BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Teknologi beton telah berkembang sejak ditemukannya “Beton” pada
beberapa dekade lalu yang diikuti oleh berbagai penelitian untuk
meningkatkan kinerja bahan bangunan tersebut, baik melalui pemiihan
material penyusun atau pembentuk beton sampai pada substitusi material
lainnya termasuk metode pembuatan atau produksinya yang sampai saat ini
telah banyak dikenal, yaitu beton ringan, beton mutu tinggi, atau beton
berkinerja tinggi.
Tinggi rendahnya kinerja beton tergantung pada karakteristik material
penyusunnya dan material substitusi yang digunakan. Semakin baik interaksi
kimiawinya maka karakteristik beton akan semakin baik. Bentuk material
substitusi bervariasi, antara lain :berbentuk serat, bubuk, serbuk, bahkan
cairan dengan hasil bervariasi ditampilkan melalui uji karakteristik mekanik,
kimiawi, dan termal. Tidak semua material substitusi berhasil meningkatkan
kinerja beton karena berbagai sebab seperti karakteristiknya yang tidak baik
sehingga interaksinya dengan komponen–komponen lain pembentuk beton
tidak efektif, demikian pula halnya dengan komposisi penyusun material
substitusi yang pada tingkat tertentu justru menurunkan kinerja beton.
Beberapa material substitusi secara efektif mampu meningkatkan kinerja
beton, setelah melalui pengujian diberbagai tingkatan atau kategori dan
dinilai memenuhi standar yang ditetapkan termasuk pertimbangan–
pertimbangan ekonomi bahkan sosial, telah diproduksi secara
massal.Material tersebut berasal dari berbagai sumber diantaranya limbah
industri baja dan limbah industri lainnya. Penelitian ini dengan
memperhatikan adanya limbah kaca baik yang berasal dari industri ataupun
pembongkaran bangunan dan dari rumah tangga dalam jumlah besar,
berkemungkinan dimanfaatkan sekaligus sebagai alternatif solusi
permasalahan lingkungan yang dapatdiakibatkan oleh limbah kaca. Selama

1
beberapa tahun terakhir ini, telah diadakan penelitian untuk mengembangkan
penggunaan limbah-limbah yang masih bisa digunakan untuk bahan campur
dalam adukan beton. Pemanfaatan limbah serbuk kaca untuk digunakan
kembali (re-use) merupakan salah satu solusi penanganan limbah yang tepat.
Salah satu usaha untuk mengatasi masalah tersebut adalah memanfaatkan
limbah serbuk kaca sebagai powder.
Gagasan awal berpedoman pada pemikiran bahwa unsur unsur kimia yang
ada pada kaca sebagian diantaranya sama seperti yang ada pada semen,
sehingga apabila kaca dihancurkan menjadi serbuk yang berkemungkinan
berfungsi sebagai filler karena persentase kandungan silika (Si02), Na2O,
Fe2O3 dan CaO pada kaca yang cukup besar yaitu lebih dari 70%. Penulis
mencoba untuk memanfaatkan limbah serbuk kaca sebagai bahan
pendamping semen.Serbuk kaca merupakan bahan yang ramah lingkungan
yang dapat meningkatkan kuat tekan beton sehingga dapat berpengaruh baik
terhadap struktural bangunan. Serbuk kaca yang mempunyai kandungan
SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan CaO yang berpotensi untuk digunakan sebagai
bahan pengganti semen dan diharapkan menambah kuat tekan beton karena
butirannya yang sangat kecil dan mampu mengisi lubang pori pada beton.
Melalui penelitian ini diharapkan bahwa dengan menambah serbuk kaca pada
campuran adukan beton dapat meningkatkan nilai kuat tekan beton.
Oleh karena itu penulis mengangkat tugas akhir dengan judul “Tinjauan
Kuat Tekan Beton Menggunakan Serbuk Kaca Sebagai Penganti
Sebagian Agregat Halus”.
Dengan menggangkat judul tersebut, adalah untuk mempelajari dan
mendalami besaran pengaruh serbuk kaca sebagai subtitusi agregat halus
dalam merancang beton normal dengan metode ACI 211.1-9.

2
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan masalah yang
akan diangkat yaitu :
1. Bagaimana pengaruh penambahan serbuk kaca terhadap kuat tekan
beton?
2. Bagaimana pengaruh penambahan serbuk kaca terhadap nilai slump dan
Nilai Faktor Air Semen?
3. Seberapa besar persentase serbuk kaca yang dapat memberikan kuat tekan
beton maksimum ?

1.3. Tujuan Penelitian

Dengan melihat rumusan masalah yang ada, maka adapun tujuan
penelitian ini adalah:
1. Mengetahui pengaruh penambahan serbuk kaca pada campuran beton,
utamanya membandingkan kuat tekan beton normal dan beton dengan
variasi persentase serbuk kaca di setiap benda uji.
2. Mengetahui nilai slump dan nilai Faktor Air Semen .
3. Mendapatkan nilai kuat tekan beton maksimum pada persentase serbuk
kaca di setiap benda uji.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian yang dilakukan ini adalah sebagai berikut :
1. Dari hasil penelitian ini dapat dijadikan dasar untuk penelitian
selanjutnya terutama dalam penggunaan serbuk kaca dan variasi
komposisinya.
2. Sebagai salah satu wacana ilmu pengetahuan dan menambah wawasan
khususnya pada bahan beton.
3. Bagi penulis, penelitian ini bermanfaat sebagai praktek konkret dalam
menerapkan ilmu yang sudah diperoleh selama kuliah di Program Studi
Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Muslim Indonesia.

3
1.5. Batasan Masalah

Dari perumusan masalah yang telah dipaparkan diatas, maka batasan

permasalahan yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah:

1. Penelitian ini dibatasi hanya melakukan percobaan terhadap kuat desak

beton, dengan fc' rancangan dan faktor air semen yaitu pada fc '= 25 MPa
dan nilai fas= 0,61.
2. Limbah serbuk kaca yang digunakan adalah serbuk kaca yang lolos pada
saringan No. 100 (0,125 mm).
3. Variabel bebas berupa variasi penambahankadar serbuk kaca sebesar 0%,
3%, 6%, 9%,12 % dan 15 % terhadap berat semen.
4. Pembuatan benda uji berupa silinder dengan diameter 15 cm tinggi 30 cm
dibuat dengan 2 jenis spesimen :
a. Beton normal ( tampa serbuk kaca )
b. Beton dengan serbuk kaca
5. Semen Tonasa tipe Portland Compotice Cement (PCC).
6. Agregat yang digunakan berasal dari Kabupaten Gowa. Poros Malino
KM.54 (PT.Bumi Sarana Beton)

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Tinjauan Umum

Limbah kaca dalam jumlah besar yang berasal dari industri maupun rumah
tangga merupakan sumber masalah lingkungan.Pemanfaatan limbah kaca
untuk digunakan kembali merupakan salah satu solusi penanganan limbah
yang tepat.Salah satu alternatif untuk mengatasi masalah ini yaitu dengan
menggunakan serbuk kaca sebagai substitusi agregat halus pada pembuatan
beton.

2.2. Pengertian Umum Beton

Menurut Tjokrodimuljo (1996), beton merupakan hasil pencampuran
portland cement, air dan agregat. Terkadang ditambah menggunakan bahan
tambah dengan perbandingan tertentu, mulai dari bahan kimia tambahan,
fiber, sampai bahan buangan non kimia. Sifat-sifat beton pada umumnya
dipengaruhi oleh kualitas bahan, cara pengerjaan dan cara perawatannya.
Menurut Wang dkk (1986), beton bertulang adalah gabungan logis dari beton
polos yang mempunyai kuat tekan tinggi akan tetapi kuat tarik rendah, dan
batangan-batangan baja yang ditanamkan di dalam beton dapat memberikan
kuat tarik yang diperlukan.

2.3. Bahan Penyusun Beton

Beton dihasilkan dari sekumpulan interaksi mekanis dan kimiawi oleh
sejumlah bahan penyusunnya (Nawy, 1990). Adapun bahan penyusun beton
sebagai berikut :
2.3.1. Portland Cement
Portland cement adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan
cara menghaluskan klinker dengan gips sebagai bahan tambahan
(Tjokrodimuljo, 1996). Fungsi semen adalah untuk merekatkan butir-
butir agregat agar terjadi suatu massa yang padat dan mengisi rongga-

5
 rongga antar butir agregat. Adapun portland cement dibedakan menjadi
beberapa jenis berdasarkan penggunaannya, antara lain :

1. Jenis I, yaitu portland cement untuk penggunaan umum yang tidak

memerlukan persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada
semen jenis lain.

2. Jenis II yaitu portland cement yang dalam penggunaannya

memerlukan kekuatan terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang.

3. Jenis III, yaitu portland cement yang dalam penggunaannya

memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah
pengikatan terjadi.

4. Jenis IV, yaitu portland cement yang dalam penggunaannya

memerlukan kalor hidrasi yang rendah.

5. Jenis V, yaitu portland cement yang dalam penggunaannya

memerlukan kekuatan tinggi terhadap sulfat.
2.3.2. Air
Menurut Tjokrodimuljo (1996), air merupakan salah satu bahan
yang paling penting dalam pembuatan dan perawatan beton. Fungsi air
pada pembuatan beton adalah membantu reaksi kima portland cement
dan sebagai bahan pelicin antara semen dengan agregat agar mudah
dikerjakan. Air yang diperlukan untuk bereaksi dengan semen hanya
sekitar 25-30% dari berat semen. Dalam pemakaian air untuk beton
sebaiknya air memenuhi syarat sebagai berikut :
a. Kandungan lumpur (benda melayang lainnya) maksimum 2
gram/liter.
b. Kandungan klorida maksimum 0,5 gram/liter.
c. Kandungan garam-garam yang merusak beton (asam, zat organik,
dll) maksimum 15 gram/liter.
d. Kandungan senyawa sulfat maksimum 1 gram/liter.

6
 Kekuatan beton dan daya tahannya akan berkurang jika air
mengandung kotoran. Adanya lumpur dalam air diatas 2 gram/liter
dapat mengurangi kekuatan beton.Air dapat memperlambat ikatan awal
beton sehingga beton belum mempunyai kekuatan dalam umur 2-3 hari.
Sedangkan sodium karbonat dan potasium dapat menyebabkan ikatan
awal sangat cepat dan konsentrasi yang besar akan mengurangi
kekuatan beton (Tjokrodimuljo, 1996).
2.3.3. Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan
pengisi dalam campuran mortar.Agregat ini kira-kira menempati
sebanyak 60-70% dari volume adukan beton (Tjokrodimuljo, 2009).
Berdasarkan ukuran besar butirnya, agregat yang dipakai dalam adukan
beton dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu sebagai berikut :
2.3.3.1. Agregat Halus
Menurut Tjokrodimuljo (2009), agregat halus (pasir) adalah
batuan yang mempunyai ukuran butir antara 0,15-5 mm.
Agregat halus dapat diperoleh dari dalam tanah, dasar sungai
atau dari tepi laut.
Menurut PBI (1971), syarat-syarat agregat halus (pasir)
adalah sebagai berikut:
a. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran tajam dan keras,
serta tidak mudah pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca,
seperti panas matahari dan hujan.
b. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%
terhadap jumlah berat agregat kering.Apabila kandungan
lumpur lebih dari 5%, agregat halus harus dicuci terlebih
dahulu.
c. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik
terlalu banyak.Hal demikian dapat dibuktikan dengan
percobaan warna dari Abrams header dengan menggunakan
larutan NaOH.

7
 d. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran yang
beranekaragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan
ayakan yang ditentukan harus memenuhi syarat sebagai
berikut :
1. Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2% berat.
2. Sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum 10% berat.

Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80-90%

berat. Pasir sebagai agregat halus harus memenuhi gradasi dan
persyaratan yang ditentukan.Batasan gradasi agregat halus
dapat ditunjukkan seperti pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Batas-batas gradasi agregat halus
Lubang Berat butir yang lewat
Ayakan ayakan dalam persen
(mm) Kasar Agak Agak Halus
Kasar Halus
10 100 100 100 100
4,8 90- 90-100 90-100 95-100
100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,2 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
(Sumber : Tjokrodimuljo, 2009)

2.3.3.2. Agregat Kasar

Menurut Tjokrodimuljo (1996), agregat kasar adalah
agregat yang mempunyai ukuran butir-butir besar (antara 5 mm
sampai 40 mm). Sifat dari agregat kasar akan mempengaruhi
kekuatan akhir dari beton keras dan daya tahannya terhadap
disintegrasi beton, cuaca dan efek-efek perusak lainnya. Agregat
kasar dapat dibedakan menjadi 3 berdasarkan berat jenisnya,
yaitu sebagai berikut:
a. Agregat normal.

8
 Agregat normal adalah agregat yang berat jenisnya
antar 2,5-2,7 gram/cm3. Agregat ini biasanya berasal dari
granit, basal, kuarsa dan lain sebagainya. Beton yang
dihasilkan mempunyai berat 2,3 gram/cm3 dan biasa disebut
beton normal.
b. Agregat berat.
Agregat berat adalah agregat yang berat jenisnya lebih
dari 2,8 gram/cm3, misalnya magnetil (Fe3O4), barites
(BaSO4) atau serbuk besi. Beton yang dihasilkan mempunyai
berat jenis yang tinggi yaitu sampai dengan 5 gram/cm3 yang
digunakan sebagai dinding pelindung atau radiasi sinar X.
c. Agregat ringan.
Agregat ringan adalah agregat yang berat jenisnya
kurang dari 2 gram/cm3 misalnya tanah bakar (bloated clay),
abu terbang (fly ash) dan busa terak tanur tinggi (foamed
blast furnace slag). Agregat ini biasanya digunakan untuk
beton ringan yang biasanya dipakai untuk elemen non-
struktural.

Menurut PBI 1971 syarat-syarat agregat kasar normal

adalah sebagai berikut :
a. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir keras dan tidak
berpori.Agregat kasar yang mengandung butir-butir pipih
hanya dapat dipakai apabila jumlah butir-butir pipih
tersebut tidak melebihi 20% dari berat agregat
seluruhnya.Butir-butir agregat kasar harus tidak mudah
pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti terik
matahari dan hujan.
b. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari
1% yang ditentukan terhadap berat kering. Apabila kadar
lumpur melampaui 1% maka agregat kasar harus dicuci.

9
c. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat
merusak beton, seperti zat-zat yang reaktif alkali.
d. Kekerasan butir-butir agregat kasar yang diperiksa dengan
bejana penguji dari Rudelof dengan beton penguji 20 ton,
yang harus memenuhi syarat-syarat :
1. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih
dari 24% berat.
2. Tidak terjadi pembubukan sampai 19-30 mm lebih dari
22% berat.Kekerasan ini dapat juga diperiksa dengan
mesin Los Angeles.Dalam hal ini tidak boleh terjadi
kehilangan berat lebih dari 50%.
e. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang
beranekaragam besarnya dan apabila diayak dengan
susunan ayakan yang ditentukan harus memenuhi syarat
sebagai berikut :
1. Sisa diatas ayakan 31,5 mm harus 0% berat.
2. Sisa diatas ayakan 4 mm harus berkisar antara 90- 98%
berat.
3. Selisih antara sisa-sisa kumulatif diatas dua ayakan yang
berurutan, maksimum 60% dan minimum 10% berat.

Agregat kasar harus memenuhi gradasi dan

persyaratan yang ditentukan.Batasan gradasi agregat kasar
dapat ditunjukkan seperti pada tabel 2.2.
Tabel 2.2. Batas-batas gradasi agregat kasar
Ukuran saringan Prosentase lolos saringan
(mm) Kasar Agak Halus
40 95-100 100
20 30-70 95-100
10 10-35 22-55
4,8 0-5 0-10
(Sumber : Tjokrodimuljo, 2007)

10
2.4. Pengertian Umum Kaca
Kaca adalah salah satu produk industri kimia yang paling akrab
dengan kehidupan kita sehari-hari. Dipandang dari segi fisika kaca
merupakan zat cair yang sangat dingin. Disebut demikian karena struktur
partikel-partikel penyusunnya yang saling berjauhan seperti dalam zat cair,
namun kaca sendiri berwujud padat. Ini terjadi akibat proses pendinginan
(cooling) yang sangat cepat, sehingga partikel-partikel silika tidak “sempat”
menyusun diri secara teratur. Dari segi kimia, kaca adalah gabungan dari
berbagai oksida an-organik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari
dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta
berbagai penyusun lainnya (Dian, 2011). Kaca memiliki sifat-sifat yang khas
dibanding dengan golongan keramik lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca ini
terutama dipengaruhi oleh keunikan silika (SiO2) dan proses
pembentukannya.

2.4.1 Karakteristik Serbuk Kaca

1. kaca merupakan bahan yang tidak menyerap air atau zero water
absorption.
2. sifat kaca yang tidak menyerap air dapat mengisi rongga-rongga
pada beton secara maksimal sehingga beton bersifat kedap air.
3. kaca dalam hal ini adalah serbuk kaca mempunyai sifat sebagai
pozzoland yang dapat meningkatkan kuat tekan dari beton.
4. Kaca tidak mengandung bahan yang berbahaya, sehingga pada saat
pengerjaan beton aman bagi manusia.
5. serbuk kaca juga dapat digunakan sebagai bahan pengisi pori atau
filler, sehingga diharapkan akan diperoleh beton yang lebih padat
dengan porositas minimum sehingga kekuatan beton dapat
meningkat.

11
 Perkembangan zaman di era globalisasi yang pesat ini
mengakibatkan terus bertambahnya jumlah barang bekas/limbah yang
keberadaanya dapat menjadi masalah bagi kehidupan, salah satunya
adalah keberadaan limbah kaca rumah tangga. Dalam hal ini upaya
yang dilakukan adalah pemanfaatan serbuk kaca sebagai substitusi
sebagian agregat halus untuk meningkatkan kuat tekan beton.

2.4.2 Kandungan Kaca

Ada beberapa kandungan kaca berdasarkan jenis-jenis kaca,
yaitu: clear glass, amber glass, green glass, pyrex glass, dan fused
silica (Setiawan, 2006). Kandungan bahan kimia dalam berbagai jenis
kaca seperti dijelaskan pada Tabel 2.1 serta kandungan kimia di dalam
bubuk kaca yaitu seperti SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan CaO seperti Tabel 2.3
di bawah ini.

Tabel 2.3 Kandungan kaca

(Sumber: Setiawan, 2006)
Clear Amber Green Pyrex Fused
Jenis Kaca
Glass Glass Glass Glass Silica
SiO2 73,2 – 73,5 71,0 – 72,4 71,27 81 99,87
Al2O3 1,7 – 1,9 1,7 – 1,8 2,22 2 -
Na2O + K2O 13,6 – 14,1 13,8 – 14,4 13,06 4 -
CaO + MgO 10,7 – 10,8 11,6 12,17 - -
SO3 0,2 – 0,24 0,12 – 0,14 0,052 - -
Fe2O3 0,04 – 0,05 0,3 0,599 3,72 -
Cr2O3 - 0,01 0,43 12,0 – 13,0 -

Tabel 2.4 Kandungan serbuk kaca

(Sumber: Hanafiah, 2011)
Unsur Serbuk kaca
SiO2 61,72%
Al2O3 3,45%
Fe2O3 0,18%
CaO 2,59%

12
2.5. Slump Test
Menurut Tjokrodimuljo (2007), kelecakan (sifat plastis, yaitu sifat
kelecakan beton segar, antara lain cair dan padat), pada beton segar penting
dipelajari karena merupakan ukuran kemudahan beton segar (adukan beton)
untuk diaduk dalam bejana pengaduk, diangkut dari tempat pengadukan
kelokasi penuangan, dituang dari bejana pengaduk ke cetakan beton, dan
dipadatkan setelah beton segar berada dalam cetakan. Semakin encer
beton segar maka semakin mudah beton segar tersebut dikerjakan.

2.6. Faktor Air Semen

Faktor air dan semen adalah perbandingan antara berat air
dibandingankan dengan berat semen. Campuran air dan semen atau Faktor
Air Semen atau biasa disingkat (FAS), semakin tinggi perbandingan
campuran air dan semen maka beton malah semakin jelek. Untuk
meningkatkan mutu beton maka anda harus mengurangi perbandingan air dan
semen.
2.7. Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang
menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani gaya tekan tertentu oleh
mesin tekan (SNI 031974-1990). Untuk benda uji dengan dimensi yang
berbeda nilai kuat tekan beton didapat dengan mengkonversi hasil beton
menggunakan faktor kali yang telah tersedia pada SNI 1974-2011.Kuat tekan
masing-masing benda uji ditentukan oleh tegangan tekan tertinggi (f’c) yang
dicapai benda uji umur 28 hari akibat beban tekan selama percobaan.Sketsa
pengujian kuat tekan beton dapat ditunjukkan seperti pada gambar 2.1.

13
Gambar 2.1. Sketsa pengujian kuat tekan beton

Rumus untuk mendapatkan nilai kuat tekan beton berdasarkan

percobaan di laboratorium adalah sebagai berikut.

................................................... ( Rumus 2.1 )

Keterangan :

f’c : kuat tekan beton (MPa)

P : beban tekan (N)

Ao : luas penampang benda uji (mm2)

Sifat beton yang baik adalah jika beton tersebut memiliki kuat tekan
tinggi (antara 20-50 MPa pada umur 28 hari). Dengan kata lain dapat
diasumsikan bahwa mutu beton ditinjau hanya dari kuat tekannya saja
(Tjokrodimuljo, 1996).

14
2.8. Review Hasil-hasil Penelitian Terkait
Berbagai hasil-hasil penelitian yang terkait dengan rencana penelitian ini
dapat di kemukakan sebagai berikut :

Handy Yohanes Karwur, dkk (2013) dalam penelitiaannya terhadap (Kuat

Tekan Beton Dengan Bahan Tambah Serbuk Kaca Sebagai Subtitusi
Parsial Semen) yang menghasilkan kesimpulan bahwa berat volume beton
umur 1 hari sekitar 2057–2149 kg. Berat volume beton hasil penelitian ini
termasuk kategori beton berbobot normal menurut ACI dan SNI. Semakin
banyak substitusi serbuk kaca pada semen akan membuat berat volume beton
berkurang.

Nilai kuat tekan pada umur beton 28 hari untuk kaca 6%, kaca 8% dan kaca
10% mengalami peningkatan terhadap kaca 0% tetapi, nilai kuat tekan beton
pada variasi berikutnya yaitu pada kaca 12% dan kaca 15% mengalami
penurunan. Nilai kuat tekan optimum didapat pada variasi kaca 10% yaitu
31,1 MPa.

Hendra Purnomo, (2014) dalam penelitiaannya terhadap (Pemanfaatan

Serbuk Kaca Sebagai Substitusi Parsial Semen Pada Campuran Beton
Ditinjau Dari Kekuatan Tekan Dan Kekuatan Tarik Belah Beton) yang
menyimpulkan:
a. Kadar optimum penambahan serbuk kaca terhadap kuat tekan beton berada
pada persentase 10% yaitu sebesar 21,41 MPa namun hasil tersebut tidak
mencapai kuat tekan rencana sebesar 22,5 MPa tetapi masih masuk
kedalam kategori beton sedang yang dapat digunakan untuk beton
bertulang. Kadar optimum penambahan serbuk kaca terhadap kuat tarik
belah beton berada pada perentase 10% yaitu sebesar 2,78 MPa atau
mengalami kenaikan sebesar 9,02% dibandingkan dengan beton normal.
b. Dari pengujian yang telah dilakukan nilai slump tertinggi didapat pada
penambahan serbuk kaca 10% dari berat semen yaitu sebesar 9,8 cm dan

15
 nilai slump terendah pada penambahan serbuk kaca 5% dari berat semen
yaitu sebesar 6,8 cm. Jadi penambahan serbuk kaca dalam campuran beton
normal.dapat.mempermudah.pengerjaan.beton.
beton..............................................................................
Muhammad Nur Ikhsan, dkk (2016) dalam penelitiaannya
terhadap(Pengaruh Penambahan Pecahan Kaca Sebagai Bahan
Pengganti Agregat Halus dan Penambahan Fiber Optik Terhadap Kuat
Tekan Beton Serat), Berdasarkan hasil penelitian disimpulkan sebagai
berikut.
a. Hasil penelitian diperoleh dengan penambahan 15% pecahan kaca sebesar
24,94 Mpa dengan nilai modulus elastisitas 23471,8 MPa, penambahan
20% memperoleh hasil kuat tekan sebesar 25,48 Mpa dengan nilai
modulus elastisitas 23724,5 MPa, sedangkan dengan penambahan pecahan
kaca sebesar 25%memperoleh hasil kuat tekan sebesar 25,77 Mpa denga
nilai modulus elastisitas 23859,2 MPa.
b. Penambahan pecahan kaca pada beton serat dapat meningkatkan nilai kuat
tekan beton. Nilai kuat tekan beton pada penambahan pecahan kaca 15%;
20% dan 25% masingmasing sebesar 24,94 MPa, 25,48 MPa dan 25,77
MPa.
c. Persentase peningkatan kuat tekan pada penambahan kaca 15% menjadi
20% sebesar 2,17% sedangkan pada penambahan pecahan kaca 20%
menjadi 25% mengalami peningkatan kuat tekan sebesar 1,14%.

Johanes Januar Sudjati, dkk (2014) dalam penelitiaannya

terhadap(Pengaruh Penggunaan Serbuk Kaca Sebagai Bahan Substitusi
Agregat Halus Terhadap Sifat Mekanik Beton) yang menghasilkan
kesimpulan bahwa beton dengan serbuk kaca 10% mengalami penurunan kuat
tekan sebesar 27,26% untuk fas 0,57 dan 15,88% untuk fas 0,46, penurunan
modulus elastisitas sebesar 3,26% untuk fas 0,57 dan 9,33% untuk fas 0,46,
penurunan kuat tarik belah sebesar 0,15% untuk fas 0,57 dan 12,37% untuk
fas 0,46, penurunan kuat lentur sebesar 21,60% untuk fas 0,57 dan 6,85%
untuk fas 0,46. Beton dengan serbuk kaca 20% mengalami penurunan kuat

16
tekan sebesar 32,50% untuk fas 0,57 dan 33,04% untuk fas 0,46, penurunan
modulus elastisitas sebesar 12,10% untuk fas 0,57 dan 16,84% untuk fas 0,46,
penurunan kuat tarik belah sebesar 11,14% untuk fas 0,57 dan 16,38% untuk
fas 0,46, penurunan kuat lentur sebesar 26,51% untuk fas 0,57 dan 10,95%
untuk fas 0,46. Beton dengan serbuk kaca 30% mengalami penurunan kuat
tekan sebesar 41,66% untuk fas 0,57 dan 42,20% untuk fas 0,46, penurunan
modulus elastisitas sebesar 18,41% untuk fas 0,57 dan 22,72% untuk fas 0,46,
penurunan kuat tarik belah sebesar 17,58% untuk fas 0,57 dan 17,33% untuk
fas 0,46, penurunan kuat lentur sebesar 14,20% untuk fas 0,57 dan 12,26%
untuk fas 0,46. Beton dengan serbuk kaca 10% dan 20% dan faktor air semen
0,46 masih memiliki kuat tekan di atas 20 MPa sehingga masih dapat
digunakan untuk struktur bangunan. Beton dengan faktor air semen 0,46
memperlihatkan kenaikan kuat tekan sebesar rata-rata 21,13%, kenaikan
modulus elastisitas sebesar rata-rata 9,09%, kenaikan kuat tarik belah sebesar
rata-rata 14,02% dan kenaikan kuat lentur sebesar rata-rata 19,35% dibanding
beton dengan faktor air semen 0,57.

Fanisa Eki G. P. dan Gunawan Tanzil (2014) dalam penelitiaannya

terhadap (Pengaruh Sulfat Terhadap Kuat Tekan Beton Dengan Variasi
Bubuk Kaca Substitusi Sebagian Pasir Dengan W/C 0,60 Dan 0,65) yang
menghasilkan kesimpulan bahwa :
a. Nilai slump beton dengan substitusi bubuk kaca lebih rendah daripada nilai
slump beton normal tanpa substitusi bubuk kaca. Untuk kedua desain
campuran, nilai slump beton terus menurun seiring penambahan jumlah
kaca dalam beton. Hal ini berarti bahwa workabilitas terus berkurang
dengan pertambahan jumlah bubuk kaca.
b. Kuat tekan kedua desain campuran terus meningkat seiring dengan
kenaikan persentase substitusi bubuk nkaca pada beton.
c. Beton dengan perendaman dalam larutan memiliki kuat tekan yang lebih
kecil dibandingkan dengan beton dengan curing air biasa. Untuk beton
dengan w/c 0,60, penurunan nilai kuat tekan beton terbesar pada beton
berumur 28 hari dengan nilai rata-rata sebesar 8,325%. Sedangkan untuk

17
 beton dengan w/c 0,65, penurunan nilai kuat tekan beton terbesar juga
pada beton berumur 28 hari dengan nilai rata-rata sebesar 12,72%.
d. Berat beton untuk kedua desain campuran, baik beton dengan curing air
biasa maupun beton dengan perendaman dalam larutan sulfat terus
mengalami penurunan seiring dengan pertambahan jumlah bubuk kaca
dalam beton.
e. Dengan semakin meningkatnya jumlah kaca pada beton hingga 20% dari
berat pasir, kuat tekan tekan beton akan terus meningkat dengan berat yang
semakin ringan, akan tetapi workabilitas akan terus..berkurang.

18
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Teknik Penelitian

Pelaksanaan penelitian dibagi menjadi beberapa tahap, diawali dengan
studi pustaka, persiapan dan pengujian bahan, pembuatan dan perawatan
benda uji, dilanjutkan dengan pengujian di Laboratorium Struktur dan Bahan
Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Muslim Indonesia (Jl.
Urip Sumoharjo Km.05) Makassar, dan analisa hasil pengujian benda uji.
Pecahan kaca diambil dari sisa-sisa potongan kaca di tempat pembuatan
kusen dan etalase, kemudian dihancurkan dengan menggunakan mesin Los
Angelas. Pengayakan pada mesin dengan ukuran ayakan yaitu sampai ayakan
no. 100. Serbuk kaca yang digunakan adalah yang lolos ayakan no. 100.

Pengujian dilakukan setelah beton berumur 28 hari untuk uji kuat tekan.
Data yang digunakan yaitu analisis statistik menggunakan program Microsoft
Excel. Data hasil pengujian tersebut nantinya dapat diambil kesimpulan pada
setiap benda uji yang memiliki kuat tekan variatif dengan persentase kaca
yang berbeda - beda. Jumlah benda uji dan penamaan benda uji dapat dilihat
pada (Tabel 3.1.)

Tabel 3.1 Jumlah dan kode benda uji Kuat Tekan.

Umur Beton
Komposisi (Hari)
Kode Jumlah
No. Agregat
Benda Uji (Buah)
Halus
28

1 0% UP – 0 3
2 3% UP – 6 3
3 6% UP – 8 3 18
4 9% UP – 10 3
5 12% UP – 12 3
6 15% UP – 15 3

19
 15 cm

30 cm

Gambar 3.1 Benda Uji Kuat Tekan

3.2.Tahapan Penelitian
Tahapan-tahapan dalam penelitian ini meliputi :
a. Tahap I
Pada tahap pertama ini dilakukan persiapan. Pada tahapan ini dilakukan
pengujian terhadap agregat halus dan kasar yang meliputi analisa saringan,
kadar air, berat volume, berat jenis dan penyerapan, kadar lumpur dan
keausan. Hal ini dilakukan untuk mengetahui sifat dan karakteristik bahan
tersebut.
b. Tahap II
Pada tahapan kedua rencana campuran & pembuatan benda uji. Pada
tahapan ini dilakukan pekerjaan sebagai berikut:
a) Perhitungan rencana campuran adukan beton (Mix Design) metode ACI
Lightweight Concrete (211.2-98)
b) Pembuatan adukan beton metode ACI Lightweight Concrete (211.2-98)
c) Pemeriksaan Nilai Slump pada adonan beton
d) Pengecoran adukan beton ke dalam cetakan.
c. Tahap III
Pada tahapan ini dilakukan perawatan dan pengujian terhadap benda uji
yang telah dibuat pada tahap II. Perawatan beton umur dilakukan dengan
cara perendaman sampaiumur 28 hari. Lalu dilakukan pengujian benda uji

20
 silinder berdimensi 15 x 30 cm untuk mengetahui kuat tekan beton pada
umur 28 hari.
d. Tahap IV
Pada tahap ini, data yang diperoleh dari hasil pengujian untuk
mendapatkan suatu kesimpulan pada keseluruhan sampel beton yang
diteliti dalam penelitian.Tahapan penelitian ini dapat dilihat dalam bagan
alir pada (Gambar 3.3.)

21
 3.3. Bagan Alir Mulai

Persiapan Bahan

Semen Air Agregat Halus (subtitusi

Portland kaca) & Kasar

Uji : Uji :
Tahap I
- Konsistensi Normal - Pemeriksaan Analisa
- Waktu Ikat Awal dan Akhir Saringan Agregat Halus
- Pemeriksaan Berat Jenis - Pemeriksaan Kadar Air
Semen - Pemeriksaan Berat Volume
- Pemeriksaan Kehalusan - Pemeriksaan Specific
Semen Gravity
- Pemeriksaan Berat Volume - Pemeriksaan Zat Organik
Semen - Abrasi

Memenuhi persyaratan
Tidak

Ya
Perhitungan Rencana Campuran
Tahap II
Pembuatan Adukan Beton

Pembuatan Benda Uji

Perawatan
Tahap III

Pengujian kuat Tekan Beton

Peninjauan

Kesimpulan Tahap IV

Selesai

Gambar 3.3 Bagan Alir Tahap Metode Penelitian

22
3.4.Alat Uji
Peralatan yang digunakan dalam penelitian berasal dari Laboratorium
Struktur dan Bahan Program Studi Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Muslim Indonesia. Alat-alat yang digunakan dalam pembuatan beton metode
ACI Lightweight Concrete ini antara lain:
a. Timbangan dengan kapasitas 20 kg dengan ketelitian 0,1 kg. Jenis ini
digunakan untuk mengukur berat material yang jauh lebih berat dan tidak
memerlukan ketelitian yang tepat.
b. Timbangan Digital
Timbangan digital berkapasitas 30 kg dengan ketelitian hingga 0,001
gram.Alat ini digunakan untuk menimbang berat material yang berada
dibawah kapasitasnya.
c. Satu Set saringan ASTM C33 dan Mesin Penggetar
Satu set saringan ASTM masing-masing saringan no.4 (5 mm), no 8 (2,5
mm), no 16 (1,2 mm), no. 30 (0,6mm), no 50 (0,3 mm), no 100 (0,15mm)
dan pan. Dan untuk agregat kasar 1 inch (25 mm), ¾ inch ( 19 mm), ½
inch (12,5 mm), 3/8 inch (10mm). Mesin penggetar ayakan (sieve
shacker).
d. Oven dengan Temperature 150 °C
Sebelum pengukuran berat jenis agregat dilakukan sebagai langkah awal
adalah agregat selama kurang lebih 24 jam pada suhu 150 °
e. Conical Mould
Corong konik dengan ukuran diameter atas 3,8 cm, diameter bawah 8,9 cm
dan tinggi 7,6 cm lengkap dengan alat penumbuk. Alat ini digunakan
untuk mengukur keadaan saturated Surface Dry (SSD) agregat halus.
f. Cetakan Silinder
Cetakan benda uji kuat tekan & permeabilitas berupa silinder dengan
ukuran 15 cm x 30 cm.
g. Compression Strength Machine
Compression Strength Machine dengan kapasitas 2000 kN digunakan
untuk pengujian kuat tekan beton.

23
 h. Alat bantu lain:
1. Gelas ukur 250 ml untuk pengujian kadar lumpur dan kandungan zat
organic dalam pasir
2. Gelas ukur 100 ml untuk menakar air.
3. Cetok semen
4. Ember
5. Alat tulis
6. Sekop
7. Ayakan pasir
8. Corong kaca

3.5.Bahan Uji
Bahan yang digunakan dalam pembuatan beton normal ini meliputi:
a. Agregat kasar.
b. Agregat halus.
c. Semen Portland Composit Cement (PCC).
d. Air
e. Kaca

3.6.Standar Penelitian dan Spesifikasi Bahan Dasar

Pengujian bahan dasar untuk pembuatan beton digunakan untuk
mengetahui kelayakan karakteristik bahan penyusun beton yang nantinya
dipakai dalam mix design. Pengujian dilakukan berdasarkan ASTM & SK
SNI.
3.6.1. Standar pengujian agregat halus.
Pengujian agregat halus dilakukan berdasarkan ASTM dan disesuaikan
dengan spesifikasi bahan menurut ASTM. Standar pengujian agregat halus
sebagai berikut:
a.ASTM C-136 : Pemeriksaan analisa saringan agregat halus
b. ASTM C-556 : Pemeriksaan kadar air

24
 c.ASTM C- 29 : Pemeriksaan berat volume
d. ASTM C-128 : Pemeriksaan specific gravity
e.ASTM C- 40 : Pemeriksaan zat organik
f. ASTM C- 117: Pemeriksaan kadar lumpur
3.6.2. Standar pengujian agregat kasar
a. ASTM C-136 : Pemeriksaan analisa saringan agregat kasar
b. ASTM C-556 : Pemeriksaan kadar air
c. ASTM C- 29 : Pemeriksaan berat volume
d. ASTM C-127 : Pemeriksaan specific gravity
e. ASTM C-131 : Pemeriksaan keausan (abrasi) agregat
f. ASTM C- 117: Pemeriksaan kadar lumpur

3.7.Mix Design (Metode ACI Lightweight Concrete)

Metode American concrete institute (ACI) mensyaratkan suatu
campuran perancangan beton dengan mempertimbangkan sisi ekonomisnya
dengan memperhatikan ketersediaan bahan-bahan di lapangan, kemudahan
pekerjaan, serta keawetan kekuatan dan pekerja beton. Cara ACI melihat
bahwa dengan ukuran agregat tertentu, jumlah air perkubik akan menentukan
tingkat konsistensi dari campuran beton yang pada akhirnya akan
mempengaruhi pelaksanaan pekerjaan (workability).
Dalam perencanaan, digunakan beberapa tabel. Langkah-langkah
pokok perencanaan Metode ACI Lightweight Concrete (211.2-98) adalah :
1. Menetapkan kuat tekan rata-rata beton (f’c)
2. Menentukan ukuran agregat maksimum
3. Penentuan nilai slump dan perkiraan jumlah air yang dibutuhkan
berdasarkan ukuran maksimum agregat.
4. Penentuan nilai faktor air semen, dengan berdasarkan nilai kuat tekan
rencana (f’c = 25 MPa)
5. menghitung jumlah semen yang diperlukan, yaitu jumlah air dibagi dengan
factor air semen.

25
 6. Tetapkan volume agregat kasar ringan berdasarkan ukurann agregat
maksimum dan modulus halus butiran (MHB) agregat halusnya sehingga
didapat persen agregat kasar.
7. Estimasikan berat beton segar untuk mendapatkan jumlah agregat halus
dari bahan, semen, air, agregat kasar yang sudah di ketahui, dengan
permukaan jenuh kering (SSD)
8. Setelah didapatkan masing-masing kebutuhan semen, agregat kasar, agregat
halus dan air maka di lakukan simulasi variasi subtitusi agregat halus (kaca)
0%, 3%, 6%, 9%, 12% dan 15%.

3.8. Perawatan Beton (curing)

Perawatan beton adalah suatu pekerjaan yang menjaga permukaan

Sbeton segar selalu lembab sejak adukan beton dipadatkan sampai beton

dianggap cukup keras. Hal ini dimaksudkan untuk menjamin agar proses

hidrasi dapat berlangsung dengan baik dan proses pengerasan terjadi dengan

sempurna sehingga tidak terjadi retak-retak pada beton dan mutu beton dapat

terjamin.

3.9. Pengujian Kuat Tekan

3.9.1. Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian ini
untuk menentukan kuat tekan (compressive strength) beton dengan
benda uji berbentuk silinder yang dibuat dan dimatangkan (curring) di
laboratorium maupun di lapangan. Tujuan pengujian ini untuk
memperoleh nilai kuat tekan dengan prosedur yang benar.

26
3.9.2. Ruang Lingkup
Pengujian dilakukan terhadapa beton segar (fresh concrete) yang
mewakili campuran beton; bentuk benda uji bisa berwujud silinder
ataupun kubus; hasil pengujian ini dapat digunakan dalam pekerjaan :
a. perencanaan campuran beton;
b. pengendalian mutu beton pada pelaksanaan pembetonan.

3.9.3. Peralatan
Untuk melaksanakan pengujian kuat tekan beton diperlukan
peralatan sebagai berikut:
a. cetakan silinder, diameter 152 mm, tinggi 305 mm;
b. tongkat pemadat, diameter 16 mm, panjang 600 mm, dengan
ujung dibulatkan, dibuat dari baja yang bersih dan bebas karat;
c. mesin pengaduk atau bak pengaduk beton kedap air;
d. timbangan dengan ketelitian 0,3% dari berat contoh;
e. mesin tekan, kapasitas sesuai kebutuhan;
f. satu st alat pelapis (capping);
g. peralatan tambahan : ember, sekop, sendok, sendok perata, dan
talam;
h. satu set alat pemeriksa slump;
i. satu set alat pemeriksaan berat isi beton.

3.9.4. Benda Uji

Untuk mendapatkan benda uji harus diikuti beberapa tahapan sebagai
berikut:
a. Pembuatan dan Pematangan benda uji
b. Persiapan pengujian
1. benda uji dibuat dari beton segar yag mewakili campuran beton;
2. isilah cetakan dengan adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis
dipadatkan dengan 25 x tusukan secara merata; pada saat
melakukan pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak

27
 boleh mengenai dasar cetakan; pada saat pemadatan lapisan kedua
serta ketiga tongkat pemadat boleh masuk kira-kira 25,4 mm
kedalam lapisan dibawahnya;
3. setelah selesai melakukan pemadatan, ketuklah sisi cetakan
perlahan-lahan sampai rongga bekas tusukan tertutup; ratakan
permukaan beton dan tutuplah segera dengan bahan yang kedap
air serta tahan karat; kemudian biarkan beton dalam cetakan
selama 24 jam dan letakkan pada tempat yang bebas dari getaran.
4. setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji; untuk
perncanaan campuran bton, rendamlah benda uji dalam bak
o
perndam berisi air pada temperatur 25 C disebutkan untuk
pematangan (curing), selama waktu yang dikehendaki; untuk
pengendalian mutu beton pada pelaksanaan pembetonan,
pematangan (curing) disesuaikan dengan persyaratan.
c. Persiapan Pengujian
1. ambilah benda uji yang akan ditentukan kekuatan tekannya dari
bak perndam/pematangan (curing), kemudian bersihkan dari
kotoran yang menempel dengan kain lembab.
2. tentukan berat dan ukuran benda uji.
3. lapislah (capping) permukaan atas dan bawah benda uji dengan
mortar belerang dengan cara sebagai berikut: Lelehkan mortar
belerang didalam pot peleleh (melting pot) yang dinding
dalamnya telah dilapisi tipis dengan gemuk; kemudian letakkan
benda uji tegak lurus pada cetakan pelapis sampai mortar belerang
cair menjadi keras; dengan cara yang sama lekukan pelapisan
pada permukan lainnya.
4. benda uji siap untuk diperiksa.

28
3.9.5. Cara Pengujian
Untuk melaksanakan pengujian kuat tekan beton harus diikuti
beberapa tahapan sebagai berikut:
a.letakkan benda uji pada mesin tekan secara centris
b.jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan
2
berkisar antara 2 sampai 4 kg/cm per detik.
c.lakukan pembebanan sampai uji menjadi hancur dan catatlah beban
maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
d.gambar bentuk pecah dan catatlah keadaan benda uji.

29
 DAFTAR PUSTAKA

Departemen PU,1989,“Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A(SK SNI S-04-

1989-F)”, Yayasan LPMB, Bandung

DPU, 1990, SNI. 03-1968-1990, Metode Pengujian Tentang Analisa Saringan

Agregat Halus dan Kasar, Jakarta.

Fanisa Eki G. P. dan Gunawan Tanzil (2014) “Pengaruh Sulfat Terhadap Kuat
Tekan Beton Dengan Variasi Bubuk Kaca Substitusi Sebagian Pasir
Dengan W/C 0,60 Dan 0,65” Universitas Sriwijaya.

Hafizi, A.M. (2009). Pemanfaatan Limbah Kaca sebagai Substitusi Agregat

Halus pada Beton Ramah Lingkungan. Bandung. Skripsi Jurusan Teknik
Sipil Institut Teknologi Nasional.

Handy Yohanes Karwur, dkk (2013) “Kuat Tekan Beton Dengan Bahan Tambah
Serbuk Kaca Sebagai Subtitusi Parsial Semen”. laporan tugas akhir,
Universitas Sam Ratulangi, Manado.

Hendra Purnomo, (2014) “Pemanfaatan Serbuk Kaca Sebagai Substitusi Parsial

Semen Pada Campuran Beton Ditinjau Dari Kekuatan Tekan Dan
Kekuatan Tarik Belah Beton” Alumni Jurusan Teknik Sipil Universitas
Bangka Belitung.

Herbudiman, B. ; Januar, C., 2011, Pemanfaatan Serbuk Kaca Sebagai Powder

pada SelfCompacting Concrete, laporan tugas akhir, Institut Teknologi
Nasional, Bandung.

Johanes Januar Sudjati, dkk (2014) “Pengaruh Penggunaan Serbuk Kaca Sebagai
Bahan Substitusi Agregat Halus Terhadap Sifat Mekanik Beton”
Universitas Atma Jaya, Yogyakarta.

30
Judea, R., T., 2013, Optimalisasi Konsentrasi Tailing Sebagai Substitusi Parsial
Semen Terhadap Kuat Tekan Beton Beragregat Halus Pecahan Kaca
dan Pasir, laporan tugas akhir, Universitas Sam Ratulangi, Manado.

Muhammad Nur Ikhsan, dkk (2016)“Pengaruh Penambahan Pecahan Kaca

Sebagai Bahan Pengganti Agregat Halus dan Penambahan Fiber Optik
Terhadap Kuat Tekan Beton Serat” Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta.

Mulyono, Tri, 2003, TEKNOLOGI BETON, Andi Offist, Yogyakarta.

Murdock L.J, Brook K.M,1986,“Bahan dan Praktek Beton”, Erlangga,.

Pandiangan, Thresia Yudinar, Pengaruh Penambahan Serbuk Kaca Sebagai

Pengganti Agregat Halus Terhadap Kuat Tekan Beton Dengan
Perawatan. Palembang. Jurusan teknik sipil universitas sriwijaya, 2011

SNI 03-1974-1990 (1990) Metode pengujian kuat tekan beton.

SNI 03-2491-2014 (2014) Metode pengujian kuat tarik belah beton.

SNI 03-4431-2011 (2011) Metode pengujian kuat tekan beton.

Tjokrodimuljo, Kardiyono, 1992, Teknologi Beton, Biro Penerbit Jogjakarta.

31