<KOD KURSUS>

TAKE HOME EXAMINATION

SEPTEMBER 2021 SEMESTER

XBRA3103
OSH RISK MANAGEMENT

NO. MATRIKULASI :
NO. KAD PENGNEALAN :
 <KOD KURSUS>
SOALAN 1

A) Analisa Keselamatan Kerja atau sering disingkat menjadi AKK dibuat ketika akan
melakukan pekerjaan yang baru (belum pernah dilakukan sebelumnya) atau berisiko tinggi.
Analisa Keselamatan Kerja (AKK) dibuat sebagai sebuah prosedur untuk merencanakan,
mengidentifikasi cara kerja yang aman.
Analisa Keselamatan Kerja adalah cara mengenali bahaya-bahaya dan meningkatkan
cara menangani potensi bahaya tersebut. Pelaksanaan Analisa Keselamatan Kerja dilakukan
sebelum memulai pekerjaan untuk mendeteksi atau memastikan bagaimana pekerjaan
tersebut dilakukan dengan cara yang aman.

Manfaat membuat Analisa Keselamatan Kerja (AKK)

Berikut ini beberapa manfaat membuat Analisa Keselamatan Kerja sebelum memulai suatu
pekerjaan:
1. Menghilangkan atau mengurangi resiko terjadinya kecelakaan,
2. Memberikan kesadaran akan keselamatan terhadap personil yang terlibat (pekerja,
supervisor, maupun manager),
3. Memberikan kesempatan bagi pekerja untuk memberikan masukan terhadap safety pada
pelaksanaan pekerjaan. Hal ini dikarenakan pekerja tersebutlah yang terlibat langsung dengan
pekerjaan tersebut (mainforce),
4. Meningkatkan pengetahuan tentang pekerjaan yang akan dilakukan,
5. Jelasnya tanggung jawab pencegahan terhadap terjadinya kecelakaan (mudah
teridentifikasi),
6. Hemat waktu (karena AKK yang baik dan benar dapat mengorganisir terhadap pemilihan
peralatan kerja yang teridentifikasi),
7. Meningkatkan komunikasi.

Langkah asas yang digunakan membuat Analisa Keselamatan Kerja:

1. Pilih pekerjaan yang akan dianalisa,

2. Pecah pekerjaan tersebut menjadi beberapa langkah kerja,
3. Lakukan identifikasi bahaya yang mungkin timbul pada setiap langkah kerja tersebut,
4. Buat pengendalian di setiap bahaya yang teridentifikasi pada setiap langkah kerja yang
dilakukan,
5. Catat setiap temuan tersebut ke dalam lembaran Analisa Keselamatan Kerja (atau yang
sering disebut lembaran JSA/Job Safety Analysis),

1
 <KOD KURSUS>
6. Gunakan Analisa Keselamatan Kerja tersebut untuk pekerjaan tersebut,
7. Lakukan peninjauan ulang dan perbaharui lembar Analisa Keselamatan Kerja tersebut
ketika terjadi perubahan pada pekerjaan tersebut,
8. Lembaran Analisa Keselamatan Kerja yang sudah selesai dibuat dan digunakan dalam
pekerjaan yang rutin dilakukan, maka Anda perlu membuat Lembaran Analisa Keselamatan
Kerja tersebut menjadi prosedur kerja.

2
 <KOD KURSUS>

1B)

Definisi

Pengurusan perihal ertinya menguruskan sesuatu 1. Risiko adalah kebarangkalian bagi sesuatu
hazard untuk menyebabkan kemudaratan2. Hazard ialah Apa-apa yang berpotensi memudaratkan
pekerja samada dari segi keselamatan atau kesihatan  2. Dalam erti kata yang lain, pengurusan risiko
membawa maksud prosedur keseluruhan yang berkaitan dengan mengenal pasti, menaksir,
menetapkan langkah kawalan dan melakukan penilaian sesuatu aktiviti yang mendatangkan risiko.

Hazard adalah apa sahaja secara sendirian atau bersalingtindak antara satu dengan lain
mampu mengakibatkan kemudaratan. Kemudaratan ini berbeza-beza ketenatannya, daripada
yang mengakibatkan kematian sehinggalah kepada kecederaan kecil. “Occupational Safety
and Health Assessment Series 18002” (OHSAS 18002) dan ISO/IEC Guide 51:1999
mentakrifkan hazard sebagai punca atau keadaan yang mempunyai potensi mengakibatkan
kemudaratan dalam konteks kecederaan dan penyakit kepada manusia, kerosakan harta
benda, kerosakan sekitaran tempat kerja, atau gabungannya. Bahan kimia, sinaran, elektrik,
biohazard, sistem kerja tidak selamat adalah beberapaa contoh-contoh hazard.

Risiko
Menurut OHSAS 18002, risiko adalah gabungan kemungkinan (kebarangkalian) dan
akibat sesuatu peristiwa berhazard berlaku. Risiko juga boleh ditakrifkan sebagai gabungan-
gabungan faktor-faktor kebarangkalian berlakunya peristiwa malang, dedahan dan impak
kemalangan tersebut. Kebarangkalian di sini bermaksud cansa kemalangan itu berlaku.

Jenis-Jenis Hazard

 Hazard kimia – Pelarut, asid, alkali, gas, dan lain-lain.

 Hazard fizikal – Elektrik, haba, bunyi bising, radiasi, debu/habuk, dan lain-lain.
 Hazard biologikal – Virus, bakteria, kulat, parasit, serangga pembawa penyakit, haiwan berbisa,
dan lain-lain.
 Hazard ergonomik – Stesyen kerja yang tidak sesuai dengan pekerja, pengendalian manual, postur
kekok (awkward posture), kerja berulang, dan lain-lain.
 Hazard psikososial – Kerja syif, tekanan di tempat kerja, penyalahgunaan dadah dan alkohol,
gangguan seksual, keganasan, dan lain-lain.

3
 <KOD KURSUS>

Rajah 1: Konsep pencegahan kemalangan

Cara Pengurusan Risiko Yang Betul

Kaedah pengurusan risiko yang betul boleh dilakukan dengan memahami konsep pencegahan
kemalangan (seperti rajah 1). Dengan memastikan perilaku selamat dan keadaan kerja yang selamat,
risiko yang dihadapi dapat dikawal dan dikurangkan. Antara langkah kawalan yang boleh dilakukan
adalah melakukan kawalan melalui hirarki.

1. Penghapusan (Elimination)
Menghapuskan hazard dari tempat atau proses kerja (misalnya tidak lagi  menggunakan asbestos
kerana ia boleh menyebabkan penyakit barah paru-paru seperti asbestosis).

2. Penggantian
Menggantikan hazard yang ada dengan sesuatu yang kurang berisiko (misalnya pemotong
berkuasa pneumatik digunakan dalam kerja memotong yang melibatkan bahan bakar bagi
menggantikan pemotong yang menghasilkan percikan api).

3. Kejuruteraan

4
 <KOD KURSUS>
Memasukkan ciri-ciri keselamatan ke dalam peralatan, mesin atau kelengkapan pekerjaan
(misalnya memasang penghadang kepada bahagian mesin yang berputar).

4. Pentadbiran
Aspek keselamatan dan kesihatan pekerjaan diurus oleh pihak pengurusan dan pekerja (misalnya
melaksanakan tugas secara bergilir bagi tempoh yang dibenarkan untuk mengurangkan
pendedahan kepada hazard).

5. Kelengkapan atau Pakaian Perlindungan Peribadi (Personal Protective Equipment, PPE)

Memakai kelengkapan diri yang memberikan perlindungan tambahan kepada pemakai selepas
semua kaedah kawalan di atas telah diambil kira dan dilaksanakan.

Kesan Pengurusan Risiko Yang Betul

1. Menjamin persekitaran tempat kerja yang selamat dan kondusif.

2. Menjadikan pekerja dapat melaksanakan kerja dengan lebih efisien dan mengasilkan output yang
optimum.
3. Menjadikan organisasi lebih cekap dan berkesan dalam menangani permasalahaan isu di tempat
kerja.

AKRIF HAZARD DAN RISIKO

Pengenalan

SISTEM PENGURUSAN RISIKO KESELAMATAN DAN KESIHATAN PEKERJAAN

Sistem pengurusan risiko keselamatan dan kesihatan pekerjaan adalah berkenaan mengurus
risiko yang berkaitan dengan pekerja, aktiviti dan suasana kerjanya. Oleh kerana terdapat
terlalu ramai pekerja, aktiviti dan berbagai suasana kerja serta kombinasi ketiga-tiganya,
maka pengurusannya hanya boleh dibuat melalui suatu sistem pengurusan. Risiko
keselamatan dan kesihatan di tempat kerja melibatkan empat peringkat utama yang berlaku
secara berturutan dan saling memberikan input untuk memastikan pengurusan yang berkesan.
Sistem pengurusan risiko bermula dengan peringkat:
a)Mengenalpasti hazard
b)Menilai risiko
c)Mengawal risiko
d)Mengukur pencapaian

5
 <KOD KURSUS>
Peringkat pertama melibatkan proses mengenalpasti hazard yang ada di tempat kerja atau di
dalam tugas. Hazard yang telah dikenalpasti dinilai risikonya secara kuantitatif atau kualitatif
dan ditentukan samada risiko tersebut boleh diterima, berada di dalam had terima atau
sebaliknya. Keputusan seterusnya ialah mengambil langkah-langkah mengawal risiko berada
di tahap yang baik, pencapaian pengurusan perlu dipantau dan diukur. Maklumbalas yang
diterima dari pengukuran pencapaian digunakan di setiap peringkat system pengurusan agar
segala perubahan kawalan yang lebih sesuaian.

JENIS-JENIS HAZARD
Berdasarkan takrifan hazard (di atas) kita akan dapati berbagai-bagai jenis hazard yang boleh
ditemui di dalam sesuatu tugas atau tempat kerja. Jika kita diminta menyenaraikan hazard-
hazard ini, biasanya kita akan terfokus kepada apa yang biasa kita lihat, nyata dan
mengakibatkan maut atau kecederaan sahaja. Oleh kerana terlalu banyak hazard yang ada, di
sini kita akan menyentuh hanya yang berikut:
(i) hazard fizikal
(ii) hazard kimia
(iii) hazard biologikal
(iv) hazard ergonomik

(i)Hazard fizikal.
Hazard fizikal ialah hazard yang bahaya berpunca dari mesin dan peralatan yang digunakan.
Sesuatu mesin dan peralatan dianggap merbahaya jika:
a)Direka tidak selamat dan tidak sempurna
b)Tidak diselenggara dengan baik
c)Dijalankan oleh pekerja tidak terlatih
d)Digunakan bukan untuk kerja sebenar
e)Digunakan dalam keadaan yang berbeza-beza
f)Ditukar/dipinda secara haram
g)Pekerja tidak bersedia atau tidak menumpukan perhatian semasa menggunakannya.

(ii) Hazard Kimia

6
 <KOD KURSUS>
Antara kemalangan industri yang dilaporkan ialah kecederaan akibat sentuhan dan terhidu
bahan kimia. Bahan kimia yang digunakan di kilang-kilang adalah merbahaya dan boleh
menyebabkan kecederaan jika terdedah tanpa dilindungi. Bahan-bahan kimia seperti asid,
alkali, gas, pelarut, simen, getah sintetik, gentian kaca dan pelekat adalah bahan yang
merbahaya dan perlu diambil langkah-langkah keselamatan apabila mengendalikannya.

Bagi sesetengah individu, habuk kayu dan minyak semulajadi dari haiwan boleh
menyebabkan tindakbalas pada kulit. Antara kesannya ialah kulit akan melecur, melepuh,
terbakar dan akan meninggalkan kesan parut. Bahagian lain yang mudah terdedah pada bahan
kimia ialah mata, hidung, kerongkong serta bahagian atas saluran pernafasan. Kesan bahan
kimia adalah bergantung kepada nilai pH, kepekatan, tempoh dedahan dan sifat tindak balas
sesuatu bahan kimia.

iii)Hazard Biologikal
Pekerja yang terlibat dengan analisis spesimen biologi biasanya akan terdedah kepada
jangkitan penyakit. Tahap bahaya sesuatu spesimen biologi adalah berbeza-beza mengikut:
a)sifat semulajadi dan kepekatan agen penyakit
b)laluan masuk agen penyakit ke dalam badan
c)ketahanan pekerja yang terdedah

Laluan masuk ke dalam anggota badan adalah:

a)penyerapan, terjadi melalui luka dan calar pada kulit, menyerap masuk melalui
kulit atau mata, sentuhan dengan tangan atau perkakas yang tercemar
b)inokulasi terus terjadi dengan alat kaca yang pecah, jarum dan lain-lain di mana
agen penjangkit boleh masuk terus ke dalam darah.
c)Penelanan melalui mulut boleh terjadi dengan menghisap rokok, makan, menggigit
kuku dan makan tanpa mencuci tangan
d)Pembentukan aerosol, hasil daripada pelbagai prosedur makmal seperti tumpahan,
pengemparan, pengoncangan, penghomogenan, pembakaran dan percikan.

iv)Hazard Ergonomik

7
 <KOD KURSUS>
Hazard ergonomik berkaitan dengan ketidaksesuaian manusia dengan sekitaran kerjanya. Ia
selalunya dikaitkan dengan kesilapan atau kelemahan rekabentuk kejuruteraan dan proses
kerja memenuhi keperluan fisiologi dan psikologi manusia. Misalnya pekerjaan menaip
dalam keadaan yang baik tidak ergonomik telah dibuktikan mampu mengakibatkan ‘Tunnel
Carpel Syndrome’ dan sakit belakang.

MENGENALPASTI HAZARD
Sebelum hazard boleh diurus ia mestilah dikenalpasti terdahulu. Semakin awal hazard
dikenalpasti, semakin mudah dan murah untuk menguruskannya. Walaupun hazard boleh
dikenalpasti atau ujud diperingkat awal operasi akibat tidak disedari atau perubahan boleh
timbul kepada bahan, system dan rekabentuk selepas digunakan atau dilaksanakan.

Proses dan kaedah mengenalpasti hazard di tempat kerja

Satu proses yang membantu mengenalpasti sebanyak mungkin hazard ialah dengan
menggunakan proses mengenalpasti hazard yang digunakan di dalam analisis hazard. Di
dalam analisis hazard, proses mengenalpasti hazard bermula dengan mentakrifkan sistem
yang ingin dikaji dan mentakrif serta memahami ciri fizikal dan fungsi sistem tersebut.
Terdapat berbagai kaedah yang boleh digunakan untuk mengenalpasti hazard. Amnya kaedah
mengenalpasti hazard ini melibatkan gabungan pemerhatian sendiri, merujuk kepada
dokumen rujukan, menggunakan kelengkapan pengesan dan pengukur, maklumat daripada
laporan, maklumbalas daripada pekerja dan sebagainya.

Pemerhatian dan Rujukan

Seseorang pekerja yang berpengetahuan dan berpengalaman di dalam sistem, proses dan
prosedur kerja yang dilakukan melalui pemerhatian dan seterusnya merujuk kepada akta,
peraturan garis panduan, kod amalan, standard , data dan sebagainya boleh mengenalpasti
hazard yang terdapat di dalam sistem , proses dan prosedur kerja tersebut. Pemerhatian tanpa
rujukan sukar mengenalpasti sesuatu hazard yang lazim dan rutin dilakukan di tempat kerja.

8
 <KOD KURSUS>
Penggunaan kelengkapan khas
Terdapat hazard yang tidak mempunyai sifat bau, nampak, dengar atau sentuh. Oleh itu
pancaindera manusia tidak mampu mengesan hazard tersebut. Hazard ini memerlukan
kelengkapan khas untuk mengesan dan mengukur tahap hazardnya. Misalnya gelombang
mikro, sinaran ultra hanya dikenalpasti menggunakan dosimeter sinaran.

Aduan/laporan/cadangan
Seseorang pengurus biasanya ditugaskan mengurus aktiviti dan proses kerja yang luas dan
kadangkala umum skopnya. Keadaan ini mungkin menyukarkan mereka mengenalpasti
semua hazard yang berkaitan dengan setiap proses kerja di dalam kawalanya. Hazard baru
juga boleh timbul akibat perubahan struktur, proses dan sistem kerja dan mesin. Keadaan ini
membuat seorang pengurus memerlukan bantuan pekerja di bawahnya untuk mengenalpasti
hazard.

KELENGKAPAN PELINDUNG PERIBADI

Kelengkapan Pelindungan Peribadi adalah kelengkapan yang diperlukan untuk memberikan
perlindungan kepada pemakainya daripada hazard yang sedang ditangani. Antara contoh
kelengkapan ini termasuklah baju kalis api, Apparatus Pernafasan Lengkap Sendiri, topi dan
kasut keselamatan dan lain-lain. Jadual 4.1 menunjukkan beberapa jenis Kelengkapan
Perlindungan Peribadi yang biasa digunakan dalam operasi kecemasan. Oleh kerana
kelengkapan ini merupakan benteng terakhir bagi pemakainya daripada bencana hazard,
maka adalah penting kelengkapan ini dipilih dan digunakan mengikut spesifikasi pembuatan
dan kegunaannya yang berkesan.

Seperti juga kelengkapan lain, kelengkapan perlindungan peribadi mestilah dipilih secara
terancang. Pengguna mestilah dimaklumkan cara dan keadaan pemakaian yang optimum
serta had penggunaannya. Pengguna juga mesti menyenggarakan kelengkapan tersebut

9
 <KOD KURSUS>
seperti yang ditetapkan oleh pihak pembekal kelengkapan. Ini bagi memastikan kelengkapan
boleh berfungsi dengan cekap dan berkesan apabila digunakan.

Cermin Perlindungan dan “goggle’

Pemakaian cermin perlindung adalah perlu apabila bekerja di kawasan berhabuk yang
beterbangan , partikel, wasap, luapan aau cahaya yang boleh menyebabkan kecederaan
penglihatan. Cermin keselamatan berbentuk seakan cermin biasa tetapi melindungi mata dari
partikel yang beterbangan. Kantanya hendaklah tahan hentakan dan lebih kuat dari biasa.
Boleh diperolehi di dalam bentuk pelindung tepi, cawan atau kanta lentuk bagi pelindungan
tambahan.

Goggle pula lebih tahan hentakan dan diperolehi dalam bentuk cermin berwarna dan ianya
melindungi seluruh kawasan mata dari bahaya yang datang dari semua arah.

Pelindung dan topi kaledar

Pelindung muka dan topi kaledar bukanlah alat pelindung mata, tetapi kerapkali digunakan
bersama dengan pelindung mata sebagai pelindung tambahan. Pelindung penuh muka
digunakan apabila anda terlibat dengan cahaya kimia, panas atau haba dan cahaya terik. Topi
kaledar pula digunakan jika anda bekerja di kawasan pengimpalan atau kawasan bahan
cairan. Kecederaan di kepala adalah disebabkan oleh objek yang beterbangan atau jatuh pada
objek yang tetap. Pelindung kepala dalam bentuk topi pelindung hendaklah mampu menahan
hentakan dan gelungan yang mengelilingi rangka topi akan mengelakkan kecederaan kepada
tengkorak dan juga menyelamatkan diri dari kejutan elektrik.

Pemilihan Kasut dan but keselamatan

Ada banyak jenis dan gaya kasut keselamatan dan adalah mustahak bagi anda mengetahui
ada perlindungan tambahan yang perlu digunakan. Kasut keselamatan penguatan keluli
merupakan kasut yang direka untuk melindungi kaki dari bahaya seperti objek bergolek,
terjatuh, terhiris atau tajam. Seluruh hujung kasut dan dalamnya diperkuatkan dengan keluli.
Juga menahan atau bertindak sebagai penebat bagi suhu yang tinggi dan direka dengan

10
 <KOD KURSUS>
memelihara dari licin, bahan kimia dan bahaya elektrik. But keselamatan pula memberikan
perlindungan yang lebih seperti percikan api. Apabila bekerja di kawasan mudah terbakar,
but jensi neoprene atau nitril digunakan bagi melindungi kaki. But jenis foundry atau Gaiter
menampilkan penetap atau menggunakan zip bagi tujuan memudahkan untuk memakai atau
menanggalkan bahan-bahan yang masuk ke dalam but. Apabila bekerja di kawasan elektrik,
but istimewa penebat elektrik direka khas seperti menggunakan tapak penebat elektrik.

Pemilihan Sarung tangan pelindung

Sarung tangan tidak menjaminkan dari tidak berlakunya kemalangan, tetapi hanya
mengamalkan cara kerja yang selamat. Dan berhati-hati sahaja yang mampu memastikan
pekerja bekerja dengan selamat. Pemilihan sarung tangan yang betul boleh melindungi dari
tercedera. Apabila menggunakan sarung tangan pelindung pastikan ianya sesuai dan muat
dengan tangan, selesa digunakan dan mampu menangani risiko bahaya . Jenis-jenis sarung
tangan seperti:
a)Sarung tangan pakai buang yang diperbuat dari bahan plastik dan melindungi tangan
dari kesan gatal
b)Sarung tangan fabrik yang diperbuat dari kain fabrik yang membantu menggenggam
dengan lebih baik apabila mengendalikan objek licin. Ia juga membantu melindungi
tangan anda dari kesan panas, haba atau sejuk.
c)Sarung tangan kulit bagi melindungi tangan dari kecederaan percikan api atau
pengeseran pada permukaan kasar.
d)Sarung tangan pelapik besi yang melindungi dari kecederaan luka atau calar.
Digunakan untuk kerja-kerja memotong dan mengerat.

11
 <KOD KURSUS>

2 (a) Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah salah satu metode analisa
failure/potensi kegagalan yang diterapkan dalam pengembangan produk, system engineering
dan manajemen operasional.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu prosedur terstruktur untuk
mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA
digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah
kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan
dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam
produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.

 b) Sebagai tindakan antisipasi atas berbagai kemungkinan timbulnya kegagalan,

sehingga kegagalan tersebut pun akan bisa dicegah ataupun meminimalisir resikonya.
 Salah satu alat yang harus bisa membuktikan bahwa suatu perusahaan sudah membuat
sistem analisa pada prediksi kegagalan secara sistematis dan juga legal.
 Merupakan suatu persyaratan yang wajib untuk dunia industri otomotif tingkat dunia,
sehingga produk yang dihasilkan pun nantinya bisa diterima oleh konsumen yang
berasal dari berbagai negara di dunia.

1. juan lain dari FMEA: 1. Mengidentifikasi bahaya dan mencegah kecelakaan

2. 2. Meminimalkan hilang atau turunnya performa produk
3. 3. Meningkatkan rencana pengujian dan verifikasi (dalam FMEA-Sistem atau Desain)
4. 4. Meningkatkan Rencana Kontrol Proses (dalam hal FMEA-Proses) 5.
Mempertimbangkan perubahan pada desain produk atau proses pembuatan 6.
Mengidentifikasi karakteristik produk atau proses yang signifikan 7. Mengembangkan
rencana Perawatan Preventif untuk mesin dan peralatan
5. 9. FMEA - SISTEM  Menganalisis sistem secara keseluruhan.  FOKUS pada
kekurangan sistem, termasuk 1. Keamanan sistem dan Integrasi sistem 2. Interface

12
 <KOD KURSUS>
antara sub-sistem atau dengan sistem yang lainnya 3. Interaksi antara sub-sistem atau
dengan lingkungan sekitarnya 4. Kegagalan pada satu sistem (dimana kegagalan pada
satu sistem dapat berakibat kegagalan pada seluruh sistem) 5. Interaksi manusia
6. 10. FMEA - DESAIN  FMEA-Desain biasanya mengasumsikan produk akan diproduksi
sesuai dengan spesifikasi.  FOKUS pada kekurangan terkait desain produk dengan
penekanan pada 1. Memastikan keamanan pengoperasian produk dan produk yang
handal selama masa hidup produk 2. Meningkatkan / memperbaiki desain produk 3.
Interface antara komponen yang berdekatan

C)Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (Desain FMEA) dan dalam
proses (FMEA Proses).
FMEA Desain akan membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait
dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak
sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh
perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang
ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan
yang tidak tepat, dan lain-lain.

Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect analysis,
definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki
arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut disampaikan oleh :

Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah
analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan
nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama
perancangan dan pengembangan. Analisa tersebut biasa disebut analisa “bottom up”, seperti

13
 <KOD KURSUS>
dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan
sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda.

Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode
yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap
kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap
bentuk kegagalan.

(B) Proses pengembangan failure mode and effect (FMEA) memiliki tujuan yaitu
mengetahui dan melakukan evaluasi berdasarkan potensi kegagalan dan dampak
yang dihasilkan. Mengidentifikasi dan menentukan prioritas perbaikan untuk
menghilangkan potensi kegagalan dan mengurangi peluang terjadinya potensi
kegagalan.

(C)
FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumber-sumber atau
penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan
dengan cara :

Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.

Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari
potensi terjadinya kegagalan.
Pencatatan proses (document the process).
Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and effect analysis (FMEA), tetapi
semua itu memiliki tujuan :

Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat terjadi.

Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sistem yang ada.

14
 <KOD KURSUS>
Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui daftar
peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki.

Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa diambil untuk mencegah
atau mengurangi kesempatan terjadinya potensikegagalan atau pengaruh pada sistem.

Mendokumentasikan proses secara keseluruan.

2(C)Langkah Dasar FMEA

Terdapat sepuluh langkah dasar dalam proses FMEA, yaitu :

Peninjauan Proses;
Brainstorming berbagai bentuk kemungkinan kesalahan/kegagalan proses;
Membuat daftar dampak tiap-tiap kesalahan;
Menilai tingkat dampak (severity) kesalahan;
Menilai tingkat kemungkinan terjadinya (occurence) kesalahan;
Menilai tingkat kemungkinan deteksi dari tiap kesalahan dan dampaknya;
Hitung tingkat prioritas risiko (RPN) dari masing-masing kesalahan dan dampaknya;
Urutkan prioritas kesalahan yang memerlukan penanganan lanjut;
Lakukan tindakan mitigasi terhadap kesalahan tersebut;

15
 <KOD KURSUS>

A)f ailure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu prosedur terstruktur untuk
mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode).
FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu
masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam
kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah
ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari
produk itu.

Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (Desain FMEA) dan dalam
proses (FMEA Proses).

FMEA Desain akan membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait

dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang
tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang
disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar
batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan
warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain.

16
 <KOD KURSUS>
Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect analysis, definisi
tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki arti
yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut disampaikan oleh :

 Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah analisa
teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan
memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari
engineer selama perancangan dan pengembangan. Analisa tersebut biasa disebut
analisa “bottom up”, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal
dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan
bentuk kegagalan yang berbeda.
 Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode
yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan
setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan
dengan setiap bentuk kegagalan.

17