LAPORAN TAHAP 3

LAPORAN TAHAP KE 3 TUGAS PPK
Preliminary Process Design :
(10 Juni – 30 Juni 2020)
Judul Tugas PPK
PRARANCANGAN PABRIK BIODIESEL DARI CPO DAN METANOL
Nomor : 8
Dikerjakan Oleh :
Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Suksma Sotya Paramitha (16/395220/TK/44512)
Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
Pembimbing :
Muslikhin Hidayat, S.T.,M.T.,Ph.D.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2020
LEMBAR PENGESAHAN
Yang bertanda tangan dibawah ini menyatakan bahwa laporan tugas PPK tahap T3
(Preliminary Process Design) ini disusun setelah melalui proses konsultasi sesuai
aturan Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada, dan
karenanya menyetujui untuk dikumpulkan.
Yogyakarta, 28 Juni 2020
Dosen Pembimbing,
Muslikhin Hidayat, S.T.,M.T.,Ph.D.

NIP. 19730816 199803 1 001
Prarancangan Pabrik Biodiesel dari CPO dan Metanol dengan Kapasitas
600.000 Ton/Tahun
BAB I
PEMILIHAN PROSES
Reaksi yang terjadi antara metanol dan minyak sawit termasuk dalam
kategori reaksi intereterifikasi. Reaksi Interesterifikasi adalah reaksi pengaturan
kembali ikatan ester yang terjadi antara minyak/lemak atau bahan lain, reaksi ini
disusun oleh ester asam lemak dengan asam lemak, alkohol, atau ester lain
menyebabkan terjadinya interchange gugus asam lemak untuk menghasilkan ester
baru. Reaksi interesterifikasi dapat dilakukan dengan katalis kimia misalnya NaOH
dan NaOCH (Marno 2008) .
2.1. Jenis Proses
Terdapat dua metode untuk memproduksi metil ester ( biodiesel ), yaitu:
1. Esterifikasi asam lemak dengan metanol.
Asam lemak + metanol -> metil ester + air
Esterifikasi asam lemak dilakukan dengan menggunakan katalis asam
mineral (HCl atau H2SO4). Katalis asam sulfat dan asam klorida pada proses
pembuatan biodiesel akan bercampur dengan methanol sehingga sulit untuk
dipisahkan. Asam lemak diperoleh dari hidrolisa minyak (fat Splitting), sehingga
bila lewat jalur ini diperlukan usaha pendahuluan yakni memproduksi asam
lemak dari minyak. Faktor yang mempengaruhi reaksi esterifikasi adalah jumlah
pereaksi, waktu reaksi, suhu, konsentrasi katalis dan kandungan air pada minyak
(Erry 2013).
2. Transesterifikasis Natural fat/oil
Minyak + metanol -> metil ester + gliserol
Dengan cara ini diperoleh hasil metil ester langsung dari minyak dengan
hasil samping gliserol. Transesterifikasis mengkonversi lemak ( trigliserida )
menjadi biodiesel. Reaksi Transesterifikasis dengan katalisator basa. Tanpa
katalisator, reaksi akan berlangsung sangat lambat dan kondisi yang ekstrim.
Sebagai contoh untuk minyak sawit, minyak jarak, minyak kelapa dan minyak
manhadan, dengan perbandingan molar metanol/minyak adalah 24 berbanding 1,

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
reaksi berlangsung suhu 175 – 3000C, tekanan 800 psl g dan membutuhkan
waktu 5,5 sampai 16 jam (Pratiwi and Prihatiningtyas 2016)
Ada beberapa proses utama yang dapat dilakukan untuk memproduksi biodiesel
yaitu :
1. Batch
Katalis :NaOH, KOH Suhu operasi : sekitar 25- 85oC
Uraian proses : Reaktor batch berpengaduk dalam waktu 20 menit hingga 1
jam konversi yang dihasilkan 85-95 % minyak berubah menjadi metil ester.
Kelebihan proses yaitu pencampuran bahan baku mudah, pengumpanan
bahan kimia efisien, dan kontrol kualitas mudah. Sementara kelemahannya
adalah susah disesuaikan menjadi otomatis dan memerlukan sumber daya
manusia yang banyak.
2. Kontinu
Uraian proses : Kelebihannya adalah meminimalkan biaya pemisahan dan
pemurniaan, reaksi tidak memerlukan waktu terlalu lama dan mampu
menghasilkan biodiesel dengan kualitas yang lebih tinggi setiap unitnya.
2.1.1. CSTR
Katalis : NaOH, KOH
Suhu operasi : sekitar 60oC
Uraian Proses : Waktu tinggal dalam CSTR ditunjukan dengan distribusi waktu
tinggal. Produksi biodiesel dengan bahan bakar minyak sawit dan katalis KOH,
biodiesel yang dihasilkan mempunyai yield sebesar 58,8-97,3 %. Kecepatan
produksi FAME tiap satuan volume reaktor sebesar 25,2-27,8 mol/(ml menit).
2.1.2. PFR ( Plug Flow Reactor )

Suhu operasi : sekitar 55- 60oC
Uraian proses : Bahan baku yang disarankan berupa minyak bunga matahari dan
minyak goreng bekas. Dengan waktu operasi 2 jam, penggunaan fixed bed
reactor pada kondisi optimum memberikan yield sebesar 95,9%, sedangkan

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
slurry batch reactor pada kondisi optimum memberikan yield sebesar 90,9%.
Keunggulan penggunaan fixed bed adalah meminimalisasi kerusakan mekanis
katalis seperti yang terjadi pada reaktor slurry dan produk lebih mudah
dipisahkan. Kelemahan fixed bed reactor adalah waktu reaksi untuk mencapai
konversi pada kondisi ekuilibrium lebih lama jika dibandingkan dengan slurry
reactor. Kondisi optimum reaktor RPB yaitu waktu reaksi selama 0,72 menit,
kecepatan pengadukan sebesar 900 rpm, konversi maksimal yang dihasilkan
sebesar 97,3 %.
2.1.3. Fluidized Bed Reactor

Katalis :Immobilized lipase
Uraian proses :Penggunaan FBR dalam skala besar memiliki kelemahan, yaitu
konversi yang rendah dan adanya katalis di aliran produk. Kelebihan yang
proses ini adalah dapat mencegah struktur partikel magnetik katalis, mengurangi
kebutuhan pencampuran padatan, mengurangi pressure drop, dan memudahkan
transportasi padatan. Kandungan metil ester di dalam produk hasil reaksi ini
mencapai 91,3 % (Arief et al. 2014).
Berdasarkan pemaparan diatas maka dipilih reaksi transesterifikasis natural
fat/oil sebagai reaksi utama dengan proses Kontinu - Fixed Bed Reactor dan
menggunakan katalis basa heterogen dengan alasan :
1. Proses Kontinu - CSTR memiliki referensi yang memadai.
2. Konversi yang dihasilkan cukup tinggi
3. CSTR dengan pengaduk memungkinkan pencampuran lebih merata
4. Proses berlangsung pada tekanan atmosferik dan temperatur yang lebih
rendah dari proses esterifikasi.
5. Menggunakan katalis basa heterogen karena dapat digunakan pada temperatur
dan tekanan operasi yang relatif rendah serta memiliki kemampuan katalisator
yang tinggi, dipilih menggunakan katalis padat karena katalis padat
mempunyai kecenderungan mudah untuk berpisah tanpa menggunakan
pemisahan komplek, dapat direcovery, memungkinkan pengoperasian dalam

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
CSTR, tidak sensitif terhadap keberadaan air maupun FFA, memiliki

kemampuan untuk digunakan kembali, dan biaya yang dikeluarkan lebih
murah dibandingkan katalis homogen,
6. Dengan bahan baku CPO yang memiliki nilai Free Fatty Acid ( FFA ) rendah.
Selain menghasilkan biodiesel, hasil sampingan dari transesterifikasis adalah
gliserin (gliserol). Gliserin memiliki nilai ekonomis yang dapat dimanfaatkan
dalam pembuatan sabun. Bahan baku sabun ini berperan sebagai pelembab
(moisturising).

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
BAB II
SPESIFIKASI BAHAN
2.1. Bahan Baku

2.4.1. Crude Palm Oil (CPO)
Sifat fisis:
Rumus molekul : CxHyOz
Berat molekul : 847,28 g/mmol
Wujud, (30 ºC, 1atm) : Cair
Kenampakan : Berwarna merah
Densitas : 890,275 kg/m3
Bilangan asam : 0,5 mg KOH/g Oil
Viskositas : 26,4 cP
Boiling point : 300 OC
Flash Point : >300 OF
Autoignition Temperature : > 600 OF
Harga : $ 700 / Ton
2.2.2. Metanol
Sifat fisis:
Rumus molekul : CH3OH
Kenampakan : Tidak berwarna
Densitas : 792 kg/m3
Viskositas : 0.5410 cP
Boiling point : 64,5 OC
Melting piont : -97 OC
Critical point : 239 OF ; 463 0F
Flash Point : 54 OF
Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Autoignition Temperature : 725 OF

Flammability Limit
UFL : 36,50 %
LFL : 6,72 %
Harga : $ 500 / Ton
2.2 Bahan Penunjang

2.4.1. NaOH
Sifat fisis:
Kemurnian : 99,9%
Rumus molekul : NaOH
Berat molekul : 39,997 g/mol
Wujud, (30 ºC, 1atm) : padatan
Kenampakan : Berwarna putih
Densitas : 2.130 kg/m3
Melting Point : 318 OC
pH : 14
Harga : $ 300 / Ton
2.2.2. Asam Fosfat

Sifat fisis:
Kemurnian : 85%
Rumus molekul : H3PO4
Berat molekul : 97,994 g/mol
Wujud, (30 ºC, 1atm) : cairan
Kenampakan : Berwarna bening
Melting Point : 21 OC

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun

pH : 1
Harga : $ 600 / Ton
2.3. Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan adalah Metil ester (Biodisel).
2.4.1. Metil ester
Sifat fisis:
Kemurnian : 95 %
Rumus molekul : R-COOHCH3
Kenampakan : Jernih kekuningan
Viskositas : 7,3 cP
Spesific gravity : 0,87 - 0,89
Cetane number : 46 – 70
Cloud point : (-11 sampai 16) OC
Boiling point : 182 - 338 OC
Poor point : (-15 sampai 135) OC
Flash Point : >266 OF
Autoignition Temperature : >700 OF
Harga : $ 1090 / Ton
Standar yang paling banyak diadikan acuan untuk biodiesel adalah standar
Jerman DIN V 51606 tahun 1997.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 1. Standar Biodiesel DIN V 51606
2.4. Produk Samping

2.4.1. Gliserol
Sifat fisis:
Rumus molekul : C3H8O3
Kenampakan : Jernih kekuningan
Viskositas : 2,68 cP
Melting point : 18 OC
Flash point : 160 OC
Autoignition Temperature : >400 OF

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
BAB III
PROCESS FLOW DIAGRAM
Gambar 1. Process Flow Diagram Pabrik Biodiesel dari CPO dan Methanol
Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Arus 1
NaOH Arus 8 Arus 10
Methanol Metil Ester
Arus 7 Air
Arus 2 Methanol
Methanol Mixer COI
303 K Metil Ester Dekanter 2
Evaporator
1 atm Air 313 K
Arus 6 373 K
Arus 9 1 atm
Air 1 atm Arus 17
Arus 4 Metil Ester Arus 11
Methanol
Methanol CPO CPO
Air
NaOH
Arus 3 Reaktor 1 Dekanter 1 Menara
CPO 333 K 333 K Arus 13 Distilasi
Arus 5 Arus 15
1 atm 1 atm H3PO4 352 K
NaOH Methanol 1 atm
Air
Methanol Air
CPO Tangki KO Drum
Gliserol Arus 18
Netralisasi 340,78 K
Metil Ester Arus 12 333 K 1 atm Methanol
NaOH Arus 14 Air
Air 1 atm
Methanol Na3PO4
Gliserol Methanol
Arus 16
Air Gliserol
Na3PO4
Air
Gliserol
Gambar 2. Diagram Blok Kualitatif Pabrik Biodiesel dari CPO dan Methanol

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Arus 1
NaOH = 161,1381 Arus 8 Arus 10
Methanol = 95,7708 Metil Ester = 76901,6606
Arus 7 Air = 14,4600
Arus 2 Methanol = 95,7708
Methanol = CPO = 4028,4537 Arus 17
8950,8263 Mixer Metil Ester = 76901,6606 Methanol = 9291,2187
303 K Air = 14,4600 Dekanter 2 Air = 14,6922
Evaporator
1 atm 313 K
373 K
Arus 6 1 atm
Arus 4 Air = 1427.5984 1 atm Arus 9 Arus 11
Methanol = 8950,8263 Metil Ester = 76901,6606 CPO = 4028,4537
NaOH = 161,1381 CPO = 4028,4537
Arus 3 Reaktor 1 Dekanter 1 Arus 13 Arus 15 Menara

CPO = 80569,0736 333 K 333 K H3PO4 = 131,5962 Methanol = 9481,3078 Distilasi
Arus 5 1 atm Air = 23,2229 Air = 1523,3335 352 K
1 atm
NaOH = 161,1381 1 atm
Methanol = 11161,40078
CPO = 18023,3000
Gliserol = 6785,6264 Tangki KO Drum
Arus 18
Metil Ester = 62840,8003 Netralisasi 340,78 K Methanol = 93,8602
Air = 14,4600 Arus 12 333 K 1 atm Air = 1454,5275
NaOH = 161,1381 1 atm
Methanol = 9481,3078 Arus 14
Keterangan : Gliserol = 8303,9352 Na3PO4 = 220,2222
Air = 1427,5984 Methanol = 9481,3078 Arus 16
Satuan dalam kg/jam Gliserol = 8303,9352 Na3PO4 = 220,2222
Air = 1523,3335 Gliserol = 8303,9352
Methanol = 96,2289
Gambar 3. Diagram Blok Kuantitatif Pabrik Biodiesel dari CPO dan Methanol Air = 54,1538

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
BAB IV
URAIAN PROSES
Secara umum, proses pembuatan Biodiesel dari CPO dan metanol dibagi menjadi 3
tahapan yaitu persiapan bahan baku, proses sintesis dan pemurnian produk.
1. Tahap Persiapan Bahan.
Baku Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah CPO dan
metanol yang berfase cair. Bahan baku berupa Metanol bersuhu 30°C dialirkan
dari tangki penyimpanan menuju tangki pencampur untuk dicampur dengan
katalis NaOH bersuhu 30°C. Setelah semua Metanol dan katalis tercampur
dengan homogen, campuran ini diumpankan menuju reaktor transeseterifikasi.
2. Tahap Sintesis Bahan
Pada proses sintesis bahan digunakan reaktor CSTR yang masing-masing
dilengkapi dengan pengaduk dan koil pemanas untuk menjaga agar suhu
konstan. Pada Reaktor ini dialirkan bahan baku lainnya berupa CPO bersuhu
30°C. Sebelum masuk reaktor transesterifikasi, umpan dipanaskan oleh Heat
Exchanger hingga suhu mencapai 60°C, kemudian ditambahkan dengan recycle
metanol yang diperoleh dari proses distilasi. Umpan masuk reaktor
transesterifikasi adalah CPO dan Metanol dengan rasio mol 1:6 (Kawahara et al,
1979). Reaksi yang berjalan bersifat endotermis dan dijalankan secara isotermal
pada suhu 60°C dan tekanan 1 atm. Konversi CPO dapat mencapai 98%. Reaksi
transesterifikasi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut :
R1COOR
NaOH
+ (3)
+ CH3OH +
R2COOR
+
R3COOR
Trigliserida Metanol Gliserol Campuran metil ester

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Reaksi pembentukan biodiesel dari trigliserida meliputi tiga tahapan proses,

yaitu :
NaOH
+ CH3OH R1COOR
(1)+ (4)
Trigliserida Metanol Metil ester Digliserida
NaOH (5)
+ CH3OH + R2COOR
Digliserida Metanol Monogliserida Metil ester
NaOH (6)
+ CH3OH R3COOR +
Monogliserida Metanol Metil ester Gliserol
Selanjutnya, Hasil dari reaktor diumpankan menuju dekanter untuk proses

pemisahan.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
3. Tahap Pemisahan
Pada waktu yang bersamaan, air diumpankan ke dekanter sebagai pencuci
hasil dari reaktor dan mempermudah dalam proses pemisahan. Pada dekanter-01,
suhu dijaga tetap 60oC dengan tekanan 1 atm dan terjadi pemisahan fasa ringan
yang terdiri dari sebagian besar Metil ester dan CPO dan fasa berat yang terdiri
dari sebagian besar NaOH, Metanol, Gliserol, dan air. Fasa ringan akan dialirkan
ke Evaporator, sementara fasa berat akan dialirkan ke Tangki Netralisasi.
Pada Evaporator suhu naik menjadi 100oC dan pada tekanan tetap 1 atm,
terjadi pemisahan metil ester dengan metanol yang masih tersisa dari hasil
pemisahan dengan dekanter. Hasil atas dari Evaporator berupa metanol dan air
akan dialirkan menuju pengolahan limbah, sedangkan hasil bawah dari
Evaporator berupa metil ester dan cpo akan dialirkan menuju decanter-02
dengan fase ringan berupa metal ester yang kemudian dialirkan menuju Tangki
Penampung Biodiesel dan fase berat berupa CPO yang dialirkan menuju Unit
Pengolahan Limbah.
Pada unit netralisasi, fasa berat dari dekanter akan dicampur dengan H3PO4
dengan perbandingan molar 1:3 dengan NaOH pada suhu 60oC dan tekanan 1
atm. Hal ini bertujuan untuk menetralkan excess NaOH agar tidak terjadi reaksi
saponifikasi di proses selanjutnya. Reaksi netralisasi ini berlangsung secara
spontan sehingga seluruh NaOH terkonversi menjadi Na3PO4. Setelah itu output
dari tangki netralisasi akan dipisahkan padatannya dengan menggunakan KO
Drum.
Sebelum masuk ke KO Drum, umpan dialirkan menuju heat exchanger
supaya suhu umpan juga meningkat menjadi 68oC karena. Pada kondisi tersebut
Na3PO4 akan menguap dan terpisah dengan komponen lainya. Hasil atas dari
Flash Drum berupa campuran yang terdiri Metanol dan air akan diumpankan
menuju Menara Distilasi Sedangkan hasil bawah KO Drum berupa Gliserol
dengan sedikit campuran metanol dan air akan dialirkan menuju Tangki
Penampung Gliserol.
Pada Menara Distilasi terjadi proses distilasi untuk memisahkan Metanol
dengan air. Distilat akan didinginkan menggunakan kondenser total, dimana
Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
hasil atas kondenser ini berupa methanol dan hasil bawah berupa air. Kondensor
kemudian mengirimkan aliran recycle metanol ke reaktor transesterifikasi.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
BAB IV
PEMILIHAN ALAT DAN PERTIMBANGAN
Pada proses pembuatan biodiesel dari crude palm oil dan metanol,
pemilihan alat merupakan hal yang penting agar proses berjalan dengan lebih
optimal. Pemilihan alat dan pertimbangannya dijelaskan pada uraian berikut.
1. Tangki Penyimpanan
Tangki penyimpaan berfungsi untuk menyimpan bahan berfase cair yang
dibutuhkan oleh proses ( raw material ), bahan pendukung maupun produk dari
proses tersebut. Hal yang perlu diperhatikan ketika memilih tangki penyimpanan
adalah tangki dapat menyimpan bahan pada kondisi yang sesuai untuk menghindari
perubahan fisis maupun kimiawi dan memiliki kapasitas untuk menjaga produk
atau bahan baku dari kontaminan yang dapat menurunkan kualitas produk atau
bahan baku. Berikut merupakan beberapa jenis tangki penyimpanan fluida (Lloyrd
and Edwin 1959)
a. Tangki Terbuka ( Open Tank )
Tangki terbuka adalah jenis tangki penyimpanan tanpa penutup. Tangki
terbuka lebih murah jika dibandingkan dengan tangki tertutup dengan
kapasitas yang sama. Tangki terbuka biasanya digunakan untuk menyimpan
bahan yang tidak beracun, tidak mudah menguap dan tidak perlu digunakan
dalam kemurnian yang tinggi. Kelemahan dari tangki terbuka adalah bahan
yang disimpan dapat dengan mudah terkontaminasi sehingga dapat
mengurangi kualitas bahan dan juga rentan untuk hilang melalui penguapan
oleh sinar matahari.
b. Tangki Tertutup ( Closed Tank )
Tangki tertutup adalah jenis tangki yang memiliki penutup. Bahan yang
biasanya disimpan pada tangki tertutup adalah bahan yang mudah terbakar,
beracun, dan bahan dalam bentuk gas. Bahan kimia yang berbahaya seperti
asam atau basa akan menjadi less hazardous apabila disimpan dalam tangki
tertutup. Tangki tertutup dapat berupa tangki silinder fat bottom dengan

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
atap berbentuk kerucut (conical roof) atau kubah (domed roof). Tangki
tertutup beralas datar dengan atap berbentuk kerucut merupakan desain
yang paling ekonomis. Tangki ini pada umumnya digunakan untuk
meyimpan cairan pada tekanan atmosferis. Sementara itu, tangki dengan
atap berbentuk kubah dapat digunakan untuk menyimpan bahan cairan yang
volatil, mudah terbakar, dan korosif pada tekanan 2,5-15 psig. Selain tangki
beralas datar, tangki tertutup juga ada dalam bentuk tangki silinder dengan
kedua ujung yang berbentuk. Tangki ini biasanya digunakan untuk
menyimpan cairan yang membutuhkan tangki penyimpanan dengan desain
yang lebih kuat terkait dengan tekanan uapnya. Ujung tangki dapat
berbentuk hemi-spherical, elliptical-dished, torispherical, standard-dished,
conical, dan toriconical. Selain itu, tangki tertutup juga dapat berupa tangki
berbentuk bola. Tangki dengan bentuk bola dapat digunakan untuk
menyimpan bahan dengan kapasitas 1000-25000 bbl pada tekanan 10-200
psig.
Bahan baku, bahan penunjang dan produk akhir dapat disimpan dalam kondisi
tekanan atmosferis maka berdasarkan uraian diatas dapat disimpulkan bahwa tangki
penyimpanan metanol, Cpo, Metil Ester, Gliserol dan Asam Pospat akan dibuat
dengan konstruksi tangki tertutup jenis silinder tegak dengan flat bottom dan atap
berbentuk conical roof. Adapun dalam proses ini, digunakan tangki-tangki
penyimpanan berikut
1.1 Tangki Penyimpanan Metanol (TP-01)
Tugas : Menyimpan bahan baku Metanol pada tekanan 1 atm dan suhu 30oC
Jenis : Vertical Tank, Flat Bottom, Conical Roof
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
1.2 Tangki Penyimpanan Cpo (TP-02)
Tugas : Menyimpan bahan baku CPO pada tekanan 1 atm dan suhu 30oC
1.3 Tangki Penyimpanan Metil Ester (TP-03)

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tugas : Menyimpan Metil ester pada tekanan 1 atm dan suhu 30oC
1.4 Tangki Penyimpanan Gliserol (TP-04)
Tugas : Menyimpan Gliserol pada tekanan 1 atm dan suhu 30oC
1.5 Tangki Penyimpanan Asam Pospat (TP-05)
Tugas : Menyimpan larutan Asam pospat pada tekanan 1 atm dan suhu
30oC
2. Alat Penyimpanan Zat Padat
Ada beberapa jenis alat penyimpanan zat padat, yaitu Bin, Silo, dan Hopper
yang ditujukan untuk menyimpan zat padat yang bisa terpengaruh cuaca, cepat
rusak terkena udara, bisa larut dalam air, atau zat lainnya yang berbahaya. Tempat
penyimpanan ini berupa wadah dengan material berbahan baja dan memiliki
penutup yang kuat. Perbedaan dari ketiganya dapat dilihat dari ukuran dan diameter
tangki. Untuk jenis Bin biasanya berukuran kecil, sedangkan Silo adalah tempat
penyimpanan yang diameternya luas dan tinggi, biasanya digunakan pada skala
industri, pada umumnya struktur silo dipergunakan untuk penyimpanan bahan-
bahan padat yg mengalir seperti serbuk atau butir. Hopper adalah jenis
penyimpanan yang mirip Silo namun desain tabung untuk penempatan zat berada di
bagian atas dengan bentuk lancip kebawah. Hal ini dikarenakan bagian bawah dapat
digunakan untuk proses pengambilan isi tabung.
Berdasarkan uraian diatas dapat disimpulkan bahwa digunakan alat
penyimpanan zat padat jenis silo untuk menyimpan Natrium Hidroksida. Adapun
untuk proses ini digunakan silo dengan kontruksi tertutup dengan pertimbangan
untuk menjaga sifat padatan yang bersifat higroskopis. Silo berbentuk silinder dasar
konis dengan bahan stainless steel karena natrium hidroksida bersifat korosif.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
2.1 SILO-01 (SL-01)

Tugas : Menyimpan padatan natrium hidroksida pada tekanan 1 atm dan
suhu 30oC
Jenis : vertical cylinder vessel with conical hopper
Bahan Kontruksi : stainless steel
3. Pompa
Pompa berfungsi untuk menaikkan tekanan pada fluida agar sesuai dengan tekanan
operasi alat selanjutnya maupun untuk mengalirkan fluida di dalam pipa. Berikut
merupakan jenis-jenis pompa (Lloyrd and Edwin 1959).
a. Pompa Reciprocating
Pompa reciprocating mengubah energi mekanik dari pergerakan piston di
dalam pompa menjadi energi aliran dari cairan yang dipompa. Pergerakan
piston akan menyebabkan volume silinder mengecil dan membesar. Ketika
volume silinder membesar, tekanan di dalam silinder akan berkurang
sehingga fluida akan masuk ke dalam pompa. Sementara itu, ketika volume
silinder mengecil, tekanan di dalam silinder akan naik sehingga fluida
tertekan keluar pompa. Kelebihan dari pompa reciprocating adalah dapat
digunakan pada tekanan tinggi dan dapat digunakan untuk cairan yang
kental. Sementara itu, kelemahan dari pompa reciprocating adalah
menghasilkan aliran yang bergelombang dan tidak stabil serta kapasitas
pompa biasanya rendah. Pompa jenis ini banyak digunakan untuk
mengalirkan fluida dengan nilai viskositas besar seperti minyak mentah,
lumpur dan lain - lain
b. Pompa Rotary
Prinsip kerja pompa rotary yaitu menggerakan fluida dengan prinsip rotasi.
Kevakuman terbentuk oleh adanya rotasi dari pompa dan selanjutnya
menghisap fluida masuk. Pompa rotary dapat didesain untuk tekanan keluar
hingga 5000 psi. Kelebihan dari pompa rotary adalah dapat digunakan
untuk cairan kental, aliran keluar pompa seragam dan stabil, tekanan yang
dihasilkan cukup tinggi, dan konstruksinya sederhana. Sementara itu,

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
kelemahan dari pompa rotary adalah tidak dapat digunakan untuk cairan
yang mnegandung padatan dan biaya konstruksi yang cukup mahal.
c. Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal terdiri dari sebuah impeler yang di tengah - tengahnya
terdapat saluran inlet. Pada saat impeler berputar, fluida mengalir menuju
casing di sekitar impeler sebagai dampak dari gaya sentrifugal. Casing ini
berfungsi untuk menurunkan kecepatan fluida sementara kecepatan putar
impeler tetap tinggi. Kecepatan fluida dikonversikan menjadi tekanan oleh
casing sehingga fluida dapat keluar melalui outlet. Pompa sentrifugal
digunakan untuk menambah kecepatan aliran cairan dan meningkatkan
tekanan cairan (Lloyrd and Edwin 1959). Kelebihan dari pompa sentrifugal
adalah menghasilkan aliran keluar pompa yang stabil, konstruksi pompa
sederhana, dan dapat dioperasikan dalam kecepatan tinggi. Sementara itu,
kelemahan dari pompa sentrifugal adalah tidak cocok digunakan untuk
cairan yang kental dan cairan dengan volume kecil. Pompa ini juga bukan
tipe pompa self priming sehingga pompa perlu dipicu dengan cara diisi
cairan terlebih dahulu pada penggunaan awal.
Berdasarkan uraian di atas dan dengan mempertimbangan kelebihan dan
kekurangan dari masing-masing jenis pompa, jenis dari masing-masing pompa yang
digunakan dalam pabrik biodiesel dipilih sebagai berikut.
3.1 Pompa-01 (P-01)
Tugas : Mengalirkan Metanol dari Tangki TP-01 menuju ke Mixer (M-01).
Tipe : Centrifugal Pump
3.2 Pompa-02 (P-02)
Tugas : Mengalirkan CPO ke dalam reaktor (R-01)
3.3 Pompa-03 (P-03)
Tugas : Mengalirkan hasil keluaran reaktor (R-01) ke Dekanter (D-01)
3.4 Pompa-04 (P-04)

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tugas : Mengalirkan air menuju Dekanter (D-01)

3.5 Pompa-05 (P-05)
Tugas : Mengalirkan hasil atas Dekanter-01 (D-01 menuju Evaporator-01
(EV-01)
3.6 Pompa-06 (P-06)
Tugas : Mengalirkan hasil bawah Evaporator (EV-01) menuju Tangki
Penampung Biodiesel (TP01)
3.7 Pompa-07 (P-07)
Tugas : Mengalirkan hasil bawah Dekanter (D-01) menuju Tangki
Netralisasi.
3.8 Pompa-08 (P-08)
Tugas : Mengalirkan keluaran Knock out drum menuju Tangki Gliserol
3.9 Pompa-09 (P-09)
Tugas : Mengalirkan keluaran Knock out drum menuju Menara Distilasi
(MD-01).
3.10 Pompa-10 (P-10)
Tugas : Mengalirkan atas Menara Distilasi (MD-01) sebagai recycle menuju
reaktor (R-01).
3.11 Pompa-11 (P-11)
Tugas : Mengalirkan umpan larutan Asam pospat dari Tangki Penyimpanan
Asam pospat - 05 (TP-05) menuju Tangki Netralisasi (N-01).
3.12 Pompa-12 (P-12)

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tugas : Mengalirkan hasil bottom MD-01 menuju Pengolahan Limbah.

3.13 Pompa-13 (P-13)
Tugas : Mengalirkan Metanol menuju Tangki Penyimpanan Metanol (TP-
01).
3.14 Pompa-14 (P-14)
Tugas : Mengalirkan CPO menuju Tangki Penyimpanan CPO (TP-02).
3.15 Pompa-15 (P-15)
Tugas : Mengalirkan H3PO4 menuju Tangki Penyimpanan H3PO4 (TP-05).
3.16 Pompa-16 (P-16)
Tugas : Mengalirkan Metil ester keluar Tangki Penyimpanan Metil ester
(TP-03)
3.17 Pompa-17 (P-17)
Tugas : Mengalirkan Metil ester keluar Tangki Penyimpanan Gliserol (TP-
04)
3.18 Pompa-18 (P-18)
Tugas : Mengalirkan hasil keluaran Mixer (M-01) ke dalam reaktor (R-01)
4. Mixer
Mixer (pencampur) bertujuan untuk mencampurkan bahan-bahan yang
diperlukan untuk proses dengan tujuan tertentu. Adapun mixer yang digunakan
dalam proses ini sebagai berikut:
4.1 Mixer-01 (MX-01)
Tugas : Mencampurkan metanol fresh feed dari tangki TP-01 pada suhu 30
o
C dan Natrium hidroksida pada suhu 30 oC.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tipe : Silinder tegak berpengaduk dengan torispherical head.

Kondisi Operasi : T = 30oC, P = 1 atm
Mixer dikonstruksikan dengan badan berbentuk silinder vertikal
beratap kubah torospherical sebagai kompromi antara antisipasi tekanan
tinggi akibat proses (sehingga harus menggunakan atap kubah beratap
setengah bola) dan harga fabrikasi alat tersebut (atap konis relative murah).
5. Reaktor
Reaktor berguna untuk mereaksikan umpan reaktan menjadi produk. Pada
pabrik biodiesel, reaktor digunakan untuk mereaksikan CPO dengan metanol
hingga mengghasilkan metil ester dan gliserol dibantu dengan katalis NaOH.
Reaksi tersebut merupakan reaksi fasa cair. Tipe- tipe reaktor yang mungkin
digunakan untuk proses tersebut diantaranya adalah
a. Reaktor Alir tangki Berpengaduk
Reaktor jenis ini biasanya digunakan pada reaksi fasa cair. Reaktor ini
beroprasi secara steady state dan reaksi dapat diasumsikan teraduk
sempurna sehingga suhu, konsentrasi, kecepatan reaksi bukan merupakan
fungsi posisi dan waktu. Suhu dan konsentrasi di arus outlet sama dengan
suhu dan konsentrasi di berbagai posisi di dalam reaktor (Fogler 2016).
Reaktor jenis ini merupakan reaktor yang paling banyak digunakan karena
konstruksinya yang sederhana dan mudah dimodifikasi (misalnya
melakukan penambahan jumlah impeller untuk meningkatkan agitasi).
Pengaduk digerakkan oleh motor listrik yang terletak diluar reaktor.
Sistem ini dapat memberikan koefisien transfer massa yang besar (tahanan
transfer massa yang kecil) dan mampu menangani cairan dengan
kekentalan yang tinggi.
Kelebihan RATB :
- Beroprasi secara kontinyu.
- Suhu reaksi dapat dikontrol dengan baik.
- Konstruksinya sederhana dan biaya operasi murah.
- Mudah dibersihkan.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
- Kapasitas panas reaktor tinggi.

Kekurangan RATB :
- Konversi reaktan per unit volume reaktor rendah.
- Kemungkinan terjadi by passing dan chanelling.
- Kemungkinan adanya deadzone (daerah dimana tidak terjadi
pencampuran)
b. Reaktor Alir Pipa
Reaktor jenis ini bisa digunakan untuk reaksi gas maupun cairan. Reaktor ini
beroperasi secara steady state. Reaktan akan bereaksi seiring dengan
mengalirnya reaktan di dalam pipa. Konsentrasi berubah seiring dengan
panjang reaktor sehingga kecepatan reaksi yang merupakan fungsi konsentrasi
juga berubah seiring dengan panjang reaktor. Konsentrasi dan kecepatan reaksi
bukan merupakan fungsi arah radial (Fogler 2016).
Kelebihan RAP :
- Konversi per unit volume reactor tinggi.
- Beroprasi secara kontinyu
- Biaya operating labor rendah.
- Proses transfer panas baik.
- Kualitas produk seragam.
- Efisiensi volume reactor tinggi.
- Pressure drop rendah
Kekurangan RAP :
- Control suhu susah.
- Pembersihan sulit dan membutuhkan biaya tinggi.
- Adanya gradien suhu yang tidak diinginkan.
- Kemungkinan muncul host spot untuk reaksi eksotermis.
Berdasarkan uraian di atas dan dengan mempertimbangkan kelebihan dan
kekurangan dari masing-masing jenis reaktor maka jenis reaktor yang dipilih pada
pabrik biodiesel adalah reaktor tangki berpengaduk yang dilengkapi dengan sistem
pemanas dengan koil, hal ini dikarenakan reaksi transesterifikasi bersifat

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
endodermis. Tipe koil yang digunakan adalah tipe koil helical tunggal, pemanas
yang digunakan adalah steam karena biayanya yang lebih murah dan dapat
beroperasi pada kebutuhan reactor. Konstruksi yang digunakan adalah badan
berbentuk silinder vertikal beratap kubah torospherical karena sifat cairan dalam
reactor bersifat reaktif volatile dan tekanan operasi berada pada tekanan realatif
rendah. Dipilih material stainless steel karena tahan korosi, sesuai dengan kondisi
operasi reactor dan harganya yang tergolong cukup murah.
5.1 Reaktor-01 (R-01)
Tugas : Mereaksikan CPO dan Metanol sehingga menjadi metil ester
Tipe : Reaktor alir tangki berpengaduk
Kondisi Operasi : Isotermal pada T = 60oC, P = 1 atm
5.2 Tangki Netralisasi (TNR-01)
Tugas : Menetralkan serta mencampurkan hasil bawah dari Dekanter-01
dengan H3PO4 Tipe : Silinder tegak berpengaduk dengan torispherical
head.
6. Dekanter
Dekanter adalah alat yang digunakan untuk memisahkan liquid-liquid dengan
prinsip perbedaan densitas dan kelarutan yang rendah. Proses pemisahan
menggunakan decanter diusahakan pada temperature rendah karena pada
temperatur yang tinggi densitas akan semakin kecil dan kelarutan akan semakin
tinggi, sehinga campuran sulit dipisahkan. Pada pabrik biodiesel digunakan
dekanter berikut
6.1 Dekanter (DC-01)
Tugas : Memisahkan fasa ringan yang terdiri dari sebagian besar Metil
ester dan CPO dan fasa berat yang terdiri dari sebagian besar NaOH,
Metanol, Gliserol, dan air dari Reaktor-02 (R-02)
Tipe : Horizontal Cylindrical Vessel
6.2 Dekanter (DC-02)

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tugas : Memisahkan fasa ringan yang terdiri dari sebagian besar Metil
ester dan dan fasa berat yang terdiri dari sebagian besar CPO dari
Evaporator 01
Tipe : Horizontal Cylindrical Vessel
7. Evaporator
Evaporator digunakan untuk memekatkan larutan yang mengandung non-
volatile solute dan volatile solvent dengan cara menguapkan sebagian pelarutnya.
Evaporasi didasarkan perbedaan titik didih antara solute dan solven yang sangat
besar Diinginkan produk evaporasi berupa larutan pekat, sedangkan uapnya
diembunkan dan dibuang. Ada beberapa jenis evaporator yang digunakan oleh
industri, yaitu : (Coulson and Richardson J. F. 2003)
a. Horizontal Tube Evaporator.
b. Basket Evaporator
c. Standard Vertical-Tube Evaporator
d. Long Tube Vertical Evaporator
e. Vertical Tube Evaporator with Forced Circulation
f. Forced Circulation Evaporator with External Heater
g. Climbing Film, Long Tube Vertical Evaporator with External Heater
h. Falling Film Evaporator
i. Agitated Film Evaporator
j. Direct Contact Evaporator
k. Stirred, Discontinuous Evaporator
Pada Pabrik Biodiesel ini dipilih Horizontal Tube Evaporator karena harga
evaporator ini relative murah dengan konstruksi design yang memudahkan
penggantian tube-tubenya. Alat ini cocok untuk larutan yang tidak mengandung
endapan atau difosit dan larutan yang tidak terjadi endapan kristal.
7.1 Evaporator-1 (EVP-01)
Tugas : Menguapkan sisa air dan Metanol dari arus atas Dekanter-01

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tipe : Horizontal Tube Evaporator

Fluida di Shell Side : Arus atas Dekanter-01
Fluida di Tube Side : Steam
8. Separator uap – cair
Separator uap – cair untuk memisahkan campuran uap dan cairan dengan
prinsip kerja gaya gravitasi yang mengakibatkan cairan jatuh ke bawah, sedangkan
uap bergerak ke atas pada laju desain minimum entrainment butiran cairan ke
dalam uap. Separator uap – cair juga dikenal sebagai Flash drum, Knock-out ( KO )
Drum, Knock-out pot, Compressor Suction Drum or Compressor Inlet Drum.
Terdapat dua jenis separator yang mungkin digunakan dalam pabrik biodiesel
(Suherman 2009) :
a. Vertikal
Pada jenis ini diameter vessel harus cukup besar agar kecepatan gas
dibawah kecepatan terminal butiran cairan sehingga butiran cairan akan
turun kebawah. Tinggi vessel diatas gas inlet harus disesuaikan agar pada
ketinggian tertentu butiran cairan dapat terpisah dari gas. Ketinggian cairan
didalam vessel tergantung hold up time yang diperlukan cairan saat operasi
(Coulson and Richardson J. F. 2003). Keuntungan tipe vertikal adalah plot
area yang diperlukan kecil, penghilangan padatan lebih mudah, efisiensi
penghilangan cairan tidak dipengaruhi oleh ketinggian cairan, karena luasan
vessel cukup membuat aliran uap tetap konstan.
b. Horizontal
Jenis ini dipilih jika hold up time cairan membutuhkan waktu yang lama.
Tidak seperti tipe vertikal, diameter tipe horizontal tidak dapat ditentukan
dari panjang vessel. Ditentukan diameter, panjang vessel dan ketinggian
cairan yang dapat memberikan waktu tinggal uap yang cukup sehingga
butiran cairan dapat turun ke bawah dan dapat memenuhi hold up time
cairan (Coulson and Richardson J. F. 2003). Keuntungan tipe horizontal
adalah lebih mudah untuk mengakomodasi sejumlah besar slug cairan, head

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
yang diperlukan lebih kecil, laju turunnya cairan lebih rendah, sehingga
meningkatkan de-gassing dan pemecahan buih.
Berdasarkan uraian prinsip kerja di atas maka jenis separator uap - cair yang
dipilih pada pabrik biodiesel adalah vertikal knock out drum. Hal ini dikarenakan
hold up time cairan yang relatif lama. Pada tekanan 0,1 atm metanol akan berubah
fasa menjadi uap dengan lama akibat penurunan tekanan sehingga hold up time
yang dibutuhkan untuk pemisahan uap dengan cairan membutuhkan waktu lama.
8.1 Knock Out Drum-1 (KO-01)
Tugas : Memisahkan campuran uap-cair yang keluar Tangki Netralisasi
Tipe : Tangki silinder horizontal dengan eliptical dished head
9. Menara Distilasi
Distilasi didasarkan pada perbedaan volatilitas antara komponen-komponen
yang dipisahkan. Semakin besar relatif volatilitasnya maka pemisahan akan
semakin mudah. Uap mengalir keatas sedangkan cairan mengalir ke bawah secara
counter-current. Sebagian condensate dari condenser dikembalikan ke bagian atas
kolom untuk memberikan aliran cairan di atas titik umpan, sedangkan sebagian
cairan dari outlet bawah kolom diuapkan di reboiler utnuk menyediakan arus uap.
Bagian kolom diatas titik umpan disebut stripping section sedangkan bagian atas
kolom diatas titik umpan disebut enriching section (Coulson and Richardson J. F.
2003). Jenis jenis tray pada menara distilasi adalah (McCabe, W. L., Smith, J. C., &
Harriott 1993),
a. Bubble cap tray
Lubang dalam tray memiliki riser atau cerobong yang dipasang di setiap
lubang, dan cap yang menutupi riser. Cap terpasang sehingga ada ruang
antara riser dan cap yang memungkinkan untuk lewatnya uap. Uap naik
melalui cerobong dan diarahkan ke bawah oleh cap, menembus melalui slot
di yang berada di cap, dan akhirnya terbentuk gelembung melalui cairan di
tray.
Kelebihan dari bubble cap tray yaitu:

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
- Fleksibel, dapat beroperasi pada laju alir fluida yang rendah maupun
tinggi
Kekurangannya dari bubble cap tray yaitu:
- Rawan terjadi entrainment: cairan yang terbawa hingga plate di atasnya
karena laju uap yang terlalu tinggi
- Mahal
- Performa tidak terlalu baik
b. Sieve tray
Berupa pelat logam dengan lubang di dalamnya. Di tray, uap melewati
genangan cairan tegak lurus ke atas. Parameter desain adalah jumlah dan
ukuran lubang.
Kelebihan dari sieve tray adalah:
- Mudah disusun
- Murah
- Informasi desain mudah diperoleh
- Efisiensi tinggi
- Cocok untuk proses dengan fouling
Kekurangan dari sieve tray adalah:
- Tidak fleksibel terhadap kondisi operasi
- Turndown rendah (efisiensi turun cukup jauh jika kondisi berada di
bawah kondisi desain)
c. Valve tray
Lubang dalam tray di tutup dengan valve, sehingga dapat terjadi luas aliran
uap. Valve terangkat mengarahkan uap bisa mengalir secara horizontal ke
dalam cairan, sehingga memberikan pencampuran yang lebih baik daripada
yang mungkin terjadi dalam sieve tray Kelebihan valve tray yaitu:
- Rasio turndown lebih baik
- Fleksibel terhadap kondisi operasi
- Kekurangan dari valve tray yaitu:
- Pressure drop lebih tinggi daripada sieve tray

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
- Harga 20% lebih mahal daripada sieve tray

- Dapat terjadi fouling atau tersumbat bila fluida yang dialirkan kotor
(mengandung padatan)
Jika dibandingkan maka didapat tabel perbandingan berikut

Tipe Tray
Sieve Tray Valve Tray Bubble-cap
Tray
Relative cost 1.0 1.2 2.0
Pressure drop lowest intermediate highest
Efficiency lowest highest Highest
Vapor capacity highest highest lowest
Typical 2 4 5
turndown ratio
(max/min vapor
capacity )
Berdasarkan jenis-jenis tray yang telah disebutkan diatas, akan dipilih jenis tray
pada menara distilasi adalah sieve tray karena konstruksi yang lebih mudah dengan
harga yang lebih murah dan memiliki pressure drop yang paling rendah
dibandingkan dengan tray jenis lain juga kondisi operasi alat yang tetap sehingga
tidak membutuhkan alat yang fleksibel terhadap kondisi operasi..
9.1 Menara Distilasi-01 (MD-01)
Tugas : Memisahkan hasil yang keluar dari FD-01 berupa Metanol dan air
dengan untuk dipisah menjadi distilat 99,84% Methanol dan hasil bawah
6,15% Metanol
Jenis : Sieve Tray Column
Light key component = Methanol
Heavy key component = Air
10. Reboiler

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Reboiler merupakan suatu alat yang digunakan untuk merubah fasa cair
menjadi fasa uap, dimana uap tersebut berfungsi sebagai media
untuk proses pemisahan. Reboiler identik dengan heat exchanger, Shell and Tube.
Reboiler ialah Heat exchanger yang secara tipikal dipasang pada
kolom distilasi. Rebolier menghasilkan uap untuk separasi distilasi
fraksional seperti condenser menghasilkan refluks liquid yang mana dikembalikan
ke kolom distilasi. Beberapa jenis pemanas yang digunakan sebagai reboiler
menara distilasi adalah sebagai berikut (McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott
1993) :
a. Kettle reboiler
Prinsip kerja dari kettle reboiler ini yaitu fluida dari kolom distilasi (cairan
pada bagian bawah menara) masuk ke dalam kettle pada shell side. Didalam
kettle terjadi kontak antara cairan tersebut dengan steam atau fluida panas
pada tube side sehingga terjadi pertukaran panas yang menyebabkan cairan
tersebut menguap, kemudian uap akan mengalir melalui tube dan keluar
sebagai bundle condensate.
Kelebihan dari kettle reboiler yaitu:
- Dapat digunakan pada tekanan bervariasi (tekanan vakum ataupun
tinggi).
- Efisiensi cukup baik meskipun selisih suhu fluida kecil.
- Kekurangan dari kettle reboiler yaitu:
- Rawan fouling akibat laju sirkulasi yang rendah.
b. Vertical Termosyphon reboiler
Dari semua jenis reboiler yang ada, vertical thermosyphon reboiler adalah
yang paling banyak digunakan di industri kimia. Reboiler ini memiliki
karakteristik laju perpindahan panas yang tinggi dan kecenderungan fouling
yang rendah. Pada reboiler ini cairan dari kolom menara distilasi mengalir
ke tube di dalam reboiler. Cairan pemanas akan mengalir di reboiler shell.
Campuran uap dan cairan yang telah dipanaskan akan kembali ke menara

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
distilasi dimana uap akan naik ke atas sedangkan cairan akan kembali ke
liquid pool di bagian bawah menara distilasi.
Kelebihan reboiler jenis ini adalah:
- Lebih aman terhadap fouling karena laju aliran yang cukup tinggi
Kekurangan dari reboiler ini yaitu:
- Panjang pipa terbatas oleh tinggi fluida dalam kolom dan tekanan
operasi
- Tidak cocok untuk beban kerja yang besar (harga menjadi sangat mahal)
- Proses maintenance sulit
c. Horizontal Termosyphon reboiler
Prinsip kerja Horizontal Termosyphon reboiler sama dengan Vertical
Termosyphon reboiler, namun pada tipe ini reboiler dibangun secara
horizontal. Cairan dari kolom menara distilasi akan mengalir akan mengalir
seacara crossflow di dalam reboiler tube. Kelebihan dari reboiler jenis ini
adalah:
- Lebih aman terhadap fouling.
- Lebih cocok untuk proses dengan beban kerja besar.
- Kekurangan dari reboiler ini adalah
- Butuh tambahan alat seperti pompa.
d. Internal Reboiler
Pada internal reboiler tube-nya disisipkan didalam kolom distilasi, yaitu
dibagian bawah kolom. Dimana bagian bawah kolom merupakan shell side-
nya dan bagian pemanasnya terdapat dalam tube side.
Kelebihan dari reboiler ini adalah:
- Tidak menggunakan shell ataupun pipa penghubung sehingga
komponennya lebih sederhana.
- Tidak adanya shell membuat harga reboiler yang murah.
Kekurangan dari reboiler ini adalah:
- Transfer panas yang terjadi terbatas.
- Dapat terbentuk buih yang akan mengganggu proses operasi.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Berdasarkan pertimbangan prinsip kerja serta kelebihan dan kekurangan tipe-

tipe reboiler maka dipilih Horizontal Termosyphon reboiler. Secara keseluruhan
penggunaan reboiler termosyphon bisa mengurasi penggunaan pipa, mudah
dibersihkan, biaya operasi murah, meminimalkan penggunaan luas penempatan.
Dibandingkan dengan jenis vertikal untuk kebutuhan besar, horizontal
thermosyphon reboiler lebih cocok digunakan.
10.1 Reboiler-01 (RB-01)
Tugas : Menguapkan sebagian arus bottom MD-01 untuk dialirkan kembali ke
MD-01 sebagai refluks.
Tipe : Horizontal Thermosyphon Reboiler
11. Conveyor
Conveyor bertujuan untuk menghantarkan material padatan dari suatu
tempat ke tempat yang lain. Ada beberapa jenis conveyor, yaitu ( Dinamika Nusa
Mandiri, 2019 )
a. Roller Conveyor
Merupakan spesifikasi dari conveyor yang menggunakan roller untuk
mengangkut barang. Dalam perpindahannya, roller conveyor memanfaatkan
gaya gravitasi bumi. Namun, ada juga yang ditarik atau didorong. Sedikit
berbeda dengan jenis conveyor yang lain, sistem roller didesain khusus
sehingga dapat sesuai dengan barang yang akan diangkut misalnya berbahan
logam, karet, dan lainnya.
b. Belt Conveyor
Pada dasarnya belt conveyor memiliki bentuk yang sederhana. Seperti namanya
conveyor belt dilengkapi dengan adanya sabuk yang dapat menahan benda-
benda padat saat diangkut. Belt atau sabuk terbuat dari dari berbagai macam
jenis tergantung dari sifat benda yang akan diangkut. Misalnya untuk
mengangkut bahan-bahan yang panas, maka diperlukan belt yang terbuat dari
logam sehingga dapat tahan terhadap panas. Belt conveyor dapat mengangkut
material berkapasitas besar.
c. Chain Conveyor

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Chain conveyor merupakan conveyor dengan rantai yang tidak terputus untuk
melakukan tarikan dari unit penggerak. Chain conveyor atau mesin kompayer
rantai merupakan cocok untuk menahan debu, penyilangan kecil, kombinasi
garis horizontal dan vertikal, dan temperatur tinggi.
d. Screw Conveyor
Screw conveyor adalah alat angkut bahan yang paling tepat untuk bahan padat
yang bertekstur bubur dan halus. . seperti namanya screw conveyor dilengkapi
dengan alat terbuat dari pisau berpilin disebut flight yang mengelilingi sumbu
sehingga bentuknya terlihat seperti sekrup. Biasanya wadah conveyor terbuat
dari lempeng baja, berbentuk setengah lingkaran, dengan sisi lurusnya terbuat
dari kayu.
e. Pheumatic Conveyor
Pheumatic conveyor atau disebut juga dengan mesin kompayer aliran udara
merupakan conveyor yang cocok digunakan untuk mengangkut bahan-bahan
ringan berbentuk bongkahan-bongkahan kecil melalui aliran udara.
Berdasarkan uraian diatas maka jenis conveyor yang digunakan adalah :
11.1 Belt Conveyor-1 (BC-01)
Tugas : Mengangkut padatan natrium hidroksida dari Silo-01 (SL-01) menuju
Mixer-01 (M-01).
Jenis Alat : Belt conveyor, continuous
Kondisi Operasi : T = 30oC, P = 1 atm.
Pemilihan ini dengan pertimbangan akan fleksibilitas belt conveyor daripada
yang lain (dapat mengangkut dengan kemiringan tertentu) dan konsumsi daya
yang relative kecil. Selain itu belt conveyor biasa digunakan untuk
mengangkut padatan natrium hidroksida dalam industri karena kesesuaian
dengan bentuk fisik padatan NaOH.
11.2 Bucket Elevator-1 (BE-01)
Tugas : Mengangkut natrium hidroksida menuju ke Silo.
Tipe : Chain Conveyor , Continous Bucket Elevator

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Pemilihan ini dengan pertimbangan karakteristiknya hampir mirip belt

conveyor, namun memiliki kemampuan untuk dapat mengangkut dengan
kemiringan yang sangat curam.
12. Kondenser
Merupakan alat penukar panas yang digunakan untuk mendinginkan dan
mencairkan uap atau campuran uap. Media pendingin yang dipakai biasanya air
atau udara. Uap atau campuran uap akan melepaskan panas latent kepada
pendingin. Jenis jenis kondenser (McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott 1993) :
a. Kondenser total
Kondenser total merupakan kondenser yang umum digunakan, yaitu alat
penukar panas yang dapat mengembunkan seluruh uap yang ada.
b. Kondenser parsial
Kondenser jenis ini biasa digunakan saat ingin mengembunkan uap yang
mengandung non-condensable gas yang tidak dapat diembunkan dengan
cara biasa. Sehingga gas yang tidak dapat diembunkan dibiarkan dalam fase
gas, yang kemudian dibuang.
Jenis kondenser yang digunakan dalam pabrik ini adalah kondenser total karena
produk yang diinginkan berada dalam fasa cair. Kondenser yang digunakan
merupakan alat penukar panas berupa shell and tube exchanger, uap hasil atas
menara distilasi dilewatkan ke dalam shell dan fluida pendingin mengalir pada tube
yang ada di dalam shell. Transfer panas terjadi antara fluida pendingin dan uap
hasil menara distilasi dan menyebabkan adanya perubahan fasa uap menara distilasi
menjadi fasa cair. Berikut merupakan kondenser yang digunakan pada pabrik
biodiesel.
12.1 Condenser-1 (CD-01)
Tugas : Mengembunkan semua uap hasil atas Knock out drum-01.
Tipe : Shell and Tube Heat Exchanger
12.2 Condenser-02 (CD-02)
Tugas : Mengembunkan semua uap hasil atas MD-01.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun

13. Heat Exchanger
Heat exchanger diperlukan untuk menyesuaikan suhu bahan baku maupun
produk agar sesuai dengan kondisi operasi yang diinginkan pada alat atau proses
selanjutnya. Berikut merupakan beberapa jenis heat exchanger yang dapat
digunakan pada industri menurut (Kern 1983).
a. Shell and Tube Exchanger
Shell and tube exchanger digunakan untuk perpindahan panas dengan
kebutuhan luas permukaan transfer panas yang besar. Heat exchanger jenis
ini terdiri dari pipa-pipa yang terpasang pada bagian shell. Fluida pertama
mengalir melewati pipa, sedangkan fluida kedua mengalir didalam shell
melewati pipa-pipa secara tegak lurus pipa. Modifikasi dilakukan untuk
menyesuaikan target transfer panas dan pressure drop. Kelebihan dari shell
and tube exchanger adalah dapat didesain sesuai kebutuhan kapasitas dan
kondisi operasi, jangkauan tekanan sangat luas (mulai vakum hingga lebih
dari 100MPa) dan dapat beroperasi pada suhu cryogenic hingga temperatur
tinggi (sekitar 1100oC). Sementara itu, kelemahan dari shell and tube
exchanger adalah membutuhkan perawatan yang rutin serta sulit untuk
mendeteksi letak kebocoran.
b. Double Pipe Exchanger
Pada double pipe exchanger tiap pipa atau beberapa pipa mempunyai shell
sendiri sendiri. Fluida yang memiliki suhu lebih rendah (fluida pendingin)
mengalir melalui pipa kecil, sedangkan fluida dengan suhu yang lebih tinggi
mengalir pada pipa yang lebih besar (pipa annulus). Penukar kalor demikian
mungkin terdiri dari beberapa lintasan yang disusun dalam susunan vertical
(Kern 1983). Kelebihan dari double pipe exchanger adalah dapat digunakan
untuk tekanan tinggi. Sementara itu, kelemahan dari double pipe exchanger
adalah kapasitas perpindahan panas yang kecil, harga relatif mahal, dan

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
hanya baik digunakan untuk luas perpindahan panas yang relatif kecil
(kurang dari 200 ft).
Berdasarkan uraian di atas dapat disimpulkan bahwa semua heat exchanger
yang digunakan pada pabrik ini merupakan
13.1 Heat Exchanger-01 (HE-01)
o
Tugas : Memanaskan CPO dari 30 C hingga 60 oC dengan menggunakan
steam jenuh.
Tugas : Memanaskan umpan masuk R-01 dari 30 oC hingga 60 oC dengan
menggunakan steam jenuh.
Tugas : Menurunkan suhu keluaran EV-01 dari 95 oC hingga 40 oC
Tugas : Memanaskan campuran keluar tangki netralisasi sebelum masuk
knock out drum dari suhu 60 oC hingga 68 oC
Tugas : Menurunkan suhu hasil bawah Knock out drum dari 68 oC hingga 40
o
C dengan menggunakan air pendingin.
Untuk HE-01, HE-03, HE-04, HE-5 menggunakan jenis shell and tube
exchanger karena memiliki kapasitas perpindahan panas yang lebih besar

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
memiliki luas permukaan pepindahan panas yang lebih besar. Bahan yang
digunakan adalah stainless steel karena harga yang ekonomis dan tahan
terhadap korosi.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
BAB V
NERACA MASSA
A. Neraca Massa Total

Input Output
Arus Komponen Jumlah Arus Komponen Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
1 NaOH 161,1381 10 Metil Ester 76.901,6606
2 CH3OH 8.950,8263 11 CPO 4.028,4537
3 CPO 80.569,0736 16 Na3PO4 220,2222
6 H2O 1.427,5984 Gliserol 8.303,9352
13 H2PO4 131,5962 Metanol 96,2289
H2O 23,2229 Air 54,1538
8 Metanol 95,7708
Air 14,4600
18 Metanol 93,8602
Air 1.454,5275
Total 91.263,4555 Total 91.263,4555
B. Neraca Massa Tiap Alat

1. Neraca Massa Mixer
Arus 1 Mixer Arus 4
Arus 2
Output,
Input, kg/jam
Komponen kg/jam
Arus 1 Arus 2 Arus 4
NaOH 161,1381 0 161,1381
CH3OH 0 8.950,8263 8.950,8363
CPO 0 0 0
H2O 0 0 0
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 0 0 0
H3PO4 0 0 0
Na3PO4 0 0 0
161,1381 8.950,8263
Total 9.111,9644
9.111,9644

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
2. Neraca Massa Reaktor 01

Arus 17
Arus 4 Reaktor 1
Arus 4
Arus 3
Input, kg/jam Output, kg/jam

Komponen
Arus 4 Arus 3 Arus 17 Arus 5
NaOH 161,1381 0 0 161,1381
CH3OH 8.950,8363 0 9.291,2281 9.577,0786
CPO 0 80.569,0736 0 4.028,4537
H2O 0 0 14,4600 14,4600
Metil Ester 0 0 0 76.901,6606
Gliserol 0 0 0 8.303,9352
H3PO4 0 0 0 0
Na3PO4 0 0 0 0
9.111,9644 80.569,0736 9.305,6881
Total 98.986,7261
98.986,7261
3. Neraca Massa Dekanter 1
Arus 6
Arus 7
Arus 5 Dekanter 1
Arus 12

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun

Komponen
NaOH 161,1381 0 0 161,1381
CH3OH 9.577,0786 0 95,7708 9.481,3078
CPO 4.028,4537 0 4.028,4537 0
H2O 14,4600 1.427,5984 14,46 1.427,5984
Metil Ester 76.901,6606 0 76.901,6606 0
Gliserol 8.303,9352 0 0 8.303,9352
H3PO4 0 0 0 0
Na3PO4 0 0 0 0
98.986,7261 1427,5984 81.040,3450 19.373,9795
Total
100.414,3245 100.414,3245
4. Neraca Massa Evaporatot (EV-01)
Arus 8
Arus 7 Evaporator 1
Arus 9
Input,
Output,kg/jam
Komponen kg/jam
CH3OH 95,7707623 95,77076226 0
CPO 4.028,4537 0 4.028,4537
Metil Ester 76.901,6606 0 76.901,661
H2O 14,46 14,46 0
81.040,345 110,2307623 80.930,114
Total
81.040,34502
81.040,345

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
5. Dekanter (DC-02)
Arus 10
Arus 9 Decanter 2
Arus 11
Input,
Output,kg/jam
Komponen kg/jam
Metil Ester 76.901,66056 76.901,66056 0
CPO 4.028,4537 0 4.028,4537
80.930,11426 76.901,66056 4.028,4537
Total 80.930,11426 80.930,11426
6. Tangki Netralisasi
Arus 13
Arus 12 Tangki Arus 14

Netralisasi

Komponen
NaOH 161,1381 0 0
CH3OH 9.481,3078 0 9.481,3078
CPO 0 0 0
H2O 1.427,5984 23,2228 1.523,3333
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 8.303,9352 0 8.303,9352
H3PO4 0 131,5961 0
Na3PO4 0 0 220,2221
19.373,9795 154,8189
Total 19.528,7987
19.528,7987

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
7. KO Drum
Arus 15
Arus 14 KO Drum
Arus 16

Komponen
NaOH 0 0 0
CH3OH 9.481,3078 9.385,0789 96,2289
CPO 0 0 0
H2O 1.523,3333 1.469,2550 54,0783
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 8.303,9352 0 8.303,9352
H3PO4 0 0 0
Na3PO4 220,2221 0 220,2221
10.854,3339 8.674,4645
Total 19.528,7984
19.528,7984
8. Menara Distilasi
Arus 17
Arus 15 Menara Distilasi
Arus 18

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun

Komponen
NaOH 0 0 0
CH3OH 9.385,0789 9.291,2187 93,8602
CPO 0 0 0
H2O 1.469,2197 14,4600 1.454,5275
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 0 0 0
H3PO4 0 0 0
Na3PO4 0 0 0
9.305,9109 1.548,3877
Total 10.854,2986
10.854,2986

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
BAB VI
NERACA PANAS
1. Neraca Panas Heat Exchanger-01 ( HE-01)

Tin = 303 K
Tout= 333 K
Tref = 298 K
Komponen Input, kJ/jam Output, kJ/jam
CPO 88.5507,3249 6.198.551,2740

Beban Pemanas 5.313.043,9491
Total 6.198.551,2740 6.198.551,2740
2. Neraca Panas Mixer (M-01)

Tin = 303 K
Tout= 303 K
Tref = 298 K
NaOH 1.754,951697 1.754,952

CH3OH 111.658,4873 111.658,5
Total 113.413,439 113.413,4
3. Neraca Panas Heat Exchanger-02 ( HE-02)

Tin= 303 K
Tout= 333 K
Tref= 298 K

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
NaOH 1.754,9517 12.284,6619
CH3OH 111.658,4873 781.609,4110

Beban Pemanas 680.480,6339
Total 793.894,0729 793.894,0729
4. Neraca Panas Reaktor ( R-01)

Tin feed = 333 K
Tin recycle = 337,8 K
Tout = 333 K
Tref = 298 K
NaOH 12.284,6619 12.284,6619

CH3OH 3.483.033,9710 836.295,3859
CPO 6.198.551,2740 309.927,5652
Metil Ester 0 6.090.999,1939
Gliserol 0 825.793,6660
H2O 3.924,7400 2.127,2249

Panas reaksi 1.868.917,9500
Q hilang 248.551,0009
Total 10.194.896,6487 10.194.896,6487

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
5. Neraca Panas Dekanter ( DC-01)

Tin = 333 K
Tout= 333 K
Tref = 298 K
Output, kJ/jam
Komponen Input, kJ/jam
Fase Ringan Fase Berat

CPO 309.927,5652 309.927,5652 0
Metil Ester 6.090.999,1939 6.090.999,1939 0
H2O 2.127,2249 2.127,2249 210.015,4171
NaOH 12.284,6619 0 12,284,6619
CH3OH 836.295,3859 8.362,9518 827.932,4340
Gliserol 825.793,6660 0 825.793,6660
Total 8.077.427,6978 8.287.443,1149
6. Neraca Panas Evaporator (EV-01)

Tin = 333 K
Tout= 373 K
Tref = 298 K
Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)

Komponen
CH3OH 8.362,9518 106.209,7754
CPO 309.927,5652 664.130,4969
Metil Ester 6.112.522,1592 13.052.141,1297
H2O 2.127,2249 32.634,7740
Steam 8.800.453,5918 1.378.277,3170
Total 15.233.393,4930 15.233.393,4930

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
7. Neraca Panas Dekanter (DC-02)

Tin = 313 K
Tout = 313 K
Tref = 298 K
Komponen
Metil Ester 2.610.428,2259 2.610.428,2259
CPO 132.826,0994 132.826,0994
2.610.428,2259 132.826,0994
Total
2.743.254,3253 2.743.254,3253
8. Neraca Panas Heater (HE-03)

Tin = 373 K
Tout = 313 K
Tref = 298 K
Komponen
Arus 10 Arus 10
Metil Ester 12.181.998,3877 2.610.428,2259
CPO 619.855,1305 132.826,0994
Beban Pendingin 10.058.599,1929
Total 12.801.853,5182 12.801.853,5182
9. Neraca Panas Tangki Netralisasi (N-01)

Tin = 333 K
Tout= 333 K
Tref = 298 K

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun

Komponen
NaOH 12.284,66188 0 0
CH3OH 827.932,434 0 827.932,434
CPO 0 0 0
H2O 210.015,4171 3.416,32915 224.099,0733
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 825.793,6682 0 825.793,6682
H3PO4 (303 K) 0 76.612,3092 0
Na3PO4 0 0 31.254,08157
1.348.770,171
Panas Reaksi
Beban 1.395.745,734
pendingin
1.876.026,181 80.028,63835
Total 3.304.824,991
3.304.824,991
10. Neraca Panas Heat Exchanger 4 (HE-04)

Tin = 333 K
Tout = 363 K
Tref = 298 K
Komponen
Arus 14
NaOH 0 0
CH3OH 827.932,434 1.537.588,806
CPO 0 0
H2O 224.099,0733 416.183,9932
Metil Ester 0 0
Gliserol 825.793,6682 1.533.616,812
H3PO4 (303 K) 0 0
Na3PO4 31.254,08157 58.043,29434
Beban pemanas 1.636.353,649
Total 3.545.432,906 3.545.432,906
11. Neraca Panas KO Drum (KD-01)

Tin = 363 K
Tout = 363 K

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tref = 298 K
Input
Output (kJ/jam)
Komponen (kJ/jam)
NaOH 0 0 0
CH3OH 1.537.588,806 1.277.173,309 15.605,49268
CPO 0 0 0
H2O 416.183,9932 404.634,4441 14.774,52298
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 1.533.616,812 0 1.533.616,812
H3PO4 (303 K) 0 0 0
Na3PO4 58.043,29434 0 58.043,29434
241.585,0303
Qloss
1.681.807,753 1.863.625,153
Total
3.545.432,906 3.545.432,906

Tin = 363 K
Tout = 313 K
Tref = 298 K
Output
Input (kJ/jam)
Komponen (kJ/jam)
Arus 16
NaOH 0 0
CH3OH 15.605,49268 3.601,267541
CPO 0 0
H2O 14.774,52298 3.409,505302
Metil Ester 0 0
Gliserol 1.533.616,812 353.911,5721
H3PO4 (303 K) 0 0
Na3PO4 58.043,29434 13.394,60639
Beban pemanas 1.247.723,171
Total 1.622.040,122 1.622.040,122

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
13. Neraca Panas Kondenser

Tin = 363 K
Tref = 298 K
Input Qcondenser
Komponen (kg/jam)
Arus 15
NaOH 0 0
CH3OH 1.277.173,309 10.309,09857
CPO 0 0
H2O 404.634,4441 3.224,973912
Metil Ester 0 0
Gliserol 0 0
H3PO4 (303
K) 0 0
Na3PO4 0 0
Total 13.534,0725 13.534,0725
14. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01)

Tumpan = 352,2037 K
Tdistilat = 337,7972 K
Tbottom = 375,3373 K
Input, kJ/jam Output, kJ/jam
komponen
umpan distilat
metanol 1.269.188,2461 520.478,9214 metanol
air 334.729,3828 1.024,7599 air
qreboiler 16.763.810,7112 qreboiler
qkondenser 17.355.301,8930
total 18.367.728,3400 18.367.728,3400

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
DAFTAR PUSTAKA
Chitra, P., Venkatachalam., and Sampathrajan, A. 2005. Optimization of

Experimental Conditions for Biodiesel Production from Alkalicatalysed
Transesterification of Jatropha curcas Oil. Energy for Sustainable
Development. Vol. IX No.3, pp.13-18.
Coulson, J. M., and Richardson J. F. 2003. Chemical Engineering : Chemical
Engineering Design. 3rd ed. Vol. 6.
Darnoko, D., Cheryan, M. 2000. Kinetics of Palm Oil Transesterification in a Batch
Reactor. JAOCS. Vol 77, no 12
Darnoko, D., Munir Cheryan 2000. Kinetics of Palm Oil Transesterfication in a
Batch Reactor, JAOCS, 77, pp. 1263-1267.
Fogler, H. S. 2016. Elements of Chemical Reaction Engineering. 5th ed.
Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3 rd edition.
Prentice Hall : New Jersey.
Kawahara; Yoshiharu, Ono; Toshio. “Process for producing lower alcohol esters of
fatty acids”. 1979. US Patent No. 4.164.506. Tokyo.
Kern, D. Q. 1983. Process Heat Transfer. London: McGraw-Hill.
Lloyrd, Brownell, and Young Edwin. 1959. Process Equipment Design. Michigan.
McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. 1993. Unit Operations Of Chemical
Engineering. 5th ed. New York: McGraw-Hill Book Co.
Oleg Kozyuk, Peter Reimers, Paul A. Reinking. “Process for Improved Biodiesel
Fuel”. 2014. US Patent No. 8.709.109 B2. Cleveland.
Perry Alasti & Hopkinton,. “Biodiesel Process”. 2009. US Patent No. 7.528.272
B2. Waltham, MA.
Smith, J.M, and H.C. Van Ness. 1975. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics . 3rd ed.
Smith, J.M., Van Ness, H.C., and Abbott, M.M., 2001, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 6th ed, McGraw-Hill Book Company, Inc.,
New York

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Supranto 2002. The Biodiesel Process Production from Vegetable Oil. Universitas
Gadjah Mada, Yogyakarta.
Suherman, Dr.-Ing. 2009. “Materi Teknik Kimia Universitas DIponegoro : Knock-
out Drum” 1 (2).
Yaws, Carl L. 1999. Chemical Properties Handbook: Physical, Thermodynamic,
Environmental, Transport, Safety, and Health Related Properties for Organic
and Inorganic Chemicals.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
LAMPIRAN
A. NERACA MASSA
Data yang diperlukan dalam perhitungan neraca massa adalah berat molekul dari
masing-masing komponen yang disajikan dalam Tabel 1.
Tabel 1. Data Berat Molekul
Komponen Berat Molekul

NaOH 40
CH3OH 32
CPO 848
H2O 18
Metil Ester 284
Gliserol 92
H3PO4 98
Na3PO4 164
1. Perhitungan Neraca Massa di Mixer

Mencampurkan metanol fresh feed dari tangki TP-01 pada suhu 30 oC dan
Natrium hidroksida pada suhu 30 oC. Dalam hal ini umpan masuk metanol fresh
feed sebanyak 161,1381 kg/jam dan Natrium Hidroksida sebanyak 8950,8263
kg/jam, di dalam mixer tidak terjadi reaksi sehingga jumlah umpan keluar mixer
sama dengan jumlah umpan masuk mixer, yaitu sebesar 9111,9644 kg/jam.
2. Perhitungan Neraca Massa di Reaktor 01
Umpan masuk reaktor transesterifikasi adalah CPO dan Metanol dengan rasio
mol 1:6 (Kawahara et al, 1979). Reaksi yang berjalan bersifat endotermis dan
dijalankan secara isotermal pada suhu 60°C dan tekanan 1 atm. Menurut S.F.
Cheng et al (2004) kondisi reaksi optimal dengan konversi minimal 95% dapat
dicapai dengan rasio molar umpan CPO : Methanol = 1 : 6 dan pada suhu reaksi
T = 60°C, digunakan perbandingan CPO : Methanol= 1 : 6 untuk melebihkan
jumlah methanol kebutuhan yang secara reaksi digunakan perbandingan 1:3
sehingga pada perhitungan basis neraca massa reaktor menghasilkan konversi
Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
95% pada reaksi. Umpan masuk berupa CPO, air, kemudian Metanol dan
Natrium Hidroksida yang merupakan hasil keluaran dari mixer dengan
komposisi seperti pada tabel berikut.
Tabel 2. Umpan Masuk Reaktor
Input, kg/jam Total, BM

Komponen
Arus 4 Arus 3 Arus 16 kg/jam kg/kmol
NaOH 161,1381 0 0 161,1381 40
CH3OH 8.950,8363 0 9.291,2281 11.161,4008 32
CPO 0 80.569,0736 0 18.023,3000 848
H2O 0 0 14,4600 14,4600 18
Metil Ester 0 0 0 0 284
Gliserol 0 0 0 0 92
H3PO4 0 0 0 0 98
Na3PO4 0 0 0 0 164
Reaksi di reaktor didapatkan melalui perhitungan stoikiometri, dimana CPO

didapatkan dari arus 3 dan metanol dari arus 4. Dengan perbandingan
sebelumnya maka didapat bahwa 1 molar trigliserida bereaksi dengan 3 molar
methanol. Reaksi transesterifikasi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai
berikut :
R1COOR
NaOH +
+ 3 CH3OH + R2COOR (7)
+
R3COOR
Trigliserid Metanol Gliserol Metil Ester

a

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 3. Perhitungan Stoichiometri
Komponen CPO, Metanol, Metil Gliserol,

kmol/jam kmol/jam Ester, kmol/jam
kmol/jam
Mula-mula 95,0107 570,0642 0 0
Reaksi
(konversi 90,26017 270,7805 270,7805 90,2602
95%)
Sisa 4,750535 299,28371 270,7805 90,2602
Massa sisa
dalam 4.028,454 9.577,0786 76.901,66 8.303,94
kg/jam
Sehingga didapatkan neraca massa pada reaktor adalah sebagai berikut :
Tabel 4. Neraca Massa pada Reaktor

Komponen
NaOH 161,1381 0 0 161,1381
CH3OH 8.950,8363 0 9.291,2281 9.577,0786
CPO 0 80.569,0736 0 4.028,4537
H2O 0 0 14,4600 14,4600
Metil Ester 0 0 0 76.901,6606
Gliserol 0 0 0 8.303,9352
H3PO4 0 0 0 0
Na3PO4 0 0 0 0
9.111,9644 80.569,0736 9.305,6881
Total 98.986,7261
98.986,7261
3. Perhitungan Neraca Massa di Dekanter (DC-01)

Pada dekanter, suhu dijaga tetap 60oC dengan tekanan 1 atm dan terjadi
pemisahan fasa ringan yang terdiri dari sebagian besar Metil ester dan CPO dan
fasa berat yang terdiri dari sebagian besar NaOH, Metanol, Gliserol, dan air.
Kelarutan metanol dalam air dianggap 99% sehingga 1% dari metanol ikut
terbawa ke fase ringan.
Metanol di fase berat = 9577,0786 x 0,99 = 9481,3078
Metanol di fase ringan = 9577,0786 x 0,01 = 95,7708
Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 5. Neraca Massa pada Dekanter

Komponen
NaOH 161,1381 0 0 161,1381
CH3OH 9.577,0786 0 95,7708 9.481,3078
CPO 4.028,4537 0 4.028,4537 0
H2O 14,4600 1.427,5984 14,4600 1.427,5984
Metil Ester 76.901,6606 0 76.901,6606 0
Gliserol 8.303,9352 0 0 8.303,9352
H3PO4 0 0 0 0
Na3PO4 0 0 0 0
98.986,7261 1.427,5984 81.040,3450 19.373,9795
Total
100.414,3245 100.414,3245
4. Perhitungan Neraca Massa di Evaporator-1 ( EVP-01)

Perhitungan komposisi arus uap-cair yang keluar (EVP-01) dilakukan dengan
excel. Pemekatan larutan dilakukan pada kondisi operasi dengan tekanan 1 atm
dan suhu 373 K, dimana pada kondisi tersebut metanol-air teruap sempurna
karena titik didihnya dibawah 373 K. Hasil perhitungan ditunjukkan pada tabel
berikut.
Tabel 6. Data Hasil Perhitungan Tiap Arus pada Evaporator-1 ( EVP-01 )

dalam kg/jam
Input,
Output,kg/jam
Komponen kg/jam
CH3OH 95,7707623 95,77076226 0
CPO 4.028,4537 0 4.028,4537
Metil Ester 76.901,6606 0 76.901,661
H2O 14,46 14,46 0
110,2307623 80.930,114
Total 81.040,345
81.040,34502

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
5. Perhitungan Neraca Massa di Decanter-2 ( DC-02 )

Perhitungan arus keluar DC-02 dilakukan dengan excel. Pemisahan cair-cair
larutan dilakukan pada kondisi operasi dengan tekanan 1 atm dan suhu 313 K,
dimana sifat metil ester dan cpo tidak saling melarutkan sehingga terjadi
pemisahan dengan sempurna. Metil ester sebagai fase ringan dan CPO sebagai
fase berat.
Tabel 7. Data Hasil Perhitungan Tiap Arus pada Decanter-2 ( DC-02 ) dalam
kg/jam
Input,
Output,kg/jam
Komponen kg/jam
Metil Ester 76.901,66056 76.901,66056 0
CPO 4.028,4537 0 4.028,4537
80.930,11426 76.901,66056 4.028,4537
Total 80.930,11426 80.930,11426
6. Perhitungan Neraca Massa di Tangki Netralisasi

Umpan masuk reaktor netralisasi adalah NaOH, H3PO4, CH3OH, Gliserol dan
air. Reaksi netralisasi berjalan dengan reaktan NaOH dan H3PO4 menghasilkan
Na3PO4 dan air. Reaksi berlangsung spontan dengan konversi 100%. Reaksi
bersifat eksotermis dengan suhu isotherm 60oC dan tekanan 1 atm. dengan
komposisi umpan sebagai berikut :

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 7. Komposisi Umpan Masuk
Input Total, BM,

Komponen
Arus 12 Arus 13 kg/jam kg/kgmol
NaOH 161,1381 0 161,1381 40
CH3OH 9.481,3078 0 9.481,3078 32
CPO 0 0 0 848
H2O 1.427,5984 23,2228 1.450,8212 18
Metil Ester 0 0 0 284
Gliserol 8.303,9352 0 8.303,9352 92
H3PO4 0 131,5961 131,5961 98
Na3PO4 0 0 0 164
Reaksi pada tangki netralisasi didapatkan dengan perhitungan stoikiometri,

dengan NaOH dari arus 12 dan H3PO4 dari arus 13.
Reaksi yang terjadi adalah :

(8)
3 NaOH + H3PO4 -> Na3PO4 + 3H2O
Maka diperoleh perhitungan sebagai berikut

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 8. Perhitungan Stoikiometri
Komponen NaOH, H3PO4, Na3PO4, 3 H20,

kmol/jam kmol/jam kmol/jam kmol/jam
Mula-mula 4,0284525 1,3428175 0 0

Reaksi 4,0284525 1,3428175 1,34282 4,02845
(konversi
100%)
Sisa 0 0 1,34282 4,02845
Massa sisa 0 0 220,222 72,5121
dalam
kg/jam
Sehingga didapatkan neraca massa dalam reaktor adalah sebagai berikut :
Tabel 9. Neraca Massa di Tangki Netralisasi

Komponen
NaOH 161,1381 0 0
CH3OH 9.481,3078 0 9.481,3078
CPO 0 0 0
H2O 1.427,5984 23,2228 1.523,3333
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 8.303,9352 0 8.303,9352
H3PO4 0 131,5961 0
Na3PO4 0 0 220,2221
19.373,9795 154,8191
Total 19.528,7984
19.528,7984
7. Perhitungan Neraca Massa di KO Drum (KO-1)

Perhitungan arus output uap-cair yang keluar KO Drum (KO-1) dilakukan
dengan Excel. Penguapan cairan dilakukan pada kondisi operasi tekanan 1 atm
dan suhu 340.66 K, dimana pada kondisi tersebut fraksi uap methanol adalah
0,8646 dan fraksi cair air adalah 0,3601. Hasil perhitungan ditunjukkan pada
tabel berikut :

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 10.Neraca Massa di KO Drum

Input, Output, kg/jam
Komponen kg/jam
NaOH 0 0 0
CH3OH 9.481,3078 9.385,0789 96,2289
CPO 0 0 0
H2O 1.523,3333 1.469,2550 54,0783
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 8.303,9352 0 8.303,9352
H3PO4 0 0 0
Na3PO4 220,2221 0 220,2221
10.854,3339 8.674,4645
Total 19.528,7984
19.528,7984
8. Perhitngan Neraca Massa di Menara Distilasi

Umpan masuk menara distilasi adalah methanol dan air dari arus 15.
Menara distilasi beroperasi dengan tekanan 1 atm dan suhu rata-rata 71oC.
Methanol dipilih sebagai Light Key Component (LK) dan Air sebagai
Heavy Key Component (HK). Diinginkan fraksi methanol 99% di distilat
dan fraksi air di bottom 6,15%. Suhu di distilat 64,796oC dan di bottom
102,339oC.
Perhitungan neraca massa pada menara distilasi adalah sebagai berikut :
Neraca massa total :
F=D+B (9)
B=F–D
B = 9.385,0789 - D
Neraca massa komponen :
F.zi = D.yi + B.xi (10)
9.385,0789 = D.0,99 + B.0,01
9.385,0789 = D.0,99 + (9.385,0789-D).0,01 (14)
D = 9.291,2187
B = 93,8602

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Dengan perhitungan dari excel, didapatkan komposisi input dan output

sebagai berikut :
Tabel 11. Neraca Massa di Menara Distilasi

Input,
Output, kg/jam
Komponen kg/jam
NaOH 0 0 0
CH3OH 9.385,0789 9.291,2187 93,8602
CPO 0 0 0
H2O 1.469,2550 14,6926 1.454,5625
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 0 0 0
H3PO4 0 0 0
Na3PO4 0 0 0
9.305,9113 1.548,4226
Total 10.854,3339
10.854,3339

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
B. NERACA PANAS
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan operasi = kJ/jam
Temperature basis = 25oC atau 298 K
Neraca Panas ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:
 Perhitungan panas yang masuk dan keluar
(11)
 Panas Penguapan
(12)
(Smith and Van Ness 1975)
Perhitungan Kapasitas panas ( Cp ) dalam kJ/kmol.K
 Kapasitas Panas Komponen Padatan

(13)
 Kapasitas Panas Komponen Cairan

(14)
 Kapasitas Panas Komponen Gas

(15)
Berikut data-data yang digunakan dalam perhitungan neraca energi:

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 12. Data Konstanta untuk Perhitungan Kapasitas Panas
Senyawa A B C D E
NaOH 87,6390 -0,0005 0,0000 0,0000 -
CH3OH (l) 40,1520 0,3105 -0,0010 0,0000 -
Metil Ester 183,5629 2,9000 -0,0063 0,0000 -
CPO 1.864,0160 0,0000 0,0000 0,0000 -
Gliserol 132,1450 0,8601 -0,0020 0,0000 -
H2O(l) 92,0530 -0,0400 -0,0002 0,0000 -
H3PO4 55,2096 301,3204 -0,0952 0,0423 -
Na3PO4 665,0000 - - - -
CH3OH (g) 40,0460 -0,0383 0,0002 0,0000 0,0000
Tabel 13. Data HVap
Hvap
Senyawa
(J/mol)
Methanol 35,1506
H2O 39,5095
(Yaws 1999)
1. Neraca Panas Heat Exchanger-01 ( HE-01 )

HE-01 digunakan untuk memanaskan bahan baku CPO dari 303 K ke
333 K. Digunakan steam 373 K sebagai pemanasnya. Dengan
menggunakan persamaan (11), maka didapatkan perhitungan panas
yang masuk, panas keluar dan beban pemanas.
Dengan suhu referensi 298 K
Cp CPO = 1.864,0160 kJ/kmolK
Perhitungan panas masuk :

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Perhitungan panas keluar
Beban pemanas
Tabel 14. Neraca Panas pada HE-01
Output,
kJ/jam
CPO 88.5507,3249 6.198.551,2740

Beban
Pemanas 5.313.043,9491
Total 6.198.551,2740 6.198.551,2740
2. Neraca Panas Mixer ( M-01 )

Tidak ada perpindahan panas pada mixer, sehingga nilai panas masuk
sama dengan panas keluar.
Tin=Tout=303 K

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun

Cp NaOH = 87,1278 kJ/kmolK
Cp CH3OH (l) = 79,8378 kJ/kmolK
Sehingga dengan cara yang sama panas masuk dan keluar diperoleh
Tabel 15. Neraca Panas pada Mixer
Output,
kJ/jam
NaOH 1.754,951697 1.754,952

CH3OH 111.658,4873 111.658,5
Total 113.413,439 113.413,4
3. Neraca Panas Heat Exchanger-02 (HE-02)

HE-02 digunakan untuk memanaskan arus keluar dari Mixer, yaitu
campuran larutan NaOH dan metanol dari 303 K ke 333 K. Digunakan
steam 373 K sebagai pemanasnya. Dengan menggunakan persamaan
(11), maka didapatkan perhitungan panas yang masuk, panas keluar dan
beban pemanas.
Cp NaOH = 87,1278 kJ/kmolK
Cp CH3OH (l) = 79,8378 kJ/kmolK

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Perhitungan panas masuk NaOH
Perhitungan panas keluar NaOH
Dengan cara yang sama untuk methanol, maka didapat beban pemanas
sebagai berikut
Beban pemanas

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 16. Neraca Panas pada HE-02
NaOH 1.754,9517 12.284,6619
CH3OH 111.658,4873 781.609,4110

Beban Pemanas 680.480,6339 0
Total 793.894,0729 793.894,0729
4. Neraca Panas Reaktor ( R-01)

Nilai entalpi reaksi dihitung menggunakan data entalpi pembentukan
pada suhu referensi ( 298 K ) dengan persamaan :
- (16)
Dengan :

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 17. Data Entalpi Pembentukan pada Kondisi Standard
Masuk Keluar
Komponen Hf, kJ/mol M.del Hf Kj/jam M.del Hf Kj/jam
(kmol/jam) (kmol/jam)
CH3OH -201,9395 570,0642 -115.118.479,5159 299,2837 -60.437.201,7601
CPO -1.908,4825 95,0107 -181.326.258,2628 4,7505 -9.066.312,9581
H2O -286,9331 0,8033 -230.502,9237 0,8033 -230.502,9237
Metil Ester -636,1886 0,0000 0,0000 270,7805 -172.267.463,9763
NaOH -167,3700 4,0285 -674.242,0949 4,0285 -674.242,0949
Gliserol -585,0293 0,0000 0,0000 90,2602 -52.804.841,1340

Jumlah -297.349.482,7972 -295.480.564,8473
(17)
Dengan menggunakan persamaan (11), maka didapatkan perhitungan

panas yang masuk dan panas keluar.
Tin = 333 K
Tin recycle = 337,8 K
Tout = 333 K

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 18. Data Cp Komponen
Komponen Cp,kJ/kmolK
NaOH 87,1278
CH3OH (l) 79,8378
CPO 1.864,0160
Metil Ester 642,6923
Gliserol 261,4011
H2O(l) 75,6571
Perhitungan panas masuk CPO
Perhitungan panas keluar CPO
Dengan cara yang sama maka akan diperoleh perhitungan panas masuk
dan keluar setiap komponen,
Maka,
Qin total komponen = 9.697.794,6469 kJ/jam
Qout total komponen = 9.946.345,6479 kJ/jam
Qloss = Qout – Qin (18)
Qloss = 248.551,0009 kJ/jam
Qout total = Qout komponen + Qloss
Qout total = 10.194.896,6487 kJ/jam
Beban Pemanas = Qout total – Qin total komponen (19)

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Beban Pemanas = 497.102,0018 kJ/jam
Dari perhitungan tersebut diperoleh tabel berikut
Tabel 19. Neraca Panas pada Reaktor
NaOH 12.284,6619 12.284,6619

CH3OH 3.483.033,9710 836.295,3859
CPO 6.198.551,2740 309.927,5652
Metil Ester 0 6.090.999,1939
Gliserol 0 825.793,6660
H2O 3.924,7400 2.127,2249

Panas reaksi 1.868.917,9500
Q hilang 248.551,0009
Total 10.194.896,6487 10.194.896,6487
5. Neraca Panas Dekanter ( DC-01)

Pada dekanter tidak terjadi perpindahaan panas dikarenakan suhu
masuk sama dengan suhu keluar. Sehingga panas masuk dan panas
keluar sama, kecuali pada metanol dan air karena adanya perpindahan
massa pada arus masuk decanter menjadi fase ringan dan fase berat.
Tin=Tout= 333 K
Dengan suhu referensi 298 K, didapat nilai Cp sebagai berikut :

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 20. Data Cp Komponen
Komponen Cp,kJ/kmolK
NaOH 87,1278
CH3OH (l) 79,8378
CPO 1.864,0160
Metil Ester 642,6923
Gliserol 261,4011
H2O(l) 75,6571
Perhitungan :
Sehingga dengan cara yang sama panas masuk dan keluar diperoleh

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 21. Neraca Panas pada DC-01
Output, kJ/jam
Fase Ringan Fase Berat

CPO 309.927,5652 309.927,5652 0
Metil Ester 6.090.999,1939 6.090.999,1939 0
H2O 2.127,2249 2.127,2249 210.015,4171
NaOH 12.284,6619 0 12.284,6619
CH3OH 836.295,3859 8.362,9518 827.932,4340
Gliserol 825.793,6660 0 825.793,6660
Total 8.287.443,1149 8.287.443,1149
6. Neraca Panas Evaporator (EV-01)

Evaporator berfungsi untuk menguapkan sisa air dan Metanol yang
berasal dari arus atas Dekanter-01, dengan kondisi operasi sebagai
berikut :
 Suhu umpan (Tin) = 333 K
 Temperatur Evaporator (Tout) =373 K
 Tref = 298 K
 Hv = 2676 kJ/kg (App. F.1 Smith & Van Ness, 2001)
 Hc = 419,1 kJ/kg (App. F.1 Smith & Van Ness, 2001)
  = Hv-Hc = 2.256,9 kJ/kg (App. A.2 Geankoplis, 1993)
a. Panas Aliran Masuk

Arus masuk berasal dari fase ringan dari dekanter yang sebagian
besar terdiri atas Metil Ester dan CPO serta metanol dan air. Dengan
rumus perhitungan :
Q = flowrate x Cp x (Tin-Treff) (20)

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Dengan data Cp :
Tabel 22. Data Cp Tiap Komponen
Komponen Flowrate, Cp liquid, Cp gas,

kmol/jam kJ/kmol.K kJ/kmol.K
Metanol (CH3OH) 2,9928 79,8378 45,0430
CPO 4,7505 1.864,0160
Metil Ester 271,7373 642,6923
Air (H2) 0,8033 75,6571 31,5160
Sehingga, dengan persamaan (20) didapatkan besar panas masuk tiap

komponen
CH3OH = 2,9928 kmol/jam x 79,8378 kJ/kmol.K x (333-298)K
= 8.362,9518 kJ/jam
Dengan cara yang sama diperoleh data panas masuk masing-masing

komponen
Tabel 23. Panas Aliran Masuk Tiap Komponen
Komponen Panas Masuk (Qin) kJ/jam

Metanol (CH3OH) 8.362,9518
CPO 309.927,5652
Metil Ester 6.112.522,1592
Air (H2) 2.127,2249
Total 6.432.939,9012
b. Panas Uap Air

Ttitik didih campuran dianggap sama dengan titik didih air
Tb = 100oC = 373 K
Flow H2O = 0,8033 kmol x 18 = 14,4600 kg
Hv = 2.676 kJ/kg (App. F.1 Smith & Van Ness, 2001)
Hc = 419,1 kJ/kg (App. F.1 Smith & Van Ness, 2001)
Panas Laten () = 2.256,9 kJ/kg (App. A.2 Geankoplis, 1993)
Quap air =  x flow H2O = 32.634,7740 kJ/jam

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
c. Panas Aliran Keluar

Tout = 100oC = 373 K
Treff = 298 K
Q = flowrate x Cp x (Tout-Treff) (21)
Q CH3OH = 2,9928 kmol/jam x 79,8378 kJ/kmol.K x (373-
298)K
= 106.209,7754 kJ/jam
Dengan cara yang sama, maka diperoleh data panas aliran keluar
masing-masing komponen
Tabel 24. Panas Aliran Keluar Tiap Komponen
Komponen Qout, kJ/jam

Arus 9 10
Metanol (CH3OH) 106.209,7754
CPO 664.130,4969
Metil Ester 13.052.141,1297
Air (H2O) 32.634,7740
Total 13.855.116,18
Qin = Qout (22)

Qin + Qsteam = Qout (23)
Qsteam = Qout – Qin
Qsteam =13.855.116,18 kJ/jam – 6.432.939,9012 kJ.jam
= 7.422.176,2748 kJ/jam
Kebutuhan steam (msteam)= =
= 3.288,659788 kg/jam
Qsteam in = msteam x Hv (24)
= 3.288,659788 kg/jam x 2.676 kJ/kg = 8.800.453,5918 kJ/jam
Qsteam out= msteam x Hc (25)
= 3.288,659788 kg/jam x 419,1 kJ/kg = 1.378.277,3170 kJ/jam
Sehingga didapatkan neraca panas Evaporator pada tabel berikut

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 25. Neraca Panas pada Evaporator (EV-01)

Komponen
CH3OH 8.362,9518 106.209,7754
CPO 309.927,5652 664.130,4969
Metil Ester 6.112.522,1592 13.052.141,1297
H2O 2.127,2249 32.634,7740
Steam 8.800.453,5918 1.378.277,3170
Total 15.233.393,4930 15.233.393,4930
7. Neraca Panas Dekanter (DC-02)

Pada Dekanter Pemisahan cair-cair larutan dilakukan pada kondisi
operasi dengan tekanan 1 atm dan suhu 313 K, dimana sifat metil ester
dan cpo tidak saling melarutkan sehingga terjadi pemisahan dengan
sempurna. Metil ester sebagai fase ringan dan CPO sebagai fase berat.
Tin = Tout = 313 K
Dengan suhu referensi 298 K, didapat nilai Cp sebagai berikut
Tabel 26. Nilai Cp Komponen
Komponen Flowrate, Cp liquid,

kmol/jam kJ/kmol.K
Metil Ester 270,7805 1.864,0160
CPO 4,7505 642,6923
Dengan persamaan (20) dan (21) diperoleh :

Qin Metil Ester = 270,7805 kmol/jam x 1.864,0160 kJ/kmol.K x
(313-298)K
= 2.610.428,2259 kJ/jam
Qout Metil Ester = 270,7805 kmol/jam x 1.864,0160 kJ/kmol.K x

(313-298)K
= 2.610.428,2259 kJ/jam
Dengan cara yang sama maka diperoleh neraca panas Dekanter pada
tabel berikut.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 27. Neraca Panas pada Dekanter (DC-02)

Komponen
Arus 10 Arus 11
Metil Ester 2.610.428,2259 2.610.428,2259 Metil Ester
CPO 132.826,0994 CPO
2.610.428,2259 Total
Total
2.743.254,3253 2.743.254,3253
8. Neraca Panas Heat Exchanger (HE-03)

HE-03 digunakan untuk menurunkan suhu arus keluar dari Evaporator
(EV-01), yaitu campuran Metil Ester dan CPO dari 368 K ke 313 K.
Menggunakan persamaan (20) dan (21) serta Tabel 26, maka
didapatkan :
Qin Metil Ester = 270,7805 kmol/jam x 1.864,0160 kJ/kmol.K x
(368-298)K
= 12.181.998,3877 kJ/jam
Qout Metil Ester = 270,7805 kmol/jam x 1.864,0160 kJ/kmol.K x
(313-298)K
= 2.610.428,2259 kJ/jam
Dengan cara yang sama diperoleh Qin CPO sebesar 619855,1305
kJ/jam dan Qout CPO sebesar 132826,0994 kJ/jam, maka didapat beban
pendingin sebagai berikut:
Qpendingin = Qin – Qout
= 12.801.853,5182 kJ/jam – 2.743.254,3253 kJ/jam
= 10.058.599,1929 kJ/jam
Sehingga diperoleh neraca panas Heat Exchanger (HE-03) pada tabel

berikut

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 28. Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-03)

Komponen
Arus 10 Arus 10
Metil Ester 12.181.998,3877 2.610.428,2259
CPO 619.855,1305 132.826,0994
Beban Pendingin 10.058.599,1929
Total 12.801.853,5182 12.801.853,5182
9. Neraca Panas Tangki Netralisasi (N-01)

a. Input
T = 60oC = 333 K
Panas arus input dihitung dengan persamaan (11)
Tabel 30. Panas Arus Input
Kompone n ∆H (kJ/jam) cp (kJ/kg) n ∆H (kJ/jam)

n (kmol/jam) (kmol/jam)
Arus 12 Arus 13
NaOH 4,0285 12.284,6619 87,1278 0 0
CH3OH 296,2909 827.932,4340 79,8378 0 0
CPO 0 0 0 0
H2O 79,3110 210.015,4171 75,6571 1,29016 3.416,3292
Metil Ester 0 0 0 0
Gliserol 90,2602 825.793,6682 261,4011 0 0
H3PO4 0 0 1.201.070,014
(303 K) 1,3428 76.612,3092
Na3PO4 0 0 665 0 0
Qin 1.876.026,1810 80.028,6383
Total 1.956.054,82
b. Output
T = 60oC = 333 K
Panas arus output dihitung dengan persamaan (26)

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 31. Panas Arus Output

Komponen n cp
(kmol/jam) (kJ/kg) ∆H (kJ/jam)
NaOH 0 0 0
CH3OH 296,2909 79,8378 827.932,434
CPO 0 0 0
H2O 84,6296 75,6571 224.099,0733
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 90,26016 261,4011 825.793,6682
H3PO4 (303 K) 0 0 0
Na3PO4 1,34282 665 31.254,0816
Qout 1.909.079,257
c. Panas Reaksi
Reaksi yang terjadi di neutralizer merupakan reaksi antara sodium
hidroksida dan asam fosfat membentuk trisodium fosfat dan air.
(26)
Panas reaksi pada suhu 25oC (298 K) dihitung dengan menggunakan
persamaan :
Entalpi untuk flow massa dalam fasa uap dihitung dengan persamaan
berikut.
(27)
Dengan,
HV : entalpi fasa uap, kJ/kmol
λ : panas penguapan, kJ/kmol
CpG : kapasitas panas gas, kJ/kmol/K
Suhu referensi yang digunakan untuk perhitungan adalah sebesar
298 K.
Sementara itu, panas reaksi dapat dihitung dengan persamaan
berikut.

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
(28)
Dengan,
Qr : panas reaksi, kJ
nr : jumlah mol reaktan, kmol
nrx : jumlah mol reaktan yang bereaksi, kmol
np : jumla mol produk, kmol
ΔHf : panas pembentukan, kJ/kmol
ΔHf dari masing-masing komponen didapatkan dari Yaws (1999).
Tabel 32. Data Hf Komponen
Komponen Hf, kJ/mol

CH3OH -201,9395
CPO -1.908,4825
H2O -286,9331
Metil Ester -636,1886
NaOH -167,3700
Gliserol -585,0293
H3PO4 -1.271,6600
Na3PO4 (s) -1.917,4000

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 33. Data Entalpi Pembentukan pada Kondisi Standard
Komponen Hf, kJ/mol Masuk M.del Hf Kj/jam Keluar M.del Hf Kj/jam

(kmol/jam) (kmol/jam)
CH3OH -201,9395 0,0000 0,0000
CPO -1.908,4825 0,0000 0,0000
H2O -286,9331 80,6012 -23.127.140,7024 84,6296 -24.283.041,4508
Metil Ester -636,1886 0,0000 0,0000
NaOH -167,3700 4,0284 -674.242,0949 0,0000
Gliserol -585,0293 0,0000 0,0000
H3PO4 -1.271,6600 1,34282 -1.707.607,1075 0,0000
Na3PO4 (s) -1.917,4000 0,0000 1,342817683 -2.574.718,6254
Jumlah -25.508.989,9048 -26.857.760,0761
Panas reaksi -1.348.770,1713
Dengan hasil perhitungan panas arus input, arus output dan panas reaksi pada
neutralizer N-01, maka besarnya Qpendingin dapat dihitung.
(29)

Panas arus input dan output HE-04 dihitung dengan persamaan (11).
Tabel 34. Panas arus input dan output
Komponen Input Output

(kmol/jam) Qin (kJ/jam) cp (kJ/kg) (kmol/jam) Qout (kJ/jam)
NaOH 0 0 0 0 0
CH3OH 296,2909 827.932,434 79,8378 296,2909 1.537.588,806
CPO 0 0 0 0 0
H2O 84,6296 224.099,0733 75,6571 84,6296 416.183,9932
Gliserol 90,26016 825.793,6682 261,4011 90,2602 1.533.616,812
H3PO4 0 0 0 0 0
Na3PO4 1,34282 31.254,08157 665 1,3428 58.043,29434
Total 1.909.079,257 3.545.432,906

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Dengan hasil perhitungan panas arus input dan arus output pada HE-04,
maka besarnya Qpemanas dapat dihitung.
Qpemanas = Qout – Qin (30)
Qpemanas = 3545432,906 – 1909079,257
Qpemanas = 1636353,649
11. Neraca Panas KO Drum (KD-01)

Pada KO Drum terjadi perubahan fasa dan perubahan suhu. Perhitungan
neraca panas memakai persamaan (20) dan (21).
Tabel 35. Arus Panas Masuk
Input
Arus 14
Komponen n cp (kJ/kg) Qin (kJ/jam)
(kmol/jam)
NaOH 0 0 0
CH3OH 296,2909 79,8378 1.537.588,806
CPO 0 0 0
H2O 84,6296 75,6571 416.183,9932
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 90,2601 261,4011 1.533.616,812
H3PO4 0 0 0
Na3PO4 1,34282 665 58.043,29434
Total 3.545.432,906

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 36. Arus Panas Keluar
Arus 15 (uap) Arus 16 (cair)

cp n Cpl dT lamda Cpg Q (kJ/jam) n Q (kJ/jam)
Komponen
(kJ/kg) (kmol/jam) (kJ/kg) (kJ/kmol dT(kJ/kg) (kmol/jam
) )
NaOH 0 0 0 0 0
CH3OH 79,8378 293,2837 3.193,5122 35,1506 1.126,0737 1.277.173,309 3,007153 15.605,4927
CPO 0 0 0 0 0
H2O 75,6571 81,6252 3.026,2833 39,5095 1.891,4270 404.634,4441 3,00435 14.774,5229
Gliserol 261,4011 0 0 90,26017 1.533.616,812
H3PO4 0 0 0 0 0
Na3PO4 665 0 0 1,3429 58.043,2943
168.1807,753 1.622.040,122
Total
3.303.847,876
Qloss = Qin – Qout (31)

Qloss = 3.545.432,906 – 3.303.847,876
Qloss = Qpendingin = 241.585,0303

Panas arus input dan output HE-05 dihitung dengan persamaan (11).
Tabel 37. Arus Panas Input dan Output
Komponen Input cp Output
(kmol/jam) Qin (kJ/jam) (kJ/kg) (kmol/jam) Qout (kJ/jam)
NaOH 0 0 0 0 0
CH3OH 3,00715 15.605,4927 79,8378 3,00715 3.601,2675
CPO 0 0 0 0 0
H2O 3,00435 14.774,5229 75,6571 3,00435 3.409,5053
Gliserol 90,2602 1.533.616,812 261,4011 90,2602 353.911,5721
H3PO4 0 0 0 0 0
Na3PO4 1,34282 58.043,2943 665 1,34282 13.394,6064
Total 1.622.040,122 374.316,9513

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Dengan hasil perhitungan panas arus input dan arus output pada HE-04,
maka besarnya Qpemanas dapat dihitung.
Qpendingin = Qin – Qout (32)
Qpendingin = 1622040,122 – 374316,9513
Qpendingin = 1247723,171
13. Neraca Panas Kondenser (CD-05)

Pada kondenser terjadi perubahan fasa dari gas menjadi liquid, beban
pendinginan dihitung dengan persamaan (32)
Tabel 38. Arus Panas Input dan Output

Input(kmol/jam) Hv (kJ/kmol) Q cond
Komponen
NaOH 0 0 0
CH3OH 293,28372 35,1506 10.309,09857
CPO 0 0 0
H2O 81,6253 39,5095 3.224,9739
Metil Ester 0 0 0
Gliserol 0 0 0
H3PO4 0 0 0
Na3PO4 0 0 0
Total Qpendingin 13.534,07249
14. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01)

Sebelum menghitung neraca panas di menara distilasi diperlukan
perhitungan suhu di distilat, umpan dan bottom. Perhitungan suhu
dilakukan dengan langkah-langkah berikut :
a. Menghitungan kadar komposisi komponen di umpan, produk distilat,
dan produk bawah.
b. Menghitung tekanan uap komponen di feed, produk distilat, dan
produk bawah dengan persamaan Antoine berikut
(33)

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Komponen A B C
air 8,07131 1.730,63 233,426
methanol 8,08097 1.582,27 239,7
c. Menghitung nilai Ki dengan persamaa berikut menggunakan asumsi

Pt tertentu.
Ki = (34)
Pt feed = 1,07 atm = 814,6211 mmHg

Pt distilat = 1 atm = 760 mmHg
Pt bottom = 1,18 atm = 897 mmHg
d. Menghitung nilai xi atau yi dengan persamaan berikut :

(35)
= .
e. Trial suhu yang diinput pada persamaan Antoine sehingga diperoleh

suhu bubble point pada saat ∑ i = 1 dan suhu dew point saat ∑ i =
1.
Dengan langkah langkah diatas diperoleh hasil perhitungan sebagai
berikut :
Tabel 39. Hasil Perhitungan Suhu Distilat
Flow, Ps,
Komponen yi T (oC) Ki xi
kmol/jam mmHg
Metanol 290,3506 0,9972 64,7972 766,7144 1,0088 0,9885
air 0,8162 0,0028 64,7972 185,4273 0,2440 0,0115
Total 291,1668 1,0000

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 40. Hasil Perhitungan Suhu Umpan
Flow,
Komponen yi T (oC) Ps, mmHg Ki xi
kmol/jam
Metanol 293,2837 0,7823 79,2037 1.316,3728 1,6159 0,4841
air 81,6233 0,2177 79,2037 343,2357 0,4213 0,5167
Total 374,9070 1,0008
Tabel 41. Hasil Perhitungan Suhu Bottom
flow,
Komponen xi T (oC) Ps, mmHg Ki yi
kmol/jam
Metanol 2,9331 0,0350 102,3373 2.850,7136 3,1781 0,1113
air 80,8071 0,9650 102,3373 826,0263 0,9209 0,8886
Total 83,7402 0,9999
Dari hasil trial suhu diperoleh nilai :

Tdistilat = 64,7972 oC = 337,7972 K
Tumpan = 79,2037 oC = 352,2037 K
Tbottom = 102,3373 oC = 375,3373 K
Treff = 298 K
Neraca panas dihitung dengan asumsi reflux sebesar 0,53.

Hasil perhitungan panas arus input umpan MD-01 yang dihitung
dengan persamaan (20) dengan nilai Cp pada tabel berikut
Tabel 42. Data Cp Komponen di MD-01
Komponen Flowrate, Cp liquid, Cp gas,

kmol/jam kJ/kmol.K kJ/kmol.K
Metanol (CH3OH) 293,2837156 79,8378 45,0430
Air (H2) 81,62331667 75,6571 31,5160
Sehingga diperoleh hasil perhitungan panas arus input pada tabel

berikut

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Tabel 43. Hasil Perhitungan Panas Arus Input
Flow,
Komponen kmol/jam CpdT Qin, kJ/jam
Metanol 293,2837 4.327,5083 1.269.188,2461
Air 81,6233 4.100,8975 334.729,3828
Total 1.603.917,6289
Hasil perhitungan panas arus output umpan MD-01 yang dihitung

dengan persamaan (21) :
Tabel 44. Hasil Perhitungan Panas Arus Output
Distilat Bottom
Komponen Flow, Qout, Flow, Qout,
Cpdt Cpdt
Kmol/Jam kJ/Jam Kmol/Jam kJ/Jam
Metanol 290,3506 1.792,5844 520.478,9214 2,9331 6.174,4374 18.110,9603
Air 0,8162 1.254,2493 1.024,7599 80,8071 5.851,1117 472.811,8055
Total 521.503,6813 490.922,7658
Hasil perhitungan Beban Pendinginan kondenser dengan asumsi reflux

sebesar 0,53 menggunakan persamaan :
0,38
 =Hvap
(36)
Tabel 45. Konstanta Panas Penguapan
Komponen Tc (K) Tb (K) Hv (kJ/kmol)

Metanol 512,64 337,85 35.255,14
Air 647,35 373,15 40.656,8
Sehingga diperoleh beban pendingin pada kondenser :
Tabel 46. Hasil Perhitungan Beban Pendingin di Kondensor
Input,
Komponen kmol/jam Hv, kJ/kmol Q, kJ/jam
Metanol 444,2364 38.937,7806 17.297.579,3020
Air 1,2488 46.221,0863 57.722,5909
Total 17.355.301,8930
Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)
600.000 Ton/Tahun
Dengan hasil perhitungan panas arus input, arus output dan beban
pendinginan pada MD-01, maka besarnya Qreboiler dapat dihitung.
= -
= 521.503,6813 + 490.922,7658 + 17.355.301,8930 –
1.603.917,6289
= 16.763.810,7112 kJ/jam
Tabel 47. Neraca Panas pada Menara Distilasi (MD-01)
Input, kJ/jam Output, kJ/jam

komponen
umpan distilat bottom
metanol 1.269.188,2461 520.478,9214 18.110,9603
air 334.729,3828 1.024,7599 472.811,8055
qreboiler 16.763.810,7112
qkondenser 17.355.301,8930
total 18.367.728,3400 18.367.728,3400

Nada Razzaq (16/400161/TK/45175)

LAPORAN TAHAP 3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TAHAP 3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TAHAP KE 3 TUGAS PPK

Preliminary Process Design :

(10 Juni – 30 Juni 2020)

Judul Tugas PPK

PRARANCANGAN PABRIK BIODIESEL DARI CPO DAN METANOL

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Yogyakarta, 28 Juni 2020

Muslikhin Hidayat, S.T.,M.T.,Ph.D.

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

2.1.2. PFR ( Plug Flow Reactor )

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

2.1.3. Fluidized Bed Reactor

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

CSTR, tidak sensitif terhadap keberadaan air maupun FFA, memiliki

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

2.1. Bahan Baku

Autoignition Temperature : 725 OF

2.2 Bahan Penunjang

2.2.2. Asam Fosfat

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Boiling point : 158 OC

2.3. Produk Utama

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Tabel 1. Standar Biodiesel DIN V 51606

2.4. Produk Samping

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Arus 3 Reaktor 1 Dekanter 1 Arus 13 Arus 15 Menara

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Reaksi pembentukan biodiesel dari trigliserida meliputi tiga tahapan proses,

Trigliserida Metanol Metil ester Digliserida

Digliserida Metanol Monogliserida Metil ester

Monogliserida Metanol Metil ester Gliserol

Selanjutnya, Hasil dari reaktor diumpankan menuju dekanter untuk proses

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

2.1 SILO-01 (SL-01)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Tugas : Mengalirkan air menuju Dekanter (D-01)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Tugas : Mengalirkan hasil bottom MD-01 menuju Pengolahan Limbah.

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Tipe : Silinder tegak berpengaduk dengan torispherical head.

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

- Kapasitas panas reaktor tinggi.

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Tipe : Horizontal Tube Evaporator

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

- Harga 20% lebih mahal daripada sieve tray

Jika dibandingkan maka didapat tabel perbandingan berikut

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)

Ratna Pujianjani Kartikasari (16/395213/TK/44505)