Bagaimana untuk mengira masa henti mesin?

Pendigitalan Proses Mudah Alih yang ditulis oleh Pavol

Luptak pada 11 Ogos 2022 | Mesin baca 10 minit yang tidak berfungsi - dalam masa henti Facebook
LinkedIn Twitter Barisan pengeluaran, pada dasarnya, kerja jam yang halus. Untuk bekerja, semua
peralatan dan bahagiannya perlu berfungsi dengan sempurna. Jika ada sesuatu yang melemparkan
sepana ke dalam kerja (secara literal atau kiasan), keseluruhan sistem gagal. Dan, kami mungkin
tidak perlu memberitahu anda ini, itu bukan sesuatu yang anda mahukan. Menurut penyelidikan,
satu jam masa henti mesin membebankan syarikat secara purata $260,000. Itu belum lagi kehilangan
masa dan produktiviti kakitangan, selain hasil yang mencecah. Tetapi jika mengurangkan masa henti
mesin adalah objektifnya, anda perlu terlebih dahulu belajar cara mengira masa henti mesin. Dan
itulah yang akan kita terokai dalam artikel ini. kitaran pengurusan masa henti tidak berjadual Apakah
masa henti mesin? Sebelum kita melakukan perkara lain, mari kita tentukan masa henti mesin. Masa
mati mesin ialah sebarang masa (biasanya tidak dijangka) semasa aset/kepingan peralatan tidak
berjalan. Terdapat 2 jenis masa henti mesin: 1. Masa henti yang tidak dirancang – tidak diingini,
biasanya disebabkan oleh kerosakan 2. Masa henti yang dijadualkan – perlu, digunakan untuk
pembaikan dan penyelenggaraan. apabila kami membincangkan penyelesaian kepada masalah
pengeluaran kami. Cara mengira masa henti mesin Jika anda ingin meminimumkan masa henti
mesin, adalah penting anda mengetahui masa henti mesin anda. Maklumat ini juga akan membantu
anda memutuskan aset/kepingan peralatan anda yang paling terdedah kepada kegagalan dan yang
paling penting untuk pengeluaran anda. en persamaan cara mengira masa henti mesin Untuk
mengira masa henti mesin: 1. Kenal pasti masa operasi yang dirancang untuk tempoh yang
ditetapkan. Cth. Pengeluaran sepatutnya berjalan 8 jam sehari selama 20 hari sebulan = 160 jam
sebulan. 2. Catatkan jumlah masa rehat untuk bulan tersebut atau rujuk laporan dari bulan
sebelumnya jika anda mempunyainya. 3. Tolak masa henti daripada masa operasi yang anda
rancang. Ini akan memberitahu anda masa operasi sebenar/sebenar anda. 4. Biasanya, kita bercakap
tentang masa henti dalam peratusan. Untuk mendapatkan hasil tersebut, gunakan persamaan ini:
Peralatan masa tidak berfungsi/Masa operasi yang dirancang * 100 = Masa Henti % Ingat, anda juga
boleh menjejak masa henti untuk aset individu. Anda boleh menentukan bahagian mana dalam
barisan pengeluaran anda paling banyak pecah dengan membandingkan metrik untuk pelbagai jenis
peralatan. Ini akan menjadi lebih berguna untuk menjadualkan penyelenggaraan. Anda juga boleh
mengetahui lebih lanjut tentang menjejak dan menentukan keberkesanan keseluruhan peralatan.
Untuk mengira hasil yang hilang dan kritikal aset: 1. Bahagikan jumlah hasil anda dengan masa
operasi yang dirancang untuk mendapatkan hasil harian anda. 2. Nilaikan berapa banyak hasil harian
anda turun jika peralatan yang dipilih berhenti berfungsi selama 1 jam. 3. Bandingkan keputusan
aset yang berbeza. Orang yang pincang fungsinya menyebabkan penurunan terbesar dalam hasil
ialah bahagian paling kritikal dalam operasi anda. Sekarang setelah anda mengetahui aset mana
yang paling banyak mengalami kerosakan dan kegagalan peralatan yang paling banyak merugikan
anda, anda boleh mula mengambil langkah untuk memperbaiki keadaan. Cara mengurangkan masa
henti mesin Masa henti mesin membawa kepada kehilangan pengeluaran, pekerja kecewa dan rasa
huru-hara secara umum. Tetapi ada cara untuk mengurangkan masa henti mesin dan memastikan
kilang anda berfungsi seperti mesin yang dihidangkan dengan baik. Wujudkan Kod Kegagalan
Mewujudkan kod ralat ialah satu cara untuk mengurangkan masa henti mesin. Dengan memahami
punca ralat, mesin boleh dibaiki dengan cepat. Dalam sesetengah kes, kod ralat boleh membantu
mengenal pasti masalah sebelum ia menyebabkan mesin gagal. Ini membolehkan penyelenggaraan
pencegahan dijalankan, seterusnya mengurangkan masa henti. Terdapat banyak kod ralat yang
berbeza, tetapi yang mungkin mesti: Digunakan secara tidak betul, PM diperlukan, Tidak mengikut
Polisi dan Prosedur. Jika anda menghadapi masalah dengan mesin anda, kemungkinan besar, salah
seorang daripada mereka adalah puncanya. Penyelenggaraan Pencegahan Penyelenggaraan
pencegahan sering digambarkan sebagai "tindakan menjaga barang anda sebelum ia rosak." Tetapi
apakah maksudnya? Secara ringkasnya, penyelenggaraan pencegahan adalah mengenai
pemeriksaan berkala dan servis peralatan anda untuk memanjangkan jangka hayatnya. Perniagaan
boleh meminimumkan masa henti dan gangguan dengan mengambil langkah untuk memastikan
mesin berjalan lancar. Penyelenggaraan pencegahan termasuk pembersihan dan pemeriksaan biasa,
serta menggantikan bahagian yang haus atau rosak sebelum ia gagal. Pemeriksaan Berkala
Pemeriksaan berkala adalah penting untuk memastikan peralatan berjalan lancar. Dengan kerap
memeriksa haus dan lusuh, pengendali boleh mengenal pasti masalah yang berpotensi sebelum ia
menyebabkan masa henti. Pemeriksaan berkala juga memastikan mesin dilincirkan dengan betul dan
semua bahagian berfungsi dengan baik. Langkah proaktif ini boleh meminimumkan risiko masa henti
yang tidak dijangka dan memastikan mesin anda berfungsi pada kecekapan puncak. Jadi, apabila
peralatan anda menunjukkan tanda-tanda haus yang seterusnya, jangan tunggu kerosakan —
jadualkan pemeriksaan biasa. Apakah masa henti yang dirancang? Masa henti mesin boleh menjadi
mimpi ngeri terburuk pemilik peralatan. Walau bagaimanapun, masa henti yang dirancang boleh
meminimumkan kesannya. Masa henti yang dirancang adalah penting untuk memastikan mesin
diselenggara dan dikendalikan dengan betul. Dengan membawa mesin ke luar talian untuk
pemeriksaan dan pembaikan biasa, syarikat boleh mengelakkan masa henti yang lebih mahal pada
masa hadapan. Masa henti yang dirancang membolehkan pengendali melaksanakan tugas
pentadbiran, seperti mengemas kini manual pengendalian atau menyelesaikan masalah. Punca
utama masa henti mesin Punca utama infografik masa henti mesin Adalah mustahil untuk
menghapuskan risiko masa henti peralatan. Walau bagaimanapun, mengetahui punca biasa masa
henti boleh membantu anda mengambil langkah untuk mencegahnya. Beberapa punca biasa ialah:
Kurang Latihan Percaya atau tidak, kekurangan latihan pengendali adalah satu lagi punca utama
peralatan tidak berfungsi. Malah pengendali yang paling berpengalaman boleh membuat kesilapan
tanpa latihan profesional, mengakibatkan kegagalan peralatan. Apabila pengendali tidak dilatih
dengan betul tentang cara menggunakan jentera, mereka lebih berkemungkinan melakukan
kesilapan yang boleh mengakibatkan mesin rosak. Kekurangan latihan juga boleh membawa kepada
amalan penyelenggaraan yang lemah, seterusnya menyumbang kepada Masa Henti Peralatan.
Peralatan Penyelenggaraan yang Lemah mungkin rosak atas pelbagai sebab, tetapi penyelenggaraan
yang lemah sering dipersalahkan. Apabila mesin tidak dijaga dengan betul, mereka lebih
berkemungkinan mengalami masalah yang boleh dielakkan dengan mudah. Sebagai contoh,
kegagalan meminyakan dan melincirkan bahagian yang bergerak secara kerap boleh menyebabkan
haus dan lusuh yang berlebihan, manakala pengabaian untuk membersihkan penapis boleh
menyebabkan ia tersumbat dan terlalu banyak bekerja. Alat Berlebihan dan/atau Pertukaran Kerja
Salah satu punca utama masa henti peralatan ialah pertukaran alat dan kerja yang berlebihan.
Apabila pengendali terpaksa menukar alat dan melaraskan kerja secara berterusan, ia akan
mengambil tol pada peralatan dan akhirnya membawa kepada kerosakan. Pertukaran juga boleh
menyebabkan isu kualiti jika alat yang salah digunakan atau kerja tidak disediakan dengan betul.
Perniagaan mesti mempertimbangkan dengan teliti alat dan prosedur pertukaran kerja mereka
untuk meminimumkan masa henti dan memenuhi piawaian kualiti. Petua untuk mengurangkan
masa henti mesin Pakar industri menganggarkan bahawa purata syarikat kerugian berjuta-juta dolar
setahun disebabkan Masa Mati Mesin. Anda boleh membantu perniagaan anda dengan mengikuti
petua mudah ini. Ringkasnya, jika anda tidak mengukur Masa Henti Mesin, anda tidak boleh
mengurusnya. Langkah pertama dalam mengurangkan Masa Henti Mesin ialah melaksanakan sistem
yang boleh mengukur dan menjejakinya dengan tepat. Sebaik sahaja anda mempunyai data ini, anda
boleh mula mengenal pasti arah aliran dan mencari cara untuk memperbaiki proses anda. Ingat,
kunci untuk mengurangkan Masa Henti Mesin ialah bertanya mengapa ia berlaku dan kemudian
mengambil langkah untuk mencegahnya. Penjejakan Manual lwn Automatik Penjejakan manual
melibatkan seseorang secara fizikal mengelilingi lantai kilang dan merakam data dengan tangan.
Kaedah ini terdedah kepada kesilapan manusia, kerana mudah lupa merekod data atau membuat
kesilapan semasa menyalinnya. Walau bagaimanapun, penjejakan manual jauh lebih murah daripada
penjejakan automatik dan tidak memerlukan peralatan khas. Penjejakan mesin automatik boleh
memberikan gambaran yang lebih tepat tentang perkara yang berlaku di kilang anda. Dengan
menjejak titik data seperti penggunaan peralatan, kadar penyiapan pesanan kerja dan peristiwa
masa henti, anda boleh mendapatkan pemahaman yang jelas tentang di mana kesesakan anda dan
perkara yang perlu dilakukan untuk membetulkannya. Penjejakan mesin automatik boleh membantu
anda mengenal pasti arah aliran dari semasa ke semasa, jadi anda boleh melihat masalah sebelum ia
menjadi serius. Masalah dengan penjejakan manual Masalah utama dengan penjejakan masa henti
mesin manual ialah ia memakan masa dan selalunya tidak tepat. Pengendali mesin biasanya perlu
menghentikan apa yang mereka lakukan setiap beberapa minit untuk menulis status semasa mesin,
yang boleh menjadi tugas yang membosankan dengan cepat. Walaupun pengendali rajin merakam
data, adalah jelas melakukan kesilapan atau lupa untuk mengemas kini maklumat. Ini boleh
menyebabkan laporan masa henti yang tidak tepat yang tidak menggambarkan proses pembuatan
dengan tepat. Selain itu, menjejak masa henti mesin secara manual boleh menjadi penggunaan
sumber yang bernilai yang boleh digunakan dengan lebih baik untuk tugasan lain. Mengautomasikan
proses boleh membantu meningkatkan ketepatan dan menjimatkan masa untuk tugasan lain.
Faedah masa henti mesin penjejak faedah masa henti mesin penjejakan Masa henti peralatan
Produktiviti Peningkatan boleh menjadi pembunuh produktiviti sebenar dalam mana-mana
organisasi. Satu cara untuk memerangi masa henti mesin adalah dengan menjejak dan melaporkan
keadaan tidak sekata dengan tepat. Dengan memahami punca utama, organisasi boleh
melaksanakan tugas penyelenggaraan pembetulan yang lebih berkemungkinan menghalang
kegagalan peralatan masa hadapan. Dengan penjejakan yang lebih tepat, organisasi boleh mencapai
produktiviti dan keuntungan yang lebih besar. Menurunkan Kos Penyelenggaraan Kilang boleh
mengutamakan sumber mereka dengan lebih baik dan mengurangkan kesan keseluruhan peristiwa
masa henti dengan menjejaki masa henti mesin dan kos penyelenggaraan. Dengan mengumpul data
tentang bila dan mengapa mesin rosak, kilang boleh membangunkan gambaran yang lebih jelas
tentang keperluan penyelenggaraan mereka. Maklumat ini membantu menjadualkan aktiviti
penyelenggaraan pencegahan (PM) dan penyelenggaraan ramalan (PdM). Dengan menyempurnakan
aktiviti ini sebelum masalah timbul, kilang boleh mengelakkan kejadian masa henti yang mahal dan
memastikan barisan pengeluaran mereka berjalan lancar. Tingkatkan Kehidupan Mesin Untuk
mengurangkan masa henti dan meningkatkan kecekapan, banyak syarikat menjejaki masa operasi
dan kebolehpercayaan mesin. Dengan memahami kekerapan mesin rosak dan sebab ia gagal,
perniagaan boleh membuat perubahan untuk meningkatkan hayat mesin. Dalam sesetengah kes, ini
mungkin bermakna melabur dalam peralatan baharu. Dalam kes lain, mungkin boleh menambah
baik peralatan sedia ada dengan membuat perubahan pada prosedur penyelenggaraan atau
pengendalian. Walau apa pun penyelesaiannya, meningkatkan masa operasi mesin boleh membawa
kepada penjimatan yang ketara untuk mana-mana perniagaan. ikon senarai semak Senarai Semak
Penyelenggaraan Pencegahan Muat turun templat Penyelenggaraan Pencegahan percuma untuk
memeriksa keadaan peralatan atau jentera Muat turun templat Fakta menarik tentang masa henti
Dianggarkan 5% hingga 20%, atau sehingga 1/3 produktiviti, boleh hilang disebabkan oleh
kehilangan yang tidak perlu dalam masa pengeluaran. (Persatuan Automasi Antarabangsa) 23%
Masa Henti Tidak Terancang adalah disebabkan kebanyakannya daripada orang yang membuat
kesilapan. (Business Wire) Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, lebih daripada 80% syarikat
telah mengalami beberapa tahap gangguan yang tidak dirancang. (Business Wire) Pada tahun 2018,
peralatan penuaan menyebabkan kira-kira 44% daripada semua masa henti yang tidak dirancang.
(Kejuruteraan Loji) Secara purata, syarikat menyumber luar 20% daripada operasi penyelenggaraan
mereka kerana kekurangan masa, sumber atau kakitangan mahir. (Kejuruteraan Loji) Adalah
direkodkan bahawa 52% kemudahan mendedikasikan sehingga 10% daripada kos operasi tahunan
mereka untuk penyelenggaraan mesin. (Kejuruteraan Loji) 8 daripada 10 kemudahan mengikuti
strategi penyelenggaraan pencegahan (PM). (Kejuruteraan Loji) Kos masa henti mungkin tinggi
dalam sesetengah industri. Contohnya, industri automotif membelanjakan sehingga $50k seminit
apabila mereka pergi ke luar talian — nilai itu melebihi 3 juta dolar setiap jam! (Syarikat Penerbitan
Thomas) Bagaimana untuk mengesan masa henti dengan betul? Mengesan masa henti mesin
dengan cara yang betul memerlukan mempertimbangkan beberapa aspek penting seperti: Mencari
mesin/unit yang terputus Sama ada masa henti dirancang atau tidak dirancang Masa hentikan
seminit/jam Punca utama masa henti Pertimbangkan untuk menghubungi jabatan berkenaan —
bertanggungjawab untuk penyelenggaraan. Nilaikan kerugian akibat masa henti mesin Kesimpulan
Masa henti jentera boleh melumpuhkan perniagaan anda dan merugikan banyak wang. Ia
mengakibatkan produktiviti hilang, tarikh akhir terlepas dan pelanggan yang marah. Tetapi walaupun
bahayanya yang didokumentasikan dengan baik, masa henti selalunya sukar untuk dielakkan. Mesin
rosak, kuasa terputus, dan kemalangan berlaku. Kunci untuk meminimumkan kesan masa henti
adalah bersedia untuknya. Jadi, ukur dan jejak masa henti anda yang tidak dirancang untuk lebih
bersedia untuk mengurangkannya. Ingat, pencegahan adalah separuh daripada perjuangan. Jadi
bersedia untuk yang terburuk dan capai hasil terbaik dengan Senarai Semak Penyelenggaraan
Pencegahan! Facebook LinkedIn

How to calculate machine

downtime?
Digitizing Mobile Processes
written byPavol Luptakon August 11, 2022 | 10 min rea
Production lines are, in their essence, delicate clockworks. To work, all the
equipment and its parts need to function flawlessly.
If anything throws a wrench into the works (literally or figuratively), the
whole system fails. And, we probably don’t have to tell you this, that’s not
something you want.

According to research, an hour of machine downtime costs a company on

average $260,000. That’s not to mention the lost time and staff productivity,
besides the revenue hit.
But if reducing machine downtime is the objective, you first need to learn
how to calculate machine downtime. And that’s what we’ll explore in this
article.
What is machine downtime?
Before we do anything else, let’s define machine downtime. Machine
downtime is any (usually unexpected) time during which an asset/piece of
equipment is not running.

There are 2 types of machine downtime:

1. Unplanned downtime – undesirable, typically a result of malfunction

2. Scheduled downtime – necessary, used for repair and maintenance

We’ll mostly focus on unplanned downtime in this article but keep scheduled
downtime in mind for when we’re discussing solutions to our production
problems.

How to calculate machine downtime

If you want to minimize machine downtime, it’s vital you know what your
downtime is. This information will also help you decide which assets/pieces
of your equipment are most prone to failure and which are most important for
your production.
To calculate machine downtime:

1. Identify your planned operating time for a set period.

Ex. Production should be running 8 hours a day for 20 days a month = 160
hours per month.

2. Record the amount of downtime for the month or consult a report from the
previous month if you have one.

3. Subtract downtime from your planned operating time. This will tell you
your actual/true operating time.

4. Typically, we talk about downtime in percentages. To get that result, use

this equation:

Time equipment is down/Planned operating time * 100 = Downtime %

Remember, you can track downtime for individual assets as well. You can
determine which parts of your production line break the most by comparing
the metrics for different kinds of equipment.

This will be extra handy for scheduling maintenance. You can also learn
more about tracking and determining overall equipment effectiveness.
To calculate lost revenue and asset criticality:
1. Divide your total revenue by the planned operating time to get your daily
revenue.

2. Assess by how much your daily revenue goes down if the chosen piece of
equipment stops working for 1 hour.

3. Compare the results of different assets. The one whose malfunction causes
the biggest drop in revenue is the most critical part of your operation.

Now that you know which assets break the most and which equipment
failures cost you the most, you can start taking steps to improve the situation.

How to reduce machine downtime

Machine downtime leads to lost production, frustrated workers, and a general
sense of chaos. But there are ways to reduce machine downtime and keep
your factory running like a well-oiled machine.

 Establish Failure Codes

Establishing error codes is one way of reducing machine downtime. By

understanding the root cause of errors, machines can be quickly repaired.

In some cases, error codes can help to identify problems before they cause a
machine to fail. This allows for preventive maintenance to be carried out,
further reducing downtime.

There are many different error codes, but the possible ones must be: Used
incorrectly, PM required, Didn’t follow the Policies and Procedures. If you’re
having trouble with your machine, chances are, one of them is the culprit.

 Preventive Maintenance

Preventive maintenance is often described as “the act of taking care of your

stuff before it breaks.”

But what does that mean? In a nutshell, preventive maintenance is all about
regular checkups and servicing your equipment in order to extend its
lifespan.
Businesses can minimize downtime and disruptions by taking steps to keep
machines running smoothly. Preventive maintenance includes regular
cleaning and inspection, as well as replacing worn or damaged parts before
they fail.

 Regular Inspection

Regular inspection is essential to keeping equipment running smoothly. By

regularly checking for wear and tear, operators can identify potential
problems before they cause downtime.

Regular inspection also ensures that machines are properly lubricated and all
parts are in good working order.

These proactive measures can minimize the risk of unexpected downtime and
keep your machines running at peak efficiency. So, the next time your
equipment shows signs of wear, don’t wait for a breakdown — schedule a
regular inspection instead.

What is planned downtime?

Machine downtime can be an equipment owner’s worst nightmare. However,
planned downtime can minimize its effect.

Planned downtime is important for ensuring that machines are properly

maintained and operated.

By taking machines offline for regular checkups and repairs, companies can
avoid more costly downtime in the future.

Planned downtime allows operators to perform administrative tasks, such as

updating operating manuals or troubleshooting problems.

Top causes of machine downtime

It is impossible to eliminate the risk of equipment downtime. However, being
aware of the common causes of downtime can help you take steps to prevent
them.

Some of the common causes are:

 Lack of Training

Believe it or not, lack of operator training is another leading cause of

equipment downtime. Even the most experienced operators can make
mistakes without professional training, resulting in equipment failure.

When operators are not properly trained on how to use the machinery, they
are more likely to make mistakes that can result in the machine breaking
down.

The lack of training can also lead to poor maintenance practices, further
contributing to Equipment Downtime.

 Poor Maintenance

Equipment may break down for many different reasons, but poor
maintenance is often to blame. When machines are not properly cared for,
they are more likely to experience problems that could have been easily
avoided.
For example, failing to regularly oil and grease moving parts can lead to
excessive wear and tear, while neglecting to clean filters can cause them to
become clogged and overworked.

 Excessive Tool and/or Job Changeover

One of the leading causes of equipment downtime is excessive tool and job
changeover. When operators have to change out tools and adjust jobs
constantly, it takes a toll on the equipment and eventually leads to
breakdowns.

Changeovers can also cause quality issues if the wrong tool is used or the job
is not set up correctly. Businesses must carefully consider their tool and job
changeover procedures to minimize downtime and meet quality standards.

Tips to reduce machine downtime

Industry experts estimate that the average company loses millions of dollars
per year due to Machine Downtime. You can help your business by
following these simple tips.

Simply put, if you don’t measure Machine Downtime, you can’t manage it.
The first step in reducing Machine Downtime is implementing a system that
can accurately measure and track it.

Once you have this data, you can begin to identify trends and look for ways
to improve your process. Remember, the key to reducing Machine Downtime
is to ask why it’s happening and then take steps to prevent it.

Manual vs. Automated tracking

Manual tracking involves someone physically going around the factory floor
and recording data by hand.

This method is prone to human error, as it is easy to forget to record data or

make mistakes when transcribing it. However, manual tracking is much
cheaper than automated tracking and requires no special equipment.
Automated machine tracking can provide a more accurate picture of what’s
going on in your factory.

By tracking data points such as equipment utilization, work order completion

rates, and downtime events, you can get a clear understanding of where your
bottlenecks are and what needs to be done to fix them.

The automated machine tracking can help you identify trends over time, so
you can spot problems before they become serious.

Problems with manual tracking

The main problem with manual machine downtime tracking is that it is time-
consuming and often inaccurate.

Machine operators typically have to stop what they are doing every few
minutes to write down the machine’s current status, which can quickly
become a tedious task.

Even when operators are diligent about recording data, it is obvious to make
mistakes or forget to update the information. This can lead to inaccurate
downtime reports that don’t accurately depict the manufacturing process.

In addition, manually tracking machine downtime can be a valuable use of

resources that could be better spent on other tasks. Automating the process
can help improve accuracy and save time for other tasks.

Benefits of tracking machine downtime

  Increased Productivity

Equipment downtime can be a real productivity killer in any organization.

One way to combat machine downtime is by accurately tracking and
reporting uneven conditions.

By understanding the root causes, organizations can implement corrective

maintenance tasks that are more likely to prevent future equipment failures.

With more accurate tracking, organizations can achieve greater productivity

and profitability.

 Lowers Maintenance Cost

Factories can better prioritize their resources and reduce the overall impact of
downtime events by tracking machine downtime and maintenance costs.

By gathering data on when and why machines break down, factories can
develop a clearer picture of their maintenance needs.

This information helps schedule preventive maintenance (PM) and predictive

maintenance (PdM) activities.

By completing these activities before a problem arises, factories can avoid

costly downtime events and keep their production lines running smoothly.
  Improve Machine’s Life

In order to reduce downtime and increase efficiency, many companies track

machine uptime and reliability.

By understanding how often machines are down and what causes them to
fail, businesses can make changes to improve the machine’s life.

In some cases, this may mean investing in new equipment. In other cases, it
may be possible to improve existing equipment by making changes to
maintenance or operating procedures.

Whatever the solution, increasing machine uptime can lead to significant

savings for any business.

Preventative Maintenance Checklist

Download a free Preventive Maintenance template to inspect the state of the
equipment or machinery

Download template

Interesting facts about downtime

 It’s been estimated that 5% to 20%, or up to 1/3 of productivity, can be
lost due to the unnecessary loss in production time. (International
Society of Automation)
 23% of Unplanned Downtime is due to mostly from people making
mistakes. (Business Wire)
 In the last few years, more than 80% of companies have experienced
some level of unplanned outages. (Business Wire)
 In 2018, aging equipment caused about 44% of all unplanned
downtimes. (Plant Engineering)
 On average, companies outsource 20% of their maintenance operations
due to a lack of time, resources, or skilled staff. (Plant Engineering)
 It’s recorded that 52% of facilities dedicate up to 10% of their annual
operating costs to machine maintenance. (Plant Engineering)
 8 out of 10 facilities follow a preventative maintenance (PM) strategy.
(Plant Engineering)
 The downtime cost can be high in some industries. For example, the
auto industry spends up to $50k per minute when they go offline —
that’s over 3 million dollars’ worth per hour! (Thomas Publishing
Company)

How to track downtime correctly?

Tracking machine downtime the right way requires considering a few crucial
aspects such as:

 Finding which machine/unit is down

 Whether the downtime is planned or unplanned

 Downtime per minute/hours

 Main causes of downtime

  Consider contacting the concerned department — responsible for
maintenance.

 Evaluate the loss due to machine downtime

Conclusion
Machinery downtime can cripple your business and cost you a lot of money.
It results in lost productivity, missed deadlines, and angry customers.

But despite its well-documented hazards, downtime is often difficult to

avoid.

Machines break down, power goes out, and accidents happen. The key to
minimizing the impact of downtime is to be prepared for it.

So, measure and track your unplanned downtime to be better equipped to

reduce it.

Remember, prevention is half the battle. So prepare for the worst and achieve
the best results with Preventative Maintenance Checklist!