Kesehatan dan Keselamatan Kerja pada intinya ialah suatu program yang bertujuan melindungi

kestabilan jalannya usaha. Diluar itu, karenanya ada kesehatan dan keselamatan kerja biaya untuk
membiayai karyawan yang sakit akan mengalami penurunan karena kesehatan dan keselamatan kerja
terbangun. Dengan terjaganya keadaan karyawan, dengan cara segera produktivitas perusahan pun
semakin bertambah.

Rencana basic tentang keselamatan dan kesehatan kerja menyangkut dua hal yakni : tingkah laku yg
tidak aman dan keadaan lingkungan yg tidak aman. berdasar pada data dari Biro Kursus Tenaga Kerja
th. 2010, penyebabnya kecelakaan yang pernah terjadi hingga saat ini yaitu disebabkan oleh tingkah laku
yg tidak aman seperti berikut :

1. Sembrono dan tidak hati – hati

2. Tidak mematuhi ketentuan
3. Tidak mengikuti standard prosedur kerja.
4. Tidak memakai alat pelindung diri
5. Keadaan tubuh yang lemah
Persentase penyebabnya kecelakaan kerja yakni 3% karena sebab yg tidak dapat dihindarkan (seperti
bencana alam), diluar itu 24% karena lingkungan atau perlengkapan yg tidak penuhi prasyarat, dan 73%
karena tingkah laku yg tidak aman. Cara efisien untuk menghindar terjadinya kecelakaan kerja yaitu
dengan hindari terjadinya lima tingkah laku tidak aman yang sudah dijelaskan diatas.

Dengan tahu beberapa hal ini, maka kita dapat melakukan identifikasi bahaya, menilainya kemungkinan
dan mengatur resiko atau hazard atau umum dimaksud sistem Hazard Identification, Risk Assessment
and Risk Control (HIRARC).

HIRARC adalah suatu dasar dalam mengidentifikasi bahaya, menilainya kemungkinan dan mengatur
kemungkinan memiliki maksud HIRARC yaitu seperti berikut :

1. Untuk mengidentifikasi semua aspek yang bisa mengakibatkan kerugian pada karyawan dan sebagainya
(yang bahaya) ;
2. Untuk memperhitungkan besar kemungkinan kemungkinan yang membahayakan siapa pun di lingkungan
kerja, dan
3. Untuk sangat mungkin entrepreneur untuk berencana, mengenalkan dan memonitor aksi mencegah
untuk meyakinkan kalau resiko itu cukup dikendalikan setiap waktu.
Dalam melakukan rencana aktivitas HIRARC aktivitas harus memerhatikan beberapa hal berikut ini :

Melihat Kondisi
1. Mana bahaya yang nampaknya jadi ancaman yang penting
2. Meyakinkan apakah pengendalian yang ada mencukupi, dan
3. Dilakukan sebelumnya proses aksi perbaikan atau pencegahan.
Organisasi punya niat untuk selalu meningkatkan OHS Management Sistem. Ini harus jadi pekerjaan
entrepreneur untuk mengambil keputusan personil terlatih untuk memimpin tim karyawan yang berkaitan
dengan satu sistem tertentu atau aktivitas untuk melakukan HIRARC. Dalam melakukan sistem HIRARC
diperlukan 4 langkah simpel dalam melakukan HIRARC, yakni :

1. mengklasifikasikan aktivitas kerja ;

2. mengidentifikasi bahaya ;
3. melakukan penilaian kemungkinan (analisis dan memprediksi kemungkinan dari setiap bahaya),
mengkalkulasi atau menaksir peluang terjadinya, dan keparahan bahaya ;
4. mengambil keputusan apakah resiko ditolerir dan mengaplikasikan beberapa langkah kontrol (bila perlu).

Tujuan HIRARC
Tujuan Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Ingindalian Resiko atau Hazard Identification, Risk
Assessment and Risk Control (HIRARC) yaitu menghindari terjadinya kecelakaan. Cara efisien untuk
menghindari terjadinya kecelakaan, harus di ambil aksi yang tepat pada tenaga kerja dan peralatan, agar
tenaga kerja memiliki rencana keselamatan dan kesehatan kerja.

Prosedur ini dibuat untuk memberi tips dalam melakukan identifikasi bahaya dan penilaian kemungkinan
pada kesehatan dan keselamatan kerja baik karyawan ataupun pihak-pihak luar yang berkaitan dalam
aktivitas perusahaan, dan memastikan pengendalian yang sesuai. Hal semacam ini dilakukan untuk
membuat perlindungan kesehatan tenaga kerja, meningkatkan efisiensi kerja, menghindari terjadinya
kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. Beragam arah keselamatan dan kesehatan kerja yakni:

1. Menghadapi kehadiran aspek penyebabnya bahaya dan melakukan pencegahan sebelumnya.

2. Mengerti beberapa jenis bahaya yang ada ditempat kerja
3. Mengevaluasi tingkat bahaya ditempat kerja
4. Mengatur terjadinya bahaya atau komplikasi.
Tentang ketentuan keselamatan dan kesehatan tenaga kerja yang terlebih yaitu UU Keselamatan dan
Kesehatan Tenaga Kerja dan Detil Proses UU Keselamatan dan Kesehatan Tenaga Kerja.

Aspek penyebab beresiko yang sering didapati, salah satunya :

1. Bahaya type kimia : terhirup atau terjadinya kontak pada kulit dengan cairan metal, cairan non-metal,
hidrokarbon dan abu, gas, uap steam, asap dan embun yang beracun.
2. Bahaya type fisika : lingkungan yang bertemperatur panas dingin, lingkungan yang beradiasi pengion dan
non pengion, bising, vibrasi dan desakan hawa yg tidak normal.
3. Bahaya yang meneror manusia karena type proyek : pencahayaan dan penerangan yang kurang, bahaya
dari pengangkutan, dan bahaya yg diakibatkan oleh perlengkapan.

Cara Pengendalian Ancaman Bahaya Kesehatan Kerja

1. Pengendalian tehnik: ganti prosedur kerja, tutup mengisolasi bahan beresiko, memakai otomatisasi
pekerjaan, memakai cara kerja basah dan ventilasi perubahan hawa.
2. Pengendalian administrasi: kurangi waktu pajanan, membuat ketentuan keselamatan dan kesehatan,
memakai alat pelindung contohnya sepatu safety terbaru, menempatkan sinyal tanda peringatan, bikin
daftar data beberapa bahan yang aman, melakukan kursus system penangganan darurat.
3. Pemantauan kesehatan: melakukan kontrol kesehatan.

Ruang Lingkup Pengertian dan Jangkauan HIRARC

Identifikasi bahaya dan penilaian kemungkinan dan pengontrolannya harus dilakukan di semua kegiatan
usaha, termasuk kegiatan teratur dan non teratur, baik pekerjaan itu dilakukan oleh karyawan tetap
 ataupun karyawan kontrak, suplier dan kontraktor, dan kegiatan sarana atau personal yang masuk
kedalam tempat kerja. Identifikasi bahaya dan penilaian kemungkinan harus dilakukan oleh karyawan
yang memiliki kompetensi sesuai dengan standard kompetensi yang diputuskan oleh pengusaha.

Identifikasi Hazard Lingkungan Kerja

Dalam kiat untuk mengidentifikasi bahaya di lingkungan kerja, diperlukan langkah awal. Langkah awal
dalam melakukan identifikasi bahaya di lingkungan kerja yaitu dengan tahu, apakah pekerjaan itu sesuai
untuk analisa pekerjaan bahaya? atau Apakah analisa bahaya pekerjaan yang bisa dilakukan di banyak
pekerjaan ditempat kerja kamu?. Prioritas harus diperuntukkan ke type pekerjaan berikut :

1. Pekerjaan berhubungan dengan cedera atau sakit tingkat paling tinggi ;

2. Pekerjaan punya potensi mengakibatkan luka kronis atau menonaktifkan sel/organ badan atau sakit ;
3. Pekerjaan sangat memiliki resiko, di mana satu kekeliruan manusia dengan cara simpel dapat
menyebabkan kecelakaan kronis atau cedera ;
4. Pekerjaan yang baru dengan system dan ketentuan yang tidak sama dengan pekerjaan yang lama
5. Pekerjaan cukup kompleks memerlukan instruksi tercatat.
Beberapa type pekerjaan diatas harus di ketahui terlebih dulu oleh pemilik usaha, terutama untuk pekerja
sebelumnya melakukan pekerjaannya. Setelah tahu status pekerjaan kamu, lalu kerjakan analisa dengan
cara-cara berikut ini ;

1. Melibatkan pekerja, hal semacam ini sangat penting untuk melibatkan pekerja dalam sistem analisa
bahaya.
2. Orang ang menganalisis harus memiliki pemahaman yang unik dari pekerjaan, dan pengetahuan untuk
temukan bahaya. Melibatkan pekerja akan menolong meminimalisir kelalaian, meyakinkan analisa
kwalitas, dan memperoleh pekerja untuk memperdalam analisa untuk jalan keluar karena mereka akan
sharing kepemilikan keselamatan mereka dan program kesehatan.
3. Review histori kecelakaan kerja. Review dilakukan dengan lihat data peristiwa kecelakaan kerja dalam
suatu usaha. Review juga dengan pekerja histori tempat kerja kamu kecelakaan dan kerja penyakit yang
memerlukan perawatan, kerugian yang diperlukan perbaikan atau pergantian. Kejadian-kejadian ini yaitu
tanda kalau kontrol bahaya yang ada (bila ada) mungkin tidak mencukupi dan layak pengawasan lebih.
4. Melakukan penelaahan pekerjaan awal. Diskusikan dengan pekerja yang akan menempati posisi yang
dinilai memiliki kemungkinan. Kerjakan brainstorming berbarengan pekerja untuk bebrapa inspirasi untuk
menyingkirkan atau mengatur bahaya. Bila ada bahaya yang menyebabkan bahaya yang segera hidup
pekerja atau kesehatan, mengambil segera aksi membuat perlindungan pekerja. Setiap permasalahan
yang bisa diperbaiki dengan mudah harus diperbaiki secepat-cepatnya.
5. Mendaftar peringkat dan prioritas untuk pekerjaan yang beresiko. Daftar pekerjaan dengan bahaya yang
menyebabkan resiko yg tidak dapat di terima, berdasar pada mereka yang paling mungkin terjadi dan
dengan konsekwensi paling kronis. Pekerjaan ini harus jadi prioritas pertama Kamu untuk analisa.
6. Outline beberapa langkah atau pekerjaan. Nyaris setiap pekerjaan dapat di buat langkah-lanngkah kerja.
Pastikan untuk mencatat info yang cukup untuk melukiskan setiap aksi pekerjaan. Jauhi bikin perincian
beberapa langkah sedemikian detil hingga tak perlu jadi panjang atau sangat luas yg tidak meliputi
beberapa langkah basic. Bila dinilai perlu, kamu dapat memohon input dari pekerja lain yang sudah
melakukan pekerjaan yang sama. Lalu, meninjau beberapa langkah pekerjaan dengan pekerja untuk
meyakinkan tak ada yang terlewati. Sertakan pekerja dalam semua step dari analisis-bahaya yg tidak
teratasi dari meninjau beberapa langkah pekerjaan dan prosedur untuk mendiskusikan dan jalan keluar
yang disarankan. Terkadang, dalam melakukan analisa bahaya pekerjaan, photo dan video pekerjaan
sangat menolong. Catatan-catatan visual dapat jadi rujukan bermanfaat ketika melakukan analisa yang
lebih detil dari pekerjaan
…
 HIRA (Hazard Identification and Risk Assesment ) adalah proses Identifikasi dan Pengendalian
Resiko terkait dengan pekerjaan / kegiatan dalam lingkup usaha / aktivitas organisasi atau perusahaan.

Bahaya adalah sumber/ situasi atau tindakan yang berpotensi untuk menciderai manusia atau
sakit penyakit atau kombinasi dari keduanya.

Risiko adalah kombinasi dari kemungkinan terjadinya bahaya atau paparan dengan keparahan
suatu cidera atau sakit penyakit yang dapat disebabkan oleh kejadian/ paparan tersebut.

Salah satu cara untuk Proses Penilaian Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Resiko adalah
sebagai berikut :

1. Tentukan Jenis Pekerjaan/ Proses/ Kegiatan (Mengelas, Menggerinda, dsb)

2. Buat Potensi Bahaya & Resikonya (Bahaya : Terkena Percikan Api, Resiko : Sakit Mata)

3. Beri penilaian untuk masing masing kemungkinan terjadi dan tingkat keparahannya. (
Kemungkinan : Sangat Jarang (1) X Keparahan : Luka Ringan (1), Bisa dibuat dalam skala 1 s/d 5 ….

4. Buat Pemetaan Resiko berdasarkan nilai kemungkinan X Keparahan (1 X 1) = 1 ( Low Risk ),

Tingkat Resiko bisa dibuat dalam skala 1 (low Risk) s/d 5 (Extreme Risk)

5. Buat Pengendalian Resiko sesuai Hirarki Pengendalian Resiko

• Eliminasi (menghilangkan) bahaya

• Substitusi (mengganti) misalnya peralatan atau bahan kimia.

• Rekayasa Engineering misalnya dengan menambahkan guarding atau penutup

• Pengendalian secara administrasi misalnya pengawasan, pelatihan, rotasi.

 • Alat Pelindung Diri (APD).

7. Pengendalian Resiko bisa dimasukan ke dalam Program K3, Jika diperluka

8. …..
Kesehatan dan Keselamatan Kerja pada intinya ialah suatu program yang bertujuan melindungi
kestabilan jalannya usaha. Diluar itu, karenanya ada kesehatan dan keselamatan kerja biaya
untuk membiayai karyawan yang sakit akan alami penurunan karena kesehatan dan
keselamatan kerja terbangun. Dengan terjaganya keadaan karyawan, dengan cara segera
produktivitas perusahan pun semakin bertambah.

Rencana basic tentang keselamatan dan kesehatan kerja menyangkut dua hal. Dua hal paling
besar sebagai penyebabnya kecelakaan kerja yakni : tingkah laku yg tidak aman dan keadaan
lingkungan yg tidak aman. berdasar pada data dari Biro Kursus Tenaga Kerja th. 2010,
penyebabnya kecelakaan yang pernah terjadi hingga saat ini yaitu disebabkan oleh tingkah laku
yg tidak aman seperti berikut :

Sembrono dan tidak hati – hati

Tidak mematuhi ketentuan
Tidak ikuti standard prosedur kerja.
Tidak memakai alat pelindung diri
Keadaan tubuh yang lemah
Persentase penyebabnya kecelakaan kerja yakni 3% karena sebab yg tidak dapat dihindarkan
(seperti bencana alam), diluar itu 24% karena lingkungan atau perlengkapan yg tidak penuhi
prasyarat, dan 73% karena tingkah laku yg tidak aman. Cara efisien untuk menghindar terjadinya
kecelakaan kerja yaitu dengan hindari terjadinya lima tingkah laku tidak aman yang sudah
dijelaskan diatas.

Dengan tahu beberapa hal ini, maka kita dapat melakukan identifikasi bahaya, menilainya
kemungkinan dan mengatur resiko atau hazard atau umum dimaksud sistem Hazard
Identification, Risk Assessment and Risk Control (HIRARC).

HIRARC adalah suatu dasar dalam mengidentifikasi bahaya, menilainya kemungkinan dan
mengatur kemungkinan memiliki maksud HIRARC yaitu seperti berikut :

Untuk mengidentifikasi semua aspek yang bisa mengakibatkan kerugian pada karyawan dan
sebagainya (yang bahaya) ;
Untuk memperhitungkan besar kemungkinan kemungkinan yang membahayakan siapa pun di
lingkungan kerja, dan
Untuk sangat mungkin entrepreneur untuk berencana, mengenalkan dan memonitor aksi
mencegah untuk meyakinkan kalau resiko itu cukup dikendalikan setiap waktu.
Dalam melakukan rencana aktivitas HIRARC aktivitas harus memerhatikan beberapa hal berikut
ini :

Melihat Kondisi
Mana bahaya yang nampaknya jadi ancaman yang penting
Meyakinkan apakah ingindalian yang ada mencukupi, dan
Dilakukan sebelumnya proses aksi perbaikan atau mencegah.
Organisasi punya niat untuk selalu tingkatkan OSH Management Sistem. Ini harus jadi pekerjaan
entrepreneur untuk mengambil keputusan personil terlatih untuk memimpin tim karyawan yang
berkaitan dengan satu sistem tertentu atau aktivitas untuk melakukan HIRARC.

Dalam melakukan sistem HIRARC diperlukan 4 langkah simpel dalam melakukan HIRARCH, yakni
:

mengklasifikasikan aktivitas kerja ;

mengidentifikasi bahaya ;
melakukan penilaian kemungkinan (analisis dan memprediksi kemungkinan dari setiap bahaya),
oleh mengkalkulasi atau menaksir peluang terjadinya, dan keparahan bahaya ;
mengambil keputusan apakah resiko ditolerir dan mengaplikasikan beberapa langkah kontrol
(bila perlu).
Tujuan HIRARC

Tujuan Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Ingindalian Resiko atau Hazard Identification,
Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) yaitu menghindar terjadinya kecelakaan. Cara efisien
untuk menghindar terjadinya kecelakaan, harus di ambil aksi yang tepat pada tenaga kerja dan
peralatan, agar tenaga kerja memiliki rencana keselamatan dan kesehatan kerja untuk
menghindar terjadinya kecelakaan.

Prosedur ini di buat untuk memberi tips dalam melakukan identifikasi bahaya dan penilaian
kemungkinan pada kesehatan dan keselamatan kerja baik karyawan ataupun pihak-pihak luar
yang berkaitan dalam aktivitas perusahaan, dan memastikan ingindalian yang sesuai. Hal
semacam ini dilakukan untuk membuat perlindungan kesehatan tenaga kerja, tingkatkan
efisiensi kerja, menghindar terjadinya kecelakaan kerja dan penyakit. Beragam arah
keselamatan dan kesehatan kerja

Menghadapi kehadiran aspek penyebabnya bahaya dan melakukan mencegah sebelumnya.

Mengerti beberapa jenis bahaya yang ada ditempat kerja
Mengevaluasi tingkat bahaya ditempat kerja
Mengatur terjadinya bahaya atau komplikasi.
Tentang ketentuan keselamatan dan kesehatan tenaga kerja Yang terlebih yaitu UU
Keselamatan dan Kesehatan Tenaga Kerja dan Detil Proses UU Keselamatan dan Kesehatan
Tenaga Kerja.

Aspek penyebabnya beresiko yang sering didapati, salah satunya :

Bahaya type kimia : terhirup atau terjadinya kontak pada kulit dengan cairan metal, cairan non-
metal, hidrokarbon dan abu, gas, uap steam, asap dan embun yang beracun.
Bahaya type fisika : lingkungan yang bertemperatur panas dingin, lingkungan yang beradiasi
pengion dan non pengion, bising, vibrasi dan desakan hawa yg tidak normal.
Bahaya yang meneror manusia karena type proyek : pencahayaan dan penerangan yang kurang,
bahaya dari pengangkutan, dan bahaya yg diakibatkan oleh perlengkapan.
Cara pengendalian ancaman bahaya kesehatan kerja

Pengendalian tehnik : ganti prosedur kerja, tutup mengisolasi bahan beresiko, memakai
otomatisasi pekerjaan, memakai cara kerja basah dan ventilasi perubahan hawa.
Pengendalian administrasi : kurangi waktu pajanan, membuat ketentuan keselamatan dan
kesehatan, memakai alat pelindung contohnya sepatu safety terbaru, menempatkan sinyal
tanda peringatan, bikin daftar data beberapa bahan yang aman, melakukan kursus system
penangganan darurat.
Pemantauan kesehatan : melakukan kontrol kesehatan.
Ruang Lingkup pengertian dan jangkauan HIRARC

Identifikasi bahaya dan penilaian kemungkinan dan pengontrolannya harus dilakukan di semua
kegiatan usaha, termasuk kegiatan teratur dan non teratur, baik pekerjaan itu dilakukan oleh
karyawan segera ataupun karyawan kontrak, suplier dan kontraktor, dan kegiatan sarana atau
personal yang masuk kedalam tempat kerja. Identifikasi bahaya dan penilaian kemungkinan
harus dilakukan oleh karyawan yang memiliki kompetensi sesuai sama standard kompetensi
yang diputuskan oleh usaha.

Identifikasi hazard lingkungan kerja

Dalam bikin kiat untuk mengidentifikasi bahaya di lingkungan kerja, diperlukan langkah awal.
Langkah awal dalam melakukan identifikasi bahaya di lingkungan kerja yaitu dengan tahu,
apakah pekerjaan itu sesuai untuk analisa pekerjaan bahaya? atau Apakah analisa bahaya
pekerjaan yang bisa dilakukan di banyak pekerjaan ditempat kerja kamu. Prioritas harus
diperuntukkan ke type pekerjaan berikut :

Pekerjaan berhubungan dengan cedera atau sakit tingkat paling tinggi ;

Pekerjaan punya potensi mengakibatkan luka kronis atau menonaktifkan sel/organ badan atau
sakit ;
Pekerjaan sangat memiliki resiko, di mana satu kekeliruan manusia dengan cara simpel dapat
menyebabkan kecelakaan kronis atau cedera ;
Pekerjaan yang baru dengan system dan ketentuan yang tidak sama dengan pekerjaan yang
lama
Pekerjaan cukup kompleks memerlukan instruksi tercatat.
Beberapa type pekerjaan diatas harus di ketahui terlebih dulu oleh pemulik usaha, terutama
untuk pekerja sebelumnya melakukan pekerjaannya. Setelah tahu status pekerjaan kamu, lalu
kerjakan analisa dengan cara-cara berikut ini ;

Melibatkan pekerja, hal semacam ini sangat penting untuk melibatkan pekerja dalam sistem
analisa bahaya.
 Orang ang menganalisis harus memiliki pemahaman yang unik dari pekerjaan, dan pengetahuan
untuk temukan bahaya. Melibatkan pekerja akan menolong meminimalisir kelalaian,
meyakinkan analisa kwalitas, dan memperoleh pekerja untuk memperdalam analisa untuk jalan
keluar karena mereka akan sharing kepemilikan keselamatan mereka dan program kesehatan.
Review histori kecelakaan kerja. Review dilakukan dengan lihat data peristiwa kecelakaan kerja
dalam suatu usaha. Review juga dengan pekerja histori tempat kerja kamu kecelakaan dan kerja
penyakit yang memerlukan perawatan, kerugian yang diperlukan perbaikan atau pergantian.
Kejadian-kejadian ini yaitu tanda kalau kontrol bahaya yang ada (bila ada) mungkin tidak
mencukupi dan layak pengawasan lebih.
Melakukan penelaahan pekerjaan awal. Diskusikan dengan pekerja yang akan menempati posisi
yang dinilai memiliki kemungkinan. Kerjakan brainstorming berbarengan pekerja untuk bebrapa
inspirasi untuk menyingkirkan atau mengatur bahaya. Bila ada bahaya yang menyebabkan
bahaya yang segera hidup pekerja atau kesehatan, mengambil segera aksi membuat
perlindungan pekerja. Setiap permasalahan yang bisa diperbaiki dengan mudah harus diperbaiki
secepat-cepatnya.
Mendaftar peringkat dan prioritas untuk pekerjaan yang beresiko. Daftar pekerjaan dengan
bahaya yang menyebabkan resiko yg tidak dapat di terima, berdasar pada mereka yang paling
mungkin terjadi dan dengan konsekwensi paling kronis. Pekerjaan ini harus jadi prioritas
pertama Kamu untuk analisa.
Outline beberapa langkah atau pekerjaan. Nyaris setiap pekerjaan dapat di buat langkah-
lanngkah kerja. Pastikan untuk mencatat info yang cukup untuk melukiskan setiap aksi
pekerjaan. Jauhi bikin perincian beberapa langkah sedemikian detil hingga tak perlu jadi panjang
atau sangat luas yg tidak meliputi beberapa langkah basic. Bila dinilai perlu, kamu dapat
memohon input dari pekerja lain yang sudah melakukan pekerjaan yang sama. Lalu, meninjau
beberapa langkah pekerjaan dengan pekerja untuk meyakinkan tak ada yang terlewati. Sertakan
pekerja dalam semua step dari analisis-bahaya yg tidak teratasi dari meninjau beberapa langkah
pekerjaan dan prosedur untuk mendiskusikan dan jalan keluar yang disarankan. Terkadang,
dalam melakukan analisa bahaya pekerjaan, photo dan video pekerjaan sangat menolong.
Catatan-catatan visual dapat jadi rujukan bermanfaat ketika melakukan analisa yang lebih detil
dari pekerjaan
…….

HIRADC OHSAS 18001;2007

CLAUSE 4.3.1
Posted on March 10, 2009 by kasmancepu

Mencoba untuk menulis mengenai Hazard Identification Risk Assessment and Determining
Control/ HIRADC. Saya mau sedikit membahas mengenai apa itu HIRADC dan apa aja yang
harus ada di HIRADC sesuai dengan persyaratan OHSAS 18001 khususnya versi 2007.

HIRADC adalah salah satu bagian dari standar ohsas 18001;2007 clause 4.3.1, Di indonesia
biasa juga disebut sebagai risk assesment atau identifikasi bahaya dan aspek K3L. di klausa itu
menyebutkan bahwa organisasi harus menetapkan, membuat, menerapkan dan memelihara
prosedur untuk melakukan identifikasi bahaya, penilaian risiko dan menentukan pengendalian
bahaya dan risiko yang diperlukan.

Di dalam klausa ini menjelaskan mengenai proses/hal-hal yang harus diperhatikan dalam
pelaksananaan HIRADC :
1. Hazard/Bahaya
2. Risk/Risiko
3. Penentuan untuk pengendalian bahaya dan risiko ( harus mempertimbangkan hierarki dari
pengendalian : eliminasi, subtitusi, isolasi, engineering control,
penandaan/peringatan/administrative control, PPE)
4. Perubahan dari management
5. Pencatatan dan dokumentasi dari kegiatan HIRADC (misalnya : HIRADC register)
6. Tinjauan yang berkelanjutan.
Apa aja yang harus diperhitungkan dalam membuat HIRADC?? di dalam OHSAS 18001;2007
menerangkan item2 yang harus masuk dalam membuat HIRADC, karena HIRADC merupakan
salah satu dasar dari penerapan OHSAS :
1. Kegiatan rutin dan non rutin ( keadaan gawat darurat, bencana alam, kegiatan pemeliharaan yg
diluar jadwal, pembersihan, pengoperasian mesin,shut down/ start up, visit dari
kontraktor/pelanggan, keadaan lain yg memang tidak rutin dilakukan oleh organisasi)
2. Semua kegiatan yang memungkinkan seluruh pekerja/orang mempunyai akses masuk di area
kerja ( termasuk kontraktor dan juga pengunjung/tamu).
3. Perilaku manusia, kemampuan, dan juga faktor manusia. ( sifat, kesalahan dari pihak manusia,
perilaku, kebiasaan, stress dll).
4. bahaya yang berasal dari luar tempat kerja yang dapat menimbulkan efek buruk ke kesehatan
dan keselamatan pekerja di organisasi.
5. hazard/ bahaya yg timbul dari kegiatan yg berkaitan dengan pekerjaan atau aktivitas yg berada
dibawah kendali dilingkungan kerja dan organisasi.
( semua ini jg bisa berasal dari aspek lingkungan)
6. infrastruktur/sarana/prasarana, peralatan dan material di tempat kerja, yg disediakan oleh
pihak organisasi atau pihak luar.
7.perubahan atau rencana perubahan pada organisasi, kegiatannya, dan bahan yg digunakan.
8. modifikasi dari SMK3, termasuk yg bersifat sementara, dan pengaruhnya terhadap kegiatan
operasi, proses atau aktivitas.
9. Semua peraturan yg mengikat yg berkaitan dengan penilaian risiko dan pengendalian yg
dibutuhkan.
10. Disain dari area kerja, proses, instalasi, mesin/peralatan, termasuk kemampuan adaptasi dari
pekerja/manusia.
Di dalam klausa ini juga mengharuskan menentukan metodologi atau cara untuk melakukan
HIRADC, dan metodologi yg digunakan itu berbentuk tindakan yg proaktif :
1. Cara-cara untuk melakukan ini diserahkan kepada organisasi tergantung dari kebutuhan
organisasi untuk melakukan HIRADC, tergantung dari ruang lingkup, sifat, besar kecil
organisasi, waktu,biaya dan ketersediaan data untuk pelaksanaan HIRADC.dari semua itu
diharapkan metode yang dipilih dapat mencakup untuk pelaksanaan HIRADC yg ada di
organisasi.
2. orang yg melakukan punharus kompeten.
mungkin ini sekilas penjelasan yg bisa saya berikan mengenai HIRADC,untuk lebih jelasnya
bisa mengacu pada panduan dalam penerapan ohsas 18001, yaitu di OHSAS 18002;2008.

……

Roh dalam menjalankan sistem manajemen K3 adalah proses identifikasi bahaya,

penilaian risiko dan penentuan kontrol alias HIRADC (Hazzard Identification Risk
Assesment Determining Control). Tanpa adanya HIRADC, maka kita tidak tahu seberapa
besar risiko yang ada pada pekerjaan yang sedang kita kerjakan.
“Kenapa kita perlu membuat HIRADC?”
“Dengan adanya HIRADC, maka setiap orang mengetahui bahaya apa yang mungkin
terjadi pada pekerjaan yang dia lakukan. Diapun tahu seberapa besar tingkat risikonya
dan tahu juga kontrol apa yang harus dilakukan untuk memperkecil risiko tersebut”
“Berarti kalau sudah dibuat HIRADC, dijamin bahayanya tidak terjadi ya?”
“Ups… bukan begitu. Idealnya memang sebuah kontrol pengendalian bahaya membuat
potensi bahaya itu hilang, tetapi tidak semua potensi bahaya itu bisa dihilangkan. Ada
yang sama sekali tidak bisa dihilangkan dan bahaya pasti terjadi”
“Kalau bahaya pasti terjadi kenapa harus dibuat HIRADC?”
“Kita harus paham dulu hirarki pengendalian bahaya”
“Apa itu?”
“Kalau kita bisa melakukan tindakan sehingga potensi bahaya itu hilang, maka itulah
idealnya. Dalam hal ini kita telah menghilangkan potensi terjadinya bahaya atau dikenal
dalam hiraki pengendalian bahaya adalah ELIMINASI”
“Jadi ELIMINASI adalah menghilangkan potensi terjadinya bahaya ya? Contohnya?”
“Misalnya saat bekerja kita harus melewati lokasi yang ada lobang, sehingga ada
kemungkinan kita akan masuk lobang, maka kita bisa menghilangkan bahaya itu
dengan cara menutup lobang itu atau kita tidak melalui lokasi itu”
“Hehehehe… potensi bahaya jadi hilang ya mas?”
“Hirarki ke dua adalah SUBSTITUSI. Kita mengganti alat atau proses atau
material/bahan dari yang tadinya mempunyai potensi bahaya tertentu menjadi hilang
potensi bahaya itu”
“Contohnya yang sederhana mas”
“Gampang saja, misalnya kita memakai kompor gas yang ada potensi bahaya
kebakaran, maka kita ganti saja dengan kompor listrik. Dengan demikian potensi
bahaya kebakaran karena api jadi tidak ada lagi”
“Potensi bahaya kebakaran hilang tetapi potensi bahaya kena aliran listrik muncul !
Hahahaha…”
“Hehehe… benar. Bisa saja kita berhasil menghilangkan potensi bahaya dengan cara
substitusi, tetapi harus dipelajari lagi potensi bahaya apa yang mungkin muncul dengan
adanya pergantian tersebut”
“Hirarki selanjutnya mas”
“Sering disebut rejayasa teknik atau pengendalian teknik, misalnya dengan cara
memasang pagar pengaman/pelindung. Intinya kita memisahkan sumber bahaya
dengan kita”
“Lanjut”
“Pengendalian selanjutnya adalah pengendalian administrasi. Bisa dilakukan dengan
cara memasang rambu-rambu, induksi, ijin kerja K3 (work permit), pelatihan dan masih
banyak cara lainnya”
“Selesai !”
“Belum mas”
“Masih ada lagi?”
“Ya benar. Hirarki terakhir adalah bila kita sudah yakin bahwa bahaya tersebut pasti
terjadi, tinggal nunggu waktu saja”
“Terus bagaimana pengendaliannya?”
“Kalau sudah begitu kejadiannya, maka yang kita lakukan adalah memakai Alat
Pelindung Diri (APD) saat mengerjakan pekerjaan tersebut.”
“Eiya ya. APD memang perlu banget ya mas. Biaya pekerjaan jadi besar dong kalau
harus memakai APD”
“Hahahaha… itu memang keluhan dari mereka yang melihat biaya K3 hanya dari satu
sisi saja”
“Tapi kan biaya pembelian APD memang mahal dan kadang justru mengurangi
kecepatan dalam bekerja”
“APD banyak macamnya. Sepatu safety banyak merk dan banyak fungsinya. Kalau kita
salah beli, maka biaya K3 akan jadi besar karena sudah mengeluarkan biaya tetapi
bahaya tetap terjadi”
“Jadi bagaimana saran mas Eko memilih APD yang baik?”
“Sebenarnya bukan APD yang baik yang kita akan pilih tetapi yang sesuai dengan
bahaya yang ada dalam pekerjaan. Itulah gunanya HIRADC. Kita jadi tahu bahaya apa
yang mungkin timbul dan APD seperti apa yang sesuai dengan bahaya tersebut”
“Contohnya mas”
“Ya misalnya beli Apar (alat pemadam api ringan) dan Helm yang mahal untuk
pekerjaan pembuatan saluran air”
“Hahahaha… lainnya?”
“Memakai sepatu safety yang berat saat pekerjaan finishing lantai marmer”
“Hahahaha… benar, seharusnya malah pakai sandal hotel saja saat finishing lantai ya”
“Oke, mari kita sama-sama belajar membuat HIRADC”

Penghargaan nihil KK

+++

updated 170915
 Contoh formulir HIRADC

Deskripsi konsekuensi, sebaiknya ditulis yang spesifik, misalnya bukan ditulis luka
ringan tetapi ditulis luka memar, bukan luka berat tapi ditulis patah tulang kaki, dengan
demikian pengendalian (kolom 11) bisa ditulis yang sesuai dengan konsekuensi yang
terjadi di lapangan.
Legislasi (kolom 6) diisi dengan judul legislasi yang diacu. Kolom (10) diisi Penting atau
Tidak penting, demikian juga kolom (15).
……

Perbedaan JSA dengan HIRADC

Sebelum membahas lebih jauh tentang kedua apa perbedaan mendasar dan kegunaannya kita harus tahu
dulu definisi masing masing biar ngak bingung dan semakin kesasar.
 JSA singkatan dari Job Safety Analysis (Analisis Keselamatan Pekerjaan) atau ditempat lain bisa disebut
Job Handling Analysis, Joob Safety an Enviroment Analysis, Job Hazard Breakdown, Job or Task Risk
Assessment ; suatu dokumen yang memberikan pedoman dalam mengidentifikasi secara jelas bahaya-
bahaya dan insiden potensial berkaitan dengan setiap langkah tugas/pekerjaan, dan mengembangkan
solusi untuk menghilangkan, mengurangi dan mengontrol bahaya/risiko dan insiden.

HIRADC (Hazard Identification Risk Assessment & Determining Control) merupakan proses
mengidentifikasi bahaya yang dapat terjadi dalam aktifitas rutin ataupun non rutin dalam perusahaan, untuk
selanjutnya dilakukan penilaian risiko dari bahaya tersebut.

 Dari define diatas pun sebetunya sudah jelas apa itu JSA dan apa Itu HIRADC dan tahu perbedaannya
salah satunya adalah antara lain :
JSA
• Yang dinilai adalah langkah langkah setiap pekerjaan yang akan dilakukan dari mulai sampai selesai
• Penilaian disini adalah “Person” atau orangnya
• Langkah untuk pengendaliannya sifatnya ke personal tersebut (yang melakukan Pekerjaan)
• Karena pengendalian lebih ke personalnya makan rata rata JSA fokusnya pengendalian bahaya lebih
ke APD dan alat keselamatan.
• Titik permasalahan atau fokus pada JSA adalah untuk mengurangi dampak dari Unsafe Act
HIRADC
• Yang dinilai adalah Bahaya atau Risk dari suatu pekerjaan
• Faktor yang dinilai adalah kekerapannya (probability) dan Dampak dari bahaya tersebut
(consequence/severity)
• Yang dinilai untuk diturunkan bukan ke personalnya tapi lebih ke bahaya yang ditimbulkan sampai
batas yang bisa diterima oleh perusahaan tersebut
• Metode pengendalian lebih menyeluruh termasuk Hirarki control, Mitigasi, prosedur kerja,
Dari uraian diatas sudah bisa memberi gambaran tentang apa itu JSA dana pa itu Hiradc, dalam JSA Kunci
Utama adalah pembuatan Task Analisis atau membuat langkah langkah kerjanya dulu mulai dari persiapan
sampai dengan selesai selesai di analisa setiap langkah pekerjaan potensi bahaya yang timbul apa
terhadap pekerja dana pa tindakan pencegahannya supaya tidak terjadi setelah jadi jangan langsung
dikomunikasikan dulu ke pekerja namun harus di check kembali apakah semua langkah pengendaliannya
sudah benar benar di siapkan dengan baik dan sudah sesuai dengan kondisi lapangan yang ada baru
setelah itu di komunikasikan dan dilakukan pekerjaan.

Jadi suatu JSA akan sangat berbeda walau sama jenis pekerjaanya contoh JSA pemasangan lampu di
workshop belum tentu semua sama di setiap area pekerjaan karena potensi yang ada di lapangan tentu
tidak sama belum tentu di semua workshop areanya bebas rintangan tentu ada yang banyak material atau
mesin mesin atau mungkin juga area workhopnya banyak tempat kosongnya berbeda kan walau sama
jenis pekerjaannya. Makanya kadang miris sekali kalau ada yang minta contoh atau copy paste JSA dari
tempat lain yang sama jenis pekerjaanya bukankah bahaya yang ditimbulkan berbeda? Belum tentu
langkah pekerjaan di perusahaan A (misalnya) ada di perusahaan B dan belum tentu juga bahaya yang
ada sama.
Penekanan JSA Adalah untuk menganalisa setiap langkah kerja , keefektifan dari sebuah JSA adalah pada
penentuan dari langkah kerja tersebut JIKA kita salah dalam menentukan atau ada yang kurang dalam
membuat langkah kerja maka akan beresiko terhadap kegagalan JSA ketika diterapkan dilapangan.

Documen JSA tidak akan membuat KITA selamat dari kecelakaan kerja tapi pelaksanan dan control selama
proses pekerjaan tersebut yang menentukan KITA selamat.

Ngomong tentang Hiradc yang dibahas lebih luas lagi karena kita menilai kekerapan dari bahaya tersebut
terjadi kemudian dampaknya bagaimana setelah itu baru diturunkan atau dikendalikan sampai batas yang
diterima oleh suatu perusahaan tersebut Ingat Bahaya atau Risk tidak akan bisa di HILANGKAN hanya
bisa diturunkan atau dikendalikan. Batas penerimaan ini (acceptable RISK) juga berbeda beda tergantung
dari perusahaan masiang masing kebijaksanaanya bgmn apakah sudah mau menerima resiko yang sudah
dikendalikan ataukan masih butuh lebih mendalam lagi untuk pengendaliannya. Tugas SO tentunya untuk
mencari pengendalian yang effektif sesuai yang dikehendaki oleh perusahaan.

Dari sifatnya juga begitu kalau HIRADC itu sifatnya Living Documen artinya dokumen yang dinamis yang
di edit atau revisi setiap saat misalnya karena ada perubahan regulasi atau peraturan, ada tindakan
pencegahan yang lebih effektif, sedangkan JSA sifatnya hanya “untuk satu pekerjaan” setelah itu selesai.
Kalu ada kelanjutan dari pekerjaan selama tidak ada perubahan langkah kerja tidak akan diperbaharui.

Dalam HIRADC yang perlu dipahami adalah perbedaan antara Hazard (bahaya) dengan Risk (resiko)
karena dua komponen itu yang akan “diotak atik” Hazard atau Bahaya dalam definisinya adalah “ A thing
or a condition that may expose a person to a risk or occupational disease atau bisa juga Something that
the potential to cause harm to people, property or the environment atau kalau dibahasakan ke bahasa yang
lebih sederhana Sebuah kondisi yang dapat menyebabkan seseorang terkena risiko atau penyakit akibat
kerja ATAU Sesuatu yang berpotensi menimbulkan kerugian bagi orang, properti atau lingkungan yang
sedangkan Risk (resiko) adalah A chance of injury or occupational disease atau bisa juga The chance or
probability of that hazard causing harm or damage to people, property or the environment. Sebuah
kemungkinan cedera atau penyakit akibat kerja ATAU Peluang atau probabilitas bahaya yang
menyebabkan kerugian atau kerusakan orang, properti atau lingkungan yang.

Ilustrasi JSA
 Ilustrasi JSA sederhana
Ilustrasi sederhana begini sebuah tangga untuk bekerja Adalah Alat yang BERBAHAYA untuk suatu
pekerjaan di ketinggian RESIKO dari tangga tersebut adalah Jatuh dari ketinggian. Nah dari sini bisa
jelaskan perbedaan di keduanya? Ingat HIRADC yang dipelajari Seberapa besar kemungkinan terjadi
(probability) dan seberapa sering atau seberapa besar dampak yang ditimbulkan (Frekuensi) Identifikasi
bahaya disini mencakup dari kegiatan rutin, non rutin, kegiatan seluruh personal, fasilitas di tempat kerja.

Kalau dalam JSA diatas penekanan dalam pengendaliannya di Unsafe Act atau personalnya di HIRADC
pengendalian resiko disini adalah dengan Hirarki Kontrol, peraturan dan persyaratan k3, Katagori resiko
(resiko rendah, sedang atau tinggi. Dalam penentuan pengendalian pun juga perlu diperhatikan
bagaimana hal tersebut terjadi, dimana, berapa banyak , berapa lama dll. Pertanyaannya Bagaimana kita
memanajemen suatu Resiko? Salah satunya adalah membatasi dampak yang ditimbulkan atau
menguraingnya caranya bagaimana? Kita bisa dengan cara menghitung dari resiko tersebut (dalam
bentuk angka) atau yang biasa disebut Quantitative atau Qualitative yang berdasarkan dari pengalaman,
pendapat, atau dari sebuah penelitian. Ingat RESIKO tidak mungkin bisa dihilangkan kita hanya bisa
menurunkan atau menguranginya sampai batas level yang dikehendaki (Acceptable risk) Semoga
penjelasan di atas bisa sedikit membuka wawasan kita tentang perbedaan JSA dan HIRADC.

HIRADC adalah metode dalam pengendalian BAHAYA sedangkan JSA adalah TOOLS UNTUK
MENGENDALIKAN BAHAYA saya kasih ilustrasi biar lebih gampang. Misalnya kita Pergi dari kota A ke
Kota B nah dari disepakati lbh cepat dan efisien memakai kendaraan kecil (metode) nah dari sini kita
memakai kendaraan kecil terserah mau pakai inova, strada, ertiga, kijang, atau kombinasi keduanya. Nah
kalau di pembahasaan kita hiradc adalah metode untuk pengendalian bahaya toolsnya bisa memakai JSA,
WHAT IF, HAZOP, HACID, IK, DLL

Serta HIRADC sendiri merupakan tools berupa dokumen untuk mendukung adanya Risk Management.
Dari HIRADC itulah semua langkah2 pengendalian ditentukan sesuai dengan bahaya risiko dari setiap
aktifitas detail yg dilakukan. Termasuk didalamnya adalah tinjauan adanya existing control
…….
Prosedur HIRADC
1. Tujuan/Purpose
Prosedur ini dibuat untuk memberikan panduan dalam melakukan identifikasi bahaya dan
penilaian resiko terhadap kesehatan dan keselamatan kerja baik karyawan maupun pihak-pihak
luar yang terkait dalam kegiatan PT XXXX, serta menentukan pengendalian yang sesuai.

The objective of the procedure is to give clear guidance to conduct hazard identification and risk
assessment relates occupational health and safety result from employees and external parties
activities in PT XXXx, also determining appropriate controls.

2. Ruang Lingkup/Scope

Identifikasi bahaya dan penilaian resiko serta pengontrolannya harus dilakukan di seluruh
aktifitas XXXX, termasuk aktifitas rutin dan non rutin, baik pekerjaan tersebut dilakukan oleh
karyawan langsung maupun karyawan kontrak, suplier dan kontraktor, serta aktifitas fasilitas
atau personal yang masuk ke dalam tempat kerja. Identifikasi bahaya dan penilaian resiko harus
dilakukan oleh karyawan yang mempunyai kompetensi sesuai dengan standar kompetensi yang
ditetapkan oleh XXXX.

Hazard identification, risk assessment, and control include all activities in XXXX, routine and non
routine activities done by direct or temporary workers, suplier and contractors, also activities by
facilities or personal who come in workplace area. Hazard identification and risk assessment
must conduct by employee who have competency according to competency standard
established by XXXX.

3. Persyaratan/Requirement
3.1 ISO 9001:2000 Klausul/Clause :
ð 6.4. Lingkungan Kerja/Work Environment

3.2 OHSAS 18001:2007 Klausul/Clause :

ð 4.3.1. Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Menetapkan Pengendalian/Hazard
Identification, Risk Assessment, and Determining Control

3.3 Persyaratan Perusahaan Induk/Affiliated Company Requirement

3.3.1 Environement Safety Standard

3.4 Manual Sistem Manajemen Terintegrasi/Integrated Management System Manual

4. Definisi & Singkatan/Definition & Abbreviation

4.1 Bahaya/Hazard
Sumber, situasi, atau tindakan yang berpotensi menimbulkan luka atau gangguan kesehatan,
atau kombinasi keduanya.
Source, situation,or act with a potential for harm in terms of human injury or ill health, or a
combination of these.
4.2 Gangguan kesehatan/Ill health
Kondisi fisik atau mental yang dapat diidentifikasi dan merugikan, timbul dari dan atau
diperburuk oleh aktivitas kerja dan atau situasi yang berhubungan dengan kerja.
Identifiable, adverse physical or mental condition arising from and/or made worse by a work
activity and/or work-related situation.

4.3 Identifikasi bahaya/Hazard identification

Proses mengenali bahaya dan menentukan karakteristiknya.
Process of recognizing that a hazard exists and defining its characteristics.

4.4 Aktivitas Rutin/Routine activities

Aktivitas yang dilakukan secara rutin (setiap hari) termasuk kegiatan administrasi, tata rumah
tangga (contoh: pemeliharaan taman, pembersihan kantor).
Aktivity which conducted in daily basis including administration, housekeeping (example:
gardening, office cleaning)

4.5 Aktivitas Non-Rutin/Non-routine activities

Aktivitas yang dilakukan secara periodik, kadang-kadang, dan atau dalam situasi darurat. Contoh
aktivitas non-rutin adalah :
– perawatan dan pemeliharaan sarana prasarana (contoh: pembersihan reservoar,
perawatan berkala kendaraan operasional, perawatan berkala pompa dan lain-lain)
– kunjungan lapangan / inspeksi
– situasi darurat (contoh: banjir, gempa bumi, kebocoran klorin)
Activities which conducted periodically, occasionally, and or in emergency situations. Examples
of non-routine activities are :
– facilities and equipment maintenance (example: reservoar cleaning, periodic
maintenance of operasional car, periodic maintenance of pump, etc.)
– field trips / inspection
– emergency situations (example: flood, earth quake, chlorine leak)

4.6 Resiko/Risk
Kombinasi dari kemungkinan kejadian dari suatu bahaya atau paparan dan keparahan yang
timbul dari luka atau gangguan kesehatan yang diakibatkan dari kejadian atau paparan.
Combination of the likelihood of an occurrence of a hazardous event or exposure(s) and the
severity of injury or ill health that can be caused by the event or exposure(s).

4.7 Penilaian resiko/Risk assessment

Proses evaluasi resiko yang ditimbulkan oleh bahaya, memastikan kecukupan pengendalian yang
ada, dan menetapkan apakah resiko dapat diterima atau tidak.
Process of evaluating the risk(s), arising from a hazard(s), taking into account the adequacy of
any existing controls, and deciding whether or not the risk(s) is acceptable.

4.8 Resiko yang dapat diterima/Acceptable risk

Resiko yang telah diturunkan ke level yang dapat ditoleransi berdasarkan kewajiban hukum dan
kebijakan K3 perusahaan.
Risk that has been reduced to a level that can be tolerated having regard to its legal obligations
and company’s OH&S policy

4.9 Insiden/Incidents
Kejadian berhubungan dengan kerja dimana luka atau gangguan kesehatan atau kejadian fatal
terjadi, atau bisa terjadi.
Work-related event(s) in which an injury or ill health or fatality occurred, or could have
occurred.

4.10 Kesehatan dan keselamatan kerja/Occupational health and safety

Kondisi dan faktor yang mempengaruhi, atau dapat mempengaruhi keselamatan dan kesehatan
karyawan atau pekerja lain (termasuk pekerja sementara dan kontraktor), pengunjung, atau
orang lain di tempat kerja.
Conditions and factors that affect, or could affect, the health and safety of employees or other
workers (including temporary workers and contractor personel), visitors, or any other person in
the workplace.

4.11 Tempat kerja/Workplace

Setiap lokasi dimana terdapat aktivitas yang berhubungan dengan kerja, dan dilakukan dibawah
kendali organisasi.
Any physical location in which work related activities are performed under the control of the
organization.

4.12 Orang yang kompeten/Competence personel

Orang yang berwenang atau ditunjuk manajemen untuk melakukan PeKriteriaan Resiko dan
telah lulus dari ujian pelatihan PeKriteriaan Resiko.
Authorized personel to conduct risk assessment and pass the risk assessment training
examination.

5. Kriteria Kinerja Proses/KPI

NA

6. Uraian Prosedur

6.1 Pelatihan dan Kompetensi/Training and Competency

Persyaratan pelatihan untuk Penilai Resiko yang kompeten, manajer senior atau manajer
bertanggung jawab untuk menjamin bahwa orang yang ditunjuk sebagai Penilai Risiko harus :
Training requirements for competence Risk Assessor, manager or senior manager are
responsible to ensure that appointed person as Risk Assessor must :
6.1.1 Berhasil secara lengkap mengikuti pelatihan identifikasi bahaya dan penilaian resiko dan
pengendaliannya
Completely succeeded in hazard identification anf risk assessment and control training
6.1.2 Menguasai pekerjaan atau aktifitas, tempat kerja, sarana, material, dan prosedur kerja
Good knowledge about work or activities, workplace, equipments, materials, and work
procedure
6.1.3 Mendapat beberapa training mengenai bahaya yang spesifik dengan tempat kerja
masing-masing sebelum seseorang ditunjuk sebagai orang yang kompeten untuk melakukan
penilaian risiko. Training khusus yang diperlukan tersebut adalah :
Possess several training about specific hazard in each workplace before someone is appointed as
a competence personel to conduct risk assessment. Specific training needed are :
6.1.3.1 Bahan berbahaya dan beracun/Hazardous and toxic material
6.1.3.2 Pekerjaan di ruang tertutup/Work in confine space
6.1.3.3 Alat pelindung diri/Personel protective equipment
6.1.3.4 Penanganan secara manual/Manual handling
6.1.3.5 Pekerjaan menggunakan sumber panas/Hot work
6.1.3.6 Standar kualitas lingkungan kerja/Work environment quality standard
6.1.3.7 Bahaya Bekerja di Jalan (termasuk Keselamatan Bekerja di Area Umum/Working on the
road hazard (include Work safety in public area)

6.2 Identifikasi bahaya dan analisa resiko/Hazard identification and risk analysis
6.2.1 Ketentuan umum/General certainty
Identifikasi bahaya dan penilaian resiko perlu dilakukan di semua jenis aktifitas termasuk
kegiatan administrasi dan perkantoran, termasuk perkejaan rutin dan tidak rutin, dan dilakukan
peninjauan ulang secara berkala paling sedikit 2 tahun sekali. Identifikasi bahaya dan penilaian
resiko harus dilakukan jika:

Hazard identification and risk assessment should be conducted in all activities include
administration and office, routine and non-routine, and to be reviewed at least once in two
years. Hazard identification and risk assessment are conduct if :

· Adanya rekayasa teknik, mendesign ulang fasilitas, atau menata ulang ruang, perubahan
peralatan, metode atau gedung.
Any technical engineering, facilities design review, changes (layout, equipment, method, or
building)
· Adanya proyek baru
Any new project
· Adanya penggantian material atau penggunaan material baru termasuk bahan kimia
Any material substitution or new material include chemical
· Adanya perubahan prosedur, instruksi kerja, atau standar baru
Changes in procedure, work instruction, or new standard
· Setelah tindakan perbaikan dilakukan
After corretive action implemented
· Adanya indikasi bahaya yang berpotensi menimbulkan gangguan kepada manusia.
Any indication about hazard potential in which harm to human
Identifikasi bahaya dan penilaian resiko resiko harus di dokumentasikan kedalam “form no
5.3.1-01 Identifikasi bahaya dan peKriteriaan resiko “
Hazard identification and risk assessment must documented in “form no 5.3.1-01 Hazard
identification and risk assessment “

6.2.2 Identifikasi bahaya dan analisa resiko/hazard identification and risk analysis
Langkah dalam identifikasi bahaya dan analisa resiko:
Steps in hazard identification and risk analysis :
6.2.2.1 Tentukan ruang lingkup identifikasi bahaya dan peKriteriaan resiko
Determine the scope of hazard identification and risk assessment
6.2.2.2 Identifikasi jenis bahaya yang mungkin ada dan berpotensi
membahayakan/menimbulkan kerugian. Jenis bahaya yang harus diidentifikasi termasuk :
Identify the type of hazard that probably exist and potential to harm or causing loss. Type of
hazard that must identified includes :
6.2.2.2.1 Bahaya fisik/Physical hazard
6.2.2.2.2 Bahaya kimia/Chemical hazard
6.2.2.2.3 Bahaya biologi/Biological hazard
6.2.2.2.4 Bahaya ergonomi/Ergonomy hazard
6.2.2.2.5 Bahaya psikologis/Phychological hazard

6.2.2.3 Menganalisa potensi konsekuensi/Potential consequence analysis

Analisa potensi konsekuensi dimaksud adalah menganalisa terhadap potensi dari tingkat
kerugian, analisa ini dilakukan dengan mempertimbangkan potensi keparahan dampak yang
terjadi dan potensi jumlah yang terkena dampak, dan jika diperlukan pada kasus tertentu dapat
pula dipertimbangkan tingkat gangguan terhadap kelangsungan bisnis.
Perkiraan konsekuensi dapat merujuk pada table berikut :

Potential consequence analysis is how to analyze potential from loss level, by consider the
potential severity occured and potential number affected. In certain case, could also consider
affect to business continuity. Consequence approximation assessed with the following table :

Kriteria (Criteria) Potensi Kerugian/Potential Loss

Cidera/gangguan kesehatan(injury/ill health)
1. Sangat berbahaya/Very dangerous (S3) Cacat permanent/kematian 1 orang atau lebih atau
menyebabkan penyakit akutPermanent disability or causing death (one od more person) or
causing acout disease.

2. Berbahaya/Dangerous (S2) Perlu perawatan medis lebih lanjut atau menyebabkan penyakit
kronis dan atau hari kerja hilang akibat cidera tanpa cacatNeed more medical treatment or
causing chronic disease and or work day lost cause by injury without disability

3. Sedikit berbahaya/Not too dangerous (S1) Cidera ringan atau gangguan kesehatan hanya
perlu P3K, tidak menyebabkan hari kerja hilangSlightly injury or illhealth, only need first aid, not
causing day lost
Kriteria Keparahan/ Konsekuensi (S)
Severity/Consequences Criteria (S)
Kriteria S = Kriteria terbesar dari S1, S2, S3S Criteria = highest criteria from S1, S2, S3

6.2.2.4 Menganalisa kemungkinan/Likelihood analysis

Langkah berikutnya adalah menentukan tingkat kemungkinan terjadinya bahaya yang dapat
membahayakan. Ada tiga hal yang harus menjadi pertimbangan dalam menganalisa tingkat
kemungkinan potensi kerugian terjadi:

The next step is to determine the Likelihood of the occurence which can cause harm. There are
three things to consider in loss potential likelihood analysis :
1. Frekuensi kegiatan/Activities frequency
Yaitu interval pengulangan waktu dari suatu kegiatan yang di identifikasi bahaya dan dinilai
resikonya. Dalam hal ini ditentukan :
Is time reoccurence interval from activities which hazard are identified and risk are assessed. In
this term determined as :
a. Rutin / routine
Kegiatan atau pekerjaan dilakukan setiap hari, mingguan, atau bulanan
Activity or task conducted daily, weekly, or monthly
b. Jarang / seldom
Kegiatan/pekerjaan dilakukan per-tiga bulanan atau maksimum per tahun
Activity or task conducted every three month or maximum per year
c. Sangat jarang / rarely
Kegiatan atau pekerjaan dilakukan dengan interval waktu lebih dari setahun
Activity or task conducted with time interval more than one year

2. Frekuensi kejadian/Incident frequency

Yaitu potensi terjadinya konsekuensi/resiko dari suatu kegiatan. Dalam hal ini ditentukan :
Is potential occurence of consequences/risk result from each activities. In this term determined
as :
a. Mungkin terjadi /
Berdasarkan pengalaman dan pengamatan konsekuensi/kerugian pernah terjadi dengan interval
waktu 1 bulan yang lalu sampai 1 tahun yang lalu
Base on experience and observation on consequence/loss which occured in time interval from
one month until one year ago.
b. Jarang terjadi /
Berdasarkan pengalaman dan pengamatan konsekuensi/kerugian pernah terjadi dengan interval
waktu lebih dari 1 tahun yang lalu sampai 2 tahun yang lalu
Base on experience and observation on consequence/loss which occured in time interval from
one year until two years ago.

c. Tidak mungkin terjadi /

Berdasarkan pengalaman dan pengamatan konsekuensi/kerugian pernah terjadi dalam kurun
waktu 5 tahun terakhir.
Base on experience and observation on consequence/loss which occured in time interval five
years.

3. Perilaku manusia/Human behavior

Faktor perilaku dimaksud dalam prosedur ini lebih fokus kepada tiga dasar pembentuk perilaku
manusia seperti pengalaman kerja, ketrampilan teknis yang diperlukan untuk melakukan
kegiatan dan pengetahuan tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja dari pelaku kegiatan.
Faktor perilaku manusia diklasifikasikan menjadi :
Behavior factors in this procedure are focused to three basic relates human behavior like work
experience, technical skill to do the activities, and knowledge about Occupational Health and
Safety from personel. Human behavior are classified as :

a. Tidak cukup terampil

Pelaku kegiatan dapat melakukan kegiatan, mempunyai pengalaman tetapi tidak terlatih dan
tidak memahami Kesehatan dan Keselamatan Kerja.
The performer can do the activities, have experience but not trained, and not understand about
occupational health and safety.
b. Cukup terampil
Pelaku kegiatan dapat melakukan kegiatan, mempunyai pengalaman, mendapat pelatihan
mengenai teknis pekerjaannya dengan cukup tetapi tidak memahami Kesehatan dan
Keselamatan Kerja.
The performers can do the activities, have experience, and possess enough training about
his/her technical job, but not understand about occupational health and safety.

c. Terampil
Pelaku kegiatan dapat melakukan kegiatan, berpengalaman, mendapat pelatihan teknis
pekerjaannya dengan cukup dan memahami aspek Kesehatan dan Keselamatan Kerja.
The performer can do the activites, experienced. Possess enough training about his.her
technical job, and understand about occupational health and safety

Berdasarkan tiga hal tersebut diatas maka kriteria kemungkinan dari potensi
konsekuensi/kerugian terjadi adalah kriteria tertinggi yang teridentifikasi dari salah satu faktor
tersebut diatas, sehingga kriteria kemungkinan tersebut dapat merujuk pada tabel berikut
dibawah
According to three things above, the likelihood criteria from consequece or loss potential occur
the highest criteria which are identified from one of the factors. Likelihood criteria can be seen
as following tabel :

Kemungkinan/Likelihood
TinggiHigh P3 Mungkin terjadi – terjadi secara regular
SedangMedium P2 Tidak mungkin terjadi – terjadi kadang-kadang
RendahLow P1 Sangat tidak mungkin terjadi – jarang terjadi

6.2.3 Penilaian resiko/Risk assessment

Kriteria risiko adalah hasil perkalian dari kriteria kemungkinan dan kriteria konsekuensi.
Risk criteria is combination between Likelihood kriteria and consequence criteria.

Resiko (R) = Kemungkinan (P) X Konsekuensi (C)

Risk (R) = Likelihood (P) X Consequence (C)

Kriteria resiko bisa diketahui dengan melihat matriks dibawah.

Risk Criteria can be determined by the following matrix.

KEPARAHAN / KONSEKUENSISEVERIRY/ CONSEQUENCES

Tinggi/High Sedang/Medium Rendah/Low
S1 S2 S3
KEMUNGKINAN LIKELIHOOD TinggiHigh P3 3 6 9
SedangMedium P2 2 4 6
RendahLow P1 1 2 3

Tingkat resiko dan tindakan yang diperlukan

Risk rating and action needed
1. Tingkat Resiko/Risk Rating 1-2
Risiko dapat diterima, tidak dibutuhkan tindakan control tambahan, tindakan kontrol yang ada
diteruskan dan dimonitor
Acceptable risk, no need additional control, continue and monitor the existing control
2. Tingkat Resiko/Risk Rating 3-4 Risiko menengah – Tindakan kontrol yang ada harus
dimonitor dan jika diperlukan di tambah sistem pengontrol yang baru agar resiko residualnya
pada level resiko yang rendah
Medium risk – Monitoring the existing control, additional control to achieve lower level if
needed
3. Tingkat Resiko/Risk Rating 6-9 Resiko tinggi – Risiko yang tidak dapat diterima. Kontrol
tambahan diperlukan sebelum pekerjaan dilaksanakan
High risk – unacceptable risk. Need additional control before work commisioning

6.2.4 Pengendalian resiko/Risk control

Penentuan tindakan control untuk mengurangi resiko harus mengikuti hirarki tindakan
pengendalian sebagai berikut :
Controls determination to reduce risk must follow the controls hierarchy :

6.2.4.1 Pemusnahan/Elimination
Menghilangkan bahaya dengan cara mengerjakan pekerjaan dengan cara lain/ cara berbeda.
Eliminate hazard with different or other way when doing task

6.2.4.2 Substitusi/Substitution
Menurunkan resiko dari sumbernya atau menggunakan alternatif yang lebih aman
Reduce risk from its source or using safer alternatives
6.2.4.3 Rekayasa desain atau teknik/Engineering control
Tindakan kontrol ini biasa dilakukan sebagai tindakan pencegahan secara kolektif melalui
rekayasa teknik termasuk dalam tindakan ini adalah
1. Pengisolasian/Pemisahan
2. Pemasangan Ventilasi
3. Pemberian Alat Pengaman
This control usually taken as collective preventive action through enginnering control, these are
include :
1. Isolation/separation
2. Install ventilation
3. Safety guard

6.2.4.4 Pengendalian administrative/Administrative control

Tindakan yang bersifat administratif seperti misalnya tindakan yang berkaitan dengan
pembatasan waktu kerja, jumlah paparan, pemberian pelatihan, rotasi kerja, papan informasi,
pemasangan label, prosedur kerja dan intruksi kerja, serta pengawasan.
Administrative controls include time work or exposure limitation, training, job rotation,
information board, labelling, work procedure and work instruction, also monitoring.

6.2.4.5 Tindakan pengamanan perorangan/Individual protection

Tindakan kontrol yang bertujuan untuk mengurangi potensi terjadinya kerugian kepada
karyawan secara pribadi/perorangan, seperti penyediaan:
· Alat Pelindung Saluran Pernapasan
· Alat Pelindung Tangan
· Alat Pelindung Kepala
· Alat Perlindungan Jatuh
· Alat Pelindung Kaki
· Alat Pelindung Mata

The purpose of control is to reduce potential loss to employees individually, as providing :

· Respiratory protection
· Hand protection
· Head protection
· Fall protection
· Foot protection
· Eye protection

Saat tindakan kontrol telah diterapkan harus dilakukan evaluasi tingkat resiko untuk
memastikan bahwa resiko turun ke tingkat yang dapat diterima/rendah.
When controls have been implemented, risk rating evaluation must conducted to ensure that
the risk are reduced to lower or acceptable risk

6.3 Pengelolaan resiko/Risk management

6.3.1 Tindakan pengontrol resiko/Risk control
Tindakan pengontrol resiko harus dimuat kedalam penyusunan tujuan dan program sebagai
mana diatur dalam manual sistem manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja pasal 5.3.
Tujuan dan Program dan dengan memperhatikan dan mempertimbangkan aspek pemenuhan
peraturan perundangan sebagaimana diatur dalam manual sistem manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja pasal 5.2. Peraturan dan Persyaratan lainnya serta dalam prosedur SP-5.2-
1,”Peraturan, Perundangan & Persyaratan lain.
Risk control action must included in establishing objective and program as arranged in
Occupational Health and Safety System Manual, section 5.3 Objective and Program with
considering legal compliance aspect as in section 5,2. Legal and other requirements, and
procedure SP-5.2-1,”Legal and other requirements”

Hal ini menjadi tanggung jawab mulai dari Direktur Perusahaan, Kepala Divisi, Kepala
Departemen, serta Kepala Seksi untuk membuat tujuan dan program Keselamatan dan
Kesehatan Kerja di area yang menjadi tanggung jawabnya dan hal tersebut menjadi bagian dari
performance review bagi personel yang bersangkutan.
This is the responsibility form Corporate Director, Head of Division, Head of Department, also
Section Head to establish occupational health and safety objective and program in each area
responsible and it is part of preformance review to pertinent personel.

Dan dalam kasus adanya pekerjaan kontrak, dministrator kontrak mempunyai tanggung jawab
memastikan bahwa kontraktor/sub kontraktor sangat mengerti dengan bahaya dan risiko yang
mereka hadapi dan tindakan pengontrol yang diperlukan untuk menurunkan resiko ke level
resiko yang dapat diterima.
In contractor work case, contractor administrative are responsible to ensure that
contractors/subcontractors understand about hazard and risk they are deal with and control
action needed to reduce the risk to accepteble risk.

Untuk mengawasi status pelaksanaan tindakan perbaikan yang telah dilakukan menggunakan
“Form no 5.3.1 – 02 Lembar Status tindakan perbaikan HIRA”.
To monitor the corrective action implementation status, using Form no. 5.3.1 – 02 Hazard
identification and risk assessment corrective action status sheet.

6.3.2 Komunikasi dan konsultasi/Communication and consultation

Risiko yang tidak dapat diterima dan tindakan pengontrolnya harus dikomunikasikan dan
dikonsultasikan kepada karyawan yang mempunyai kemungkinan terkena resiko. Tata cara
komunikasi dan konsultasi dilakukan sebagai mana diatur dalam manual sistem manajemen K3
pasal 6.3 Komunikasi, Partisipasi dan Konsultasi serta dalam prosedur SP-6.3 –1. Komunikasi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja, dan prosedur SP 6.3 –2 Konsultasi dan partisipasi dalam
penerapan keselamatan dan kesehatan kerja
The unacceptable risk and its controls must communicated and consulted to employees who
have probability affected by risk. The way how to communicate and consultation arranged in
Occupational Health and Safety Manual, section 6.3 Communication, Participation, and
Consultation, Procedure SP-6.3 –1. Occupational Health and Safety Communication, and
 Procedure SP 6.3 – 2 Consultaion and Participation in occupational health and safety
implementation

7. Lampiran/Attachment
7.1 Lembar Catatan Penilaian Resiko
7.2 Matrikulasi Penilaian Resiko
7.3 Form Identifikasi Bahaya dan Evaluasi Resiko
7.4 Form Rencana Kerja Tindakan Perbaikan (Objective & Target) dan Progres Pencapaia
….

Hazard and Operability Study, atau dikenal sebagai analisis HAZOP adalah teknik

standar yang digunakan dalam penyusunan pembentukan keamanan di sistem baru atau

modifikasi terhadap potensi bahaya atau masalah. Mengoperasikannya dengan

mengidentifikasi dan mengevaluasi bahaya dalam proses yang direncanakan atau yang

sudah ada dan dioperasikan dengan cara yang paling efektif, ekonomis dan tepat waktu

ketika semua pertimbangan dan kendala yang relevan diperhitungkan. HAZOP dapat

digunakan secara bersamaan dalam proses identifikasi bahaya dan juga pada sistem

operasi secara kontinyu.

Tujuan HAZOP ini adalah:

 Mengidentifikasi risiko yang terkait dengan operasi dan pemeliharaan sistem.

 Mengidentifikasi masalah potensial operabilitas dan penyebab gangguan
operasional serta kemungkinan penyimpangan pada produk yang mengarah
pada ketidaksesuaian produk
HAZOP ini paling sering digunakan di industri petrokimia. 80% dari analisis proses

bahaya perusahaan terdiri dari HAZOP. HAZOP biasanya menggunakan istilah what-

if, yang pada dasarnya juga merupakan latihan komunikasi. Informasi disajikan,

didiskusikan, dianalisis dan dicatat. Secara khusus keselamatan aspek diidentifikasi,

untuk menentukan apakah langkah-langkah desain yang memadai telah diambil untuk

mencegah kecelakaan besar. Komunikasi dan evaluasi adalah aspek utama dari

prosedur. Studi HAZOP dapat digunakan bersamaan dengan identifikasi risiko dan

analisis metode lain seperti checklist, Fault Tree Analysis, Event Tree analysis, Failure

Mode Efect Analysis, dll yang bertujuan untuk memberikan sebuah "road map" untuk

meninjau lebih jauh. Analisis tersebut menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari

desain, konstruksi, modifikasi, dan tujuan operasi yang menentukan konsekuensi

potensial. Konsekuensi ini kemudian dapat dicegah atau dikurangi dengan penerapan

pengamanan yang memadai.

HAZOP terbukti memberikan keuntungan finansial kepada pemilik pabrik/operator

dengan meminimalkan waktu dan sumberdaya yang dihabiskan dalam menerapkan

pengendalian tambahan dan juga keamanan sistem.

Fitur utama dari pemeriksaan HAZOP meliputi berikut ini.

 Pemeriksaan merupakan proses yang kreatif. Pemeriksaan hasil dilakukan

secara sistematis dengan menggunakan serangkaian kata-kata panduan
(guideword) untuk mengidentifikasi potensi penyimpangan dari maksud desain
dan mempekerjakan penyimpangan ini sebagai "triggering devices" untuk
merangsang anggota tim untuk membayangkan bagaimana penyimpangan yang
mungkin terjadi dan apa yang mungkin menjadi konsekuensi dari setiap proses
yang ada.
 Pemeriksaan dilakukan di bawah bimbingan seorang pemimpin studi terlatih dan
berpengalaman, yang memiliki untuk memastikan cakupan yang luas dari sistem
yang diteliti, menggunakan logika berpikir, analitis.
 Pemimpin studi sebaiknya dibantu oleh recorder/Scriber yang mencatat bahaya
diidentifikasi dan/atau gangguan operasional untuk evaluasi lebih lanjut dan
resolusiPemeriksaan mengandalkan spesialis dari berbagai disiplin ilmu dengan
keterampilan yang tepat dan pengalaman yang menampilkan intuisi dan
penilaian yang baik
 Pemeriksaan harus dilakukan dalam iklim berpikir positif dan diskusi terbuka.
Ketika masalah diidentifikasi, tercatat untuk penilaian berikutnya dan resolusi.
 Solusi untuk masalah diidentifikasi bukan tujuan utama dari pemeriksaan
HAZOP, tetapi untuk dipertimbangkan oleh mereka yang bertanggung jawab
untuk desain.

Agar efektif, HAZOP harus dijalankan secara sistematis, rinci dan dilakukan oleh tim yang

seimbang dengan pemimpin yang berpengalaman. Penerapan ini harus memperhatikan

4 langkah yang digambarkan sebagai berikut:

Referens

……
HAZOP (Hazard and Operability Studies ) dalam K3
16
DEC
5 Votes

Hazard and Operability Studies (HAZOP)

Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh ICI, sebuah
perusahaan kimia di Inggris. Karena itu pula, HAZOP lebih sering diimplementasikan pada
industri kimia. Namun seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-teknik analisis hazard,
beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan pertambangan (termasuk
pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak menerapkan HAZOP.

The Hazard and Operability Study atau lebih dikenal sebagai HazOp adalah standar teknik
analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam sistem baru atau
modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operabilitasnya. HazOp adalah
pengujian yang teliti oleh group spesialis , dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi
jika komponen tersebut dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah
ada. Sehingga HazOp didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah
perancangan atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk mengidentifikasi
dan mengevaluasi masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko perorangan atau peralatan atau
mencegah operasi yang efisien. HazOp merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada
GUIDE-WORDS dan dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu selama proses HazOp
berlangsung.

KONSEP HAZOP

Proses HazOp didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan kelompok dalam analisis bahaya akan
mengidentifikasi masala-masalah yang lebih banyak dibandingkan ketika individu-individu
bekerja secara terpisah kemudian mengkombinasikan hasilnya. Tim HazOp dibentuk dari
individu-individu dengan latar belakang dan keahlian yang bervariasi. Keahlian ini digunkan
bersama selama pelaksanaan HazOp dan melalui usaha pengumpulan “brainstorming” yang
menstimulasi kreatifitas dan ide-ide baru, keseluruhan ulasan dari suatu proses dibuat menurut
pertimbangan.

Berikut istilah – istilah terminologi (key words) yang dipakai untuk mempermudah pelaksanaan
HazOP antara lain sebagai berikut:

Deviation (Penyimpangan). Adalah kata kunci kombinasi yang sedang diterapkan. (merupakan
gabungan dari guide words dan parameters).
Cause (Penyebab). Adalah penyebab yang kemungkinan besar akan mengakibatkan terjadinya
penyimpangan.
Consequence (Akibat/konsekuensi). Adalah suatu akibat dari suatu kejadian yang biasanya
diekspresikan sebagai kerugian dari suatu kejadian atau resiko. Dalam menentukan
consequence tidak boleh melakukan batasan kerena hal tersebut bias merugikan pelaksanaan
penelitian.
Safeguards (Usaha Perlindungan). Adanya perlengkapan pencegahan yang mencegah penyebab
atau usaha perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan didokumentasikan pada kolom
ini. Safeguards juga memberikan informasi pada operator tentang pemyimpangan yang terjadi
dan juga untuk memperkecil akibat.
Action (Tindakan yang Dilakukan). Apabila suatu penyebab dipercaya akan mengakibatkan
konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan apa yang harus dilakukan. Tindakan
dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab
dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi). Sedangkan apa yang terlebih dahulu
diputuskan, hal ini tidak selalu memungkinkan, terutama ketika berhadapan dengan kerusakan
peralatan. Namun, pertamatama selalu diusahakan untuk menyingkirkan penyebabnya, dan
hanya dibagian mana perlu mengurangi konsekuensi.
Node (Titik Studi). Merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi beberapa bagian agar studi
dapat dilakukan lebih terorganisir. Titik studi bertujuan untuk membantu dalam menguraikan
dan mempelajari suatu bagian proses.
Severity. Merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
Likelihood. Adalah kemungkinan terjadinya konsekwensi dengan sistem pengaman yang ada.
Risk atau resiko merupakan kombinasi kemungkinan likelihood danseverity.
Tujuan desain. Tujuan desain diharapkan menggambarkan bagaimana proses dilakukan pada
node (titik studi). Digambarkan secara kualitatif sebagai aktivitas ( misalnya: reaksi, sedimentasi
dsb) dan atau dengan kuantitatif dalam parameter proses seperti suhu, laju alir, tekanan,
komposisi dan lain sebagainya.
JENIS-JENIS HAZOP

Process HazOp, yang di kembangkan untuk menilai system proses dan pabrik.
Human HazOp, lebih fokus pada kesalahan manusia dari pada kegagalan teknik.
Procedure HazOp, meninjau kemabali urutan operasi dan cara kerja yang biasanya dinyatakan
sebagai opersai pembelajaran SAFOP-SAFe.
Software HazOp, mengidentifikasi kemungkinan kesalahan-kesalahan dalam pengembangan
perangk lunak.

TUJUAN UTAMA DARI HAZOP ADALAH MENGENALI:

Bahaya-bahaya (hazards) yang potential (terutama yang membahayakan kesehatan manusia dan
lingkungan), dan;
berbagai macam masalah kemampuan operasional (operability) pada setiap proses akibat
adanya penyimpangan-penyimpangan terhadap tujuan perancangan (design intent) proses-
proses dalam pabrik yang sudah beraktifitas maupun pabrik yang baru/ akan dioperasikan.
Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu system
secara sistematis, untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah
kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. HazOp Study sebaiknya dilakukan sesegera
mungkin dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu, selain itu untuk
melakukan suatu HazOp kita membutuhkan gambaran/perencanaan yang lebih lengkap. HazOp
biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perncanaan yang mendetail telah
terselesaikan. Juga dapat dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi
yang harus dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.
PROSEDUR

Prosedur utama HAZOP adalah:

Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang ada dalam sebuah pabrik
Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses yang lebih kecil dan
detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung
setiap sub-proses, Tidak ada ketentuan khusus tentang pembatasan “rentang” proses,
contohnya:
Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada setiap proses melalui
penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang sistematis (model-model pertanyaan pada HAZOP
dirancang sedemikian rupa/ menggunakan beberapa kata kuci/key word/ guide word
dimaksudkan untuk mempermudah proses analisis).
Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap penyimpangan
(bersama konsekuensinya) tersebut di atas. Ukuran besar kecilnya efek negatif ditentukan
berdasarkan keamanan dan keefisienan kondisi operasional pabrik dalam keadaan normal.
Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-penyimpangan yang terjadi.
HAZOP adalah pekerjaan “besar” yang membutuhkan kontribusi beberapa orang dalam bentuk
team, dan bukan perseorangan.

Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk menyelesaikan analisis, sebagai berikut :

Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa jumlah unit proses,
jadi area reaktor mungkin bias satu unit, dan tangki penyimpanan adalah yang lainnya. Pilih unit
mana yang akan dilakukan studi.
Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).
Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk menyimpan
ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
Ambil parameter proses : flow, level, temperature, pressure, concentration, pH, viscosity,
keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop, stability,
power, inert.
Terapkan guideword ke parameter proses untuk menyarankan penyimpangan yang
memungkinkan. Daftar dari guidewordtersedia di tabel 2.1. beberapa guideword dari kombinasi
parameter proses tidak berarti, seperti tertera pada tabel 2.2. dan 2.3 untuk lines dan vessel
proses.
Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab dan catat sistem
pengaman yang ada.
Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab dan catat sistem
pengaman yang ada.
Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).
Catat semua informasi.
Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua guideword yang digunakan diaplikasikan pada
parameter yang dipilih.
Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter proses dipertimbangkan pada studi node
yang diberikan.
Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian yang diberikan dan
lanjutkan pada bagian lain di flowshee
…..
K3, HAZOP, industri
ABSTRAK
(K3) atau disebut Kesehatan dan Keselamatan Kerja adalah perilaku yang sangat penting yang
harus ada pada industri. Banyak perusahhan sering mengabaikan K3, yang terjadi karyawan yang
berada di industry sering sakit, cacat dan lainnya.
Seiring berjalannya waktu K3 akan memberi keselamatan bagi pekerja di industry, karena 8
orang dari 100 pekerja mengalami kecelakaan pada saat melakukan pekerjaaan. Maka dari itu
K3 sangatlah pentig untuk diterapkan di semua industry.
Hazard and Operability Study, atau yang lebih dikenal sebagai HAZOP adalah suatu teknik
analisis dan identifikasi bahaya yang digunakan untuk meninjau suatu proses atau operasi pada
sebuah sistem secara sistematis. Kemudian juga HAZOP mampu dipergunakan untuk
menentukan penyimpangan dalam suatu proses dapat mendorong kearah kejadian atau
kecelakaan yang tidak diinginkan. Lalu Karekteristik HAZOP yang paling utama adalah metode
sistematik, yaitu menggunakan susunan atau struktur yang tinggi dengan mengandalkan pada
gagasan tim untuk melanjutkan serta memastikan itu sesuai atau tidak dengan tempat dan
objek yang sedang diteliti atau di uji.
Industri di Indonesia saat ini Kesehatan dan Keselamatan Kerja bisa dikatakan masih sangat
rendah terutama pada industry yang kelasnya menengah ke bawah , sehingga saya berniatan
untuk menjujung tinggi HAZOP di industry industry menengah kebawah, karena HAZOP ini
sendiri sering di lupakan oleh para pengelola industri.

Kata kuci : K3, HAZOP, Industri

PENDAHULUAN
Indonesia sebagai negara berkembang mempunyai potensi pasar yang sangat menjanjikan,
karena itu indonesia haruslah bisa memperbaiki setiap kualitas dan mutu di setiap aspek
terutama di sektor industri, saat ini industri di indonesia sudah banyak sekali jumlahnya, dari
industri swasta maupun negeri/BUMN, perkembangan industri dari sejak jaman penjajahan
sudah sangat pesat dan mulai bermunculan dimana-mana, baik yang berstandar nasioanl
maupun internasional.
Tetapi kekurangan industri di Indonesia dengan negara-negara lain adalah penerapan mutu dan
standar setiap Industri itu sendiri, SOP yang tidak sesuai, dan penerapan K3 yang masih sering
terbaikan, faktor ini lah yang membuat Industri di Indonesia berada sangat jauh kualitasnya
dengan negara lain.
Terutama jika berfokus pada industri menengah swasta, seperti UKM, dan industri lainnya,
sudah sangat banyak di temukan di lapangan industri-industri yang tidak memenuhi standar
SOP, dan K3 dengan benar, sehingga banyak merugikan setiap orang baik itu dari para
pekerjanya, konsumen, maupun indutri itu sendiri.
Kita akan berfokus pada masalah K3 yang sering diabaikan oleh sebgaian industri di Indonesia,
kenapa bisa terjadi masalah K3 di Indonesia, ini bisa kita asumsikan bahwa hari kebiasaan dan
karekateristik dari masyarakat Indonesia itu sendiri, yang selalu asal-asalan, dan maunya sendiri
di setiap pekerjaan yang dilakukannya, masyarakat indonesia selalu berfikir jika itu belum terjadi
maka tidak perlu mencegahnya, pemikiran seperti inilah yang membuat Penerapan K3 di
Indonesia sulit untuk di kendalikan.
Industri juga berperan penting dalam hal ini karena industrilah yang memperkerjakan para
pekerja jadi sudah selayaknya Industri menerapkan sistem K3 dengan sebaik-baiknya, karena
dari kebanyakan kasus penyimpangan K3 di indonesia itu bersumber dari sikap Industri nya itu
sendiri yang acuh terhadap penerapan K3 yang ada.
Maka dari itu tujuan dibuatnya artikel ini semata-mata untuk membuat penerapan K3 di
Indonesia menjadi lebih baik, dan di terpkan di seluruh Indonesia, tadak hanya di sektor industri
saja, tetapi di sektor yang lain pun penerapan K3 sangat penting baik di sektor makanan,
bengkel, dan lain sebagainya.
Mengapa kita memerlukan K3, tidak lain adalah untuk membuat sebuah keteraturan,
kenyamanan, dan keamanan bagi setiap elemen yang ada pada suatu objek, jika penerapan K3
dilakukan dengan baik maka kecil kemungkinan terjadinya sebuah maslah yang akan timbul, K3
bersifat seperti mencegah, dan melindungi yang ada pada objel tertentu dan terus
mengupgrade setiap peraturan yang ada yang kemudian di sesuaikan dengan objek tertentu,
jadi pada dasarnya setiap penerapan K3 di berbagai tempat berbeda-beda, tetapi di dunia sudah
mempermudah standarisasi K3 itu sendiri jadi kita tinggal menambahkan apa yang kurang
dengan mencocokan pada objek yang ada.
Kendala penerapan K3 yang tejadi yang akhirnya membuat para ahli menciptakan suatu
pemahaman mehaman lain bisa dikatakan cabang dari K3 itu sendiri yang bertujuan untuk
mempermudah setiap orang dalam memahami Kesehatan dan Keselamatan Kerja, pemahana
yang ada anatara lain HAZOP ( Hazard And Operability Study).
HAZOP ( Hazard And Operability Study) sudah jelas pada kata-katanya ada yang namanya
Hazard atau potensi bahaya dan Operability Study, adalah suatu pemahaman tentang potensi
bahaya yang akan terjadi di setiap objek, dan sitematika atau rancangan agar Hazard itu tidak
terjadi, dan mencari solusi yang ada.
Saya mecoba menerapkan penerapan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) dengan metode
HAZOP tidak lain adalah untuk memfokuskan setiap masalah K3 yang terjadi di sektor Industri
Indonesia, agar setiap Industri yanga ada lebih memahami Kesehatan dan Keselamatan Kerja
yang ada, dan tidak lagi mengabaikanya.
Karena jika mengabaikan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) akan berakibat sangat fatal dan
menimbulkan kerugian baik moril maupun materil, contohnya kecelakaan kerja. Kecelakaan
kerja di Indonesia saat ini sudah sering terjadi, terutama di sektor industri yang berat dan
beresiko tinggi, seperti industri kimia, pertambangan, pembangunan, dan makanan.
Kecelakaan kerja dapat menghambat suatu proses jalannya industri dan membuat waktu yang
ada.
Kemuadian masih banyak lagi faktor yang ada yang perlu di bahas dalam masalah ini, karena K3
mecakup hampir keseluruhan, maka saya hanya akan membahas beberapa faktor pentingnya
saja yang sering terjadi dan perlu di perhatikan.
Pemerintah dalam hal ini juga harus ikut ambil bagian karena pemerintah lah pusat dari
segalanya, pemerintah haruslah selalu mengawasi dan mengatur setiap industri yang ada di
Indonesia dari mulai induatri kelas kecil, menengah, dan tinggi. Karena jika terjadi
penyimpangan di suatu industri makan pemerintah lah yang akan ikut terkena karena
pemerintahlah sebagai pengawas segala sesuatu yang ada di Indonesia.
Walaupun pemerintah sudah banyak mengeluarkan peratutan pemerintah, dan pasal-pasal,
yang mengatur tentang jalannya suatu industri, tetapi itu masih belum cukup untuk mengatasi
masalah K3 yang ada, seperti sosialisasi, publikasi, dan pencanangan-pencanangan, haruslah
dilakukan agar penerapan K3 di indonesia semakin baik dan merata. Dan dampaknya semakin
banyaknya konsumen yang puas akan hasil dari setiap produksi idustri yang ada, dan Indonesia
di mata dunia akan mempunyai citra yang baik, dan mengankat indonesia dari citra yang buruk.

PEMBAHASAN
Pengertian dasar K3
Definisi K3 secara umum bidang yang terkait dengan kesehatan, keselamatan, dan
kesejahteraan manusia yang bekerja di sebuah institusi maupun lokasi proyek. Tujuan K3 adalah
untuk memelihara kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja. K3 juga melindungi rekan kerja,
keluarga pekerja, konsumen, dan orang lain yang juga mungkin terpengaruh kondisi lingkungan
kerja.
Kesehatan dan keselamatan kerja cukup penting bagi moral, legalitas, dan finansial. Semua
organisasi memiliki kewajiban untuk memastikan bahwa pekerja dan orang lain yang terlibat
tetap berada dalam kondisi aman sepanjang waktu. Praktik K3 (keselamatan kesehatan kerja)
meliputi pencegahan, pemberian sanksi, dan kompensasi, juga penyembuhan luka dan
perawatan untuk pekerja dan menyediakan perawatan kesehatan dan cuti sakit. K3 terkait
dengan ilmu kesehatan kerja, teknik keselamatan, teknik industri, kimia, fisika kesehatan,
psikologi organisasi dan industri, ergonomika, dan psikologi kesehatan kerja.
Simanjuntak (1994) “keselamatan kerja sebagai suatu kondisi yang bebas dari resiko kecelakaan
atau kerusakan atau dengan resiko yang relatif sangat kecil dibawah nilai tertentu, sedangkan
kesehatan kerja adalah kondisi yang dapat mempengaruhi kesehatan para pekerja”.
Mangkunegara (2002), “keselamatan dan kesehatan kerja adalah suatu pemikiran dan upaya
untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun rohaniah tenaga kerja
pada khususnya, dan manusia pada umumnya, hasil karya dan budaya untuk menuju
masyarakat adil dan makmur”.
Suma’mur (2001) “keselamatan kerja sebagai rangkaian usaha untukmenciptakan suasana kerja
yang aman dan tentram bagi para karyawan yang bekerja di perusahaan yangbersangkutan”.
Mangkunegara (2002) “indikator penyebab keselamatan kerja adalah:
a. Keadaan tempat lingkungan kerja, yang meliputi:
Ø Penyusunan dan penyimpanan barang-barang berbahaya yang kurang diperhitungkan
keamanannya.
Ø Ruang kerja yang terlalu padat dan sesak.
Ø Pembuangan kotoran dan limbah yang tidak pada tempatnya.
b. Pemakaian peralatan kerja, yang meliputi:
Ø Pengaman peralatan kerja yang sudah usang atau rusak.
Ø Penggunaan mesin, alat elektronik tanpa pengaman yang baik.
Ø Pengaturan penerangan”.
Dari berbagai pengertian dan definisi diatas dapat disimpulkan bahwa peran K3 di dunia industri
sangatlah penting. Industry kecil maupun yang sudah besar tentunya sangat perlu menerapkan
K3 karena bertujuan untuk mengantisipasi kecelakaan kerja bagi pekerjanya. Selain itu juga
melindungi industry dari kejadian yang tidak diinginkan. Adanya k3 disuatu industri sangat
diajurkan.
Definisi dan Tujuan HAZOP
Hazard and Operability Study atau (HAZOP) adalah suatu standar teknik analisis bahaya yang
digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam suatu sistem baru atau modifikasi
untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operability nya. HAZOP adalah suatu
metode identifikasi bahaya yang sistematis teliti dan terstruktur untuk mengidentifikasi
berbagai permasalahan yang menganggu jalanya proses dan risiko yang terdapat pada suatu
peralatan yang dapat menimbulkan risiko merugikan bagi manusia/ fasilitas pada sistem.
Dengan kata lain metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang
berlangsung dalam suatu sistem dapat berjalan lancar dan aman (Juliana, 2008).
Tujuan penggunaan HAZOP sendiri adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu
sistem secara sistematis untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong
kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. HAZOP secara sistematis
mengidentifikasi setiap kemungkinan penyimpangan (deviation) dari kondisi operasi yang telah
ditetapkan dari suatu plant, mencari berbagai faktor penyebab (cause) yang memungkinkan
timbulnya kondisi abnormal tersebut, dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai
akibat terjadinya penyimpangan serta memberikan rekomendasi atau tindakan yang dapat
dilakukan untuk mengurangi dampak dari potensi risiko yang telah berhasil diidentifikasi
(Munawir, 2010).
Munawir (2010) “HAZOP berasal dari kata hazard dan operability studies sebagai berikut:
1. Hazard
Kondisi fisik yang berpotensi menyebabkan kerugian, kecelakaan, bagi manusia, dan atau
kerusakan alat, lingkungan atau bangunan.
2. Operability Studies
Beberapa bagian kondisi operasi yang sudah ada dan dirancang namun kemungkinan dapat
menyebabkan shutdown/ menimbulkan rentetan insiden yang merugikan perusahaan”.
Jadi dapat di simpulkan HAZOP ialah suatu proses dimana sistem yang dibuat untuk merancang
bebagai potensi hazard yang kemudian di buat sistematikanya agar potensi hazard yang ada
tidak terjadi kepada para pekerja atau industri, dan menacari jalan keluar itu dengan tim yang
dibentuk, yang kemudian dari berbagai pemikiran itu tercipta suatu sistematika K3 dengan
metode HAZOP yang sesuai dengan objek yang di teliti atau di uji.
Konsep HAZOP
Proses HAZOP didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan kelompok dalam analisis bahaya akan
mengidentikasi mfiasalah-masalah yang lebih banyak dibandingkan ketika individu-individu
bekerja secara terpisah kemudian mengkombinasikan hasilnya. Tim HAZOP dibenuk dari
individu-individu dengan latar belakang dan keahlian yang bervarialisasi. Keahlian ini digunakan
bersama-sama selama pelaksanaan HAZOP dan melalui usahan pengumpulan brainstorming
yang menstimulasi kreatifitas dan ide-ide baru, keseluruan ulasan dari suatu proses dibuat
menurut pertimbangan Berikut istilah-istilah yerinologi (Key Words ) yang dipakai untuk
mempermudah pelaksaaan HAZOP antara lain sebagai berikut (Fiki Herdiansah. 2015 dalam :
Hazard and Operability Study (HAZOP)):
· Deviation (Penyimpangan) Adalah kata kunci kombinasi yang sedang diterapkan.
(merupakan gabungan dari guide words dan parameters)
· Cause (Penyebab) Adalah penyebab yang kemungkinan besar akan mengaibatkan
terjadinya penyimpangan.
· Cinsequence (Akibat/Konsekuensi) Adalah suatu akibat dari suatu kejadian yang biasanya
diekspresikan sebgai kerugian dari suatu kejadian atau resiko. Dalam menentukan consequence
tidak boleh melakukan batasan karena hal tersebut merugikan pelaksanaan penelitian
· Safeguards (Usaha Perlindungan) Adalah perlengkapan pencegahan yang mencegah
penyebab atau usaha perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan didokumentasikan
pada kolom ini. Safeguards juga diberikan informasi pada operator tentang penyimpangan yang
terjadi dan juga untuk memperkecil akibat
· Action (Tindakan yang Dilakukan) Apabila suatu penyebab dipercaya akan mengakibatkan
konsekuensi negative, harus diputuskan tindakan-tindakan apa yang harus dilakukan, tindakan
dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tindakan yang merugikan atau menghilangkan penyebab
dan indakan yang menghilang akibat (konsekuensi). Sedangkan apa yang terlebih dahulu
diputuskan, hali ini tidak selalu memungkinkan, terutama ketika berhadapan dengan kerusakan
peralatan. Namun, pertama-tama selalu diusahakan untuk menyingkirkan penyebabnya, dan
hanya bagian mana yang perlumengurang konsekuensi
· Node (Titik Studi) Merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi beberapa bagian agar
studi dapat dilakukan lebih terorganisir. Titik studi bertujuan untuk membantu dalam
menguraikan dan mempelajari suatu bagian proses
· Severity Merupakan tingkat keparahan tang diperkirakan dapat terjadi
· Likelihood Adalah kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan system pengaman yang
ada
· Risk Merupakan kombinasi kemungkinan likelihood san severity
· Tujuan desain Tujuan desain diharapkan menggambarkan bagaimana proses dilakukan
pada node (titik studi). Digambarkan secara kualitatif sebagai aktivitas (misalnya : reaksi,
sedimental dll) dan atau dengan kuantitatif dalam parameter proses seperti suhu, laju alir,
tekanan, komposisi dan lain sebagainya.
Jadi Konsep HAZOP itu sendiri suatu pehaman yang bertujuan untuk mengunagri dampak
potensi Hazard yang ada, dan menganalisis setiap potensi yang ada dengan sistematika yang
jelas dan tepat.
Proses Hazop
Tim Hazop berfokus pada bagian-bagian spesifik dari suatu proses yang disebut “Node”.
Umumnya node diidentifikasi dari P & ID suatu proses sebelum penelitian dimulai. Parameter
proses diidentifikasi misalnya “flow”dan sebuah kesengajaan dibuat untuk node melalui
pertimbangan. Selanjutnya serangkaian guideword digabungkan dengan parameter flow untuk
menciptakan suatu penyimpangan . sebagai contoh guideword “NO” digabungkan dengan
parameter “flow” dan diperoleh penyimpangan berupa “no flow”. Tim kemudian fokus
mendaftar semua yang dipercaya menjadi penyebab dari penyipangan “no flow” dimulai dari
sebab yang dapat mengakibatkan kemungkinan terburuk yang dapat dipikirkan oleh tim pada
saat itu. Segera setelah penyebab tersebut dicatat, tim kemudian mencatat konsekuensi,
pedoman keselamatan dan anjuran anjuran yang dianggap perlu. Proses yang sama terus
diulang untuk penyimpangan selanjutnya dan seterusnya sampai penyelesain suatu node,
selanjutnya tim berpindah kenode selanjutnya dan mengulang proses di atas.
Penilaian Resiko
Dasar penilaian risiko dan pengendaliannya (risk assessment and control) dalam prosedur yang
ditetapkan oleh UNSW adalah sebagai berikut (UNSW Health and Safety, 2008):
1. Identifikasi aktivitas.
2. Identifikasi siapa yang mungkin akan terkena risiko pada aktivitas tertentu.
3. Identifikasi bahaya.
4. Identifikasi risiko yang terkait.
5. Memberi nilai pada risiko dengan control yang ada.
6. Mengidentifikasi control tambahan yang sesuai.
7. Menilai ulang risiko.
8. Membuat semua daftar prosedur keadaan darurat yang berhubungan dengan aktivitas
tertentu.
9. Melaksanakan pengendalian risiko.
10. Membuat daftar dokumen legislative yang terkait dengan penilaian risiko.
11. Otorisasi penilaian risiko.
12. Menandatangani penilaian risiko.
13. Mengamati kontrol yang telah dilakukan.
Dari definisi diatas penialaian resiko pada suatu industri sangatlah di perlukan terutama di
sektor industri yang memiliki resiko tinggi atau berbahaya, seperti industri pertambangan, kimia,
minyak, gasbumi, pembangkit listrik, dan lain sebagainya sangatlah harus menilai resiko yang
ada, kerana kecelakaan yang bisa saja terjadi baik kecil maupun besar akan berdampak sangat
besar bagi semua elemen yang ada di industri tersebut, bahkan hal terburuk yang terjadi adalah
kematian.
Indentifikasi Hazard dengan HAZOP
Menurut Maskot (2009), HAZOP adalah salah satu metode identifikasi bahaya yang sitematisdan
terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan yang mengganggu jalannya proses
dan risiko-risiko yang terdapat pada suatu peralatan yang dapat menimbulkan risiko
merugikan,baik bagi manusia, lingkungan maupun fasilitas sistem yang ada.
Menurut (Bayu Nugroho Pujiono, Dkk:2011) Langkah-langkah untuk melakukan identifikasi
hazard dengan menggunakan HAZOP worksheet dan Risk Assessment adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui urutan proses yang ada pada area penelitian.
2. Mengidentifikasi hazard yang ditemukan pada area penelitian.
3. Melengkapi kriteria yang ada pada HAZOP worksheet dengan urutan sebagai berikut:
· Mengklasifikasikan hazard yang diketemukan (sumber hazard dan frekuensi temuan
hazard).
· Mendeskripsikan deviation atau penyimpangan yang terjadi selama proses operasi.
· Mendeskripsikan penyebab terjadinya penyimpangan (cause)
· Mendeskripsikan apa yang dapat ditimbulkan dari penyimpangan tersebut
(consequences).
· Menentukan action atau tindakan sementara yang dapat dilakukan.
· Menilai risiko (risk assessment) yang timbul dengan mendefinisikan kriteria likelihood dan
consequences (severity). Kriteria likelihood) yang digunakan adalah frekuensi dimana dalam
perhitunganya secara kuantitatif berdasarkan data atau record perusahaan selama kurun waktu
tertentu. Kriteria consequences (severity) yang digunakan adalah akibat apa yang akan diterima
pekerja yang didefinisikan secara kualitatif dan mempertimbangkan hari kerja yang hilang.
· Melakukan perangkingan dari hazard yang telah diidentifikasi menggunakan worksheet
HAZOP dengan memperhitungkan likelihood dan consequence, kemudian menggunakan risk
matrix (seperti pada Gambar 1) untuk mengetahui prioritas hazard yang harus diberi prioritas
untuk diperbaiki.
· Merancang perbaikan untuk risiko yang memiliki level "Ekstrim", kemudian melakukan
rekomendasi perbaikan untuk proses.
Menurut pemaparan diatas mengidentifikasi Hazard dengan HAZOP sangatlah efektiv dan
berguna karena dengan HAZOP akan lebih mempermudah dalam memahami siatu potensi
bahaya yang ada dengan sistematika dan penjelasan yang ada.
Penerapan HAZOP
Menurut (Fiki Herdiansah. 2015 dalam : Hazard and Operability Study (HAZOP)) ”Studi HAZOP
sebaiknya dilakukan sedini mungkin di tahapan perencanaan agar berpengaruh pada rancangan.
Di sisi lain, untuk melaksanakan HAZOP kita memerlukan identifiaksi yang lengkap dan jelas.
HAZOP biasanya digunakan untuk pemeriksaan terakhir ketika rincian rancangan telah selesai
dikerjakan. kajian HAZOP kadang juga dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi
modifikasi yang harus dilaksanakan untuk mengurangi resiko dan pengoperasian masalah. Studi
HAZOP juga dapat digunakan lebih luas, termasuk”:
Menurut (Nurhening, Dkk :2009) “ 5R akan memberikan dampak besar pada institusi spereti:
· Menciptakan tempat paraktik terbaik dengan prinsip pebaikan berkesinambungan.
· Peningkatan image instansi
· Peningkatan sense og belonging
· Efisiensi dan mengurangi waste
· Menggugah tanggung jawab setiap orang di tempat paraktik
Jadi dapat dikatakan bahwa penerapan HAZOP harus sangat memperhatikan setiap
perencanaan yanga ada, tahapan perencanaan harus di identifikasi seakurat mungkin denga
objek yang di teliti, jika penerapan HAZOP tidak sesuai dengan yang di rapkan maka ke teraturan
jalannya suatu proses akan terganggu, yang mengakibatkan pehaman K3 yang semakin susah.
Kebijakan Keselamatan Kerja
Kebijakan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) merupakan syarat dasar dalam membangun
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di tempat kerja. Kebijakan K3
merupakan komitmen pimpinan suatu organisasi perusahaan untuk menjamin Keselamatan dan
Kesehatan Kerja seluruh personil di bawah kendalinya juga pihak-pihak yang berkaitan
(berhubungan) dengan kegiatan (aktivitas) operasi perusahaan (organisasi) tersebut.
Kebijakan K3 dalam klausul OHSAS 18001:2007 Occupational Health and Safety Management
Systems 4.2 OHS Policy didefinisikan sebagai "segala arah dan target (tujuan) dari suatu
organisasi yang berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang secara resmi
dinyatakan oleh pimpinan perusahaan".
Dalam klausul 4.2 standar OHSAS 18001 : 2007 terdapat beberapa persyaratan mengenai
Kebijakan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) antara lain :
Sesuai dengan lingkungan dan besar resiko K3 organisasi (perusahaan).
Terdapat komitmen untuk mencegah kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja (PAK) juga
berkomitmen dalam peningkatan berkelanjutan terhadap Sistem Manajemen K3 dan Kinerja K3
organisasi (perusahaan).
Terdapat komitmen untuk memenuhi peraturan perundang-undangan dan persyaratan lainnya
yang berkaitan dengan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja).
Terdapat kerangka kerja untuk menyusun dan meninjau sasaran/target/tujuan K3 organisasi
(perusahaan).
Didokumentasikan, diterapkan dan dipelihara.
Dikomunikasikan kepada seluruh personil yang terdapat di bawah kendali organisasi
(perusahaan) dengan maksud supaya seluruh personil mengetahui kewajiban K3 masing-masing.
Tersedia untuk pihak ke tiga yang berhubungan dengan aktivitas operasional organisasi
(perusahaan).
Ditinjau secara berkala untuk menjamin pemenuhan dan kesesuaian terhadap aktivitas
(operasional) organsasi (perusahaan).
Manajemen K3
Menurut (Misri Gozan, dalam : K3 dalam Industri Kimia) Suatu perusahaan memiliki kewajiban
kewajiban di dalam manajemen keselmatan kerja:
1. Safe Policy
Mendefinisikan kebijakan umum suatu perusahaan di dlama hal keselamatan kerja.
2. Organisation/ Management Commitment
Merinci komitmen manejemen di setiap level dan dalam bentuk tindakan sehari-hari.
3. Accountability
Mengindikasi hal-hal yang dapat dilaksanakan oleh bawahan untuk menjamin keselamatan
kerja.
Dapat disimpulkan bahwa manajemen K3 tidak akan pernah terlepas dari suatu perusahaan atau
industri karena iku menjadi suatu pedoman yang sangat penting agar terciptnya suatu
kenyamana dan keteraturan di dalam suatu perusahaan.
Tujuan Penerapan K3 Dengan Metode HAZOP
Tujuan penerapan K3 dengan metode HAZOP adalah untuk mencari dan meneukan berbagai
kelemahan yang dapat memungkinkan terjadinya potensi hazard. Fungsi ini bisa dilakukan
dengan dua cara, yaitu dengan mengungkapkan sebab-akibat dari suatu kecelakaan dan menguji
atau meneliti apakah penerapan K3 dilakukan dengan cermat atau tidak.
Menurut Mangkunegara (2002), “tujuan dari keselamatan dan kesehatan kerja adalah
sebagai berikut :
Ø Agar setiap pegawai mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja baik secara fisik,
sosial, dan psikologis.
Ø Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja digunakan sebaik-baiknya selektif mungkin.
Ø Agar semua hasil produksi dipelihara keamanannya.
Ø Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan kesehatan gizi pegawai.
Ø Agar meningkatkan kegairahan, keserasian kerja, dan partisipasi kerja.
Ø Agar terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan atau kondisi kerja.
Ø Agar setiap pegawai merasa aman dan terlindungi dalam bekerja”
Jadi dapat kita simpulkan bahwa tujuan adanya penerapannya K3 di Indonesia adalah untuk
melindungi, menjamin, dan memperlancar setiap pekerja dan industri itu sendri, karena jika
tidak ada suatu keteraturan antara pekerja dan industrinya maka akan mengganggu setiap
pekerjaan, K3 sendiri mempunyai tujuan lain yakni sebagai pedoman untuk setiap pekerjaan
atau suatu instansi agar sitiap apa yang akan dilakukan harus mempunyai standar Kesehatan
dan Keselamatan Kerjanya
Prinsip-prinsip K3
1. Setiap pekerjaan pasti dapat dilakukan dengan aman dan selamat
2. Setiap kecelakaan pasti ada penyebabnya
3. Semua kecelakaan kerja dan Penyakit akibat kerja (PAK) dapat dicegah
4. Keselamatan kerja adalah tanggung jawab semua elemen perusahaan
5. Manajemen bertanggung jawab langsung dalam menurunkan tingkat kecelakaan kerja
dan penyakit akibat kerja dengan melaksanakan berbagai macam pencegahan.
6. Adanya pelatihan tentang keselamatan kerja sebagai dasar untuk menciptakan tempat
kerja yang aman.
7. Keterbukaan manajemen atas masukan dari karyawan mengenai keselamatan dan
kesehatan kerja demi kesuksesan program K3.
Penyimpangan Kesehatan dan Keselamatan Kerja Dengan Metode HAZOP
Sebab dasar. Penyebab dasar terjadinya kecelakaan adalah unsafe condition dan unsafe action.
Pendapat berbagai ahli K3 yang cukup radikal, 2 ( dua ) factor diatas merupakan gejala akibat
buruknya penerapan dan kurangnya komitmen manajemen terhadap K3 itu sendiri. Beberapa
contoh unsafe condition : (okleqs.wordpress.com/2008/01/04/pengetahuan-dasar-
keselamatan-kerja/, diakses pada tanggal 6 Juli 2009)
Ø Peralatan kerja yang sudah usang ( tidak layak pakai ), ini menjadi suatu masalah yang cukup
serius karena peralatan yang sudah tidak layak dipakai akan mengakibatkan potensi Hazard bagi
pekerja itu sendiri.
Ø Tempat kerja yang acak-acakan, tempat kerja yang tidak di tata dengan rapih akan
menyebabkan berbagai gangguan seperti potensi Hazard, memperlambat pekerjaan, dan
mengganggu kenyamanan.
Ø Peralatan kerja yang tidak ergonomis, suatu peralatan kerja seharusnya di sesuaikan dengan
kebutuhan pekerjaan itu sendiri, nyaman bila digunakan, kalau bisa suatu peralatan di jadikan
satu dalam suatu alat sehingga menghemat tempat dan tenanga.
Ø Mesin atau alat yang diguanakan tidak aman, suatu alat atau mesin pasti mempunyai potensi
Hazard itu sendiri karena itu suatu peralatan atau mesin harus digunakan sesuai dengan
petunjuk yang ada agar meminimalisir kecelakaan kerja.
Ø Tempat kerja yang terdapat Bahan Kimia Berbahaya yang tidak dilengkapi sarana
pengamanan ( labeling, rambu), ini juga sengat berbahaya bagi pekerja terutama di bidang
industri kimia.
Beberapa contoh unsafe action :
Ø Karyawan yang bekerja tanpa memakai Alat Pelindung Diri Pekerja yang mengabaikan
Peraturan K3.
Ø Merokok di daerah Larangan merokok.
Ø Bersendau gurau pada saat bekerja. Dan lain-lain.
Ø Tidak berkonsentrasi pada pekerjaan yang dilakukan.
Ø Dan masih banyak faktor lainnya.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi seseorang bertindak Kurang aman dalam melakukan
pekerjaan, antara lain :
a. Kurang terampil:
Ø Mengoperasikan Mesin.
Ø Kurang mengetahuin cara kerja yang benar dan cepat.
Ø Masih belum berpengalaman.
Ø Dan masih kurangnya pengetahuan.
b. Tenaga kerja tidak tahu tentang :
Ø Bahaya – bahaya di tempat kerjanya
Ø Prosedur Kerja Aman
Ø Peraturan K3
Ø Instruksi Kerja dan lain sebagainya.
c. Kekacauan sistem manajemen K3
Ø Menempatkan tenaga kerja tidak sesuai dengan keahliannya.
Ø Penegakan Peraturan yang lemah.
Ø Paradigma dan Komitmen K3 yang tidak mendukung.
Ø Tanggungjawab K3 tidak jelas.
Ø Anggaran yang tidak Mendukung.
Ø Tidak Ada audit K3 dan sebagainya
Jadi penyimpangan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) yang ada di Indonesia bisa dibagi
menjadi dua Kategori yaitu dari segi industri itu sendiri dan para pekerjanya, pertama dari segi
industri itu sendiri yang tidak menerapakan standar K3 yang benar hanya asa-asalan, dan yang
kedua dari segi para pekerjanya yang sering mengabaikan K3 yanga ada ketika suatu industri
sudah menerapakan K3 dengan benara makan para pekerja sebaiknya menerapkannya juga
pada dirinya agar pemperkecil potensi HAZARD yang ada.
Cara Menanggulangi Kecelakaan Kerja dengan Metode HAZOP
Menurut International LabourOrganization (ILO) ada beberapa cara atau langkah yang perlu
diambil untuk menanggulangi kecelakaan yang terjadi di tempat kerja, yaitu melalui (Lalu
Husni,SH.,M.Hum, Op.Cit, hlm. 143)
a. Peraturan perundang-undangan.
Ø Adanya ketentuan dan syarat-syarat K3 yang selalu mengikuti perkembangan ilmu
pengetahuan, teknik dan teknologi (up to date).
Ø Penerapan semua ketentuan dan persyaratan keselamatan dan kesehatan kerja sesuai
dengan peraturan perundangan yang berlaku sejak tahap rekayasa.
Ø Penyelenggaraan pengawasan dan pemantauan pelaksanaan K3 melalui pemeriksaan-
pemeriksaan langsung di tempat kerja.
b. Standarisasi. Merupakan suatu ukuran terhadap besaran-besaran nilai. Dengan adanya
standard K3 yang maju akan menentukan tingkat kemajuan K3, karena pada dasarnya baik
buruknya K3 di tempat kerja diketahui melalui pemenuhan standard K3.
c. Inspeksi. Kegiatan-kegiatan yang dilakukan dalam rangka pemeriksaan dan pengujian
terhadap tempat kerja, mesin, pesawat, alat dan instalasi, sejauh mana masalah-masalah ini
masih memenuhi ketentuan dan persyaratan K3.
d. Riset, meliputi :
Ø Riset teknik, penelitian terhadap benda dan karakteristik bahan-bahan berbahaya.
Mempelajari pengaman mesin, pengujian alat pelindung diri, penyelidikan tentang desain yang
cocok untuk instalasi industri.
Ø Riset medis, meliputi hal-hal khusus yang berkaitan dengan penyakit akibat kerja dan akibat
medis terhadap manusia dari berbagai kecelakaan kerja.
Ø Riset psikologis, penelitian terhadap pola-pola pdikologis yang dapat menjurus kearah
kecelakaan kerja.
Ø Pendidikan. Pemberian pengajaran dan pendidikan cara pencegahan kecelakaan yang terjadi
melalui pengamatan terhadap jumlah, jenis
orangnya (korban), jenis kecelakaan, factor penyebab, sehingga dapat ditentukan pola
pencegahan kecelakaan yang serupa.
e. Training (latihan). Pemberian instruksi atau petunjuk-petunjuk melalui praktek kepada
para pekerja mengenai cara kerja yang aman.
f. Persuasi. Menanamkan kesadaran akan pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja
dalam upaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan, sehingga semua ketentuan keselamatan
dan kesehatan kerja dapat diikuti oleh semua tenaga kerja.
g. Asuransi. Upaya pemberian insentif dalam bentuk reduksi terhadap premi asuransi kepada
perusahaan yang melakukan usaha-usaha keselamatan dan kesehatan kerja atau yang berhasil
menurunkan tingkat kecelakaan di perusahaannya.
h. Penerapan K3 di tempat kerja. Langkah-langkah tersebut haris dapat diaplikasikan di
tempat kerja dalam upaya memenuhi syarat-syarat K3 di tempat kerja.
Dapat di simpulkan bahwa cara menanggulangi K3 (Kesehatan dan Keslematan Kerja) dengan
motode HAZOP yang pertama adalah menentukan SOP yang tepat pada objek/industri yang
tepat, karena jika penempatan K3 yang tidak tepat akan menimbulkan ketidak singkronan, yang
kedua seminar atau pelatihan K3 pada setiap para karyawan atau pekerja, ini bertujuan agar
setiap para pekerja sebelum memulai pekerjaannya menegetahui dan memahami K3 yang ada
sehingga membuat pekerjaannya menjadi aman dan nyaman.

KESIMPULAN
Indonesia penerapan K3 belum begitu banyak, karena banyak industry yang merehkan
akan pentingnya K3. Yang kita lihat K3 sangatlah penting bagi industry, industry menengah
maupun industry kelas yang sudah atas.
Analisis Kesehatan dan Keselamatan Kerja di Indonesia pada bidang industri merupakan suatu
analisis yang berpedoman pada peningkatan, penjamina mutu, kesehatan, dan keteraturan agar
kesehatan dan keselamatan kerja di Indonesia semakin berkembang dan merata, serta
mengurangi angka kematian dan kecelakaan akibat kerja.
Untuk itu dalam upaya meningkatkan pemahaman K3 dilakukan dengan metode HAZOP,
metode ini sangatlah cocok diterapkan di industry karena sangat efektif dan mudah dipahami.
Hal positif dari penerapan K3 itu sendiri adalah majadikan jalannya suatu industri menajdi lebih
aman, nyaman, dan efisien, karena semakin baik penerapan K3 nya makan semakin baik pula
proses prsuksinya. Hal positif lain bagi Indonesia adalah semakin meningkatnya kualitas Industri
Indonesia dimata dunia.

REFERENSI
Iskandar, Muhaimin (2010). Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik
Indonesia Nomor PER.08/MEN/VII/2010 tentang Alat Pelindung Diri. Jakarta: Kementrian Tenaga
Kerja dan Transmigrasi RI.

Juliana, Anda Ivana (2008). Implementasi Metode Hazops dalam Proses Identifikasi Bahaya dan
Analisa Risiko Pada Feedwater System di Unit Pembangkitan Paiton PT. PJB. Surabaya: Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya.

Assunnah, Milis (2009). Pentingnya Safety Talk Sebagai Usaha Pencegahan Kecelakaan. Bontang:
Darussalaf.

Herlin Retnowati (2009). TEKNIK PENCEGAHAN KECELAKAAN KERJA DENGAN METODE

PROGRAM OBSERVASI TERHADAP PENERAPAN KESELAMATAN KERJA BERUPA HAZARD CARD DI
PT. JORONG BARUTAMA GRESTON, KALIMANTAN SELATAN.

Fiki Herdiansah, Dkk. 2015 : Hazard and Operability Study (HAZOP).

 SUTJANA, I. D. P. 2006. Hambatan dalam Penereapan K3 dan Ergonomi di Perusahaan. 3.

DEWI, P. R. 2011. Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line Forging PT Komatsu
Forging Cikarang Indonesia. Laporan Khusus, Universitas Sebelas maret.

Suma'mur, P.K, 1981.Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan, P.T Toko Gunung Agung,
Jakarta.

Bayu Nugroho Pujiono, Dkk:2011

Hebbie ilma adzim (2013). Sistem Manajemen K3

Misri Gozan, dalam : K3 dalam Industri Kimia

Tri, S (2012). Angka Kecelakaan Kerja Lima Tahun Terakhir Cenderung Naik. Jakarta: Pos Kota
News

UNSW Health and Safety (2008). Risk Management Program. Canberra: University of New South
Wales

Center Chemical Process Safety. (1992). Hazard Evalation Technique. 2nd Edition. American
Institute of Chemical Engineer, New York
…..

Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh ICI, sebuah perusahaan
kimia di Inggris. Karena itu pula, HAZOP lebih sering diimplementasikan pada industri kimia. Namun
seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-teknik analisis hazard, beberapa industri lain, misalnya
industri makanan, farmasi, dan pertambangan (termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai),
juga mulai banyak menerapkan HAZOP.

The Hazard and Operability Study atau lebih dikenal sebagai HazOp adalah standar teknik analisis
bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam sistem baru atau modifikasi
untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operabilitasnya. HazOp adalah pengujian yang
teliti oleh group spesialis , dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen
tersebut dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada.
Sehingga HazOp didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah perancangan atau
proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi
masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko perorangan atau peralatan atau mencegah operasi
yang efisien. HazOp merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan
dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu selama prosesHazOp berlangsung.

Proses HazOp didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan kelompok dalam analisis bahaya akan
mengidentifikasi masalah-masalah yang lebih banyak dibandingkan ketika individu-individu bekerja
secara terpisah kemudian mengkombinasikan hasilnya. Tim HazOpdibentuk dari individu-individu
dengan latar belakang dan keahlian yang bervariasi. Keahlian ini digunkan bersama selama
pelaksanaan HazOp dan melalui usaha pengumpulan “brainstorming” yang menstimulasi kreatifitas
dan ide-ide baru, keseluruhan ulasan dari suatu proses dibuat menurut pertimbangan.
Berikut istilah – istilah terminologi (key words) yang dipakai untuk
mempermudah pelaksanaan HazOP antara lain sebagai berikut:

 Deviation (Penyimpangan). Adalah kata kunci kombinasi yang sedang diterapkan.

(merupakan gabungan dari guide words dan parameters).
 Cause (Penyebab). Adalah penyebab yang kemungkinan besar akan mengakibatkan
terjadinya penyimpangan.
 Consequence (Akibat/konsekuensi). Adalah suatu akibat dari suatu kejadian yang biasanya
diekspresikan sebagai kerugian dari suatu kejadian atau resiko. Dalam menentukan
consequence tidak boleh melakukan batasan kerena hal tersebut bias merugikan
pelaksanaan penelitian.
 Safeguards (Usaha Perlindungan). Adanya perlengkapan pencegahan yang mencegah
penyebab atau usaha perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan didokumentasikan
pada kolom ini. Safeguards juga memberikan informasi pada operator tentang pemyimpangan
yang terjadi dan juga untuk memperkecil akibat.
 Action (Tindakan yang Dilakukan). Apabila suatu penyebab dipercaya akan mengakibatkan
konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan apa yang harus dilakukan. Tindakan
dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab
dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi). Sedangkan apa yang terlebih dahulu
diputuskan, hal ini tidak selalu memungkinkan, terutama ketika berhadapan dengan
kerusakan peralatan. Namun, pertamatama selalu diusahakan untuk menyingkirkan
penyebabnya, dan hanya dibagian mana perlu mengurangi konsekuensi.
 Node (Titik Studi). Merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi beberapa bagian agar
studi dapat dilakukan lebih terorganisir. Titik studi bertujuan untuk membantu dalam
menguraikan dan mempelajari suatu bagian proses.
 Severity. Merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
 Likelihood. Adalah kemungkinan terjadinya konsekwensi dengan sistem pengaman yang
ada.
 Risk atau resiko merupakan kombinasi kemungkinan likelihood danseverity.
 Tujuan desain. Tujuan desain diharapkan menggambarkan bagaimana proses dilakukan
pada node (titik studi). Digambarkan secara kualitatif sebagai aktivitas ( misalnya: reaksi,
sedimentasi dsb) dan atau dengan kuantitatif dalam parameter proses seperti suhu, laju alir,
tekanan, komposisi dan lain sebagainya.

JENIS-JENIS HAZOP

 Process HazOp, yang di kembangkan untuk menilai system proses dan pabrik.
 Human HazOp, lebih fokus pada kesalahan manusia dari pada kegagalan teknik.
 Procedure HazOp, meninjau kemabali urutan operasi dan cara kerja yang biasanya
dinyatakan sebagai opersai pembelajaran SAFOP-SAFe.
 Software HazOp, mengidentifikasi kemungkinan kesalahan-kesalahan dalam
pengembangan perangk lunak.

Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu system
secara sistematis, untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah
kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. HazOp Study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin
dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu, selain itu untuk melakukan
suatu HazOp kita membutuhkan gambaran/perencanaan yang lebih lengkap. HazOp biasanya
dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perncanaan yang mendetail telah terselesaikan. Juga
dapat dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan untuk
mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.
Petrotraining OMC memberi solusi bagi anda yang bekerja di bidang Migas untuk tercapainya K3
(Keselamatan kesehatan kerja) dengan menyediakan training Hazop, untuk informasi lebih lanj

……
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Method

SEJARAH
Dimulai pada tahun 1940-an oleh militer AS, FMEA dikembangkan lebih lanjut oleh industri
kedirgantaraan dan otomotif. Beberapa industri mempertahankan standar formal FMEA.
Kemudian sekitar tahun 1960an FMEA digunakan sebagai metodologi formal pada industri
aerospace dan pertahanan. Sejak itu kemudian FMEA digunakan dan distandarisasi oleh
berbagai industri di seluruh dunia.

PENGERTIAN
Beberapa pengertian FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
1. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah teknik engineering yang digunakan untuk
mengidentifikasi, memprioritaskan, dan mengurangi permasalahan dari sistem, desain, atau
proses sebelum permasalahan tersebut terjadi [Kmenta99].
2. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah metodologi yang dirancang untuk
mengidentifikasi moda kegagalan potensial pada suatu produk atau proses sebelum terjadi,
mempertimbangkan resiko yang berkaitan dengan moda kegagalan tersebut, mengidentifikasi
serta melaksanakan tindakan korektif untuk mengatasi masalah yang paling penting
[Reliability2002].
3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan
suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers
untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik
evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari
sistem tersebut.
4. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah alat yang digunakan secara luas pada
industri otomotif, aerospace, dan elektronik untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan
mengeliminasi potensi kegagalan, masalah, dan kesalahan sistem pada desain sebelum produk
diluncurkan [J. Rhee2002].
5. FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan
penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain
dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain,
dan proses.
6. Kegagalan mode dan analisis efek (FMEA) adalah pendekatan langkah-demi-langkah untuk
mengidentifikasi semua kemungkinan kegagalan dalam desain, manufaktur atau proses
perakitan, atau produk atau layanan.
7. Modus Kegagalan (Failure modes) berarti cara, atau mode, di mana sesuatu yang mungkin
gagal. Kegagalan adalah setiap kesalahan atau cacat, terutama yang mempengaruhi pelanggan,
dan dapat potensial atau aktual.
8. Efek analisis (Effects analysis) mengacu untuk mempelajari konsekuensi dari kegagalan.
9. Menurut Purdianta adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau
konsekuensi dari kegagalan sistem atau proses, serta mengurangi atau mengeliminasi peluang
terjadinya kegagalan.
10. Menurut Stamatis yang mengutip Omdahl dan ASQC, FMEA adalah sebuah teknik yang
digunakan untuk mendefinisikan, mengenali dan mengurangi kegagalan, masalah, kesalahan
dan seterusnya yang diketahui dan/ atau potensial dari sebuah sistem, desain, proses dan/ atau
servis sebelum mencapai ke konsumen.
Dari semua definisi FMEA di atas, yang lebih mengacu ke kualitas, dapat disimpulkan bahwa
FMEA merupakan suatu metode yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisa suatu
kegagalan dan akibatnya untuk menghindari kegagalan tersebut. Dalam konteks kesehatan dan
keselamatan kerja (K3), kegagalan yang dimaksudkan dalam definisi di atas merupakan suatu
bahaya yang muncul dari suatu proses.
Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari
sebuah sistem. Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai
sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :
1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama
siklus hidupnya,
2. Efek dari kegagalan tersebut,
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan
proses.

TIPE FMEA
Ada beberapa tipe dari FMEA yaitu:
1. Design FMEA.
Design FMEA digunakan untuk menganalisa produk sebelum dimasukan ke dalam proses
produksi. Design FMEA fokus pada modus kegagalan yang diakibatkan oleh desain (Stamatis,
2003).
2. Process FMEA.
Process FMEA digunakan untuk menganalisa proses produksi dan perakitan. Process FMEA ini
fokus pada modus kegagalan yang disebabkan oleh proses produksi atau perakitan (Stamatis,
2003).
3. System FMEA.
System FMEA digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem dalam proses desain dan
konsep. System FMEA ini fokus pada modus kegagalan antara fungsi dari sistem yang
disebabkan oleh defisiensi sistem (Stamatis, 2003).
4. Service FMEA.
Service FMEA digunakan untuk menganalisa servis sebelum mencapai ke konsumen. Service
FMEA fokus pada kegagalan yang disebabkan oleh system atau proses (Stamatis, 2003).
5. Product FMEA.
Product FMEA fokus pada modus kegagalan yang terjadi pada produk atau proyek (Gygi,
DeCarlo, Williams, 2005).
6. Software FMEA.
Software FMEA digunakan untuk menganalisa modus kegagalan pada sebuah software (Gygi,
DeCarlo, Williams, 2005).
Sedangkan dalam industri manufakturing terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan, yaitu :
1. System, berfokus pada fungsi sistem secara global
2. Design, berfokus pada desain produk
3. Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan
4. Service, berfokus pada fungsi jasa
5. Software, berfokus pada fungsi software

TUJUAN
Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:
1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya
2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan
3. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses
4. Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses,
dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.

METODOLOGI FMEA
Metodologi FMEA digambarkan pada gambar 1:

RISK PRIORITY NUMBER (RPN)

RPN adalah indikator kekritisan untuk menentukan tindakan koreksi yang sesuai dengan moda
kegagalan. RPN digunakan oleh banyak prosedur FMEA untuk menaksir resiko menggunakan
tiga kriteria berikut :
● Keparahan efek (Severity) S – Seberapa serius efek akhirnya?
● Kejadian penyebab (Occurrence) O – Bagaimana penyebab terjadi dan akibatnya dalam
moda kegagalan?
● Deteksi penyebab (Detection) D – Bagaimana kegagalan atau penyebab dapat dideteksi
sebelum mencapai pelanggan?
Angka prioritas RPN merupakan hasil kali rating keparahan, kejadian, dan deteksi. Angka ini
hanyalah menunjukkan rangking atau urutan defisiensi desain sistem.
RPN = S x O x D
Nilai RPN yang tinggi akan membantu memberikan pertimbangan untuk tindakan korektif pada
setiap moda kegagalan. [Villacourt92]

MENENTUKAN RATING DETEKSI

Penentuan rating deteksi dilakukan dengan melihat efektifitas metode deteksi dalam
mendeteksi penyebab kegagalan yang potensial.
Yang dimaksud metode deteksi adalah metode yang digunakan untuk mendeteksi potensi
kegagalan dan terjadinya kegagalan setelah kegagalan terjadi. Kemampuan metode dalam
mendeteksi potensi kegagalan dan terjadinya kegagalan akan menentukan ratingnya. Semakin
besar kemungkinan kemampuan deteksinya semakin kecil ratingnya.
Pendeteksian dihilangkan dari perhitungan RPN, karena nilai Detection akan ditetapkan dengan
nilai 1 untuk semua kegagalan. Dengan asumsi bahwa “kemungkinan pendeteksian” telah
diinterpretasikan ke dalam “ kemungkinan kejadian” [Kmenta Steven, 2000]
…..
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Posted: Desember 26, 2010 in Uncategorized
0
12 Votes

Metode ini dikembangkan sekitar tahun 1960-an, ketika gerakan mutu mulai timbul. Pemakaian
secara formal dimulai di industri dirgantara sekitar tahun itu, dimana kepedulian terhadap
keselamatan penerbangan sangat tinggi. Sasaran awal FMEA adalah mencegah terjadinya
kecelakaan yang dapat membahayakan nyawa orang. Sasaran ini juga masih berlaku hingga saat
ini., hanya sasaran penggunaan FMEA saat ini sudah sangat luas. Namun pada intinya adalah
mencegah terjadinya kegagalan dan dampaknya sebelum terjadi.

Istilah-istilah yang digunakan dalam FMEA berbeda dengan yang digunakan dalam standar
manajemen risiko, tetapi pengertiannya sama. Istilah-istilah tersebut adalah :

Kesalahan (failure) adalah kegagalah proses atau produk

Kegawatan (severity) adalah dampak yang timbul apabila suatu kesalahan (failure) terjadi
Kejadian (occurance) adalah kemungkinan atau probabilitas atau frekuensi terjadinya kesalahan
Deteksi (detection) adalah kemungkinan untuk mendeteksi suatu kesalahan akan terjadi atau
sebelum dampak kesalahan tersebut terjadi
Tingkat prioritas risiko (Risk Priority Number-RPN) adalah hasil perkalian dari masing-masing
tingkat kegawatan kejadian dan deteksi.
Dari uraian pengertian di atas maka dapat diidentikkan hal-hal sebagai berikut :

Kesalahan identik dengan risiko

Kegawatan identik dengan dampak risiko
Kejadian identik dengan kemungkinan terjadinya risiko
Deteksi identik dengan pemahaman sumber risiko dan atau pemahaman terhadap pengendalian
yang ada pada proses yang diamati
RPN identik dengan tingkat kegawatan (risk severity) yaitu hasil perkalian dari masing-masing
nilai dampak dan kemungkinan.
Secara umum dikenal 2 (dua) macam FMEA, yaitu proses FMEA dan desain FMEA. Penerapan
FMEA dilakukan melalui suatu tim yang dibentuk khusus untuk itu. Untuk proses manufacturing,
biasanya FMEA dilakukan untuk keseluruhan proses. Oleh karena itu perlu diadakan
pembatasan tugas bagi masing-masing tim agar tidak terjadi kegiatan yang saling tumpang
tindih.

Terdapat sepuluh langkah dalam penerapan FMEA, yaitu ;

1. Langkah ke-1 : Peninjauan Proses

Tim FMEA harus meninjau ulang peta proses bisnis atau bagan alir yang ada untuk di analisis. Ini
perlu dilakukan untuk mendapatkan kesalahan paham terhadap proses tersebut. Dengan
menggunakan peta atau bagan alir tersebut, seluruh anggota tim haruslah melakukan
peninjauan lapangan (process walk-through) untuk meningkatkan pemahaman terhadap proses
yang dianalisa. Bila peta proses atau bagan alir belum ada maka tim harus menyusun peta
proses atau bagan alir tersebut sebelum memulai proses FMEA itu sendiri.

2. Langkah ke-2 : Brainstorming berbagai bentuk kemungkinan kesalahan atau kegagalan proses

Setelah melakukan peninjauan lapangan terhadap proses yang akan di analisis maka setiap
anggota tim akan melakukan brainstorming terhadap kemungkinan kesalahan atau kegagalan
yang dapat terjadi dalam proses tersebut. Proses brainstorming ini dapat berlangsung lebih dari
satu kali untuk memperoleh satu daftar yang komperehensif terhadap segala kemungkinan
kesalahan yang dapat terjadi. Hasil brainstorming ini kemudian dikelompokkan menjadi
beberapa penyebab kesalahan seperti manusia, mesin/peralatan, material, metode kerja dan
lingkungan kerja. Cara lain untuk mengelompokkan adalah menurut jenis kesalahan itu sendiri,
misalnya kesalahan pada proses welding, kesalahan elektrik, kesalahan mekanis dan lain-lain.
Pengelompokkan ini akan mempermudah proses analisis nantinya dan untuk mengetahui
dampak satu kesalahan yang mungkin menimbulkan kesalahan yang lain.

3. Langkah ke-3 ; membuat daftar dampak tiap-tiap kesalahan

Setelah diketahui semua daftar kesalahan yang mungkin terjadi maka dimulai menyusun
dampak dari masing-masing kesalahan tersebut. Untuk setiap kesalahan, dampak yang terjadi
bisa hanya satu, tetapi mungkin juga bisa lebih dari satu. Bila lebih dari satu maka semuanya
harus ditampilkan. Proses ini harus dilaksanakan dengan cermat dan teliti, karena apa yang
terlewat dari proses ini tidak akan mendapatkan perhatian untuk ditangani.

Kriteria dampak, kemungkinan dan deteksi ini harus ditetapkan terlebih dahulu. Kriteria mula-
mula secara kualitatif dan kemudian dibuat secara kuantitatif. Apabila bias langsung dibuat
secara kuantitatif akan lebih baik. Skala kriteria untuk ketiga jenis penilaian ini juga harus sama,
misalnya terbagi dalam skala 5 atau skala 10. Nilai 1 terendah dam nilai 5 atau 10 tertinggi.
Penilaian peringkat dari ketiga variabel yang dinilai dilakukan secara konsensus dan disepakati
oleh seluruh anggota tim.

4. Langkah ke-4 : menilai tingkat dampak (severity) kesalahan

Penilaian terhadap tingkat dampak adalah perkiraan besarnya dampak negatif yang diakibatkan
apabila kesalahan terjadi. Bila pernah terjadi maka penilaian akan lebih mudah, tetapi bila
belum pernah maka penilaian dilakukan berdasarkan perkiraan.

5. Langkah ke-5 : menilai tingkat kemungkinan terjadinya (occurance) kesalahan

Sama dengan langkah keempat, bila tersedia cukup data maka dapat dihitung probabilitas atau
frekuensi kemungkinan terjadinya kesalahan tersebut. Bila tidak tersedia maka harus digunakan
estimasi yang didasarkan pada pendapat ahli (expert judgement) atau metode lainnya.

6. Langkah ke-6 : menilai tingkat kemungkinan deteksi dari tiap kesalahan atau dampaknya

Penilaian yang diberikan menunjukkan seberapa jauh kita dapat mendeteksi kemungkinan
terjadinya kesalahan atau timbulnya dampak dari suatu kesalahan. Hal ini dapat diukur dengan
seberapa jauh pengendalian atau indikator terhadap hal tersebut tersedia. Bila tidak ada makan
nilainya rendah, tetapi bila indicator sehingga kecil kemungkinan tidak terdeteksi maka nilainya
tinggi.

7. Langkah ke-7 : hitung tingkat prioritas risiko (RPN) dari masing-masing kesalahan dan
dampaknya

Nilai prioritas risiko (RPN) merupakan perkalian dari :

RPN = (NILAI DAMPAK) X (NILAI KEMUNGKINAN) X (NILAI DETEKSI)

Total nilai RPN ini dihitung untuk tiap-tiap kesalahan yang mungkin terjadi. Bila proses tersebut
terdiri dari kelompok-kelompok tertentu maka jumlah keseluruhan RPN pada kelompok
tersebut dapat menunjukkan bahwa betapa gawatnya kelompok proses tersebut bila suatu
kesalahan terjadi. Jadi terdapat tingkat prioritas tertinggi untuk jenis kesalahan dan jenis
kelompok proses.

8. Langkah ke-8 : urutkan prioritas kesalahan yang memerlukan penanganan lanjut

Setelah dilakukan perhitungan RPN untuk masing-masing potensi kesalahan maka dapat disusun
prioritas berdasarkan nilai RPN tersebut. Apabila digunakan skala 10 untuk masing-masing
variable maka nilai tertinggi RPN adalah = 10 x 10 x 10 = 1000. Bila digunakan skala 5, maka nilai
tertinggi adalah = 5 x 5 x 5 =125. Terhadap nilai RPN tersebut dapatdibuat klasifikasi tinggi,
sedang dan rendah atau ditentukan secara umum bahwa untuk nilai RPN di atas 250 (cut-off
points) harus dilakukan penanganan untuk memperkecil kemungkinan terjadinya kesalahan dan
dampaknya serta pengendalian deteksinya. Penentuan klasifikasi atau nilai batas penanganan
ditentukan oleh kepala tim atau oleh manajemen sesuai dengan jenis proses yang dianalisis.

9. Langkah ke-9 : lakukan tindak mitigasi terhadap kesalahan tersebut

 Idealnya semua kesalahan yang menimbulkan dampak tinggi harus dihilangkan sepenuhnya.
Penanganan dilakukan secara serentak untuk ketiga aspek, yaitu meningkatkan kemampuan
untuk mendeteksi kesalahan, mengurangi dampak kesalahan bila terjadi. Salah satu contoh
untuk mendeteksi adanya kesalahan adalah adanya indikator panas pada mesin mobil bila
terjadi overheating. Kesalahan ini dapat disebabkan oleh berbagai hal ; misalnya kipas radiator
tidak bekerja, kebocoran pipa air pendingin, pompa air radiator tidak bekerja dan lain-lain.
Sedangkan cara untuk mencegah dampak kesalahan bila sudah terjadi adalah dengan
memasang kontak pemutus aliran listrik ke mesin sehingga mesin mati bila terjadi overheating.
Dengan demikian, mesin tidak akan rusak karena overheating berlanjut. Untuk mengurangi
terjadinya kesalahan, caranya adalah dengan menyusun suatu prosedur pemeriksaan berkala
terhadap semua peralatan tersebut : kipas radiator, pompa air radiator, pengisian air radiator
dengan cairan yang khusus untuk itu dan lain-lain.

10. Langkah ke-10 : hitung ulang RPN yang tersisa untuk mengetahui hasil dari tindak lindung
yang dilakukan.

Segera setelah tindak lindung risiko dilaksanakan, harus dilakukan pengukuran ulang atau
perkiraan nilai deteksi, nilai dampak dan nilai kemungkinan timbulnya kesalahan. Setelah itu
dilakukan perhitungan nilai tingkat prioritas risiko kesalahan tadi. Hasil tindak lindung tadi harus
menghasilkan penurunan nilai RPN yang cukup signifikan ke tingkat yang cukup aman. Bila
belum tercapai maka tetap perlu dilakukan tindak lindung lebih lanjut. Contohnya dengan
menggunakan ilustrasi pada langkah ke-9 terkait dengan overheating. Berapa kira-kira
penurunan RPN bila dibandingkan dengan kondisi awal, yaitu tanpa indicator panas dan tanpa
pemutus otomatis untuk overheating dengan sesudah dilakukan tindak lindung melalui
pemasangan indicator panas mesin dan pemutus otomatis untuk overheating
……

Failure Mode And Effect Analysis -FMEA

FMEA (Failure Mode And Effect Analysis)adalah prediksi terhadap suatu bagian atau suatu proses yang
mungkin gagal dalam memenuhi suatu spesifikasi, atau dengan kata lain menciptakan perkiraan cacat
atau ketidaksesuaian dan dampaknya pada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau
dikoreksi.

FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisis dan menemukan :
1. Semua kegagalan yang potensial terjadi.
2. Efek-efek dari kegagalan dan bagaimana cara untuk memperbaiki atau meminimalis kegagalan-
kegagalan atau efek-efek
FMEA dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal design dari sistem dengan tujuan untuk
meyakinkan bahwa semua kemungkinan kegagalan telah dipertimbangkan dan usaha yang tepat untuk
mengatasinya telah dibuat untuk meminimalisasi semua kegagalan yang potensial.

Keuntungan FMEA
1. Memastikan Produk akhir sesuai dengan spesifikasi,
2. Membantu desainer untuk mengidentifikasikan dan mengeliminasi atau mengendalikan cara
kegagalan yang berbahaya,
3. Meningkatkan Realibilitas dari produk

Tahapan Penggunaan FMEA

1. Mengidentifikasi produk atau proses yang potensial terhadap kemungkinan kegagalan.
2. Memperkirakan efek bagi konsumen yang potensial yang disebabkan oleh kegagalan
3. Mengidentifikasi sebab-sebab yang potensial pada proses perakitan
4. Mengembangkan sebuah daftar peringkat dari cara-cara kegagalan yang potensial

Berikut beberapa terminologi dalam FMEA:

1. Akibat potensial=akibat yang dirasakan atau dialami oleh pengguna akhir.
2. Mode kegagalan potensial=kegagalan atau kecacatan dalam desain yang menyebabkan produk atau
proses tersebut tidak berfungsi sebagaimana mestinya.
3. Penyebab potensial dari kegagalan=kelemahan-kelemahan desain dan perubahan dalam variabel
yang akan mempengaruhi proses dan menghasilkan kecacatan produk.
4. Occurance (O) =frekuensi kemungkinan (keseringan) kegagalan terjadi
5. Severity (S) =tingkat keparahan akibat dari kegagalan tersebut.
6. Detectibility (D) = perkiraan subyektif tentang bagaimana efektifitas dan metode
pencegahan atau pendektesian.
7. Risk Priority Number=merupakan hasil perkalian antara rating severity, detectibility dan rating
occurance

RPN = (S) x (D) x (O)

---------

yang paling sering digunakan dalam praktek business

performance improvement, dan merupakan teknik yang
pertama diciptakan untuk menganalisa kesalahan (failure)
pada proses.
Pertama dirumuskan pada tahun 1950-an, FMEA melibatkan sebanyak mungkin
komponen, sub-sistem, dan perangkat untuk mengidentifikasi kesalahan, termasuk
penyebab dan efek yang ditimbulkannya dalam proses. Setiap komponen, kesalahan,
dan efek yang ditimbulkan dalam sistem akan dituliskan dalam lembar kerja
khusus FMEA. Metode ini diterapkan dalam product development, system engineering
dan manajemen operasional.

Beberapa Tipe FMEA

Terdapat tiga tipe utama FMEA yaitu:

 System FMEA – Digunakan untuk menganalisa keseluruhan sistem atau sub-

sistem pada saat penyusunan konsep di fase Design (dalam siklus DMAIC)
 Design FMEA – Digunakan untuk menganalisa rancangan produk sebelum
dirilis/diproduksi oleh manufaktur.
 Process FMEA – Jenis yang paling sering digunakan, dan di banyak kasus
merupakan metode yang paling mudah diterapkan dibanding dua jenis lainnya.

10 Langkah FMEA

Untuk melakukan FMEA, sangat disarankan untuk membuat tabel yang akan
membantu analisa anda. Format tabel dapat bervariasi. Anda dapat menemukan salah
satu template FMEA pada tautan di akhir artikel ini.

1. Tulis semua langkah utama pada proses dalam kolom pertama. Langkah-langkah
inilah yang menjadi kerangka proses.
2. Buat daftar potensi kesalahan (failure mode) untuk setiap langkah proses. Analisa
dan temukan titik-titik kesalahan yang mungkin terjadi di setiap tahapan proses.
3. Buat daftar mengenai efek dari failure mode yang ada dalam daftar sebelumnya.
Jika terjadi kesalahan, perkirakan efek yang akan dirasakan oleh process
owner (anda) dan oleh pelanggan anda.
4. Buatlah rating, efek mana yang paling besar hingga yang paling kecil. Beri angka 1
untuk yang efeknya paling kecil, dan 10 untuk yang efeknya paling besar. Pastikan
tim memahami dan menyetujui rating tersebut sebelum anda memulai. Masukkan
angka pada kolom ‘SEV’ (severity).
5. Identifikasi penyebab dari failure mode (kesalahan) sehingga menimbulkan efek
tersebut. Buatlah rating seperti yang anda lakukan pada daftar efek diatas yang
mengidentifikasi penyebab mana yang paling mungkin dan mana yang paling tidak
mungkin. Beri angka 1 untuk yang paling rendah kemungkinannya dan 10 untuk
yang paling tinggi kemungkinannya. Masukkan dalam kolom ‘OCC’ (occurence).
6. Identifikasi kontrol yang ada untuk mendeteksi isu-isu kesalahan yang ada dalam
daftar anda, dan buat rating berdasarkan efektifitasnya dalam mendeteksi dan
mencegah kesalahan. Nilai 1 artinya anda memiliki kontrol yang dapat dibilang
sempurna, dan angka 10 berarti anda tidak memiliki kontrol apapun
terhadap failure, atau memiliki kontrol namun sangat lemah. Masukkan dalam
kolom ‘DET’ (detection). Jika ada SOP yang teridentifikasi, catatlah nomor SOP
tersebut.
7. Kalikan angka-angka pada kolom severity (SEV), occurence (OCC),
dan detection (DET) dan masukkan hasilnya pada kolom ‘risk priority number’
(RPN). Kolom ini akan menghasilkan angka-angka yang akan membantu tim anda
untuk menetapkan prioritas fokus. Jika, misalnya, anda memiliki poin severity 10
(paling besar efeknya), occurence 10 (terjadi setiap waktu), dan detection 10 (tidak
terdeteksi), nilai RPN menjadi 1000. Ini berarti kondisi telah sangat serius.
8. Sortir nilai pada RPN dan identifikasi isu yang paling kritikal dan mendesak untuk
segera ditangani. Tim harus membuat prioritas fokus.
9. Tetapkan tindakan spesifik yang akan dilakukan dan delegasikan kepada orang yang
bertanggung jawab di area tersebut. Jangan lupa untuk
menentukan deadline tanggal, kapan tindakan ini harus mulai/selesai dilakukan.
10. Setelah tindakan dilakukan, hitung ulang nilai occurence dan detection. Dalam
banyak kasus, nilai severity tidak perlu diubah kecuali jika pelanggan memutuskan
bahwa hal tersebut bukanlah isu yang penting.

Kesalahan dalam Pembuatan FMEA

Satu kesalahan besar yang sering dilakukan dalam pembuatan FMEA adalah
menghabiskan waktu membuat dokumentasi dan kemudian hanya menyimpannya
dalam laci atau lemari. FMEA adalah dokumen yang dinamis, yang tetap diperlukan dan
harus digunakan selama proses atau produk yang terkait dengannya masih
berjalan/diproduksi. Maka, gunakanla