NDT en Id

Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.
com
RANGKAIAN KURSUS PELATIHAN No.13
Buku Panduan Fabrikasi

Pengujian Tak Merusak (NDT)
Spesimen Uji
BADAN ENERGI ATOM INTERNASIONAL, 2001

Bagian asal publikasi ini di IAEA adalah:
Bagian Aplikasi Industri dan Kimia

agensi Energi Atom Internasional
Wagramer Strasse5
PO Box 100
A-1400 Wina, Austria
BUKU PANDUAN PEMBUATAN SPESIMEN UJI NON-

DESTRUCTIF TESTING (NDT)
IAEA, VIENNA, 2001
IAEA-TECDOC-TCS-13
ISSN 1011–4289
© IAEA, 2001
Dicetak oleh IAEA di Austria

Juni 2001
KATA PENGANTAR
Badan Energi Atom Internasional (IAEA) mempromosikan aplikasi industri teknologi

radiasi, yang mencakup pengujian tak merusak (NDT) di bawah berbagai programnya seperti
proyek kerjasama teknis (TC) masing-masing negara, proyek regional dan penelitian
terkoordinasi proyek (CRP). Teknologi NDT pada dasarnya diperlukan untuk peningkatan kualitas
produk, peralatan, dan pabrik industri di seluruh dunia, terutama di negara-negara anggota
yang sedang berkembang. Fitur penting dari program NDT, terutama di wilayah Asia Timur dan
Pasifik (RCA), telah menjadi pembentukan di setiap Negara Anggota sistem untuk pelatihan dan
sertifikasi personel NDT berdasarkan standar Organisasi Internasional untuk Standardisasi ISO/
FDIS 9712-1999, “Pengujian Tak Rusak: Kualifikasi dan Sertifikasi Personil”. Fokus utamanya
adalah pembentukan kelompok inti personel yang terlatih dan memenuhi syarat untuk
menetapkan proses pelatihan dan sertifikasi di negara masing-masing. Persyaratan penting
untuk proses semacam itu adalah memiliki materi pelatihan yang sesuai yang mencakup, antara
lain, spesimen uji NDT yang memiliki dimensi standar yang diketahui dan cacat buatan yang
disisipkan yang mensimulasikan cacat nyata yang dapat atau mungkin terjadi pada komponen
industri.
Spesimen uji NDT merupakan bagian yang sangat penting dari pelatihan dan sertifikasi
personel NDT dan penting untuk melakukan inspeksi dan pengujian aktual, dan untuk mencapai
harmonisasi praktik NDT internasional. Oleh karena itu, secara alami, ada kebutuhan untuk lebih
memperhatikan subjek ini. Sejumlah seminar dan lokakarya tentang benda uji NDT telah
diselenggarakan untuk tujuan ini selama beberapa tahun terakhir di bawah berbagai proyek regional
RCA sementara sejumlah kegiatan tambahan, seperti kursus dan seminar pelatihan regional,
direncanakan di masa mendatang.
Selalu dirasakan bahwa ada kebutuhan yang kuat untuk memiliki buku panduan yang tepat yang
membahas berbagai isu dan masalah yang berkaitan dengan pembuatan benda uji NDT. Buku semacam itu
akan berguna untuk mengadakan kursus pelatihan tentang tema ini di masa mendatang, sehingga
menyebarkan pengetahuan untuk pembuatan spesimen uji NDT dan membangun serta memperkuat
proses pendidikan, pelatihan, dan sertifikasi di banyak Negara Anggota secara berkelanjutan.
Mengingat hal di atas, IAEA menyelenggarakan kelompok penasehat ahli untuk

mengembangkan Buku Panduan Pembuatan Spesimen Uji NDT. Para ahli berkonsultasi dengan
persyaratan ISO/FDIS 9712-1999 untuk pelatihan dan sertifikasi personel dan kesesuaian
berbagai jenis spesimen uji NDT yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan tersebut.
Satu set spesimen uji NDT yang sesuai, serta metodologi dan prosedur pembuatannya,
ditetapkan. Ini disajikan dalam buku panduan ini. Para ahli merekomendasikan agar prosedur ini
diambil hanya sebagai panduan, dan dapat diperluas dan disempurnakan oleh badan sertifikasi
nasional Negara-negara Anggota. Dirasakan bahwa ada kebutuhan untuk menyusun prosedur
serupa untuk jenis benda uji yang tersisa tetapi hal ini tidak dapat diatasi karena waktu yang
terbatas.
IAEA ingin menyampaikan penghargaannya kepada pemerintah dan organisasi yang

memberikan dukungan finansial, teknis dan administratif, dan kepada para ahli yang berkontribusi
dalam penyusunan Buku Panduan ini.
Pejabat IAEA yang bertanggung jawab atas publikasi ini adalah AA Khan dari
Divisi Ilmu Fisika dan Kimia.
CATATAN EDITORIAL
Dalam menyiapkan publikasi ini untuk pers, staf IAEA membuat halaman dari manuskrip asli.
Pandangan yang diungkapkan tidak harus mencerminkan IAEA, pemerintah Negara Anggota yang
mencalonkan atau organisasi yang mencalonkan.
Sepanjang teks, nama Negara Anggota dipertahankan, seperti saat teks disusun.
Penggunaan sebutan negara atau teritori tertentu tidak menyiratkan penilaian apa pun
oleh penerbit, IAEA, mengenai status hukum negara atau teritori tersebut, otoritas dan
lembaganya, atau penetapan batas-batasnya.
Penyebutan nama perusahaan atau produk tertentu (apakah terdaftar atau tidak
terdaftar) tidak menyiratkan niat untuk melanggar hak milik, juga tidak boleh ditafsirkan
sebagai dukungan atau rekomendasi dari pihak IAEA.
ISI
1. PENGUJIAN NON-DESTRUKTIF: TINJAUAN DASAR

METODE UMUM ............................................... ............................................................... ..1
1.1. Perkenalan................................................. ............................................................... .............1
1.2. Metode NDT umum ............................................... ..............................................2
1.2.1. Inspeksi visual ................................................ ..............................................2
1.2.2. Inspeksi penetran cair ............................................... ..............................3
1.2.3. Pengujian partikel magnetik................................................... ..............................................5
1.2.4. Pemeriksaan radiografi ............................................................... ...................................6
1.2.5. Pengujian ultrasonik................................................... ..............................................8
1.2.6. Pengujian arus Eddy ...................................................... ..............................................10
2. TEKNOLOGI PENGELASAN ............................................... ..............................................11

2.1. Pertimbangan umum ............................................... ..............................................11
2.2. Desain dan posisi las ............................................... ........................................11
2.3. Proses pengelasan — Tinjauan dasar tentang metode umum ........................................15
2.3.1. Pengelasan busur logam manual .............................................. ..............................15
2.3.2. Las busur logam gas ............................................... ....................................16
2.3.3. Las busur berinti fluks .............................................. ....................................18
2.3.4. Pengelasan busur terendam ............................................... ..............................................20
2.3.5. Pengelasan busur tungsten gas................................................... ........................................24
3. CACAT LAS DAN PEMUTUSAN ............................................. .................... 27

3.1. Pertimbangan umum ............................................... ...............................................27
3.2. Definisi ............................................................... ............................................................... .............27
3.3. Kualitas asuransi ................................................ ............................................................... ...28
3.3.1. Sistem penjaminan mutu................................................... ...............................28
3.3.2. Karakteristik cacat NDT ............................................................... ...............................28
3.3.3. Bukti/percobaan ............................................................... ...............................................28
4. PERSYARATAN SPESIMEN UJI PEMERIKSAAN............................................ ..29

4.1. Kondisi geometrik ............................................... ...............................................29
4.2. Kondisi permukaan dan penampilan ............................................... ..............................29
4.3. Toleransi dimensi ................................................. ..............................................29
4.4. Pemilihan bahan baku sebelum pembuatan benda uji......................29
4.5. Persyaratan pengelasan ............................................... ..............................................29
4.5.1. Pertimbangan umum................................................... ..............................................29
4.5.2. Persetujuan teknisi las ............................................... .................... 29
4.5.3. Prosedur pengelasan ............................................... ..............................................30
4.5.4. Perbaikan las................................................... ............................................................... 30
4.5.5. Perlakuan panas pasca las ............................................... ...................................30
4.6. Persyaratan pemeriksaan ............................................... ..............................................30
4.6.1. Pertimbangan umum................................................... ..............................................30
4.6.2. Inspeksi visual ................................................ ..............................................30
4.6.3. Evaluasi tak merusak ............................................................... ..............................30
5. KARAKTERISTIK CACAT................................................... ..............................................32
5.1. Perkenalan................................................. ............................................................... ............32
5.2. Toleransi untuk cacat yang dimaksudkan ............................................... ...................................32
5.3. Pengukuran ukuran/lokasi cacat................................................... ..............................33
6. PERSYARATAN PENTING LAINNYA................................................... ........................34

6.1. Dokumentasi .................................................... ............................................................... ......34
6.2. Keamanan dan kerahasiaan ............................................... ..............................................34
6.3. Pertimbangan desain umum dan kandungan cacat benda uji ........................34
6.4. Kriteria penerimaan untuk kecacatan yang tidak disengaja pada benda uji ..............................................34
6.4.1. Kelemahan yang dapat ditolak .............................................. ..............................................34
6.4.2. Pengaturan sensitivitas, teknik pengukuran, dan pelaporan cacat
kriteria untuk spesimen uji ultrasonik ............................................... ...............35
6.5. Informasi yang harus diberikan oleh pengguna akhir kepada produsen.................................35
6.6. Pertukaran benda uji antara metode NDT yang berbeda ..................36
7. PEMBUATAN SPESIMEN UJI .............................................. ........................37

7.1. Pertimbangan umum ............................................... ..............................................37
7.2. Porositas ............................................... ............................................................... .................37
7.3. Pipa atau lubang cacing ............................................................... ............................................................... ..38
7.4. Inklusi non-logam .............................................. ..............................................38
7.4.1. Inklusi pemecah permukaan ............................................... ...........................38
7.4.2. Inklusi untuk RT ............................................................... ..............................................39
7.4.3. Inklusi untuk UT ............................................................... ..............................................39
7.5. Inklusi tungsten ............................................... ...................................................39
7.6. Kurangnya perpaduan ............................................................... ............................................................... .........39
7.7. Penetrasi akar tidak sempurna ............................................... ..............................................40
7.8. Retak ............................................... ............................................................... ...................40
7.8.1. Retak melintang ............................................... ..............................................40
7.8.2. Underbead retak ............................................... ..............................................41
7.8.3. Retakan memanjang ............................................... ..............................................41
7.8.4. Retakan kawah ............................................... ...................................................42
7.8.5. Topi retak .............................................. ............................................................... ...43
7.8.6. Jari kaki dan retakan akar ............................................... ..............................................43
7.9. Meremehkan ............................................... ............................................................... ................43
7.10. Cekung pada akar atau permukaan las ............................................... .................43
7.10.1. Cekung akar ............................................... ..............................................44
7.10.2. Cekung permukaan ............................................... ..............................................44
7.11. Penetrasi yang berlebihan................................................... ..............................................44
7.12. Tumpang tindih ............................................... ............................................................... ................45
7.13. Robeknya lamelar ............................................... ............................................................... ...45
7.14. Terbakar ................................................... ............................................................... ........46
7.15. Oksidasi lewat akar................................................... ...................................................46
7.16. Ketidaksesuaian................................................... ............................................................... .............46
7.17. Pemogokan busur ............................................... ............................................................... ..............46
7.18. Berhamburan ............................................... ............................................................... .................47
7.19. Profil tidak beraturan................................................... ............................................................... ...47
7.20. Berbagai ketidaksempurnaan permukaan ............................................... ......................47
7.21. Laminasi .............................................................. ............................................................... ..........47
8. SPESIMEN UJI TERKAIT METODE NDT .............................................. ................48
8.1. Spesimen uji untuk pengujian penetran cair ............................................... .................48
8.1.1. Desain dan jenis bahan benda uji ............................................... .......48
8.1.2. Kelemahan umum ............................................... ..............................................48
8.2. Spesimen uji untuk pengujian partikel magnetik ............................................... ...............48
8.2.1. Desain tipikal benda uji ............................................... ........................48
8.2.2. Kelemahan umum ............................................... ..............................................48
8.3. Spesimen uji untuk pengujian radiografi ............................................... ......................48
8.3.2. Kelemahan umum ............................................... ..............................................49
8.4. Spesimen uji untuk pengujian ultrasonik ............................................... ..........................49
8.4.2. Kelemahan umum ............................................... ..............................................50
8.5. Spesimen uji untuk pengujian visual ............................................... ..............................50
8.5.2. Kelemahan umum ............................................... ..............................................50
8.6. Spesimen uji untuk pengujian arus eddy................................................... ........................50
9. PENGENDALIAN KUALITAS SPESIMEN UJI NDT .............................................. .........51

9.1. Penanganan, pengiriman, penyimpanan dan transportasi ............................................... .............51
9.2. Keamanan ............................................... ............................................................... .................51
SINGKATAN ............................................................... ............................................................... ................53
KONTRIBUTOR UNTUK PENYUSUNAN DAN PENINJAUAN ............................................... .................55

1. PENGUJIAN NON-DESTRUKTIF: TINJAUAN DASAR METODE UMUM
1.1. PERKENALAN
Adalah fakta bahwa ada kekurangan yang melekat pada bahan karena ketidaksempurnaan dan
dislokasi kisi kristal betapapun mikroskopisnya. Proses pembuatan seperti pengelasan, pengecoran,
penempaan, perawatan permukaan, dll. Dapat menyebabkan kekurangan atau cacat lebih lanjut. Material
digunakan dalam berbagai kondisi stres, kelelahan, dan korosi, yang dapat menimbulkan cacat tambahan
atau memperparah cacat yang ada. Telah ditetapkan bahwa sebagian besar kegagalan material terjadi
karena cacat ini mencapai proporsi yang berbahaya sehingga bagian material yang tersisa tidak dapat
menahan tekanan yang dialaminya, sehingga menjadi ulet atau rapuh.
Oleh karena itu, ada kebutuhan untuk mendeteksi kekurangan ini dan mengevaluasinya dalam
hal sifat, ukuran dan lokasinya. Langkah selanjutnya adalah menilai (a) seberapa parah dan
berbahaya cacat pada kondisi saat ini, (b) apakah perlu dihilangkan dengan memperbaiki komponen
yang diuji, (c) jika komponen dihilangkan, atau (d) dengan kekurangan yang diketahui, jika produk
dapat diizinkan untuk digunakan. Ini dilakukan melalui inspeksi dan pengujian.
Salah satu metode inspeksi adalah dengan melakukan uji destruktif pada material atau las,
yang akan memberikan informasi tentang kinerja benda uji tersebut. Kerugian dari pengujian
destruktif adalah, seperti namanya, objek pengujian dihancurkan dalam prosesnya. Oleh karena itu,
metode pengujian telah dikembangkan untuk memberikan informasi yang diperlukan dari objek uji
tanpa menjadikannya tidak layak untuk digunakan.
Metode ini disebut sebagai uji tak merusak karena memungkinkan evaluasi bahan atau komponen tanpa
merusaknya. Pengujian destruktif suku cadang bisa mahal dan mengasumsikan bahwa suku cadang yang belum
diuji memiliki kualitas yang sama dengan yang diuji. Tes non-destruktif memberikan hasil yang tidak langsung
namun valid dan, menurut definisi, biarkan objek uji sesuai dengan tujuan penggunaannya.
Ada berbagai macam metode NDT yang dapat digunakan untuk mengevaluasi material,
komponen serta las yang telah selesai. Semua metode NDT berbagi beberapa elemen umum.
Elemen-elemen ini adalah:
-- beberapa sumber energi probing atau beberapa jenis diskontinuitas media probing yang
-- harus menyebabkan perubahan atau perubahan pada media probing beberapa cara
-- untuk mendeteksi perubahan
-- beberapa cara untuk menunjukkan perubahan
-- beberapa cara untuk mengamati dan/atau merekam indikasi tersebut sehingga dapat dilakukan
interpretasi.
Kesesuaian setiap metode NDT untuk aplikasi tertentu akan ditentukan dengan
mempertimbangkan unsur-unsur di atas. Sumber energi probing atau media probing harus
cocok untuk benda uji dan untuk mendeteksi cacat atau diskontinuitas yang dicari. Jika ada, cacat
atau diskontinuitas kemudian harus mampu memodifikasi atau mengubah media probing.
Setelah diubah, harus ada cara untuk mendeteksi perubahan ini. Perubahan pada media probing
oleh diskontinuitas ini harus membentuk beberapa indikasi atau direkam. Akhirnya, indikasi ini
harus ditinjau ulang agar dapat ditafsirkan dan diklasifikasikan.
1
Berbagai metode NDT telah dikembangkan, masing-masing memiliki kelebihan dan keterbatasan
sehingga lebih atau kurang sesuai untuk aplikasi tertentu. Dengan beragamnya metode NDT yang tersedia,
penting untuk memilih metode yang akan memberikan hasil yang diperlukan. Kombinasi dari pengujian
NDT yang berbeda dapat diterapkan untuk memberikan jaminan bahwa bahan atau komponen layak untuk
digunakan.
1.2. METODE NDT UMUM
Meskipun ada banyak metode NDT yang berbeda, hanya metode NDT yang lebih umum
digunakan untuk evaluasi material dan las yang akan diuraikan di sini. Metode-metode ini adalah
sebagai berikut:
(1) Inspeksi visual

(2) Inspeksi penetran cair
(3) Pengujian partikel magnetik
(4) Inspeksi radiografi
(5) Pengujian ultrasonik
(6) Pengujian arus Eddy
1.2.1. Inspeksi visual
Inspeksi visual (VT) bergantung pada deteksi ketidaksempurnaan permukaan menggunakan mata. Biasanya
diterapkan tanpa menggunakan peralatan tambahan apa pun, VT dapat ditingkatkan dengan menggunakan alat bantu
seperti kaca pembesar untuk meningkatkan efektivitas dan jangkauannya.
VT dianggap sebagai metode NDT primer. Karena bergantung pada evaluasi yang
dilakukan menggunakan mata, VT umumnya dianggap sebagai metode NDT primer dan tertua.
Dengan relatif sederhana dan karena tidak memerlukan peralatan yang canggih, metode ini
sangat murah sehingga memberikan keuntungan dibandingkan metode NDT lainnya.
Keuntungan lebih lanjut dari VT adalah inspeksi berkelanjutan yang dapat diterapkan pada
berbagai tahap konstruksi.
Keterbatasan utama VT adalah hanya mampu mengevaluasi diskontinuitas, yang dapat dilihat
pada permukaan material atau bagian. Kadang-kadang mungkin ada indikasi visual
ketidaksempurnaan bawah permukaan yang mungkin memerlukan metode NDT tambahan untuk
memberikan verifikasi diskontinuitas bawah permukaan.
VT paling efektif bila dilakukan pada semua tahap fabrikasi baru, dan merupakan metode
utama yang digunakan selama pemeriksaan peralatan bertekanan.
Jika diterapkan katakanlah setelah pengelasan selesai, ada kemungkinan cacat bawah permukaan tidak
terdeteksi. Oleh karena itu, penting untuk dipahami bahwa VT hanya akan efektif sepenuhnya jika diterapkan
selama fabrikasi atau inspeksi. Program VT yang efektif jika diterapkan pada waktu yang tepat akan mendeteksi
sebagian besar cacat atau diskontinuitas yang nantinya dapat ditemukan dengan metode NDT lain yang mahal
dan memakan waktu. Ekonomi VT dapat dilihat dalam pengelasan jika kita mempertimbangkan betapa lebih
mudah dan murahnya suatu masalah pengelasan dapat diperbaiki bila ditemukan pada waktu yang tepat, yaitu
saat terjadi.
2
Misalnya, cacat, seperti fusi yang tidak lengkap pada akar las, dapat diperbaiki dengan mudah dan
cepat segera setelah diproduksi, menghemat biaya dan waktu yang diperlukan untuk memperbaikinya
setelah las selesai dan diperiksa menggunakan beberapa teknik NDT lainnya.
VT juga akan memberikan informasi instan kepada teknisi tentang kondisi peralatan tekanan
mengenai hal-hal seperti korosi, penonjolan, distorsi, suku cadang yang benar, kegagalan, dll.
VT membutuhkan tiga kondisi dasar untuk diterapkan. Ini adalah:
-- penglihatan yang baik, untuk dapat melihat apa yang Anda cari
-- pencahayaan yang baik, jenis cahaya yang tepat adalah
-- pengalaman penting, untuk dapat mengenali masalah.
Seperti disebutkan sebelumnya, salah satu keuntungan VT adalah hanya sedikit atau tidak ada
peralatan yang diperlukan, yang meningkatkan ekonomi atau portabilitasnya. Peralatan, yang dapat
digunakan untuk meningkatkan akurasi, keterulangan, keandalan, dan efisiensi VT, mencakup berbagai
perangkat. Kacamata pembesar juga dapat digunakan untuk tampilan yang lebih detail pada beberapa fitur
visual. Namun, kehati-hatian harus dilakukan untuk menghindari pengambilan keputusan yang salah
mengenai ukuran atau tingkat diskontinuitas saat bayangannya diperbesar.
Seperti disebutkan sebelumnya, keterbatasan utama VT adalah hanya mendeteksi

diskontinuitas permukaan. Ini juga terbatas pada ketajaman visual dan pengetahuan teknisi.
Untuk mempertahankan hasil tes, berbagai metode dapat digunakan. Ini termasuk:
menggambar sketsa, mendeskripsikan tampilan visual menggunakan kata-kata tertulis, atau
mengambil foto atau video dari kondisi permukaan yang dicatat. Penting untuk secara akurat
mencatat lokasi, tingkat, dan jenis cacat apa pun sehingga pemilik, perancang, prinsipal, dan personel
produksi mengetahui apa yang memerlukan perbaikan dan di mana perbaikan harus dilakukan.
1.2.1.1. Keterbatasan
(a) Terbatas pada inspeksi permukaan

(b) Diperlukan penglihatan yang baik
c. Diperlukan pencahayaan yang baik
(d) Orang yang melakukan inspeksi harus mengetahui dan dapat mengenali apa yang
dia cari.
1.2.1.2. Keuntungan
(a) Metode pemeriksaan utama

(b) Inspeksi terus-menerus
(c) Metode inspeksi yang paling ekonomis
(d) Dapat diterapkan pada setiap tahap fabrikasi.
1.2.2. Inspeksi penetran cair
Inspeksi penetran cair (PT) mengungkapkan cacat permukaan dengan "bleed-out" dari media
penetrasi dengan latar belakang yang kontras. Ini dilakukan dengan menerapkan penetran ke permukaan
yang telah dibersihkan sebelumnya dan cacat pada item yang sedang diperiksa. Penetran diterapkan ke
permukaan dan dibiarkan tetap di permukaan untuk waktu yang ditentukan (waktu tinggal); penetran
3
cairan akan ditarik ke setiap bukaan permukaan dengan aksi kapiler. Setelah penghilangan
penetran berlebih, aplikasi pengembang membalikkan aksi kapiler dan menarik penetran
dari cacat. Indikasi yang dihasilkan mengungkapkan adanya cacat sehingga dapat diperiksa
dan dievaluasi secara visual.
Di dalam kategori inspeksi penetran adalah sekumpulan pengujian, ini berhubungan dengan
jenis penetran yang digunakan. Ada juga dua cara mengklasifikasikan bahan penetran, biasanya jenis
indikasi yang dihasilkan dan metode penghilangan. Hasil pengujian penetran ditampilkan dalam dua
cara, terlihat dan berpendar. Jenis penetran yang terlihat menghasilkan garis merah tebal atau
indikasi regangan dengan latar belakang pengembang putih bila dilihat dalam kondisi cahaya putih
yang baik. Penetran fluoresen menghasilkan indikasi fluoresen berwarna hijau saat diamati di bawah
sinar ultraviolet (hitam). Karena mata manusia dapat lebih mudah merasakan indikasi fluoresen
daripada indikasi yang terlihat, penggunaan inspeksi penetran fluoresen akan menghasilkan
pengujian yang lebih sensitif.
Cara kedua di mana penetran diklasifikasikan adalah metode dimana kelebihan penetran
dihilangkan dari permukaan uji. Penetran dapat dicuci dengan air, dapat dilepas dengan pelarut, atau
dapat diemulsikan setelahnya. Penetran yang dapat dicuci dengan air mengandung pengemulsi yang
memungkinkan penetran dibilas menggunakan semprotan air bertekanan rendah; terkadang handuk yang
dibasahi air digunakan. Penetran penghilang pelarut membutuhkan pelarut untuk menghilangkan
penetran berlebih dari permukaan uji. Penetran pasca-emulsi dihilangkan dengan menambahkan
pengemulsi setelah waktu tinggal penetran. Dengan menggabungkan karakteristik dari kedua klasifikasi
ini, enam jenis penetran yang berbeda dapat digunakan.
1.2.2.1. Jenis penetran
(1) Terlihat/air – dapat dicuci

(2) Terlihat/pelarut – dapat dilepas
(3) Terlihat/pasca – dapat diemulsikan
(4) Neon/air – dapat dicuci
(5) Neon/pelarut – dapat dilepas
(6) Fluorescent/post – dapat diemulsikan.
Dengan salah satu dari jenis ini, aplikasi dan penggunaan dianggap sama, kecuali untuk penetran
postemulsifiable yang memerlukan langkah aplikasi pengemulsi. Dengan salah satu metode, ada beberapa
langkah yang harus diikuti. Penting agar setiap langkah dilakukan dengan hati-hati dalam urutan yang
benar; jika tidak, hasil tes mungkin tidak dapat diandalkan.
Pengujian penetran cair digunakan oleh semua industri yang mengkhawatirkan kondisi permukaan
material atau sambungan las. Ini digunakan secara luas pada bahan non-magnetik, yaitu baja tahan karat
dan aluminium yang tidak dapat dievaluasi menggunakan pengujian partikel magnetik.
(a) Akses yang diperlukan untuk persiapan dan pembersihan permukaan

(b) Kondisi permukaan harus memuaskan
(c) Indikasi yang tidak relevan dari permukaan yang tidak beraturan
(d) Hanya akan mendeteksi cacat permukaan
(e) Cacat harus bersih dan tidak terkontaminasi.
4
1.2.2.3. Keuntungan
(a) Ekonomis
(b) Bantuan untuk VT
(c) Portabel
(d) Dapat memeriksa berbagai bahan dan komponen.
1.2.3. Pengujian partikel magnetik
Pengujian partikel magnetik (MT) digunakan untuk menemukan diskontinuitas permukaan dan sedikit
permukaan bawah atau cacat pada bahan feromagnetik. Cacat seperti itu yang ada pada bagian yang dimagnetisasi
akan menyebabkan medan magnet, yaitu fluks, meninggalkan bagian tersebut. Jika partikel magnetik diterapkan pada
permukaan ini, mereka akan tertahan oleh kebocoran fluks untuk memberikan indikasi visual.
Meskipun beberapa metode pengujian partikel magnetik dapat digunakan, semuanya bergantung pada prinsip
umum yang sama. Oleh karena itu, setiap pengujian partikel magnetik akan dilakukan dengan menciptakan medan
magnet pada suatu bagian dan mengaplikasikan partikel magnetik ke permukaan pengujian.
Untuk memahami prinsip MT, perlu memiliki pengetahuan dasar tentang kemagnetan. Oleh
karena itu, pertimbangkan beberapa karakteristik penting magnet di dalam dan di sekitar magnet
batang yang khas.
Pertama, ada garis gaya magnet, atau garis fluks magnet, yang bergerak dari satu ujung (atau
kutub) magnet ke ujung (kutub) yang berlawanan. Kutub-kutub ini umumnya ditetapkan sebagai utara dan
selatan. Garis fluks magnet membentuk loop kontinu yang bergerak dari satu kutub ke kutub lainnya.
Garis-garis ini umumnya tetap sejajar satu sama lain dan tidak akan saling berpotongan. Juga, gaya garis
fluks ini (dan karenanya kerapatan fluks dari medan magnet yang dihasilkan) paling besar ketika mereka
sepenuhnya terkandung dalam bahan feromagnetik. Meskipun mereka akan melakukan perjalanan melalui
celah udara, intensitasnya berkurang seiring dengan bertambahnya panjang celah udara.
Jika kita sekarang mempertimbangkan magnet tapal kuda, garis-garis gaya magnet
bergerak dalam putaran terus menerus dari satu kutub ke kutub lainnya. Namun, jika sepotong
baja atau penahan ditempatkan di ujung (kutub) magnet, jalur magnet kontinu untuk garis gaya
disediakan. Meskipun ada beberapa kebocoran fluks yang terjadi pada sedikit celah udara antara
ujung magnet dan potongan baja, medan magnet tetap relatif kuat karena kontinuitas jalur yang
dibuat oleh penjaga.
Jika ada diskontinuitas atau cacat pada batang baja (penjaga) di ujung magnet di
sekitar cacat itu, medan kebocoran fluks dibuat pada permukaan cacat karena medan
magnet meninggalkan bahan magnet dan bergerak melalui udara. Jika batang baja ditaburi
dengan partikel besi, partikel tersebut akan tertarik dan ditahan oleh kebocoran fluks pada
cacat. Hal ini akan terjadi karena partikel besi memberikan jalur magnet yang terus
menerus untuk garis-garis gaya seperti potongan baja di ujung magnet menyelesaikan
sirkuit magnet untuk magnet.
Oleh karena itu, untuk melakukan MT, harus ada alat pembangkit medan magnet pada benda
uji. Setelah bagian tersebut dimagnetisasi, partikel besi diterapkan ke permukaan. Ketika terdapat
diskontinuitas, partikel-partikel ini akan tertarik dan tertahan di tempatnya untuk memberikan
indikasi visual dari cacat tersebut. Dalam contoh yang dibahas sejauh ini, magnet permanen.
5
Namun, penggunaan magnet permanen untuk MT biasanya dianggap lebih rendah daripada metode
pemeriksaan partikel magnetik lainnya.
Oleh karena itu, MT peralatan tekanan umumnya dilakukan dengan menggunakan jenis
elektromagnet tertentu. Elektromagnet bergantung pada prinsip bahwa ada medan magnet yang
terkait dengan konduktor listrik apa pun.
Baik arus bolak-balik (AC) atau arus searah (DC) dapat digunakan untuk menginduksi medan
magnet. Medan magnet yang diciptakan oleh AC karena "efek kulit" paling kuat di permukaan benda uji. AC
juga akan memberikan mobilitas partikel yang lebih besar pada permukaan bagian yang
memungkinkannya bergerak bebas untuk menemukan area kebocoran fluks, meskipun permukaan bagian
mungkin tidak beraturan.
Arus searah (DC) menginduksi medan magnet yang memiliki daya tembus lebih besar dan dapat digunakan
untuk mendeteksi diskontinuitas di dekat permukaan.
(a) Bahan atau bagian yang diperiksa harus bersifat feromagnetik

(b) Arus tinggi dapat digunakan
(c) Hanya akan mendeteksi cacat di permukaan dan sedikit di bawah permukaan
(d) Bahan atau bagian mungkin perlu didemagnetisasi

(e) Bahan atau bagian harus bersih dan relatif halus
(f) Peralatan bisa besar dan berat
(g) Catu daya umumnya diperlukan
(h) Pelapisan dapat menutupi indikasi
(i) Permeabilitas bahan atau bagian dapat mempengaruhi hasil.
1.2.3.2. Keuntungan
(a) Ekonomis
(b) Bantuan untuk VT
(c) Dapat berupa peralatan tetap atau portabel
(d) Hasil instan yang dapat diulang
(e) Metode inspeksi yang efektif
(f) Kontras atau bahan habis pakai neon.
1.2.4. Pemeriksaan radiografi
Inspeksi atau pengujian radiografi (RT) adalah metode inspeksi non-destruktif berdasarkan
penggunaan radiasi elektromagnetik gelombang pendek yang melewati material. Bahan dengan area
dengan ketebalan yang berkurang atau kerapatan bahan yang lebih rendah memungkinkan lebih banyak,
dan karenanya menyerap lebih sedikit, radiasi. Radiasi yang mencapai film setelah melewati materi
membentuk bayangan bayangan pada film fotografi (radiograf).
Area dengan penyerapan rendah (slag, porositas) muncul sebagai area gelap pada film yang
dikembangkan (radiograf). Area dengan penyerapan tinggi (inklusi padat) muncul sebagai area terang pada film
yang dikembangkan.
Radiasi energi yang lebih rendah dapat berupa sinar gamma atau sinar X. Sinar gamma adalah
hasil dari peluruhan isotop radioaktif. Sumber radioaktif yang umum adalah Iridium 192. A
6
sumber gamma terus-menerus memancarkan radiasi dan harus disimpan dalam wadah penyimpanan
terlindung saat tidak digunakan. Wadah ini sering menggunakan timbal atau uranium habis.
Sinar X dihasilkan ketika elektron, bergerak dengan kecepatan tinggi, bertabrakan dengan
materi. Konversi energi listrik menjadi radiasi X dicapai dalam tabung hampa udara. Arus rendah (mA)
dilewatkan melalui filamen untuk menghasilkan elektron. Penerapan tegangan potensial tinggi (kV)
antara filamen dan target mempercepat elektron melintasi perbedaan tegangan ini. Tindakan aliran
elektron yang mengenai target menghasilkan sinar X; ini diproduksi hanya ketika tegangan
diterapkan ke tabung sinar X. Baik menggunakan sumber sinar gamma atau sinar X, benda uji,
misalnya las, tidak radioaktif setelah pemeriksaan.
Diskontinuitas bawah permukaan yang mudah dideteksi dengan metode ini adalah rongga,
misalnya cacat bulat, inklusi logam dan non-logam, dan fusi dan retakan tidak lengkap yang
disejajarkan dengan baik. Rongga, seperti porositas, menghasilkan area gelap pada film karena
mewakili hilangnya densitas material yang signifikan. Inklusi logam menghasilkan area terang jika
lebih padat dari benda uji.
Misalnya, inklusi tungsten dalam lasan aluminium, yang dapat dihasilkan saat menggunakan teknik
las busur tungsten gas (GTAW), muncul sebagai area terang pada film. Inklusi bukan logam, seperti terak
menghasilkan area gelap pada film. Retak dan fusi yang tidak lengkap harus diselaraskan sedemikian rupa
sehingga kedalaman diskontinuitas hampir sejajar dengan pancaran radiasi untuk deteksi. Diskontinuitas
permukaan, yang juga dapat dideteksi menggunakan VT, termasuk undercut, penguatan berlebihan, fusi
tidak lengkap, dan penetrasi berat. Pengujian radiografi dapat digunakan untuk memeriksa semua bahan
teknik umum dan digunakan secara ekstensif untuk pemeriksaan lasan pada peralatan bertekanan.
Di antara peralatan yang diperlukan untuk melakukan pengujian radiografi adalah beberapa sumber
radiasi. Sumber ini dapat berupa mesin sinar-X, yang membutuhkan masukan listrik, atau isotop radioaktif yang
menghasilkan radiasi gamma. Isotop menawarkan peningkatan portabilitas. Jenis mana pun membutuhkan film
dalam kaset film kedap cahaya. Surat timah atau pita timah digunakan untuk mengidentifikasi benda uji. Karena
kepadatan timbal yang tinggi dan peningkatan ketebalan lokal, huruf-huruf ini membentuk area terang pada film
yang dikembangkan. Penetrameters atau indikator kualitas gambar "IQIs" digunakan untuk memverifikasi
sensitivitas radiografi. Ini terbuat dari bahan yang diketahui dan diameter atau ketebalan yang diketahui.
Sensitivitas biasanya 2% atau lebih baik diverifikasi oleh kemampuan untuk mendeteksi perbedaan kerapatan film
tertentu (biasanya antara 2-3) dari diameter kawat atau ketebalan shim.
(a) Peralatan bisa besar dan berat.

(b) Bahaya radiasi.
(c) Area pengujian perlu dikontrol aksesnya.
(d) Peralatan relatif memakan waktu dan mahal.
(e) Akses mungkin diperlukan untuk kedua sisi objek.
(f) Mungkin tidak mendeteksi cacat kritis.
(g) Hasil membutuhkan interpretasi oleh orang yang berpengalaman.
(h) Hasil gamma lebih rendah dari hasil sinar X.
(i) Gamma kurang sensitif dibandingkan sinar X, terutama pada bahan tipis.
(j) Tidak cocok untuk konfigurasi tertentu, misalnya sambungan tee.
7
1.2.4.2. Keuntungan
(a) Inspeksi volumetrik.

(b) Dapat mendeteksi cacat permukaan dan bawah permukaan.
(c) Catatan permanen.

(d) Metode kontrol kualitas yang baik.
1.2.5. Pengujian ultrasonik
Pengujian ultrasonik (UT) adalah metode inspeksi non-destruktif yang menggunakan gelombang
suara frekuensi tinggi (ultrasound) yang berada di atas jangkauan pendengaran manusia, untuk mengukur
sifat geometris dan fisik pada material. Ultrasound bergerak dalam bahan yang berbeda dengan kecepatan
(velocity) yang berbeda. Namun, kecepatan perambatan suara dalam material tertentu adalah konstan. Ada
beberapa cara bunyi merambat melalui suatu bahan. Salah satu jenis gelombang suara, yang disebut
longitudinal atau kompresi berjalan sekitar 330 meter per detik di udara dan sekitar 6400 meter per detik di
aluminium atau baja dengan kecepatan sekitar 5960 meter per detik.
Untuk melakukan UT, energi listrik diubah menjadi energi mekanik, dalam
bentuk gelombang suara, oleh transduser. Transduser menyelesaikan konversi
energi ini karena fenomena yang disebut sebagai efek piezoelektrik. Ini terjadi pada
beberapa bahan, baik yang terjadi secara alami maupun buatan manusia. Kuarsa
adalah bahan piezoelektrik alami. Bahan piezoelektrik akan menghasilkan
perubahan dimensi mekanis ketika dieksitasi dengan pulsa elektronik. Demikian
pula, bahan yang sama ini juga akan menghasilkan pulsa elektrik saat
ditindaklanjuti secara mekanis. Contoh penggunaan umum bahan piezoelektrik
ditemukan pada korek api elektronik yang tersedia untuk menyalakan kompor gas,
pemanggang gas, pemantik rokok, dll. Dalam contoh ini,
Untuk melakukan UT, transduser dipasang ke perangkat ultrasonik elektronik. Mengikuti

prosedur kalibrasi yang ditentukan, set ultrasonik pada dasarnya akan diubah menjadi alat pengukur.
Perangkat ultrasonik akan menghasilkan pulsa elektronik yang tepat yang ditransmisikan melalui
kabel koaksial ke transduser yang telah ditempatkan menggunakan couplant yang bersentuhan
dengan benda uji. Pulsa ini berdurasi sangat singkat dan berfrekuensi tinggi (biasanya 1 hingga 10
juta siklus per detik). Bunyi berfrekuensi tinggi ini memiliki kemampuan untuk diarahkan dimana
bentuknya seperti pancaran dari obor.
Saat dirangsang oleh pulsa elektronik, transduser merespons dengan getaran mekanis, yang
menciptakan gelombang suara yang ditransmisikan melalui material dengan kecepatan berapa pun
yang khas untuk material tersebut. Fenomena serupa dapat didengar ketika sebuah logam dipukul
dengan palu untuk menghasilkan "dering". Dering ini hanyalah gelombang suara sonik (frekuensi
rendah) yang bergerak melalui materi.
Gelombang suara akan terus berjalan melalui material dengan kecepatan tertentu dan tidak
kembali ke transduser kecuali mengenai reflektor (batas antara dua material yang berbeda, atau
cacat). Jika reflektor itu berorientasi baik, itu akan memantulkan suara kembali ke transduser dengan
kecepatan yang sama. Saat terkena gelombang suara ini, kristal piezoelektrik akan mengubah energi
tersebut menjadi pulsa elektronik yang diperkuat dan ditampilkan pada tabung sinar katoda (CRT)
perangkat ultrasonik sebagai indikasi visual untuk ditafsirkan oleh operator.
8
Dengan menggunakan blok "kalibrasi" dari bahan yang benar yang memiliki dimensi dan bentuk
tertentu serta berbagai kontrol pada set ultrasonik, waktu yang diperlukan gelombang suara untuk
berjalan melalui bahan dapat dikaitkan dengan jarak yang ditempuh suara. Akibatnya, set ultrasonik
memungkinkan operator untuk mengontrol berapa lama waktu yang dibutuhkan suara untuk berjalan
melalui material ke reflektor dan kembali ke transduser untuk memfasilitasi jarak yang akurat dari
seberapa jauh suara telah berjalan.
Salah satu manfaat utama UT adalah dianggap sebagai tes volumetrik yang sesungguhnya.
Artinya, ia mampu menentukan tidak hanya panjang dan lokasi cacat, tetapi juga akan memberi
operator informasi tentang jenis cacat yang ditemukan. Keuntungan utama lain dari UT adalah hanya
membutuhkan akses ke satu sisi material yang sedang diuji. Ini adalah keuntungan besar dalam
pemeriksaan peralatan bertekanan, tangki, dan sistem perpipaan.
Keuntungan penting lainnya adalah bahwa UT akan mendeteksi dengan baik diskontinuitas planar yang
lebih kritis seperti cracking dan fusi yang tidak lengkap. UT paling sensitif terhadap diskontinuitas yang terletak
tegak lurus terhadap pancaran suara. Karena berbagai sudut pancaran dapat digunakan, UT dapat mendeteksi
laminasi, fusi tidak lengkap, dan retakan yang berorientasi sedemikian rupa sehingga deteksi dengan pengujian
radiografi tidak mungkin dilakukan. UT memiliki kemampuan penetrasi yang dalam. Peralatan UT modern ringan
dan seringkali bertenaga baterai membuat metode tersebut portabel.
Keterbatasan utama dari metode pengujian ini adalah memerlukan operator yang sangat
terampil karena interpretasinya bisa sulit. Selain itu, permukaan benda uji harus cukup halus dan
couplant diperlukan untuk pengujian kontak. Keterbatasan lebih lanjut adalah bahwa standar
referensi diperlukan dan tidak ada catatan permanen dari tampilan CRT yang tersedia secara umum.
Metode pengujian ini umumnya terbatas pada inspeksi butt welds pada material yang lebih tebal dari
6 mm.
(a) Permukaan uji harus halus.

(b) Diperlukan couplan.
c. Peralatan mahal.
(d) Standar acuan yang diperlukan.
(e) Hasil membutuhkan interpretasi oleh orang yang berpengalaman.
(f) Pemeriksaan las dengan tebal lebih dari 6 mm.
1.2.5.2. Keuntungan
(a) Inspeksi volumetrik.

(b) Hanya diperlukan akses ke satu sisi.
(c) Memeriksa berbagai ketebalan dan jenis las.
(d) Peralatan portabel.
(e) Dapat mendeteksi cacat permukaan dan bawah permukaan.
(f) Dapat dengan mudah mengukur cacat yang terdeteksi.
(g) Tunduk pada orientasi, dapat mendeteksi keandalan kelemahan planar.

(h) Tidak berbahaya bagi personel.
(i) Cocok untuk otomatisasi.
9
1.2.6. Pengujian arus Eddy
Dalam pengujian arus eddy (ET), kumparan yang membawa arus AC ditempatkan dekat dengan
permukaan spesimen, atau di sekitar spesimen. Arus dalam koil menghasilkan arus eddy yang bersirkulasi
dalam spesimen yang dekat dengan permukaan dan ini pada gilirannya mempengaruhi arus dalam koil
dengan induksi bersama. Cacat dan variasi material pada spesimen mempengaruhi kekuatan arus eddy.
Kehadiran cacat, dll. Karena itu diukur dengan perubahan listrik pada koil yang menarik. Perubahan voltase
dan fase dapat diukur, tetapi beberapa instrumen yang lebih sederhana hanya mengukur perubahan
voltase.
Kekuatan arus eddy yang dihasilkan tergantung pada:
-- konduktivitas listrik spesimen

-- permeabilitas magnetik (untuk spesimen feromagnetik)
-- jarak stand-off antara spesimen dan koil frekuensi AC
-- yang digunakan dalam koil eksitasi
-- dimensi kumparan dan keberadaan
-- spesimen cacat.
Sebagian besar keberhasilan pengujian ET bergantung pada pemisahan efek dari variabel-variabel
ini. Sebagian besar instrumen arus eddy memerlukan kalibrasi pada satu set spesimen uji dan sensitivitas
cacat bisa sangat tinggi.
Peralatan bervariasi dari instrumen pembacaan meter portabel sederhana, hingga pembacaan osiloskop
yang lebih kompleks yang menampilkan fase dan voltase; baru-baru ini output telah didigitalkan untuk
menghasilkan peralatan terprogram komputer yang sepenuhnya otomatis dengan output yang dipantau untuk
pengujian kecepatan tinggi.
Aplikasi bervariasi dari deteksi retakan hingga penyortiran cepat komponen kecil baik untuk cacat,
variasi ukuran, atau variasi material. Banyak aplikasi untuk pengujian batang, tabung dan kawat.
Penyortiran logam juga merupakan aplikasi umum ET.
(a) Membutuhkan operator yang sangat terampil

(b) Hanya berlaku untuk bahan konduktif
(c) Kedalaman penetrasi terbatas
(d) Penerapannya pada bahan feromagnetik sulit dilakukan.
1.2.6.2. Keuntungan
(a) Memberikan tanggapan seketika

(b) Dapat dengan mudah diotomatisasi
(c) Serbaguna
(d) Tidak ada kontak antara probe dan benda uji yang penting
Peralatannya dapat dibuat portabel.
10
2. TEKNOLOGI PENGELASAN
2.1. PERTIMBANGAN UMUM
Pengelasan dapat didefinisikan sebagai metode penyambungan metalurgi, diterapkan pada

masalah umum konstruksi dan fabrikasi. Ini terdiri dari penyambungan dua potong logam dengan
membentuk ikatan atom-ke-atom metalurgi, yang dibedakan dari sambungan yang disatukan oleh
gesekan atau penguncian mekanis. Ikatan atom-ke-atom metalurgi ini dicapai dengan penerapan
panas dan terkadang tekanan.
Banyak proses pengelasan membutuhkan penerapan panas atau tekanan, atau keduanya, untuk menghasilkan ikatan yang sesuai antara
bagian-bagian yang disambung. Fisika pengelasan berkaitan dengan fenomena fisik kompleks yang terkait dengan pengelasan, termasuk panas,
listrik, magnet, cahaya, dan suara. Dalam membuat sambungan, dua bagian dari komposisi kimia yang sama dapat dilas bersama tanpa
menggunakan logam tambahan untuk membuat sambungan. Ini mungkin disebut sebagai pengelasan 'autogenous'. Suatu logam dengan
komposisi yang sama dengan bagian-bagian yang disambung dapat ditambahkan, dalam hal ini, prosesnya akan berada di bawah judul umum
pengelasan 'homogen'. Akhirnya, paduan yang sangat berbeda dari yang bagian-bagiannya dibuat dapat digunakan atau, sebagai alternatif, bagian-
bagian itu sendiri dapat berbeda secara signifikan dalam komposisi. Proses ini disebut pengelasan 'heterogen'. Hampir setiap sumber panas
densitas energi tinggi yang dapat dibayangkan telah digunakan pada satu waktu atau lainnya dalam pengelasan. Sumber panas yang diterapkan
secara eksternal termasuk busur, berkas elektron, berkas cahaya (laser), reaksi eksotermik (gas oxyfuel dan thermit), dan hambatan listrik. Proses
pengelasan yang memperoleh panas dari sumber eksternal biasanya diidentifikasi dengan jenis sumber panas yang digunakan. Proses pengelasan
yang biasa digunakan untuk pengelasan logam dijelaskan dan ciri-cirinya dibahas pada bagian berikut. Proses pengelasan yang memperoleh panas
dari sumber eksternal biasanya diidentifikasi dengan jenis sumber panas yang digunakan. Proses pengelasan yang biasa digunakan untuk
pengelasan logam dijelaskan dan ciri-cirinya dibahas pada bagian berikut. Proses pengelasan yang memperoleh panas dari sumber eksternal
biasanya diidentifikasi dengan jenis sumber panas yang digunakan. Proses pengelasan yang biasa digunakan untuk pengelasan logam dijelaskan
dan ciri-cirinya dibahas pada bagian berikut.
2.2. DESAIN DAN POSISI LAS
Beban dalam struktur yang dilas dipindahkan dari satu bagian ke bagian lain melalui las yang
ditempatkan di sambungan. Jenis sambungan yang digunakan dalam konstruksi las dan las yang berlaku
ditunjukkan pada Gambar 1.
Semua las yang ditemui dalam konstruksi aktual, kecuali las alur dalam pipa, diklasifikasikan
sebagai las datar, horizontal, vertikal, atau overhead. Las alur dalam pipa diklasifikasikan sebagai rol
horizontal, tetap horizontal, vertikal, atau tetap miring. Posisi ini diilustrasikan pada Gambar 1 dan 2
dan dijelaskan di bawah ini:
(a) Posisi rata (1G) – pelat uji ditempatkan pada bidang horizontal dan logam las
diendapkan dari sisi atas, Gbr. 2 (A).
(b) Posisi horizontal (2G) – pelat uji ditempatkan pada bidang yang kira-kira vertikal
dengan alur pengelasan kira-kira horizontal, Gbr. 2 (B).
(c) Posisi vertikal (3G) – pelat uji ditempatkan pada bidang yang kira-kira vertikal
dengan alur pengelasan kira-kira vertikal, Gbr. 2 (C).
(d) Posisi di atas kepala (4G) – pelat uji ditempatkan kira-kira pada bidang horizontal
dan logam las diendapkan dari sisi bawah, Gbr. 2 (D).
11
(e) Gulungan horizontal (1G) – pipa ditempatkan dengan porosnya pada bidang yang kira-kira
horizontal dengan alur las pada bidang yang kira-kira vertikal dan pipa digulung selama
pengelasan, Gbr. 2 (A).
(f) Vertikal (2G) – pipa ditempatkan dengan porosnya pada posisi kira-kira vertikal
dengan alur las pada bidang kira-kira horizontal (Gbr. 2 (B)).
(g) Tetap horizontal (5G) – pipa ditempatkan dengan porosnya pada bidang yang kira-kira
horizontal dengan alur las pada bidang yang kira-kira vertikal dan pipa tidak boleh digulung
atau diputar selama pengelasan, Gbr. 2 (E).
(h) Tetap miring (6G) – pipa miring tetap (45Hai-5Hai) dan tidak berputar selama pengelasan, Gbr.
2 (F).
Untuk las sudut pada pelat, posisi yang berbeda didefinisikan sebagai berikut:
(a) Posisi rata (1F) – pelat uji ditempatkan sedemikian rupa sehingga setiap las sudut diendapkan
dengan sumbunya kira-kira horizontal dan lehernya kira-kira vertikal, Gbr. 2 (A).
(b) Posisi horizontal (2F) – pelat uji ditempatkan sedemikian rupa sehingga setiap las sudut diendapkan
pada sisi atas permukaan horizontal dan berlawanan dengan permukaan vertikal, Gbr. 2 (B).
(c) Posisi vertikal (3F) – setiap las sudut dibuat vertikal, Gbr. 2 (C).
(d) Posisi atas (4F)– Pelat uji ditempatkan sedemikian rupa sehingga setiap las sudut diendapkan di
bagian bawah permukaan horizontal dan berlawanan dengan permukaan vertikal, Gbr. 2 (D).
12
ARA. 1. Jenis sambungan las.
(a) sambungan butt persegi; (b) sambungan butt v tunggal; (c) sambungan butt v ganda; (d) sambungan butt tunggal-u;
(e) sambungan pantat ganda; (f) sambungan persegi-t; (g) sambungan-t bevel tunggal; (h) sambungan-t bevel ganda;
(i) sambungan-ut tunggal; (j) sambungan-u ganda; (k) sambungan pangkuan manik tunggal; (l) sambungan pangkuan manik ganda.
13
(C) TEST POSISI 3G (D) TEST POSISI 4G (E) POSISI UJI 5G
(F) POSISI UJI 6G
ARA. 2. Posisi pelat dan pipa untuk las alur.
14
2.3. PROSES PENGELASAN — TINJAUAN DASAR METODE UMUM
2.3.1. Pengelasan busur logam manual
Pengelasan busur logam manual (MMAW) adalah proses pengelasan busur listrik di mana
panas untuk pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda logam yang tertutup fluks dan
benda kerja. Logam pengisi disimpan dari elektroda dan penutup elektroda memberikan pelindung.
Nama lain untuk proses ini termasuk istilah Amerika Utara "Las busur logam terlindung" (SMAW),
"pengelasan tongkat" atau "pengelasan elektroda tongkat". Diagram dari proses ini ditunjukkan di
bawah ini.
ARA. 3. Diagram skematik MMAW.
Proses SMAW adalah proses las busur yang sederhana dan serbaguna. Proses ini digunakan
terutama untuk mengelas logam besi dan dapat mengelas dengan ketebalan di atas sekitar 2 mm di
semua posisi. Busur berada di bawah kendali tukang las dan terlihat. Proses pengelasan
meninggalkan terak pada permukaan manik las yang harus dihilangkan. Penggunaan paling populer
untuk proses ini adalah untuk pengelasan baja struktural termasuk paduan rendah dan baja kekuatan
tinggi lainnya. Peralatan ini sangat kasar dan sederhana. Prosesnya fleksibel, karena tukang las hanya
perlu membawa dudukan elektroda dan mengarahkannya ke titik pengelasan.
2.3.1.1. Peralatan
Peralatan untuk proses SMAW terdiri dari sumber listrik, kabel las, dudukan
elektroda, dan penjepit kerja atau attachment.
2.3.1.2. Elektroda
Elektroda untuk SMAW terdiri dari kawat inti dengan lapisan fluks. Karakteristik
kegunaan dari berbagai jenis elektroda distandarisasi dan ditentukan oleh organisasi atau
masyarakat standar yang relevan. Sistem identifikasi menunjukkan kekuatan dari
15
logam las yang diendapkan, posisi pengelasan yang dapat digunakan, faktor kegunaan
elektroda, dan dalam beberapa kasus, analisis logam yang diendapkan. Nomor klasifikasi dicetak
pada setiap elektroda untuk tujuan identifikasi.
Spesifikasi yang biasa ditemui antara lain:
-- AWS A5.1, spesifikasi American Welding Society — juga merupakan Standar Nasional
Amerika
-- ISO 2560, standar internasional untuk elektroda MMAW.
Sistem klasifikasi AWS untuk elektroda berlapis baja ringan dan baja paduan rendah terdiri
dari huruf "E" dan empat atau lima digit. Terkadang sufiks ditambahkan ke klasifikasi untuk
informasi tambahan. Huruf "E" menunjukkan elektroda. Dua atau tiga digit pertama
menunjukkan kekuatan tarik minimum. Dalam sistem Amerika angka menunjukkan kekuatan
tarik dalam ksi, misalnya ada 1000 psi dalam 1 ksi.
Digit ketiga dan keempat menunjukkan posisi elektroda yang dapat digunakan, jenis arus
dan jenis lapisan. Ukuran yang tersedia adalah 1.6, 2.5, 3.2, 4.0, 4.8, 5.0 dan 6.0 mm.
Klasifikasi elektroda Kekuatan tarik minimal Kekuatan luluh minimum

X = sebuah variabel MPa ksi MPa ksi
E60XX atau E43XX 425 60 345 48
E70XX atau E48 XX 485 70 395 58
E80XX 550 80 460
E90XX 620 90 530
E100XX 690 100 600
E110XX 760 110 655
E120XX 825 120 740
2.3.1.3. Kelebihan MMA
(a) MMAW adalah proses pengelasan yang diterima secara luas, serbaguna dan dikembangkan dengan baik.
(b) Lasan berkualitas tinggi mudah dicapai pada semua baja baik di bengkel maupun di lokasi.
(c) Peralatannya relatif sederhana, murah dan portabel.
(d) Gas pelindung yang disediakan oleh fluks pembakaran kurang sensitif terhadap angin dan angin jika
dibandingkan dengan proses dengan gas pelindung eksternal.
(a) Laju pengendapan dapat lebih rendah daripada las busur logam gas (GMAW), FCAW atau SAW.
(b) Lasan ditutupi oleh lapisan terak yang harus dihilangkan.
(c) Tingkat keterampilan tinggi diperlukan untuk las berkualitas tinggi.
2.3.2. Pengelasan busur logam gas
GMAW adalah proses las busur listrik yang menyatukan bagian-bagian yang akan dilas dengan
memanaskannya dengan busur antara elektroda logam padat dan benda kerja. Logam pengisi diperoleh
dari peleburan kawat elektroda, yang diumpankan secara terus menerus ke dalam busur oleh peralatan.
Perisai diperoleh dari gas atau campuran gas yang disuplai secara eksternal. Beberapa nama slang untuk
proses tersebut adalah las MIG dan CO2pengelasan. Diagram dari proses ini ditunjukkan di bawah ini.
16
ARA. 4. Diagram skematik GMAW.
Proses GMAW mampu mengelas sebagian besar logam ferrous dan non-ferrous dari bagian tipis ke bagian tebal.
Ini dapat digunakan di semua posisi untuk menghasilkan endapan las dengan sedikit atau tanpa percikan. Laju deposisi
yang lebih tinggi, kecepatan perjalanan, dan efisiensi tukang las, menghasilkan waktu pengelasan yang lebih sedikit
dalam situasi produksi, dibandingkan dengan SMAW.
2.3.2.1. Peralatan untuk pengelasan
Peralatan untuk proses GMAW terdiri dari sumber listrik, kontrol, pengumpan kawat,
pistol las, kabel las dan sistem pelindung gas. Ada beberapa item yang ditambahkan ke
perlengkapan dasar untuk aplikasi otomatis seperti perangkat untuk menyediakan
pergerakan dan pengikut jahitan.
2.3.2.2. Pemindahan logam
Jenis transfer logam pertama biasanya disebut hubungan arus pendek. Selama transfer
hubung singkat, tetesan logam tumbuh di ujung kawat elektroda. Saat tetesan tumbuh, kawat
bergerak lebih dekat ke genangan air hingga benar-benar bersentuhan dengan genangan air. Pada
titik ini, terjadi hubungan pendek yang menyebabkan kawat menahan panas dan terjepit,
menghasilkan busur baru. Siklus ini berlanjut berkali-kali dalam satu detik, tergantung pada
hubungan arus listrik/tegangan.
Transfer globular mirip dengan korsleting di mana tetesan terbentuk di ujung kawat elektroda.
Namun, selama transfer globular, bola cair terus tumbuh hingga lebih besar dari diameter kawat
elektroda. Kemudian tetesan terlepas dan melintasi busur untuk membentuk deposit las. Karena itu,
busur kurang stabil dan lebih banyak hujan rintik-rintik yang dihasilkan. Transfer globular biasanya
digunakan untuk mengelas logam yang sama dengan transfer hubung singkat, kecuali dengan
ketebalan yang lebih besar.
Transfer semprotan ditandai dengan tetesan kecil yang dengan cepat berpindah melintasi busur. Selama
transfer logam ini, elektroda mengecil ke suatu titik. Tetesan terbentuk di ujung dan terjepit karena gaya
elektromagnetik. Transfer semprot biasanya digunakan untuk mengelas logam nonferrous di semua posisi.
Argon, atau campuran argon dan helium, digunakan untuk melindungi busur. Transfer semprot juga dapat
digunakan untuk mengelas baja karbon, baja paduan rendah, dan beberapa baja tahan karat
17
baja, menggunakan campuran argon dan gas lainnya. Transfer semprot pada baja biasanya digunakan untuk
mengelas baja dengan ketebalan sedang hingga berat pada posisi datar dan horizontal.
2.3.2.3. Elektroda
Kabel elektroda untuk GMAW padat dan telanjang. Kabel baja biasanya memiliki lapisan
tembaga tipis untuk meningkatkan pick-up listrik dan melindungi kabel dari oksidasi. Ukuran kawat
elektroda ditentukan oleh diameternya. Berbagai diameter seperti 0,6, 0,8, 1,0, 1,2, 1,3, 1,6, 2,4 mm,
tersedia berdasarkan transfer logam, posisi pengelasan dan aplikasi. Kawat tersebut terdapat pada
gulungan, gulungan dan gulungan dan dikemas dalam wadah khusus untuk perlindungan terhadap
kerusakan dan kontaminasi.
AWS mengklasifikasikan kabel elektroda padat, menggunakan rangkaian angka dan huruf,
serupa dengan elektroda SMAW. Untuk baja karbon dan baja paduan rendah, klasifikasi didasarkan
pada sifat mekanik deposit las dan komposisi kimianya. Untuk sebagian besar logam lainnya, kawat
elektroda biasanya ditempatkan pada spul dan/atau kemasan logam pengisi.
Klasifikasi baja tipikal yang menggunakan sistem AWS adalah ER70S-6 di mana:
-- E menunjukkan kawat pengisi adalah elektroda yang dapat digunakan untuk GMAW.
-- R menunjukkan itu juga dapat digunakan sebagai batang pengisi untuk busur tungsten gas atau las busur
-- plasma. Dua (atau tiga) digit berikutnya menunjukkan kekuatan tarik nominal kawat pengisi.
-- Huruf di sebelah kanan angka menunjukkan jenis logam pengisi. S adalah singkatan dari kawat padat dan
C adalah singkatan dari kawat berinti logam yang terdiri dari inti bubuk logam dalam selubung logam.
-- Angka atau huruf dan angka pada akhiran menunjukkan komposisi kimia khusus dari bahan
pengisi.
2.3.2.4. Kelebihan GMAW
(a) Laju pengendapan tinggi dengan transfer semprotan.

(b) Biaya dapat ditekan lebih rendah dibandingkan dengan MMAW karena limbah elektroda lebih sedikit (tidak ada stub
elektroda), tidak ada pembuangan terak dan waktu henti tukang las karena penggantian elektroda lebih sedikit
dibandingkan dengan MMAW.
(c) Asap dan asap kurang dari MMAW atau FCAW.
(d) Mendapatkan penetrasi yang lebih dalam dari MMAW.
(e) Ini serbaguna (proses posisi al untuk karbon, paduan rendah dan baja tahan karat).
2.3.2.5. Kekurangan
(a) Biaya mesin yang tinggi, pemeliharaan yang diperlukan pada sistem umpan kawat.
(b) Aksesibilitas ke sambungan las terbatas karena ukuran pistol.
(c) Gas pelindung sensitif terhadap angin dan angin.
(d) Panjang timah las terbatas.
(e) Peralatannya tidak seportabel MMAW.
2.3.3. Pengelasan busur berinti fluks
Flux cored arc welding (FCAW) adalah proses pengelasan busur listrik yang menyatukan bagian-
bagian yang akan dilas dengan memanaskannya dengan busur antara elektroda yang diisi fluks
secara terus menerus dan benda kerja. Perisai diperoleh melalui dekomposisi fluks di dalam
18
kawat berbentuk tabung. Selain itu pelindung mungkin atau mungkin tidak diperoleh dari gas atau campuran gas yang
disuplai dari luar.
Pengelasan biasanya terbatas pada posisi datar dan horizontal dengan kawat berdiameter
besar. Kabel berdiameter lebih kecil digunakan di semua posisi. Lapisan terak tertinggal pada manik
las yang perlu dihilangkan setelah pengelasan.
ARA. 5. Diagram skematik FCAW.
2.3.3.1. Peralatan
Peralatan untuk FCAW sangat mirip dengan yang digunakan untuk GMAW.
2.3.3.2. Elektroda
Kawat elektroda untuk FCAW berbentuk tabung dan diisi dengan fluks. Fluks memberikan
perlindungan, deoksidasi, stabilisasi busur, dan pembentukan terak. Terkadang elemen paduan dapat
ditambahkan ke bahan di dalam inti. Perisai eksternal mungkin atau mungkin tidak digunakan
dengan kabel ini, tergantung pada jenisnya. Elektroda FCAW tersedia dalam berbagai ukuran mulai
dari 0.8, 0.9, 1.0, 1.2, 1.6, 1.8, 2.0, 2.4, 3.0, 4.0 mm kawat terdapat pada gulungan dan gulungan atau
dalam drum.
AWS mengklasifikasikan elektroda FCAW untuk baja karbon, menggunakan rangkaian huruf
dan angka. Klasifikasi tipikal dalam sistem AWS adalah E70T-1 di mana:
-- E menunjukkan kawat pengisi adalah elektroda.

-- Digit berikutnya menunjukkan kekuatan tarik nominal kawat pengisi dengan kelipatan
10.000 pon per inci persegi.
-- Digit berikutnya menunjukkan posisi kawat dapat digunakan
0 – posisi datar dan horizontal 1
– semua posisi
-- T menunjukkan kabel berbentuk tabung.
-- Angka terakhir menunjukkan kegunaan dan karakteristik kinerja kawat
elektroda.
19
2.3.3.3. Kelebihan FCAW
(a) Laju pengendapan tinggi dengan kabel berdiameter lebih besar, dan untuk pengelasan posisional.
(b) Biaya dapat ditekan lebih rendah dibandingkan dengan MMAW karena limbah elektroda lebih sedikit (tidak ada stub
elektroda), dan waktu henti tukang las karena penggantian elektroda lebih sedikit dibandingkan dengan MMAW.
(c) Penetrasi yang lebih dalam dimungkinkan dibandingkan dengan MMAW.
(d) FCAW memiliki daya tarik operator yang tinggi; prosesnya mudah digunakan dan lasan memiliki penampilan
yang bagus.
2.3.3.4. Kekurangan
(a) Biaya mesin yang tinggi, pemeliharaan yang diperlukan pada sistem umpan kawat.
(b) Aksesibilitas ke sambungan las terbatas karena ukuran pistol
(c) Pelindung gas FCAW sensitif terhadap angin dan angin (versi berpelindung diri memiliki toleransi aliran udara yang
tinggi)
(d) Panjang timah las yang tersedia bisa terbatas
(e) Peralatannya tidak seportabel MMAW
(f) Elektroda lebih mahal ($/kg) daripada GMAW
(g) Menghasilkan lebih banyak asap dan asap daripada GMAW
(h) Penutup terak yang harus dilepas.
2.3.4. Pengelasan busur terendam
Pengelasan busur terendam (SAW) adalah proses pengelasan busur yang menyatukan bagian-
bagian yang akan dilas dengan memanaskannya dengan busur listrik atau busur antara elektroda
telanjang atau elektroda dan benda kerja. Busur terendam di bawah selimut fluks granular. Logam pengisi
diperoleh dari peleburan kawat elektroda padat dan kadang-kadang dari elemen paduan dalam fluks.
Nama slang untuk proses tersebut adalah Sub-Arc.
Proses SAW menggabungkan semua baja yang dapat dilas. Proses ini memberikan tingkat deposisi tinggi
yang menjadikannya sangat baik untuk bagian pelat dan pipa yang sedang dan tebal. Selain itu, proses
menghasilkan penetrasi yang dalam yang berarti lebih sedikit persiapan tepi yang diperlukan untuk
mendapatkan penetrasi. Las penetrasi penuh mudah dicapai pada penampang dengan ketebalan hingga 12,00
mm tanpa persiapan tepi.
Proses ini biasanya terbatas pada posisi fillet datar dan horizontal karena fluks digunakan
untuk melindungi genangan las. Namun, dengan bendungan fluks khusus, prosesnya dapat
digunakan pada posisi las alur horizontal.
Karena busur tersembunyi, hanya kaca mata pengaman yang dibutuhkan oleh operator
las. Proses umumnya menghasilkan manik las yang halus tanpa percikan. Lapisan terak
tertinggal pada manik las yang biasanya mudah dihilangkan.
20
ARA. 6. Diagram skema SAW.
2.3.4.1. Peralatan untuk pengelasan
Komponen peralatan utama yang diperlukan untuk SAW adalah:
-- mesin las (sumber daya) mekanisme

-- dan kontrol pengumpanan kawat
-- obor las untuk pengelasan otomatis atau senapan las dan rakitan kabel untuk pengelasan
semi otomatis
-- flux hopper dan flux feeding mechanism
-- mekanisme travel untuk pengelasan otomatis.
Sistem pemulihan fluks biasanya disertakan dalam instalasi otomatis.
2.3.4.2. Elektroda
Kabel elektroda yang digunakan untuk SAW biasanya padat dan telanjang kecuali lapisan
pelindung tipis di permukaan, biasanya tembaga. Elektroda mengandung elemen yang membantu
membersihkan dan mengais logam las untuk menghasilkan las yang berkualitas. Elemen paduan juga
dapat dimasukkan dalam komposisi dan jenis fluks harus disesuaikan dengan persyaratan logam
dasar untuk menghasilkan las yang berkualitas. Kabel elektroda tersedia dalam ukuran mulai dari
diameter 1,6 mm, 2,0 mm, 2,4 mm, 3,2 mm, 4,0 mm, 4,8 mm, 5,6 mm, dan 6,4 mm. Kawat biasanya
tersedia dalam gulungan mulai dari 23 kg hingga 455 kg.
Ada beberapa klasifikasi AWS yang mencakup elektroda SAW. Klasifikasi elektroda
baja karbon didasarkan pada komposisi kimia dari kawat elektroda yang diproduksi.
Dalam sistem klasifikasi ini, penunjukan elektroda terdiri dari huruf "E" (untuk
elektroda) dan antara 2 dan 4 huruf dan angka yang mengikutinya. Huruf dan angka
memiliki arti tertentu.
21
TABEL I. KANDUNGAN MANGAN DARI ELEKTRODA AWS
Surat Kelas % Mn (maks)
L Mangan Rendah . 60
M Mangan Sedang 1.40
H Mangan Tinggi 2.25
(1) Huruf pertama setelah huruf E menunjukkan kandungan mangan kawat seperti yang ditunjukkan pada Tabel I
di bawah ini.
(2) Satu atau dua digit setelah huruf kelas mangan menunjukkan perkiraan kandungan
karbon untuk elektroda.
(3) Huruf K yang mengikuti angka kadang-kadang digunakan. Surat ini menunjukkan bahwa baja itu dibuat dari
baja yang "terbunuh" silikon. Kawat pembunuh silikon memiliki kandungan silikon yang lebih besar
daripada kawat yang digunakan untuk kabel elektroda lainnya. Silikon adalah agen de-oksidasi yang
membantu mencegah porositas.
(4) Kadang-kadang sufiks N digunakan untuk menunjukkan bahwa kawat tersebut bermutu nuklir dan
dapat digunakan untuk aplikasi pengelasan nuklir. Dalam kabel EM13K, E menunjukkan elektroda, M
menunjukkan kelas mangan sedang, "13" menunjukkan sekitar 0,13% karbon dan K menunjukkan
silikon "terbunuh". Elektroda padat paduan rendah yang digunakan untuk SAW juga diklasifikasikan
menurut komposisi kimia kawat, seperti yang diproduksi. Pengecualian untuk ini adalah klasifikasi
elektroda komposit yang didasarkan pada komposisi kimia dari sampel yang menyatu. Elektroda
baja paduan rendah kadang-kadang memiliki huruf C mengikuti E dalam klasifikasi yang
menunjukkan elektroda adalah kawat komposit, yang artinya adalah kawat berinti. Klasifikasi untuk
elektroda stainless steel dan nikel dan paduan nikel sama dengan yang digunakan untuk GMAW,
GTAW, dan las busur plasma.
2.3.4.3. Fluks
Fluks yang digunakan dalam SAW terdiri dari senyawa mineral granular, beberapa di antaranya menyatu
selama pengelasan untuk membentuk penutup terak untuk las. Fluks memiliki beberapa tujuan:
(a) Untuk melindungi genangan las cair dari atmosfir dengan membentuk terak.
(b) Untuk menyimpan logam las dengan sifat kimia atau mekanik yang diinginkan, atau keduanya.
(c) Untuk menyimpan manik las dengan bentuk yang diinginkan pada sambungan yang akan dilas.
(d) Menyetor manik las yang memenuhi persyaratan di atas dengan biaya serendah mungkin.
Selain tujuan di atas, beberapa fluks mengandung de-oksidator tambahan atau elemen
paduan untuk ditambahkan ke genangan las cair. Fluks dikemas dalam drum atau tas. Fluks
diproduksi oleh beberapa metode manufaktur yang berbeda. Ada tiga jenis fluks yang
digunakan. Ini menyatu, terikat, dan diaglomerasi. Fluks pada awalnya diproduksi sebagai
senyawa yang menyatu dan digiling ulang, tetapi sekarang ketiga jenis yang berbeda itu sudah
umum. Ciri-ciri fluks tersebut adalah sebagai berikut.
22
1. Menyatu
-- Homogen
-- Ukuran dan komposisi partikel dan dipengaruhi oleh pemulihan
-- Penghapusan terak sulit dilakukan
-- Tidak menyerap kelembapan
-- Mengandung sedikit atau tidak ada dioxidizers dan elemen paduan
-- Bagus pada aplikasi kecepatan perjalanan tinggi.
2. Berikat
-- Non-homogen
-- Ukuran dan komposisi partikel dipengaruhi oleh pemulihan
-- Penghapusan terak lebih mudah
-- Menyerap kelembaban
-- De-oksidator dan elemen paduan dapat ditambahkan
-- Memungkinkan selimut fluks lebih tebal karena densitas rendah.
3. Diaglomerasi
-- Mirip dengan terikat

-- Dapat mengandung deoxidizers dan elemen paduan dalam jumlah terbatas.
Fluks SAW diklasifikasikan, sesuai dengan kode atau standar yang relevan, berdasarkan
sifat mekanis deposit las yang dihasilkan dalam kombinasi dengan jenis elektroda tertentu. Dua
sifat mekanik yang digunakan untuk klasifikasi fluks adalah kekuatan tarik dan kekuatan impak.
Klasifikasi fluks hanya dapat digunakan bersama dengan kawat elektroda tertentu. Satu fluks
dapat memiliki lebih dari satu klasifikasi bila digunakan bersama dengan lebih dari satu kawat
elektroda.
Klasifikasi fluks dimulai dengan huruf F, untuk fluks, dan diikuti dengan dua atau tiga digit
angka (Tabel II). Paduan digit pertama memiliki kekuatan tarik minimum dengan kelipatan 10.000
Ibs./sq. in atau 690 MPa untuk baja karbon dan baja paduan rendah. Digit yang digunakan
ditunjukkan di bawah ini. Digit kedua, atau ketiga, menunjukkan kekuatan tumbukan minimum dari
endapan las pada suhu tertentu. Sebagai contoh, klasifikasi AWI dari F64 – EM12K, “F” menunjukkan
flux, 6 menunjukkan kekuatan tarik minimum pada deposit las sebesar 415 MPa atau 60.000 psi, dan
4 menunjukkan kekuatan impak minimum pada deposit las, semuanya dalam dihubungkan dengan
kawat elektroda EM12K. Klasifikasi bahan filter yang lengkap harus memiliki penunjukan fluks dan
elektroda.
2.3.4.4. Keuntungan
(a) Tingkat deposisi tinggi.

(b) Las penetrasi dalam dengan kenampakan dan profil yang sangat baik.
(c) Penggunaan kawat elektroda yang tinggi.
(d) Genangan las terendam, menghilangkan kebutuhan akan pakaian pelindung.
(e) Tidak ada asap atau asap.
23
TABEL II. KLASIFIKASI FLUKS ELEKTRODA AWS UNTUK
PENGELASAN BUSUR SUBMERGED
fluks AWS Daya tarik Kekuatan hasil Perpanjangan di

klasifikasi ksi MPa ksi MPa 5 mm%
F6X-EXXX 62 sampai 80 430-550 50 345 22
F7X-EXXX 70 hingga 95 485 60 415 22
F8X-EXX-X 80 hingga 1000 550-690 68 470 20
F9X-EXXX-X 90 sampai 110 620-760 78 540 17
F10X-EXXX-X 100-120 690-825 88 605 16
F11X-EXXX-X 110 sampai 130 760-895 98 675 15
F12X-EXXX-X 120 sampai 140 825-965 108 755 14
2.3.4.5. Kekurangan
(a) Posisi pengelasan terbatas (datar dan horizontal)

(b) Genangan las tidak terlihat
(c) Portabilitas dibatasi.
2.3.5. Pengelasan busur tungsten gas
GTAW adalah proses las busur yang menyatukan bagian-bagian yang akan dilas dengan memanaskannya
dengan busur antara elektroda tungsten yang tidak dapat dikonsumsi dan benda kerja. Logam pengisi mungkin atau
mungkin tidak digunakan dengan proses tersebut. Perisai diperoleh dari gas inert atau campuran gas inert. Nama slang
untuk proses tersebut adalah pengelasan TIG, pengelasan busur Argon dan pengelasan busur Tungsten.
Proses GTAW dapat digunakan untuk mengelas logam komersial, termasuk baja, baja tahan
karat, aluminium, magnesium, tembaga, nikel, titanium, dan lainnya. Proses ini dapat digunakan pada
berbagai ketebalan logam. Namun, karena tingkat deposisi yang relatif rendah terkait dengan proses
tersebut, bahan yang lebih tipis paling sering dilas. Ini juga populer untuk menyimpan root dan hot
pass pada pipa dan tubing.
Proses ini dapat digunakan di semua posisi pengelasan untuk menghasilkan lasan berkualitas pada
hampir semua logam yang digunakan di industri. Karena gas pelindung digunakan, las terlihat jelas oleh tukang
las, tidak ada percikan yang dihasilkan, pembersihan pasca las berkurang, dan terak tidak terperangkap dalam
las.
Proses GTAW biasanya diterapkan dengan cara manual. Tukang las mengontrol obor dengan
satu tangan dan memasukkan logam pengisi dengan tangan lainnya. Metode semi-otomatis juga
terkadang digunakan di beberapa aplikasi. Logam pengisi dimasukkan ke dalam genangan las oleh
pengumpan kawat yang serupa dengan yang digunakan di GMAW. Mesin dan metode otomatis
terkadang digunakan di Selandia Baru. Dengan sistem ini, operator las memantau operasi las dan
sedikit keterampilan las diperlukan.
Dalam metode manual, keterampilan pengelasan tingkat tinggi diperlukan.
24
2.3.5.1. Peralatan
Komponen utama yang diperlukan untuk pengelasan tungsten gas adalah:
-- mesin las atau sumber daya obor GTAW,

-- termasuk gas pelindung elektroda tungsten
-- dan kontrol
-- batang pengisi, bila diperlukan.
2.3.5.2. Gas pelindung
Gas pelindung mencegah genangan las dan elektroda tungsten teroksidasi selama pengelasan. Dua gas
pelindung yang paling umum digunakan dengan proses GTAW adalah argon dan helium. Gas pelindung yang
paling umum adalah argon karena lebih murah. Argon menghasilkan tegangan busur yang lebih rendah daripada
helium. Ini membuatnya sangat berguna untuk bahan pengukur tipis di mana panas busur rendah diperlukan
untuk mencegah penetrasi yang berlebihan. Helium dapat digunakan pada las berat di mana input panas tinggi
diperlukan untuk menghasilkan penetrasi yang lebih dalam.
Argon lebih berat daripada udara, menyebabkannya bertahan lebih lama di area busur saat genangan air
terletak di bawah nosel gas.
2.3.5.3. Elektroda tungsten
Elektroda yang digunakan dengan proses GTAW terbuat dari paduan tungsten (Tabel III).
Tungsten memiliki titik leleh tertinggi dari semua logam, yaitu sekitar 3400HaiC dan dianggap tidak
dapat dikonsumsi. Bila digunakan dengan benar, elektroda tidak menyentuh genangan las cair. Jika
elektroda tungsten secara tidak sengaja menyentuh genangan las maka akan terkontaminasi dan
harus segera dibersihkan. Jika tidak dibersihkan, akan terjadi busur yang tidak menentu. Logam
pengisi untuk GTAW adalah kawat padat. Ukuran logam pengisi ditentukan oleh diameter. Logam
pengisi tersedia dalam berbagai ukuran dalam kisaran perkiraan dari 1,6, 2,4, 3,2 mm. Logam pengisi
diproduksi dengan potongan lurus untuk pengelasan manual dan gulungan kontinu untuk
pengelasan semi-otomatis dan otomatis.
Logam pengisi untuk GTAW diklasifikasikan menggunakan sistem yang sama untuk elektroda GMAW,
seperti ER70S-6. Satu-satunya perbedaan adalah bahwa kabel busur logam gas membawa arus listrik dan
dianggap sebagai elektroda (E), sedangkan kabel las tungsten gas biasanya tidak membawa arus dan dianggap
sebagai batang pengisi (R).
TABEL III. KLASIFIKASI ELEKTRODA AWS UNTUK PENGELASAN BUSUR

TUNGSTEN
AWS % tungsten Toria Zirkonia Jumlah lainnya Warna
klasifikasi (min.) % % elemen (maks.) kode
(dengan perbedaan) %
EWP 99,5 - - 0,5 Hijau
EWTh-1 98.5 0,8-1,2 - 0,5 Kuning
EWTh-2 97.5 1.7-2.2 - 0,5 Merah
EWTh-3 98,95 0,35-0,55 - 0,5 Biru

EWZr 99.2 - 0,15-0,40 0,5 Cokelat
25
2.3.5.4. Keuntungan
(a) Mampu mengelas material tipis

(b) Mengontrol masukan panas dengan sangat baik karena sumber panas dan bahan pengisi dikontrol
secara terpisah
(c) Lasan dapat dibuat tanpa menambahkan bahan pengisi dengan menggabungkan logam dasar menjadi satu
(d) Las penetrasi penuh yang disambung dari satu sisi saja dapat dibuat
(e) Menghasilkan las dengan kualitas sinar X
(f) Direkomendasikan untuk bahan yang membentuk oksida refraktori, seperti aluminium dan
magnesium
(g) Digunakan untuk menjalankan root.
2.3.5.5. Kekurangan
(a) Biaya peralatan dan gas pelindung tinggi

(b) Laju pengendapan lambat
(c) Keterampilan operator tingkat tinggi diperlukan untuk menghasilkan las berkualitas
(d) Toleransi fit-up terbatas.
26
3. CACAT LAS DAN DISKONTINUITAS
Selama proses pengelasan, diskontinuitas dari berbagai jenis dapat terjadi. Ini dapat
diklasifikasikan di bawah judul prosedur dan proses, desain, dan perilaku metalurgi, dll. Grup harus
diterapkan secara longgar karena diskontinuitas yang terdaftar di setiap grup mungkin memiliki asal
sekunder di grup lain. Diskontinuitas yang terkait dengan proses, prosedur, dan desain, sebagian
besar, adalah yang mengubah tegangan pada las atau zona yang terpengaruh panas. Diskontinuitas
metalurgi juga dapat mengubah distribusi tegangan lokal, dan sebagai tambahan, dapat
mempengaruhi sifat mekanik atau kimiawi (ketahanan korosi) dari las dan zona yang terpengaruh
panas.
Cacat las dan diskontinuitas umumnya tidak diinginkan dari sudut pandang
penggunaan industri dari bahan las. Tetapi untuk tujuan pelatihan dan kualifikasi
personel NDT yang tepat, diperlukan spesimen uji dengan kekurangan yang diketahui.
Kemampuan untuk mendeteksi, mengidentifikasi, dan mengukur kelemahan merupakan dasar kualifikasi
personel NDT. Oleh karena itu, karakteristik cacat dan keandalan pendeteksian, lokasi, dan ukurannya akan
menentukan keberhasilan atau kegagalan personel NDT dalam pemeriksaan.
Produsen benda uji pemeriksaan NDT harus memiliki prosedur untuk

menentukan lokasi cacat, jenis dan ukuran selama pembuatan benda uji selain
pemeriksaan NDT.
Cacat seperti itu pada spesimen ini dapat disebut sebagai 'cacat yang disengaja'. Dalam bab-
bab berikut, alasan dan metodologi untuk sengaja menciptakan 'kelemahan yang disengaja' seperti
itu dijelaskan. Prosedur untuk membuat setiap jenis cacat individu juga diberikan.
Prosedur ini memberikan kriteria untuk pembuatan benda uji pemeriksaan yang
dapat digunakan untuk pemeriksaan praktik langsung sesuai dengan standar yang diakui
untuk kualifikasi personel NDT.
3.2. DEFINISI
Pemeriksaan benda uji

Spesimen uji dalam panduan ini adalah produk NDT yang dirancang dengan cacat untuk digunakan
secara eksklusif untuk kualifikasi personel NDT.
Kelemahan yang disengaja
Cacat yang dimaksudkan yang ukuran dan dimensi lokasinya memenuhi persyaratan klausul
10.2 sengaja diproduksi di dalam benda uji.
Kelemahan yang tidak disengaja
Cacat yang dihasilkan secara tidak sengaja selama proses manufaktur. (Kecacatan yang tidak
diinginkan dalam kriteria penerimaan yang ditentukan mungkin tetap ada pada benda uji.)
27
Kelemahan yang bisa ditolak
Cacat di luar kriteria yang ditentukan disebut cacat yang dapat ditolak.
Pengguna akhir
Organisasi, badan atau orang yang merinci bentuk, desain, material, dimensi, cacat
dan kriteria pelaporan yang diperlukan dari benda uji.
3.3. KUALITAS ASURANSI
3.3.1. Sistem penjaminan mutu
Pabrikan harus menggunakan sistem penjaminan mutu terdokumentasi yang

menunjukkan bahwa spesimen uji pemeriksaan telah dibuat sesuai dengan persyaratan
panduan ini. Ini harus mencakup catatan fabrikasi spesimen uji.
3.3.2. Karakteristik cacat NDT
Pabrikan harus menunjukkan, dengan uji coba praktis, kemampuan mereka untuk mengevaluasi
cacat secara akurat dari penampilan, indikasi atau responsnya.
3.3.3. Bukti/persidangan
Pabrikan harus menunjukkan bahwa dimensi cacat yang diberikan dalam panduan ini dapat dicapai
dan dipertahankan. Untuk cacat planar, macrosection harus digunakan untuk menentukan tinggi dan lebar
pada setidaknya dua sampel. Untuk cacat volumetrik, makroseksi dan radiografi harus digunakan untuk
mengukur panjang, tinggi dan kedalaman cacat untuk setidaknya dua sampel. Sampel harus disaksikan
dan disetujui oleh pihak kedua atau ketiga.
Uji coba untuk setiap jenis cacat dan setiap teknisi las harus dilakukan untuk
mengevaluasi dimensi setiap kali ada perubahan proses fabrikasi atau teknisi las.
28
4. PERSYARATAN SPESIMEN UJI PEMERIKSAAN
4.1. KONDISI GEOMETRIS
Kondisi geometris seperti counter bore, mismatch, dll. tidak boleh mempengaruhi
deteksi, ukuran, dan evaluasi cacat yang dimaksud.
4.2. KONDISI PERMUKAAN DAN PENAMPILAN
Kondisi permukaan benda uji tidak boleh mengganggu atau mempengaruhi hasil pemeriksaan
yang diinginkan.
4.3. TOLERANSI DIMENSI
Ukuran nominal untuk jenis benda uji pemeriksaan tertentu, mengenai panjang,
diameter dan tebal harus memenuhi dimensi berikut:
Panjang/lebar benda uji - 10%

Diameter benda uji - 10%
Ketebalan spesimen uji - 10%
4.4. PEMILIHAN BAHAN BAKU SEBELUM PEMBUATAN SPESIMEN UJI
(1) Bahan yang merupakan bagian permanen dari benda uji kualifikasi tidak boleh
mengandung cacat yang dapat mengganggu pemeriksaan benda uji. Lihat kriteria
penerimaan untuk cacat yang tidak disengaja (lihat pasal 14).
(2) Bahan, jika diminta, harus memenuhi persyaratan pengguna akhir.
(3) Bahan yang digunakan untuk spesimen ultrasonik tidak boleh memiliki koreksi transfer
melebihi 6 dB.
(4) Semua bahan harus diperiksa dan memenuhi persyaratan menurut Bagian 3.
4.5. PERSYARATAN PENGELASAN
4.5.1. Pertimbangan umum
Spesimen uji harus meniru komponen sebenarnya tetapi tidak harus dilas/dibangun dengan standar
yang sama. Standar pengelasan yang tinggi harus dicapai untuk memasukkan cacat yang dimaksudkan
tetapi menghindari cacat yang tidak diinginkan.
4.5.2. Persetujuan teknisi las
Pabrikan harus dapat menunjukkan bahwa teknisi las dapat menghasilkan las, yang
memenuhi kriteria penerimaan yang ditetapkan dalam panduan ini. Tidak ada persyaratan untuk
memiliki teknisi las yang disetujui. Namun, bukti yang terdokumentasi dari pengelasan
29
pengalaman teknisi sebelumnya yang mirip dengan prosedur pengelasan dan standar penerimaan yang
dinyatakan dalam panduan ini dianjurkan.
4.5.3. Prosedur pengelasan
Pabrikan harus mendokumentasikan prosedur pengelasan dan mampu menunjukkan bahwa

prosedur tersebut secara konsisten menghasilkan las yang memenuhi kriteria penerimaan yang ditetapkan
dalam panduan ini. Namun tidak ada persyaratan untuk memiliki prosedur pengelasan yang disetujui
secara formal.
4.5.4. Perbaikan las
Catatan perbaikan las tidak perlu disimpan, selama perbaikan tersebut tidak berpengaruh pada
penggunaan benda uji.
4.5.5. Perlakuan panas pasca las
Perlakuan panas pasca las tidak boleh dilakukan. Ini untuk menghindari penyebaran yang tidak perlu
dari kekurangan yang dimaksud.
4.6. PERSYARATAN INSPEKSI
4.6.1. Pertimbangan umum
Pengukuran NDT bersifat subyektif dan dapat bervariasi tergantung pada peralatan dan teknik yang
digunakan. Mereka tidak boleh digunakan sebagai sarana utama untuk menentukan ukuran dan lokasi
cacat, tetapi harus digunakan untuk memverifikasi bahwa cacat yang dimaksud telah terwujud dan untuk
memastikan bahwa perambatan cacat tidak terjadi. Sedapat mungkin dimensi fisik cacat harus menjadi
ukuran pengendali. NDT harus digunakan untuk mendeteksi dan mengevaluasi cacat yang tidak diinginkan
pada bahan induk dan las, dan menjamin bahwa cacat yang dimaksud memiliki karakteristik NDT yang
benar.
4.6.2. Inspeksi visual
Semua spesimen uji pemeriksaan lengkap harus diperiksa secara visual untuk memastikan bahwa:
-- Spesimen uji memiliki nomor identifikasi yang dapat dilacak Cacat

-- permukaan yang pecah tidak mudah terlihat kecuali jika dimaksudkan
-- Semua tanda manufaktur/inspeksi lokasi cacat dihilangkan
-- teknik/prosedur pencangkokan cacat tidak meninggalkan bukti lokasi cacat kondisi
-- permukaan sesuai untuk inspeksi NDT yang dimaksud.
4.6.3. Evaluasi yang tidak merusak
4.6.3.1. Metode NDT digunakan
Hanya metode NDT yang harus digunakan untuk mengevaluasi keberadaan cacat, lokasi ukuran,
karakteristik, atau keberadaan cacat yang tidak diinginkan.
30
4.6.3.2. personel NDT
Personel NDT yang memverifikasi spesimen uji harus memiliki sertifikat Level II atau Level III
menurut ISO 9712 atau yang setara dalam metode NDT yang sesuai. Personel NDT harus memiliki
pengetahuan penuh tentang cacat yang dimaksud pada benda uji yang sedang diperiksa.
4.6.3.3. Prosedur
Tidak ada persyaratan untuk memiliki prosedur NDT khusus yang disetujui. Pabrikan harus
mendokumentasikan prosedur NDT dan dapat menunjukkan bahwa prosedur tersebut dapat mendeteksi,
mengidentifikasi, dan mengevaluasi cacat yang diinginkan dan tidak diinginkan.
4.6.3.4. Peralatan
Peralatan yang digunakan untuk evaluasi benda uji harus dalam kalibrasi dan/atau
diverifikasi untuk kinerja yang diinginkan.
31
5. KARAKTERISTIK CACAT
5.1. PERKENALAN
Dapat diterima untuk menghasilkan cacat menggunakan proses apa pun, asalkan cacat yang dihasilkan
dapat dibedakan dengan karakteristik NDT-nya.
Hasil NDT bergantung pada jenis cacat spesifik pada benda uji. Oleh karena
itu, menemukan cacat tergantung pada posisi dan jenis benda uji beserta
karakteristiknya. Untuk alasan ini cacat yang terkandung dalam benda uji harus
mewakili jenis cacat yang dicari di dalamnya.
5.2. TOLERANSI UNTUK CACAT YANG DIMAKSUDKAN
Toleransi berikut harus digunakan:
Toleransi kerja
Perbedaan yang dapat diterima antara cacat yang diperlukan dan dimensi cacat akhir. (Jika
lokasi cacat salah, tetapi masih memenuhi toleransi kerja, itu harus diterima.)
Melaporkan toleransi
Ukuran cacat yang diukur sebenarnya.
Tanggal
Tanda pada benda uji tempat posisi dan ukuran cacat diukur.
Barang Toleransi kerja Melaporkan toleransi
Dari titik datum (X) 20mm - 3mm

Dari titik datum (Y) - 5mm - 3mm
Dari permukaan/1(Z) - 5mm - 2mm
Panjang Cacat (L) - 5mm - 3mm
Tinggi Cacat/2(H) - 3mm - 2mm
Miringkan - jika ada - 10 -5
Miring - jika ada - 10 -5
/1
Kelemahan yang diwujudkan
/2
Cacat pemecah permukaan
32
sumbu Y
sumbu Z
sumbu X
ARA. 7. Penyajian tiga dimensi cacat.
5.3. PENGUKURAN UKURAN / LOKASI CACAT
Ukuran dan lokasi cacat harus diukur sedapat mungkin dengan cara fisik dan diverifikasi
menggunakan metode NDT yang sama dengan tujuan penggunaan benda uji.
33
6. PERSYARATAN PENTING LAINNYA
6.1. DOKUMENTASI
Laporan inspeksi tertulis harus menyertai setiap spesimen uji yang telah selesai. Laporan ini
harus mencakup, minimal:
-- Nomor laporan
-- Tanggal ujian
-- Deskripsi benda uji deskripsi (dimensi, material, dll.) Nomor
-- identifikasi unik benda uji
-- metode dan proses NDT
-- Kondisi pengujian dan peralatan (tipe dan merek) yang
-- digunakan Teknisi/inspektur (nama dan kualifikasi)
-- Spesifikasi inspeksi dan penerimaan
-- Detail jenis cacat, ukuran, dan lokasi harus dalam bentuk tabel dan gambar
skala.
6.2. KEAMANAN DAN KERAHASIAAN
Keamanan dan kerahasiaan spesimen uji sangat penting untuk memastikan validitas
kualifikasi personel; oleh karena itu pabrikan harus memenuhi persyaratan berikut:
-- Perjanjian kerahasiaan tertulis harus ada untuk membatasi karyawan, vendor, atau pengunjung
(dulu atau sekarang) yang memiliki, atau memiliki akses ke spesimen yang mengungkapkan detail
cacat.
-- Manufaktur harus membuktikan independensi mereka dari vendor lain yang detail
cacatnya akan mempengaruhi hasil kualifikasi personel.
-- Produsen harus memiliki kebijakan untuk tidak mengungkapkan, mentransmisikan atau mendistribusikan
dokumen, yang berisi detail cacat kepada pihak ketiga mana pun kecuali diizinkan oleh pengguna akhir
atau pembeli.
6.3. PERTIMBANGAN DESAIN UMUM DAN ISI CACAT SPESIMEN UJI
Secara umum, benda uji harus memiliki bentuk dan konfigurasi yang serupa dan
mengandung karakteristik cacat yang mungkin terjadi selama pembuatan dan layanan.
Ukuran fisik benda uji harus memungkinkan metode NDT yang dimaksudkan untuk menemukan,
mengkarakterisasi, dan mengukur cacat yang dimaksud dan harus ditentukan oleh pengguna akhir.
Jumlah area atau volume yang akan diuji berlaku untuk tingkat kompetensi
personil, metode NDT dan sektor industri yang bersangkutan.
Spesimen uji harus mengandung dua atau lebih cacat yang dapat dilaporkan, yang harus dipisahkan.
6.4. KRITERIA PENERIMAAN UNTUK CACAT YANG TIDAK DIINGINKAN PADA SPESIMEN UJI
6.4.1. Kelemahan yang bisa ditolak
Cacat yang dapat ditolak harus dihilangkan kecuali diterima oleh pengguna akhir.
34
6.4.2. Pengaturan sensitivitas, teknik ukuran dan kriteria pelaporan cacat untuk
spesimen uji ultrasonik
Untuk memastikan format laporan yang akurat dan standar, ada baiknya menerapkan
rekomendasi berikut:
-- Tingkat sensitivitas untuk probe kompresi dan gelombang geser:

Sensitivitas referensi: Kurva Amplitudo Jarak (DAC) dari lubang bor sisi berdiameter 1,5 mm
dengan jenis dan tingkat material yang sama harus ditetapkan dengan respons maksimum
pada Tinggi Layar Penuh (FSH).
-- Referensi sensitivitas pencarian +6 dB ditambah koreksi transfer apa pun yang digunakan
-- Kelemahan ukuran menggunakan probe gelombang geser:
Flaw length 6 dB teknik drop menggunakan center of beam dan untuk through wall depth 6 dB drop teknik
menggunakan center of beam, dan/atau 20 dB drop technique. Disarankan bahwa alat bantu perencanaan
yang cocok digunakan.
-- Kelemahan ukuran menggunakan probe gelombang kompresi:
Flaw length 6dB teknik drop menggunakan center of beam. Disarankan bahwa alat bantu perencanaan
yang cocok digunakan.
-- Semua indikasi cacat dengan amplitudo lebih besar dari 25% DAC (–12 dB) harus dilaporkan atau
sesuai kebutuhan oleh pengguna akhir.
-- Terlepas dari pelaporan amplitudo reflektor titik tunggal terisolasi tidak diperlukan.
TABEL IV. KRITERIA PELAPORAN CACAT

Kategori Cacat Jenis Cacat Kriteria Pelaporan
Cacat planar Retakan atau sobekan laminar Laporkan persyaratan

Kurangnya penyatuan akar Kurangnya pengguna akhir
penyatuan dinding samping
Kurangnya penyatuan antar akar
Kurangnya penetrasi akar
Rongga (bawah permukaan) Porositas kelompok pori
terisolasi atau individu
Rongga Porositas kelompok pori
(pecah permukaan) terisolasi atau individu
Inklusi padat Inklusi terisolasi atau individual Linear
dan sejajar dengan sumbu las
6.5. INFORMASI YANG HARUS DIBERIKAN OLEH PENGGUNA AKHIR

KEPADA PRODUSEN
(a) Metode NDT yang dimaksudkan (PT, MT, UT, RT, VT, ET)
Jika benda uji diperlukan untuk metode NDT tertentu selain yang disebutkan di
atas, metode NDT harus ditentukan.
35
(b) Jenis benda uji (pelat, pipa,
tee, nozzle, node)
(c) Geometri sambungan las
(perincian persiapan yang mencakup sudut, V tunggal, V ganda, bevel tunggal, bevel
ganda, J tunggal, J ganda, U tunggal, U ganda, fillet)
(d) Detail materi. Kecuali jika diperlukan ketebalan dan bentuk material tertentu dari benda
uji, pemilihan dan jenis harus dari ukuran standar dan bentuk umum.
(baja karbon, baja tahan karat, aluminium, ketebalan, jadwal pipa)
(e) Jenis, jumlah dan dimensi cacat
(f) Posisi cacat
(pecah permukaan, bawah permukaan [dinding samping, badan las], root, miring, miring)
(g) Proses pengelasan
(SMAW, GTAW, GMAW, SAW, FCAW, EBW)
(h) Dokumentasi
(gambar harus disediakan)
(i) Persyaratan pelaporan (cacat yang disengaja,
cacat yang tidak disengaja)
(j) Persyaratan identifikasi
(sistem penomoran dan/atau huruf, posisi).
6.6. SAMPAI PERUBAHAN SPESIMEN UJI ANTARA METODE NDT YANG BERBEDA
Spesimen uji yang diproduksi harus untuk kualifikasi metode NDT tertentu. Namun, jika
spesimen uji cocok untuk kualifikasi metode NDT lainnya, spesimen tersebut dapat digunakan.
36
7. PEMBUATAN SPESIMEN UJI
Metode fabrikasi cacat yang dirinci di bawah ini tidak dijamin; oleh karena itu, inspeksi harus selalu
diterapkan untuk memverifikasi bahwa cacat yang diperlukan telah dibuat.
Spesimen uji setelah fabrikasi harus mudah ditangani dan dibersihkan setelah digunakan.
7.2. POROSITAS
Logam las cair memiliki kapasitas yang cukup besar untuk melarutkan gas yang bersentuhan
dengannya, seperti hidrogen, oksigen, dan nitrogen. Saat logam mendingin kemampuannya untuk
menahan gas berkurang. Misalnya, dalam baja oksigen bereaksi dengan karbon membentuk karbon
monoksida, yang dilepaskan sebagai gas. Dengan perubahan dari cair menjadi padat, terjadi
penurunan kelarutan dengan penurunan suhu. Hal ini menyebabkan volume gas tambahan untuk
dilepaskan pada saat logam menjadi lembek dan karena itu tidak mampu membiarkan gas keluar
dengan bebas. Jebakan gas menyebabkan kantong gas dan porositas pada lasan akhir. Jenis porositas
dalam lasan biasanya ditentukan oleh jumlah dan distribusi pori-pori. Beberapa jenis diklasifikasikan
di bawah ini (Gbr. 8).
(A)
(B)
(C)
ARA. 8. Tiga jenis porositas las.
37
ARA. 9. Pemipaan dalam las.
7.3. PIPA ATAU LUBANG CACING
Beberapa inklusi gas memiliki bentuk memanjang yang dikenal sebagai pipa atau lubang cacing. Mereka
biasanya hampir tegak lurus terhadap permukaan las. Mereka dapat dihasilkan dari penggunaan fluks bubuk
basah atau dari arus pengelasan yang tidak memadai. Bentuk khas pipa lainnya tampak seperti dahan pohon
(Gbr. 9). Ini dapat disebabkan oleh penggunaan elektroda las basah.
Rongga
Ini dapat dibuat dengan melepas pelindung busur selama pengelasan, seperti membuat busur
panjang, menyela gas pelindung atau kombinasi keduanya.
Membasahi area elektroda las dan melakukan las yang khas dan memastikan
bahwa area yang dibasahi dari elektroda las telah dikonsumsi dapat membuat rongga
halus.
7.4. INKLUSI NON-LOGAM
Ini mungkin akibat dari kontaminasi logam las oleh zat pada permukaan
sambungan atau oleh atmosfer. Tetapi sumber yang biasa adalah terak yang
dibentuk oleh penutup elektroda atau fluks yang digunakan dalam proses
pengelasan. Beberapa slag mungkin terperangkap dalam logam yang diendapkan
selama pemadatannya, terutama jika logam gagal untuk tetap cair dalam waktu
yang cukup untuk memungkinkan slag naik ke permukaannya. Dalam pengelasan
multi-lintasan, pembersihan yang tidak memadai di antara lintasan las dapat
meninggalkan sebagian lapisan terak di tempatnya untuk ditutupi oleh lintasan
berikutnya. Karakteristik khusus dari inklusi slag adalah garis s̀lag', intermiten atau
kontinyu. Garis terak seperti itu sering disertai dengan kurangnya fusi yang nyata
pada logam dasar.
7.4.1. Inklusi pemecah permukaan
Ini dapat dibuat dengan meninggalkan area terak yang terperangkap di permukaan lasan. Ini dapat dibuat
dengan tidak membuang dan meninggalkan terak, di area yang diperlukan, pada proses sebelumnya sebelum
proses las terakhir.
38
7.4.2. Inklusi untuk RT
Las antara 25% dan 75% dari ketebalan material, gouge belakang area yang dipilih hingga
panjang inklusi slag yang diperlukan, isi dengan slag dan lasan. Menyentuh elektroda tungsten
ke kolam las dapat membuat inklusi tungsten. Untuk spesimen uji aluminium, partikel tembaga
dapat dimasukkan selama proses pengelasan.
7.4.3. Inklusi untuk UT
Las antara 10% dan 90% dari ketebalan material, gouge belakang area yang dipilih hingga
panjang inklusi slag yang diperlukan, isi dengan slag dan lasan.
7.5. TERMASUK TUNGSTEN
Inklusi tungsten adalah partikel logam tungsten yang tertanam dalam logam las yang berasal
dari elektroda tungsten yang digunakan dalam pengelasan busur tungsten. Penyebabnya adalah arus
pengelasan yang berlebihan yang memungkinkan pencairan dan pengendapan tungsten di las dan
polaritas elektroda yang salah menggunakan sumber DC. Inklusi tungsten juga dapat disebabkan
oleh pencelupan elektroda ke dalam logam las cair atau dengan menyentuhkan batang pengisi ke
elektroda selama pengelasan. Inklusi tungsten sering terjadi pada awal lasan ketika elektroda
mungkin dingin. Inklusi tungsten bulat kecil dan tersebar luas kadang-kadang diperbolehkan, tetapi
inklusi berujung tajam berbahaya.
Inklusi tungsten dapat dibuat dengan menambahkan beberapa potongan logam tungsten ke
logam las cair selama pengelasan.
7.6. KURANGNYA FUSI
Hal ini disebabkan tidak adanya penyatuan dalam suatu las antara logam las dengan logam induk,
antara logam induk dengan logam induk, atau antara logam las dengan logam las. Akibatnya, ketiadaan
fusi dapat terdiri dari tiga jenis, yaitu ketiadaan fusi samping, ketiadaan fusi akar dan ketiadaan fusi
interrun. Hasil cacat terutama dari adanya terak, oksida, kerak, atau zat non-logam lainnya - arus
pengelasan yang terlalu rendah atau persiapan tepi yang salah. Fusi yang tidak sempurna juga dapat
timbul dari arus pengelasan yang terlalu tinggi ketika tingkat lelehan yang tinggi mendorong tukang las
untuk menggunakan kecepatan pengelasan yang berlebihan. Cacat tersebut sangat mengurangi kekuatan
sambungan yang mengalami beban statis, dan di bawah beban siklik atau kejut, ini cukup serius.
(a) Pilih area di mana kurangnya fusi diperlukan dan gunakan lapisan non-logam seperti krayon
penunjuk suhu 900º C atau lebih tinggi. Las di area ini seperti biasa. Alternatifnya, proses
ini dapat digunakan untuk menciptakan kurangnya fusi di area akar.
(b) Kurangnya fusi akar dapat dibuat menggunakan MMAW dengan mengurangi, dengan kikir halus,
lapisan fluks hanya pada satu sisi elektroda las dan mengelas area dengan elektroda ini di
mana kurangnya fusi akar diperlukan. Pastikan bahwa area elektroda yang menipis adalah 180º
ke permukaan las di mana tidak diperlukan fusi akar.
39
7.7. PENETRASI ROOT YANG TIDAK LENGKAP
Pada butt welding, lubang akar biasanya dibiarkan di bagian bawah alur (dalam satu sisi
pengelasan) atau di tengah las (dalam dua sisi pengelasan). Jika bukaan antara kedua pelat sempit,
sulit untuk mencapai penetrasi dan fusi sempurna pada akar las. Oleh karena itu dapat terjadi
kekurangan fusi pada akar las atau celah yang ditinggalkan oleh kegagalan logam las untuk mengisi
akar las butt (Gbr. 10). Hal ini disebabkan oleh elektroda yang dipegang pada sudut yang salah,
diameter elektroda yang terlalu besar, laju perjalanan yang terlalu cepat, arus pengelasan yang tidak
mencukupi, atau persiapan sambungan yang tidak tepat (misalignment sambungan).
ARA. 10. Penetrasi akar tidak sempurna.
7.8. RETAK
Retakan adalah pecahnya logam secara linier di bawah tekanan. Meskipun kadang-kadang lebar, mereka seringkali
merupakan pemisahan yang sangat sempit dalam las atau logam dasar yang berdekatan.
Retakan dapat terjadi dalam berbagai bentuk dan jenis dan dapat ditemukan di berbagai posisi di
dalam dan di sekitar sambungan las (Gbr. 11).
Retak yang terkait dengan pengelasan dapat dikategorikan menurut apakah berasal dari
las itu sendiri atau logam dasar. Empat jenis yang biasa terjadi pada logam las, yaitu retakan
transversal, longitudinal, kawah dan topi. Retakan logam dasar dapat dibagi menjadi tujuh
kategori, yaitu retakan melintang, robekan pipih, delaminasi, dan retakan garis fusi.
7.8.1. Retak melintang
Pada logam las, retakan transversal terbentuk ketika tegangan kontraksi utama searah dengan
sumbu las (No. 2 pada Gambar 11). Mereka dapat berupa retakan panas, yang terpisah secara
intergranular sebagai akibat dari hot shortness atau penyusutan planar lokal, atau dapat berupa
pemisahan transgranular yang dihasilkan oleh tekanan yang melebihi kekuatan material. Retakan
melintang terletak pada bidang normal terhadap sumbu las dan biasanya terbuka ke permukaan.
Mereka biasanya meluas ke seluruh permukaan las dan terkadang menyebar ke logam dasar.
Retakan melintang pada logam tidak mulia (No. 3 pada Gambar 11) terjadi pada permukaan di dalam atau
di dekat zona yang terkena panas. Mereka adalah hasil dari tegangan sisa yang tinggi yang disebabkan oleh
siklus termal selama pengelasan. Kekerasan tinggi, pengekangan yang berlebihan, dan adanya hidrogen
mendorong pembentukannya. Retakan seperti itu menyebar ke logam las atau di luar zona yang terkena panas
ke logam dasar.
40
ARA. 11. Berbagai jenis retakan yang terletak di dalam dan sekitar sambungan las.
7.8.2. Retak di bawah manik
Ini mirip dengan retakan melintang karena terbentuk di zona yang terkena panas karena
kekerasannya yang tinggi, pengekangan yang berlebihan, dan adanya hidrogen. Orientasi mereka
mengikuti kontur zona yang terkena panas (No. 6 pada Gambar. 11).
7.8.3. Retakan memanjang
Retakan ini dapat terjadi dalam tiga bentuk, tergantung pada posisinya dalam las (No. 4 pada
Gambar 11). Periksa apakah retakan terbuka ke permukaan dan hanya meluas sebagian melalui las.
Retak akar meluas dari akar ke beberapa titik di dalam lasan. Retak tengah penuh dapat meluas dari
akar ke muka logam las.
Cek retak disebabkan oleh tegangan kontraksi yang tinggi pada lintasan akhir yang diterapkan pada
sambungan las atau oleh mekanisme retak panas.
Root cracks adalah bentuk paling umum dari retakan logam las longitudinal karena ketebalan dan
ukuran root pass yang relatif kecil. Jika retakan tersebut tidak dihilangkan, retakan tersebut dapat
menyebar melalui las saat lintasan berikutnya diterapkan. Ini adalah mekanisme yang biasa di mana
retakan garis tengah penuh terbentuk.
Retak garis tengah dapat terjadi baik pada temperatur tinggi maupun rendah. Pada suhu rendah, keretakan umumnya
merupakan hasil dari pemasangan yang buruk, pemasangan yang terlalu kaku, atau rasio logam las yang kecil terhadap logam
dasar.
Ketiga jenis retakan longitudinal biasanya berorientasi tegak lurus terhadap permukaan las dan
berjalan sepanjang bidang yang membagi dua sambungan las. Jarang terbuka di tepi permukaan
sambungan, karena ini membutuhkan las sudut dengan manik yang sangat cembung.
41
(a) Siapkan pelat dan gouge permukaan sisi pertama hingga kedalaman dua pertiga ketebalan material. Las
pemahatan menggunakan AWS E7016 atau elektroda yang setara, meninggalkan lintasan akhir, area
pendek yang tidak dilas sama dengan panjang retakan yang diperlukan. Isi area ini menggunakan
elektroda AWS E11016. Balikkan pelat dan gouge kembali sisi kedua hingga kedalaman sepertiga
dari ketebalan material dan las gouge ini. Setelah mengelas sisi kedua, ratakan pelat dan periksa
apakah telah terjadi retakan. Untuk mensimulasikan retak zona yang terpengaruh panas, retakan
yang dimaksud harus berada di kaki las yang berdekatan dengan bahan induk.
(b) Untuk pipa, gouge atau mesin, alur dengan rasio kedalaman terhadap lebar melebihi 2:1 di sekeliling
seluruh keliling pipa. Las area pendek dari panjang retak yang dibutuhkan menggunakan an
Elektroda AWS E11016. Setelah pendinginan, periksa area ini untuk retak. Jika retakan
telah terjadi, las gouge atau alur yang tersisa menggunakan AWS E7016 atau elektroda
setara.
(c) Untuk mensimulasikan retakan pada akar las, siapkan dua bagian yang akan disambung dan jalankan las paku
pendek yang sama dengan panjang retakan yang diperlukan, menggunakan elektroda AWS E11016. Menahan
satu bagian dari spesimen dalam wakil atau jig dan memindahkan bagian yang tidak terkekang dalam arah
mundur dan maju sampai terjadi patah tulang. (Gerakan ini harus dilakukan dengan cara yang terkontrol.)
Tempatkan kedua bagian bersama-sama untuk memastikan profil permukaan patahan cocok satu sama lain,
rekatkan bagian-bagian tersebut dengan las.
7.8.4. Retak kawah
Sesuai dengan namanya, retakan kawah terjadi pada kawah las yang terbentuk di ujung lintasan las
(No.1 pada Gambar 11). Umumnya jenis retakan ini disebabkan oleh kegagalan mengisi kawah sebelum
busur putus. Ketika ini terjadi tepi luar kawah mendingin dengan cepat, menghasilkan tekanan yang cukup
untuk meretakkan bagian dalam kawah. Jenis retakan ini dapat berorientasi secara longitudinal atau
melintang, atau dapat terjadi sebagai sejumlah retakan yang berpotongan membentuk bentuk bintang.
Retakan kawah memanjang dapat merambat sepanjang sumbu las untuk membentuk retakan garis
tengah. Selain itu, retakan tersebut dapat menyebar ke atas melalui las jika tidak dihilangkan sebelum
lintasan berikutnya diterapkan.
Ini dapat diproduksi dengan penarikan cepat elektroda las setelah las berjalan singkat. (Pipa
kawah juga dapat terjadi dengan menggunakan metode ini).
Retak kawah
ARA. 12. Retakan kawah.
42
7.8.5. Topi retak
Retakan ini mendapatkan namanya dari bentuk penampang las yang biasanya
diasosiasikan. Jenis lasan ini melebar di dekat permukaan las, menyerupai topi atas terbalik (No.
9 pada Gambar 11). Retak topi adalah hasil dari penggunaan voltase yang berlebihan atau
kecepatan pengelasan yang terlalu rendah. Retak terletak sekitar setengah jalan melalui las dan
meluas ke logam las dari garis fusi sambungan.
7.8.6. Jari kaki dan akar retak
Retakan ini terjadi di area akar las atau di dekat batas antara logam las dan
logam induk (No. 5 dan 8 pada Gambar 11).
Retakan multi arah

Selama pengelasan weld cap atau root run, jatuhkan sepotong kawat tembaga berdiameter 5–10
mm x 2 mm ke dalam kolam las cair.
7.9. UNDERCUT
Selama lintasan akhir atau penutup, tepi atas yang terbuka dari persiapan las miring
cenderung meleleh dan mengalir ke dalam logam yang diendapkan dalam alur las. Hasilnya
adalah alur, yang dapat terputus-putus atau kontinu, dengan tepi yang kurang lebih tajam di
sepanjang tulangan las (Gbr. 13).
ARA. 13. Melemahkan.
(a) Isi alur las, sisakan hanya satu lintasan yang berdekatan dengan bahan induk, untuk menyelesaikan
pengelasan.
(b) Las proses terakhir seperti biasa tetapi untuk panjang undercut yang diperlukan, tingkatkan arus pengelasan
sebesar 20 – 30 ampere dan miringkan elektroda las pada sudut yang lebih besar dari yang biasanya
digunakan.
(c) Selesaikan pengelasan seperti biasa.
7.10. CONCAVITY PADA AKAR ATAU PERMUKAAN LAS
Permukaan cekung pada akar las dapat terjadi khususnya pada pengelasan pipa (tanpa cover
pass pada sisi akar). Cekung akar umumnya dihasilkan oleh proses FCAW. Pada pengelasan overhead
kondisi ini merupakan konsekuensi dari gaya gravitasi yang menyebabkan lelehan logam
43
melorot menjauh dari permukaan atas las yang tidak dapat diakses. Hal ini juga dapat terjadi pada
pengelasan downhand dengan backing strip pada akar alur las jika slag terperangkap di antara
lelehan logam dan backing strip (Gbr. 14).
ARA. 14. Cekung akar.
7.10.1. Cekung akar
Persiapkan spesimen uji dan pilih area di mana kecekungan akar diperlukan. Las akar menjaga
lasan yang disimpan sekecil mungkin. Las bead kedua (hot pass) memastikan bahwa pass ini
menghasilkan bead las yang lebih berat. Selain itu, kecekungan akar juga dapat terjadi dengan
meningkatkan tekanan pembersihan selama pengelasan manik-manik akar.
7.10.2. Cekung permukaan
Siapkan benda uji dan pilih area yang memerlukan kecekungan permukaan. Selama
pengelasan tingkatkan kecepatan pengelasan di area ini, pastikan bahwa logam las yang
diendapkan dikurangi sehingga tutup las yang diendapkan cekung ke permukaan material.
Pastikan sekering las yang diendapkan di ujung bahan induk (Gbr. 15).
ARA. 15. Permukaan cekung.
7.11. PENETRASI BERLEBIHAN
Dalam las, logam cair terkadang mengalir melalui akar alur las menghasilkan penguatan yang
berlebihan di bagian belakang las. Secara umum ini tidak kontinu tetapi memiliki bentuk yang tidak
beraturan dengan ciri khas tetesan logam berlebih yang menggantung (Gbr. 16).
44
ARA. 16. Penetrasi berlebihan.
(a) Pilih area di akar las yang memerlukan penetrasi berlebih.

(b) Pengelasan lengkap dari akar las meninggalkan area di mana kelebihan penetrasi diperlukan
tanpa dilas.
(c) Lapisi ujung jalur las yang berdekatan dengan area yang tidak dilas untuk membentuk kawah dangkal.
(d) Tingkatkan arus pengelasan 20 – 30 amp dan, jaga agar elektroda tetap vertikal ke permukaan
material, mulai dari satu ujung area yang tidak dilas menuju satu lubang dan kemudian las balik
ke lubang lainnya.
7.12. TAMPILAN
Tumpang tindih adalah ketidaksempurnaan pada kaki atau akar las yang disebabkan oleh
meluapnya logam las ke permukaan logam induk, tanpa melebur dengan logam induk (Gbr. 17). Hal
ini disebabkan ketika batang las digunakan pada sudut yang salah, perjalanan elektroda terlalu
lambat, atau arus terlalu rendah.
Pengelasan dalam posisi vertikal atau horizontal menggunakan kecepatan pengelasan yang lebih lambat dari biasanya dapat menimbulkan
tumpang tindih.
ARA. 17. Tumpang tindih.
7.13. ROBEK LAMELA
Ini adalah fenomena yang terjadi pada sambungan-T di mana pelat badan dilas pada kedua
sisinya dengan las penetrasi penuh. Tegangan yang dikembangkan oleh hasil konfigurasi ini
ARA. 18. Lamelar robek.
45
dalam pemisahan yang terjadi pada logam tidak mulia antara akar dari dua las yang memanjang
pada bidang yang sejajar dengan permukaan logam tidak mulia. Diskontinuitas seperti itu sering
dikaitkan dengan laminasi atau bidang kelemahan lainnya pada logam. Hal ini ditandai dengan
sobekan bertahap dan disebabkan oleh penyusutan manik las yang menekan logam dasar melalui
ketebalannya. Ini awalnya menghasilkan dekohesi inklusi non-logam dan robekan ulet sekitar 45Hai
antara inklusi non-logam yang berdekatan untuk menghasilkan air mata seperti langkah. Robekan pipih dapat
terjadi di luar zona yang terkena panas 5–10 mm di bawah permukaan fusi (Gbr. 18).
7.14. BURN-THROUGH
Area yang terbakar adalah bagian manik las di mana penetrasi yang berlebihan telah menyebabkan kolam
las tertiup ke dalam pipa atau bejana (Gbr. 19). Hal ini disebabkan oleh faktor-faktor seperti arus yang tinggi,
kecepatan batang yang lambat, manipulasi batang yang salah, dll yang menghasilkan panas berlebih di satu area.
Ini sering disertai dengan drop-through logam yang berlebihan di bagian dalam pipa.
ARA. 19. Terbakar habis.
(a) Siapkan benda uji dan pilih area yang memerlukan pembakaran.
(b) Mulailah mengelas bead akar dan, di area yang diperlukan, jeda sampai terjadi hilangnya kumpulan las
sebelum melanjutkan pengelasan.
7.15. ROOT LULUS OKSIDASI
Oksidasi adalah hasil dari perlindungan yang tidak memadai dari lasan dan zona yang terkena panas
dari atmosfer. Oksidasi parah akan terjadi pada baja tahan karat, misalnya, mengurangi ketahanan korosi,
jika sambungan tidak dibersihkan dengan gas inert.
(a) Untuk benda uji baja tahan karat, las manik akar menggunakan gas pembersih sehingga area
yang dipilih tidak dilas.
(b) Lepas purge dan lengkapi weld bead.
7.16. KESALAHAN
Siapkan benda uji dan pilih area di mana ketidakcocokan diperlukan. Ubah bentuk area yang
dipilih sejauh yang diperlukan dengan cara mekanis (Gbr. 20).
M isal ig nment
ARA. 20. Ketidaksejajaran.

7.17. ARC-STRIKE
Selama pengelasan benda uji, ardekan elektroda aktif pada bahan induk di area yang
dipilih untuk pemogokan busur.
46
7.18. BERHAMBURAN
Tutupi area di mana percikan diperlukan dan gunakan semprotan anti percikan ke permukaan material
yang terbuka. Lepaskan topeng dan las menggunakan SMAW atau GMAW dengan pengaturan arus yang lebih
tinggi dari biasanya dan panjang busur yang lebih panjang sebelum proses las terakhir. Selesaikan pengelasan
dengan pengaturan normal. Cara lainnya, letakkan potongan logam di atas alur las dan las pada bahan ini seperti
yang disebutkan di atas (Gbr. 21).
S pa tte r
ARA. 21. Berhamburan.
7.19. PROFIL TIDAK TERATUR
(a) Menggunakan kecepatan las yang lebih cepat daripada yang biasanya digunakan, dapat menyebabkan leher
las sudut yang tidak memadai bila digunakan satu lintasan. Jika dua lintasan las digunakan, pastikan tidak
ada celah yang cukup di ujung las di antara kedua lintasan las ini.
(b) Mengurangi kecepatan pengelasan di bawah yang biasanya digunakan dapat menimbulkan kecembungan yang
berlebihan.
(c) Memegang elektroda las pada sudut bias terhadap salah satu permukaan material dapat membuat
panjang kaki yang tidak sama dalam las sudut.
(d) Groove yang terisi tidak lengkap dapat dibuat dengan tidak menyelesaikan lintasan las akhir,
memastikan bagian dari persiapan las masih terlihat.
7.20. LAIN-LAIN PERMUKAAN YANG TIDAK SEMPURNA
Tanda palu
Dibuat dengan memukul material pada dan berdekatan dengan lasan menggunakan ujung runcing
dari palu chipping.
Tanda gerinda
Di area yang dipilih di mana cacat diperlukan, buat tanda penggilingan pendek menggunakan
penggiling sudut. Kedalaman tanda gerinda tidak boleh kurang dari 1 mm.
7.21. LAMINASI
Buat slot yang sejajar dengan permukaan material, dengan lebar kurang dari 1 mm, dengan
dimensi yang diperlukan menggunakan roda pemotong, mesin pelepasan elektron (EDM) atau
dengan cara lain yang sesuai. Slot harus diposisikan di bagian tengah material.
47
8. SPESIMEN UJI TERKAIT METODE NDT
8.1. UJI SPESIMEN UNTUK PENGUJIAN PENETRAN CAIR
8.1.1. Desain dan jenis bahan benda uji
Jenis: Las pelat, pipa dan sambungan T

Panjang minimum: dengan panjang las 100 mm
Diameter minimal: 30 mm untuk pipa
Bahan: Baja karbon, baja tahan karat, aluminium
8.1.2. Kelemahan yang khas
Jenis: Retak, kurang fusi, kurang penetrasi, inklusi,

porositas
Lokasi: Cacat harus dipisahkan dan terbuka ke permukaan
Penciptaan cacat tersebut pada benda uji telah dijelaskan dalam Bagian 7.2, 7.3,
7.4, 7.6, 7.7, dan 7.8
8.2. UJI SPESIMEN UNTUK PENGUJIAN PARTIKEL MAGNETIK
8.2.1. Desain tipikal benda uji
Jenis: Pelat, pipa dan las sambungan T

Dimensi minimum: Panjang 300mm
Lebar pelat 200 mm
Diameter pipa 50 mm
Ketebalan 5 mm
Bahan: Baja karbon
Jenis: Retakan (arah melintang dan memanjang), kurang

fusi, kurang penetrasi, inklusi
Lokasi: Setiap jenis cacat harus dipisahkan, cacat harus terbuka ke
permukaan tetapi cacat dekat permukaan dapat digunakan.
Penciptaan cacat tersebut pada benda uji telah dijelaskan dalam Bagian 7.4, 7.6, dan
7.8
8.3. SPESIMEN UJI UNTUK PENGUJIAN RADIOGRAFI
Jenis: Las pelat dan pipa

Dimensi minimum: Panjang 300mm
Lebar pelat: 100mm
Diameter pipa: 25mm (maks. 300 mm)
48
Ketebalan: 1 mm
Bahan: Baja karbon, baja tahan karat, aluminium
Jenis: Retakan, kurangnya fusi, kurangnya penetrasi, rongga,

inklusi, penetrasi berlebih, undercut, cekung, burn-through,
mismatch, arc-strike, oksidasi, spatter Setiap jenis cacat
Lokasi: harus dipisahkan, cacat mungkin permukaan atau bawah
permukaan
Sebagian besar kekurangan yang dijelaskan dalam Bagian 7.2, 7.3, 7.4, 7.5, 7.6, 7.7, 7.8, 7.9, 7.10, 7.11,
7.14, 7.15, 7.16, dll. relevan untuk metode ini.
8.4. SPESIMEN UJI UNTUK PENGUJIAN ULTRASONIK
Jenis: Pelat, pipa dan las sambungan T, nosel dan simpul Baja
Bahan: karbon kecuali ditentukan lain oleh pengguna akhir.
Ukuran:
(i) Panjang las > 150mm

(ii) Ketebalan 6 mm
(iii) Ukuran
Diameter pipa min. 75mm; maks. 300 mm
T 90
Y 30 – 60
K 30 – 60
Nosel: bagian cangkang datar atau diameter > 1m
Diameter penetrasi pipa > 75 mm (dapat disetel aktif, disetel, disetel melalui)
Simpul: diameter bagian cangkang > 1m
diameter bagian pipa > 150 mm
sudut bagian pipa > 45 , < 60
(iv) Sudut alur: termasuk sudut, min 60 , maks 70 , node seperti yang
dipersyaratkan oleh pengguna akhir
(v) Lebar pemindaian: 8 x ketebalan material pada kedua sisi las (jika
spesimen disiapkan dengan tutup las)
(vi) Lebar pemindaian: 4 x ketebalan material pada kedua sisi las (jika
spesimen disiapkan tanpa tutup las)
(vii) Persiapan las lainnya: seperti yang diminta oleh pengguna akhir
(viii) Backing bar, strip, sisipan habis pakai, dll. atas permintaan pengguna akhir.
Catatan:Direkomendasikan agar lebar pemindaian sama di kedua sisi tutup las. Namun,
pengguna akhir hanya dapat meminta satu sisi las untuk memenuhi (v dan vi) di atas.
49
Jenis: Retak, kurang fusi, kurang penetrasi, rongga, inklusi,

kelebihan penetrasi, undercut, cekung, burn-
through, ketidakcocokan, laminasi
Lokasi: Setiap jenis cacat harus dipisahkan, cacat mungkin permukaan
atau bawah permukaan.
Sebagian besar kekurangan yang dijelaskan dalam berbagai Bagian relevan untuk metode ini.
8.5. SPESIMEN UJI UNTUK PENGUJIAN VISUAL
Jenis: Las pelat, pipa dan fillet

Dimensi Minimal: Panjang 150mm
Lebar: 100mm,
Diameter pipa: 25mm (maks. 300 mm)
Ketebalan: 5 mm
Bahan: Bahan yang berlaku
Jenis: Retakan, kurangnya fusi, kurangnya penetrasi, rongga, inklusi,

penetrasi berlebih, undercut, cekung, burn-through, mismatch,
arc-strike, oksidasi, percikan, profil tidak beraturan,
ketidaksempurnaan permukaan lainnya Cacat harus dipisahkan
Lokasi: dan terbuka atau terbuka ke permukaan.
8.6. SPESIMEN UJI UNTUK PENGUJIAN ARUS PUSAT
Untuk pengujian arus eddy las dimungkinkan untuk menggunakan benda uji seperti yang dijelaskan
dalam Bagian 6 dengan opsi menutupi permukaan dengan lapisan tipis pelapis.
50
9. PENGENDALIAN KUALITAS SPESIMEN UJI NDT
9.1. PENANGANAN, PENGIRIMAN, PENYIMPANAN DAN TRANSPORTASI
Setelah pembuatan benda uji, perawatan harus dilakukan untuk melindungi permukaan dari korosi
dan kerusakan. Ini dapat dicapai dengan menerapkan lapisan pelindung, mengantongi atau membungkus.
Metode perlindungan yang digunakan tidak boleh berpengaruh pada tujuan penggunaan spesimen.
Beberapa metode proteksi korosi yang disarankan tercantum dalam Tabel V.
TABEL V. BEBERAPA METODE PROTEKSI KOROSI YANG DISARANKAN UNTUK

SPESIMEN UJI
Metode perlindungan Tujuan penggunaan spesimen
Kantong plastik dengan silika gel semua metode
Paket vakum semua metode
Pelapisan dengan lapisan cat tipis UT,ET,RT

Kertas lilin UT,ET,RT,MT
Pelapis anti korosi UT, RT
Pelapisan elektron yang tipis dan halus UT, RT
9.2. KEAMANAN
(a) Spesimen uji harus disimpan, diangkut dan dikirim secara terpisah dari laporan.
(b) Spesimen uji harus disimpan di lingkungan yang aman.
(c) Spesimen uji dan laporan harus diteruskan ke nama pengguna akhir yang
ditunjuk.
51
SINGKATAN
AC arus bolak-balik
AWS American Welding Society
BCA bifungsional chelating agent
CRT tabung sinar katoda
DC arus searah
EDM mesin pelepasan elektron
ET pengujian arus eddy
FCAW flux cored arc welding
GMAW gas metal arc welding
GTAW gas tungsten arc welding
H jam/jam
MMAW las busur logam manual pengujian
MT partikel magnetik evaluasi non-
NDE destruktif pengujian non-destruktif
NDT pengujian penetran atau inspeksi
PT pengujian atau inspeksi radiografik
RT las busur terendam
GERGAJI
SMAW pengujian ultrasonik las busur

UT logam terlindung
VT pengujian visual atau inspeksi
53
KONTRIBUTOR UNTUK PENYUSUNAN DAN REVIEW
Bisgrove, P. Sonaspection International Ltd, Inggris Raya
Hayward, P. Dewan Sertifikasi untuk Personil Inspeksi, Selandia Baru
Hirasawa, H. Kawasaki Heavy Engineering, Jepang
Holstein, R. DGXfP, Jerman
Khan, A.A agensi Energi Atom Internasional
Ooka, N. Lembaga Penelitian Energi Atom Jepang, Jepang
Thiam Siong, Sze SETSCO Services Pty. Limited, Singapura
Yzelman, W. SETSCO Services Pty. Limited, Singapura
55
01-01006

NDT en Id

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

NDT en Id

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

RANGKAIAN KURSUS PELATIHAN No.13

Buku Panduan Fabrikasi

BADAN ENERGI ATOM INTERNASIONAL, 2001

Bagian Aplikasi Industri dan Kimia

BUKU PANDUAN PEMBUATAN SPESIMEN UJI NON-

Dicetak oleh IAEA di Austria

Badan Energi Atom Internasional (IAEA) mempromosikan aplikasi industri teknologi

Mengingat hal di atas, IAEA menyelenggarakan kelompok penasehat ahli untuk

IAEA ingin menyampaikan penghargaannya kepada pemerintah dan organisasi yang

1. PENGUJIAN NON-DESTRUKTIF: TINJAUAN DASAR

2. TEKNOLOGI PENGELASAN ............................................... ..............................................11

3. CACAT LAS DAN PEMUTUSAN ............................................. .................... 27

4. PERSYARATAN SPESIMEN UJI PEMERIKSAAN............................................ ..29

6. PERSYARATAN PENTING LAINNYA................................................... ........................34

7. PEMBUATAN SPESIMEN UJI .............................................. ........................37

9. PENGENDALIAN KUALITAS SPESIMEN UJI NDT .............................................. .........51

SINGKATAN ............................................................... ............................................................... ................53

KONTRIBUTOR UNTUK PENYUSUNAN DAN PENINJAUAN ............................................... .................55

Elemen-elemen ini adalah:

1.2. METODE NDT UMUM

(1) Inspeksi visual

1.2.1. Inspeksi visual

VT membutuhkan tiga kondisi dasar untuk diterapkan. Ini adalah:

Seperti disebutkan sebelumnya, keterbatasan utama VT adalah hanya mendeteksi

(a) Terbatas pada inspeksi permukaan

(a) Metode pemeriksaan utama

1.2.2. Inspeksi penetran cair

1.2.2.1. Jenis penetran

(1) Terlihat/air – dapat dicuci

(a) Akses yang diperlukan untuk persiapan dan pembersihan permukaan

1.2.3. Pengujian partikel magnetik

(a) Bahan atau bagian yang diperiksa harus bersifat feromagnetik

(d) Bahan atau bagian mungkin perlu didemagnetisasi

1.2.4. Pemeriksaan radiografi

(a) Peralatan bisa besar dan berat.

(a) Inspeksi volumetrik.

(c) Catatan permanen.

1.2.5. Pengujian ultrasonik

Untuk melakukan UT, transduser dipasang ke perangkat ultrasonik elektronik. Mengikuti

(a) Permukaan uji harus halus.

(a) Inspeksi volumetrik.

(f) Dapat dengan mudah mengukur cacat yang terdeteksi.

(g) Tunduk pada orientasi, dapat mendeteksi keandalan kelemahan planar.

Kekuatan arus eddy yang dihasilkan tergantung pada:

-- konduktivitas listrik spesimen

(a) Membutuhkan operator yang sangat terampil

(a) Memberikan tanggapan seketika

2.1. PERTIMBANGAN UMUM

Pengelasan dapat didefinisikan sebagai metode penyambungan metalurgi, diterapkan pada

dan ciri-cirinya dibahas pada bagian berikut.

2.2. DESAIN DAN POSISI LAS

(F) POSISI UJI 6G

ARA. 2. Posisi pelat dan pipa untuk las alur.

2.3.1. Pengelasan busur logam manual

ARA. 3. Diagram skematik MMAW.

Spesifikasi yang biasa ditemui antara lain:

Klasifikasi elektroda Kekuatan tarik minimal Kekuatan luluh minimum

2.3.1.3. Kelebihan MMA

2.3.2. Pengelasan busur logam gas

2.3.2.1. Peralatan untuk pengelasan

2.3.2.2. Pemindahan logam

2.3.2.4. Kelebihan GMAW