MATERI BENCH BLAST

A. Persiapan Peledakan
Persiapan peledakan adalah semua kegiatan, baik teknis maupun tindakan pengamanan
yang ditujukan untuk dapat melaksanakan peledakan dengan aman dan berhasil. Persiapan
peledakan dapat dibagi atas beberapa bagian atau tahapan kerja diantaranya:
1. Kegiatan Perencanaan Peledakan
Kegiatan perencanaan peledakan merupakan tahap awal dari suatu kegiatan
peledakan yang biasanya meliputi kegiatan penentuan schedule daily blasting, blast
and drill pattern / blasting design, jumlah lubang dan kedalaman lubang ledak, arah
lemparan batuan (freeface) serta segala aspek teknis yang akan menunjang
keberhasilan kegiatan peledakan di perhitungan dengan sebaik mungkin. Pada
kegiatan perencanaan peledakan juga ada beberapa hal yang perlu diperhatikan
yaitu:
A. Kepekaan lokasi
Kondisi lokasi di sekitar lokasi peledakan dalam hal prakiraan getaran dan tingkat
getaran yang diperbolehkan pada struktur terdekat.
B. Fragmentasi yang diperlukan
C. Perpindahan tumpukan material hasil ledakan (muckpile)
Arah perpindahan tergantung pada jalur daya tahan paling kecil yang dapat
ditelusuri energi bahan peledak, dimana rancangan peledakan yang tepat
(stemming yang baik, distribusi energi yang tepat, toe yang kecil, dll); urutan
delay dapat mengendalikan arah dan tingkat perpindahan material hasil ledakan.
D. Pengendalian dinding
Interval delay yang terlalu singkat antara lubang dalam satu baris dan antar baris
dapat menyebabkan overbreak yang berlebihan.
E. Geologi
Batuan berlapis-lapis dengan kohesi terbatas dapat bergeser sehingga
menyebabkan patahnya bahan peledak. Sedangkan batuan besar yang banyak
retakannya dapat mengalirkan gas bahan peledak ke semua arah sehingga
meningkatkan potensi terjadinya cutoff. Batuan yang lunak memerlukan waktu
yang lebih lama untuk melakukan perpindahan sehingga diperlukan waktu yang
lebih lama antara baris-baris untuk mengendalikan pecah yang berlebihan
F. Kondisi air
Batuan jenuh (lubang peledakan yang terisi air) dapat meneruskan tekanan air
dari titik peledakan ke daerah-daerah di sekitarnya (water hammer). Tekanan ini
 dapat menyebabkan decoupling isi bahan peledak atau meningkatkan
densitasnya sampai ke titik yang tidak memungkinkan peledakan (deadpressed).
G. Bahan peledak yang digunakan
Produk bahan peledak dengan densitas yang lebih besar (> 1,25 g/cc) yang
menggunakan udara tersirkulasi untuk mengatur kepekaan, mudah terkena dead
pressing dari peledakan lubang peledakan yang berdekatan.
H. Sederhana
Rancangan yang rumit akan memerlukan waktu tambahan untuk
menghubungkan dan mengevaluasi rangkaian (dengan memeriksa
penyambungan pada konfigurasi delay)
I. Biaya
Dengan meningkatnya tingkat kerumitan rancangan, biaya biasanya akan
meningkat. Biaya ini harus dipertimbangkan berdasarkan biaya modifikasi
rancangan lain agar diperoleh efisiensi biaya.
2. Survey Lokasi Peledakan
Survey lokasi peledakan dilakukan untuk memastikan layak atau tidaknya area yang
akan diledakkan layak untuk dilakukan pengeboran. Selain dari pada itu pada tahap
ini juga dilakukan pemberian tanda terkait lubang ledak yang akan diledakkan.
3. Kegiatan Pengobaran Lubang ledak
Kegiatan pemboran tersebut dilakukan setelah tim surveyor menentukan titik lubang
ledak. Kegiatan pemboran harus sesuai dengan titik yang sudah ditentukan oleh tim
surveyor dimana pengerjaannya lubang ledak tersebut harus ditempatkan secara
sistematis sehingga membentuk suatu pola selain itu geometri lubang ledak perlu
diperhatikan karena hal tersebut bertujuan untuk mendapatkan hasil blasting
recovery yang tinggi. Setelah kegiatan pemboran selesai maka crew pemboran
harus melaporkan kondisi batuan serta kondisi lubang ledak baik basah maupun
kering kepada crew peledakan.
4. Persiapan Peledakan
Persiapan peledakan tersebut dilakukan setelah crew peledakan mendapatkan
drilling report dari crew pemboran mengenai kondisi batuan serta kondisi lubang
ledak, pada tahapan ini crew bor melakukan beberapa tahapan kegiatan yaitu:
a. Mengurus ijin order aksesoris peledakan (sesuai dengan Peraturan Kepala
Kepolisian Negara Republik Indonesia Nomor 2 Tahun 2008 Tentang
Pengawasan, Pengendalian Dan Pengamanan Bahan Peledak Komersil Pasal
72).
b. Menghitung kebutuhan handak, order serta pengambilan handak (termasuk
kegiatan mixing AN+FO).
 c. c. Melakukan pengecheckkan kembali kelengkapan peralatan dan
perlengkapan peledakan
d. Melakukan mobilisasi ke gudang handak.
e. Pelaksanaan di Lapangan
5. Mobilisasi
Mobilisasi dilakukan untuk mengangkut peralatan dan perlengkapan peledakan dari
gudang handak ke area yang akan diledakan agar memudahkan tahapan berikutnya
6. Pengisian Lubang ledak
Pengisian lubang ledak yang dimaksud meliputi beberapa rangkaian kegiatan seperti
berikut:
a. Pembuatan primer yang berfungsi untuk menghentakkan (shock) isian utama
atau blasting agent, sedangkan primer itu sendiri dihentakkan dengan detonator
b. Pengisian Lubang Ledak
i. Periksa lebih dahulu keadaan lubang. Pemeriksaan ini dapat dilakukan
dengan pantulan sinar dari sepotong cermin atau tongkat kayu yang
cukup panjang
ii. Waktu pengisian ke dalam lubang ledak harus hati-hati sehingga
detonator atau leg wire tidak terluka
iii. Hindari pemakaian leg wire yang terlalu pendek, namun kalau terpaksa
sambungan-sambungan harus di solasi dengan baik
iv. Jangan memadatkan primer (tapping)
v. Diameter primer harus lebih kecil dari diameter lubang ledak. Bila waktu
memasukkan primer agak susah turunnya ke dalam lubang maka dapat
dibantu atau didorong dengan tongkat kayu secara perlahan-lahan
vi. Setelah primer telah sampai benar-benar di dasar lubang maka bahan
peledak dapat dimasukkan. Bila memakai bahan peledak ANFO maka
dilarang memadatkannya sehingga berat jenisnya bertambah
vii. Pengisian bahan peledak, paling banyak dua per tiga dari tinggi lubang
ledak
c. Stemming; syarat pengisian stemming adalah sebagai berikut:
i. Bahan stemming adalah tanah liat atau cutting pemboran
ii. Stemming harus dibuat cukup padat, untuk itu perlu dipadatkan (di-
tapping) dengan tongkat kayu
iii. Stemming diusahakan bisa memperkecil suara peledakan
7. Perakitan Rangkaian Peledakan
Tie Up adalah proses perangkaian lubang ledak (surface blasting) yang akan
diledakan, adapun proses perangkaiannya sebagai berikut:
 a. Pembagian nonel surface delay hanya boleh dilakukan setelah Lokasi Peledakan
minimal 75% telah diisi bahan peledak dan di stemming
b. Lakukan proses perangkaian (penyambungan), dengan dimulai dari lubang ledak
terakhir dari baris (row) terakhir menuju control row dengan menggunakan isolasi
c. Pastikan posisi nonel surface delay menghadap ke atas, sehingga memudahkan
pada saat melakukan Final Check (pengecekan terakhir)
d. Proses perangkaian control row dilakukan terakhir setelah rangkaian lubang
pada row tersebut selesai dirangkai
e. Pastikan nonel surface delay yang menghubungkan antar lubang ledak tidak
terlalu kencang, ujung nonel surface delay (ujung klip tempat detonator) diikat
rapi
f. Pastikan perangkaian lubang ledak sesuai dengan gambar rencana rangkaian
yang sudah disepakati, laporkan kepada supervisor peledakan bila terjadi
perubahan
8. Perakitan Rangkaian Peledakan
Pengamanan lapangan kerja selama pelaksanaan persiapan peledakan ini
dimaksudkan untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan atau terjadinya
kerusakan pada alat-alat tambang maupun keamanan pekerja tambang.
9. Eksekusi peledakan
Eksekusi peledakan dilakukan oleh juru ledak dengan menggunakan alat penyedia
sumber energi yang dapat memicu ledakan pada detonator dalam hal ini contohnya
Blasting Machine.
B. Geometri Peledakan
Faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam mendesain geometri peledakan antara lain:
1. Diameter lubang bor
2. Ketinggian jenjang (bench hight)
3. Burden dan spacing
4. Struktur batuan
5. Fragmentasi
6. Arah lemparan
7. Kestabilan jenjang
8. Perlindungan terhadap lingkungan sekitar
9. Jenis bahan peledak yang akan digunakan, termasuk energinya

C. Rumus Rumus Yang digunakan

1. Burden
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor ke bidang bebas (free face)
yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah baris (row) yang
banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola peledakan dan pengeboran
yang digunakan. Bila peledakan digunakan delay detonator dari setiap baris delay
yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden merupakan variabel
yang sangat penting dalam mendesain peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang
dipakai dan batuan yang dihadapi, terdapat jarak maksimum burden agar peledakan
sukses (Gambar Dibawah) memberikan ilustrasi efek variasi jarak dengan jumlah
bahan peledak formasi yang sama
 Jarak burden juga sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya diameter lubang
bor yang digunakan. Secara garis besar jarak burden optimum biasanya terletak
diantara 25 – 40 diameter lubang, atau secara perhitungan matematis sebagai berikut:

B = 25 – 40 de
Keterangan:
B = Burden (mm)
de = Diamater Lubang Bor (mm)
Bila karakteristik batuan dan bahan peledak diketahui, jarak burden dapat dihitung
menurut formula Konya sebagai berikut:

Keterangan:
B = Burden (mm)
SGe = Spesific Gravity Bahan Peledak
de = Diameter Bahan Peledak (in)
SGr = Spesific Gravity Batuan
Burden dihitung berdasarkan diameter lubang tembak dengan mempertimbangkan
konstanta KB yang bergantung pada jenis atau grup batuan dan bahan peledak. Konstanta
KB dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
KB = KBStd × AF1 × AF2
Keterangan:
Kb = Konstanta Burden
KBstd = Konstanta yang tergantung jenis batuan dan bahan peledak
AF1 = Faktor Pengali 1
 AF2 = Faktor Pengali 2

Keterangan:
EP = SG handak X VOD2 (VoD Dalam FPS)
Epstd = 1,2 x 120002

Keterangan:
SGr = Density batuan standar
Selanjutnya, Burden Dihitung menggunakan Rumus dibawah:

KB = Konstanta Burden
De = Diameter Lubang bor(Inch)
2. Spacing
Spacing adalah jarak diantara lubang tembak dalam suatu row. Spacing merupakan
fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan terlebih dahulu.
Secara teoritis, optimum spacing (S) berkisar antar 1,1 – 1,4 burden (B) atau
S = 1,1 – 1,8 B
Jika spacing lebih kecil dari pada burden cenderung mengakibatkan steaming ejection
yang lebih dini. Akibatnya gas hasil ledakan dihamburkan ke atmosfer dibarengi
dengan noise dan air blast. Sebaliknya jika spacing terlalu besar diantara lubang
tembak fragmentasi yang dihasilkan tidak sempurna. Biasanya rata-rata spacing sama
 dengan 1,25 dikalikan jarak burden. Adapun rumus perhitungan spasi menurut
RL .Ash adalah:

Keterangan:
Ks = koefisien spasi
Ks std = koefisien spasi standar AF1 = Faktor pengali 1
AF2 = Faktor pengali 2
3. Subdrilling (J)
Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari pada lubang bor dibawah rencana lantai
jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan pada lantai, karena
dibagian ini merupakan tempat yang paling sukar diledakkan. Dengan demikian,
gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang akan bekerja secara
maksimum.
Bila subdrilling berlebih akan menghasilkan excessive ground vibration. Bila subdrilling
tidak cukup dapat mengakibatkan problem tonjolan pada lantai. Secara praktis
subdrilling (J) dibuat antara 20 – 40% burden (B), atau
Perhitungan Menurut Rl.Ash

Perhitungan Menurut Rl.Ash

Keterangan:
Kj = Sub-drilling ratio 0,2 – 0,4
B = Burden
J = Stemming (T)
4. Subdrilling (J)
Stemming adalah tempat material penutup di dalam lubang bor diatas. Kolom isian,
bahan peledak. Stemming berfungsi untuk mengurung gas ledakkan.
Ukuran stemming (S) yang diperlukan tergantung jarak burden (B) dan biasanya
dibuat:
 S = (0,7 – 1) X B

Rumus perhitungan stemming menurut RL .Ash adalah:

5. Menhitung Berat Bahan Peledak pada kolom isian

Berat bahan peledak yang terdapat di dalam kolom isian pada tiap lubang bor
merupakan fungsi dari pada density, diameter dan kolom isian bahan peledak. Berat
bahan peledak tersebut (loading factor) dapat dihitung dengan cara sebagai berikut:
Loading factor = Loading Density X Panjang Kolom Isian
W = 7,85 x de2 x ρ x PC
LD = 0.508 x de2 x ρ
Keterangan:
W = Berat bahan peledak dalam kolom isian (kg) (Loading factor)
De = Diameter bahan peledak (inch)
ρ = Density bahan peledak (gr/cc)
PC = Panjang kolom isian (m)
LD = Loading density (kg/m)
6. Powder Factor
Powder Factor adalah hubungan matematis antara bahan peledak terhadap jumlah
batuan yang diledakan. Istilah powder factor disebut juga “spesific charge weight”. Ada
4 cara dalam menyatakan powder factor:
1. Berat bahan peledak per volume batuan yang diledakkan (kg/m3 )
2. Berat bahan peledak per berat batuan yang diledakkan (kg/ton)
3. Volume batuan per berat bahan peledak (m3/kg)
4. Berat batuan per berat bahan peledak (ton/kg)
Secara umum, powder factor dapat dihubungkan dengan unit hasil produksi pada
operasi peledakkan. Dengan powder factor dapat diketahui konsumsi bahan peledak
yang dipakai untuk menghasilkan sejumlah batuan. Dari pengalaman, harga powder
factor pada operasi penambangan, dengan batuan yang relatif kompak, berkisar
antara 0,30-0,60 kg/m3
Untuk mengitung basis volume tiap lubang bor dihitung dengan persamaan
V = (B x S x H)