SKRIPSI

PENGARUH VARIASI ARUS PENGELASAN GTAW

TERHADAP SIFAT MEKANIK BAJA KARBON RENDAH

Diajukan Sebagai Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Jenjang

Strata Satu (S1) Pada Program Studi Teknik Mesin Universitas Kristen Indonesia

Paulus

Oleh :

PINIEL PANGALA

6160 515 18 0030

PROGRAM STUDI TEKNIK

MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS KRISTEN INDONESIA

PAULUS MAKASSAR

2022
i
 ABSTRAK

Piniel Pangala, 2022. TM, FT, UKIP “ Pengaruh Variasi Arus Pengelasan

GTAW Teehadap Sifat Mekanik Baja Karbon Rendah”.

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh variasi arus

pengelasan terhadap kekuatan tarik dan kekerasan las GTAW dengan elektroda

ER 70S-6. Bahan dilas dengan variasi arus 75 Ampere, 85 Ampere dan 95

Ampere dengan pengelasan GTAW AC/DC polaritas terbalik menggunakan

elektroda ER 70S-6 diameter 2,4 x 1000 mm. Polaritas terbalik AC/DC, yaitu

dudukan kawat elektroda dihubungkan ke kutub positif dan logam dasar

dihubungkan ke kutub negatif. Jenis kampuh yang digunakan adalah kampuh V

dengan sudut 70°. Spesimen dilakukan uji tarik dan kekerasan.

Kekuatan tarik tertinggi untuk daerah lasan terjadi pada spesimen 95

Ampere yaitu 48,18 kgf/mm² yang mengalami kenaikan sebesar 9,10 kgf/mm²

dari spesimen 85 Ampere dan sebesar 5,52 kgf/mm² dari arus 75 Ampere.

Kekerasan pada daerah las tertinggi pada spesimen 85 Ampere yaitu sebesar

112,5 HR, Arus

75 Ampere dan 95 Ampere mengalami penurunan terhadap Arus 85 A yaitu

masing-masing sebesar 0,9 HR dan 2,5 HR. Dari hasil penelitian dapat

disimpulkan bahwa dengan variasi arus pengelasan terjadi perubahan struktur

akibat pendinginan, yang mempengaruhi kekuatan material

Kata kunci : Arus, GTAW, Kekuatan Tarik, Kekerasan dan ER 70S-6.

ii
 ABSTRACT

Piniel Pangala, 2022. TM, FT, UKIP “Effect of GTAW Welding Current

Variations on Mechanical Properties”.

This study aims to determine the effect of variations in welding current on

the tensile strength and toughness of SMAW welds with E7018 electrodes.

Materials were welded with current variations of 100 Ampere, 130 Ampere, and

160 Ampere with reverse polarity SMAW DC welding using E7018 electrode with

a diameter of 3,2 mm. DC reverse polarity, ie the electrode holder is connected to

the positive pole and base metal is connected to the negative pole. The type of

seam used is V seam with and angle of 70°. This specimen is subjected to tensile

and impact tests.

The highest tensile strength for the weld area occurs in the 100 Ampere

specimen, which is 32,07 kgf/mm² which has an increase of 0,49 kgf/mm² from the

130 Ampere specimen and 0,70 kgf/mm² from the 160 Ampere current. The

toughness in the highest weld area on the 100 Ampere specimen is 0,722

Joule/mm², the 130 Ampere and 160 Ampere currents have decreased to the 100

Ampere current, which are 0,068 Joule/mm² and 0.084 Joule/mm², respectively.

From the results of the study, it can be concluded that with variations in welding

currents there is a change in the structure due to cooling, which affects the

strength of the material, namely an increase in normal spesimens.

Keywords : Current, GTAW, Tensile Stength, Hardness and AWS A5.18 ER 70S-

iii
 KATA PENGANTAR

Puji Syukur Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan kasih

Karunia-Nya dan Pertolongan-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan

judul “PENGARUH VARIASI ARUS PENGELASAN GTAW TR\

ERHADAP SIFAT MEKANIK BAJA KARBON RENDAH ” yang

merupakan syarat dalam menyelesaikan studi untuk menempuh gelar Sarjana Teknik di

Fakultas Teknik Universitas Kristen Indonesia Paulus.

Dalam penulisan skripsi ini, penulis menyadari banyak hambatan dan

rintangan yang dihadapi. Tetapi, berkat kesabaran dan ketekunan, disertai doa,

bantuan, dukungan, arahan, masukan, nasehat, dan dorongan dari semua pihak,

Puji Tuhan skripsi ini dapat terselesaikan dengan baik. Untuk itu, pada

kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada semua pihak

yang telah mendukung, yaitu :

1. Dosen Pembimbing I, Prof. Dr. Ir. Jusuf Siahaya, MSME. dan Dosen

Pembimbing II, Kristiana Pasau, S.T., M.T. yang telah memberikan

ilmu, arahan dan meluangkan waktu untuk membimbing penulis

hingga penulisan skripsi ini dapat terselesaikan dengan baik.

2. Rektor Universitas Kristen Indonesia Paulus, Prof. Dr. Agus Salim,

S.H., M.H.

3. Dekan Fakultas Teknik Universitas Kristen Indonesia Paulus, Dr. Ir.

Musa B. Palungan, M.T., Wakil Dekan, serta seluruh staf fakultas yang

telah banyak memberikan bantuan dan motivasi dan memberikan

iv
 petunjuk kepada penulis selama mengikuti pendidikan.

4. Benyamin Tangaran, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik

Mesin serta segenap jajaran pada Prodi Teknik Mesin yang telah

memberikan ilmu serta pengetahuan yang sangat bermanfaat bagi

penulis.

5. Kepada kedua orang tua penulis, Ayahanda tercinta Yacob Sampe. dan

Ibunda tersayang Martha Lembang. yang tiada henti-hentinya selalu

mendoakan penulis, memberikan dukungan baik secara moril maupun

materil dan begitu banyak pengorbanan serta kerja keras yang tidak

dapat penulis ungkapkan dengan kata-kata, yang orangtua penulis lalui

demi keberhasilan dan proses menyelesaikan Tugas Akhir penulis.

Kiranya Tuhan Yesus selalu menyertai dan memberkati dalam setiap

Langkah Kehidupan-Nya.

6. Kepada semua keluarga yang tak sempat penulis sebutkan satu persatu

yang telah memberikan dukungan dan doa, menyemangati dan

membantu penulis selama penyusunan skripsi ini.

7. Kepada kakak-kakak penulis, yaitu Daniel Pangala, Yohan Pangala,

Adolvina Lembang, Elda Lembang, Nelson Pangala yang selalu

mendoakan, memberikan semangat dan dukungannya dalam

menyelesaikan skripsi ini dan yang selalu memotivasi penulis.

8. Teman-teman seperjuanganku, Garry V. Matika, Ricky R. Karubuy,

Otto P. T. Rerung, S.T., Reinaldy M. Kaendo, Alber Basongan,

Fernando J. Pagessong, S.T., Oktopianus Sangga, Ardianus dan Lus R.

v
 L. Toding, yang sama-sama berjuang dari awal semester hingga

sampai saat ini yang selalu membantu peneliti untuk menemani penulis

dalam melakukan penelitian serta berjuang bersama-sama dalam

menyusun skripsi kita masing-masing.

9. Kepada teman penulis yaitu Angkatan 2018 “Rocker Arm” yang selalu

mendoakan, memberikan semangat dan dukungannya dalam

menyelesaikan skripsi ini dan yang selalu memotivasi penulis.

Penulis menyadari bahwa karena keterbatasan pengalaman dan

pengetahuan, masih banyak kekurangan dan kekeliruan serta masih jauh dari kata

sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan berbagai bentuk saran dan

pendapat, bahkan kritik yang sifatnya membangun. Semoga skripsi ini dapat

bermanfaat bagi semua pihak. Demikian ucapan terima kasih penulis sampaikan.

Tuhan Yesus memberkati kita semua.

Makassar, Agustus 2022

Piniel Pangala

vi
 DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING................................................i

ABSTRAK.....................................................................................................ii

ABSTRACT...................................................................................................iii

KATA PENGANTAR....................................................................................iv

DAFTAR ISI..................................................................................................vii

DAFTAR GAMBAR.....................................................................................x

DAFTAR TABEL...........................................................................................xii

DAFTAR NOTASI........................................................................................xiii

BAB I PENDAHULUAN...............................................................................1

1.1 Latar Belakang.............................................................................1

1.2 Rumusan Masalah........................................................................3

1.3 Tujuan Penelitian.........................................................................3

1.4 Batasan Masalah...........................................................................4

1.5 Manfaat Penelitian........................................................................4

BAB II TEORI DASAR................................................................................5

2.1. Pengertian Las.............................................................................5

2.2. Jenis Pengelasan..........................................................................5

2.2.1. Gas Tungsten Arc Welding..........................................5

2.3. Besar Arus Listrik.......................................................................7

2.5. Baja Karbon Rendah...................................................................8

2.6. Struktur Mikro Daerah Las-lasan................................................9

vii
 2.7. Sifat Mekanik Bahan...................................................................10

2.8. Pengujian Kekerasan...................................................................12

2.10. Kampuh V.................................................................................14

2.11. Pengujian Tarik.........................................................................14

BAB III METODOLOGI PENELITIAN.......................................................19

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian......................................................19

3.2 Dimensi Benda Uji.......................................................................19

3.3 Pelaksanaan Penelitian.................................................................20

3.3.1 Persiapan Bahan............................................................20

3.3.2 Persiapan Alat-alat........................................................20

3.3.3 Pembuatan Kampuh V terbuka.....................................20

3.3.4 Proses Pengelasan Benda..............................................21

3.3.5 Pembuatan Spesimen....................................................22

3.3.6 Pengujian Tarik.............................................................23

3.3.7 Pengujian Kekerasan.....................................................25

3.4 Diagram Alir Penelitian...............................................................27

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN......................................34

4.1 Analisa Data.................................................................................28

4.1.1 Analisa Data Uji Kekuatan Tarik..................................28

4.1.2 Analisa Data Uji Kekerasan..........................................42

4.2 Pembahasan..................................................................................44

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.........................................................46

5.1 Kesimpulan...................................................................................46

viii
 5.2 Saran.............................................................................................46

DAFTAR PUSTAKA....................................................................................48

LAMPIRAN

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Las GTAW........................................................................................ 7

Gambar 2.2. Transformasi fasa pada logam hasil pengelasan......................10

Gambar 2.3. Indentor Uji Kekerasan Rockwell...........................................12

Gambar 2.4. Mesin Uji Kekerasan.................................................................13

Gambar 2.5. Indentor Bola Uji Kekerasan Rockwell............................................. 13

Gambar 2.6. Kampuh V.................................................................................14

Gambar 2.7. Kurva Tegangan-Regangan.......................................................15

Gambar 2.8. Grafik Tegangan-Regangan......................................................17

Gambar 3.1. Kampuh V terbuka....................................................................20

Gambar 3.2. Spesimen JIS Z 2201 1981.......................................................23

Gambar 3.3. Spesimen JIS Z 2202 1980.......................................................23

Gambar 3.4. Computer Servo Control Materials Testing Machines.............24

Gambar 3.5. Mesin Uji Rockwell Ernst.........................................................26

Gambar 3.6. Diagram Alir Penelitian.............................................................27

Gambar 4.1. Diagram Variasi Arus vs Tegangan Tarik Ultimate..................37

Gambar 4.2. Diagram Variasi Arus vs Tegangan Tarik Yielding..................38

Gambar 4.3. Diagram Variasi Arus vs Tegangan Tarik Patah.......................39

Gambar 4.4. Diagram Variasi Arus vs Regangan..........................................40

Gambar 4.5. Diagram Variasi Arus vs Reduksi Penampang.........................41

Gambar 4.6. Grafik Perbandingan Kekerasan Rata-rata dengan spesimen 75 A

……………………………………………………...……………………… 43

x
Gambar 4.7. Grafik Perbandingan Kekerasan Rata-rata dengan spesimen 75 A

……………………………………………………………………………... 43

Gambar 4.8. Grafik Perbandingan Kekerasan Rata-rata dengan spesimen 75 A

……………………………………………………………………………... 43

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2-1. Spesifikasi Arus Menurut Tipe Elektroda dan Diameter dari

Elektroda......................................................................................11

Tabel 4-1. Data Hasil Uji Kekerasan Rockwell.............................................42

xii
 DAFTAR NOTASI

Notasi Keterangan Satuan

L₀ Panjang Awal Spesimen mm

A₀ Luas Penampang Awal Spesimen m²

Wo Lebar Awal Spesimen mm

to Tebal Awal Spesimen mm

Wp Lebar Akhir mm

tp Spesimen Tebal Akhir mm

Ap Spesimen mm²

𝜎y Luas Penampang Akhir Spesimen kgf/mm²

𝜎u Tegangan yang terjadi hingga batas Yielding kgf/mm²

𝜎b Tegangan yang terjadi hingga batas Ultimate kgf/mm²

Lp Tegangan yang terjadi hingga batas Patah mm

ɛ Panjang Akhir Spesimen %

q Regangan %

Fy Reduksi Penampang kgf

Fu Beban pada saat Yielding kgf

Fb Beban pada saat Ultimate kgf

ΔL Beban pada saat Patah mm

HR Pertambahan Panjang HR

E Hardness Rockwell RE

e Nilai Konstan Bola HR

Nilai rata-rata

xiii
kekerasan

xiv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Teknologi pengelasan merupakan salah satu bagian yang tidak bisa

dipisahkan dalam teknologi manufaktur. Secara umum pengelasan dapat

didefinisikan sebagai suatu ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam

paduan yang dilakukan pada saat logam dalam keadaan cair. Pada proses

penyambungan dengan menggunakan pengelasan banyak tahapan yang harus

diperhatikan untuk mendapatkan hasil yang optimal, mulai dari tahapan desain

sampai tahapan pengerjaan. Tahapan desain yang dimulai dari pemilihan jenis

pengelasan, sampai pada pemilihan sudut kampuh yang digunakan. Sedangkan

pada tahapan pengerjaan akan dipilih kuat arus yang sesuai sampai pada posisi

pengerjaan.

Pengelasan GTAW adalah pengelasan dengan menggunakan busur nyala

yang dihasilkan oleh elektroda tetap terbuat dari tungsten. Sedang sebagai bahan

penambah terbuat dari bahan yang sama atau sejenis dengan bahan yang dilas dan

terpisah dari pistol las (welding gun). Dalam proses penyambungan ini, parameter

kuat arus pengelasan akan sangat mempengaruhi hasil las. Ada beberapa

penelitian tentang pengaruh arus pengelasan terhadap sifat mekanik atau kekuatan

dari sambungan pengelasan dengan menggunakan berbagai proses pengelasan

(Kurniawan dkk., 2014).

1
 Faktor yang mempengaruhi pengelasan adalah prosedur pengelasan,

rencana pelaksanaan penelitian, yang meliputi bagaimana konstruksi pengelasan

akan dilaksanakan sesuai dengan rencana dan spesifikasi dengan mengindetifikasi

segala sesuatu yang diperlukan dalam pelaksanaannya. Faktor produksi

pengelasan adalah rencana pembuatan, proses pembuatan, alat dan bahan yang

dibutuhkan, urutan pelaksanaan, persiapan pengelasan (meliputi : pemilihan mesin

las, penunjukan juru las, pemilihan elektroda, penggunaan jenis kampuh)

(Aprianto dkk, 2021).

Pengaplikasian teknologi pengelasan dalam industri konstruksi, termasuk

industri perkapalan, konstruksi jembatan, dll. Pengelasan yang adalah pengelasan

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) atau disebut juga pengelasan gas (Syahrani,

dkk, 2017).

Selama proses pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), terjadi

saat busur listrik timbul karena terdapat perpindahan ion saat ujung elektroda

menyentuh dengan benda kerja. Pengelasan terjadi pada saat panas dari busur

listrik tersebut melelehkan benda kerja dan filler metal (apabila menggunakan

bahan tambahan) (Kosasih, 2015).

Penyesuaian intensitas arus pengelasan akan mempengaruhi hasil las. Jika

arus yang digunakan terlalu rendah, akan sulit untuk memulai busur. Busur listrik

yang dihasilkan menjadi tidak stabil. Panas yang dihasilkan tidak cukup untuk

melelehkan elektroda dan bahan dasar, menghasilkan elektroda kecil, rigi-rigi las

yang tidak rata, serta penetrasi kurang dalam. Sebaliknya, jika arus terlalu tinggi,

elektroda akan meleleh terlalu cepat, sehingga permukaan las lebih lebar dan

2
penetrasi lebih dalam, sehingga mengurangi kekuatan tarik dan meningkatkan

kerapuhan hasil las (Ramadhan, Beno Ilham, 2020).

Kekuatan las dipengaruhi oleh tegangan busur, arus, kecepatan

pengelasan, penetrasi dan polaritas listrik. Penggunaan las busur untuk

menentukan besarnya arus pada sambungan logam mempengaruhi efisiensi

pekerjaan dan bahan las. Penentuan variasi arus pada las yaitu 75 A, 85 A dan 95

A. Pengambilan 75 A dimaksudkan untuk perbandingan dengan interval arus yang

dijelaskan di atas (Syahrini dkk., 2013).

Berdasarkan latar belakang di atas maka peneliti mengambil judul :

“Pengaruh Variasi Arus Pengelasan GTAW Terhadap Sifat Mekanik Baja

Karbon Rendah.”

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan alasan tersebut di atas, maka rumusan masalah yang timbul

adalah :

1. Apakah ada pengaruh arus pengelasan terhadap kekuatan tarik baja karbon

rendah hasil pengelasan GTAW?

2. Apakah ada pengaruh arus pengelasan terhadap kekerasan baja karbon rendah

hasil pengelasan GTAW?

1.3. Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah yang dikemukakan, maka tujuan dari

penelitian ini adalah:

1. Untuk mengetahui kekuatan tarik lasan baja karbon rendah akibat pengaruh arus

Pengelasan GTAW.

3
2. Untuk mengetahui kekerasan lasan baja karbon rendah akibat pengaruh arus

Pengelasan GTAW.

1.4. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah pada penelitian ini adalah:

1. Arus yang digunakan adalah 75 Ampere, 85 Ampere dan 95 Ampere.

2. Tebal spesimen 6 mm.

3. Material yang digunakan St.42

4. Jenis kampuh yang digunakan adalah kampuh V dengan sudut 70°.

5. Menggunakan Uji Tarik dan Uji Kekerasan.

1.5. Manfaat Penelitian

Sebagai peran nyata dalam pengembangan teknologi khususnya pengelasan,

maka penulis berharap dapat mengambil manfaat dari penelitian ini, diantaranya:

1. Sebagai literatur pada penelitian yang sejenisnya dalam rangka pengembangan

teknologi khususnya bidang pengelasan.

2. Sebagai informasi bagi juru las untuk meningkatkan kualitas hasil pengelasan.

3. Sebagai informasi penting guna meningkatkan pengetahuan bagi peneliti

dalam bidang pengujian bahan, pengelasan dan bahan teknik.

4
 BAB II

TEORI DASAR

2.1. Pengertian Las

Pengelasan dapat diartikan dengan proses penyambungan dua buah logam

sampai titik rekristalisasi logam, dengan atau tanpa menggunakan bahan tambah

dan menggunakan energi panas sebagai pencair bahan yang dilas. Pengelasan juga

dapat diartikan sebagai ikatan tetap dari benda atau logam yang dipanaskan

(Naufal, dkk, 2016).

Mengelas bukan hanya memanaskan dua bagian benda sampai mencair

dan membiarkan membeku kembali, tetapi membuat lasan yang utuh dengan cara

memberikan bahan tambah atau elektroda pada waktu dipanaskan sehingga

mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki. Kekuatan sambungan las

dipengaruhi beberapa faktor antara lain : prosedur pengelasan, bahan, elektroda

dan jenis kampuh yang digunakan.

2.2. Jenis Pengelasan

2.2.1. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

Pengertian Gas tungsten arc welding (GTAW) adalah salah satu jenis dari

pengelasan yang seperti namanya yaitu pengelasan dengan menggunakan

nonconsumable elektroda jenis tungsten. Pengelasan jenis ini menggunakan gas

pelindung, tanpa penerapan tekanan, dan dapat digunakan dengan atau tanpa

bahan tambahan yang berupa filler metal.

5
 Gas pelindung yang digunakan pada jenis pengelasan ini yaitu helium,

argon, atau gabungan dari helium dan argon sehingga biasa disebut dengan TIG

(tungsten inert gas), tujuan diberikannya gas pelindung ini yaitu agar tidak terjadi

oksidasi akibat pengaruh dari udara di sekitar area pengelasan yang dapat

menyebabkan terjadinya porosity (Kosasih, 2015).

Mesin las Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) menurut arusnya

dibedakan menjadi tiga macam yaitu mesin las arus searah atau Direct Current

(DC), mesin las arus bolak-balik atau Alternating Current (AC) dan mesin las arus

ganda yang merupakan mesin las yang dapat digunakan untuk pengelasan dengan

arus searah (DC) dan pengelasan arus bolak-balik (AC). Mesin las DC dapat

digunakan dengan dua cara yaitu polaritas lurus dan polaritas terbalik. Mesin las

DC polaritas lurus (DCEN) digunakan bila titik cair bahan induk tinggi dan

kapasitas besar, untuk gagang elektrodanya dihubungkan dengan kutub negatif

dan logam dasar dihubungkan ke kutub positif, sedangkan untuk mesin las DC

polaritas terbalik (DCEP) digunakan bila titik cair bahan dasar rendah dan

kapasitas kecil, untuk gagang elektrodanya dihubungkan dengan kutub positif dan

logam dasar dihubungkan dengan kutub negatif (Agustriyana, dkk, 2019).

Pilihan saat menggunakan DC negatif atau postif adalah terutama

tergantung elektroda yang digunakan. Beberapa elektroda las Gas Tungsten Arc

Welding (GTAW) dirancang untuk digunakan hanya dengan DC- atau DC+. =

114−100
x 100 %Elektroda lain dapat menggunakan keduanya DC- dan DC+.
100

Elektroda Thoriated Tungsten dapat digunakan untuk arus searah (DC) polaritas

lurus (DC-). Pengelasan ini menggunakan elektroda Thoriated Tungsten dengan

diameter 1,6 mm, sehingga

6
rentang arus yang digunakan adalah 70-150 Ampere. Pada interval arus ini,

pengelasan yang dihasilkan yaitu bervariasi (Setiawan, Ari, 2016).

Gambar 2.1. Las GTAW (Setiawan, Ari, 2016)

2.3. Besar Arus Listrik

Besarnya arus pengelasan yang diperlukan tergantung pada diameter

elektroda, tebal bahan yang dilas, jenis elektroda yang digunakan, geometri

sambungan, diameter inti elektroda, proses pengelasan. Daerah las mempunyai

kapasitas panas tinggi maka diperlukan arus yang tinggi (Gunawan, dkk, 2019).

Arus las merupakan parameter las yang langsung mempengaruhi

penembusan dan kecepatan pencairan logam induk. Makin tinggi arus las makin

besar penembusan dan kecepatan pencairannya. Besar arus pada pengelasan

mempengaruhi hasil las bila arus terlalu rendah maka perpindahan cairan dari

ujung elektroda yang digunakan sangat sulit dan busur listrik yang terjadi tidak

stabil. Panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan logam dasar, sehingga

menghasilkan bentuk rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan kurang

7
dalam. Jika arus terlalu besar, maka akan menghasilkan manik melebar, butiran

percikan kecil, penetrasi dalam serta penguatan matrik las tinggi (Jalil dkk., 2017).

2.4. Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel)

Baja karbon rendah adalah baja paduan yang mempunyai kadar karbon

sama dengan baja lunak, tetapi ditambah dengan sedikit unsur-unsur paduan.

Penambahan unsur ini dapat meningkatkan kekuatan baja tanpa mengurangi

keuletannya. Baja karbon banyak digunakan untuk kapal, jembatan, roda kereta

api, ketel uap, tangka-tangki dan dalam permesinan. Baja karbon rendah dibagi

menurut sifatnya yaitu baja tahan suhu rendah, baja kuat dan baja tahan panas

(Tanjung, dkk, 2020).

1. Baja tahan suhu rendah. Baja ini mempunyai kekuatan tumbuk yang tinggi

dan suhu transisi yang rendah, karena itu dapat digunakan dalam konstruksi

untuk suhu yang lebih rendah dari suhu biasa.

2. Baja kuat. Baja ini dibagi dalam dua kelompok yaitu kekuatan tinggi dan

kelompok ketangguhan tinggi. Kelompok kekuatan tinggi mempunyai sifat

mampu las yang baik karena kadar karbonnya rendah. Kelompok ini sering

digunakan dalam konstruksi las. Kelompok yang kedua mempunyai

ketangguhan dan sifat mekanik yang sangat baik. Kekuatan tarik untuk baja

kuat berkisar antara 50 sampai 100 kg/mm²

3. Baja tahan panas adalah baja paduan yang tahan terhadap panas, asam dan

mulur. Baja tahan panas yang terkenal adalah baja paduan jenis Cr-Mo yang

tahan pada suhu 600℃.

8
 Pengelasan yang banyak digunakan untuk baja karbon rendah adalah las

busur elektroda terbungkus, las busur rendam dan las MIG (las logam gas mulia).

Perubahan struktur daerah las selama pengelasan, karena adanya pemanasan dan

pendinginan yang cepat menyebabkan daerah HAZ menjadi keras. Kekerasan

yang tertinggi terdapat pada daerah HAZ.

2.5. Daerah pengaruh panas atau Heat Affected Zone (HAZ)

Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ) adalah logam dasar

yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami

siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat sehingga daerah ini yang paling

kritis dari sambungan las. Secara visual daerah yang dekat dengan garis lebur las

maka susunan struktur logamnya semakin kasar (Perdana, Dony, 2016).

Pada daerah HAZ terdapat tiga titik yang berbeda, titik 1 dan 2

menunjukkan temperatur pemanasan mencapai daerah berfasa austenit dan ini

disebut dengan transformasi menyeluruh yang artinya struktur mikro baja mula-

mula ferit + perlit kemudian bertransformasi menjadi austenit 100%. Titik 3

menunjukkan temperatur pemanasan, daerah itu mencapai daerah berfasa ferit dan

austenit dan ini yang disebut transformasi sebagian yang artinya struktur mikro

baja mula-mula ferit + perlit berubah menjadi ferit dan austenit.

9
Gambar 2.2. Transformasi fasa pada logam hasil pengelasan. (Perdana, Dony,
2016)

2.6. Sifat Mekanik Bahan

Sifat mekanik adalah salah satu sifat yang terpenting, karena sifat mekanik

menyatakan kemampuan suatu bahan (seperti komponen yang terbuat dari bahan

tersebut) untuk menerima beban/gaya/energi tanpa menimbulkan kerusakan pada

bahan/komponen tersebut. Seringkali bila suatu bahan mempunya sifat mekanik

yang baik tetapi kurang baik pada sifat yang lain, maka diambil langkah untuk

mengatasi kekurangan tersebut dengan berbagai cara yang diperlukan (Prayitno,

dkk, 2020).

Misalkan saja baja yang sering digunakan sebagai bahan dasar pemilihan

bahan. Baja mempunyai sifat mekanik yang cukup baik, dimana baja memenuhi

syarat untuk suatu pemakaian tetapi mempunyai sifat tahan terhadap korosi yang

kurang baik. Untuk mengatasi hal itu seringkali dilakukan sifat yang kurang tahan

terhadap korosi tersebut diperbaiki dengan cara pengecatan atau galvanising, dan

cara lainnya. Jadi tidak harus mencari bahan lain seperti selain kuat juga harus

tahan

10
korosi, tetapi cukup mencari bahan yang syarat pada sifat mekaniknya sudah

terpenuhi namun sifat kimianya kurang terpenuhi.

Berikut adalah beberapa sifat mekanik yang penting untuk diketahui :

1. Kekuatan (strength), menyatakan kemampuan bahan untuk menerima

tegangan tanpa menyebabkan bahan menjadi patah. Kekuatan ini ada beberapa

macam, tergantung pada jenis beban yang bekerja atau mengenainya. Contoh

kekuatan tarik, kekuatan geser, kekuatan tekan, kekuatan torsi, dan kekuatan

lengkung.

2. Kekerasan (hardness), adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical

properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui

khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami

pergesekan (frictional force) dan deformasi plastis. Deformasi plastis sendiri

suatu keadaan dari suatu material ketika material tersebut diberikan gaya maka

struktur mikro dari material tersebut sudah tidak bisa kembali ke bentuk asal

artinya material tersebut tidak dapat kembali ke bentuknya semula. Lebih

ringkasnya kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk

menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan).

Efisiensi masing-masing proses pengelasan dapat dilihat dari tabel di bawah

ini:

Tabel 2.1. Efisiensi proses pengelasan (Malau, 2003)

Proses pengelasan Efisiensi (%)

SAW (Submerged Arc Welding) 95

GMAW (Gas Metal Arc Welding) 90

FCAW (Flux Cored Arc Welding) 90

11
 SMAW (Shielded Metal Arc Welding) 90

GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) 70

2.7. Pengujian Kekerasan

Uji kekerasan atau hardness merupakan nilai sifak mekanik material,

kekerasan suatu material harus diketahui sebelum digunakan. Kekerasan

merupakan kemampuan material untuk menahan beban sampai ke titik

maksimumnya.

Gambar 2.3. Identor uji kekerasan Rockwell (Taufiqur Rokhman, 2015)

Pengujian kekerasan adalah satu cara yang paling efektif untuk mencari

kekerasan suatu material, karena memalui pengujian ini kita dapat mengetahui

sifat mekanis pada material untuk mennggolongkan suatu material (Afarat Gilang

Barokah, 2019).

12
 Umumnya ada tiga uji kekerasan yang sering di gunakan diantaranya

sebagai berikut.

a. Uji kekerasan rockwell

Uji kekerasan rockwell adalah uji kekerasan dengan menghitung

kedalaman bola, dimana beban yang diberikan pada bola adalah konstan atau nilai

tetap (Furqon, dkk, 2016).

Gambar 2.4. Indentor bola uji kekerasan Rockwell (Dicky Zulfandy, 2019)

13
 Untuk mencari nilai kekerasan suatu material dapat dirumuskan sebagai

berikut :

HR = E − e …………………………………………………….(1)

Dimana :

E = nilai konstan bola

e = nilai rata-rata kekerasan

2.8. Kampuh V

Sambungan kampuh V dipergunakan untuk menyambung logam atau plat

dengan ketebalan 6-15 mm. Sambungan ini terdiri dari sambungan kampuh V

terbuka dan sambungan kampuh V tertutup. Sambungan kampuh V terbuka

dipergunakan untuk menyambung plat dengan ketebalan 6-15 mm dengan sudut

kampuh antara 60° - 80°, jarak akar 2 mm, tinggi akar 1-2 mm (Ramadhan, Beno

Ilham, 2020).

Gambar 2.5. Kampuh V (Sonawan, 2006)

2.9. Pengujian Tarik

Proses pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik benda

uji. Pengujian tarik untuk kekuatan tarik daerah las dimkasudkan untuk

mengetahui apakah kualitas las mempunyai nilai yang sama, lebih rendah atau

lebih tinggi dari specimen normal. Pengujian tarik untuk kualitas kekuatan tarik

dimaksudkan untuk

14
mengetahui beberapa nilai kekuatannya dan dimanakah letak putusnya suatu

sambungan las. Pembebanan tarik adalah pembebanan yang diberikan pada benda

dengan memberikan gaya tarik berlawanan arah pada salah satu ujung benda

(Syahrani dkk., 2013).

Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya perubahan

bentuk (deformasi) bahan tersebut. Proses terjadinya deformasi pada bahan uji

adalah proses pergeseran butiran kristal logam hingga terlepas ikatan tersebut oleh

penarikan gaya maksimum (Santoso dkk., 2016).

Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan-pelan

bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai

perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva tegangan-regangan

(Gunawan, dkk, 2019).

Gambar 2.6. Kurva tegangan-regangan (Gunawan, dkk, 2019)

15
 Tegangan dapat diperoleh dengan membagi beban dengan luas penampang

mula benda uji.

σ u = Fu ……..................……………………………………(2)
Ao

Dimana :

𝜎𝑢 = Tegangan tarik (kgf/mm²)

𝐹𝑢 = Beban maksimal (kg)

𝐴0 = Luas penampang mula dari penampang batang (mm²)

Regangan (persentase pertambahan panjang) yang diperoleh dengan

membagi perpanjangan panjang ukur (∆L) dengan panjang ukur mula-mula benda

uji.

∆L L−Lo
ε= x 100 % = x 100 % ...........................(3)
Lo Lo

Dimana:

ε = Regangan (%)

L = Panjang akhir (mm)

Lo = Panjang awal (mm)

Pembebanan tarik dilakukan terus-menerus dengan menambahkan beban

sehingga akan mengakibatkan perubahan bentuk pada benda berupa pertambahan

panjang dan pengecilan luas permukaan dan akan mengakibatkan kepatahan pada

beban. Persentase pengecilan yang terjadi dapat dinyatakan dengan rumus sebagai

berikut:

16
 ∆A A 0− A
q= × 100 %= ×100 %
1

A0 A0
Dimana:

q = Reduksi penampang (%)

Ao = Luas penampang mula (mm²)

A1 = Luas penampang akhir (mm²)

Spesimen logam yang ditempatkan pada alat uji tegangan-tarik. Karena

peningkatan beban aksial yang terjadi secara bertahap, maka perpanjangan total

atas panjang diukur pada setiap kenaikan beban dan dilanjutkan hingga terjadi

kegagalan pada spesimen. Setelah dilakukan pengujian dapat diketahui luas

penampang asli dan panjang spesimen, tegangan normal (σ) dan regangan (ε)

(Naufal, dkk, 2016).

Grafik nilai tegangan (σ) sepanjang sumbu y dan regangan (ε) sepanjang

sumbu x disebut dengan kurva tegangan-regangan. Bentuk Kurva tegangan-

regangan dapat berbeda-beda tergantung pada jenis spesimen atau bahan

(Gunawan, dkk, 2019).

Berdasarkan kondisi panjang awal batang (L₀) dan luas area awal batang

(A₀) yang diberikan beban (F). Maka tegangan (σ ) adalah gaya per satuan luas

area, sedangkan regangan (ε) adalah perubahan panjang (δ) dibagi dengan

panjang awal batang (L₀) (Gunawan, dkk, 2019).

17
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan mulai bulan Juni – Agustus 2022 pada

laboratorium Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Kristen

Indonesia Paulus dan Balai Latihan Kerja Makassar.

3.2. Dimensi Benda Uji

Spesifikasi benda uji yang digunakan dalam eksperimen ini adalah sebagai

berikut:

1. Bahan yang digunakan adalah plat baja karbon rendah (St. 42).

2. Ketebalan plat 6 mm

3. Arus pengelasan yang digunakan adalah 75 A, 85 A, dan 95 A.

4. Kampuh yang digunakan jenis kampuh V terbuka, jarak celah plat 2 mm,

tinggi akar 2 mm dan sudut kampuh 70°.

5. Bentuk spesimen benda uji mengacu standar JIS Z 2201 1981 untuk pengujian

tarik.

6. Bentuk spesimen benda uji mengacu standar JIS Z 2202 1980 untuk pengujian

kekerasan.

18
3.3. Pelaksanaan Penelitian

3.3.1. Persiapan Bahan

Bahan yang diperlukan dalam penelitian ini adalah baja karbon rendah

dengan ukuran panjang 250 mm, lebar 350 mm, tebal 6 mm.

3.3.2. Persiapan Alat-alat

1) Mesin gerinda

2) Peralatan pengelasan

3) Mesin las GTAW

4) Penggaris

5) Mesin amplas

6) Kikir

7) Mesin uji tarik Computer Servo Control Materials Testing Machines

8) Mesin uji kekerasan Rockwell

3.3.3. Pembuatan Kampuh V terbuka

Pembuatan kampuh V terbuka dengan menggunakan mesin frais. Bahan

yang telah dipersiapkan dipotong dengan mesin gergaji, dengan ukuran 30 cm

sebanyak empat buah dan 25 cm sebanyak dua buah, setelah bahan di potong

kemudian permukaan digambar dengan spidol, tepi permukaan diukur sedalam

dua mm dan diukur sudut 35°. Setelah bahan digambar bahan dicekam dan

dilakukan pengefraisan dengan sudut 35°.

Gambar 3.1. Kampuh V terbuka

19
3.3.4. Proses Pengelasan Benda

Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses pengelasan adalah:

1. Mempersiapkan mesin las GTAW DCEN sesuai dengan pemasangan.

2. Mempersiapkan benda kerja yang akan dilas pada meja las.

3. Posisi pengelasan dengan menggunakan posisi pengelasan mendatar atau

bawah tangan.

4. Kampuh yang digunakan jenis kampuh V terbuka, dengan sudut 70°, dengan

lebar celah 2 mm.

5. Menyetel ampere meter yang digunakan untuk mengukur arus pada posisi

jarum nol, kemudian salah satu penjepitnya dijepitkan pada kabel yang

digunakan untuk menjepit elektroda. Mesin las dihidupkan dan elektroda

digoreskan sampai menyala. Ampere meter diatur pada angka 75 A.

selanjutnya mulai dilakukan pengelasan untuk specimen dengan arus 75 A,

bersamaan dengan hal itu dilakukan pencatatan waktu pengelasan.

6. Menyetel ampere meter yang digunakan untuk mengukur arus pada posisi

jarum nol, kemudian salah satu penjepitnya dijepitkan pada kabel yang

digunakan untuk menjepit elektroda. Mesin las dihidupkan dan elektroda

digoreskan sampai menyala. Ampere meter diatur pada angka 85 A.

selanjutnya mulai dilakukan pengelasan untuk specimen dengan arus 85 A,

bersamaan dengan hal itu dilakukan pencatatan waktu pengelasan.

7. Menyetel ampere meter yang digunakan untuk mengukur arus pada posisi

jarum nol, kemudian salah satu penjepitnya dijepitkan pada kabel yang

digunakan untuk menjepit elektroda. Mesin las dihidupkan dan elektroda

digoreskan

20
 sampai menyala. Ampere meter diatur pada angka 95 A. selanjutnya mulai

dilakukan pengelasan untuk specimen dengan arus 95 A, bersamaan dengan

hal itu dilakukan pencatatan waktu pengelasan.

3.3.5. Pembuatan Spesimen

1. Mengacu standar JIS Z 2201 1981 untuk pengujian kekuatan lasan.

Setelah proses pengelasan selesai maka dilanjutkan pembuatan specimen

sesuai JIS Z 2201 1981, yang nantinya akan di uji tarik untuk kekuatan las,

langkah- langkahnya sebagai berikut:

1. Meratakan alur hasil pengelasan dengan mesin frais.

2. Bahan dipotong-potong dengan ukuran panjang 200 mm dan lebar 27 mm.

3. Membuat gambar pada kertas yang agak tebal atau mal mengacu ukuran

standar JIS Z 2201 1981.

4. Gambar atau mal ditempel pada bahan selanjutnya dilakukan pengefraisan

sesuai dengan bentuk gambar dengan menggunakan pisau frais diameter 60

mm.

5. Bahan yang sudah terbentuk tersebut dirapikan permukaannya dengan kikir

yang halus, selanjutnya benda diamplas sampai halus.

2. Mengacu standar JIS Z 2202 1980

Setelah proses pengelasan selesai maka dilanjutkan pembuatan specimen

sesuai JIS Z 2202 1980, yang nantinya akan di uji impak, langkah-langkahnya

sebagai berikut:

1. Meratakan alur hasil pengelasan dengan mesin frais.

2. Bahan dipotong dengan lebar 30 mm x 15 mm x 6 mm. Setelah itu difrais untuk

21
 mendapatkan ukuran sesuai standar JIS Z 2202 1980.

3. Setelah itu haluskan permukaan specimen menggunakan kikir dan amplas.

40
R=10

15
25

100
6

200

Gambar 3.2. Spesimen JIS Z 2201 1981

15

30

Gambar 3.3. Spesimen JIS 2202 1980

3.3.6. Pengujian Tarik

Prosedur dan pembacaan hasil pada pengujian tarik adalah sebagai berikut.

Benda uji dijepit pada ragum uji tarik, setelah sebelumnya diketahui

penampangnya, panjang awalnya dan ketebalannya.

Langkah pengujian sebagai berikut:

1. Menyiapkan kertas milimeter block dan letakkan kertas tersebut pada plotter.

2. Benda uji mulai mendapat beban tarik dengan menggunakan tenaga hidrolik

22
diawali 0 kg hingga benda putus pada beban maksimum yang dapat ditahan

23
 benda tersebut.

3. Benda uji yang sudah putus lalu diukur berapa besar penampang dan panjang

benda uji setelah putus.

4. Gaya atau beban yang maksimum ditandai dengan putusnya benda uji terdapat

pada layar digital dan dicatat sebagai data.

5. Hasil diagram terdapat pada kertas milimeter block yang ada pada meja plotter.

6. Hal terakhir yaitu menghitung kekuatan tarik, kekuatan luluh, perpanjangan,

reduksi penampang dari data yang telah didapat dengan menggunakan

persamaan yang ada.

4
2

5
1

Gambar 3.4. Computer Servo Control Materials Testing Machines

Keterangan :

1. Rangka Landasan

2. Rangka Mesin

24
3. Chucks Bawah

4. Chucks Atas

5. Push ON/OFF

6. Manual Level Setting

3.3.7. Pengujian Kekerasan

Prosedur dan pembacaan hasil pada pengujian kekerasan adalah sebagai

berikut:

1. Siapkan spesimen yang akan diuji dan pastikan permukaan spesimen bebas

dari kotoran atau karat.

2. Bila ada kotoran atau karat bersihkan menggunakan amplas, dan bila

permukaan spesimen belum rata maka lakukan proses pengerindaan sampai

spesimen rata.

3. Pasang indentor pada mesin uji rockwell dengan diameter bola yang sesuai

misalnya diameter bola standar adalah 10 mm.

4. Bersihkan meja uji dari kororan yang menempel pada meja uji

5. Pasang spesimen di atas meja uji, kemudian putar tuas kearah kanan untuk

menaikkan meja uji dan ke arah kiri untuk menurunkan meja uji.

6. Putar tuas kearah kanan untuk menaikkan meja uji sampai spesimen

mendekati identor.

7. Atur besarnya beban yang diberikan sampai indekator menyala warna hijau

dengan cara memutar knop pengatur beban sehinnga menunjukkan beban

yang diberikan.

25
8. Catat hasil uji kekerasan dan lakukan hal yang sama pada semua spesimen

yang akan diuji.

9. Hitung lamanya waktu yang diberikan pada waktu pembebanan, misalnya 5-

10 detik menggunakan stopwatch untuk melepasakan pembebaban.

Gambar 3.5. Mesin Uji Kekerasan (Ms.Eki dkk, 2019)

26
3.4. Diagram Alir Penelitian (Flow Chart)

Uraian langkah-langkah penelitian diatas dapat dijabarkan ke dalam

diagram alir penelitian sebagai berikut:

Mulai

Pembuatan Spesimen

Pengelasan : GTAW Arus : 75 A, 85 A

dan 95 A
Elektroda : AWS A5.18 ER70S-6

Uji Tarik Uji Kekerasan

Analisa Data dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.6. Diagram Alir Penelitian

27
 BAB IV

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1. Analisa Data

4.1.1. Analisa Data Uji Kekuatan Tarik

Pengujian tarik dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat mekanis dari

material baja paduan rendah sebagai material uji dalam penelitian ini. Hasil

pengujian tarik pada umumnya adalah parameter tegangan, regangan, dan reduksi

penampang. Berdasarkan data-data hasil pengujian tersebut, maka dilakukan

proses perhitungan dan analisa data sebagai berikut :

Dalam menghitung data hasil pengujian tarik diketahui data awal spesimen

sebagai berikut :

- Panjang awal spesimen (L₀) = 100 mm

- Lebar spesimen (W₀) = 15 mm

- Tebal spesimen (t₀) = 6 mm

- Luas penampang awal spesimen (A₀) = 90 mm²

Dari persamaan-persamaan yang ada, maka salah satu spesimen yang akan

digunakan sebagai informasi dari hasil pengujian tarik yang telah dilakukan

adalah spesimen tanpa bentuk kampuh (spesimen normal) dengan data hasil

pengujian

sebagai berkut :

- Beban Tarik yielding ( Fy ) : 2897 kgf

- Beban Tarik maksimum ( Fu ) : 3875 kgf

- Beban Tarik patah ( Fp ) : 3805 kgf

28
A. Spesimen

Normal Data I

Dimensi spesimen sebelum diuji

Lo = 100 mm

Wo = 15 mm

to = 6 mm

Dimensi spesimen setelah diuji

1. Luas penampang awal ( Ao

) Ao = Wo x to

= 15 mm x 6 mm

= 90 mm2

2. Luas penampang akhir ( Ap )

Ap = Wp x tp

= 9 mm x 4 mm

= 36 mm2

3. Pertambahan panjang setelah patah

∆L = Lp - Lo

= 119 mm – 100 mm

= 19 mm

4. Tegangan yielding ( σy )

Fy
σy =
Ao

2897 kgf
= 2
90 mm

29
 = 32,18 kgf/mm2

5. Tegangan maksimum ( σu )

Fu
σu =
Ao

3875 kgf
=
90 mm2

= 43,05 kgf/mm2

6. Tegangan patah ( σp )

Fp
σp =
Ao

2805 kgf
=
90 mm2

= 31,16 kgf/mm2

7. Regangan ( ε )

Lp−Lo
ε = Lo x 100 %

119 mm−100 mm
= 100 mm x 100 %

= 19 %

8. Reduksi penampang

Ao−Ap
q= x 100 %
Ao

90 mm2−39 mm2
= 2 x 100 %
90 mm

= 60 %

30
B. Spesimen kampuh V Arus 75

A Data I

Dimensi spesimen sebelum diuji

Lo = 100 mm

Wo = 15 mm

to = 6 mm

Dimensi spesimen setelah diuji

1. Luas penampang awal ( Ao

) Ao = Wo x to

= 15 mm x 6 mm
= 90 mm2

2. Luas penampang akhir ( Ap )

Ap = Wp x tp

= 15 mm x 5 mm

= 75 mm2

3. Pertambahan panjang setelah patah

∆L = Lp - Lo

= 114 mm – 100 mm

= 14 mm

4. Tegangan yielding ( σy )

Fy
σy =
Ao

1681kgf
=
90 mm2

= 18,67 kgf/mm2

31
5. Tegangan maksimum ( σu )

Fu
σu =
Ao

2754 kgf
=
90 mm2

= 30.60 kgf/mm2

6. Tegangan patah ( σp )

Fp
σp =
Ao

2300 kgf
=
90 mm2

= 25,55 kgf/mm2

7. Regangan ( ε )

Lp−Lo
ε= x 100 %
Lo

114 mm−100 mm
= 100 mm x 100 %

= 14 %

8. Reduksi penampang

Ao−Ap
q= x 100 %
Ao

90 mm2−75 mm2
= x 100 %
90 mm2

= 16,66 %

32
C. Spesimen kampuh V Arus 85

A Data I

Dimensi spesimen sebelum diuji

Lo = 100 mm

Wo = 15 mm

to = 6 mm

Dimensi spesimen setelah diuji

1. Luas penampang awal ( Ao

) Ao = Wo x to

= 15 mm x 6 mm

= 90 mm2

2. Luas penampang akhir ( Ap )

Ap = Wp x tp

= 15 mm x 5 mm

= 75 mm2

3. Pertambahan panjang setelah patah

∆L = Lp - Lo

= 104 mm – 100 mm

= 4 mm

4. Tegangan yielding ( σy )

Fy
σy =
Ao

33
 2500 kgf
= 2
90 mm

= 27,77 kgf/mm2

5. Tegangan maksimum ( σu )

Fu
σu =
Ao

3782kgf
=
90 mm2

= 42,02 kgf/mm2

6. Tegangan patah ( σp )

Fp
σp =
Ao

2190 kgf
= 2
90 mm

= 24,33 kgf/mm2

7. Regangan ( ε )

Lp−Lo
ε= x 100 %
Lo

104−100
= 100 x 100 %

=4%

8. Reduksi penampang

Ao−Ap
q= x 100 %
Ao

90−75
= 90 x 100 %

= 16,66 %

34
D. Spesimen kampuh V Arus 95

A Data I

Dimensi spesimen sebelum diuji

Lo = 100 mm

Wo = 15 mm

to = 6 mm

Dimensi spesimen setelah diuji

1. Luas penampang awal ( Ao

) Ao = Wo x to

= 15 mm x 6 mm

= 90 mm2

2. Luas penampang akhir ( Ap )

Ap = Wp x tp

= 10 mm x 4 mm

= 40 mm2

3. Pertambahan panjang setelah patah

∆L = Lp - Lo

= 114 mm – 100 mm

= 14 mm

35
4. Tegangan yielding ( σy )

Fy
σy =
Ao

3819 kgf
=
90 mm2

= 42,43 kgf/mm2

5. Tegangan maksimum ( σu )

Fu
σu =
Ao

4532,5 kgf
=
90 mm2

= 50,36 kgf/mm2

6. Tegangan patah ( σp )

Fp
σp =
Ao

2300 kgf
= 2
90 mm

= 25,55 kgf/mm2

7. Regangan ( ε )

Lp−Lo
ε= x 100 %
Lo

114 mm−100 mm
= 100 mm x 100 %

= 14 %

36
 8. Reduksi penampang

Ao−Ap
q= x 100 %
Ao

2 2
90 mm −40 mm
= 2 x 100 %
90 mm

= 55,55 %

60

50 48.18
43.05 42.66
39.08
40
𝜎U (kgf/mm²)

30

20

10

Normal 75 A 85 A 95 A
Variasi Arus (Ampere)

Gambar 4.1. Diagram Variasi Arus vs Tegangan Tarik Ultimate

Nilai kekuatan tarik maksimum untuk spesimen normal adalah 43,05

kgf/mm2. Nilai rata-rata kekuatan tarik maksimum untuk spesimen 75 Ampere

adalah 39,08 kgf/mm2, ini berarti mengalami penurunan sebesar 3,97 kgf/mm2 dari

spesimen normal. Nilai rata-rata kekuatan tarik untuk spesimen 85 Ampere adalah

42,66 kgf/mm2, hal ini berarti mengalami penurunan sebesar 0,39 kgf/mm 2 dari

spesimen normal dan mengalami kenaikan sebesar 3,58 kgf/mm2 dari spesimen 75

37
Ampere. Nilai rata-rata kekuatan tarik untuk spesimen 95 Ampere adalah 48,18

kgf/mm2, hal ini berarti mengalami kenaikan sebesar 5,13 kgf/mm2 dari spesimen

normal, mengalami kenaikan sebesar 9,10 kgf/mm2 dari spesimen 75 Ampere dan

juga sebesar 5,52 kgf/mm2 dari spesimen 85 Ampere. Pada grafik di atas yang

mempengaruhi adanya kenaikan dari tiap arus adalah semakin tinggi arus semakin

tinggi kekuatan tarik maksimum.

40 37.73

35 32.18
𝜎Y (kgf/mm²)

31.64
30
25.14
25
20

15

10

0
Normal 75 A 85 A 95 A
Variasi Arus (Ampere)

Gambar 4.2. Diagram Variasi Arus vs Tegangan Tarik Yielding

Nilai tegangan luluh untuk spesimen normal sebesar 32,18 kgf/mm 2. Nilai

rata-rata tegangan luluh untuk spesimen 75 Ampere sebesar 25,14 kgf/mm2, hal

ini berarti mengalami penurunan sebesar 7,04 kgf/mm2 dari spesimen normal.

Nilai rata-rata tegangan luluh untuk spesimen 85 Ampere sebesar 31,64 kgf/mm2,

hal ini berarti mengalami penurunan sebesar 0,54 kgf/mm2 dari spesimen normal,

dan mengalami kenaikan sebesar 6,5 kgf/mm2 dari spesimen 75 Ampere. Nilai

rata-rata tegangan luluh untuk spesimen 95 Ampere adalah sebesar 37,73

kgf/mm2, hal ini

38
berarti mengalami kenaikan dari spesimen yang lain yaitu untuk spesimen normal

sebesar 5,55 kgf/mm2, spesimen 75 Ampere sebesar 12,59 kgf/mm2 dan spesimen

85 Ampere sebesar 6,09 kgf/mm2. Pada grafik di atas yang mempengaruhi adanya

kenaikan dari tiap arus adalah semakin tinggi arus semakin tinggi juga kekuatan

tegangan tarik yielding.

40
35.99
35
31.16 32.44
𝜎P (kgf/mm²)

30 28.44

25

20

15

10

0 Normal 75 A 85 A 95 A
Variasi Arus (Ampere)

Gambar 4.3. Diagram Variasi Arus vs Tegangan Tarik Patah

Nilai tegangan patah untuk spesimen normal sebesar 31,16 kgf/mm 2. Nilai

rata-rata tegangan patah untuk spesimen 75 Ampere sebesar 32,44 kgf/mm2, hal

ini berarti mengalami kenaikan sebesar 1,28 kgf/mm2 dari spesimen normal. Nilai

rata- rata tegangan patah untuk spesimen 85 Ampere sebesar 28,44 kgf/mm2, hal

ini berarti mengalami penurunan sebesar 2,72 kgf/mm2 dari spesimen normal, dan

mengalami penurunan sebesar 4 kgf/mm2 dari spesimen 75 Ampere. Nilai rata-

rata tegangan patah untuk spesimen 95 Ampere adalah sebesar 35,99 kgf/mm2, hal

ini berarti mengalami kenaikan dari spesimen normal sebesar 4,83 kgf/mm2,

dan

39
mengalami kenaikan sebesar 3,55 kgf/mm2 dari spesimen 75 Ampere dan

spesimen 85 Ampere sebesar 7,55 kgf/mm2. Pada grafik di atas yang

mempengaruhi adanya kenaikan dari tiap arus adalah semakin tinggi arus semakin

tinggi tegangan tarik patah.

20 19
18
16
14
Ɛ (%)

12
9
10 7.66 8
8
6
4
2
0 Normal75 A85 A95 A
Variasi Arus (Ampere)

Gambar 4.4. Diagram Variasi Arus vs Regangan

Nilai perpanjangan untuk spesimen normal adalah sebesar 19 %. Nilai

rata- rata perpanjangan untuk spesimen 75 Ampere sebesar 9 %, hal ini berarti

mengalami penurunan sebesar 10 % dari spesimen normal. Nilai rata-rata

perpanjangan untuk spesimen 85 Ampere sebesar 7,66 %, hal ini berarti

mengalami penurunan sebesar 11,34 % dari spesimen normal, dan mengalami

penurunan sebesar 1,34 % dari spesimen 75 Ampere. Nilai rata-rata perpanjangan

untuk spesimen 95 Ampere adalah sebesar 8 %, hal ini berarti mengalami

penurunan dari spesimen normal sebesar 11 %, dan mengalami penurunan

sebesar 1 % dari spesimen 75 Ampere dan mengalami kenaikan sebesar 0,34 %

dari spesimen 85 Ampere. Pada grafik di atas yang mempengaruhi adanya

penurunan dari tiap arus

40
41
adalah semakin tinggi arus semakin rendah regangan.

70
60
60
50
q (%)

40
31.47
30
22.21
20 16.66

10
0
Normal 75 A 85 A 95 A
Variasi Arus (Ampere)

Gambar 4.5 Diagram Variasi Arus vs Reduksi Penampang

Nilai reduksi penampang untuk spesimen normal adalah sebesar 60 %.

Nilai rata-rata reduksi penampang untuk spesimen 75 Ampere sebesar 16,66 %,

hal ini berarti mengalami penurunan sebesar 43,34 % dari spesimen normal.

Nilai rata-rata reduksi penampang untuk spesimen 85 Ampere sebesar 22,21 %,

hal ini berarti mengalami kenaikan sebesar 37,79 % dari spesimen normal, dan

mengalami kenaikan sebesar 5,55 % dari spesimen 75 Ampere. Nilai rata-rata

reduksi penampang untuk spesimen 95 Ampere adalah sebesar 31,47 %, hal ini

berarti mengalami penurunan dari spesimen normal sebesar 28,53 %, dan

mengalami kenaikan sebesar 14,81 % dari spesimen 75 Ampere dan spesimen 85

Ampere sebesar 9,26 %. Pada grafik di atas yang mempengaruhi adanya

kenaikan dari tiap arus adalah semakin tinggi arus semakin tinggi reduksi

penampang.

42
 4.1.2. Analisa Data Uji Kekerasan

Pengujian kekerasan dilakukan dengan metote rockwell dengan spesimen

Baja karbon rendah St 42 dengan posisi penekanan sebanyak 10 posisi dengan

jarak 1 mm, dengan variasi spesimen normal, 75 A, 85 A dan 95 A. posisi

penitikan dimulai dari posisi titik 1 daerah logam las/weld metal sampai titik 9

daerah logam induk/parent metal, hasil penitikan spesimen dapat dilihat pada tabel

berikut :

Tabel 4.1 Data Hasil Uji Kekerasan Rockwell

Titik Uji
Spesimen

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Normal
95,3 106 105,6
Daerah Las HAZ Logam Induk

1 113,2 118,2 120,9 106,5 112 113,4 108,1 109,7 112,3

Arus
2 114,3 113 110,1 108,1 108 107,7 109,3 109,1 116,5
75 A
3 117,2 107,4 114,1 113 110,5 110,4 109,2 109,8 112,4
R

1 113 117,4 117,4 114,4 119,5 121,3 110,8 120,4 111

Arus
2 111,6 113 114,1 110,1 108,3 111,4 113,2 110,2 114
85 A
3 103 115,8 112,8 110,7 108,2 108,5 108,5 110,7 109,3

1 112,2 112,7 113,5 110,7 116,5 111,6 111,1 113,4 112,5

Arus
2 112,7 112,4 112,9 111,8 111,4 111,7 112 112,2 114
95 A
3 111,9 118,3 116,6 113,6 111,6 112,3 112,6 113 112,3

43
 114
112.5 112.6
112 111.6
110
Kekerasan Rata - rata

108

106

104

102 102.3

100

98

96
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Variasi Arus (Ampere)

Gambar 4.6 Diagram Uji Kekerasan (Rockwell)

Berdasarkan grafik di atas, data hasil uji kekerasan metode Rockwell pada

baja St 42 pada spesimen normal memiliki nilai tertinggi sebesar 106 dan setelah

mengalami pengelasan dengan arus 75 A mempengaruhi nilai kekerasan dimana

nilai kekerasan pada baja tersebut meningkat, pada spesimen 1 memiliki nilai

tertinggi sebesar 118,2 pada daerah las, untuk spesimen 2 nilai tertinggi sebesar

116,5 pada logam induk, untuk spesimen 3 dengan nilai tertinggi sebesar 117,2

pada dareah las. Nilai tertinggi dari Arus 75 A sebesar 118,2 pada spesimen 1

daerah las, meningkatnya nilai kekerasan pada spesimen dipengaruhi panas lasan

sehingga spesimen mengalami perubahan kerapatan.

Berdasarkan grafik di atas, data hasil uji kekerasan metode Rockwell pada

baja St 42 spesimen normal memiliki nilai tertinggi sebesar 106 untuk spesimen

yang mengalami pengelasan dengan arus 85 A mempengaruhi nilai kekerasan

pada baja tersebut dimana pada spesimen 1 memiliki nilai tertinggi sebesar 121,3

pada daerah HAZ untuk spesimen 2 nilai tertinggi sebesar 114,1 pada HAZ dan

spesimen 3 dengan nilai tertinggi 115,8 pada daerah las. Nilai tertinggi dari Arus
44
85 A sebesar 121,3 pada specimen 1 HAZ peningkatan kekerasan setelah

pengelasan disebabkan menyusudnya kerapatan pada spesimen oleh temperatur

yang tinggi dari lasan.

Berdasarkan grafik di atas, data hasil uji kekerasan metode Rockwell pada

baja St 42 spesimen normal memiliki nilai tertinggi sebesar 106 untuk spesimen

yang mengalami pengelasan dengan arus 95 A mempengaruhi nilai kekerasan

pada baja tersebut dimana pada spesimen 1 memiliki nilai tertinggi sebesar 116,5

pada HAZ, untuk spesimen 2 nilai tertinggi sebesar 114 pada logam induk, dan

spesimen 3 dengan nilai tertinggi 118,3 pada daerah las . Nilai tertinggi dari Arus

95 A sebesar 118,3 pada spesimen 3 daerah las peningkatan kekerasan setelah

pengelasan disebabkan menyusudnya kerapatan pada spesimen oleh temperatur

yang tinggi dari lasan.

4.2 Pembahasan

4.2.1. Pembahasan Uji Tarik

Nilai kekuatan tarik maksimum untuk spesimen normal adalah 43,05

kgf/mm2. Nilai rata-rata kekuatan tarik maksim untuk spesimen 75 Ampere adalah

39,08 kgf/mm2, ini berarti mengalami penurunan sebesar 3,97 kgf/mm2 dari

spesimen normal. Nilai rata-rata kekuatan tarik untuk spesimen 85 Ampere adalah

42,66 kgf/mm2, hal ini berarti mengalami penurunan sebesar 0,39 kgf/mm 2 dari

spesimen normal dan mengalami kenaikan sebesar 3,58 kgf/mm2 dari spesimen 75

45
Ampere. Nilai rata-rata kekuatan tarik untuk spesimen 95 Ampere adalah 48,18

kgf/mm2, hal ini berarti mengalami kenaikan sebesar 5,13 kgf/mm2 dari spesimen

normal, mengalami kenaikan sebesar 9,10 kgf/mm2 dari spesimen 75 Ampere dan

juga sebesar 5,52 kgf/mm2 dari spesimen 85 Ampere. Pada grafik di atas yang

mempengaruhi adanya kenaikan dari tiap arus adalah semakin tinggi arus semakin

tinggi kekuatan tarik maksimum.

Nilai tegangan luluh untuk spesimen normal sebesar 32,18 kgf/mm 2. Nilai

rata-rata tegangan luluh untuk spesimen 75 Ampere sebesar 25,14 kgf/mm2, hal

ini berarti mengalami penurunan sebesar 7,04 kgf/mm2 dari spesimen normal.

Nilai rata-rata tegangan luluh untuk spesimen 85 Ampere sebesar 31,64 kgf/mm2,

hal ini berarti mengalami penurunan sebesar 0,54 kgf/mm2 dari spesimen normal,

dan mengalami kenaikan sebesar 6,5 kgf/mm2 dari spesimen 75 Ampere. Nilai

rata-rata tegangan luluh untuk spesimen 95 Ampere adalah sebesar 37,73

kgf/mm2, hal ini berarti mengalami kenaikan dari spesimen yang lain yaitu untuk

spesimen normal sebesar 5,55 kgf/mm2, spesimen 75 Ampere sebesar 12,59

kgf/mm2 dan spesimen 85 Ampere sebesar 6,09 kgf/mm 2. Pada grafik di atas yang

mempengaruhi adanya kenaikan dari tiap arus adalah semakin tinggi arus semakin

tinggi juga kekuatan tegangan tarik yielding

Nilai tegangan patah untuk spesimen normal sebesar 31,16 kgf/mm 2. Nilai

rata-rata tegangan patah untuk spesimen 75 Ampere sebesar 32,44 kgf/mm2, hal

ini berarti mengalami kenaikan sebesar 1,28 kgf/mm2 dari spesimen normal. Nilai

rata- rata tegangan patah untuk spesimen 85 Ampere sebesar 28,44 kgf/mm2, hal

ini berarti mengalami penurunan sebesar 2,72 kgf/mm2 dari spesimen normal, dan

mengalami penurunan sebesar 4 kgf/mm2 dari spesimen 75 Ampere. Nilai rata-

46
rata tegangan patah untuk spesimen 95 Ampere adalah sebesar 35,99 kgf/mm2, hal

ini berarti mengalami kenaikan dari spesimen normal sebesar 4,83 kgf/mm2,

dan

mengalami kenaikan sebesar 3,55 kgf/mm2 dari spesimen 75 Ampere dan

spesimen 85 Ampere sebesar 7,55 kgf/mm2. Pada grafik di atas yang

mempengaruhi adanya kenaikan dari tiap arus adalah semakin tinggi arus semakin

tinggi tegangan tarik patah.

4.2.2. Pembahasan Uji Kekerasan

Berdasarkan perhitungan di atas, data hasil uji kekerasan metode

Rockwell pada baja St 42 pada spesimen normal memiliki nilai tertinggi sebesar

106 dan setelah mengalami pengelasan dengan arus 75 A mempengaruhi nilai

kekerasan dimana nilai kekerasan pada baja tersebut meningkat, pada spesimen 1

memiliki nilai tertinggi sebesar 118,2 pada daerah las, untuk spesimen 2 nilai

tertinggi sebesar 116,5 pada logam induk, untuk spesimen 3 dengan nilai tertinggi

sebesar 117,2 pada dareah las. Nilai tertinggi dari Arus 75 A sebesar 118,2 pada

spesimen 1 daerah las, meningkatnya nilai kekerasan pada spesimen dipengaruhi

panas lasan sehingga spesimen mengalami perubahan kerapatan.

Berdasarkan perhitungan di atas, data hasil uji kekerasan metode Rockwell

pada baja St 42 spesimen normal memiliki nilai tertinggi sebesar 106 untuk

spesimen yang mengalami pengelasan dengan arus 85 A mempengaruhi nilai

kekerasan pada baja tersebut dimana pada spesimen 1 memiliki nilai tertinggi

sebesar 121,3 pada daerah HAZ untuk spesimen 2 nilai tertinggi sebesar 114,1

pada HAZ dan spesimen 3 dengan nilai tertinggi 115,8 pada daerah las. Nilai

tertinggi dari Arus 85 A sebesar 121,3 pada specimen 1 HAZ peningkatan

kekerasan setelah pengelasan disebabkan menyusudnya kerapatan pada spesimen

47
oleh temperatur yang tinggi dari lasan.

Berdasarkan perhitungan di atas, data hasil uji kekerasan metode Rockwell

pada baja St 42 spesimen normal memiliki nilai tertinggi sebesar 106 untuk

spesimen yang mengalami pengelasan dengan arus 95 A mempengaruhi nilai

kekerasan pada baja tersebut dimana pada spesimen 1 memiliki nilai tertinggi

sebesar 116,5 pada daerah HAZ, untuk spesimen 2 nilai tertinggi sebesar 114

pada logam induk, dan spesimen 3 dengan nilai tertinggi 118,3 pada daerah las .

Nilai tertinggi dari Arus 95 A sebesar 118,3 pada spesimen 3 daerah las

peningkatan kekerasan setelah pengelasan disebabkan menyusudnya kerapatan

pada spesimen oleh temperatur yang tinggi dari lasan.

48
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

1. Nilai kekuatan tarik tertinggi diperoleh sebesar 48,18 kgf /mm2 yang terjadi

pada arus 95 Ampere.

2. Nilai kekerasan tertinggi diperoleh sebesar 121,3 yang terjadi pada arus 95

Ampere pada daerah HAZ.

5.2. Saran

1. Perlu dilakukan penelitian lanjutan setelah selesai pengelasan hendaknya

benda kerja dilakukan postweld heat treatment untuk meminimalis terjadinya

retak dan mengurangi tegangan sisa yang terjadi.

2. Jika mengelas dengan elektroda E7018 sebaiknya menggunakan arus dari 115

Ampere sampai 165 Ampere, karena jika kurang maka penembusan yang

terjadi akan kecil dan jika lebih dari 165 Ampere akan menyebabkan busur

listrik yang tejadi tinggi sekali sehingga akan menyebabkan pencairan logam

induk besar.

49
3. Sebaiknya dilakukan pemanasan elektroda terlebih dahulu sebelum dilakukan

pengelasan untuk menghilangkan hidrogen yang ada pada flux, karena

hidrogen akan menyebabkan las-lasan menjadi berkualitas jelek.

50
 DAFTAR PUSTAKA

Afriany, R., Djunaidi, R., Asmadi, A., & Prasetya, C. (2020). ANALISA HASIL

PENGELASAN GTAW STAINLESS STEEL 304. TEKNIKA: Jurnal

Teknik, 6(2), 146-154.

Agustriyana, L., Sarjiyana, S., & Suyanta, S. (2019). Pengaruh Pengelasan GTAW

Pada Logam Bimetal Plat Baja Karbon Rendah Dengan Stainless Steel

Terhadap Sifat Mekanik Sambungan Las. INFO TEKNIK, 20 (2), 167-180.

Aprianto, M. H. I. (2021). ANALISA SIFAT MEKANIS DAN STRUKTUR

MIKRO PADA HASIL SAMBUNGAN PENGELASAN GAS

TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) PADA MATERIAL ASTM

A106/SA 106 Gr. B UNTUK PENGAPLIKASIAN PIPA PENYALUR

MINYAK DAN GAS.

Awali, J., Irawan, Y.S., & Choiron, M.A. (2014). Pengaruh kuat arus pengelasan

dua layer dengan metode GTAW dan SMAW terhadap kekuatan tarik

pada plat ASTM A 36. Jurnal Rekayasa Mesin, 5(2), 107-112.

Budianto, A. (2012). Pengaruh Perlakuan Pendinginan Pada Proses Pengelasan

Smaw (shielded Metal Arc Welding) Stainless Steel Austenitik Aisi 201

Terhadap Uji Komposisi Kimia, Uji Struktur Mickro, Uji Kekerasan dan

Uji Tarik (Doctoral dissertation, Universitas Muhammadiyah Surakarta).

Duniawan, A. (2015). Pengaruh Gerak Elektroda dan Posisi Pengelasan Terhadap

Uji Kekerasan Dari hasil Las Baja SSC 41. Jurnal Teknologi, 2015, 8(2),

128-134.

51
Furqon, G. R., & Firman, m. (2016). Analisa Uji Kekerasan Pada Poros Baja ST

60 Dengan Media Pendingin yang Beda. AL JAZARI: JURNAL ILMIAH

TEKNIK MESIN, 2016, 1. 1.

Gunawan, E., Choifin, M., Rosidin, MK, Afifah, YN, Lestariningsih, W., Pradana,

MS, & Makki, A. (2019). Analisis Pengaruh Variasi Arus Pada GTAW

Pada Material Plat SS 400 Yang Disambung Plat Stainless Steel SUS 304

Terhadap Kuat Tarik dan Kekerasan Dengan Elektroda ER308L. Dalam

Jurnal Fisika: Seri Konferensi (Vol. 1175, No. 1, hal. 012277). Penerbitan

IOP.

Kosasih., 2015, “Teknologi dan Proses Pengelasan.” Bandung: Balai Bahan

Bahan dan Barang Teknik.

Kumayasari, M. F., & Sultoni, A. I. (2017). Studi Uji kekerasan Rockwell

Superfisial vs Micro Vicers. Jurnal Teknologi Proses dan Inovasi Industri,

2(2)

Kurniawan dkk., 2014, “Analisis Kekuatan Tarik dan Struktur Mikro Pada Baja

ST.41 Akibat Perbedaan Ayunan Elektroda Pengelasan SMAW”, Jurnal

Teknik Mesin no. 2, pp 1-16.

Maulana, N. B. (2018). Pengaruh Variasi Beban Indentor Vickers Hardness Tester

Terhadap Hasil Uji Kekerasan Material Alumunium Dan Besi Cor. Jurnal

Teknik Mesin MERC (Mechanical Engineering Research Collection), 1(1).

Naufal, A., Jokosisworo, S., & Samuel, S. (2016). Pengaruh Kuat Arus Listrik

Dan Sudut Kampuh V Terhadap Kekuatan Tarik Dan Tekuk Aluminium

5083 Pengelasan GTAW. Jurnal Teknik Perkapalan, 4(1).

52
Perdana, D. (2016). Analisa Pengaruh Variasi Arus Pengelasan GTAW pada

Material Plat SS 400 Disambung Dengan Material Plat SUS 304 Terhadap

Sifat Mekanis.

Pratiwi, Y. R., & Wibowo, S. S. (2019). Pengaruh Jenis Elektroda Dan Jumlah

Pass Terhadap Uji Kekerasan Hasil Pengelasan dan Struktur Mikro Pada

Proses Pengelasan Shielded Metal Arc Welding. Briliant: Jurnal Riset dan

Konseptual, 4(2), 159-166.

Prayitno, D., & Fikri, IA (2020). Pengaruh Kuat Arus Pengelasan GTAW

Terhadap Laju Korosi Baja Karbon Rendah. METRIK SERIAL

TEKNOLOGI DAN SAINS (E) ISSN: 2774-2989, 1 (1), 31-36.

Purnama, A. (2022). Kajian Eksperimental Perbandingan Hasil Pengelasan Model

SMAW dan GTAW Terhadap Kekuatan Tarik Material Baja St 37. Jurnal

Ilmiah Mahasiswa Teknik (JIMT) 2 (5).

Ramadhan, BI (2020). Pengaruh Polaritas Arus Listtrik terhadap Sifat Mekanik

Sambungan Las Baja Karbon Rendah (Mild Steel) AISI 1008 pada

Pengelasan GTAW (Disertasi Doktor, Universitas Muhammadiyah

Surakarta).

Rauf, F. A., Sappu, F. P., & Lakat, A. M. (2018). Uji Kekerasan dengan

Menggunaan Alat Microhardness Vickers pada Berbagai Jenis Material

Teknik. Jurnal Tekno Mesin, 5(1).

Rudy, TO, & Hendronursito, Y. (2018). ANALISIS PENGARUH PARAMETER

PENGELASAN GTAW PADA STAINLESS STEEL AISI 304

53
 TERHADAP SIFAT MEKANIS DAN STRUKTUR MIKRO. Jurnal Ilmiah

Teknik Mesin POROS, 15 (1), 53-62.

Santoso, dkk., 2016, “Pengaruh kuat arus listrik pengelasan terhadap kekuatan

tarik dan struktur mikro las SMAW dengan elektroda E7016,” J. Tek.

Mesin, vol. 23, no. 1.

Setiawan, A. (2016). Penelitian Stainless Steel 304 Terhadap Pengaruh

Pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) Untuk Variasi Arus 50 A,

100 A dan 160 A Dengan Uji Bahan Kimia, Struktur Mikro, Uji Kekerasan

Dan Uji Impact (Disertasi Doktor, Universitas Muhammadiyah

Surakarta).

Siswanto, 2011, Konsep Dasar Teknik Las (Teori dan Praktik). Jakarta : P.T.

Prestasi Pustakarya.

Syahrani, A., Mustafa, M., & Oktovianus, O. (2017). Pengaruh variasi arus

pengelasan GTAW terhadap sifat mekanis pada pipa baja karbon ASTM A

106. Jurnal Mekanikal, 8(1).

Syahrani, A., Naharuddin, N., & Nur, M. (2018). “Analisis Kekuatan Tarik,

Kekerasan, dan Struktur Mikro pada Pengelasan SMAW Stainless Steel

312 dengan Variasi Arus Listrik”, Jurnal Mekanikal, vol. 9, no. 1, pp. 814-

822.

Syahrani, A., Sam, A., & Chairulnas, C (2013), “Variasi Arus Terhadap Kekuatan

Tarik dan Bending pada Hasil Pengelasan SM 490.” Jurnal Mecanical,

Vol.4 No. 2: Juli 2013: 393-402.

Tanjung,. Nasution, A. R., Fonna, S., & Huzni, S. (2020). I invertigasi Laju Korosi

Atmosferik Baja Karbon Rendah Profil Segiempat Di Kawasan Industri

54
Medan. Jurnal Teknologika, 10(1).

55