TINJAUAN PUSTAKA
Dalam membuat beton ringan ada beberapa metode yang dapat digunakan
untuk mengurangi berat jenis (densitas) beton menjadi lebih ringan. Salah satu
cara untuk membuat beton menjadi lebih ringan adalah dengan membuat
gelembung-gelembung gas/udara dalam adukan semen sehingga terjadi banyak
pori-pori didalam beton. Bahan yang digunakan untuk membuat gelembung-
gelembung udara/gas adalah foaming agent. Bahan tersebut digunakan untuk
dapat menghasilkan beton yang lebih ringan (Malau, 2014).
4
5
polypropylene (PP) dengan variasi 0%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10% dari berat seman.
campuran beton nilai densitas yang diperoleh semakin kecil, dan untuk prosentase
plastik 6%,8%, dan 10% beton memenuhi kriteria beton ringan dengan nilai
(2017) pembuatan beton ringan beragregat limbah plastik HDPE (Hight Density
Polyethylene) dengan agregat kasar plastik buatan yang masuk pada kategori
agregat kasar zona 1, zona 2, dan zona 3. Beton yang dibuat dengan menggunakan
agregat buatan yang berasal dari limbah botol plastik HDPE memiliki nilai
densitas sebesar 1575 kg/m3 sehingga dapat dikategorikan sebagai beton ringan
(syarat < 1850 kg/m3 ) (SNI 03-3449-2002). Kuat tekan maksimum terjadi pada
beton yang menggunakan agregat kasar zona II yaitu sebesar 9,17 MPa. Dengan
demikian dapat disimpulkan bahwa zona II (19-4,75 mm) adalah zona terkuat
beton dengan substitusi kantong plastik simpul sebagai pengganti agregat kasar
pada beton sebesar 0%, 50%, dan 100%. densitas 2100 kg/m3, 1650kg/m3 dan
1470 kg/m3. Kemudian kuat tekan beton yang dihasilkan sebesar 12,23 MPa
untuk substitusi 0% , 4,46 MPa untuk 50 % dan 2,66 MPa untuk 100%.
6
Jenis beton ringan dilihat berdasarkan kuat tekan, berat beton dan agregat
penyusunnya beton dapat ditunjukkan pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Jenis-jenis Beton Ringan Berdasarkan Kuat Tekan, Berat Beton dan
Agregat Penyusunnya
Beton Ringan
Konstruksi Beton Ringan Kuat Tekan Berat Isi Jenis Agregat Ringan
(Mpa) (Kg/m³)
Struktural Agregat yang dibuat
● Minimum 17.24 1400 melalui proses pemanasan
● Maksimum 41.36 1850 batu serpih, batu apung,
batu sabak, terak besi atau
abu terbang.
Struktural Ringan Agregat mangan alami
● Minimum 6.89 800 seperti scoria atau batu
● Maksimum 17.24 1400 apung
beton busa adalah semen, air, agregat dengan bahan tambah (admixture) tertentu
yaitu dengan mencampur gelembung-gelembung dalam bentuk busa dalam
adukan semen sehingga terjadi banyak pori-pori udara didalam adukan betonnya.
Beton busa sangat mudah pengadaannya dan sangat mudah diproduksi.
Beton busa dibuat dengan membuat gelembung-gelembung udara dalam adukan
semennya. Beton busa hanya mengandung tiga bahan baku yaitu semen, air dan
gelembung gas. Selain itu, beton busa memiliki banyak kelebihan yang dapat
dilihat dari material penyusunnya yang sangat ekonomis dan mudah
pengadaannya.
Salah satu cara menghasilkan beton busa adalah dengan membuat
gelembung-gelembung gas/udara dalam campuran mortar sehingga menghasilkan
material yang berstruktur sel-sel, yang menggandung rongga udara dengan ukuran
antara 0,1-1,0 mm.
Dalam pembuatan beton busa terdapat 2 metode dasar yang dapat
ditempuh untuk menghasilkan gelembung-gelembung gas/udara dalam beton atau
membuat beton ber-aerasi yaitu :
1. Gas Concrete atau beton gas, dibuat dengan memasukkan suatu reaksi kimia
dalam bentuk gas/udara kedalam mortar basah, sehingga ketika bercampur
menghasilkan gelembung-gelembung gas/udara dalam jumlah yang banyak.
2. Foaming Concrete atau beton busa, dibuat dengan menambahkan foaming
agent ke dalam campuran. Bahan pembentuk foam agent dengan bahan alami
dan buatan. Foam agent dengan bahan alami berupa protein memiliki
kepadatan 80 gr/ltr, sedangkan bahan buatan berupa synthetic memiliki
kepadatan 40 gr/ltr. Ukuran gelembung udara berupa busa dalam beton busa
sangat kecil kira-kira 0,1-1,0 mm dan tersebar merata menjadikan sifat beton
lebih baik untuk menghambat panas dan lebih kedap suara. Salah satu bahan
pembuat busa untuk campuran beton adalah bahan berbasis protein hydrolyzed
dalam adukan beton. Fungsi dari foam agent ini adalah untuk menstabilkan
gelembung.
Beton busa dibuat dengan membentuk gelembung udara dalam pasta
semen yang diklsifikasikan menjadi tiga macam beton ringan, yaitu :
12
Beton Aerasi Autoklaf, adalah mortar yang terbuat dari pasta semen, pasir,
kapur, kemudian ditambahkan foam agent dan bubuk alumunium. Adonan
tersebut selanjutnya dimasukkan kedalam cetakan. Setelah cukup keras (± 12
jam), selanjutnya dikeluarkan dan kemudian dimasukkan dalam ruang
perawatan beruap jenuh.
Beton Ringan Menggunakan Kimia Bubuk Aluminium, yaitu beton ringan
yang dibuat menggunakan busa dan bubuk alumunium yang dicampurkan
kedalam adukan semen, pasir halus dan atau kapur sebagaimana jenis beton
ringan pertama. Perbedaannya adalah setelah produk cukup keras dan
dikeluarkan dari cetakan dilakukan perawatan produk diruangan dengan suhu
kamar.
Terbagi atas 2 macam beton ringan, yaitu :
1. Beton Ringan Busa Mekanikal Foaming, dibuat dengan menambahkan
foam agent ke adukan semen. Gelembung-gelembung udara secara
mekanik dihasilkan dari mixer berkecepatan tinggi. Busa yang relatif tidak
stabil berkembang secara tidak teratur menghasilkan gelembung udara
dalam adukan beton.
2. Beton Ringan Busa Physical Foaming, busa dibuat dari foam agent dan
air dengan alat foam generator yang mampu menghasilkan pre-foam yang
stabil kemudian dimasukkan kedalam adukan semen dan bahan tambahn
adukan seperti ini biasanya menghasilkan mortar berpori lebih stabil.
Pada pembuatan beton busa dalam penelitian ini digunakan beton ringan jenis
ketiga yaitu beton ringan busa mekanikal foaming, yaitu beton ringan yang dibuat
dengan peralatan sederhana yaitu mixer. Hal ini disebabkan karena keterbatasan
alat-alat pembuatan di Laboratorium.
densitas (300 – 1800 Kg/3). Dalam proses pembuatan dan perawatan, metode
pembuatan dan proporsi campuran dapat mempengaruhi sifat fisik dan mekanik
beton busa.
Agar dapat menghasilkan densitas yang di inginkan pada beton busa,
variasi campuran dari komposisi beton busa dapat mempengaruhi struktur
pori/void. Struktur pori/void adalah tidak seragam dan tidak tersebar secara
merata pada beton sehingga dapat mempengaruhi sifat fisik dan mekanis yang
optimum. Berikut adalah hasil uji mekanik beton busa yang berupa pengujian
kuat tekan beton busa dengan penambahan foam agent yang dapat dilihat pada
Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Busa
Ready Mix
Contohnya : pada ready mix dapat digunakan sebagai material pengisi.
Oksida Persen
Kapur, CaO 60 – 65
Silika, SiO2 17 – 25
Alumina, Al2O3 3–8
Besi, Fe2O3 0,5 – 6
Magnesia, MgO 0,5 – 4
Sulfur, SO3 1–2
Soda/potash, Na2O + K2O 0,5 - 1
Sumber : Astanto, 2001:21
Dari susunan unsur-unsur kimia yang ada pada tabel 2.3, masih
ditambahkan sedikit unsur-unsur lain, yaitu :
1. Trikalsium Silikat (C3S) atau 3CaO.SiO2
2. Dikalsium Silikat(C2S) atau 2CaO.SiO2
3. Trikalsium Aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3
4. Tetrakalsium Aluminoferit (C4AF) atau 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Perubahan komposisi kimia semen yang dilakukan dengan mengubah
persentase 4 komponen utama semen dapat menghasilkan beberapa jenis semen
yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Menurut Tjokrodimuljo (1996:11)
mengatakan bahwa berdasarkan dengan tujuan pemakaiannya, semen Portland di
Indonesia (SII 0013-81) dibagi menjadi lima jenis, yaitu:
Jenis I : Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan-persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-
jenis lain.
Jenis II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
Jenis III : Semen Portland yang dalam penggunaannya menuntut persyaratan
kekuatan awal yang tinggi setelah pengikatan terjadi.
Jenis IV : Semen Portland yang dalam penggunaanya menuntut persyaratan
panas hidrasi yang rendah.
Jenis V : Semen Portland yang dalam penggunaanya menuntut persyaratan
sangat tahan terhadap sulfat.
18
2.2.3.4 Air
Air merupakan bahan dasar dalam pembuatan beton yang sangat penting
namun harganya paling murah. Air yang biasanya digunakan untuk campuran
beton biasanya sesuai dengan air yang dipakai untuk air minum. Untuk
menghasilkan beton dengan kekuatan lebih dari 90 persen biasanya digunakan air
suling.
Air digunakan dalam pembuatan beton karena untuk membantu semen
bereaksi dan dijadikan pelumas antara butir-butir agregat sehingga mudah
dikerjakan dan dipadatkan. Air yang digunakan untuk pembuatan beton biasanya
berkisar 25% dari jumlah berat semen.
Dilapangan biasanya faktor air semen yang digunakan adalah lebih dari
0,35 (35%), sedangkan kelebihan air 25%-nya digunakan sebagai pelumas.
Namun, kelebihan air dalam adukan dapat membahayakan karena air bersama
dengan semen akan bergerak ke permukaan adukan beton proses ini sering disebut
sebagai bleeding. Air yang digunakan jika mengandung kotoran maka dapat
mempengaruhi proses waktu ikatan awal pada adukan beton yang membuat
lemahnya kekuatan beton setelah mengeras dan dapat manurunkan daya tahan
beton.
a) Sumber-sumber Air
Air yang digunakan dalam campuran beton dapat diperoleh dari beberapa
sumber. Namun dari beberapa sumber tersebut ada yang dapat digunakan dan
adapula yang tidak dapat digunakan. Ada beberapa air yang tidak dapat digunakan
untuk campuran beton adalah sebagai berikut :
1. Air Laut, merupakan air yang berasal dar laut dan mengandung 3,5%
garam. Garam-garam tersebut dapat menyebabkan korosi yang mampu
membuat kekuatan beton menurun. Sehingga, air laut tidak dapat
digunakan untuk campuran beton.
2. Air Buangan Industri, merupakan air yang mengandung asam dan alkali
yang dapat memperlambat ikatan awal adukan beton.
3. Air Permukaan, merupakan air yang dibagi menjadi air sungai, air danau
dan situ, air genangan dan air reservoir. Air rawa-rawa atau air genangan
20
bersudut, berpori dan bebas dari kandungan garam. Tetapi harus dibersihkan
terlebih dahulu dari kotoran tanah dengan cara dicuci.
2. Pasir Sungai, diperoleh langsung dari dasar sungai yang pada umumnya
berbutir halus, bulat-bulat akibat proses gesekan. Daya lekat antar butir-butir
kurang baik karena butir yang bulat. Karena besar butir-butirnya kecil maka
pasir ini baik digunakan utuk memplester tembok.
3. Pasir Laut, merupakan pasir yang diambil dari pantai. Butir-butirnya halus
dan bulat akibat gesekan. Pasir ini merupakan pasir yang paling jelek karena
banyak mengandung garam-garaman. Garam-garaman ini menyerap
kandungan air dari udara dan menyebabkan pasir selalu agak basah dan juga
menyebabkan pengembangan bila sudah menjadi bangunan. Sehingga pasir
laut tidak direkomendasikan untuk digunakan.
a) Jenis Pasir Berdasarkan Gradasi
Agregat memiliki gradasi yang sangat berpengaruh. Gradasi agregat adalah
distribusi ukuran butiran dari agregat. Butir-butir agregat memiliki ukuran yang
sama (seragam) maka akan mempengaruhi volume pori yang akan menjadi besar.
Namun, bila ukuran butir-butir agregat bervariasi akan terjadi mengecilnya
volume pori. Hal ini disebabkan karena butiran yang kecil mengisi pori diantara
butiran yang lebih besar, sehingga pori-porinya mejadi sedikit atau sering dikenal
dengan pemampatannya tinggi. Secara teoritis gradasi agregat yang baik adalah
yang memiliki kemampatan tinggi.
Menurut peraturan di inggris (British Standart) yang juga digunakan di
Indonesia (SK-SNI-T-15-1990-03) kekasaran pasir dibagi menjadi empat
kelompok menurut gradasinya, yaitu pasir halus, agak halus, agak kasar dan kasar
sebagaimana yang ada pada tabel 2.5.
22
Warna lebih tua timbul oleh adanya sedikit arang, lignit atau yang
sejenisnya.
Dilakukan pengujian dengan cara melakukan percobaan perbandingan
kuat tekan mortar yang menggunakan pasir standar silica, menunjukkan
nilai kuat tekan mortar tidak kurang dari 95% kuat tekan mortar dengan
menggunakan pasir standar.
5. Agregat halus harus memiliki susunan besar butiran dalam batas-batas berikut
ini :
Tabel 2.6 Gradasi Agregat Halus
1. Sintetik, memiliki kepadatan 40 g/liter. Bahan dasar foam agent tipe ini
berasal dari bahan kimia buatan murni. Tipe ini digunakan untuk
mendapatkan densitas lebih dari 1000 kg/m3. Gelembung yang dihasilkan
oleh foam agent sintetik ini lebih halus dibandingkan dengan foam agent tipe
protein.
2. Protein, memiliki kepadatan 80 g/liter. Bahan dasar foam agent tipe protein
berasal dari protein hewan seperti tanduk, tulang, dll. tipe ini digunakan
25
untuk mendapatkan densitas densitas antara 400 kg/m3 sampai dengan 1600
kg/m3.
Penambahan foam agent kedalam campuran adukan beton segar akan
menghasilkan material yag memiliki rongga udara dengan ukuran berkisar antara
0,1 – 1 mm yang tersebar merata pada beton sehingga menjadikan sifat beton
sangat baik untuk dapat menghambat panas dan lebih kedap terhadap air.
Penambahan foam agent kedalam adukan beton memiliki kelebihan dan
kekurangan. Adapun kelebihan dan kekurangannya, yaitu :
Kelebihan dari penambahan foam agent kedalam adukan beton, yaitu dapat
menghasilkan material dinding dengan kerapatan rendah yang dapat
digunakan sebagai dinding insulasi termal, mampu mengurangi nilai densitas
dari beton ringan, dan lain sebagainya.
Kekurangan dari penambahan foam agent pada campuran adukan beton, yaitu
akan mengurangi kekuatan tekan pada beton yang disebabkan karena didalam
campuran terdapat banyak gelembung yang akan menjadi pori-pori pada
beton, sehingga dalam pembuatan beton busa perlu adanya penambahan bahan
lain yang dapat mengisi pori-pori tersebut dan untuk meningkatkan kekuatan
tekannya.
2.2.3.7 Plastik
Plastik merupakan bahan pengganti sebagian pasir. Plastik yang di
gunakan dalam penelitian ini berbentuk butiran dengan jenis plastik LDPE (Low
Density Polyethylene). Low density polyethylene (LDPE) adalah plastik yang
terbuat dari minyak bumi dengan rumus molekul (-CH2-CH2-)n dan sangat mudah
dibentuk ketika panas. Plastik jenis ini merupakan resin yang keras, kuat dan tidak
mudah bereaksi pada zat kimia lain. Pada umumnya LDPE mempunyai tingkat
resesnsi kimia yang sangat baik dan tidak larut pada suhu ruang karena sifat
kristalinitasnya. (anonim, 2013).
LDPE memiliki densitas 0,910-0,940 g/cm3 dengan kekuatan antar
molekul dan kekuatan tensil yang rendah. LDPE biasa dipakai untuk tempat
26
Sifat LDPE
3
Berat Jenis (G/Cm ) 0,912 – 0,94
Kristalinitas (%) 50 – 70
0
Leleh ( C) 98 – 120
Daya Tarik (Mpa) 15,2 – 78,6
Modulus Tarik (Mpa) 55,1 – 172
Elastis (%) 150 – 600
Dampak Kekuatan (Fb-Lb/In) 716
0
Suhu Panas Lendutan ( c At 66 Psi) 38 – 49
Sumber : Material Safety Data Sheet Polyethylene
Tujuan plastik sebagai bahan penggantian sebagian pasir kedalam adonan
beton adalah untuk menambah kuat tarik beton. Kuat tarik beton yang sangat
rendah berakibat beton mudah retak, dan mengurangi keawetan beton.
e) Pekerjaan Perataan
Pekerjaan perataan dimaksudkan adalah pengerjaan setelah adukan beton
selesai dipadatkan, yaitu berupa perataan permukaan dari beton segar yang telah
dipadatkan. Alat yang digunakan adalah cetok dan papan perata.
suatu benda apabila semakin tinggi maka semakin besar pula massa untuk setiap
volumenya. Massa jenis berfungsi untuk menentukan zat, dimana setiap zat
memiliki massa jenis yang berbeda-beda.
Densitas atau kerapatan massa didefinisikan sebagai perbandingan antara
massa suatu zat dengan volume zat tersebut. Dalam satuan standar internasional
(SI) massa jenis atau densitas diukur dalam kilogram per meter kubik (kg/m3).
Beton ringan adalah beton yang memiliki agregat ringan dengan massa
jenis atau densitas tidak boleh melampaui berat isi maksimum beton ringan 1850
kg/m3. Dimana beton normal memiliki berat isi 2400 kg/m3. Beton normal dibuat
dengan campuran air, semen, agregat kasar, agregat halus dan bahan tambah lain.
Pengujian densitas beton segar dilakukan pada saat beton segar telah
selesai dicampur dengan material penyusunnya. Densitas beton segar dihitung
pada keadaan beton segar dengan keadaan bebas udara. Menurut SNI 1973:2008
campuran beton untuk pengukuran densitas beton segar yang dihasilkan itu
termasuk udara dalam beton yang terperangkap dan udara yang tidak
terperangkap.
Rumus untuk menghitung densitas beton segar berdasarkan peraturan
ASTM C138/138M-01a adalah sebagai berikut
( )
Keterangan :
D = Densitas (Kg/m3)
dan mekanis yang optimum. Selain itu, pori-pori juga harus tersebar secara merata
untuk dapat memperoleh densitas yang baik. Kumpulan beberapa nilai densitas
beton yang dikategorikan kedalam 3 jenis yaitu beton normal, beton ringan dan
beton penghantar yang dapat dilihat pada Tabel 2.8.
2242 kg/m3 -
2300 kg/m3
"While conventional concrete has a density
(convensional) of about 2300 kg/m3, lightweight concrete
160–1920 kg/m3 has a density between 160 and
1920 kg/m3."
(beton ringan)
2320 kg/m3 -
2400 kg/m3 -
300–1600 kg/m3
Density 600-900 kg/m3 (38-56 lbs/ft3)
Made with Sand, Cement & Foam
Kuat tekan beton mortar adalah besarnya beban per satuan luas yang
menyebabkan benda uji beton mortar hancur bila dibebani dengan gaya tekan
tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan. Pemeriksaan kuat tekan beton mortar
biasanya dilakukan pada beton umur 3 hari, 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28 hari.
Untuk pemeriksaan kekuatan tekan beton dilakukan dengan minimum 3 buah
benda uji.
Beton ringan dibuat harus sesuai dan memenuhi ketentuan kekuatan tekan
beton. Kekuatan beton yang diproduksi di lapangan mempunyai kecenderungan
untuk bervariasi dari adukan ke adukan. Menurut Tjokrodimuljo (1996:103) besar
variasi itu tergantung pada berbagai faktor yaitu variasi mutu bahan (agregat) dari
satu adukan ke adukan berikutnya, variasi cara pengadukan dan stabilitas pekerja.
Berdasarkan SNI 03-6825-2002 kuat tekan beton dihitung dengan
membagi kuat tekan maksimum yang diterima benda uji selama pengujian dengan
luas penampang benda uji. Secara matematis, pengujian kuat tekan beton
dituliskan pada persamaan 2.2 dan 2.3.
( )
Keterangan :
σm = kekuatan tekan mortar (MPA)
Pmaks = gaya tekan maksimum (N)
V = volume benda uji (nm2)
Untuk benda uji kubus dengan panjang sisi 50 mm, maka A = 2500 mm2
( )
Keterangan :
γm = berat isi mortar (Kg/ml)
Bm = berat benda uji (Kg)
V = volume benda uji (ml)
Untuk benda uji kubus dengan panjang sisi 50 mm, maka V = 125 ml.
33
Bata ringan adalah suatu jenis unsur bangunan yang berbentuk bata dan
terbuat dari bahan utama semen Portland, air dan agregat yang dipergunakan
untuk pasangan dinding. Bata ringan untuk pasangan dinding dapat dibedakan
menurut tingkat mutunya , yaitu :
Tingkat Mutu I
Tingkat Mutu II
Tingkat Mutu III
Tingkat Mutu IV
Dalam pembuatan dinding, bahan pengisi dinding harus memenuhi
persyaratan yang diizinkan untuk dapat digunakan sebagai bahan bangunan.
Adapun syarat dari mutu dinding disajikan pada Tabel 2.9.
Tabel 2.9 Syarat Kuat Tekan Minimum Dinding sebagai Bahan Bangunan
Nilai kuat tekan beton dinyatakan dalam MPa. Dari beberapa pengujian
didapatkan bahwa karena pngaruh bentuk maka benda uji silinder menghasilkan
kuat tekan sekitar 83% dari benda uji kubus. Nilai kuat tekan beton sangat
bergantung terhadap :
a. Umur beton, dengan bertambahnya umur maka kekuatan tekan beton
bertambah. Peningkatan kekuatan beton mula-mula berjalan cepat, kemudian
melambat dan dianggap tidak naik lagi setelah umur 28 hari sejak beton
dibuat.
b. Kepadatan (density), kekuatan beton akan berkurang apabila kepadatan beton
juga berkurang.
34
c. FAS (Faktor Air Semen), b Secara umum faktor air semen berpengaruh
terhadap kekuatan beton, yaitu semakin besar FAS maka semakin rendah
mutu kekuatan beton. Dengan demikian, nilai FAS yang semakin rendah tidak
berarti bahwa kekuatan beton semakin tinggi. Namun terdapat batasan-batasan
dalam hal ini. Penggunaan FAS yang rendah akan meyebabkan kesulitan
dalam pengerjaannya, yaitu kesulitan dalam pelaksanaan pemadatan yang
pada akhirnya akan menyebabkan mutu beton menjadi menurun. Pada
umumnya nilai FAS minimum untuk beton sekitar 0.4 dan maksimum 0.65.
Rata-rata ketebalan lapisan yang memisahkan antar partikel dalam beton
sangat bergantung pada FAS yang digunakan dan kehalusan butir semennya.
d. Jumlah Semen, pada fas jumlah semen ditunjukkan dengan pula jumlah pasta
(pasta = air + semen). Jika semen sedikit, berarti pasta juga sedikit dan tidak
cukup kuat sebagai perekat antar agregat sehingga kekuatannya juga rendah.
Tetapi jika jumlah semen terlalu banyak, kekuatan beton juga akan rendah.
Hal ini disebabkan karena kekuatan pasta lebih rendah dari kekuatan agregat.
Dalam prakteknya, secara umum jumlah semen diantara 280 – 400 Kg tiap 1
m3 beton.
e. Jenis Semen, jenis atau tipe beton akan mempengaruhi kekuatan beton yang
dibuat. Semen yang digunakan harus sesuai dengan tujuan kegunaan
pembuatan beton.
f. Sifat Agregat, sifat agregat yang mempengaruhi kekuatan beton dapat dilihat
dari kekasaran permukaan agregat, bentuk agregat dan kekuatan agregat.