PEMBORAN TAMBANG

1. TUJUAN PEMBORAN
Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam
suatu operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat
sejumlah lubang ledak yang nantinya akan diisi dengan sejumlah bahan
peledak untuk diledakkan. Bukan hanya untuk pembuatan lubang ledak tetapi
pemboran memiliki fungsi lain seperti pengumupulan data sebaran cadangan.
Sistem pemboran berdasarkan dengan tingkat keterterapannya dibagi
menjadi 8 (delapan) macam yaitu :
1. Mekanik : perkusif, rotari, rotari-perkusif
2. Termal : pembakaran, plasma, cairan panas, pembekuan
3. Hidroulik : pancar (jet), erosi, cavitasi
4. Sonik : vibrasi frekuensi tinggi
5. Kimiawi : microblast, disolusi
6. Elektrik : elektric arc, induksi magnetis
7. Seismik : sinar laser
8. Nuklir : fusi, dan fisi

Pemboran memiliki banyak fungsi antara lain :

a. Explorasi tubuh bijih
b. Informasi stratigrafi
c. Survey seismik (pembacaan gelombang pada batuan)
d. Verifikasi interpretasi geofisika dan geokimia
e. Kontrol kadar bijih
f. Perhitungan cadangan bijih
g. Deskripsi tubuh bijih (penyebaran, bentuk, butir dan lain-lain)
2. Perencanaan Titik-Titik Bor

1. Diameter Lubang ledak

Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan diameter lubang ledak
adalah :
a. Volume batuan yang dibongkar
b. Tinggi jenjang dan konfigurasi isian
c. Tingkat Fragmentasi yang diinginkan
d. Mesin bor yang tersedia
e. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan.

2. Arah Lubang ledak

Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak yaitu arah
tegak dan arah miring. Pada tinggi jenjang yang sama, kedalaman lubang
ledak miring > dari pemboran tegak selain itu pemboran miring
penempatan posisi awal lebih sulit karena harus menyesuaikan dengan
kemiringan lubang ledak yang direncanakan.
 Gambar 1.1 Arah Lubang ledak a. vertical (tegak lurus), b. miring

3. Kedalaman Lubang ledak

Penentuan kedalaman lubang ledak disesuaikan dengan tinggi
jenjang, dimana kedalaman lubang ledak>tinggi jenjang. Kelebihan
kedalaman lubang bor (subdrilling) dimaksudkan untuk memperoleh
jenjang yang rata.

3. Pola Pemboran
Keberhasilan suatu peledakan salah satunya terletak pada ketersediaan
bidang bebas yag mencukupi. Pola pemboran merupakan suatu pola pada
kegiatan pemboran dengan mendapatkan lobang-lobang tembak secara
sistematis. Pola pemboran yang bisa diterapkan pada tambang terbuka
bisaanya ada tiga macam pola pemboran yaitu:
a) Pola Bujur Sangkar (square pattern)
Pola pemboran ini adalah dimana jarak antara burden dan spasinya
sama panjang yang membentuk bujursangkar.

b) Pola Persegi Panjang (rectangular pattern)

Pola pemboran persegi panjag dimana ukuran spacing dalam satu
baris lebih besar dari jarak burden yang membentuk pola persegi
panjang. Untuk mendapatkan fragmentasi yang baik, pola ini kurang
tepat karena daerah yang tidak terkena pengaruh peledakan cukup
besar.
 Gambar 1.2 Pola Pemboran Pola Bujur Sangkar (square pattern) dan
Pola Persegi Panjang (rectangular pattern)

c) Pola selang-seling (staggered pattern)

Dalam pemboran selang seling lobang tembak dibuat seprti zig zag
sehingga membentuk pola segi tiga. Dimana jarak spacing sama besar
atau lebih besar dari pada jarak burden. Pada pola ini daerah yang
tidak terkena pengaruh peledakan cukup kecil dibandingkan dengan
pola yang lainya. Namun pada penerapan dilapangan pola ini cukup
sulit melakukan pemboran dan pengaturan lebih lanjut. Tetapi untuk
menperbaiki fragmentasi batuan hasil peledakan maka pola ini lebih
cocok untuk digunakan.
 Gambar 1.3 Pola selang-seling (staggered pattern)

4. Alat-alat yang digunakan dalam pemboran

1. Wing Bit
Dipergunakan untuk dilapisan permukaan, umumnya dipakai pada
lubang-lubang besar untuk stove pipe yang dalamnya berkisar antara 0
30m. Ukuran pahat tersebut biasanya 36 inchi.

Gambar 1.4 Wing Bit

2. Roller Cone
Pahat roller cone biasa dipakai untuk lapisan lunak sampai lapisan
keras. Roller Cone dibagi juga dengan klasifikasi dan kekerasan pahat
 itu sendiri yaitu dengan no. code misalnya untuk yang soft IADC
code : 111, 114 ( International Assosiation Drilling Code ). Kekerasan
pahat disesuaikan dengan formasi yang akan dilaluinya misalnya : soft
to medium, medium to hard, untuk mempermudah mengenal apakah
pahat itu untuk formasi lunak, sedang dan keras maka yang perlu
diperhatikan adalah bentuk gigi pahat tersebut. Pemilihan Pahat.
Didalam pemilihan pahat adalah, Pahat yang dipergunakan untuk
mengebor formasi tertentu, tergantung pada kekerasan batuan dari
formasi tersebut. Pahat yang dipakai untuk mengebor batuan lunak
tidak dapat berfungsi dengan baik bila dipakai untuk mengebor batuan
sedang atau batuan keras.Pengetahuan tentang pemilihan pahat untuk
mengoptimasikan pemboran tidak seluruhnya teoritas, tetapi dalam
banyak hal pemilihan ini tergantung pada pengalaman-pengalaman
yang didapat dalam pemboran didaerah yang sudah diketahui atau
dikenal.
Hasil pemilihan pahat ini sangat penting karena menyangkut :Biaya
dari pahat. Rig cost Round trip / cabut masuk. Dari ketiga biaya ini
barulah dapat menghitung operation cost ( biaya operasi).

Gambar 1.5 Roller Cone

3. Pahat Diamond
Pahat Diamond merupakan sejenis bahan yang mempunyai kekerasan
yang sama dengan intan (intan industri) dipakai apabila pahat biasa
sudah tidak dapat menembus formasi, umumnya untuk lapisan-lapisan
yang keras.
 Gambar 1.6 Pahat Diamond

4.PELAKSANAAN PENGEBORAN
I. TAHAP PERSIAPAN

Dalam pelaksanaan pekerjaan pemboran tahap pekerjaan persiapan meliputi :

1. Pekerjaan Mobilisasi

Sebelum pekerjaan lapangan dimulai, dilakukan mobilisasi atau mendatangkan

peralatan dan bahan-bahan pemboran beserta personelnya ke lokasi pemboran. Tahap
mobilisasi ini dilakukan secara bertahap sesuai dengan kebutuhan lapangan.

2. Pekerjaan Persiapan Lokasi

Pada tahap pekerjaan ini meliputi :

a. Pembersihan, perataan dan pengerasan lokasi untuk posisi tumpuan mesin bor.
b. Pembuatan bak Lumpur, bak control dan selokan untuk sirkulasi Lumpur bor.
c. Penanaman casing pengaman sedalam 1-2 m pada posisi titik bor apabila formasi
lapisan tanah paling atas yang akan dibor merupakan lapisan formasi yang mudah
runtu.
d. Penyetelan (setting) mesin bor beserta menara (rig), penyetelan (setting) pompa
Lumpur beserta selang-selangnya.
e. Penyedian air serta pengadukan Lumpur bor untuk sirkulasi pemboran.

II. TAHAP PEMBORAN AWAL

Sistem pemboran yang diterangkan disini adalah menggunakan system bor putar
(rotary drilling) dan tekanan bawah (pull down pressure) yang dibarengi dengan
sirkulasi Lumpur bor (mud flush) kedalam lubang bor.
Pemboran pilot hole adalah pekerjaan pemboran tahap awal dengan diameter lobang
kecil sampai kedalaman yang dikehendaki, diameter pilot hole biasanya antara 4
sampai dengan 8 inchi, Selain itu juga ditentukan dengan kemampuan atau spesifikasi
mesin bor yang digunakan.

Hal-hal yang perlu diamati dalam pekerjaan pemboran pilot hole adalah :

Kekentalan (viskositas) Lumpur bor

Kecepatan mata bor dalam menebus formasi lapisan tanah setiap meternya (penetrasi
waktu permeter)
Contoh gerusan (pecahan) formasi lapisan dalam setiap meternya.
Contoh (sample) pecahan formasi lapisan tanah (cutting) dimasukkan dalam plastik
kecil atau kotak sample dan masing-masing diberi nomor sesuai dengan
kedalamanya. Adapun maksud pengambilan sample cutting adalah sebagai data
pendukung hasil electrical logging untuk menentukan posisi kedalaman sumber air
(akuifer)

III. TAHAP ELECTRICAL LOGING

Electrical Loging tujuannya adalah untuk mengetahui letak (posisi) akuifer air, tahap
pekerjaan ini sebagai penentu konstruksi saringan (screen).
Electrical Loging dilakukan dengan menggunakan suatu alat, dimana alat tersebut
menggunakan konfigurasi titik tunggal dimana eletroda arus dimasukakan kedalam
lubang bor dan elektroda yang lain ditanam dipermukaan. Arus dimasukkan kedalam
lubang elektroda yng kemudian menyebar kedalam formasi disekitar lubang bor.
Sebagian arus kembali ke elektroda di permukaan dengan arus yang telah mengalami
penurunan. Penurunan inilah yang diukur.

IV. TAHAP PEMBERSIHAN LUBANG BOR (REAMING HOLE)

Yang dimaksud dengan reaming adalah memperbesar lubang bor sesuai dengan
diameter konstruksi pipa casing dan saringan (screen) yang direncanakan.
Hal-hal yang diamati dalam tahap pekerjan reaming adalah sama seperti pada tahap
pekerjaan pilot hole, hanya pada pekerjaan reaming cutting (formasi lapisan tanah)
tidak perlu diambil lagi. Ideal selisih diameter lobang bor dengan pipa casing adalah
6 inchi. Hal ini dimaksudkan untuk mempermudah masuknya konstruksi pipa casing
dan saringan (sreen) serta masuknya penyetoran kerikil pembalut (gravel pack).

V. TAHAP KONSTRUKSI PIPA CASING DAN SARINGAN (SCREEN)

Pada tahap ini peletakan pipa casing dan saringan (screen) harus sesuai dengan
gambar konstruksi yang telah direncanakan. Terutama peletakan konstruksi saringan
(screen) harus didasarkan atas hasil electrical logging dan analisa cutting.
Selain itu juga didasarkan atas kondisi hydrogeology daerah pemboran. Dari
pemahaman aspek-aspek hydrogeology diharapkan perencanaan sumur dalam yang
dihasilkan mampu memberikan sumur pemanfatan (life time) yang maksimal dan
kapasitas yang optimal dengan memperhatikan kelestarian lingkungan didaerah
sekitar pemboran.

VI. TAHAP PENYETORAN KERIKIL PEMBALUT(GRAVEL PACK)

Maksud dan tujuan penyetoran kerikil pembalut (gravel pack) adalah untuk
menyaring masuknya air dari formasi lapisan akuifer kedalam saringan (screen) dan
mencegah masuknya partikel kecil seperti pasir ke dalam lubang saringan (screen).
Adapun cara penyetoran kerikil pembalut (gravel pack) adalah dibarengi dengan
sirkulasi (spulling) air yang encer supaya kerikil pembalut (gravel pack) dapat
tersusun dengan sempurna pada rongga antara konstruksi pipa casing dengan dinding
lubang bor.

VII. TAHAP PENCUCIAN DAN PEMBERSIHAN (WELL DEVELOPMENT)

Tahap pekerjaan pencucian dan pembersihan sumur dalam dilakukan dengan maksud
untuk dapat membersihkan dinding zona invasi akuifer erta kerikil pembalut dari
partikel hlus, agar seluruh bukaan pori atau celah akuifer dapat terbuka penuh sehinga
ar tanah dapat mengalir kedalam lubang saringan (screen) dengan sempurna.
Manfaat dari tahap Well Development ini adalah :

Menghilangkan atau mengurangi penyumbatan (clogging) akuifer pada dinding

lobang bor.

Meningkatkan porositas dan permeabilitas akuifer disekeliling sumur dalam.

Menstabilakan formasi lapisan pasir disekeliling saringan, sehingga pemompaan

bebas dari kandungan pasir.

Pelaksanaan tahap Well Development dilakukan dengan cara :

1. Water Jetting

Peralatan yang digunakan disebut Jetting Tool, yaitu suatu alat dari pipa yang
mempunyai 4 lobang (dozzle). Alat ini dimasukkan kedalam sumur dalam pada tiap-
tiap interval saringan secara berurutan dari bawah keatas dengan penghantar pipa bor
yang dihubungkan dengan pompa yang dihubungkan dengan pompa tekan yang
memompakan air bersih kedalam sumur dalam.
Pada pengoperasiannya, alat ini digerakkan berputar-putar atau dengan memutar-
mutar pipa penghantarnya dan naik turun sepanjang saringan (screen).
2. Air Lift

Pada metode air lift ini dimulai dengan pelepasan tekanan udara kedalam sumur
dalam dari tekanan kecil kemudian perlahan-lahan diperbesar. Pekerjaan air lift ini
dilakukan mulai dari interval saringan paling atas ke bawah secara berurutan hingga
ke dasar sumur dalam.

VIII. TAHAP PENGECORAN (GROUTING)

Maksud dan tujuan dari tahap grouting ini adalah :

- Sebagai penguat (tumpuan) konstruksi pipa casing.

- Untuk menutup (mencegah) masuknya air permukaan (air atas) kedalam pipa casing
melalui saringan (screen).

IX. TAHAP UJI PEMOMPAAN (PUMPING TEST)

Maksud dan tujuan uji pemompaan (pumping test) ini adalah untuk mengetahui
kondisi akuifer dan kapasitas jenis sumur dalam, sehingga dapat untuk memilih jenis
serta kapasitas pompa ang sesuai yang akan dipasang disumur dalam tersebut.

Data-data yang dicat dalam uji pemompaan adalah :

a. Muka air tanah awal (pizometrikawal)
b. Debit pemompaan
c. Penurunan muka air tanah selama pemompaan (draw-down)
d. Waktu sejak dimulai pemompaan
e. Kenaikan muka air tanah setelah pompa dimatikan
f. Waktu setelah pompa dimatikan

Uji pemompaan dilakukan melalui 2 tahap :

1) Uji pemompaan bertahap (step draw-doen test)

Uji pemompaan yang dilakukan 3 step, masing-masing selama 2 jam dengan variasi
debit yang berbeda.

2) Uji pemompaan panjang

Uji pemompaan ini umumnya dilakukan selama 2x 24 jam dengan debit tetap.
Pada uji pemompaan ini dimbil sample air 3 kali, yaitu pada awal pemompaan,
pertengahan dan akhir pemompaan. Maksud dan tujuan pengambilan sample air
adalah untuk pemeriksaan (analisa) kualitas air, apakah air yang dihasilkan dari
sumur dalam tersebut memenuhi standar air minum yang diizinkan.
Kualitas air yang dianalisa adalah :
- PH (keasaman atau kebasaan) air tersebut.
- Kadar unsure-unsur kimia terkandung dalam air tersebut.
- Jumlah zat pada terlarut (TDS).

X. TAHAP FINISHING

Tahap finishing meliputi :

o Pemasangan pompa submersible permanent, panel listrik serta instalasi kabel-

kabelnya.
o Pembuatan bak control (manhole) apabila well head posisinya dibawah level tanah,
pembuatan apron apabila well head posisinya diatas level tanah.
o Pembuatan instalasi perpipaan, asesoris serta Well Cover.
o Pembersihan dan perapihan lokasi.

5.PENGOLAHAN DATA

KEADAAN ENDAPAN
Lapisan batubara yang dijumpai di lapangan terdiri dari 4 lapisan
(seam) yakni A1, A2, B1 dan B2. Secara
umum penyebaran batubara tersebut dari Barat ke Timur dengan kemiringan
ke arah Selatan (24 - 410).
Dari keempat lapisan batubara (coal seam) yang terdapat dalam areal Studi,
semua dianggap layak untuk
ditambang, karena semua lapisan tersebut menunjukkan ketebalan lebih dari 2
meter.
Batubara yang terdapat di daerah penyelidikan tergolong batubara muda (sub-
bituminus atau lignite) dengan
kadar air yang tinggi (moisture content) yang tinggi, namun kadar abu dan
belerang rendah,

SUMBERDAYA BATUBARA
Perhitungan sumberdaya batubara pada Blok Prospek dihitung dengan
menggunakan Klasifikasi
Perhitungan Sumberdaya USGS tahun 1983 dengan metoda perhitungan
 seam by seam, sedangkan untuk
perhitungan potensi batubara yang dapat ditambang menggunakan Metoda
Penampang.

Output perhitungan jumlah sumberdaya batubara dapat dibagi menjadi dua

yaitu :
Total sumberdaya batubara (terukur, indikasi dan tereka).
Potensi CADANGAN BATUBARA yang dapat ditambang dengan cara
tambang terbuka (open pit mining)
dengan kedalaman penambangan maksimum 110 meter.

PERHITUNGAN SUMBERDAYA BATUBARA

Perhitungan Sumberdaya Batubara pada Blok Prospek mengacu pada
Klasifikasi USGS tahun 1983,
dimana kriterianya dibagi menjadi tiga yaitu :
Sumberdaya Tereka (Inferred), dimana daerah pengaruh mempunyai radius
antara 1200 m 4800 m dari titik singkapan batubara
Sumberdaya Terunjuk (Indicated), dimana daerah pengaruh mempunyai radius
antara 400 m 1200 m dari titik singkapan batubara.
Sumberdaya Terukur (Measured), dimana daerah pengaruh mempunyai radius
400 m dari titik singkapan batubara.

Parameter-parameter yang digunakan untuk memperoleh jumlah sumberdaya

batubara ini adalah :
Panjang daerah pengaruh ke arah strike (m) = P
Lebar daerah pengaruh ke arah dip (m) = L
Tebal singkapan batubara (m) = T
Density batubara (1,3 ton/m3) = BJ
Luas penampang batubara (m2) = A
Sumberdaya (MT) = SD

Dari parameter-parameter tersebut maka dapat diketahui jumlah sumberdayanya dengan

menggunakan
formula :
SD = P x L x T x BJ atau SD = A x T x BJ

Pada perhitungan perkiraan di atas sumberdaya pada Blok Prospek

penyebaran batubara diasumsikan :
1.Volume tanah penutup (overburden) dan lapisan di antara lapisan batubara
(interburden), serta volume topografi belum turut diperhitungkan.
2.Penyebaran lapisan batubara dianggap ada di sepanjang radius daerah pengaruh tanpa
ada faktor koreksi
topografi dan struktur geologi.
3.Lapisan batubara dianggap menerus dan ketebalannya dihitung dari nilai rata-rata dari
data yang diperoleh
atau berdasarkan perhitungan geometri ke arah strike dan dip.
4.Density batubara adalah 1,3 ton/m3.
5.Kemiringan batubara dianggap konstan.

PERHITUNGAN POTENSI BATUBARA YANG DAPAT DITAMBANG

Untuk perhitungan potensi batubara yang dapat ditambang metoda

perhitungannya dapat di bagi menjadi 2 yaitu;
Untuk kondisi lapisan-lapisan batubara yang memiliki interburden yang
sangat tebal perhitungannya menggunakan metoda single pit (perhitungan tiap lapisan
dipisahkan antara satu lapisan dengan lapisan lain sampai pada kedalaman tambang
maksimum).
Untuk kondisi lapisan-lapisan batubara yang memiliki interburden tidak tebal
perhitungannya menggunakan metoda multiple pit (perhitungan antar lapisan di
gabungkan sampai pada kedalaman tambang maksimum).