PEMBUATAN ZAT WARNA BIRU TEKSTIL DARI TANAMAN TARUM

(INDIGOFERA TINCTORIA) SEBAGAI ZAT PEWARNA TEKSTIL ALAMI

DENGAN METODE FERMENTASI

Dosen Pembimbing :
1. M. Ichwan, AT, MS.Eng., Ph.D
2. Hartami D., S.TP., M.Si
3. Andri S.,Amd.

Kelas : 2K2
Kelompok : 1
Disusun Oleh :
Mochammad Reyhand
1. 20420049
Alfarisiy
2. Nenden Dewi Srirahayu 21420028
3. Luthfiyah Nur Syifa 21420030
4. Devi Apriani Putri 21420033
5. Arini Mayan Fauni 21420041

PROGRAM STUDI KIMIA TEKSTIL

POLITEKNIK STTT BANDUNG
TAHUN AJARAN 2022/2023
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Zat warna merupakan komponen utama dalam proses pembuatan tekstil. Zat
warna yang digunakan dalam proses pembuatan tekstil dimaksudkan untuk
menambah nilai estetika produk. Pewarna bukan kata yang asing pada dunia
tekstil. Hal ini dikarenakan pada zaman dulu manusia memakai pewarna di baju
yang mereka kenakan sebagai akibatnya seiring perkembangan teknologi,
masyarakat mulai mendirikan pabrik tekstil untuk memproduksi pakaian
menggunakan berbagai macam pewarna. Akibat pewarnaan di bidang tekstil
diharapkan bisa membentuk warna kain yang bervariasi, sehingga bisa membuat
warna kain yang menarik.

Penggunaan zat warna sangat diperlukan untuk membentuk suatu produk agar
lebih bervariasi dan indah. Harus diakui banyak industri menggunakan pewarna
kimia karena lebih praktis. Namun, sering kali penggunaan zat warna kimia yang
digunakan dalam penggunaan tekstil menghasilkan limbah yang berbahaya karena
terbuat dari bahan - bahan yang tidak ramah lingkungan. Oleh karena itu,
penggunaan zat warna alam dalam proses pembuatan tekstil sangat diperlukan.

Salah satu bahan alam yang menghasilkan zat pewarna tekstil yaitu tanaman
tarum. Tanaman tarum dengan nama ilmiah Indigofera sp. merupakan jenis
tanaman yang biasa dikenal sebagai pakan ternak. Namun, di balik itu tanaman ini
memiliki kegunaan yang istimewa yaitu dapat digunakan sebagia zat pewarna
tekstil. Tarum atau tom merupakan tanaman khas dari Indonesia bagian barat.
Warna alami yang dihasilkan oleh tarum adalah warna biru, warna tersebut
diperoleh dari rendaman daun tarum dalam jumlah yang banyak selama semalam.
Air rendamannya kemudian direbus dan dikeringkan setelah itu barulah pewarna
alami ini dapat digunakan sebagai pewarna kain. Tanaman ini dibudidayakan
dengan cara stek. Bila stek telah mencapai 14-18 hari akan tumbuh tunas, dan
pada usia empat bulan mulai dapat dipetik daunnya dan dapat langsung dijual
kepada pengolah tarum untuk dibuat zat pewarna.

Penggunaan tanaman tarum sebagai zat warna alam memberikan berbagai

macam manfaat dan menjadi solusi atas permasalahan lingkungan yang terjadi.
Penggunaan zat warna alam akan menghasilkan limbah yang lebih aman bagi
lingkungan. Penggunaan tanaman tarum sebagai zat warna akan meningkatkan
 efektivitas dalam pengembangan program ecofriendly pada lingkungan.
Ketersediaan tanaman tarum di alam Indonesia pun melimpah. Oleh sebab itu,
tanaman tarum cocok digunakan sebagai zat pewarna tekstil alami Indonesia.

1.2 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari proposal ini yaitu :

- Mengetahui karakteristik dari tanaman tarum.

- Mengetahui penggunaan tanaman tarum dalam pewarnaan tekstil.

- Mengetahui kekuatan zat warna yang dihasilkan tanaman tarum.

- Mengetahui proses pembuatan zat warna biru alami dari tanaman tarum.

1.3 Teori Dasar

Tarum (indigofera tinctoria) adalah sejenis pohon polong-polong yang

berbunga ungu. Tanaman ini dimanfaatkan untuk menghasilkan warna biru dari
hasil ekstraksi daun. Zat yang dihasilkan oleh tanaman tarum banyak dimanfaatkan
sebagai pewarna batik, tekstil ataupun ulos. Tarum memiliki daya adaptasi
terhadap lingkungan yang cukup tinggi. Tarum tumbuh pinggiran di tanah gembur
kaya organik. Tarum telah dibudidayakan secara luas di India dan Asia tenggara
pada abad 16. Penggunaan tarum pertama kali di Cina telah terjadi selama kurang
lebih dari 6.000 tahun.

Tarum memiliki berbagai penamaan di setiap daerah dan negara khususnya di

wilayah Asia Tenggara. Tanaman tarum memiliki beberapa nama diantaranya :
tom jawa, tarum alus, tom kayu (Indonesia), nila, tarum (Malaysia), tagung-
tagung (Filipina), trom (Kamuchea), khaam (Laos), khraam (Thailand) , cham,
cham Nhuom (Vietnam). Penggunaan tarum pertamakali di Cina telah terjadi
selama kurang lebih dari 6.000 tahun. Tarum telah dibudidayakan secara besar-
besaran di India dan Asia tenggara dalam abad 16, tetapi tumbuhannya beserta
produknya yaitu pewarna biru telah tercatat dalam data Sanskerta 4.000 tahun
yang silam (Krochmal, 1974 dalam Lemmens dan Soetjipto,1999). Dalam bahasa
sansekerta tanaman tarum dikenal dengan nama nila, nili, nilika, rangapatri. Dalam
bahasa sunda tanaman ini dikenal dengan sebutan tanaman mangsi - mangsian.
Orang jawa disebut sebagai tom, dan orang di daerah samosir disebut sebagai
salaon.

Tarum merupakan tumbuhan perdu tegak bercabang banyak, dengan tinggi 1-

1,80 m. Ujung berwarna hijau atau merah. Anak - anak daunnya berukuran kecil
tersusun ganda dengan jumlah antara 5 - 13 helai. Bentuk helai tanaman tarum
berupa bundar telur sampai lonjong. Tanda bunga keluar ketiak daun yang tumbuh
tegak. Umumnya polong tarung berbentuk bulat lurus sampai agak melengkung,
dan berisi 3 - 12 biji. Jumlah polong pada tiap pohonnya banyak.

Tanaman tarum berisi glukosida indican atau isatan B atau Indigotin sehingga
menghasilkan zat warna biru. Daun tarum mengandung tanin, flavonoid, alkaloid,
gliklosida, dan fenol. Daunnya pun mengandung zat warna yang disebut dengan
indigo, dimana merupakan senyawa indoksil yang larut dalam air dan mudah
teroksidasi menjadi indigo yang bewarna biru. Zat pewarna nila yang dikeluarkan
dalam tanaman ini telah menjadi komoditi dagang yang penting. Selain sebagai
penghasil warna biru dan nila, tarum juga digunakan sebagai penghasil warna hijau
dengan mengkombinasikan pewarna alam kuning lainnya. Penggunaan pewarna
alami selain aman bagi manusia juga aman bagi lingkungan.

Pewarnaan kain dengan indigo menggunakan pengikat tunjung, menghasilkan

warna biru tua, sedangkan dengan tawas menghasilkan warna biru seperti aslinya
dan dengan kapur menghasilkan warna biru muda. Dalam beberapa tahun terakhir,
penggunaan pewarna alami untuk pewarna makanan, farmasi, kosmetik dan
produk tekstil sudah mulai banyak dilakukan kembali. Hal ini yang menyebabkan
meningkatnya permintaan akan bahan pewarna alami, seiring pula dengan
meningkatnya sifat racun dari banyak pewarna sintetis.

Diantara pewarna alami yang telah banyak digunakan dan diakui di seluruh
dunia adalah pewarna alami dari tanaman tarum yang merupakan bahan
pewarna alami tertua yang telah dikenal. Menurut Ensley et al (1983), bahan
pewarna yang dihasilkan oleh tarum merupakan derivat dari glukosida tidak
berwarna dalam bentuk enol dari indoxyl, misalnya indican( indoxyl-- D- glucoside).
 BAB 2
PERCOBAAN

2.1 Ekstraksi Indigofera Tinctoria

2.1.1 Alat dan Bahan

- Alat

1. Timbangan

2. Gunting

3. Panci 10 liter

4. Seperangkat sendok ukur

5. Corong

6. Gelas

7. Saringan

- Bahan

1. Daun Tarum (Indigofera tinctoria)

2. Air Suling / bersih

3. Kain Penyaring

4. Kapur tohor (CaO)

2.1.2 Diagram Alir

Persiapan Bahan
(Bahan alam dicuci bersih, larutan ekstrak)

Fermentasi/perendaman Daun Indigofera

Proses Aerasi
Tinctoria
\

Penambahan Kapur

Pengendapan Pasta

Penyaringan Pasta
2.1.3 Skema Proses
a. Skema Proses Ekstraksi

Air
Suhu (°C)Daun Tarum
Kapur

30 (°C)

0
15 jam Waktu
30 menit 8-10 jam

2.1.4 Langkah Kerja

a. Alat dan bahan disiapkan.
b. Daun Indigofera L. sebanyak 2 kg direndam dalam air 10 liter
(vlot 1 : 5) sampai larutan berubah menjadi warna biru (kurang
lebih 24 jam). (Proses fermentasi)
c. Larutan pewarna disaring dan dilakukan pengeburan (aerasi)
dengan larutan diambil sedikit demi sedikit dan diangkat ke
udara hingga buih putih hilang digantikan buih biru.
d. Selanjutnya, larutan diaduk selama 30 menit dengan ditambahkan
60 gram kapur ke dalam rendaman. Penambahan kapur
digunakan untuk mengentalkan pasta.
e. Larutan kembali diaduk.
f. Larutan didiamkan selama kurang lebih 10 jam hingga terbentuk
endapan (pasta).
g. Endapan indigo akan terbentuk pada bagian bawah dan ditiriskan
menggunakan kain sampai terjadi pasta indigo yang siap
digunakan atau disimpan dalam botol berwarna dan tertutup.
H. Pasta siap digunakan untuk pencelupa
2.2 Karakterisasi Pencelupan Zat Warna

2.2.1 Alat dan Bahan

- Alat

1. Gelas Kimia

2. Pengaduk

3. Pipet volume

4. Kompor

5. Gelas Ukur

6. Termometer

7. Baki

- Bahan

1. Kain : kapas, sutera, nilon, poliester

2. Zat warna

3. NaCl (Natrium Klorida)

4. Sabun

5. Na2S2O4 (Natrium Ditionit)

6. NaOH (Natrium Hidroksida)

7. Air

2.2.2 Diagram Alir

Persiapan larutan celup (pembuatan

leuko) dan kain
 Pencucian

Pengeringan

Evaluasi kain :
Ketuaan warna
Kerataan warna

2.2.3 Skema Proses Pencelupan

Suhu Panas
Leuko zw bejana
Pencucian, 80 °C
70 – 90 °C
Suhu (°C) 40 °C
Kain
NaCl

30 °C
 10’ 40’ 70’ 90’
Suhu Ruang
60oC
Leuko zw
bejana Kain NaCl
Pen
cuci
30oC an

5’ 5’ 45’ 10’
2.2.4
Langkah Kerja

1. Alat dan bahan disiapkan terlebih dahulu.

2. Bahan kain ditimbang.

3. Pencelupan dilakukan dengan vlot 1 : 100.

4. Pembuatan leuko zat warna/reduksi zat warna bejana dengan

20 gram/liter zat warna pasta.

5. Kemudian, ditambahkan 1 gram/liter Na2S2O4 dan 2 gram/liter

NaOH, sambil diaduk dan ditambahkan air lagi sampai 100 ml
dalam 1 gram bahan. Lalu, dipanaskan sampai suhu 70 –
90oC.

6. Pemanasan dilanjutkan pada bunsen/kompor hingga zat

warna menjadi garam leuko yang larut (larutan tampak jernih).

7. Lalu dilakukan pencucian dengan sabun selama 15 menit

pada suhu 80 °C.

8. Kemudian, kain dikeringkan.

2.3 Pencelupan Kain Nilon dengan Variasi NaCl dan Watu

2.3.1 Alat dan Bahan

Alat :

1. Beaker Glass

2. Gelas Ukur

3. Batang Pengaduk
 4. Kompor

Bahan :

1. Zat Warna Alam Daun Indigofera Tinctoria

2. NaCl (Natrium Klorida)

3. Sabun

4. Na2S2O4 (Natrium Ditionit)

5. NaOH (Natrium Hidroksida)

6. Air

2.3.2 Diagram Alir

Persiapan larutan celup (pembuatan

leuko) dan kain

Pencelupan
 Pencucian

Pengeringan

Evaluasi kain :
Ketuaan warna
Kerataan warna

2.3.3 Skema Proses

 Tanpa NaCl

- Waktu 30 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain
Pen
cuci
30oC an

5’ 30’ 10’
 - Waktu 45 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain
Pen
cuci
30oC an

5’ 45’ 10’

- Waktu 60 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain
Pen
cuci
30oC an

5’ 60’ 10’

 NaCl 15 g/L

- Waktu 30 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain NaCl
Pen
cuci
30oC an

5’ 5’ 30’ 10’

- Waktu 45 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain NaCl
Pen
cuci
30oC an

5’ 5’ 45’ 10’
 - Waktu 60 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain NaCl
Pen
cuci
30oC an

5’ 5’ 60’ 10’

 NaCl 30 g/L

- Waktu 30 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain NaCl
Pen
cuci
30oC an

5’ 5’ 30’ 10’

- Waktu 45 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain NaCl
Pen
cuci
30oC an

5’ 5’ 45’ 10’

- Waktu 60 menit
60oC
Leuko zw
bejana Kain NaCl
Pen
cuci
30oC an

5’ 5’ 60’ 10’
2.4 Pengujian Ketuaan dan Kerataan Warna

2.4.1 Alat dan Bahan

Alat :

1. Spektofotometri

Bahan :

1. Kain nilon yang sudah dicelup dengan variasi NaCl dan waktu

2.4.2 Langkah Kerja

Ketuaan warna :

Menembak satu titik kain nilon menggunakan alat spektofotometri

digital.

Kerataan Warna :

Menembak lima titik pada kain nilon menggunakan ala

spektofometri digital.

2.5 Pengujian Yield Zat Warna

2.5.1 Alat dan Bahan

Alat :
1. Oven

2. Cawan

3. Bunsen/kompor

Bahan :

1. Zat warna hasil ekstraksi Indigofera Tinctoria

2.5.2 Skema Proses

100o C
Ekstrak Daun
Indigofera

5’ 5’ 30’

2.5.3 Langkah Kerja

 1. Keringkan cawan kosong di oven selama 15 menit.

2. Setelah selesai, dimasukkan ke dalam eksikator.

3. Berat awal cawan ditimbang.

4. Zat warna disiapkan secukupnya (20 mL), lalu dimasukkan ke

dalam cawan tadi.

5. Zat warna dipanaskan hingga berbentuk pasta kering (jangan

sampai gosong).

6. Setelah itu, cawan yang berisi zat warna tersebut dimasukkan

ke dalam oven untuk dikeringkan selama 1-2 jam.

7. Setelah selesai, cawan dimasukkan ke dalam eksikator, lalu

ditimbang berat akhir yang berisi bubuk zat warna hasil
ekstraksi Indigofera Tinctoria.

2.6 Aplikasi Pencelupan pada Kain Nilon dengan Kondisi Optimum dan Produk

2.6.1 Alat dan Bahan

Alat :

1. Gelas kimia 2 liter

2. Batang pengaduk

3. Gelas ukur

4. Termometer

5. Kompor

6. Baki

Bahan :

1. Zat warna Indigofera Tinctoria

2. NaCl (Natrium Klorida)

3. Sabun

4. Na2S2O4 (Natrium Ditionit)

5. NaOH (Natrium Hidroksida)

6. Air

7. Kain nilon
2.6.2 Diagram Alir

Persiapan larutan celup (pembuatan

leuko) dan kain

Pencelupan

Pencucian

Pengeringan

Evaluasi kain :
Ketuaan warna
Kerataan warna

2.6.3 Skema Proses

Leuko zw
bejana Kain NaCl
Pen
cuci
30oC an

5’ 5’ 45’ 10’
 2.6.4 Langkah Kerja (Kondisi Optimum dan Produk)

1. Kain nilon yang akan dicelup ditimbang.

2. Larutan disiapkan dan dibuat garam leuko.

3. Kain dimasukkan ke dalam larutan.

4. NaCl 15 g/l dimasukkan dengan mengangkat kain terlebih

dahulu.

5. Pencelupan dilakukan selama 45’ menit.

6. Setelah kain dicelup, dilakukan proses oksidasi selama 5 – 10

menit.

7. Larutan dicuci dengan1 mL teepol dalam 100 ml air pada suhu

60°𝐶 selama 10 menit.

8. Kain dikeringkan dan dibuat produk.

9. Produk yang dibuat yaitu pouch serut.

2.7 Pengujian Ketahanan Luntur

2.7.1 Alat dan bahan

Alat :

1. Mesin mini dyeing

2. Grey scale

3. Stainning scale

4. Kelereng Mutiara

Bahan :

1. Kain hasil pencelupan dengan kondisi optimum

2. Larutan sabun netral

3. Kain kapas pelapis

4. Kain poliester pelapis

2.7.2 Langkah Kerja

1. Kain pelapis dan contoh uji dipotong dengan ukuran 4 x 10 cm (2

 contoh uji).

2. Larutan sabun dibuat sebanyak 3 g/L. (untuk kebutuhan satu

kelas), dipanaskan sampai sabun larut.

3. Kain yang sudah dipotong tadi, diberi kain pelapis kapas dan nilon
lalu dijahit salah satu sisinya.

4. Larutan sabun yang sudah dipanaskan masukkan ke dalam

tabung uji sebanyak 150 mL - 200 mL ditambah sepuluh kelereng
mutiara, kemudian kain contoh uji dimasukkan ke dalam tabung.

5. Tabung dimasukkan ke dalam mesin mini dyeing (laundry meter)

dan dijalankan selama 30 menit.

6. Setelah selesai, tabung diangkat lalu contoh uji dikeluarkan.

7. Contoh uji kain di bilas, lalu dikeringkan.

8. Setelah kering, contoh uji kain dinilai tahan lunturnya dengan

menggunakan grey scale untuk memeriksa perubahan warna dan
dengan stainning scale untuk memeriksa penodaan kain poliester.

2.8 Pengujian Ketahanan Gosok

2.8.1 Alat dan Bahan

Alat :

1. Crockmeter

2. Grey scale

3. Stainning scale

Bahan

1. Air suling

2. Kain kapas 5 x 5 (kering dan basah)

3. Kain contoh uji ukuran 5 x 20 cm.

2.8.2 Langkah Kerja

1. Alat dan bahan yang akan digunakan disiapkan.

2. Contoh uji diletakan pada alat crockmeter untuk uji tahan

gosok.

3. Lalu kain kapas dipasang pada batang yang akan menguji

 tahan gosok pada contoh uji kain.

4. Uji tahan gosok dilakukan pada kain kapas kering terlebih

dahulu, dengan memutar pegangan yang ada pada alatnya
secara manual (sebanyak 10x putaran).

5. Setelah uji tahan gosok kering selesai, kain kapas kering

diganti dengan kain kapas basah.

6. Uji tahan gosok basah dilakukan dengan memutar pegangan

yang ada pada alatnya secara manual (sebanyak 10x putaran).

7. Setelah selesai, kain yang basah tadi dibiarkan kering terlebih

dahulu.

8. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan kain kapas yang digunakan

untuk menggosok contoh uji tadi apakah ada perubahan warna
atau tidak.

9. Periksa dengan grey scale atau stainning scale kain kapas

tersebut.

BAB III

DATA PENGUJIAN

3.1 Pembuatan Ekstrak Zat Warna Alam Indigofera Tinctoria

Ekstraksi zat warna alam Indigofera Tinctoria dilakukan dengan metode

fermentasi. Daun Indigofera Tinctoria yang digunakan adalah sebanyak 3 kg dengan
 vlot 1 : 5 dan direndam selama kurang lebih 15 jam. Setelah itu, larutan pewarna
diaerasi dengan mengangkat sedikit demi sedikit larutan ke udara hingga buih putih
digantikan buih biru.

Gambar 3.1.1 Larutan Pewarna Indigofera Tinctoria

Selanjutnya, diaduk dan ditambahkan 60 gram kapur ke dalam rendaman

untuk mengentalkan pasta. Larutan didiamkan hingga terbentuk endapan (pasta).
Pasta yang didapatkan adalah sebanyak 120 gram.

Gambar 3.1.2 Pasta Zat Warna

3.2 Yield Zat Warna

Bobot cawan kosong = 46,0647 gram

Bobot cawan + zat warna = 49,0197 gram

Bobot cawan zat warna – cawan kosong = 2,955 gram

Larutan Ekstraksi = 15000 ml = 15 liter

 Bobot daun indigo fera = 3 kg / 3000 gram

Bobot total pasta = 120 gram

120 gram
Kandungan zat warna dan kapur = x 2,955 gram=11,82 gram
30 gram

Penggunaan kapur = 2%

Kandungan zat warna tanpa kapur = 11,82 x 0,98 = 11,5836 gram

11,5836 gram
Yield terhadap daun = x 100 %=0,38 %
30 00 gram

11,82 gram
Yield terhadap pasta = x 100 %=9,85 %
12 0 gram

3.3 Karakterisasi Ekstrak Zat Warna Alam Indigofera Tinctoria

Pada percobaan ini dilakukan pencelupan pada kain kapas, kain sutera, kain
nilon, dan kain poliester untuk mengetahui kain hasil celupan optimal. Keempat kain
masing – masing mengalami dua perlakuan yaitu dicelup pada suhu kamar dan
dicelup dengan dipanaskan. Kain ditimbang terlebih dahulu dan didapatkan data
sebagai berikut :

Kain Berat Bahan

Kapas Suhu Kamar 0,38 gram

Suhu Panas 0,34 gram

Sutera Suhu Kamar 0,15 gram

Suhu Panas 0,14 gram

Nilon Suhu Kamar 0,24 gram

Suhu Panas 0,27 gram

Poliester Suhu Kamar 0,45 gram

Suhu Panas 0,51 gram

Berat Total 2,48 gram

Tabel 3.2.1 Berat Kain

Setelah itu, dilakukan perhitungan resep larutan induk untuk kain – kain yang akan
diuji :
Jumlah larutan = 2,48 gram x 100 mL
= 248 mL
1 gram
Na2S2O4 = x 248 mL
1000 mL
= 0,248 gram
2 gram
NaOH = x 248 mL
1000 mL
= 0,496 gram
20 gram
NaCl = x 248 mL
1000 mL
= 4,96 gram
Kain masing – masing dicelup dengan perbandingan berat bahan dan 100 mL
air dengan variasi kain yang dicelup pada suhu kamar dan suhu panas. Pada zat
warna Indigofera Tinctoria yang merupakan zat warna bejana, kain tidak langsung
dicelup dikarenakan zat warna tidak larut dalam air. Sehingga, dibuat garam leuko
dengan reduktor Na2S2O4 dan NaOH sebagai pemberi suasana basa.

Gambar 3.2.1 Pembuatan Garam Leuko

 Gambar 3.2.2 Pencelupan Kain
Setelah dicelup, kain dioksidasi menggunakan H2O2 untuk membangkitkan warna
dan zat warna akan kembali menjadi bentuk tidak larut dalam kain. Resep oksidasi
yaitu :
Jumlah larutan = 2,48 gram x 100 mL
= 248 mL
1mL
H2O2 (Oksidator) = x 248 mL
1000 mL
= 0,248 mL
Jumlah air = 248 mL – 0,248 mL
= 247,752 mL

Setelah proses oksidasi selesai, didapatkan hasil celupan warna sebagai berikut:

Suhu Kain

Kapas Sutera Nilon Poliester

Suhu
Kamar
Suhu
Panas

Tabel 3.2.2 Hasil Celupan dengan Perbedaan Kain dan Suhu

Berdasarkan hasil percobaan didapatkan hasil celupan warna yang memiliki warna
biru adalah kain kapas dengan suhu kamar, kain nilon suhu kamar dan kain nilon suhu
panas.

3.3 Pencelupan Kain dengan Variasi NaCl dan Waktu

Pada percobaan ini dilakukan pencelupan pada kain nilon dengan suhu kamar
variasi NaCl dan waktu dihitung resep sebagai berikut :
Tanpa NaCl
Jumlah larutan = 15,51 x 50 = 675 ml
20 g /l
Zat warna = x 675 ml
1000 ml
= 13,5 gram
¿
Na2S2O4 = 1 g /l1000 ml ¿ x 675 ml
1000 ml
= 0,675 gram
¿
NaOH = 2 g /l1000 ml ¿ 1000 ml x 675 ml

= 1,35 gram

NaCl = 15 gr/l
Jumlah larutan = 15,26 x 50 = 663 ml
20 g /l
Zat warna = x 663 ml
1000 ml
= 13,26 gram
¿
Na2S2O4 = 1 g /l1000 ml ¿ x 663 ml
1000 ml
= 0,663 gram
¿
NaOH = 2 g /l1000 ml ¿ x 663 ml
1000 ml
= 1,326 gram
¿
NaCl = 15 g/l1000 ml ¿ x 663 ml
1000 ml
 = 9,945 gram
NaCl = 30 gr/l
Jumlah larutan= 15,32 x 50 = 666 ml
20 g /l
Zat warna = x 666 ml
1000 ml
= 13,32 gram
¿
Na2S2O4 = 1 g /l1000 ml ¿ 1000 ml x 666 ml

= 0,666 gram
¿
NaOH = 2 g /l1000 ml ¿ 1000 ml x 666 ml

= 1,332 gram
¿
NaCl = 30 g/l1000 ml ¿ x 666 ml
1000 ml
= 19,98 gram

Setelah itu, dilakukan proses oksidasi dan didapatkan hasil celupan warna sebagai berikut :

Wakt Variasi NaCl

u Tanpa NaCl 15 g/l 30 g/l

30’

45’

60’

Hasil pengukuran dengan spektofotometri adalah sebagai berikut :

 Sampel λ % R Celup R K/S Celup K/S putih K/S ZAT WARNA Rata-Rata Standar Deviasi
BLANKO 590 70,6 0,706 0,061215297
30' (T) 1 650 48,94 0,4894 0,266359174 0,061215297 0,205143877
30' (T) 2 650 47,33 0,4733 0,293062423 0,061215297 0,231847126
30' (T) 3 650 48,59 0,4859 0,271968317 0,061215297 0,210753019 0,216959543 0,013209813
30' (T) 4 640 47,4 0,474 0,291852321 0,061215297 0,230637023
30' (T) 5 650 48,86 0,4886 0,267631969 0,061215297 0,206416671
30' 15 1 640 44,83 0,4483 0,339474559 0,061215297 0,278259262
30' 15 2 630 47,18 0,4718 0,295671089 0,061215297 0,234455792
30' 15 3 630 46,59 0,4659 0,306141672 0,061215297 0,244926375 0,262665632 0,022750789
30' 15 4 640 45,43 0,4543 0,327744321 0,061215297 0,266529023
30' 15 5 640 44,29 0,4429 0,350373007 0,061215297 0,28915771
30' 30 1 650 42,78 0,4278 0,382670453 0,061215297 0,321455156
30' 30 2 620 42,03 0,4203 0,399776457 0,061215297 0,33856116
30' 30 3 640 43,66 0,4366 0,36351301 0,061215297 0,302297712 0,326770165 0,019204076
30' 30 4 650 41,45 0,4145 0,413522618 0,061215297 0,35230732
30' 30 5 660 42,88 0,4288 0,380444776 0,061215297 0,319229479
45' (T) 1 630 46,15 0,4615 0,314173619 0,061215297 0,252958321
45' (T) 2 630 45,65 0,4565 0,323540252 0,061215297 0,262324954
45' (T) 3 630 45,26 0,4526 0,331028237 0,061215297 0,269812939 0,253219801 0,013699962
45' (T) 4 630 47,17 0,4717 0,29584576 0,061215297 0,234630463
45' (T) 5 620 46,51 0,4651 0,307587626 0,061215297 0,246372329
45' 15 1 620 45,85 0,4585 0,319762541 0,061215297 0,258547243
45' 15 2 620 46,55 0,4655 0,306863856 0,061215297 0,245648559
45' 15 3 630 45,27 0,4527 0,330834206 0,061215297 0,269618908 0,259617728 0,008826025
45' 15 4 620 45,6 0,456 0,324491228 0,061215297 0,263275931
45' 15 5 630 45,72 0,4572 0,322213298 0,061215297 0,260998001
45' 15 1 650 44,12 0,4412 0,353872892 0,061215297 0,292657595
45' 30 2 630 44,48 0,4448 0,346500719 0,061215297 0,285285422
45' 30 3 650 41,27 0,4127 0,417883802 0,061215297 0,356668504 0,322175936 0,031597977
45' 30 4 640 42,29 0,4229 0,393762603 0,061215297 0,332547306
45' 30 5 650 41,81 0,4181 0,404936152 0,061215297 0,343720854
60' (T) 1 650 45,95 0,4595 0,317889282 0,061215297 0,256673984
60' (T) 2 650 44,98 0,4498 0,336505158 0,061215297 0,27528986
60' (T) 3 640 45,37 0,4537 0,328899813 0,061215297 0,267684515 0,266197339 0,017616874
60' (T) 4 650 46,72 0,4672 0,303805479 0,061215297 0,242590182
60' (T) 5 650 44,31 0,4431 0,349963451 0,061215297 0,288748153
60' 15 1 650 44,27 0,4427 0,350783025 0,061215297 0,289567727
60' 15 2 630 46,9 0,469 0,300598081 0,061215297 0,239382784
60' 15 3 650 45,73 0,4573 0,322024153 0,061215297 0,260808855 0,252093719 0,03343384
60' 15 4 650 45,3 0,453 0,330252759 0,061215297 0,269037462
60' 15 5 630 49,16 0,4916 0,262887063 0,061215297 0,201671765
60' 30 1 630 46,34 0,4634 0,310681442 0,061215297 0,249466144
60' 30 2 630 45,23 0,4523 0,331610977 0,061215297 0,27039568
60' 30 3 620 48,62 0,4862 0,271483381 0,061215297 0,210268084 0,24551825 0,022429293
60' 30 4 630 45,97 0,4597 0,317515869 0,061215297 0,256300572
60' 30 5 630 46,8 0,468 0,302376068 0,061215297 0,241160771

1. Ketuaan Warna

Tabel Pengaruh Waktu &

NaCl Terhadap K/S
Sample K/S Zat warna
30' (T) 0,216959543
30' 15 0,262665632
30' 30 0,326770165
45' (T) 0,253219801
45' 15 0,259617728
45' 30 0,322175936
60' (T) 0,266197339
60' 15 0,252093719
60' 30 0,24551825
 Pengaruh Waktu & NaCl
Terhadap K/S
0.3267701653747 0.3221759362337
99 09
0.2626656324112 0.2661973390431
0.2596177283989
0.2532198012974 0.2520937186124
35 6 0.2455182500480
0.2169595433498 27 16 92 48
42
K/S

30' (T) 30' 15 30' 30 45' (T) 45' 15 45' 30 60' (T) 60' 15 60' 30
waktu & NaCl

2. Kerataan Warna

Pengaruh Waktu dan NaCl Terhadap Kerataan Warna

Wakt
u NaCl 0 g/l NaCl 15 g/l NaCl 30 g/l
30 0,013209813 0,022750789 0,019204076
45 0,013699962 0,008826025 0,031597977
60 0,017616874 0,03343384 0,022429293

Grafi k Kerataan
0.04 0.03343383995251
0.03159797693983 93
0.035 24
0.03 0.02275078907357 0.02242929264737
0.025 57
0.01920407555249 28
0.01761687405599
Kerataan

45 12
0.02 0.01320981295754 0.01369996178301
0.015 17 05
0.00882602458573
0.01 117

0.005
0
30 45 60
Waktu

NaCl 0 g/l NaCl 15 g/l NaCl 30 g/l

3. Nilai LAB

Nilai Uji Warna Pada Kain Nylon

Kode
L* a* b*
78,93 0,18 -14,07
30' (T) 1
78,02 0,10 -14,19
30' (T) 2
78,81 -0,10 -14,12
30' (T) 3
78,11 0,18 -14,52
30' (T) 4
78,85 0,13 -14,02
30' (T) 5
77,04 -0,43 -15,23
30' 15 1
78,63 -0,92 -14,59
30' 15 2
78,23 -0,69 -14,89
30' 15 3
77,34 -0,19 -15,02
30' 15 4
76,96 -0,54 -15,64
30' 15 5
74,88 0,21 -14,15
30' 30 1
74,48 0,13 -14,47
30' 30 2
75,46 0,27 -14,26
30' 30 3
73,99 0,24 -14,32
30' 30 4
74,88 0,38 -14,65
30' 30 5
77,86 -1,52 -12,97
45' (T) 1
77,47 -1,41 -13,43
45' (T) 2
77,56 -1,24 -13,68
45' (T) 3
78,22 -1,03 -12.88
45' (T) 4
77,93 -1,17 -13,77
45' (T) 5
77,67 -0,56 -15,28
45' 15 1
78,31 -1,02 -14,78
45' 15 2
77,50 -1,14 -14,60
45' 15 3
77,40 -0,49 -15,43
45' 15 4
77,83 -1,05 -15,11
45' 15 5
76,17 0,09 -14,75
45' 15 1
76,44 -0,19 -14,61
45' 30 2
74,81 -0,07 -15,20
45' 30 3
45' 30 4 75,23 -0,08 -14,96
 74,91 -0,10 -14,87
45' 30 5
76,85 -0,15 -13,01
60' (T) 1
76,50 -0,24 -13,18
60' (T) 2
76,51 0,30 -13,46
60' (T) 3
77,21 -0,05 -12,90
60' (T) 4
75,94 0,15 -13,53
60' (T) 5
76,46 -0,19 -14,62
60' 15 1
77,91 -0,12 -14,01
60' 15 2
77,33 -0,37 -13,36
60' 15 3
76,81 -0,16 -13,81
60' 15 4
78,99 -0,30 -13,04
60' 15 5
77,60 -0,78 -12,99
60' 30 1
77,22 -0,98 -14,22
60' 30 2
79,54 -1,63 -13,04
60' 30 3
77,49 -1,14 -12,69
60' 30 4
60' 30 5 77,96 -1,08 -12,78

3.4 Evaluasi Ketahanan Luntur dan Ketahanan Gosok

3.4.1 Ketahanan Luntur

Nilai
Ketahanan Luntur
Grey Scale Staining Scale
1 5 5
2 5 5

3.4.2 Ketahanan Gosok

Nilai
Kondisi gosok
Grey Scale Staining Scale
Basah 4 4
Kering 4/5 3/4
 BAB IV

DISKUSI DAN PEMBAHASAN

4.1 Ekstraksi Zat Warna Indigofera Tinctoria

Proses ekstraksi pada pembuatan zat warna bejana warna biru dari tanaman
Indigofera tinctoria dilakukan dengan menyiapkan bahan terlebih dahulu daun dan
batang Indigofera tinctoria sebanyak 2 kg baru kemudian dilakukan fermentasi
dengan cara direndam dalam 10 liter air (vlot 1:5) selama kurang lebih 24 jam.
Proses fermentasi ini dimaksudkan untuk mengambil indikan yang terdapat pada
batang dan daun indigo. Indikan tergolong zat indigoida, bersifat larut dalam air,
yang karena pengaruh enzim indimulase berubah menjadi indoksil dan gula.
Indoksil ini dalam suasana alkali mudah teroksidasi oleh udara menjadi pigmen
indigo yang berwarna biru. Untuk mendukung proses pengolahan tersebut
diperlukan peralatan yang dapat memberikan fasilitas teroksidasinya indoksil oleh
udara sehingga diperoleh pigmen indigo yang baik.

Setelah proses fermentasi selesai, maka larutan pewarna disaring dan

dilakukan pengeburan (aerasi) dengan larutan diambil sedikit demi sedikit dan
diangkat ke udara hingga buih putih hilang digantikan buih biru. Pada saat zat
 warna berada di udara terjadi proses oksidasi sehingga terbentuk zat warna biru.
Selanjutnya, larutan diaduk selama 30 menit dengan ditambahan 60 gram kapur
ke dalam rendaman. Penambahan kapur digunakan untuk mengentalkan pasta.
Larutan kemudian kembali diaduk agar tidak terjadi endapan. Larutan didiamkan
selama kurang lebih 10 jam hingga terbentuk endapan (pasta). Endapan indigo
akan terbentuk pada bagian bawah dan disaring menggunakan kain sampai
terjadi pasta indigo yang siap digunakan atau disimpan dalam botol berwarna dan
tertutup. Pasta kemudian siap digunakan untuk proses pencelupan. Pasta yang
didapatkan adalah sebanyak 120 gram. Didapatkan hasil pasta yang sedikit
dikarenakan pada saat proses aerasi dilakukan tidak maksimum dan hanya
sebentar (15 menit). Proses aerasi yang baik seharusnya dapat menghasilkan
larutan yang lebih banyak dikarenakan mengalami proses oksidasi yang baik.

4.2 Penentuan Kain dan Kondisi Maksimum

Setelah proses ekstraksi selesai, maka dilanjutkan dengan proses

pencelupan. Pencelupan pada praktikum dilakukan pada empat kain sampel
dengan jenis kain yang berbeda, jenis kain tersebut yaitu : (1). Kain Kapas, (2).
Kain Poliester, (3). Kain Sutera, dan (4). Kain Nilon. Pengujian yang dilakukan
terhadap keempat jenis kain tersebut kemudian terbagi lagi ke dalam dua
golongan celup yaitu golongan celup dengan pemanasan (70ºC) dan golongan
tanpa pemanasan (Suhu kamar). Pertama – tama alat dan bahan disiapkan
terlebih dahulu. Zat warna yang telah didapatkan belum siap dipakai secara
langsung karena sifatnya yang tidak larut, maka terlebih dahulu perlu diproses
menjadi garam leuko menggunakan reduktor. Zat warna bejana termasuk
golongan zat warna yang tidak larut dalam air dan tidak dapat mewarnai kain
secara langsung. Ukuran molekul zat warna bejana ada 4 macam, yaitu :

- Bentuk bubuk (powder), mempunyai kadar tinggi, digunakan

untuk mencelup dalam mesin-mesin dengan perbandingan larutan celup
yang besar, seperti bak, Jigger atau Haspel.

- Bentuk bubuk halus (fine powder), lebih mudah dibejanakan dari

pada bentuk bubuk dan penggunaannya sama dengan bentuk bubuk.

- Bentuk bubuk sangat halus (micro fine powder), terutama digunakan untuk

pencelupan cara “pigmen padding”.

- Bentuk colloidal, digunakan untuk pencelupan kontinyu.

Dalam pemakaiannya, zat warna ini harus dibejanakan (direduksi) terlebih

 dahulu membentuk larutan yang mempunyai afinitas terhadap kain. Larutan zat
warna yang dibejanakan tersebut, disebut juga larutan leuko. Warnanya lebih
muda atau berbeda dengan warna pigmen aslinya. Pembuatan leuko dibuat
dengan cara pemanasan dilanjutkan pada bunsen/kompor hingga zat warna
menjadi garam leuko yang larut (larutan tampak jernih). Afinitas larutan leuko
terhadap kain sangat besar, sehingga sering menimbulkan celupan yang tidak
rata. Setelah terbentuk leuco, bahan kain ditimbang. Selanjutnya kain
dimasukkan dan dilakukan pencelupan. Pencelupan dilakukan dengan vlot 1 :
100. Pembuatan leuko zat warna/reduksi zat warna bejana dengan 20 gram/liter
zat warna pasta ditambahkan 1 gram/liter Na2S2O4 dan 2 gram/liter NaOH,
sambil diaduk dan ditambahkan air lagi sampai 100 ml dalam 1 gram bahan.
Lalu, dipanaskan sampai suhu 70 – 90oC. Pada kain yang tidak memerlukan
pemanasan, setelah dibuat leuko kain dicelup pada suhu ruangan dengan tetap
diaduk rata namun harus dipastikan bahwa permukaan kain tersendam semua.
Setelah proses pencelupan, zat warna yang sudah berada di dalam serat
dioksidasi kembali menggunakan oksidator menjadi bentuk semula yang tidak
larut dalam air. Lalu dilakukan pencucian dengan sabun selama 15 menit pada
suhu 80 °C. Kemudian, kain dikeringkan dan dilihat jenis kain apa yang paling
baik warnanya. Setelah dikeringkan dan ditinjau warna yang dihasilkan dari
praktikum, maka didapat bahwa pencelupan maksimal terjadi pada kain nilon
tanpa pemanasan. Kain tersebut berwarna biru dengan tingkat kerataan warna
yang baik.

4.3 Pengaruh Variasi Waktu dan NaCl

Hasil pencelupan penentuan kain dan kondisi optimum didapatkan bahwa

jenis kain dan kondisi proses yang paling baik adalah kain nilon dengan kondisi
proses suhu ruangan. Setelah ditentukan jenis kain dan kondisi proses yang
paling optimum untuk dilakukan pencelupan, maka selanjutnya praktikum
dilanjutkan dengan melakukan pencelupan menggunakan berbagai variasi.
Variasi yang digunakan pada pencelupan pada kain nilon dengan kondisi proses
suhu ruangan adalah variasi waktu dan NaCl. Variasi waktu terdiri dari waktu
30’, 45’, dan 60’. Penggunaan waktu yang beragam menimbulkan hipotesa
bahwa akan dihasilkan ketuaan dan kerataan yang berbeda pula pada kain
celup. Selain variasi waktu, dilakukan pula variasi penambahan NaCl dengan
variasi 5 g/L, 10 g/L, dan 15 g/L. Variasi NaCl yang berbeda ini akan
mempengaruhi laju pencelupan setiap variasi kain. Dengan demikian, pada
proses praktikum terdapat Sembilan kain dengan masing-masing variasi
 tersebut. Setelah dilakukan percobaan, didapatkan hasil ketuaan yang optimal
pada variasi NaCl 30 g/L dengan waktu 30 menit dan kerataan yang optimal
pada variasi NaCl 15 g/L dan waktu 45 menit. Didapatkan hasil ketuaan yang
optimum pada penggunaan NaCl 30 g/L dan waktu 30 menit dikarenakan fungsi
NaCl yang berfungsi sebagai zat yang akan mempercepat penyerapan dalam
rentang watu optimum 30 menit karena itu merupakan waktu yang pas.
Pencelupan dalam watu terlalu singkat akan memberikan warna kain yang
terlalu muda dan penggunaan waktu yang terlalu lama akan memberian warna
yang terlalu tua dan menumpuk. Aspek kerataan dan ketuaan warna saling
bertolak belakang. Ketika hasil ketuaan baik maka nilai kerataannya kurang baik
begitu pun sebaliknya ketika kerataan warna baik maka ketuaan warna nya
rendah. Hal ini disebaban karena ketika zat warna yang terserap banyak maka
akan terjadi penumpuan zat warna di satu titik yang menyebabkan ketidakrataan
warna. Pencelupan maksimum pada aspek kerataan warna didapatkan pada
penambahan NaCl 15 g/L dan waktu 45 menit. Penambahan NaCl yang
minimum akan menyebabkan penyerapan zat warna yang sediit sehingga zat
warna akan merata pada kain (tidak terpusat pada satu titik saja). Waktu
optimum pada kerataan warna yaitu 45 menit dikarenakan konsentrasi NaCl
yang sedikit maka diperlukan waktu yang lebih banyak bagi zat warna dapat
meresap ke dalam kain dengan sempurna. Aspe ketuaan dan kerataan zat
warna ini akan memperngaruhi hasil kain. Kain yang memilii ketuaan dan
kerataan yang baik akan memenuhi standar kualifikasi kain yang diperlukan
sebagai bentuk permintaan pembuatan produk.

4.4 Ketahanan Luntur dan Ketahanan Gosok

Pada pencelupan kain nilon dengan nilai optimum dilakukan pada suhu
kamar dengan konsentrasi NaCl 15 g/L selama 45 menit dilihat nilai hasil
percobaan ketahanan luntur kain bernilai 5 yang berarti tidak ada zat warna yang
luntur. Hal ini dikarenakan zat warna yang digunakan merupakan zat warna
bejana yang telah mengalami oksidasi sehingga zat warna tidak dapat kembali
ke bentuk semula dan memiliki ketahanan luntur yang baik. Pada uji ketahanan
gosok didapatkan hasil berupa pada kain kapas basah memiliki nilai grey scale
dan stainning scale berada pada nilai 4 dan kain kering berada pada nilai 4/5
dan ¾. Hal ini berarti kain memiliki ketahanan gosok yang kurang baik
dikarenakan kain yang digunaan merupakan kain campuran nilon poilester
sehingga ketahanan gosoknya kurang baik. Ketahanan gosok yang kurang baik
 menyebabkan terdapat warna pada kain kapas pelapis. Hal ini dapat dihindari
apabila digunakan kain yang benar – benar nilon 100%.

4.5 Produk

Setelah dilakukan percobaan untuk menentukan pencelupan optimum

didapatkan jenis kain dan kondisi proses kain nilon dengan kondisi suhu
ruangan. Kemudian dilakukan pencelupan dengan variasi NaCl dan waktu pada
kain dengan jenis dan kondisi maksimum yang telah didapatkan pada
pencelupan pertama. Hasil praktium menunjukkan bahwa kain memiliki variasi
maksimum pada ketuaan warna yang optimal pada variasi NaCl 30 g/L dengan
waktu 30 menit dan kerataan warna yang optimal pada variasi NaCl 15 g/L dan
waktu 45 menit. Data dan informasi yang telah diperoleh kemudian diapliasikan
pada pencelupan produk dengan jenis kain, kondisi proses, serta variasi yang
optimum.
Pencelupan produk dilakukan pada pouch serut (tempat penyimpanan
barang). Proses pencelupan dilakan dengan mencelup kain terlebih dahulu baru
kemudian kain yang telah dicelup tersebut digunakan sebagai bahan bau
pembuatan produk. Hal ini dimaksudkan agar kain tersebut memiliki kerataan
dan ketuaan warna yang sesuai seperti yang didapatkan pada saat dilakukan
praktium sebelumnya. Proses pencelupan digunakan menggunakan metode tie
die segitiga lipat. Didapatkan hasil pencelupan bermotiff dengan pola berulang
khas pencelupan tiie die segitiga lipat. Hasil pencelupan mengalami kekurangan
yaitu didapatkan hasil yang kurang sesuai dengan pada saat dilakukan
praktikum, hal ini dikarenakan jenis kain yang dimiliki bukan jenis kain nilon
seutuhnya melainkan nilon dengan campuran poliester. Oleh sebab itu
didapatkan hasil yang berbeda pada saat dilakukan pencelupan. Kain produk
yang didapatkan memiliki warna yang lebih muda dibandingkan ketika dilakukan
praktikum.

BAB V

KESIMPULAN

Dari hasil percobaan dan penelitian yang telah kami lakukan dapat disimpulkan
sebagai berikut:

1. Ekstraksi dari daun indigo fera menghasilkan 120 gram pasta didapatkan dari
15 liter air.
2. Perhitungan yield zat warna Zat warna yang sudah berbentuk pasta.kemudian di
oven sehingga dihasilkan zat wama bubuk. Kemudian dilakukan perhitungan
yield zat wama dan didapatkan hasil yield zat warna 9,85%.

3. Uji pendahuluan | Uji pendahuluan dilakukan dengan pencelupan pada kain nylon
dengan campuran poliester pada suhu panas dan ruang. Dan didapatkan hasil
pencelupan yang kurang optimum pada kain nyion yang menghasilkan warna
biru sangat muda dikarenakan ada campuran polyester pada kain nylon tersebut.

4. Pencelupan kain nylon dengan variasi waktu dan NaCl Pada pencelupan kain
nylon dengan zat warna alam daun indigo fera dilakukan variasi waktu (30
menit,45 menit.60 menit),dan variasi NaCl (0 g/l, 15 g/l, 30 g/l). Didapatkan hasil
optimum ketuaan pada waktu 30 menit dan NaCl 30 gram. Untuk kerataan hasil
optimun didapatkan dari waku 45 menit dan NaCl 15 gram karena menghasilkan
warna biru yang diinginkan dan kerataan warna yang cukup baik.

5. Pengujian ketahanan luntur terhadap pencucian dilakukan menggunakan mesin

HT dyeing pada suhu 40”C. Didapatkan hasil nilai pada kain nylon hasil
pencelupan adalah 5 dan pada kain nylon pelapis adalah 5

6. Pengujian ketahanan gosokan

Dilakukan pada kondisi kering dan kondisi basah. Pada kondisi kering pengujian
gosok didapat nilai Grey scale 4/5 staining scale 3/4 dan pada kondisi basah
didapat nilai Grey scale 4 staining scale 4.

Untuk pengujian ketahanan luntur pada kondisi kering dan basah didapat nilai
Grey scale 5 staining scale 5

7. Produk

Produk yang dibuat berupa pouch serut produk dicelup menggunakan kondisi
optimum dengan kondisi suhu ruangan dan dilakukan pencelupan dengan
variasi NaCl (0 g/l - 15g/l - 30 g/l) dengan waktu 45 menit.
 DAFTAR PUSTAKA

Lestari, K., & Riyanto, R. (2016). Pembuatan Pewarna Biru Dari Tanaman
Indigofera tinctoria. Dinamika Kerajinan dan Batik: Majalah Ilmiah, (21), 7-15.

Hakiim, A., & Sari, D. A. (2018). Karakteristik Ekstraksi Dan Fermentasi Daun
Indigofera Sebagai Pewarna Alami Pada Tekstil. Chimica et Natura Acta, 6(3),
122-126.

Ariyanti, M., & Asbur, Y. (2018). Tanaman tarum (Indigofera tinctoria Linn.) sebagai
penghasil zat pewarna. Jurnal Hutan Pulau-Pulau Kecil, 2(1), 109-122.

Darmawati, E., Sudarmarji., & Santoso, U. (2017). Penerapan Pewarna Indigo dari
Daun Indigofera L Pada Kulit Crust Suede Domba dengan Teknik Ikat Motif
Jumputan. Politeknik ATK dan Universitas Gajah Mada : Yogyakarta.

Gultom, J., dkk. (2017). Ekstrak Daun Salaon (Indigofera tinctoria L) sebagai
Pewarna Alami Ulos dalam Upaya Pelestarian Kearifan Lokal Budaya Batak.
Jurnal Pendidikan Kimia, 9(2), 293-298.