian dan
penutupan tutup botol. Pada pengujian yang dilakukan
terdapat beberapa ketentuan yang harus dipenuhi agar proses
yang diharapkan dapat berjalan dengan lancar. Mesin filling
dan capping otomatis ini memiliki kapasitas produksi kurang
lebih 20 botol per menit. Jumlah ini diperoleh ketika tombol
start ditekan langsung, maka akan terjadi proses pengisian
hingga tutup botol terakhir terpasang sempurna. Hasil
perhitungan tersebut diasumsikan dalam pengisian cairan tidak
ada botol yang tersangkut ataupun terguling pada jalur
conveyor.
2.2.2 Mesin Pengemasan Makanan (Hughes, 2013)
Packaging merupakan kegiatan penting dalam industri
makanan. Hampir setiap produk makanan dikemas satu kali atau
lebih sebelum mencapai konsumen akhir. Packaging digunakan
pada setiap tahap dalam proses produksi dan distribusi produk
makanan dari peternakan ke pabrik pengolahan, antara pabrik
pengolahan, dari pabrik pengolahan ke gudang ke gerai ritel, dan
 17

dari gerai ritel ke konsumen. Packaging dapat berisi produk

makanan, beberapa produk makanan, atau paket produk
makanan. Pada proses packaging terdapat proses pengisian dan
penyegelan paket
Mesin pengisian biasanya merupakan mesin terpenting
dalam pengemasan makanan. Pengisian melakukan dua fungsi
penting yaitu mengukur kuantitas tertentu dari produk makanan
dan mengukur kuantitas makanan ke dalam paket. Mesin juga
dapat melakukan fungsi lain, seperti membuat paket dan
menutup paket. Sebagian besar pengisi dapat diatur untuk
bekerja pada banyak produk yang berbeda. Misalnya, mesin
yang digunakan untuk mengukur air menjadi 12 oz. botol plastik
juga bisa digunakan untuk mengukur satu liter minyak motor ke
dalam botol plastik yang berbeda atau dua liter susu ke dalam
karton, karton gable atasnya. Mesin pengisi yang digunakan
dalam sistem makanan mengukur kuantitas produk berdasarkan
volume atau berat. Terdapat dua pengaturan dasar proses
pengisian yaitu in-line fillers dan rotary fillers. In-line fillers
banyak digunakan untuk mengisi produk makanan cair dan
pasta, seperti air, minuman, jus buah, saus tomat, mayones, dan
banyak produk lainnya ke dalam kaleng logam, botol kaca, dan
wadah lainnya. Sedangkan rotary fillers digunakan untuk proses
pengisian minuman dengan berkecepatan tinggi seperti mengisi
kaleng-kaleng logam dengan bir atau minuman ringan. Jalur
untuk produk ini dapat beroperasi secepat 2.500 kaleng per
menit atau 1.600 botol kaca per menit.
Dalam proses penyegelan terdapat 3 jenis mesin sealing
yaitu :
a. Vertical form fill seal machines (vffs)
Vffs digunakan untuk mengemas berbagai macam produk
makanan, termasuk sereal kering, gula granular, campuran
 18

kue, tepung, dan banyak lainnya. Pengoperasian mesin ffs

mudah dimengerti. Seperti namanya menunjukkan,
material yang dikemas mengalir secara vertikal ke bawah
mesin sebagai berbagai paket membentuk, mengisi, dan
operasi penyegelan dilakukan.
b. Horizontal form fill seal machines (hffs)
c. Thermo form fill seal machines (tffs)
Mesin TFS digunakan untuk mengemas daging sandwich,
produk pasta, memotong daging, produk medis, dan
banyak produk lainnya, bahkan paku, gergaji gergaji, dan
perangkat keras lainnya
2.2.3 Tren Pengemasan Makanan, Sistem Manufaktur dan
Teknologi (Mahalik & Nambiar, 2010)
Pengolahan dan pengemasan adalah dua fase penting
operasi dalam industri makanan. Pemrosesan juga termasuk
preprocessing dan pembersihan yang kadang-kadang disebut
sebagai proses pasca panen. Banyak strategi otomasi yang terus
digunakan dalam setiap fase pemrosesan dan pengemasan.
Pengemasan dapat dibuat pintar melalui atribut fungsionalnya
yang menambah manfaat bagi makanan dan konsumen. Beberapa
aspek kemasan cerdas adalah label kualitas makanan suhu-waktu,
penggunaan wadah pemanasan sendiri atau pendinginan sendiri
dengan display elektronik yang menunjukkan tanggal dan
informasi tentang kualitas nutrisi dan asal produk di berbagai
bahasa. Berikut adalah beberapa contoh seperti pendingin bir
menggunakan teknologi zeolit memungkinkan untuk minum bir
dingin di mana saja, wadah kopi pemanasan sendiri berdasarkan
reaksi eksotermis CaO menjadi tersedia, kemasan yang
menggunakan teknologi elektronik dan Sumber daya baterai Li
yang meningkatkan branding produk.
Industri makanan menggunakan biosensor untuk
mendeteksi berbagai spesies biologis. Sebuah biosensor mandiri
 19

dapat terus-menerus mendeteksi antibodi tanpa menambahkan

reagen. Organisme indikator adalah mikroorganisme yang
mendeteksi keberadaan patogen, atau racun berbahaya selama
produksi, pemrosesan, penyimpanan, dan distribusi. Konduktansi
dan bioluminescence adalah dua metode yang berbeda sebagian
besar digunakan saat merancang biosensor. Biosensor lain adalah
sensor enzim dan imunosensor. Sensor Enzim masuk ke dalam
berbagai kelas, termasuk yang bersifat potensiometrik,
amperometri, elektrokimia, optoelektrik, kalorimetri, dan
piezoelektrik. Biosensor dilaporkan mampu mendeteksi penisilin
dalam susu saat mengalir dari truk ke unit pengolahan susu.
Immunosensors yang mendeteksi pengikatan antara antibodi dan
antigen telah dikembangkan untuk patogen tetapi masih
memerlukan waktu reaksi yang lama, proses multi-langkah, dan /
atau menghasilkan kesalahan positif.
Industri makanan modern memerlukan arsitektur yang
canggih dan arsitektur kontrol. Dengan menerapkan keberhasilan
teknologi kontrol modern yang terbukti untuk sebagian besar
operasinya termasuk pengawetan makanan, manufaktur,
pengemasan, dan penanganan, produktivitas tanaman pangan
dapat ditingkatkan secara signifikan. Sistem otomatisasi saat ini
sebagian besar didasarkan pada PC (komputer pribadi) atau PLC
(Programmable Logic Controllers). Secara khusus, sistem
otomasi harus memfasilitasi banyak modifikasi online termasuk
antarmuka I / O, perangkat keras insulasi, diagnostik, prognostik,
pengumpulan data dan antarmuka operator. Dalam hal ini,
Distributed Control System (DCS) ditemukan menjadi fleksibel
di seluruh rentang operasi. Kenyataannya, semakin banyak
industri makanan yang condong ke penerapan DCS. DCS juga
dapat mengakomodasi konektivitas nirkabel standar untuk
otomatisasi lebih lanjut. Singkatnya, DCS menghubungkan
perangkat dengan satu sambungan serial yang terutama
menyediakan 4-lapisan layanan otomatisasi. Lapisan komponen
 20

bagian bawah masih memiliki ruang untuk PC dan PLC.

Misalnya, LonWorks, sistem DCS yang disebut fieldbus dari
Echelon Inc, dapat dihubungkan dengan PLC dengan
menggunakan antarmuka standar.

“ Halaman ini sengaja dikosongkan ”

 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Konsep dasar perancangan dan pembuatan system
pengemasan produksi teh tawar kemasan dilakukan dengan tahap-
tahap sebagai berikut.

Gambar 3.1 Diagram Alir Perancangan Alat

3.1 Diagram Alir Sistem Kerja Alat

Berikut merupakan diagram alir system kerja alat yang akan
dibuat.
 22

21

Gambar 3.2 Diagram Alir Sistem Kerja Alat

 23

3.2 Desain 3D
Berikut merupakan desain 3D pengemasan produksi teh tawar
yang akan dibuat.

Gambar 3.3 Desain 3D Pengemasan

3.3 Process Flow Diagram
Berikut merupakan process flow diagram pengemasan
produksi teh tawar.
 24

Gambar 3.4 Process Flow Diagram

3.4 Piping & Instumentation Diagram
Berikut merupakan P&ID pengemasan produksi teh tawar

Gambar 3.5 Piping & Instrumentation Diagram

3.5 Schematic system pneumatic
Berikut merupakan schematic system pnematik yang dibuat
pada aplikasi fluidsim
 25

Gambar 3.6 Schematic pneumatic saat off

Gambar diatas ketika directional control valve masih dalam
keadaan off. Berikut merupakan schematic ketika directional
control valve pengapit gelas on.

Gambar 3.7 DCV pengapit gelas on

 26

Sedangkan gambar ketika directional control valve pengepresan

on adalah sebagai berikut

Gambar 3.8 DCV pengepresan gelas on

3.6 Perhitungan Pneumatik
3.6.1. Gaya efektif maju piston
Berdasarkan persamaan 2.1 dan 2.1.2 gaya efektif maju
piston dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

𝐹 = 0,000020096 × 10. 105

𝐹 = 200,96 𝑁
 27

3.6.2. Gaya efektif mundur piston

Berdasarkan persamaan 2.2 dan 2.2.1 gaya efektif mundur
piston dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
𝐹=𝐴×𝑃

3.6.3. Kecepatan Piston

Berdasarkan persamaan 2.3 kecepatan piston dapat dihitung
dengan menggunakan rumus :

3.6.4. Debit Kompressor

Berdasarkan persamaan 2.4 debit kompresor dapat dihitung
dengan menggunakan rumus :

3.6.5. Waktu langkah maju piston

Berdasarkan persamaan 2.5 dan 2.5.1 waktu langkah maju
piston dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
 28

3.6.6. Waktu langkah mundur piston

Berdasarkan persamaan 2.6 dan 2.6.1 waktu langkah
mundur piston dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

= 0,497 𝑐𝑚2

3.6.7. Konsumsi udara saat piston maju

Berdasarkan persamaan 2.7 konsumsi udara saat piston
maju dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
 29

3.6.8. Konsumsi udara saat piston mundur

Berdasarkan persamaan 2.8 konsumsi udara saat piston
mundur dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

= 0,022684 𝐿
3.7 Perancangan Sistem Pengemasan Produksi Teh Tawar
Pada proses perancangan sistem pengemasan produksi teh
tawar memiliki tiga proses yaitu peletakan gelas, pengisian gelas
dan penutupan gelas. Proses peletakan gelas dilakukan secara
manual ke atas conveyor ketika system dimulai, conveyor akan
bergerak dan gelas masuk ke proses pengisian.
Pada proses pengisian gelas akan dideteksi oleh sensor
proximity 1 yang kemudian akan menghentikan konveyor dan
membuka solenoid valve. Solenoid valve yang terbuka akan
mengisi gelas, ketika sensor proximity 2 yang terdapat pada proses
pengisian mendeteksi tinggi air pada gelas telah sesuai maka
solenoid valve akan menutup. Ketika proses pengisian gelas telah
selesai, konveyor akan aktif kembali.
Pada proses penutupan gelas terdapat sensor proximity 3 yang
akan mendeteksi gelas untuk mengehntikan conveyor dan
 30

mengaktifkan directional control valve 1 untuk mengapit gelas.

Ketika gelas telah terapit, directional control valve 2 akan aktif
untuk menggerakkan tuas pada mesin seler cup. Tuas yang telah
aktif akan menggerakkan piston pada mesin seler cup untuk
menutup gelas. Setelah gelas telah tertutup dengan sempurna,
directional control valve 1 dan 2 akan off dan conveyor akan
berjalan sehingga gelas masuk ke proses pengepakan.
3.8 Perancangan Hardware
Pada perancangan hardware system pengemasan teh tawar
menggunakan komponen yaitu conveyor sebagai media agar gelas
dapat bergerak, serta motor AC sebagai penggerak dari conveyor.
Selain itu terdapat juga solenoid valve sebagai actuator untuk
proses pengisian gelas serta directional control valve untuk
mengapit gelas serta menggerakkan tuas pada mesin seler cup.
Adapun sensor yang digunakan adalah sensor proximity yang
berfungsi sebagai pendeteksi gelas dan mendeteksi tinggi air pada
proses pengisian.
3.9 Perancangan Software
Perancangan software yang digunakan pada tugas akhir ini
yaitu menggunakan microcontroller Atmega 16 yang dipakai dan
disesuaikan dengan kondisi hardware yang digunakan.
Perancangan software digunakan untuk mendukung kerja dari
perangkat keras (hardware). Berikut merupakan wiring
mikrokontroller yang akan digunakan.
 31

Gambar 3.9 Wiring Mikrokontroller

Port – port yang digunakan pada wiring mikrokontroller untuk
sistem pengemasan produksi teh tawar ditampilkan pada tabel
3.1
Tabel 3.1 Port – port yang digunakan
Port Kegunaan
A0 Proximity pengisian gelas (proximity 2)
A1 Proximity Sealer (proximity 3)
B0 Proximity Gelas (proximity 1)
C1 Directional Control Valve Pengepres
 32

C2 Directional Control Valve Pengapit

C3 Solenoid Valve
C4 Motor Conveyor

3.10 Integrasi Hardware dan Software

Integrasi ini dilakukan untuk dapat membuat sistem ini
berjalan secara otomatis.
3.11 Pengujian Alat
Alat yang telah dibuat akan diuji untuk mengetahui apakah
alat tersebut dapat bekerja sesuai dengan yang diinginkan. Alat
dapat dikatakan telah bekerja sesuai dengan yang diinginkan
ketika conveyor berjalan, gelas dapat diisi pada proses pengisian
dan mesin sealer cup berhasil menutup gelas.
 33

“ Halaman ini sengaja dikosongkan ”

 BAB IV
PENGUJIAN ALAT DAN PEMBAHASAN
4.1 Pemilihan Komponen
Komponen yang digunakan untuk membuat system
pengemasan produksi teh tawar menggunakan system pneumatik
adalah sebagai berikut.
4.1.1 Gelas Plastik
Komponen ini digunakan seabagai wadah untuk air teh
pada proses pengisian. Gelas ini berukuran 16 oz yang memiliki
diameter atas 8,9 cm, tinggi 10,7 cm dan volume 354,88 ml.

Gambar 4.1 Gelas Plastik

4.1.2 Konveyor
Komponen ini digunakan sebagai media tempat berjalannya
gelas. Konveyor ini memiliki dimensi 130x20x15 cm. Gelas yang
diletakkan secara manual diatas konveyor akan bergerak masuk
ke proses pengisian untuk mengisi gelas. Setelah proses pengisian
selesai, gelas akan masuk ke proses pengepresan. Pada konveyor
terdapat jalur gelas dengan panjang 80 cm dan lebar 15 cm yang
berfungsi untuk menahan gelas agar selalu berada ditengah ketika
berjalan. Selama proses produksi berlangsung, konveyor ini akan
terus bergerak dan akan berhenti sejenak ketika gelas dideteksi
oleh sensor.
 35

33

Gambar 4.2 Konveyor

4.1.3 Motor AC
Komponen ini digunakan sebagai penggerak dari konveyor.
Motor ini memiliki spesifikasi dengan daya 25 W, arus 0,25 A,
tegangan 220 v, frekuensi 50 Hz serta kecepatan rotasi 1330 rpm

Gambar 4.3 Motor AC

4.1.4 Sensor Proximity Infrared E18-D80NK
Komponen ini berfungsi mendeteksi gelas pada proses
pengisian dan pengepresan. Pada plant ini menggunakan dua
sensor proximity pada proses pengisian gelas dan satu sensor
proximity pada proses pengepresan gelas. Ketika gelas dideteksi
oleh proximity maka konveyor akan berhenti. Selain itu sensor ini
 36

juga digunakan untuk mendeteksi tinggi air pada gelas saat proses
pengisian. Berdasarkan datasheet sensor ini mampu mendeteksi
suatu benda pada jarak 3-80 cm

Gambar 4.4 Sensor Proximity

4.1.5 Solenoid Valve
Komponen ini berfungsi sebagai katup pada proses
pengisian. Katup ini berukuran 0,5 inch yang bekerja secara
on/off. Katup ini memiliki tegangan 220 v dam range
temperature -5C100C. Solenoid valve ini akan membuka
ketika sensor proximity 1 pada pengisian gelas mendeteksi gelas
dan akan menutup ketika sensor proximity 2 mendeteksi tinggi air
pada gelas.

Gambar 4.5 Solenoid Valve

 37

4.1.6 Sealer Cup

Sealer cup merupakan mesin yang digunakan untuk
menutup gelas. Alat ini akan berfungsi ketika tuas pada sealer
ditekan.
Mesin ini memiliki tegangan 220v, frekuensi 50 Hz, dan daya
listrik 300 W. Alat ini harus dipanaskan terlebih dahulu sebelum
memulai proses pengepresan

Gambar 4.6 Sealer Cup

4.1.7 Directional Control Valve 5/2

Komponen ini digunakan sebagai penggerak silinder
pneumatic. Directional control valve akan aktif untuk
menggerakkan silinder pneumatic ketika diberi udara bertekanan.
Pada plant ini menggunakan dua directional control valve yang
dimana directional control valve 1 berfungsi untuk menggerakkan
silinder pneumatik pengapit gelas dan directional control valve 2
digunakan untuk menggerakkan piston proses pengepresan gelas.
 38

Gambar 4.7 Directional Control Valve

4.1.8 Silinder Pneumatik Kerja Ganda
Komponen ini digunakan untuk menggerakkan tuas mesin
sealer cup dan pengapit gelas pada proses pengepresan. Silinder
pneumatic ini memiliki ukuran 16x150 mm dengan ukuran bore
16 mm, panjang stroke 150 mm dan tekanan kerja 1 sampai 10
bar. Pada plant ini menggunakan tiga silinder pneumatik yang
dimana silinder pneumatik 1 dan 2 berfungsi untuk mengapit
gelas serta silinder pneumatik 3 berfungsi untuk mengepres gelas.
Ketika udara dari kompresor dihubungkan kedalam directional
control valve 1 yang telah dirangkai terhubung dengan silinder
pneumatik dalam keadaan normally open pada posisi batang
silinder pneumatik dalam keadaan membuka, maka ketika
directional control valve 1 aktif akan terjadi perpindahan posisi
pada ruas katup pneumatik yang semula udara masuk pada sisi
kiri silinder menjadi udara masuk pada sisi kanan silinder,
sehingga batang piston akan bergerak menutup. Begitupun
sebaliknya pada proses pengepresan dimana directional control
valve yang dirangkai terhubung dengan silinder pneumatik dalam
keadaan normally close pada posisi batang silinder pneumatik
dalam keadaan menutup. Ketika directional control valve 2 aktif
akan terjadi perpindahan posisi pada ruas katup pneumatik yang
semula udara masuk pada sisi kanan silinder menjadi udara
masuk pada sisi kiri silinder, sehingga batang piston akan
bergerak membuka. Untuk proses pengepresan berdasarkan hasil
 39

percobaan dibutuhkan tekanan 7 bar untuk menggerakkan tuas

mesin sealer secara penuh.

Gambar 4.8 Silinder Pneumatik Kerja Ganda

4.1.9 ATMega16
Komponen ini digunakan sebagai controller agar system ini
dapat bekerja secara otomatis. Atmega ini akan mengatur mati
dan menyalanya konveyor, buka tutup solenoid valve, serta
mengatur directional control valve pada proses pengepresan.

Gambar 4.9 ATMega16

4.2 Perancangan Alat
4.2.1 Perancangan Hardware
Hasil perancangan hardware system pengemasan produksi
teh tawar adalah sebagai berikut.
 40

Gambar 4.10 Hasil Perancangan Hardware

Gambar diatas menunjukkan hasil perancangan hardware yang
telah dibuat yang dimana setiap komponen telah dirangkai
menjadi satu.
4.2.2 Perancangan Software
Untuk mendukung kinerja hardware agar dapat bekerja
secara otomatis dibutuhkan sebuah bahasa pemrograman yang
diprogram menggunakan aplikasi codevision AVR. Berikut hasil
pemrograman yang telah dibuat.
 41

Gambar 4.11 Bahasa Pemrograman Pada Codevision AVR

Hasil pemrograman yang telah dibuat akan didownload ke
mikrokontroller mengunakan kabel downloader.

4.3 Hasil Perhitungan Pneumatik

Silinder pneumatic yang digunakan memiliki spesifikasi
dengan diameter silinder 16 mm, panjang stroke 150 mm dan
tekanan kerja 1-10 bar. Untuk dapat menghitung gerak efektif
 42

piston diperlukan diameter batang piston yang telah diukur

dengan mendapatkan keliling 2,5 cm sehingga didapatkan
diameter batang piston sebesar 7,96 mm. Berdasarkan persamaan
2.1 dan 2.2 gerak efektif piston saat maju sebesar 200,96 N serta
gerak efektif piston saat mundur sebesar 151,221 N. Kecepatan
piston dan debit kompresor berdasarkan persamaan 2.3, 2.4
didapatkan kecepatan piston sebesar 7,5 cm/s dan debit
kompresor sebesar 0,015072 L/s. Setelah mendapatkan debit
kompresor berdasarkan persamaan 2.5, 2.6 dapat dihitung waktu
langkah maju piston sebesar 2 s dan waktu langkah mundur
piston sebesar 1,5 s, sehingga waktu secara keseluruhan sebesar
3,5 s. Untuk konsumsi udara yang digunakan saat maju dan
mundur berdasarkan persamaan 2.7 serta 2.8 didapatkan
konsumsi udara saat maju sebesar 0,030144 L, 0,0022684 L saat
mundur sehingga konsumsi udara keseluruhan sebesar 0,052827
L.
4.4 Pengujian Alat
Setelah dilakukan perancangan dan pembuatan alat sistem
pengemasan teh tawar maka perlu dilakukan pengujian terhadap
hardware dan software yang telah dibuat. Pengujian ini perlu
dilakukan untuk mengetahui performansi alat secara keseluruhan
yaitu pada perangkat keras (hardware) dan perangkat lunak
(software). Sistem kerja pada pengemasan teh tawar bertujuan
untuk menghasilkan produk teh gelas yang dikemas secara
otomatis dengan menggunakan mikrokontroller sebagai
pengontrolnya. Dilakukan beberapa pengambilan data pada plant
salah satunya pada sensor proximity yang dimana hasilnya
ditampilkan pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Hasil Pengambilan Data Sensor Proximity
Sensor Proximity
Jarak (cm) Indikator Keterangan
10 1 Nyala
 43

20 1 Nyala
30 1 Nyala
40 1 Nyala
Dari data yang diperoleh didapatkan bahwa sensor proximity
yang digunakan mampu mendeteksi benda pada jarak 40 cm.
Pengujian ini sudah dapat memastikan bahwa sensor layak
digunakan karena jarak yang dibutuhkan pada plant kurang dari
10 cm.
Pada proses pengisian gelas dilakukan pengambilan data
waktu pengisian yang dibutuhkan dengan hasil ditampilkan pada
tabel 4.2.
Tabel 4.2 Hasil Pengambilan Data Waktu Pengisian
Pengisian Gelas
Gelas ke Waktu (s)
1 9,14
2 9,06
3 9,19
4 9,23
5 9,27
6 9,31
rata - rata 9,2
Dari data diatas menunjukkan bahwa tiap pengisian gelas
dibutuhkan rata – rata waktu 9,2 detik.
Selain itu dilakukan juga pengujian pada plant secara
keseluruhan yang dimana bertujuan untuk mengetahui jumlah
waktu yang dibutuhkan satu gelas dalam satu kali produksi. Pada
tabel 4.3 berikut merupakan hasil pengambilan data yang telah
dilakukan
 44

Tabel 4.3 Hasil Pengambilan Data Waktu Pengemasan

Waktu Pengemasan
Gelas ke Waktu (s)
1 33,74
2 34,61
3 34,56
4 34,58
5 34,44
6 34,46
rata - rata 34,39
Data diatas didapatkan bahwa rata-rata gelas yang berhasil
dikemas membutuhkan waktu 34,39 detik tiap 1 gelas.dengan
jarak 110 cm.
4.5 Pembahasan
Dari hasil pengujian yang telah dilakukan bahwa alat system
pengemasan produksi teh tawar telah berkerja secara otomatis
dimana gelas dapat diisi pada proses pengisian dan gelas dapat
tertutup pada proses pengepresan. Sistem ini dimulai ketika gelas
diletakkan diatas konveyor secara manual yang kemudian gelas
akan bergerak masuk ke proses pengisian. Pada proses pengsian
terdapat sensor proximity 1 yang akan mendeteksi gelas untuk
menghentikan konveyor. Ketika konveyor berhenti, solenoid
valve akan membuka untuk mengisi gelas. Tinggi air pada gelas
akan dideteksi oleh sensor proximity 2. Ketika tinggi air telah
terdeteksi, solenoid valve akan menutup. Solenoid valve yang
telah menutup akan mengaktifkan kembali konveyor sehigga
gelas masuk ke proses pengepresan. Pada proses pengepresan
terdapat sensor proximity 3 untuk menghentikan konveyor.
Ketika konveyor telah berhenti akan mengaktifkan directional
control valve 1 untuk mengapit gelas dan directional control valve
 45

2 untuk mengepres gelas. Gelas yang telah tertutup akan masuk

ke proses pengepakan.
Pada pengujian sensor dapat diketahui bahwa sensor
proximity yang digunakan dapat mendeteksi benda pada jarak 40
cm. Pada proses pengisian gelas rata-rata waktu yang dibutuhkan
untuk mengisi gelas adalah 9,2 detik. Pada proses pengepresan
gelas berdasarkan hasil percobaan yang dilakukan, dibutuhkan
tekanan sebesar 7 bar untuk menggerakkan silinder pneumatik
agar tuas pada mesin sealer dapat digerakkan secara penuh. Untuk
system secara keseluruhan, dari data yang diperoleh diketahui
bahwa proses pengemasan tiap gelas dibutuhkan rata-rata waktu
34,39 detik.
 46

“ Halaman ini sengaja dikosongkan ”

 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari Tugas akhir didapatkan beberapa kesimpulan yang telah
ada sebagai berikut :
a. Sistem pada plant ini yang digunakan merupakan sistem
sekuensial yang bekerja secara berurutan
b. Proses pengisian membutuhkan rata – rata waktu 9,2 detik
untuk mengisi gelas
c. Proses pengepresan gelas dibutuhkan tekanan sebesar 7 bar
agar tuas pada mesin sealer dapat digerakkan secara penuh
d. Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk 1 gelas proses
pengemasan adalah 34,39 detik
e. Pada jarak 10 - 40 cm, sensor proximity inframerah mampu
mendeteksi air dan benda hingga
5.2 Saran
Dari Tugas akhir didapatkan saran sebagai berikut :
a. Sebelum menerapkan sistem ini perlu dilakukan uji coba dan
selama masa uji system sudah harus akurat
b. Jika pada saat percobaan menunjukan error yang tinggi
disarankan untuk memperhatikan kembali kodingan atau
mendownload ulang program ke IC mikrokontroller
c. Pada mesin sealer sebaiknya ditambahkan motor atau sensor
untuk menggerakkan plastic agar dapat dikontrol.

45
 48

“ Halaman ini sengaja dikosongkan ”

 DAFTAR PUSTAKA
Anggriawan, J. J., 2011. Mesin Filling dan Capping otomatis untuk
botol kemasan essens menggunakan sistem scada. Surabaya:
Universitas Kristen Petra.

Bahtiar, Y. L. & Prasetyo, F. T., n.d. MESIN PENGEPRES PLASTIK

DENGAN SISTEM PENGGERAK PNEUMATIK.
Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Hughes, H. A., 2013. Hand book farm, dairy and food machinery
engineering. Food Packaging Machinery, pp. 667-900.

Instrumentasi, L. W., 2017. Modul Praktikum P2 Sistem Sekuensial

Teknik Otomasi. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Janur, P., 2017. RANCANG BANGUN SISTEM KONTROL

TEKANAN PADA PRESS MACHINE BETON DENGAN
MENGGUNAKAN SISTEM HIDROLIK. Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.

Mahalik, N. & Nambiar, A., 2010. Trend in food science &

technology. Trend in food packaging, manufacturing system and
technology , pp. 117-128.

Mulyono, I., 2013. Wire Stripping Machine. Batam: Politeknik

Negeri Batam.

Sari, E. D. A., 2016. rancang bangun alat pengukur jarak benda

menggunakan sensor ultrasonik berbasis virtual c. Palembang :
Politeknik Negeri Sriwijaya.

Susilo, B., 2013. Rancang Bangun Simulator Pneumatik Sebagai

Alat Pemindah Barang. Semarang: Universitas Diponegoro.
UNY, n.d. Sistem Pneumatik. Yogyakarta: Universitas Negeri
Yogyakarta.
 Lampiran A
Datasheet Atmega 16
 Lampiran B
Listing Program
/****************************************************
This program was produced by the
CodeWizardAVR V2.05.3 Standard
Automatic Program Generator
© Copyright 1998-2011 Pavel Haiduc, HP InfoTech s.r.l.
http://www.hpinfotech.com

Project :
Version : Date :
7/15/2018 Author :
Company :
Comments:

Chip type : ATmega16

Program type : Application
AVR Core Clock frequency: 12.000000 MHz
Memory model : Small
External RAM size :0
Data Stack size : 256
*****************************************************
/
#include <mega16.h>
#include <delay.h> #include
<delay.h>

#define prox_pengisian read_adc(0)

#define prox_sealer read_adc(1)
#define prox_packing PINB.0
#define prox_gelas PINB.1

#define conveyor PORTC.4

#define pneu_slide PORTC.2
#define pneu_press PORTC.1
#define pneu_packing PORTC.0

#define valve PORTC.3

#define on1 1
#define off1 0
#define on 0
#define off 1
#define open 0
#define close 1
unsigned int g_counter = 0;
// Declare your global variables here

// Standard Input/Output functions

#include <stdio.h>

#define ADC_VREF_TYPE 0x00

// Read the AD conversion result unsigned int

read_adc(unsigned char adc_input)
{
ADMUX=adc_input | (ADC_VREF_TYPE & 0xff);
// Delay needed for the stabilization of the ADC input voltage
delay_us(10);
// Start the AD conversion
ADCSRA|=0x40;
// Wait for the AD conversion to complete while
((ADCSRA & 0x10)==0);
ADCSRA|=0x10;
return ADCW;
}
// Declare your global variables here int
mode = 0; void main(void)
{
// Declare your local variables here

DDRA=(0<<DDA7) | (0<<DDA6) | (0<<DDA5) | (0<<DDA4) |

(0<<DDA3) | (0<<DDA2) | (0<<DDA1) | (0<<DDA0);
PORTA=0xFF;
// Port B initialization
DDRB=(0<<DDB7) | (0<<DDB6) | (1<<DDB5) | (0<<DDB4) |
(1<<DDB3) | (0<<DDB2) | (0<<DDB1) | (0<<DDB0);
PORTB=(0<<PORTB7) | (0<<PORTB6) | (0<<PORTB5) |
(0<<PORTB4) | (0<<PORTB3) | (0<<PORTB2) | (0<<PORTB1) |
(0<<PORTB0);

// Port C initialization
DDRC=(1<<DDC7) | (1<<DDC6) | (1<<DDC5) | (1<<DDC4) |
(1<<DDC3) | (1<<DDC2) | (1<<DDC1) | (1<<DDC0);
PORTC=(1<<PORTC7) | (1<<PORTC6) | (1<<PORTC5) |
(1<<PORTC4) | (1<<PORTC3) | (1<<PORTC2) | (1<<PORTC1) |
(1<<PORTC0);

// Port D initialization
DDRD=(1<<DDD7) | (0<<DDD6) | (1<<DDD5) | (1<<DDD4) |
(0<<DDD3) | (0<<DDD2) | (0<<DDD1) | (0<<DDD0);
PORTD=(0<<PORTD7) | (0<<PORTD6) | (0<<PORTD5) |
(0<<PORTD4) | (0<<PORTD3) | (0<<PORTD2) | (0<<PORTD1) |
(0<<PORTD0);
// USART initialization
// Communication Parameters: 8 Data, 1 Stop, No Parity
// USART Receiver: On
// USART Transmitter: On
// USART Mode: Asynchronous
// USART Baud Rate: 9600
UCSRA=0x00;
UCSRB=0x18;
UCSRC=0x86;
UBRRH=0x00;
UBRRL=0x4D;

// ADC Auto Trigger Source: ADC Stopped

ADMUX=ADC_VREF_TYPE & 0xff;
ADCSRA=0x84;

delay_ms(2000); g_counter = 0; delay_ms(1000);

 while (1){ if(prox_sealer < 20)
{ delay_ms(350); conveyor = off;
mode = 1;
}else if(prox_pengisian < 20){ delay_ms(0);
conveyor = off; mode = 2;
}

if(mode == 0){ conveyor = on; valve

= off;
}else if(mode == 1){ g_counter +=1;
printf("%c%d%c",'@',g_counter,'#'); delay_ms(250);
conveyor = off; delay_ms(2000); pneu_slide
= on; delay_ms(3000); pneu_press = on;
delay_ms(6000); pneu_press = off; delay_ms(2000);
pneu_slide = off; delay_ms(3000); conveyor = on;
delay_ms(1000); if(g_counter == 6) g_counter = 0;
mode = 0; }else if(mode == 2)
{ delay_ms(250); conveyor = off;
delay_ms(2000); while(prox_gelas == off){
valve = on; delay_ms(500);
} conveyor = off;
valve = off; delay_ms(3000);
conveyor = on; delay_ms(1000);
mode = 0;
}
}
}
 BIODATA PENULIS
Penulis dilahirkan di Kota Kendari
pada tanggal 24 Mei 1997 dari ayah
yang bernama Mukhtar Landebawo
dan Ibu bernama Noerkaja Alimin.
Penulis merupakan anak kedua dari
dua bersaudara. Saat ini penulis tinggal
di gubeng kertajaya IV A No.9 Kota
Surabaya, Jawa Timur. Pada tahun
2009, penulis menyelesaikan
pendidikannya di SD Negeri 2 Unaaha.
Kemudian pada tahun 2012, telah
menyelesaikan pendidikan tingkat
menengah
pertama di SMP Negeri 2 Unaaha. Tahun 2015 berhasil
menyelesaikan pendidikan tingkat menengah atas di SMA Negeri 4
Kendari dan melanjutkan studi di Departemen Teknik Instrumentasi
FV-ITS. Pada bulan Juli 2018 penulis telah menyelesaikan Tugas
Akhir dengan judul “Perancangan Sistem
Pengemasan Produksi Teh Tawar Menggunakan Sistem
Pneumatik ”. Bagi pembaca yang memiliki kritik, saran, atau ingin
berdiskusi lebih lanjut mengenai Tugas Akhir ini maka dapat
menghubungi penulis melalui email
amaruldwitama49@gmail.com