LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISA KEGAGALAN PENGECORAN PADA PONDASI GRIDING ROLLER

COAL MILL
STEAM TURBINE GENERATOR
PT. PUPUK SRIWIDJAJA

OLEH :
AKHMAD YUSUF (03051382025102)
ADLI JANISYAFUTRA (03051382025118)
DETRA ARMANDO (03051382025092)
M. IHSAN NURRAHMAN (03051382025116)

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2023
 LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISA KEGAGALAN PENGECORAN PADA PONDASI GRINDING ROLLER

COAL MILL
STEAM TURBINE GENERATOR
PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Lulus Mata Kuliah Kerja
Praktek Pada Fakultas Teknik Univeraitas Sriwijaya

OLEH :
AKHMAD YUSUF (03051382025102)
ADLI JANISYAFUTRA (03051382025118)
DETRA ARMANDO (03051382025092)
M. IHSAN NURRAHMAN (03051382025116)

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2023
 LAPORAN KERJA PRAKTIK
ANALISA KEGAGALAN PENGECORAN PADA PONDASI GRINDING ROLLER
COAL MILL
STEAM TURBINE GENERATOR
PT. PUPUK SRIWIDJAJA

OLEH :
AKHMAD YUSUF (03051382025102)
ADLI JANISYAFUTRA (03051382025118)
DETRA ARMANDO (03051382025092)
M. IHSAN NURRAHMAN (03051382025116)

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2023

Palembang, Maret 20223

Mengetahui Menyetujui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin Pembimbing Kerja Praktik
Universitas Sriwijaya

Irsyadi Yani, S.T., M.Eng., Ph.D., IPM. Zulkarnain, S.T., M.Sc., Ph.D.
NIP. 197112251997021001 NIP.198105102008011005
 LAPORAN KERJA PRAKTIK
ANALISA KEGAGALAN PENGECORAN PADA PONDASI GRINDING ROLLER
COAL MILL
STEAM TURBINE GENERATOR
PT. PUPUK SRIWIDJAJA

OLEH :
AKHMAD YUSUF (03051382025102)
ADLI JANISYAFUTRA (03051382025118)
DETRA ARMANDO (03051382025092)
M. IHSAN NURRAHMAN (03051382025116)

Palembang, Maret 2023

Mengetahui, Menyetujui,
AVP Pengelolaan Diklat Pembimbing Lapangan

Ibnu Abdullah Fadhil

#93.0588 #11.2441
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan hanya kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat
rahmat-Nya penulis dapat melaksanakan kerja praktek yang bertempat di PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang pada tanggal 6 Februari 2023 – 6 Maret 2023, dengan sebaik
– baiknya dan tepat waktu.

Laporan kerja praktek yang penulis beri judul “ANALISA KERETAKAN

FONDASI COAL MILL pada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang” dibuat sebagai
salah satu syarat menyelesaikan mata kuliahkerja praktek. Penulis dalam
kesehariannya telah mendapat banyak bantuan, kritik dan saran yang cukup untuk
menyelesaikan kerja praktek. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan banyak terima kasih kepada:

1. Bapak Irsyadi Yani, S.T., M.Eng., Ph.D., IPM selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin Universitas Sriwijaya.
2. Zulkarnain, S.T., M.Sc., Ph.D. selaku pembimbing proposal Kerja Praktek
diJurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya.
3. Bapak dan Ibu dosen pengajar di Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya.
4. Seluruh Staff Tata Usaha Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya.
5. Bapak Andi Andrian selaku VP Mekanikal Department JPP di PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang.
6. Bapak Fadhil, selaku Pembimbing dan Superintendent Mekanikal STG-BB di
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
7. Kak Dede Hermawan, selaku Supervisor STG di PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang.
8. Kak Kiki Gunawan, selaku Supervisor BB di PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang.
9. Kedua Orang Tua dan Keluarga yang selalu mendukung serta memberikan
semangat dalam menyelesaikan kerja praktek.
10. Akhir kata penulis mengharapkan semoga laporan ini bermanfaat bagi penulis
sebagai semangat meraih masa depan dan masyarakat luas. Penulis sadar
dalam proses pembuatan laporan ini masih sangat jauh dari sempurna. Oleh
karena itu, suatu pesan, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat
penulis butuhkan dan harapkan dengan segenap kerendahan hati.

Palembang, 06 Maret 2023

Penulis

i
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI .................................................................................................................. II

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... V

BAB I ............................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN ............................................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................................................ 2

1.3 Tujuan Kerja Praktik .................................................................................................................. 2

1.4 Manfaat Kerja Praktek ................................................................................................................ 3

1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................................................................. 3

1.6 Metode Pengumpulan Data .......................................................................................................... 3

1.7 Sistem Penulisan Laporan............................................................................................................ 4

BAB II .............................................................................................................................. 6

2.1 Profil Perusahaan ................................................................................................................................ 6

2.2 Visi Dan Misi Perushaan ..................................................................................................................... 6

2.2.1 Visi ................................................................................................................................................ 7
2.2.2 Misi .............................................................................................................................................. 7
2.2.3 Makna Perusahaan ......................................................................................................................... 7

2.3 Profil Pabrik ........................................................................................................................................ 7

2.3.1 Pusri I ............................................................................................................................................ 7
2.3.2 Pusri II ........................................................................................................................................... 7
2.3.3 Pusri III.......................................................................................................................................... 8
2.3.4 Pusri IV ......................................................................................................................................... 8
2.3.5 Pusri IB.......................................................................................................................................... 8
2.3.6 Pusri II B ....................................................................................................................................... 9

1.4 Makna Logo Perusahaan ............................................................................................................. 9

2.4.1 Kerajaan Maritim Sriwidjaja ........................................................................................................ 10

2.4.2 Nama Perusahaan .......................................................................................................................... 10

2.4.3 Detail Elemen Visual Logo Perusahaan ......................................................................................... 11

2.5 Sejarah Perusahaan .......................................................................................................................... 13

2.5.1 Periode Pupuk Sriwidjaja ............................................................................................................. 13

ii
 2.5.2 Pupuk Sriwidjaja Sebagai Induk Pupuk Di Indonesia .................................................................... 14
2.5.3 Periode Pupuk Sriwidjaja ............................................................................................................. 15

2.6 Produk Perusahaan ........................................................................................................................... 16

2.6.1 Urea............................................................................................................................................. 16
2.6.2 Ammonia ..................................................................................................................................... 18
2.6.3 NPK ............................................................................................................................................ 20

2.7 Struktur Organisasi .......................................................................................................................... 21

BAB III .......................................................................................................................... 22

TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................ 22

3.1 Pengertian Boiler............................................................................................................................... 22

3.2 Batasan Masalah ............................................................................................................................... 22

3.3 Batu Bara .......................................................................................................................................... 22

3.4 Grinding Coal Mill ............................................................................................................................ 22

3.4 Pondasi .............................................................................................................................................. 23

3.4.1 Baut Achor .................................................................................................................................. 24
3.4.2 Semen .......................................................................................................................................... 24

3.5 Aspek-Aspek Pondasi ........................................................................................................................ 24

3.6 Kegagalan .......................................................................................................................................... 25

3.6.1 Patah Ulet (Ductile Fracture) ........................................................................................................ 27
3.6.2 Patah Getas (Brittle Fracture) ....................................................................................................... 27
3.6.3 Patah Lelah (Fatique Fracture)...................................................................................................... 27
3.6.4 Retak Korosi Tegangan (Stress Corrosion Cracking)..................................................................... 28
3.6.5 Penggetasan (Creep) dan Stress Rupture ....................................................................................... 28
3.7 Deskripsi Alat ................................................................................................................................. 28

BAB IV .......................................................................................................................... 30

PEMBAHASAN ............................................................................................................ 30

4.1 Temuan-Temuan pada Unit Coal Mill.............................................................................................. 30

4.1.1 Kagagalan Pondasi ....................................................................................................................... 30

4.2 Perbaikan yang Dilakukan Untuk Mengatasi Kegagalan Pada Pondasi ......................................... 31
4.2.1 Penambahan Plat Besi Diatas Sambungan ..................................................................................... 31
4.2.2 Pengecoran Ulang ........................................................................................................................ 32
4.2.3 Penambahan Las .......................................................................................................................... 33

BAB V ............................................................................................................................ 34

KESIMPULAN.............................................................................................................. 34

5.1 Kesimpulan ....................................................................................................................................... 34

iii
5.2 Saran........................................................................................................................................... 35

DAFTAR PUSTKA ....................................................................................................... 36

LAMPIRAN .................................................................................................................. 37

iv
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo Perusahaan ........................................................................................................ 10
Gambar 2.2 Lambang U Pusri ....................................................................................................... 11
Gambar 2.3 Setangkai Padi ............................................................................................................ 11
Gambar 2.4 Butiran Urea .............................................................................................................. 11
Gambar 2.5 Setangkai Kapas........................................................................................................... 12
Gambar 2.6 Perahu Kajang ........................................................................................................... 12
Gambar 2.7 Kuncup Teratai .......................................................................................................... 12
Gambar 2.8 Komposisi Warna ....................................................................................................... 13
Gambar 2.9 Pupuk Urea ................................................................................................................ 17
Gambar 2.10 Pupuk NPK .............................................................................................................. 20
Gambar 2.11 Struktur Organisasi ................................................................................................. 21
Gambar 3.1 Assembly Coal Mill ................................................................................................... 23
Gambar 3.2 Contoh Pondasi ......................................................................................................... 23
Gambar 3.3: Spesifikasi Alat.......................................................................................................... 28
Gambar 4.1 Kegagalan Pondasi ..................................................................................................... 30
Gambar 4.2 Sketsa Plat Besi ......................................................................................................... 31
Gambar 4.3 Plat Besi dan Baut ..................................................................................................... 31
Gambar 4.4 Proses Pengecoran...................................................................................................... 32
Gambar 4.5 Hasil Pengelasan......................................................................................................... 33

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumber daya alamnya.

Sumber daya hutan, minyak bumi, gas alam dan batu bara. Selain hasil
hutan, minyak bumi dan gas alam, batu bara sangat bermanfaat bagi
kehidupan manusia. Batu bara dimanfaatkan sebagai bahan bakar dalam
sektor pembangkit listrik. Dengan kekayaannya akan batu bara menjadikan
Indonesia sebagai salah satu negara terbesar dalam mengekspor batu bara.
Batu bara sangat bermanfaat bagi kehidupan kita. Mengapa? Hampir 40
(empat puluh) persen pembangkit listrik yang tersebar di seluruh dunia
menggunakan batu bara sebagai bahan bakar. Batu bara tergolong sebagai
salah satu bahan bakar industri yang harganya tergolong murah, sehingga
seperti yang telah kita ketahui bahwa batu bara juga digunakan di pabrik-
pabrik di berbagai pelosok dunia.
Tidak dapat dipungkiri lagi, pada era modern ini kebutuhan listrik
seakan-akan menjadi kebutuhan primer bagi berjalannya roda
perokonomian, industri maupun kehidupan sehari-hari kita. Salah satu jenis
pembangkit listrik yang cukup mendominasi suplai kebutuhan listrik di
dunia atau di Indonesia adalah pembangkit listrik tenaga uap. Pemanfaatan
tenaga uap sudah dikenal cukup lama bahkan menjadi cikal bakal
bermulanya revolusi industri. Cara kerja dari sistem ini pada dasarnya
adalah bahan bakar berupa batu bara (coal), gas dan lain sebagainya dibakar
untuk menghasilkan energi panas, kemudian energi panas tersebut
digunakan untuk memanaskan air yang terjadi pada boiler, air yang panas
tersebut kemudian berubah fasa menjadi uap bertekanan tinggi dan uap
tersebut digunakan untuk memutar turbin. Terdengar sederhana, tapi pada
kenyataanya cukup banyak komponen-komponen yang terdapat pada satu
sistem ini.
Boiler merupakan salah satu komponen utama dalam proses
produksi listrik pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU). Boiler
berfungsi sebagai tempat terjadinya proses pemanasan air sebagai bahan

1
 baku utama untuk pembentukan uap. Proses perubahan air menjadi uap ini
diperoleh dari panas hasil pembakaran yang dilakukan secara terus-menerus
dengan mengalirkan bahan bakar dan udara dari luar. Kalor daripembakaran
bahan bakar dipindahkan ke air melalui ruang bakar dan bidang-bidang
pemanas. Energi dalam (internal energi) dari air akan meningkat seiring
dengan meningkatnya temperatur dan tekanan. Sebagai salah satu mesin
konversi energi yang sangat diperlukan, boiler sebagai penghasil steam
memiliki peranan dan kegunaan yang tidak hanya luas namun juga penting.
Steam yang dihasilkan dapat digunakan sebagai fluida kerja maupun media
pemanas untuk berbagai macam kegunaan, baik sebagai pendukung proses
produksi seperti memanfaatkan panas dari steam untuk pengolahan dan
pemanasan maupun sebagai instalasi tenaga atau pembangkit tenaga listrik.
Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan, sistem steam dan sistem
bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis
sesuai dengan kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan
perawatan dan perbaikan. Sistem steam mengumpulkan dan mengontrol
produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik
pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran
dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua
peralatan yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk
menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada sistem
bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yangdigunakan pada sistem. Air
yang disuplai ke boiler untuk dirubah menjadi steam disebut air umpan (feed
water). Dua sumber air umpan adalah: (1) Kondensat atau steam yang
mengembun yang kembali dari proses dan (2) Air makeup (air baku yang
sudah diolah) yang harus diumpankan dari luar ruang boiler dan plant proses.
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada tulisan kali ini adalah:

 Apa itu Boiler Furnace
 Apa itu fondasi coal mill
 Mengapa terjadi keretakan pada fondasi coal mill

1.3 Tujuan Kerja Praktik

2
 Adapun tujuan yang ingin dicapai dari Kerja Praktek ini adalah:
a. Syarat yang ditentukan untuk memenuhi mata kuliah Kerja Praktekdi
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.
b. Menuangkan pengetahuan dalam suatu laporan sebagai tolak ukur
penilaian kerja praktek yang telah dilakukan
c. Menjalin hubungan baik yang saling menguntungkan antara pihak
universitas dengan pihak industri.
1.4 Manfaat Kerja Praktek

Adapun manfaat yang diperoleh nantinya adalah :

a. Bagi Mahasiswa, yaitu mengetahui hubungan antara aplikasi yang ada
di perusahaan dengan teori dan praktek yang telah dipelajari di
perkuliahan khususnya yang berhubungan dengan Teknik Mesin
sehingga memberikan pembekalan pengetahuan dan keterampilan
kepada mahasiswa tentang kondisi yang terdapat di lapangan.
b. Bagi Perusahaan, yaitu didalam kerja praktek dapat menjadi
sumbangan pemikiran dan tenaga bagi perusahaan dalam membantu
menyelesaikan permasalahan.
c. Bagi Jurusan, yaitu menyesuaikan ilmu yang didapat di kuliahdengan
lapangan kerja agar kurikulum dapat dikembangkan sesuai dengan
kebutuhan industri.
1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek ini dilaksanakan pada tempat dan waktu sebagai berikut:
Nama Perusahaan : PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Alamat Perusahaan : Jalan Mayor Zen, Kalidoni, Kota Palembang, 30188
Satuan Kerja : Departemen Mekanikal Pusri III
Waktu : 6 Februari 2023 – 6 Maret 2023

1.6 Metode Pengumpulan Data

Dalam penulisan laporan ini dibutuhkan data-data sebagai landasan untuk

mempermudah dalam penulisan laporan atau kertas wajib ini. Metode yang
digunakan dalam pengumpulan data adalah sebagai berikut:

3
  Studi Lapangan
Pengamatan langsung terhadap kegiatan-kegiatan proses di PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang. Kegiatan ini juga meliputi pengarahan, penjelasan,
tanya jawab, dan konsultasi terhadap karyawan di lapangan.
 Diskusi dan Analisa Permasalahan
Wawancara langsung dengan pembimbing dan karyawan bagian
Mekanikal PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta berkonsultasi dengan
pembimbing dan supervisor di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
 Tinjauan Pustaka dan Studi Literatur
Dilakukan bersama-sama dengan pembimbing sehingga bisa didapatkan
kesimpulan dan analisis yang sesuai dengan disiplin ilmu.
 Studi dalam Bentuk Simulasi dan Praktek Langsung
Dilakukan dengan melakukan praktik dan tinjauan kelapangan secara
langsung untuk mempelajari STG dan BB di PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang.

1.7 Sistem Penulisan Laporan

Laporan ini ditulis dengan sistematika sebagai berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini, penulis mengmukakan mengenai latar belakang, maksud dan
tujuan, batasan masalah, waktu dan tempat pelaksanaan, metode penulisan dan
sistematika penulisan laporan.
BAB II : TINJAUAN UMUM
Pada bab ini, penulis mengemukakan sejarah singkat perusahaan, struktur
organisasi perusahaan, dan ruang lingkup perusahaan.
BAB III : TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini, penulis mengemukakan pengenalan umum Boiler Batubara,
komponen-komponen yang ada pada Boiler, pengenalan Bottom Ash Handling
dan permasalahan yang terjadi pada Bottom Ash Handling.
BAB IV : PEMBAHASAN
Pada bab ini, penulis melakukan Analisa kegagalan yang terjadi pada sistem
bottom ash handling dengan menggunakan data-data yang di dapat dari
perusahaan.

4
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini, penulis mengemukakan kesimpulan dan saran yangdidapatkan
dari analisa bab-bab sebelumnya.
DAFTAR PUSTAKA
Bab ini berisi referensi yang digunakan oleh penulis dalam menyusun laporan.

5
 BAB II
2.1 Profil Perusahaan
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri) adalah perusahaan yang
didirikan sebagai pelopor produsen pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24
Desember 1959 di Palembang Sumatera Selatan, dengan nama PT. Pupuk
Sriwidjaja (Persero). Pusri memulai operasional usaha dengan tujuan utama
untuk melaksanakan dan menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah
di bidang ekonomi dan pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk
dan kimia lainnya. Sejarah panjang Pusri sebagai pelopor produsen pupuk
nasional selama lebih dari 50 tahun telah membuktikan kemampuan dan
komitmen dalam melaksanakan tugas penting yang diberikan oleh pemerintah.
Selain sebagai produsen pupuk nasional, Pusri juga mengemban tugas
dalam melaksanakan usaha perdagangan, pemberian jasa dan usaha lain yang
berkaitan dengan industri pupuk. Pusri bertanggung jawab dalam
melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani
sebagai bentuk pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk
mendukung program pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan
pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh wilayah Indonesia. Penjualan
pupuk urea non-subsidi sebagai pemenuhan kebutuhan pupuk sektor
perkebunan, industri maupun ekspor menjadi bagian kegiatan perusahaan yang
lainnya diluar tanggung jawab pelaksanaan Public ServiceObligation (PSO).
Sebagai perusahaan yang bertanggung jawab atas kelangsungan
industri pupuk nasional, Pusri telah mengalami berbagai perubahan dalam
manajemen dan wewenang yang sangat berkaitan dengan kebijakan- kebijakan
pemerintah. Sejak tanggal 18 April 2012, Kementrian BUMN meresmikan PT.
Pupuk Indonesia (Persero) sebagai nama induk perusahaanpupuk yang baru,
menggantikan nama PT. Pusri (Persero). Saat ini Pusri secara resmi beroperasi
dengan nama PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dengan tetap menggunakan
brand dan merk dagang Pusri

2.2 Visi Dan Misi Perushaan

Pada tahun 2012, Pusri melakukan review terhadap Visi, Misi,
Nilai, dan Budaya Perusahaan. Proses review ini merupakan penyesuaian atas
perubahan posisi perusahaan sebagai anak perusahaan dari PT Pupuk

6
Indonesia (Persero) dan ruang lingkup bisnis perusahaan pasca spin-off.
Dasar pengesahan hasil analisa Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna
perusahaan adalah Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/207/2012 tanggal11
Juni 2012.

2.2.1 Visi
Menjadi Perusahaan Agroindustri Unggul di Asia

2.2.2 Misi
 Menyediakan produk dan solusi agrobisnis yang terintegrasi,
 Memberikan nilai tambah kepada stakeholders secara berkelanjutan,
 Mendukung pencapaian kemandirian pangan dan kemakmuran negeri.

2.2.3 Makna Perusahaan

PUSRI untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupan Yang Lebih Baik.

2.3 Profil Pabrik

Pembangunan fasilitas pabrik dari Pusri I, II, III, IV, IB dan IIB
dilakukan secara bertahap. Masing-masing pabrik dibangun dengan
perencanaan matang sesuai dengan Rencana Pembangunan Lima Tahun yang
dicanangkan oleh Pemerintah Indonesia dan untuk memenuhi kebutuhan
pupuk nasional yang terus meningkat.

2.3.1 Pusri I
Pusri I merupakan simbol dari tonggak sejarah industri pupuk di
Indonesia. Dibangun di atas lahan seluas 20 hektar, Pusri I adalah pabrik pupuk
pertama di Indonesia yang dibangun pada tanggal 14 Agustus 1961 dan mulai
beroperasi pada tahun 1963 dengan kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton
urea dan 59.400 ton amonia per tahun. Saat ini peran Pabrik Pusri I sudah
digantikan oleh Pusri IB karena alasan usia dan tingkat efisiensi yang sudah
menurun.

2.3.2 Pusri II
Pusri II adalah pabrik pupuk kedua yang dibangun oleh Pusri dan mulai

7
beroperasi pada tanggal 6 Agustus 1974. Pusri II diresmikan oleh Presiden
Republik Indonesia pada tanggal 8 Agustus 1974 dengan kapasitas produksi
sebesar 380.000 metrik ton urea per tahun dan 218.000 metrik tonamonia per
tahun. Saat ini peran Pabrik Pusri II sudah digantikan oleh PusriII B karena
alasan usia dan tingkat efisiensi yang sudah menurun.

2.3.3 Pusri III

Proses perencanaan Pusri III telah dimulai ketika pemerintahmeresmikan
operasional Pusri II sebagai langkah antisipasi meningkatnya kebutuhan
pupuk. Sebagai tindak lanjut dari keputusan pemerintah, tepat pada tanggal 21
Mei 1975 Menteri Perindustrian M Jusuf telah meresmikan Pemancangan
Tiang Pertama pembangunan Pabrik Pusri III. Pabrik Pusri III memiliki
kapasitas produksi 1.100 metrik ton amonia per hari atau
330.000 setahun dan 1.725 metrik ton urea sehari atau 570.000 metrik ton
setahun.

2.3.4 Pusri IV
Melalui Surat Keputusan No.17 tanggal 17 April 1975, Presiden
Republik Indonesia telah menugaskan kepada Menteri Perindustrian untuk
segera mengambil langkah-langkah persiapan guna melaksanakan
pembangunan pabrik Pusri IV. Pada tanggal 7 Agustus 1975 awal
pembangunan Pusri IV. Pemancangan tiang pertama pembangunan pabrik
Pusri IV dilakukan di Palembang oleh Menteri Perindustrian M Jusuftanggal
25 Oktober 1975. Pusri IV dibangun pada tahun 1977 dengan kapasitas
produksi yang sama dengan Pusri III 1.100 metrik ton amonia sehari, atau
330.000 metrik ton setahun dan 1.725 metrik ton urea sehari atau 570.000
metrik ton setahun.

2.3.5 Pusri IB
Pabrik Pusri IB merupakan pabrik yang dibangun sebagai pengganti
pabrik Pusri I yang telah dinyatakan tidak efisien lagi. Tanggal 15 Januari 1990
merupakan Early Start Date untuk memulai kegiatan Process Engineering
Design Package. Tanggal 1 Mei 1990 merupakan effective date dari
pelaksanaan pembangunannya dan diresmikan oleh Presiden Republik

8
 Indonesia pada tanggal 22 Desember 1994.
Pusri IB adalah proyek pabrik baru dengan kapasitas produksi 446.000ton
amonia per tahun dan 570.000 ton urea per tahun. Proyek ini menerapkan
teknologi proses pembuatan amonia dan urea hemat energi dengan efisiensi
30% lebih hemat dari pabrik-pabrik Pusri yang ada. Ruang lingkup Pusri IB
mencakup satu unit pabrik amonia berkapasitas 1.350 ton per hari atau 396.000
ton per tahun. Satu unit pabrik urea berkapasitas 1.725ton per hari atau 570.000
ton per tahun dan satu unit utilitas, offsite dan auxiliary.

2.3.6 Pusri II B

Pembangunan Pabrik Pusri II B ini akan mengganti Pabrik Pusri II

dengan menggunakan teknologi KBR Purifier Technology untuk Pabrik
Amonia dan teknologi ACES 21 milik TOYO dan Pusri sebagai Co Licensor
untuk Pabrik Urea. Kapasitas Pabrik Amonia 2.000 ton /hari (660.000
ton/tahun) dan kapasitas Pabrik Urea 2.750 ton/hari (907.500 ton/tahun).
Dengan digantinya Pabrik Pusri II (existing) yang memiliki kapasitas
450.000 ton per tahun, maka jika nantinya pabrik Pusri II B mulai beroperasi
akan menambah produksi sebesar 457.500 ton/urea per tahun, sehingga total
produksi urea Pusri menjadi 2,61 juta ton per tahun.

Pabrik Pusri II B dengan teknologi baru, selain ramah lingkungan jugahemat

bahan baku gas yakni dengan rasio pemakaian gas per ton produk 31,49
MMBTU/Ton Amonia dan 21,18 MMBTU/Ton Urea. Jika dibandingkan
dengan Pabrik Pusri II (existing) yang memiliki rasio pemakaian gas per ton
produk 49,24 MMBTU/Ton Amonia dan 36.05 MMBTU/Ton Urea maka
akan dihemat pemakaian gas sebesar 14,87MMBTU per ton urea.
Prakualifikasi Lelang Pembangunan Pabrik Pusri II B ini dimulai sejak
31 Januari 2012 dan Pemenang Lelang diumumkan pada 12 November 2012.
Effective Date Proyek Pusri II B pada 7 Februari 2013 dengan masa
pembangunan 34 bulan, sehingga Pabrik Pusri II B akan mulaiberproduksi pada
Desember 2015.

1.4 Makna Logo Perusahaan

9
2.4.1 Kerajaan Maritim Sriwidjaja
Sejarah telah mencatat bahwa di abad ke-7 Masehi telah berdiri sebuah
kerajaan maritim yang sangat kuat yang bernama Sriwidjaja. Kerajaan ini
memulai kekuasaannya di Pulau Sumatera dan terus membentangkan
kekuatannya dari Sumatera ke Jawa, pesisir Kalimantan sampai Kamboja,
Thailand Selatan, Semenanjung Malaya, sebagian kawasan Indo China, dan
telah melakukan perdagangan luas dengan India dan daratan Cina. Nama dan
pengaruh kerajaan ini bahkan terdengar sampai ke penjuru dunia baik dalam
kekuatan perdagangan, agama, budaya, dan armadanya yang berjayadan dapat
menguasai kawasan Samudera Hindia dan Pasifik.
Dalam Bahasa Sansekerta, Sri mempunyai arti “bercahaya” atau
“gemilang”, dan Widjaja berarti “kemenangan” atau “kejayaan”. Secara
penuh, nama Sriwidjaja mempunyai arti “Kejayaan atau Kemenangan yang
Gilang-Gemilang”. Kerajaan Bahari ini amat berkuasa dan berpengaruh dan
dipimpin oleh raja-raja keturunan dinasti Syailendra. Pusat perniagaankerajaan
ini dulu dibangun di Bukit Siguntang yang berdiri di Muara SungaiMusi yang
kini disebut Palembang. Sebuah kebanggaan yang sekaligus menjadi tolak
ukur bagi segenap rakyat Indonesia, khususnya masyarakat Palembang untuk
mewarisi kebesaran sebuah sejarah.

2.4.2 Nama Perusahaan

Nama Sriwidjaja diabadikan di perusahaan ini untuk mengenang dan
mengangkat kembali masa kejayaan kerajaan maritim pertama di Indonesia
yang termahsyur di seluruh penjuru dunia. Sebuah penghormatan kepada
leluhur yang pernah membuktikan bahwa Indonesia adalah bangsa yang besar.

Gambar 2.1 Logo Perusahaan

10
Pendirian pabrik pupuk dengan nama PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang, adalah
warisan yang sekaligus menjadi visi bangsa Indonesia terhadap kekuatan,
kesatuan, dan ketahanan wawasan Nusantara.

2.4.3 Detail Elemen Visual Logo Perusahaan

a. Huruf “U”
Lambang Pusri yang berbentuk huruf "U" melambangkan singkatan
"Urea". Lambang ini telah terdaftar di Ditjen Haki Dep. Kehakiman &
HAM No. 021391

Gambar 2.2 Lambang U Pusri

b. Setangkai Padi
Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal akte
pendirian PT. Pusri.

Gambar 2.3 Setangkai Padi

c. Butiran Urea
Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12, melambangkanbulan
Desember pendirian PT. Pusri.

Gambar 2.4 Butiran Urea

11
d. Setangkai Kapas
Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir kapas yang mekar
berjumlah 5 buah Kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan ini,
melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT. Pusri (1959).

Gambar 2.5 Setangkai Kapas

e. Perahu Kajang
Perahu Kajang, merupakan legenda rakyat dan ciri khas kota Palembang
yang terletak di tepian Sungai Musi. Perahu Kajang juga diangkat
sebagai merk dagang PT. Pupuk Sriwidjaja.

Gambar 2.6 Perahu Kajang

f. Kuncup Teratai
Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta akan
prospek perusahaan dimasa datang.

Gambar 2.7 Kuncup Teratai

g. Komposisi Warna
Komposisi warna lambang kuning dan biru dengan dibatasi garis-garis
hitam tipis (untuk lebih menjelaskan gambar) yang melambangkan
keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan

12
 ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita itu.

Gambar 2.8 Komposisi Warna

2.5 Sejarah Perusahaan

2.5.1 Periode Pupuk Sriwidjaja
Sriwidjaja diambil sebagai nama Perseroan untuk mengabadikan sejarah
kejayaan Kerajaan Sriwijaya di Palembang, Sumatera Selatan yang sangat
disegani di Asia Tenggara hingga daratan Cina, pada abad ke-7

Masehi. Secara legal, PT. Pusri resmi didirikan berdasarkan Akta Notaris Eliza
Pondaag nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan diumumkan dalam
Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni1960. PT.
Pusri, yang memiliki kantor pusat dan pusat produksi berkedudukan di
Palembang, Sumatera Selatan, merupakan produsen pupuk urea pertama di
Indonesia. PT. Pusri telah mengalami dua kali perubahan bentuk badan usaha.
Perubahan pertama berdasarkan Peraturan PemerintahNo. 20 tahun 1964 yang
mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT) menjadi Perusahaan Negara
(PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20 tahun
1969 dan dengan Akta Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan Januari
1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT).
Dari aspek permodalan, PT. Pusri juga mengalami perubahan seiring
perkembangan industri pupuk di Indonesia. Berdasarkan Peraturan Pemerintah
No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan bahwa seluruh saham Pemerintah
pada industri pupuk PT. Pupuk Kujang, PT. Pupuk Iskandar Muda, PT. Pupuk
Kalimantan Timur Tbk., dan PT. Petrokimia Gresik sebesar Rp. 1.829.290 juta
dialihkan kepemilikannya kepada PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero).
Struktur modal PT. Pusri diperkuat lagi dengan adanya pengalihan saham
Pemerintah sebesar Rp. 6 miliar di PT. Mega Eltra kepada PT. Pusri serta

13
tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768 juta dari hasil rekapitalisasi laba
ditahan PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian keseluruhan modal disetor
dan ditempatkan PT. Pusri per 31 Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.
PT. Pusri merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dengan pemegang saham tunggal adalah Pemerintah Republik Indonesia.
Tanggal 14 Agustus 1961 merupakan tonggak penting sejarah berdirinya Pusri,
karena pada saat itu dimulai pembangunan pabrik pupuk pertama kali yang
dikenal dengan Pabrik Pusri I. Pada tahun 1963, Pabrik Pusri I mulai
berproduksi dengan kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton urea dan
59.400 ton amonia per tahun. Seiring dengan kebutuhan pupuk yang terus
meningkat, maka selama periode 1972-1977, perusahaan telah membangun
sejumlah pabrik Pusri II, Pusri III, dan Pusri IV. Pabrik Pusri II memiliki
kapasitas terpasang 380.000 ton per tahun. Pada tahun 1992 Pabrik Pusri II
dilakukan proyek optimalisasi urea menjadi 552.000 ton per tahun. Pusri III
yang dibangun pada 1976 dengan kapasitas terpasang sebesar 570.000 ton per
tahun. Sedangkan pabrik urea Pusri IV dibangun pada tahun 1977 dengan
kapasitas terpasang sebesar 570.000 ton per tahun. Upaya peremajaan dan
peningkatan kapasitas produksi pabrik dilakukan dengan membangun pabrik
pupuk urea Pusri I B berkapasitas 570.000 ton per tahun dan Pusri II B
menggantikan pabrik Pusri I & Pusri II yang dihentikan operasinya karena
alasan usia dan tingkat efisiensi yang menurun.
Mulai tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh Pemerintah melaksanakan
distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk
pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk mendukung program
pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusianpupuk
bagi petani di seluruh wilayah Indonesia.

2.5.2 Pupuk Sriwidjaja Sebagai Induk Pupuk Di Indonesia

Pada tahun 1997, Pusri ditunjuk sebagai perusahaan induk membawahi
empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan petrokimia, yaitu
PT. Petrokimia Gresik di Gresik Jawa Timur, PT. Pupuk Kujang di Cikampek
Jawa Barat, PT. Pupuk Kaltim di Bontang, KalimantanTimur, dan PT. Pupuk
Iskandar Muda di Lhokseumawe Aceh, serta BUMN yang bergerak di bidang
engineering, procurement & construction (EPC), yaitu PT. Rekayasa Industri

14
(berkantor pusat di Jakarta). Pada tahun 1998, anak perusahaan Pusri
bertambah satu BUMN lagi, yaitu PT. Mega Eltra diJakarta yang bergerak di
bidang perdagangan.

Sejak Pemerintah Indonesia mengalihkan seluruh sahamnya yangditempatkan

di Industri Pupuk Dalam Negeri dan di PT. Mega Eltra kepadaPusri, melalui
Peraturan Pemerintah (PP) nomor 28 tahun 1997 dan PP nomor 34 tahun 1998,
maka Pusri, yang berkedudukan di Palembang, Sumatera Selatan, menjadi
Induk Perusahaan (Operating Holding) dengan membawahi 6 (enam) anak
perusahaan termasuk anak perusahaan penyertaan langsung yaitu PT.
Rekayasa Industri, masing-masing perusahaan bergerak dalam bidang usaha:
1. PT. Petrokimia Gresik yang berkedudukan di Gresik, Jawa Timur.
Memproduksi dan memasarkan pupuk urea, ZA, SP-36/SP-18, Phonska,
DAP, NPK, ZK, dan industri kimia lainnya serta Pupuk Organik.
2. PT. Pupuk Kujang, yang berkedudukan di Cikampek, Jawa Barat.
Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya.
3. PT. Pupuk Kalimantan Timur, yang berkedudukan di Bontang, Kalimantan
Timur. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia
lainnya.
4. PT. Pupuk Iskandar Muda, yang berkedudukan di Lhokseumawe, Aceh.
Memproduksi dan memasarkan pupuk Urea dan industri kimia lainnya.
5. PT. Rekayasa Industri, yang berkedudukan di Jakarta, Bergerak dalam
penyediaan Jasa Engineering, Procurement & Construction (EPC) guna
membangun industri gas & minyak bumi, pupuk, kimia dan petrokimia,
pertambangan, pembangkit listrik (panas bumi, batu bara, micro-hydro,dan
diesel).
6. PT. Mega Eltra, yang berkedudukan di Jakarta dengan bidang usaha
utamanya adalah Perdagangan Umum.
2.5.3 Periode Pupuk Sriwidjaja
Pada tahun 2010, dilakukan pemisahan (Spin-Off) dari PT. Pupuk
Sriwidjaja (Persero) (Pusri) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri
Palembang). Perubahan ini tertuang dalam perubahan anggaran dasar.
Pengalihan hak dan kewajiban Pusri kepada Pusri Palembang tertuangdalam
Rapat Umum Pemegang Saham pada 24 Desember 2010. Serah terima jabatan

15
dan pengalihan hak dan kewajiban efektif pada 1 Januari 2011. Sejak tanggal
18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT. Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk
yang baru, menggantikan nama PT. Pusri (Persero). Hingga kini PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang tetap menggunakanbrand dan merk dagang Pusri.

2.6 Produk Perusahaan

2.6.1 Urea
Pupuk Urea adalah pupuk kimia mengandung Nitrogen (N) berkadar
tinggi. Unsur Nitrogen merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman.
Pupuk urea berbentuk butir-butir kristal berwarna putih. Pupuk urea dengan
rumus kimia NH2 CONH2 merupakan pupuk yang mudah larut dalam air dan
sifatnya sangat mudah menghisap air (higroskopis), karena itu sebaiknya
disimpan di tempat yang kering dan tertutup rapat. Pupuk urea mengandung
unsur hara N sebesar 46% dengan pengertian setiap 100kg mengandung 46 Kg
Nitrogen, Moisture 0,5%, Kadar Biuret 1%, ukuran 1- 3,35MM 90% Min serta
berbentuk Prill.
Ciri-ciri Pupuk Urea:
1. Mengandung Nitrogen (N) berkadar tinggi.
2. Berbentuk butir-butir kristal berwarna putih.
3. Memiliki rumus kimia NH2 CONH2.
4. Mudah larut dalam air dan sifatnya sangat mudah menghisap air
(higroskopis).
5. Mengandung unsur hara N sebesar 46%. 6.
Standar SNI-02-2801-1998.
Unsur hara nitrogen dikandung dalam pupuk urea sangat besar kegunaannya
bagi tanaman untuk pertumbuhan dan perkembangan, diantaranya:
1. Membuat daun tanaman lebih hijau segar dan banyak mengandung butir
hijau daun (chlorophyl) yang mempunyai peranan sangat penting dalam
proses fotosintesa.
2. Mempercepat pertumbuhan tanaman (tinggi, jumlah anakan, cabang dan
lain-lain).
3. Menambah kandungan protein tanaman.
4. Dapat dipakai untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan,

16
 holtikultura, tanaman perkebunan, usaha peternakan dan usaha perikanan.

5. Dengan pemupukan yang tepat & benar (berimbang) secara teratur,

tanaman akan tumbuh segar, sehat dan memberikan hasil yang berlipat
ganda dan tidak merusak struktur tanah.

Gambar 2.9 Pupuk Urea

Dalam rangka pengamanan dan menghindari penyalahgunaan oleh pihak

yang tidak bertanggung jawab untuk Penyaluran Pupuk Bersubsidi, maka
dilakukan perubahan pupuk urea berwarna PUTIH menjadi pupuk urea
berwarna PINK (merah muda). Pupuk urea pink tidak mengubah komposisi
dan kandungannya, pupuk urea pink tetap aman digunakan, ramah lingkungan
dan tidak meracuni tanaman. Adapun bahan pewarna yang digunakan terbuat
dari bahan kimia organik yang tidak berbahaya bagitanaman karena larut dalam
air.
Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid
NH3 yang disuplai dari Pabrik Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut
dibagi menjadi 6 unit, yaitu:
1. Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa Urea
dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam Urea Reaktordan ke
dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari
bagian recovery. Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2
G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan
ammonium karbamat dan kelebihan ammonianya setelah dilakukanstripping
oleh CO2.

17
2. Purifikasi Unit
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di unit
Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasandengan
dua step penurunan tekanan, yaitu pada 17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil
peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian recovery, sedangkan
larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.
3. Kristaliser Unit
Larutan urea dari unit Purifikasi dikristalkan dibagian ini secara vacuum.
Kemudian kristal ureanya dipisahkan di centrifuge. Panas yang diperlukan
untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea, maupun panas
kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP
Absorber dari Recovery.
4. Prilling Unit
Kristal urea keluaran centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8% berat
dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas Prilling Tower untuk
dilelehkan dan didistribusikan merata ke seluruh distributor, dan dari
distributor dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan
menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage
dengan belt conveyor.
5. Recovery Unit
Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil
kembali dengan 2 step absorbsi dengan menggunakan mother liquor sebagian
absorbent kemudian di-recycle kembali ke bagian sintesa.
6. Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat
kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas CO2 dan gas
NH3-nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk di-recover. Sedang air
kondensatnya dikirim ke utilitas.
2.6.2 Ammonia
Ammonia adalah senyawa kimia berupa gas yang berbau tajam. Pabrik
Ammonia PT Pusri Palembang ialah pabrik yang menghasilkan ammonia

18
sebagai hasil utama dan karbon dioksida sebagai hasil samping. Ammonia
digunakan sebagai bahan mentah dalam industri kimia. Ammonia produksi
Pusri dipasarkan dalam bentuk cair pada suhu -33 derajat celsius dengan
kemurnian minimal 99,5% dan campuran (impurity) berupa air maksimal
0,5%.
Bahan baku pembuatan amonia adalah gas bumi yang dengan komposisi
utama metana (CH4) sekitar 70% dan Karbon dioksida (CO2) sekitar 10%.
Steam atau uap air diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu
proses pengolahan tertentu di Pabrik Utilitas. Secara garisbesar proses dibagi
menjadi 4 unit, dengan urutan sebagai berikut:
1. Feed Treating Unit
Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa
belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit
ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada katalisator di Reforming Unit.
Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam,
maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut
desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming
Unit.
2. Reforming Unit
Pada reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air,
dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang
berupa gas-gas hidrogen dan karbon dioksida dikirim ke Secondary Reformer
dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas, yakni: Gas
Hidrogen, Nitrogen dan Karbon Dioksida. Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke
unit purifikasi dan methanasi untuk dipisahkan gas karbondioksidanya.
3. Purifikasi & Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan
dahulu di Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim
sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam
gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator ammonia converter,
oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration
terlebih dahulu masuk ke Methanator.
4. Compression Synloop & Refrigeration Unit
Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen

19
: nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang
diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini
kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amonia dalamfasa
cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.
Hasil/produk pada proses di atas adalah amonia cair yang beserta karbon
dioksida digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.
2.6.3 NPK
Pupuk NPK adalah pupuk majemuk yang mengandung unsur hara N
(Nitrogen), P (Phospat), dan K (Kalium) yang sangat berguna untuk tanaman.
Bahan baku utama yang digunakan adalah urea produksi Pusri, Rock
Phosphate, dan KCl. Keunggulan teknologi Pabrik NPK Fusion adalah
fleksibilitas untuk dapat memproduksi berbagai macam formula dengan biaya
investasi yang rendah.

Gambar 2.10 Pupuk NPK

Dalam rangka pengamanan dan menghindari penyalahgunaan oleh pihak yang

tidak bertanggung jawab untuk Penyaluran Pupuk Bersubsidi, maka dilakukan
perubahan pupuk NPK berwarna ABU-ABU menjadi pupuk NPK berwarna
merah muda. Pupuk NPK merah muda tidak mengubah komposisi dan
kandungannya, pupuk NPK merah muda tetap aman gunakan, ramah
lingkungan dan tidak meracuni tanaman. Adapun bahan pewarna yang
digunakan terbuat dari bahan kimia organik yang tidakberbahaya bagi tanaman
karena larut dalam air. Formula untuk NPK Subsidiadalah 15 – 15 – 15 sesuai
dengan kebutuhan unsur hara dasar tanaman.NPK untuk sektor Non Subsidi
bisa dipesan dalam berbagai komposisi, sesuai kebutuhan tanaman dan jenis

20
tanah konsumen.
2.7 Struktur Organisasi

Gambar 2.11 Struktur Organisasi

21
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pengertian Boiler
Boiler atau ketel uap adalah suatu alat berbentuk bejana tertutup yang
digunakan untuk memproduksi steam/uap. Steam diperoleh dengan
memanaskan air yang berada didalam bejana dengan bahan bakar. Boiler
mengubah energi-energi kimia menjadi bentuk energi yang lain untuk
menghasilkan kerja.

3.2 Batasan Masalah

Batasan Masalah pada laporan ini bertujuan untuk menentukan ruang
lingkup pembahasan permasalahan pokok laporan. Ruang lingkup
dimaksudkan sebagai penegasan mengenai batasan-batasan objek,dan
menentukan konsep dalam penyusunan laporan yang bertujuan untuk laporan
dapat mudah dimengerti.
Dalam laporan ini akan membahas tentang analisa keretakan pondasi
boiler bagian grinding roller coal mill ,steam turbine generator

3.3 Batu Bara

Batu bara merupakan salah satu sumber energi di dunia. Batu bara
adalah campuran yang sangat kompleks dari zat kimia organik yang
mengandung karbon,oksigen,dan hidrogen dalam sebuah rantai karbon.
Menurut undang-undang tentang mineral dan batu bara, batu bara merupakan
endapan senyawa organik karbonat yang terbentuk secara alamiah dari sisa-
sisa tumbuhan yang mudah terbakar. Dalam pengertian lain batu bara adalah
batuan sedimen (padatan) yang mudah terbakar, berasal dari tumbuhan,serta
berwarna coklat sampai hitam yang sejak pengendapannya terkena proses
fisika dan kimia yang menjadikan kandungan karbonnya kaya
(Sukandarrumidi, 1995).

3.4 Grinding Coal Mill

Grinding coal mill adalah adalah peralatan dalam proses pembangkit
lisrik yang berfungsi dalam menghaluskan batu bara agar bisa dialirkan.

22
 Gambar 3.1 Assembly Coal Mill

3.4 Pondasi
Pondasi adalah bagian dari suatu sistem struktur bawah (sub structure) yang
menahan berat sendirinya dan seluruh beban gaya dari struktur atas, kemudian
meneruskannya ke lapisan tanah dan batuan yang terletak di bawahnya. Beban dari
kolom yang bekerja pada pondasi ini harus disebar ke permukaan tanah yang cukup
luas sehingga tanah dapat memikul beban dengan aman.

Gambar 3.2 Contoh Pondasi

23
 Pondasi merupakan bagian dari satu sistem rekayasa yang meneruskan beban yang di
topang oleh pondasi dan beratnya sendiri ke dalam tanah dan batuan yang terletak di bawahnya.
Pembuatan pondasi bangunan harus diperhitungkan dan menjamin kestabilan bangunan
terhadap berat sendiri, beban-beban berguna dan gaya-gaya luar, seperti tekanan angin, gempa
bumi dan lain-lain, serta tidak boleh terjadi penurunan pondasi setempat ataupun penurunan
pondasi yang merata lebih dari batas tertentu.

Suatu perencanaan pondasi dikatakan benar apabila beban yang diteruskan oleh pondasi ke
tanah tidak melampaui kekuatan tanah yang bersangkutan. Apabila kekuatan tanah dilampaui,
maka penurunan yang berlebihan atau keruntuhan dari tanah akan terjadi. Jika tegangan tekan
melebihi tekanan yang diizinkan, maka dapat menggunakan bantuan pondasi tiang untuk
membantu memikul tegangan tekan pada dinding dan kolom pada struktur bangunan.

Berikut pengertian dan definisi pondasi dari beberapa sumber buku:

 Menurut Sardjono (1988), pondasi adalah salah satu dari konstruksi bangunan yang
terletak dibagian bawah sebuah konstruksi, pondasi mempunyai peran penting
terhadap sebuah bangunan, dimana pondasi menanggung semua beban konstruksi
bagian atas ke lapisan tanah yang berada di bagian bawahnya.
 Menurut Gunawan (1991), pondasi adalah suatu bagian dari konstruksi bangunan
yang bertugas meletakkan bangunan dan meneruskan beban bangunan atas (upper
structure/super structure) ke dasar tanah yang cukup kuat mendukungnya.
 Menurut Hardiyatmo (2002), pondasi adalah komponen struktur terendah dari
bangunan yang meneruskan beban bangunan ke tanah atau batuan yang berada di
bawahnya.

3.4.1 Baut Achor

Baut Achor adalah sambungan antara beton dengan elemen struktural maupun non-
struktural. Baut Achor ini menyalurkan gaya tekan dan gaya tarik di antara sambungan
tersebut. Biasanya digunakan untuk menghubungkan beton dengan struktur besi, seperti
tiang lampu jalan ke pondasi beton bertulang di bawahnya, struktur atap baja ringan, dan
sebagainya.

3.4.2 Semen

Semen grouting tidak susut, dikembangkan secara khusus untuk struktur lingkungan
laut dan untuk perbaikan beton. Dengan perpaduan spesial dari bahan aditif shrinkage-
reducing dan plasticizing/water-reducing , SikaGrout®-215 M adalah material dengan
susut yang di kompensasi.

3.5 Aspek-Aspek Pondasi

Perencanaan pondasi harus didasari beberapa aspek, antara lain yaitu; fungsi dari
bangunan, jenis tanah, kedalaman tanah keras pendukung pondasi, maupun dari aspek
biaya (finansial). Adapun penjelasan masing-masing aspek pemilihan pondasi adalah
sebagai berikut:

24
1. Keadaan tanah pondasi. Keadaan tanah di bawah pondasi erat kaitannya dengan
pemilihan tipe pondasi. Hal ini dikarenakan setiap tipe pondasi memiliki bentuk serta
mekanisme penyaluran beban yang berbeda tergantung pada kondisi tanahnya. Faktor
tanah yang diperhitungkan antara lain jenis tanah, parameter tanah, daya dukung,
kedalaman tanah keras dan sebagainya.
2. Batasan akibat struktur di atasnya. Kondisi beban struktur atas dapat meliputi total
besar beban akibat struktur atas, arah gaya beban baik beban vertikal maupun
horizontal dan penyebaran beban serta sifat dinamis yang dimiliki oleh struktur
tersebut.
3. Batasan keadaan lingkungan dari sekitar. Batasan lingkungan yang dimaksud
dalam poin ini ialah kondisi lingkungan sekitar proyek. Mengingat dalam
mengerjakan suatu pembangunan perlu memperhatikan kondisi lingkungan sekitar,
sehingga diharapkan dalam melakukan pekerjaan bangunan tidak menggagu dan
membahayakan lingkungan sekitar atau bangunan yang telah ada di sekitarnya.
4. Biaya dan waktu pekerjaan. Faktor biaya dan waktu pelaksanaan pekerjaan perlu
diperhatikan karena termasuk dalam manajemen konstruksi sebuah bangunan dan
sangat berhubungan dengan pencapaian kondisi yang tepat dan ekonomis.

3.6 Kegagalan
Kegagalan dapat diartikan sebagai kegagalan yang tidak wajar atau
kegagalan yang terjadi sebelum habis waktu pakai yang sudah
diperkirakan/ditentukan atau rusak sebelum waktunya. Analisa Kegagalan
(failure analysis) adalah suatu kegiatan yang ditujukan untuk mengetahui
penyebab terjadinya kegagalan yang bersifat spesifik dari peralatan utama,
peralatan pendukung, dan perlengkapan instalasi pabrik. Jenis Failure Analysis
pada material dapat berupa patahan, retakan, atau korosi.

Kegagalan tersebut bisa berasal dari tahap manufakturing, pembuatan,

perakitan, atau pengoperasian yang tidak sesuai dengan desain. Dengan
demikian diperlukan analisa kegagalan yang komprehensif yang bisa
dimanfaatkan sebagai umpan balik dalam perbaikan desain, material,
perlakuan panas, dan sebagainya terhadap sistem atau komponen.
Analisa kegagalan merupakan salah satu teknik analisa yang saat ini
berkembang. Tujuan analisa ini adalah untuk mengetahui penyebab terjadinya
kegagalan yang spesifik dari peralatan, perlengkapan, proses danmaterial baku
yang digunakan serta untuk menentukan tindakan pencegahan agar kegagalan
tidak terulang. Untuk jangka pendek diharapkan dapat memperbaiki design
dan memperbaiki proses serta metoda fabrikasi, sedangkan untuk jangka
panjangnya dapat dipakai pengembangan material dan sebagai metoda
mutakhir untuk evaluasi dan memprediksi performance material serta untuk
memperbaiki sistem pemeliharaan.

25
Faktor yang berhubungan dengan analisa kegagalan biasanya disebabkan oleh
4 faktor, yaitu:
1. Seleksi Material
Kegagalan yang terjadi karena seleksi material yang terburu-buru, merupakan
hal yang sering terjadi pada plastik atau industri lainnya. Data pemilihan
material yang tidak mencukupi atau tidak lengkap
2. Desain
Desain kriteria yang meleset dari kondisi operasi yang sebenarnya,beban
lingkungan, suhu operasi dan seterusnya.
3. Proses
 Proses forming dapat menimbulkan tegangan sisa, retak mikro, dst.
 Machining dan grinding juga menimbulkan tegangan sisa dan pemusatan
tegangan akibat kekasaran permukaan.
 Heat treatment dapat menyebabkan dekarburisasi (permukaan baja
menjadi lunak) distorsi dan bahkan retak akibat proses celup cepat
(quenching).
4. Kondisi service
Meskipun sudah ada label peringatan mengenai keamanan dan instruksi
penggunaan, kegagalan karena kondisi service seringkali terjadi pada produk
plastik. Lima kategori kondisi service yang tidak disengaja antara lain:
a. Pemakaian produk yang tidak tepat.
b. Penggunaan produk melebihi masa penggunaan (life time).
c. Kegagalan produk karena kondisi service yang tidak stabil.
d. Kegagalan karena kondisi service melebihi penggunaan yang sesuai.
e. Aplikasi simultan dari stress yang sinergi.
Tujuh metoda dasar untuk melakukan analisa kegagalan adalah:
1. Pengamatan visual
2. Analisa Identifikasi
3. Analisa stress
4. Microtoming
5. Uji Mekanik
6. Analisa Termal
7. Teknik Nondestructive Testing (NDT)
Secara umum komponen dapat dikatakan gagal apabila masuk dalam

26
kriteria
sebagai berikut:
1. Komponen tidak dapat beroperasi atau tidak dapat digunakan sama
sekali.
2. Komponen dapat digunakan tetapi umur pakainya terbatas (tidak sesuai
dengan umur pakai yang dikehendaki).
3. Komponen mengalami kelainan dan dapat membahayakan bila
digunakan.
Kegagalan suatu komponen biasanya diawali dengan retakan yang menjalar
sehingga menyebabkan suatu cacat. Retakan yang terjadi dapat dikatagorikan
atas ciri-ciri makroskopis, yaitu sebagai berikut:
3.6.1 Patah Ulet (Ductile Fracture)
Patah ulet adalah patah yang diakibatkan oleh beban statis, jika beban
dihilangkan maka penjalaran retak akan berhenti. Patah ulet ini ditandai

dengan penyerapan energi disertai adanya deformasi plastis yang cukup besar
di sekitar patahan, sehingga permukaan patahan nampak kasar, berserabut
(fibrous), dan berwarna kelabu.
3.6.2 Patah Getas (Brittle Fracture)
Patah getas terjadi dengan ditandai penjalaran retak yang lebih cepat
dibanding patah ulet dengan penyerapan energi yang lebih sedikit, serta hampir
tidak disertai dengan deformasi plastis. Permukaan patahan pada komponen
yang mengalami patah getas terlihat mengkilap, granular dan relatif rata. Patah
getas dapat mengikuti batas butir ataupun memotong butir. Bila bidang
patahannya mengikuti batas butir, maka disebut patah getas intergranular,
sedangkan bila patahannya memotong butir maka disebut patah getas
transgranular.
3.6.3 Patah Lelah (Fatique Fracture)
Patah lelah terjadi pada komponen kontruksi dengan pembebanan yang
berubah-ubah atau berulang-ulang, meskipun harga tegangan nominalnya
masih dibawah kekuatan luluh material. Patah lelah berawal dari lokasi yang
mengalami pemusatan tegangan (stress concentration) dimana apabila
tegangan setempat tersebut tinggi bahkan melampaui batas luluh material,
akibatnya di tempat tersebut akan terjadi deformasi plastis dalam skala

27
makroskopis. Dari lokasi tersebut akan berawal retak lelah (crack initiation)
yang selanjutnya terjadi perambatan retak (crackpropagation) sejalan dengan
pembebanan yang berfluktuasi. Bila perambatan retak lelah ini telah jauh,
sehingga luas penampang yang tersisa tidak lagi mampu mendukung beban,
maka komponen akan patah. Peristiwa patah tahap akhir ini disebut patah akhir
(final fracture). Modus patahan pada tahap tersebut adalah patah statik, yaitu
karena tegangan yang bekerja pada penampang yang tersisa sudah melampaui
kekuatan tarik material.
3.6.4 Retak Korosi Tegangan (Stress Corrosion Cracking)

Peristiwa retak korosi tegangan adalah gabungan antara tegangan tarik

dengan pengaruh lingkungan yang telah mengandung ion-ion ataupun
larutan kimia. Kebanyakan retakannya mengikuti batas butir. Secara makro
perambatan retak korosi tegangan terlihat bercabang seperti akar/ranting
pohon, sedangkan secara mikro dibawah mikrosokop perambatan retakannya
dapat transgranular maupun intergranular (melalui batas butir).
3.6.5 Penggetasan (Creep) dan Stress Rupture
Peristiwa mulur yang dimaksud yaitu deformasi yang berjalan dengan
waktu, oleh karena itu mulur selalu ditandai dengan adanya deformasi plastis
yang cukup besar. Peristiwa mulur ini terjadi bila komponen bekerja pada suhu
tinggi, yaitu di atas 0,4 atau 0,5 titik cair dari material komponen tersebut dalam
Kelvin. Sedangkan stress rupture selain disertai oleh deformasi plastis juga
ditandai oleh adanya retak intergranular yang banyak ditemui di sekitar
patahan.
3.7 Deskripsi Alat
Adapun deskripsi alat ini adalah sebagai berikut :

Gambar 3.3: Spesifikasi Alat

28
Nama : Grinding Roller Coal Mill
Tipe : ZGM 95N
Serial Number : Z-2014-224
Rated Output : 24.5 ton/jam
Exw Date : 2014.7
Produksi : Beijing Power Equipmet Group

29
 BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Temuan-Temuan pada Unit Coal Mill
Ada beberapa temuan dari kegagalan pondasi grinding roller coal mill pada
steam turbine generator unit PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang :
4.1.1 Kagagalan Pondasi

Gambar 4.1 Kegagalan Pondasi

Dapat terlihat pada gambar antara plat penyangga terjadi kegagalan berupa
terlepasnya plat dari bagian cor semen pondasi dan ada bagian cor yang hancur. Hal ini dapat
terjadi karena beberapa faktor:
1. Faktor pertama adalah pembebanan secara konstan mengakibatkan getaran yang
berlebihan akibat dari proses tumbukan tersebut bisa menyebabkan terlepasnya
pondasi.
2. Faktor kedua terjadi karena semen yang tidak menyatu dengan plat pondasi.
3. Faktor ketiga karena komposisi dari campuran pengecoran tidak sesuai standar
pengecoran.
4. Faktor keempat terjadi karena baut yang ditanamkan kedalam tanah memiliki panjang
yang kurang untuk menahan getaran dari tumbukan coal mill sehingga mengakibatkan
terlepasnya pondasi tersebut.
5. Faktor selanjutnya adalah masa pengerasan dari pengecoran tersebut.
6. Faktor keenam adanya tumbukan yang berlebih pada pondasi tertentu.
7. Faktor ketujuh adalah faktor usia yang tidak dapat dihindari namun faktor ini kurang
mendukung untuk menjawab penyebab kegagalan, karena jika faktor usia semua
pondasi akan lepas namun faktanya pondasi yang lepas hanya pada satu bagian saja.

30
4.2 Perbaikan yang Dilakukan Untuk Mengatasi Kegagalan Pada Pondasi
4.2.1 Penambahan Plat Besi Diatas Sambungan
Perbaikan ini dilakukan dengan menambahkan plat besi sebagai penopang tambahan
pada pondasi dengan ukuran 987 mm dan lebar 150 mm. Plat ini berbentuk trapesium yang
disusun sesuai desain hingga memiliki sudut 120°. Untuk memperkuat pondasi ditambahkan
baut berdiameter 40 mm dengan jumlah 4 ea untuk selengkapnya bisa di lihat pada gambar 7 .

Gambar 4.2 Sketsa Plat Besi

Gambar 4.3 Plat Besi dan Baut

31
4.2.2 Pengecoran Ulang
Proses pengecoran ulang dilakukan dengan menghancurkan pondasi lama
kemudian diratakan sesuai sketsa awal yang telah dibuat. Bor pondasi sedalam 60 cm
sebanyak 4 titik sesuai posisi lubang pada plat. Baut achor sepanjang 40 cm ditanamkan
kedalam bagian pondasi yang telah dibor agar lebih kokoh. Selanjutnya dimasukkan
semen khusus bermerk sika kedalam lubang baut achor yang telah dibor. Semen ini
memiliki perlakuan khusus untuk mendapatkan hasil yang optimal,semen ini dicampur
dengan beberapa bahan lain seperti air. Suhu semen harus dijaga dalam interval 10°C
sampai 12°C dengan kecepatan pengadukan sebesar 400-600 rpm dan waktu
pengerasan selama 3 hari.

Gambar 4.4 Proses Pengecoran

32
4.2.3 Penambahan Las
Penambahan Las pada plat setelah proses pengecoran kering maka sambungkan antara plat
baja dengan kaki coal mill. Las behel penyangga sebanyak 6 titik pada posisi tertentu agar
menjadi lebih kokoh dan lebih stabil.

Gambar 4.5 Hasil Pengelasan

33
 BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Proses produksi yang berlangsung selama 24 jam tanpa henti di PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang diperlukan peralatan yang terjaga kehandalannya. Oleh karena itu, guna
menunjang kelangsungan produksi dan keselamatan kerja diperlukan suatu sistem perawatan
atau pemeliharaan yang baik.
Beberapa hal yang kami temukan selama kerja praktek mengenai kegagalan pondasi
coal mill, dapat kami simpulkan bahwa:
1. Maintenance terbagi menjadi beberapa jenis, yaitu Perawatan Pencegahan
(Preventive Maintenance), Perawatan Prediktif (PredictiveMaintenance),
dan Perawatan Korektif (Corrective Maintenance).
2. Pemakaian bahan baku yang berkulitas baik sangat menentukan umur
fondasi.
3. Kegagalan pondasi pada coal mill disebabkan karena kurang maksimalnya
pengerasan yang erjadi pada coran dan akibat dari getaran yang muncul
karena tumbukan dalam skala yang tingi dan periode kosntan.
4. Beban yang di masukkan pada coal mill sudah sesuai dengan kekuatan
maksimal yang telah di tentukan.
5. Perbaikan coran sudah menggunakan standar operasi yang telah ditentukan
misal suhu semen dalam pengandukan semen tidak boleh lebih dari 12°C,
peggadukan dengan kecepatan 600 rpm dan lama waktu pengerasan selama
3 hari>
6. Pengelasan tambahan dapat menambah kekokohan pondasi coal dan dapat
merekatkan antara pondasi dan coal mill.
7. Penambahan baut ukuran 40 cm pada plat besi setebal 25 mm adalah
langkah yang tepat untuk menambah kekuatan dan umur pondasi.

34
5.2 Saran
1. Perlu melakukan analisis yang lebih intensif untuk mendapatkan formula
komposisi material yang lebih kuat.
2. Dilakukan analisis untuk mengurangi tingkat getaran.
3. Perlu memperhatikan ukuran baut penyangga base plate.
4. Memakai semen yang berkualitas bai.
5. Penegecekan secara berkala agar mendeteksi kerusakan secara dini.

35
 DAFTAR PUSTKA

Arif, Irwandi (2014). Batu Bara Indonesia. Teknik Pertambangan Institut Teknologi Baandung
PT. Sika Indonesia (2022). Lembar Kerja Teknis. PT. Sika Indonesia
Gunawan (1991) . Pengantar Ilmu Bangunan. Yogyakarta : Karnius
Hardiatmo, H.C (2002). Mekanika Tanah I . Universitas Gadjah Mada Yogyakarta
Klopmart.com (2018) . DYANT BOLT -ANCHOR BOLT -BAUT ANGKUR
https://www.klopmart.com/article/detail/dynabolt-anchor-bolt-baut-angkur (diakses pada 6
Maret 2023)

36
 LAMPIRAN
Lampiran 1 : Spesifikasi Alat

Lampiran 2 : Sketsa Base Plate

37
Lampiran 3 : Base Plate

Lampiran 4 : Hasil Pengelasan

38