Penerapan Total Productive Maintenance Mesin CNC Kiriu Line 27

Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)

di PT. XYZ

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Disusun Oleh:

Gumilang Atrawibawa

NIM.2002311055

PROGRAM STUDI D-III TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI JAKARTA

2023

i
 LEMBAR PERSETUJUAN

CALON PEMBIMBING TUGAS AKHIR

Program Studi : D3 Teknik Mesin

Konsentrasi : Perawatan dan Perbaikan

1. Judul Tugas Akhir/Skripsi : Penerapan Total Productive Maintenance

Pada Mesin CNC Kiriu Line 27 Dengan
Metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE) di PT. XYZ.
2. Kegiatan : Analisis
3. Pelaksana Kegiatan
Nama Lengkap : Gumilang Atrawibawa
NIM : 2002311055
4. Usulan Calon Pembimbing :
Nama Lengkap : Rosidi, S.T., M.T.
NIP : 196509131990031001
Spesifikasi : Perawatan dan Perbaikan
Institusi : Politeknik Negeri Jakarta
5. Jangka Waktu Pelaksanaan : 3 Bulan
6. Perkiraan Biaya/Sumber :-

ii
 Depok, 25 Maret 2023

Nama Pengusul Tanda Tangan :

Gumilang Atrawibawa

NIM. 2002311055 ..........................

Pembimbing Tanda Tangan :

Rosidi, S.T., M.T.

NIP. 196509131990031001 ..........................

Mengetahui

Ketua Jurusan Ketua Program Studi

Teknik Mesin Diploma III Teknik Mesin

Dr. Eng., Muslimin, S.T., M.T. Budi Yuwono. S.T.

NIP. 197707142008121005 NIP. 196306191990031002

iii
 PENILAIAN PROPOSAL TUGAS AKHIR

JUDUL : PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

PADA MESIN CNC KIRIU LINE 27 DENGAN
MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT
EFFECTIVENESS (OEE) DI PT. XYZ

KRITERIA PENILAIAN TUGAS AKHIR

NO KRITERIA INDIKATOR BOBOT S NILAI

K
PENILAIAN
O
R

1a. Latar
Orientasi
Belakang 25
Permasalah b. Tujuan
an
c. Perumusan dan
Masal
Pustaka d. Tinjauan Pustaka
2e. Metode
Pola Penyelesaian Masalah 25
Penyelesaian
Masalah

3 Manfaat Hasil f. Proyeksi Aplikasi 25

Hasil

g. Pengembangan di
Masyarakat

4 Fisibilitas h. Jadwal Pelaksanaan 15

SumberDaya i. Personalia
j. Biaya

iv
5 Kebahasaan k. Bahasa proposal 10
l. Daftar Pustaka
(keserasian,

substansidan
kemutakhiran)

NILAI TOTAL

1) Masing – masing kriteria diberi skor 1,2,4, dan 5 (1=saangat kurang,

2=kurang, 4=baik,5=sangat baik) yang mencerminkan skor seluruh butir
yang dinilai dalam

2) Nilai = Skor x Bobot; Nilai Total = N1+N2+N3+N4=N5

3) Hasil Penilaian : Nilai Total ≥ 400 (Diterima); Nilai Total < 400 (Ditolak)

Depok. 25 Maret 2023

Ketua Panitia TA

Budi Yuwono. S.T.

NIP. 196306191990031002

v
 DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN.................................................................................... ii

CALON PEMBIMBING TUGAS AKHIR ............................................................ ii

PENILAIAN PROPOSAL TUGAS AKHIR ......................................................... iv

DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii

BAB 1 ..................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 2

1.3.1 Tujuan Umum ................................................................................... 2

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 3

BAB II ..................................................................................................................... 4

TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 4

2.1 Total Productive Maintenance (TPM) ...................................................... 4

2.1.1 Tujuan Total Productive Maintenance .............................................. 4

2.2 Overall Equipment Effectiveness (OEE).................................................. 5

2.3 Mesin CNC Kiriu ..................................................................................... 9

2.4 Alat Pemecah Masalah ........................................................................... 10

2.4.1 Diagram Pareto................................................................................ 10

2.4.2 Fishbone Diagram ........................................................................... 11

BAB III ................................................................................................................. 14

vi
METODELOGI PENELITIAN ............................................................................ 14

3.1 Rancangan Penelitian ............................................................................. 14

3.2 Jenis dan Metode Pengumpulan ............................................................. 14

3.4 Prosedur Penelitian ................................................................................. 15

3.5 Penjelasan Prosedur Penelitian ............................................................... 17

3.5.1 Identifikasi Masalah ........................................................................ 17

3.5.2 Studi Literatur ................................................................................. 17

3.5.3 Survey Perusahaan .......................................................................... 17

3.5.4 Pengumpulan Data .......................................................................... 17

3.5.5 Pengolahan Data.............................................................................. 18

3.5.5 Analisis Data ................................................................................... 18

3.5.6 Kesimpulan ..................................................................................... 19

BAB IV ................................................................................................................. 20

BIAYA DAN JADWAL KEGIATAN ................................................................. 20

4.1 Biaya ....................................................................................................... 20

4.2 Jadwal Kegiatan ..................................................................................... 21

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 22

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Tabel Biaya ........................................................................................... 20

Tabel 4.2 Jadwal Kegiatan .................................................................................... 21

viii
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan
suku cadang otomotif dan non-otomotif. Salah satu mesin yang digunakan oleh
perusahaan ini adalah mesin CNC Kiriu. Mesin CNC Kiriu adalah mesin yang sangat
penting dalam proses produksi perusahaan, karena digunakan untuk memproduksi suku
cadang dengan tingkat akurasi yang tinggi.

Namun, mesin CNC Kiriu sering mengalami masalah dan downtime yang dapat
mempengaruhi kinerja produksi perusahaan. Implementasi TPM dengan metode OEE
pada mesin CNC Kiriu bertujuan untuk meningkatkan efektivitas mesin, mengurangi
downtime, meningkatkan kualitas produk, dan mengoptimalkan kinerja produksi
perusahaan. Selain itu, implementasi TPM dengan metode OEE juga dapat membantu
perusahaan dalam mengurangi biaya perawatan mesin dan meningkatkan efisiensi
produksi.

Dalam implementasi TPM dengan metode OEE, perusahaan mengumpulkan data

mengenai kinerja mesin dan melakukan analisis terhadap data tersebut untuk
mengidentifikasi masalah dan mengambil tindakan perbaikan yang tepat. Data yang
dikumpulkan meliputi faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas mesin, seperti waktu
yang dihabiskan untuk perawatan dan perbaikan mesin, waktu produksi, dan waktu
downtime.

Dengan mengimplementasikan TPM dengan metode OEE pada mesin CNC Kiriu,
diharapkan perusahaan dapat meningkatkan efektivitas mesin, mengurangi downtime,
dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.

1
 Berdasarkan masalah yang saya temui dilapangan serta yang tadi disebutkan,
maka dari itu saya sebagai peneliti mengambil judul Penerapan Total Productive
Maintenance pada Mesin CNC Kiriu Line 27 bertujuan agar hasil penelitian saya dapat
digunakan oleh perusahaan dan dapat meningkatkan produktivitas dari mesin CNC Kiriu
itu sendiri.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, dapat dirumuskan beberapa masalah yang

muncul terkait implementasi TPM dengan metode OEE pada mesin CNC Kiriu di PT.
XYZ, yaitu:

1. Bagaimana cara mengumpulkan data yang akurat mengenai kinerja mesin CNC
Kiriu untuk menerapkan metode OEE dalam implementasi TPM?
2. Bagaimana cara menganalisis data kinerja mesin CNC Kiriu untuk
mengidentifikasi masalah dan mengambil tindakan perbaikan yang tepat dalam
implementasi TPM dengan metode OEE?
3. Bagaimana cara meningkatkan efektivitas mesin CNC Kiriu dengan
mengimplementasikan TPM dengan metode OEE?
4. Bagaimana cara mengurangi downtime mesin CNC Kiriu dan meningkatkan
kualitas produk yang dihasilkan dengan implementasi TPM dengan metode OEE?
5. Bagaimana cara mengoptimalkan kinerja produksi perusahaan dengan
implementasi TPM dengan metode OEE pada mesin CNC Kiriu?

1.3 Tujuan Penelitian

1.3.1 Tujuan Umum

Tujuan umum dari implementasi TPM dengan metode OEE pada mesin CNC
Kiriu di PT. XYZ adalah meningkatkan efektivitas dan efisiensi produksi melalui
pemeliharaan dan perbaikan mesin secara terencana dan terstruktur. Hal ini dapat dicapai
dengan mengurangi downtime mesin, meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan, dan
meningkatkan produktivitas karyawan dalam menjalankan operasi mesin CNC Kiriu.

2
 Secara khusus, tujuan dari implementasi TPM dengan metode OEE pada mesin
CNC Kiriu di PT. XYZ adalah sebagai berikut:

1. Mengoptimalkan kinerja mesin CNC Kiriu dengan meningkatkan OEE

(Overall Equipment Effectiveness) dan mengurangi downtime.
2. Meningkatkan efisiensi pemeliharaan dan perbaikan mesin dengan
menerapkan TPM (Total Productive Maintenance) secara terencana dan
terstruktur.
3. Meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan melalui penerapan TPM
dengan metode OEE pada mesin CNC Kiriu.
4. Meningkatkan produktivitas karyawan dalam menjalankan operasi mesin
CNC Kiriu dengan memperbaiki sistem kerja dan memberikan pelatihan yang
sesuai.
5. Meningkatkan kepuasan pelanggan dengan menghasilkan produk yang
berkualitas tinggi dan terproduksi dengan waktu yang lebih cepat.
6. Dengan mencapai tujuan-tujuan tersebut, diharapkan PT. XYZ dapat
meningkatkan daya saingnya dalam industri manufaktur dan meningkatkan
keuntungan perusahaan.

1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian tugas akhir adalah sebagai berikut:

1. Menambah pengetahuan dan wawasan bagi penitian tentang bagaimana cara
meningkatkan efektivitas sebuah produksi
2. Menambah pengetahuan dalam mencegah kerusakan dan memelihara mesin
yang digunakan dalam proses produksi
3. Melatih mahasiswa dalam pengaplikasian ilmu dan penerapan yang diperoleh
selama perkuliahan di politeknik negeri jakarta

3
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Total Productive Maintenance (TPM)

TPM (Total Productive Maintenance) adalah suatu konsep perawatan preventif

yang bertujuan untuk memaksimalkan produktivitas dan efisiensi suatu mesin atau
peralatan, dengan melibatkan semua anggota tim dalam proses perawatan dan perbaikan.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan kegiatan yang bertujuan untuk

memaksimalkan efektivitas dari suatu fasilitas yang digunakan dalam sebuah bisnis.
Serta, mencakup semua aspek dan instalasi fasilitas tersebut dan dapat memotivasi orang
– orang yang bekerja di dalam perusahaan. TPM adalah suatu kegiatan perawatan yang
mengoptimalkan keefektifan mesin, mengeliminasi breakdown, dan perawatan mandiri
yang dilakukan oleh operator mesin yang bertujuan untuk meningkatkan produksi serta
meningkatkan moral operator dan kepuasan kerjanya (Aderibigbe 2018)

Dalam keseluruhan, penerapan TPM pada mesin CNC Kiriu mampu

meningkatkan OEE dan efisiensi produksi dengan melibatkan seluruh anggota tim dalam
proses perawatan dan perbaikan. TPM diterapkan melalui beberapa tahap, seperti
pelatihan operator, pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif, dan analisis
kerusakan, serta peningkatan kualitas suku cadang. Penerapan TPM juga diikuti dengan
perbaikan terus menerus untuk memastikan produktivitas dan efisiensi mesin atau
peralatan yang optimal.

2.1.1 Tujuan Total Productive Maintenance

Tujuan utama penerapan TPM pada mesin CNC Kiriu adalah untuk meningkatkan
produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan, serta meminimalkan kerugian akibat
downtime atau waktu berhenti produksi yang tidak direncanakan. Berikut adalah
beberapa tujuan lain dari penerapan TPM pada mesin CNC Kiriu:

4
 1. Meningkatkan kualitas produk: Dengan melakukan pemeliharaan preventif dan
pemeliharaan prediktif secara teratur, mesin CNC Kiriu dapat beroperasi dengan
lebih stabil dan konsisten, sehingga meningkatkan kualitas produk yang
dihasilkan.
2. Mengurangi biaya perawatan: TPM membantu mengurangi biaya perawatan
mesin atau peralatan dengan melakukan pemeliharaan preventif dan pemeliharaan
prediktif yang teratur, sehingga menghindari kerusakan mesin yang lebih serius
dan biaya perbaikan yang lebih mahal.
3. Mengurangi waktu downtime: TPM membantu mengurangi waktu downtime atau
waktu berhenti produksi yang tidak direncanakan, sehingga memastikan mesin
CNC Kiriu dapat beroperasi secara konsisten dan efektif.
4. Meningkatkan keterlibatan operator: TPM melibatkan operator dalam proses
perawatan dan perbaikan mesin atau peralatan, sehingga meningkatkan
keterlibatan mereka dalam memastikan mesin CNC Kiriu dapat beroperasi secara
optimal.
5. Meningkatkan keselamatan kerja: TPM membantu memastikan mesin CNC Kiriu
dapat beroperasi dengan aman dan menghindari potensi kecelakaan atau cedera
kerja.Dengan tujuan-tujuan tersebut, penerapan TPM pada mesin CNC Kiriu
dapat membantu meningkatkan produktivitas, efisiensi, dan kualitas produksi,
serta mengurangi biaya perawatan dan downtime mesin, sehingga memberikan
manfaat yang signifikan bagi perusahaan.

2.2 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah ukuran yang digunakan

dalam penerapan Total Productive Maintenance (TPM) untuk mengevaluasi kinerja
peralatan produksi. OEE mengukur sejauh mana peralatan tersebut digunakan secara
efektif dengan menghilangkan enam kerugian utama, yaitu kegagalan peralatan,
persiapan dan penyesuaian, kegagalan kualitas, kehilangan kecepatan, waktu jeda, dan
produksi cacat (Muhaemin and Nugraha 2022).

5
Berikut adalah beberapa tinjauan pustaka tentang OEE:

1. Menurut Lean Production (2004), OEE adalah suatu ukuran yang terdiri dari tiga
faktor penting, yaitu availability, performance, dan quality. Availability
mengukur waktu mesin yang siap dipakai dibandingkan dengan waktu mesin yang
dijadwalkan digunakan. Performance mengukur seberapa efektif mesin dalam
melakukan tugasnya dan quality mengukur seberapa baik mesin dalam
menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi.
2. Menurut World Class OEE (2013), OEE digunakan untuk mengukur seberapa
baik sebuah mesin dalam melakukan tugasnya, dan memberikan informasi
penting tentang seberapa efisien dan efektif mesin tersebut dalam menghasilkan
produk. OEE juga memberikan informasi tentang kualitas produk dan downtime
yang disebabkan oleh masalah teknis.

Hubungan dari komponen OEE ( Avaibility, Performance, Quality, Overall Equipment

Efectiveness ) dapat dilihat pada rumus berikut :

OEE= Availability x Performance Rate x Quality Rate

Untuk menghitung nilai OEE, maka diperlukan nilai masing-masing komponen tersebut.

1. Availability
Availability adalah suatu rasio yang menunjukan waktu yang tersedia
untuk mengoperasikan mesin. Availability mempertimbangan berbagai kejadian
yang dapat menghentikan proses produksi yang sudah direncanakan sebelumnya.
Dalam menghitung availability, diperlukan data operation time yaitu lamanya
waktu proses produksi bagi mesin untuk menghasilkan output. Operation time
didapatkan dari loading time atau kapasitas waktu y ang tersedia untuk mesin
berproduksi dikurangi dengan waktu downtime. Loading time sendiri didapatkan
dari running time atau jumlah jam kerja untuk proses produksi dikurangi dengan
downtime yang telah direncanakan seperti istirahat, set up dan lain sebagainya.

6
 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝑻𝒊𝒎𝒆
𝑨𝒗𝒂𝒊𝒍𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒕𝒚 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
𝑳𝒐𝒂𝒅𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆

Keterangan : operation time = loading time – downtime

Loading time = running time – planned downtime

2. Performance Rate
Performance rate mempertimbangkan faktor yang menyebabkan proses
produksi tidak sesuai dengan kecepatan maksimum yang seharusnya ketika di
operasikan. Contohnya adalah ketidakefisiensian operator dalam menggunakan
mesin. Performance rate didapatkan dengan mengalikan jumlah produksi dengan
waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit produk di bagi dengan
waktu operasi. Kemudian diubah kedalam bentuk persentase.

𝑷𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆 𝑹𝒂𝒕𝒆
𝑱𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌𝒔𝒊 𝒙 𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝒔𝒊𝒌𝒍𝒖𝒔 𝒑𝒆𝒓 𝒖𝒏𝒊𝒕
= 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
𝑳𝒐𝒂𝒅𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆

3. Quality Rate
Quality rate merupakan perbandingan antara produk yang baik dibagi
dengan jumlah total produksi. Jumlah produk yang baik ini didapatkan dengan
mengurangkan jumlah produksi dengan jumlah produk defect atau cacat.
Kemudian setelah itu diubah medalam bnetuk persentase

𝑱𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌𝒔𝒊 𝒙 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕

𝑸𝒖𝒂𝒍𝒊𝒕𝒚 𝑹𝒂𝒕𝒆 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
𝑱𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌𝒔𝒊

Tujuan utama dari TPM dan OEE adalah untuk mengurangi six big losses
yang menjadi penyebab terjadinya kerugian efisiensi saat proses manufactur
Dalam setiap komponen tersebut terdapat 6 kerugian yang dapat mempengaruhi
efektivitas dari peralatan. Dalam availability terdapat breakdown losses dan setup
and adjustment losses, sedangkan dalam performance rate terdapat reduced speed
losses dan idling/minor stopages losses, dan yang terakhir dalam quality rate
terdapat defect/rework losses dan yield/scrap losses Setelah diketahui Overall

7
Equipment Efectiveness, maka dapat diketahui pada komponen efektivitas mana
yang memiliki nilai paling rendah kemudian di analisis penyebabnya. Pengertian
dari masing – masing losses adalah sebagai berikut:

a. Breakdown Losses
Kerugian yang disebabkan oleh kecacatan peralatan dan membutuhkan
perbaikan. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100%
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

b. Set up and adjustment losses

Kerugian waktu yang disebabkan oleh set up mesin sebelum memulai proses
produksi. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
𝑠𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑠𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑎𝑛𝑑 𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100%
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

c. Idling and minor stoppage losses

Kerugian yang disebabkan karena mesin berhenti dalam waktu yang singkat
dan harus di restart dan tidak diperlukan perbaikan. Rumus yang digunakan
adalah sebagai berikut:
𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑖𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑛𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑠𝑡𝑜𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100%
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

d. Reduced Speed losses

Kerugian yang disebabkan karena mesin bekerja lebih lambat dari yang
seharusnya. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠

𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 − (𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖)
= 𝑥 100%
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

8
 e. Quality Defect and Rework
Kerugian yang disebabkan karena produk tidak di produksi dengan benar dari
awal proses. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100%
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

f. Yield/scrap Losses
Kerugian yang disebabkan karena adanya kecacatan di awal proses produksi.
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝
𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100%
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

2.3 Mesin CNC Kiriu

Mesin CNC Kiriu adalah salah satu jenis mesin CNC (Computer Numerical
Control) yang diproduksi oleh Kiriu Corporation, Jepang. Mesin CNC Kiriu memiliki
berbagai jenis dan ukuran, yang digunakan untuk berbagai aplikasi seperti pembuatan
mold, pemotongan logam, pembuatan alat-alat presisi, dan lain sebagainya.

Beberapa fitur dan spesifikasi mesin CNC Kiriu antara lain:

1. Sistem kontrol numerik: Mesin CNC Kiriu dilengkapi dengan sistem kontrol
numerik yang dapat diprogram dengan mudah dan presisi.
2. Posisi presisi: Mesin CNC Kiriu mampu menghasilkan posisi presisi hingga 0,001
mm, sehingga cocok untuk berbagai jenis aplikasi yang membutuhkan akurasi
tinggi.
3. Sistem pendingin: Mesin CNC Kiriu dilengkapi dengan sistem pendingin yang
dapat mempertahankan suhu mesin dalam rentang yang diinginkan, sehingga
mengurangi risiko kerusakan mesin akibat panas berlebih.
4. Kekuatan spindle: Mesin CNC Kiriu memiliki kekuatan spindle yang beragam,
mulai dari 4.000 hingga 20.000 RPM (putaran per menit), sehingga dapat
menyesuaikan kebutuhan aplikasi yang berbeda.

9
 Pemprosesan multi-sumbu: Mesin CNC Kiriu dapat diprogram untuk melakukan
pemrosesan multi-sumbu, sehingga memungkinkan pembuatan produk yang kompleks
dengan presisi tinggi. Selain itu, metode OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah
suatu metode yang digunakan untuk mengukur efektivitas mesin dalam sebuah pabrik
atau perusahaan. Metode OEE meliputi tiga faktor utama, yaitu availability, performance,
dan quality. Dalam konteks mesin CNC Kiriu, metode OEE dapat digunakan untuk
mengukur efektivitas mesin dalam produksi, mengidentifikasi penyebab downtime, dan
meningkatkan efisiensi produksi dengan mengurangi waktu perbaikan dan penyesuaian

Dalam penerapan metode OEE pada mesin CNC Kiriu, hal-hal yang perlu
diperhatikan antara lain:

1. Memastikan ketersediaan mesin: Mesin CNC Kiriu harus selalu tersedia untuk
produksi, sehingga downtime dapat diminimalkan.
2. Meningkatkan kinerja mesin: Performa mesin CNC Kiriu harus dioptimalkan
dengan melakukan perawatan berkala dan penyesuaian sesuai kebutuhan
produksi.
3. Memastikan kualitas produk: Kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin CNC
Kiriu harus dijaga agar memenuhi standar yang ditetapkan.

Dengan penerapan metode OEE pada mesin CNC Kiriu, diharapkan dapat
meningkatkan efektivitas mesin, mengurangi downtime, dan meningkatkan efisiensi
produksi secara keseluruhan.

2.4 Alat Pemecah Masalah

2.4.1 Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah alat manajemen kualitas yang digunakan untuk

mengidentifikasi dan menganalisis masalah yang paling signifikan dalam suatu proses
atau sistem. Diagram Pareto juga dikenal sebagai "hukum 80/20", yang mengatakan
bahwa sekitar 80% masalah berasal dari 20% penyebab.

10
Berikut adalah beberapa tinjauan pustaka tentang Diagram Pareto:

1. Menurut Juran's Quality Handbook (2010), Diagram Pareto digunakan untuk

mengidentifikasi masalah yang paling signifikan dalam suatu proses atau sistem.
Dengan menggunakan diagram Pareto, perusahaan dapat mengidentifikasi
penyebab utama masalah dan mengambil tindakan untuk mengatasi masalah
tersebut.
2. Menurut Total Quality Management (2014), Diagram Pareto dapat digunakan
untuk memprioritaskan masalah dan memfokuskan sumber daya pada masalah
yang paling signifikan. Dengan mengidentifikasi penyebab utama masalah,
perusahaan dapat mengambil tindakan yang tepat untuk meningkatkan kualitas
produk dan layanan.
3. Menurut Lean Six Sigma (2016), Diagram Pareto adalah alat yang penting dalam
analisis masalah dan perbaikan proses. Dengan menggunakan diagram Pareto,
perusahaan dapat mengidentifikasi masalah dan penyebabnya, dan mengambil
tindakan yang tepat untuk mengatasi masalah dan meningkatkan kinerja proses.

Dalam keseluruhan, Diagram Pareto adalah alat yang efektif dalam mengidentifikasi
masalah dan penyebabnya, serta membantu perusahaan dalam mengambil tindakan yang
tepat untuk meningkatkan kualitas produk dan layanan. Dengan menggunakan Diagram
Pareto, perusahaan dapat memprioritaskan masalah dan memfokuskan sumber daya pada
masalah yang paling signifikan, sehingga meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses.

2.4.2 Fishbone Diagram

Fishbone diagram adalah salah satu alat yang digunakan dalam penerapan Total
Productive Maintenance (TPM) pada mesin CNC Kiriu. Diagram ini digunakan untuk
mengidentifikasi penyebab masalah yang dapat mempengaruhi kinerja mesin, sehingga
dapat membantu tim dalam mengambil tindakan yang tepat untuk meningkatkan
efektivitas mesin dan mengurangi downtime.

11
 Dalam penerapan TPM pada mesin CNC Kiriu, fishbone diagram digunakan
dalam beberapa tahapan, di antaranya adalah:

1. Identifikasi masalah pada mesin Fishbone diagram digunakan untuk

mengidentifikasi masalah atau gangguan yang terjadi pada mesin, seperti
kerusakan pada bagian mesin atau kinerja mesin yang tidak optimal. Identifikasi
ini penting untuk membantu tim dalam mengambil tindakan yang tepat untuk
memperbaiki masalah tersebut.
2. Identifikasi faktor penyebab masalah Setelah masalah diidentifikasi, fishbone
diagram digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi
terjadinya masalah tersebut. Faktor-faktor ini dapat meliputi penggunaan alat
yang tidak tepat, perawatan yang tidak memadai, atau lingkungan kerja yang tidak
sesuai.
3. Penentuan tindakan perbaikan Setelah faktor penyebab masalah diidentifikasi, tim
dapat menentukan tindakan perbaikan yang diperlukan untuk mengatasi masalah
tersebut. Tindakan perbaikan yang diambil dapat berupa perbaikan pada mesin,
peningkatan perawatan mesin, atau perubahan pada proses produksi.

Dalam penerapan TPM pada mesin CNC Kiriu, fishbone diagram memiliki beberapa
keuntungan, di antaranya:

1. Memudahkan identifikasi masalah Fishbone diagram membantu tim dalam

mengidentifikasi masalah secara sistematis dan menyeluruh. Hal ini memudahkan
tim dalam mengambil tindakan yang tepat untuk memperbaiki masalah.
2. Meningkatkan efektivitas mesin Dengan menggunakan fishbone diagram, tim
dapat mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas mesin. Hal
ini memungkinkan tim untuk mengambil tindakan yang tepat untuk meningkatkan
efektivitas mesin dan mengurangi downtime.
3. Meningkatkan kualitas produk Dalam penerapan TPM, peningkatan efektivitas
mesin dapat berdampak pada peningkatan kualitas produk. Hal ini karena mesin
yang lebih efektif dapat memproses produk dengan lebih baik dan akurat.

12
 Dengan demikian, fishbone diagram merupakan alat yang penting dalam penerapan
TPM pada mesin CNC Kiriu. Diagram ini membantu tim dalam mengidentifikasi masalah
secara sistematis, meningkatkan efektivitas mesin, dan meningkatkan kualitas produk
yang dihasilkan.

13
 BAB III

METODELOGI PENELITIAN

3.1 Rancangan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk menganalisis efektivitas penerapan Total

Productive Maintenance (TPM) pada mesin CNC Kiriu dengan menggunakan metode
Overall Equipment Effectiveness (OEE) dalam meningkatkan efisiensi produksi.

Metode yang akan digunakan adalah metode kuantitatif dengan teknik analisis
data statistik. Sampel penelitian akan dipilih dari mesin CNC Kiriu yang berada di pabrik
manufaktur tertentu. Pengumpulan data dilakukan dengan menggunakan instrumen
pengukuran OEE yang terdiri dari tiga komponen, yaitu availability, performance, dan
quality. Setelah data terkumpul, dilakukan analisis deskriptif untuk mengidentifikasi
masalah produksi yang umum terjadi pada mesin CNC Kiriu. Kemudian, dilakukan
analisis regresi untuk mengetahui hubungan antara variabel TPM dan OEE.

Dalam penelitian ini, TPM akan diterapkan melalui serangkaian tindakan

perawatan preventif, perbaikan, dan pemeliharaan yang berkala pada mesin CNC Kiriu.
Data OEE akan dikumpulkan sebelum dan setelah penerapan TPM untuk
membandingkan peningkatan efisiensi produksi. Hasil penelitian ini diharapkan dapat
memberikan rekomendasi untuk meningkatkan efektivitas penerapan TPM pada mesin
CNC Kiriu dengan menggunakan metode OEE.

3.2 Jenis dan Metode Pengumpulan

Jenis pengumpulan data yang akan digunakan dalam penelitian penerapan TPM
pada mesin CNC Kiriu dengan metode OEE adalah sebagai berikut:

1. Observasi dilakukan untuk memperoleh informasi tentang kondisi mesin CNC

Kiriu di lapangan, seperti waktu downtime mesin, frekuensi perawatan dan
perbaikan, serta efektivitas penggunaan mesin CNC Kiriu. Observasi dapat

14
 dilakukan secara langsung di lokasi produksi dengan menggunakan checklist yang
telah disiapkan sebelumnya.
2. Wawancara dilakukan dengan para operator Line 27, teknisi, dan supervisor
produksi untuk memperoleh informasi tentang pengalaman mereka dalam
menggunakan mesin CNC Kiriu dan proses perawatan mesin. Wawancara juga
dapat digunakan untuk memperoleh data tentang masalah produksi yang umum
terjadi pada mesin CNC Kiriu.
3. Pengukuran OEE Pengukuran OEE dilakukan dengan menggunakan instrumen
pengukuran yang telah disiapkan sebelumnya. Instrumen pengukuran OEE terdiri
dari tiga komponen utama, yaitu availability, performance, dan quality.
Pengukuran OEE dapat dilakukan secara manual dengan catatan data downtime,
jumlah produk cacat, dan kecepatan produksi, atau menggunakan sistem
otomatisasi produksi yang terhubung ke mesin CNC Kiriu.

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode
kombinasi, yaitu menggabungkan beberapa jenis pengumpulan data untuk memperoleh
informasi yang lengkap dan akurat tentang penerapan TPM pada mesin CNC Kiriu
dengan metode OEE.

3.4 Prosedur Penelitian

Pada penelitian ini terdapat beberapa tahap yang akan dilakukan untuk mencapai
tujuan dari penelitian. Berikut adalah tahapan serta penjelasan dari penelitian yang akan
dilakukan.

15
 Mulai

Identifikasi
Masalah

Studi Survey
Literatur Perusahaann

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Analisis Hasil

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.4 Prosedur Penelitian

16
3.5 Penjelasan Prosedur Penelitian

Dari flowchart diatas, alur dari penelitian ini dimulai dari Identifikasi Masalah di
perusahaan terkait, lalu melakukan studi literatur dan studi lapangan sebelum melakukan
pengolahan data dan analisis. Setelah itu dilakukan pengumpulan data yang dibutuhkan
untuk penelitian. Data yang digunakan terdiri dari dua jenis yaitu data primer dan
sekunder. Data primer berupa wawancara dan observasi sedangkan data sekunder berasal
dari data perusahaan. Setelah data – data yang dibutuhkan terkumpul kemudian dilakukan
perhitungan OEE, six big losses, pembuatan diagram pareto dan diagram fishbone. Dari
hasil tersebut kemudian dilakukan analisis. Tahap terakhir dari penelitian ini adalah
membuat kesimpulan dan rekomendasi yang bisa diberikan untuk perusahaan. Penjelasan
lebih detail mengenai alur penelitian ini dapat dilihat sebagai berikut:

3.5.1 Identifikasi Masalah

Dalam tahap ini dilakukan Identifikasi masalah berdasarkan fakta yang ada
dilapangan. Dalam penelitian ini Identifikasi masalah adalah, bagaimana keadaan
manajemen perawatan dari PT. XYZ dan bagaimana solusi yang baik untuk perbaikan
maintenance tersebut.

3.5.2 Studi Literatur

Dalam studi literatur, peneliti mencari teori yang berhubungan dengan

penelitian yang dilakukan berdasarkan beberapa sumber seperti buku, surat kabar, dan
secara online. Selain itu juga dilakukan pencarian penelitian – penelitian terdahulu untuk
mendukung penelitian yang akan dilakukan.

3.5.3 Survey Perusahaan

Pada tahap ini dilakukan survey terhadap perusahaan yang menjadi obyek
penelitian. Perusahaan yang menjadi obyek penelitian adalah PT. XYZ.

3.5.4 Pengumpulan Data

Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data dengan cara wawancara dan
observasi serta menggunakan data sekunder. Data – data yang dibutuhkan seperti:

17
 a. running time
b. Downtime
c. Urutan proses produksi
d. Kapasitas produksi
e. Balancing
f. Data perbaikan mesin
g. Jadwal perawatan

3.5.5 Pengolahan Data

Setelah mendapatkan data yang diharapkan kemudian diolah untuk untuk

menghitung elemen – elemen TPM seperti:

a. Availability
b. Performance Rate
c. Quality Rate
d. Overall Equipment Efectiveness
e. Six big losses
f. Pembuatan diagram Pareto
g. Pembuatan Fishbone Diagram

3.5.5 Analisis Data

Setelah didapatkan hasil pengolahan data kemudian di analisis untuk

mengetahui bagaimana keadaan manajemen perawatan yang telah diterapkan pada saat
itu. Analisis yang dilakukan yaitu:

a. Analisis Overall Equipment Efectiveness

b. Analisis diagram pareto
c. Analisis Fishbone Diagram
d. Analisis usulan perbaikan

18
3.5.6 Kesimpulan

Pada tahap ini menjelaskan secara singkat hasil dari rumusan masalah yang
telah dibuat sekaligus memaparkan rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan
berdasarkan dengan hasil penelitian yang sudah dilakukan. Rekomendasi tersebut
diharapkan akan digunakan untuk mengembangkan perusahaan atau sebagai bahan
pertimbangan untuk penelitian selanjutnya

19
 BAB IV

BIAYA DAN JADWAL KEGIATAN

4.1 Biaya

No Rincian Harga Total

1. Transport Rp150.000/bulan Rp450.000/3 bulan

2. Kertas HVS Rp50.000/Rim Rp100.000/2 Rim

3. Alat Tulis Rp50.000 Rp50.000

4. Lain-lain Rp250.000 Rp200.000

Total Rp800.000

Tabel 4.1 Tabel Biaya

20
4.2 Jadwal Kegiatan

Timeline Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags

Persiapan penentuan
tema

Proses wawancara

Pengumpulan proposal
tugas akhir

Pengumuman diterima
atau tidaknya proposal

Penyusunan tugas
akhir

Pendaftaran sidang

Sidang

Revisi dan
pengumpulan

Tabel 4.2 Jadwal Kegiatan

21
 DAFTAR PUSTAKA

1. Claudia, Jennifer, and Felecia. 2017. “Pengurangan Downtime Mesin Offset Di

PT X.” Jurnal Titra 5(2): 131–36.
2. Muhaemin, Ganep, and Asep Erik Nugraha. 2022. “Penerapan Total Productive
Maintenance (TPM) Pada Perawatan Mesin Cutter Di PT. XYZ.” Jurnal Ilmiah
Wahana Pendidikan 8(9): 205–19. https://doi.org/10.5281/zenodo.6645451.
3. Triwardani, Dinda Hesti, Arif Rahman, Ceria Farela, and Mada Tantrika.
“ANALISIS OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DALAM
MEMINIMALISI SIX BIG LOSSES PADA MESIN PRODUKSI DUAL
FILTERS DD07 (Studi Kasus : PT. Filtrona Indonesia, Surabaya, Jawa Timur)
ANALYSIS OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS TO REDUCE
SIX BIG LOSSES ON PRO.” 07: 379–91.

22