Revisi Capstone

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA
KEMASAN DAN PRODUK PAKAN TERNAK DI CV.

CHAIJEDANG BATANG DENGAN METODE SIX
SIGMA DAN STATISTICAL PROCESS CONTROL
LAPORAN INTEGRATED CAPSTONE DESIGN
IQHBAL LILYAN SYAPUTRA

5200611036
RAHMAD YUSUF
5200611039
AGAM SETIANANDHA
5200611089
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA
YOGYAKARTA
2022
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA
KEMASAN DAN PRODUK PAKAN TERNAK DI CV.
CHAIJEDANG BATANG DENGAN METODE SIX
SIGMA DAN STATISTICAL PROCESS CONTROL
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana

5200611036
RAHMAD YUSUF
5200611039
AGAM SETIANANDHA
5200611089
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA
YOGYAKARTA
2022
HALAMAN PENGESAHAN
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA KEMASAN

DAN PRODUK PAKAN TERNAK DI CV. CHAIJEDANG
BATANG DENGAN METODE SIX SIGMA DAN STATISTICAL
PROCESS CONTROL
Disusun oleh:
5200611036
RAHMAD YUSUF
5200611039
AGAM SETIANANDHA
5200611089
Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji

pada
DEWAN PENGUJI
Nama Jabatan Tanda tangan Tanggal
Suseno, S.Tp., M.T Pembimbing …………… ..………
Penguji …………… ..………
Penguji …………… ..………
Laporan Integrated capstone design

ini telah diterima sebagai salah satu persyaratan
untuk memperoleh gelar Sarjana pada Program Studi Teknik Industri
Yogyakarta,………………
Ketua Program Studi Teknik Industri
NIK.……….………
HALAMAN PENGESAHAN
PERNYATAAN KEASLIAN PENULISAN
Yang bertanda tangan di bawah ini, kami:
Nama : Iqhbal Lilyan Syaputra

Rahmad yusuf
Agam Setianandha
NIM : 5200611036
5200611039
5200611089
Program Studi : Teknik Industri
Fakultas : Sains dan Teknologi
menyatakan bahwa Laporan Integrated capstone design dengan judul:

“Analisis Pengendalian Kualitas Pada Kemasan dan Produk Pakan Ternak Di CV.
Chaijedang Batang dengan Metode Six sigma dan Statistical Process Control ” ini
adalah hasil karya saya sendiri, tidak megandung plagiat dan semua sumber baik
yang dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan mengikuti tata cara dan
etika penulisan karya ilmiah yang benar.
Segala sesuatu yang berkaitan dengan pelanggaran seperti yang dinyatakan di
atas, sepenuhnya menjadi tanggung jawab penulis.
Yogyakarta, 8 Januari 2023

Penulis,
Iqhbal Lilyan Sayputra Rahmad Yusuf Agam Setianandha
5200611036 5200611039 5200611089
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat
dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini. Penulisan Laporan
Integrated capstone design ini dilakukan untuk memenuhi salah satu syarat
pencapaian gelar Sarjana Teknik Industri pada Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Teknologi Yogyakarta.
Penulis menyadari bahwa banyak bantuan dan bimbingan telah penulis terima dari
berbagai pihak, dari masa perkuliahan sampai dengan penyusunan tugas akhir ini.
Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
a. Bapak/Ibu Ketua Program Studi Teknik Industri, yang selalu memberi

semangat dalam penyelesaian studi;
b. Bapak Suseno, S.Tp., M.T selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan
waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan penulis dalam penyusunan
tugas akhir ini;
c. Pihak CV. Chaijedang yang telah banyak membantu dalam usaha memperoleh
data yang penulis perlukan;
d. Orang tua dan keluarga penulis yang telah memberikan bantuan dukungan
material dan moral; dan
e. Sahabat yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir
ini.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga tugas akhir ini membawa
manfaat bagi pengembangan ilmu.
Yogyakarta, 8 Januari 2023

Iqhbal Lilyan Sayputra Rahmad Yusuf Agam Setianandha
5200611036 5200611039 5200611089
ABSTRAK
CV. Chaijedang adalah sebuah perusahaan yangn menghasilkan produk pakan ternak
dengan berbagai jenis dan disesuaikan dengan umur ternak yang akan diberikan.
Perusahaan ini terletak di Kawasan Industri Terpadu Batang (KITB) Batang, Jawa
Tengah. CV. Chaijedang sering mengalami kecacatan pada produk pellet yang dihasilkan,
ditemukan warna pellet diluar warna coklat, kadar abu 4-6% yang menyebabkan pellet
mudah hancur , ukuran pellet yang mencapai 0,3 – 0,5 cm sebagaimana ukuran tersebut
bukan ukuran yang pas untuk dimakan oleh hewan ternak dan juga terdapat kecacatan
pada kemasan yaitu karung sobek dan jahitan lepas. Metode Six sigma dan Statistical
Process Control terdapat tiga jenis defect pada proses produksi produk pakan ternak pellet
yaitu karung sobek sebanyak 111 pcs, karung ketidaksergaman warna sebanyak 47
karung dan gagal timbang sebanyak 74 karung. Sedangkan total kecacatan sebanyak 232
karung dari total produksi 4.427 karung selama 8 minggu dari bulan agustus sampai
september. Berdasarkan analisis menggunakan peta kendali tidak ada yang keluar dari
garis batas kontrol atas dan bawah. Hal ini menunjukkan tidak adanya proses yang berada
diluar kontrol secara statistik. Dengan demikian proses telah berada dalam kontrol dan
dianggap telah memenuhi standar perusahaan. Dalam perhitungan DPMO kemungkinan
kerusakan yaitu sebesar 201.000 dalam persejuta kesempatan dengan rata-rata nilai sigma
yaitu 3.47. Melihat nilai sigma ini dapat disimpulkan bahwa level sigma 3 melebihi rata-
rata dari industri Indonesia.
Kata kunci : Quality Control, Six sigma, Statistical Quality Control, Pengendalian
Kualitas, Pakan ternak
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDU
L.........................................................................................................................................i
HALAMAN PENGAJUAN SYARAT GELAR SARJANA.................................ii
HALAMAN PENGESAHAN.....................................................................................iii
PERNYATAAN KEASLIAN PENULISAN...........................................................iv
KATA PENGANTAR...................................................................................................v
ABSTRAK......................................................................................................................vi
DAFTAR ISI.................................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................x
DAFTAR TABEL..........................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN...........................................................................................11
1.1 Latar Belakang.....................................................................................................11
1.2 Rumusan Masalah...............................................................................................15
1.3 Tujuan Penelitian.................................................................................................15
1.4 Batasan Masalah..................................................................................................15
1.5 Manfaat Penelitian..............................................................................................16
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...............................................................................17

2.1 Pengendalian Kualitas.........................................................................................17
2.1.1 Definisi Kualitas..............................................................................17
2.1.2 Dimensi Kualitas..............................................................................18
2.1.3 Definisi Pengendalian Kualitas........................................................19
2.1.4 Tujuan Pengendalian Kualitas.........................................................20
2.2 Six sigma..............................................................................................................21
2.2.1 Definisi Six sigma............................................................................21
2.2.2 Tahapan Pengendalian Kualitas Menggunakan Six sigma...............23
2.3 Statistical Process Control.................................................................................24
2.3.1 Definisi Statistical Process Control.................................................24
2.3.2 Tahapan Penegendalian Kualitas Metode SPC................................25
2.4 Penelitian Terdahulu...........................................................................................28
BAB III METODE PENELITIAN..........................................................................32

3.1 Objek Penelitian..................................................................................................32
3.2 Metode dan Alat..................................................................................................32
3.3 Tahapan Penelitian..............................................................................................33
3.3.1 Tahapan Penelitian Menggunakan Metode Six sigma.....................33
3.3.2 Tahapan Penelitian Menggunakan Statistical Process Control.......36
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA................................40

4.1 Pengumpulan Data..............................................................................................40
4.1.1 Data Total Produksi.........................................................................40
4.1.2 Data Jumlah Cacat...........................................................................40
4.2 Pengolahan Data dengan Metode Six sigma.....................................................41
4.2.1 Define...............................................................................................41
4.2.2 Measure............................................................................................41
4.2.3 Analyze.............................................................................................45
4.2.4 Improve............................................................................................48
4.3 Pengolahan Data dengan Metode Statistical Process Control.......................49
4.3.1 Flowchart.........................................................................................49
4.3.2 Check sheet......................................................................................50
4.3.3 Histogram.........................................................................................52
4.3.4 Diagram Pareto...............................................................................53
4.3.5 Peta kendali P (P-Chart)..................................................................54
4.3.6 Scatter Digram.................................................................................56
4.3.7 Diagram Fishbone...........................................................................57
BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN.............................................................61

5.1 Six sigma..............................................................................................................61
5.1.1Define.................................................................................................................61
5.1.2Measure.............................................................................................................61
5.1.3Analyze...............................................................................................................61
5.1.4Improve..............................................................................................................62
5.2 Statistical Process Control.................................................................................62
5.2.1 Flowchart.........................................................................................62
5.2.2 Check sheet......................................................................................62
5.2.3 Histogram.........................................................................................63
5.2.4 Diagram Pareto...............................................................................63
5.2.5 P-Chart.............................................................................................63
5.2.6 Scatter Diagram...............................................................................63
5.2.7 Diagram Fishbone............................................................................64
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN..................................................................65
6.1 Kesimpulan..........................................................................................................65
6.2 Saran.....................................................................................................................66
DAFTAR PUSATAKA...............................................................................................68
DAFTAR GAMBAR
Gambar 4.1 P-Chart Karung sobek........................................................................43

Gambar 4.2 Diagram Fishbone Karung sobek.......................................................47
Gambar 4.3 Flowchart............................................................................................49
Gambar 4.4 Histogram...........................................................................................52
Gambar 4.5 Diagram Pareto...................................................................................53
Gambar 4.6 P-Chart Defect Produk.......................................................................55
Gambar 4.7 Scatter Diagram..................................................................................57
Gambar 4.8 Diagram Fishbone Ketidakseragaman warna.....................................59
Gambar 4.9 Diagaram Fishbone Gagal timbang....................................................60
DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1 Jumlah produksi....................................................................................40

Tabel 4. 2 Jenis Defect...........................................................................................41
Tabel 4.3 CL, UCL, LCL.......................................................................................43
Tabel 4.4 DPO, DPMO, dan Nilai Sigma..............................................................45
Tabel 4.5 Usulan perbaikan...................................................................................48
Tabel 4.6 Check sheet............................................................................................50
Tabel 4.7 Presentasi Kumulatif..............................................................................53
Tabel 4.8 UCL dan LCL........................................................................................55
Tabel 4.9 x dan y....................................................................................................56
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Di dalam dunia perindustrian perusahan-perusahaan semakin bersaing

dalam menghasilkan produk-produk bermutu dengan harga jual serendah
mungkin. Salah satu cara memenangkan persaingan dalam dunia industri di
era globalisasi adalah dengan memperhatikan masalah kualitas, kualitas yang
baik dimana memiliki tujuan dan manfaat yang sejalan, suatu kualitas yang
baik merupakan kepuasan bagi konsumen dan juga produsen. Di dalam
perusahaan kualitas produksi sudah harus menjadi prioritas yang paling
utama, dengan memberikan kualitas yang terjamin kepada konsumen maka
produsen akan mendapat kepercayaan dari konsumen dan memiliki hubungan
bisnis yang baik. Dasar pemikiran pengendalian kualitas produk adalah
menemukan cara terbaik dan unggul dalam persaingan dengan menghasilkan
kualitas pada setiap tahap industri.
Untuk menjaga kualitas dari produk yang dihasilkan, maka salah satu cara
adalah dengan menetapkan standar mutu atau kualitas karena dengan adanya
standar mutu atau kualitas itu menunjukkan bahwa perusahaan tersebut
bertanggung jawab penuh terhadap produk yang mereka hasilkan. Meskipun
demikian, masih sering ditemukannya produk yang telah selesai produksi
namun berada dalam kondisi cacat atau tidak layak pakai. Misalnya pada
produk pellet dimana dalam produksi nya masih ada ditemukan kecacatan
seperti mix produk, adanya abu dan overbag.
Setiap perusahaan memiliki batas toleransi terhadap kualitas produk yang

ia miliki. Apabila kualitas produk berada di luar batas toleransi maka
perusahaan harus mengendalikan keadaan tersebut agar perusahaan tidak
mengalami kerugian. Jika kesalahan terjadi pada mesin, maka harus
dilakukan suatu tindakan perbaikan pada mesin, begitu juga dengan operator
11
dan lingkungan kerja, jika kesalahan terjadi pada bagian ini, maka perusahaan
harus melakukan suatu perbaikan terhadap operator dan lingkungan
pekerjaan.
CV. Chaijedang adalah sebuah perusahaan yangn menghasilkan produk

pakan ternak dengan berbagai jenis dan disesuaikan dengan umur ternak yang
akan diberikan. Perusahaan ini terletak di Kawasan Industri Terpadu Batang
(KITB) Batang, Jawa Tengah. Dalam kegiatan produksinya perusahaan
menghasilkan berbagai macam jenis produk yang disesuaikan dengan
pesanan dan umur ternak. Dalam kegiatan produksinya perusahaan juga
memliki pengendalian kualitas dengan tujuan untuk menjaga kualitas produk
yang dihasilkan sehingga permintaan produk akan terus terjaga. Pengendalian
kualitas yang telah dilakukan perusahaan antara lain dimulai dari penerimaan
bahan baku seperti bahan baku jagung dapat diterima jika kadar air (moisture)
nya memiliki kriteria maksimal antara 14 % - 16 % dan sebagainya.
Dalam kegiatan produksinya, ada beberapa standar yang ditetapkan oleh

perusahaan. Antara lain warna pada produk pellet harus bewarna antara coklat
muda sampai coklat tua, kemudian batas kadar abu dalam produk memiliki
kisaran antara 2-3%, kemudian ukuran pellet yang dihasilkan adalah dengan
diameter 4 mm dan panjang 0,2 cm dan standar kadar protein dalam produk
pellet antara 21- 23 %.
Akan tetapi, kenyataan di lapangan menunjukan bahwa masih terdapat

produk yang diluar standar toleransi yang ditetapkan. Seperti kemasan produk
sobek atau jahitan lepas, produk pellet yang dihasilkan ditemukan warna
pellet diluar warna coklat, kadar abu 4-6% yang menyebabkan pellet mudah
hancur , ukuran pellet yang mencapai 0,3 – 0,5 cm sebagaimana ukuran
tersebut bukan ukuran yang pas untuk dimakan oleh hewan ternak dan juga
terdapat kecacatan pada kemasan yaitu karung sobek dan jahitan lepas yang
disebabkan karena digigit tikus dan sebagainya sehingga perlu dilakukan
analisa mengenai upaya pengendalian kualitas.
12
Untuk mendapatkan kualitas produksi yang bisa bersaing dalam dunia
industri di butuhkan metode pengendalian kualitas yaitu metode Six sigma.
Pengendalian kualitas dengan metode Six sigma sering di terapkan oleh
banyak perusahaan. Arwanda dkk, (2021) melakukan pengendalian kualitas
untuk mengurangi defect pada produk plywood thin panel dengan metode Six
sigma di PT. Sumber Mas Indah Plywood dengan menganalisis menggunakan
perhitungan nilai DPMO bahwa dalam 1.000.000 pcs terdapat 24.375 defect
dengan nilai sigma 2,476. Dan Fandi Ahmad (2019) juga melakukan
pengendalian kualitas pada produk kursi di PT. Subur Mandiri, terdapat 6
jenis defect pada produk, selanjutnya dilakukannya perhitungan dan
didapatkan nilai DPMO sebesar 47.361 dapat diartikan bahwa masih ada
kecacatan pada proses produksi dalam 1.000.000 yang ada masih terdapat
47.361 kemungkinan proses produksi tersebut mengalami kecacatan dan bila
nilai DPMO 47.361 dikonversikan ke dalam nilai sigma maka nilainya adalah
3,17.
Berdasarkan permasalahan yang terjadi pada proses produksi tersebut,

dibutuhkan penelitian untuk melakukan perbaikan. Salah satu metode untuk
menjamin kualitas dari produk yang dihasilkan adalah metode peningkatan
kualitas Six sigma yang merupakan terobosan untuk menghasilkan
peningkatan kualitas secara dramatik menuju zero defect (tingkat kegagalan
nol) dengan Implementasi pengendalian kualitas pada kemasan produk di CV.
Chaijedang dengan menggunakan metode Six sigma merujuk pada terget
kinerja operasi yang diukur secara statistik. Metode Six sigma dapat
digunakan untuk menganalisis kualitas produk melalui langkah Define,
Measure, Analyze, Improve, Control yang sering di sebut dengan langkah
DMAIC (Widyarto dkk, 2019). DMAIC merupakan jantung Six sigma dalam
menjamin voice of customor (Kusumawati, & Fitriyeni, 2017). Six sigma
suatu metodologi yang befokus pada peningkatan kualitas yang berfungsi
untuk mengurangi pemborosan dengan membantu suatu perusahaan
menghasilkan produk bermutu dan layanan yang lebih baik. Ini menjadi
inisiatif bisnis untuk mengidetifikasi dan menghilangkan penyebab kesalahan
atau cacat pada proses produksi.
13
14
Kemudian kegiatan pengendalian kualitas dapat dilakukan mulai dari
bahan baku, selama proses produksi berlangsung sampai pada produk akhir
dan disesuaikan dengan standar yang telah ditetapkan dan diberlakukan oleh
perusahaan. Pengendalian kualitas penting dilaksanakan. Karena produk yang
dihasilkan beragam sehingga pengendalian kualitas dirasakan sangat penting,
maka melakukan penelitian mengenai pengendalian kualitas produk pakan
ternak di CV. Chaijedang.
Selanjutnya pengendalian kualitas menggunakan metode Statistical

Process Control. Refangga, dkk (2018) melakukan analisis pengendalian
kualitas produk air minum dalam kemasan dengan menggunakan Statistical
Process Control (SPC) dan Kaizen Pada PT. Tujuh Impian Bersama
Kabupaten Jember Penelitian ini menggunakan model penelitian deskriptif
statistik. Hasil analisis menunjukkan bahwa pengendendalian kualitas produk
berada di luar batas kendali yang ditetapkan. Jenis kerusakan paling banyak
adalah kemasan penyok sebanyak 239 pcs. Berdasarkan alat-alat
implementasi kaizen maka rekomendasi perbaikan yang diperoleh adalah
perawatan rutin dan penyetelan ulang terhadap mesin produksi, pemilihan
lebih teliti terhadap supplier dengan standar yang lebih ketat, dan peningkatan
kinerja sumber daya manusia melalui pengawasan dan briefing.
Pada penelitian ini akan dilakukan nya pengendalian kualitas

menggunakan metode Statistical Process Control pada produk pakan ternak
untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas pakan ternak
dan cara penaggulangannya agar kualitas pakan ternak yang diproduksi dapat
memenuhi standar yang telah ditetapkan. Perancangan pengendalian kualitas
dapat dilakukan dengan berbagai cara salah satunya dengan metode
Statistical Process Control dimana metode ini dapat mengukur seberapa besar
tingkat kerusakan produk yang dapat diterima oleh suatu perusahaan dengan
menentukan batas toleransi dari cacat produk yang dihasilkan.
15
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang di atas, maka rumusan masalahnya yaitu,
sebagai berikut :
1. Bagaimana Implementasi pengendalian kualitas pada kemasan produk

pakan ternak dengan menggunakan metode Six sigma ?
2. Bagaimana mengetahui kecacatan yang terjadi pada produk pakan ternak
di CV.Chaijedang ?
3. Bagaimana penerapan Statistical Process Control (SPC) dalam
mengendalikan kualitas produk pakan ternak pada Perusahaan Pakan
ternak di CV.Chaijedang?
1.3 Tujuan Penelitian

Sesuai dengan rumusan masalah yang diuraikan di atas, maka tujuan
penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mendeskripsikan dan mengalisis pengimplementasian pengendalian

kualitas kemasan produk pakan ternak dengan menggunakan metode Six
sigma.
2. Untuk mengetahui kecacatan yang terjadi pada produk pakan ternak di
Perusahaan Pakan Ternak di CV.Chaijedang.
3. Untuk mengetahui penerapan Statistical Process Control (SPC) dalam
mengendalikan kualitas produk pakan ternak Pada Perusahaan Pakan
ternak di CV.Chaijedang.
1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah penelitian ini sebagai berikut :
1. Jenis produksi pakan ternak yang diteliti yaitu pakan ayam.

2. Penerapan pengendalian kualitas disesuaikan dengan proses di
CV.Chaijedang.
3. Hanya memberikan saran perbaikan kualitas pakan ternak dan tidak lebih.
16
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian tersebut adalah sebagai berikut :
Bagi perusahaan
1. Mampu meminimalisir defect pada produk dengan penggunaan Six sigma

mampu meningkatkan kualitas produk, dengan ini sangat menimalisir
produk reject yang akan berdampak pada kerugian perusahaan.
2. Dapat menjadi usulan bagi perusahaan untuk meningkatkan mutu produk
yang dihasilkan melalui penerapam inspeksi
3. Dapat mengetahui jenis kecacatan yang paling dominan dan faktor
penyebab terjadinya kecacatan pada produk di CV. Chaijedang
4. Dapat menjadi bahan pertimbangan untuk pemecahan masalah penurunan
mutu produk.
17
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengendalian Kualitas
2.1.1 Definisi Kualitas

Kualitas adalah kesesuaian antara spesifikasi produk dengan
konsumen, baik tingkat atau buruk nya suatu produk. Secara umum
kualitas adalah karakteristik dari suatu produk yang di tentukan oleh
konsumen dan di peroleh melalui pengukuran proses. Menurut Hasana
(2019) kualitas produk adalah kemampuan produk untuk memuaskan
kebutuh atau keinginan pelanggan.
Menurut Wijaya (2018) kualitas adalah suatu tujuang yang

berhubungan dengan harapan dan merupakan berbagai alasan yang
menjadikan rasa keinginan timbul pada konsumen.
Oleh karena itu suatu kualitas produk perlu dua sudut pandang, dari
perspektif konsumen dan produsen. Dari sudut pandang produsen suatu
produk harus mempunyai ciri tersendiri untuk bisa mencapai kualitas
produk yang apik dan layak. Tapi pada dasarnya suatu kualitas produk
selalu dilihat dari perspektif konsumen atau cuma berfokus pada
penilaian dan keingin konsumen.
Kualitas yang buruk yaitu dimana produk yang di hasilkan tidak

sesuai spesifikasi standar yang telah di tentukan perusahaan dan
menghasilkan produk rusak atau cacat. Dalam menentukan spesifikasi
standar produk juga harus di lihat dari sisi konsumen, memperhatikan
keinginan konsumen.
18
2.1.2 Dimensi Kualitas
Menurut Gaspersz (dalam Kiki dkk, 2019), terdapat (delapan)
dimensi yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas
suatu produk, sebagai berikut:
1. Kinerja (Performance)
Berkaitan dengan aspek fungsional dari suatu produk dan
merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan konsumen
ketika ingin membeli produk tersebut.
2. Fitur (Features)
Merupakan aspek kedua dari kinerja yang menambah fungsi dasar
suatu produk, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan
pengembangannya.
3. Keandalan (Reliability)
Berkaitan dengan probabilitas atau kemungkinan suatu produk
melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu
tertentu di bawah kondisi tertentu.
4. Kesesuaian (Conformance)
Berkaitan dengan tingkat kesesuaian suatu produk terhadap
spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan
konsumen.
5. Daya Tahan (Durability)
Merupakan ukuran masa pakai suatu produk.Karakteristik ini
berkaitan dengan daya tahan dari produk itu.
6. Kemampuan Pelayanan (Serviceability)
Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan.
Keramahan/kesopanan, kompetensi, dan kemudahan serta akurasi
dalam perbaikan.
7. Estetika (Aesthetics)
Merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga
berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi
individual.
19
8. Kualitas yang Dirasakan (Perceived Quality)
Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan konsumen dalam
mengkonsumsi produk itu seperti: meningkatkan harga diri, dan lain-
lain.
2.1.3 Definisi Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas tidak hanya dapat mengungkapkan defect
produk dalam rantai produksi, tetapi juga meminimalisir defect pada
produk. Tujuan penerapan pengendalian kualitas adalah untuk
mengelola produk sehingga dapat mengidentifikasi penyebab defect
pada produk dan akan memperbaiki masalah, serta menjaga kualitas
produk. Apabila suatu perusahaan tidak melaksanakan pengendalian
kualitas dengan baik maka mutu produk yang dihasilkan tidak akan
memenuhi keinginan atau ekspetasi konsumen.
Berikut pengertian menurut para ahli :
1. Menurut Assauri (dalam Arwanda, dkk 2021) pengendalian mutu

merupakan usaha untuk mempertahankan mutu atau kualitas dari
produk yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang
telah ditetapkan berdasarkan kebijakan perusahaan.
2. Menurut Gaspersz (dalam Arwanda, dkk, 2021), “Quality control is
the operational techniques and activities used to fulfill requirements
for quality”.
3. Menurut Reksohadiprojo (dalam Arwanda, dkk, 2021) pengendalian
kualitas merupakan alat penting bagi manajemen untuk memperbaiki
kualitas produk bila diperlukan, mempertahankan kualitas yang
sudah tinggi dan mengurangi jumlah barang yang rusak.
20
Pada pengertian diatas dapat di simpulkan bahwa pengendalian
kualitas adalah suatu aktivitas untuk mencapai, mempertahankan, dan
meningkatkan suatu kualitas produk agar sesuai spesifikasi standar dan
dapat memenuhi permintaan konsumen .
Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mencapai jaminan

bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar
kualitas ditentukan dengan biaya yang serendah mungkin.
Pengendalian kualitas tidak dapat dipisahkan dari pengendalian

produksi. Karena pengendalian kualitas adalah bagian dari
pengendalian produksi. Pengendalian produksi baik secara kualitas
maupun kuantitas merupakan suatu kegiatan yang sangat penting dalam
sebuah perusahaan. Dengan ini segalanya kegiatan produksi yang
dilakukan akan terkendali, sehingga produk yang dihasilkan sesuai
dengan standar spesifikasi perusahaan dimana kerusakannya dijaga
serendah mungkin.
2.1.4 Tujuan Pengendalian Kualitas

Ada beberapa tujuan dari pengendalian kualitas yaitu :
1. untuk memantau tingkat produksi melalui banyak tahapan.

2. untuk mengetahui seberapa baik proses, hasil produk yang di
produksi sesuai dengan standar spesifikasi yang di tetapkan oleh
perusahaan.
3. meningkatkan kepuasan konsumen dan penggunaan biaya yang
rendah.
21
2.2 Six sigma
2.2.1 Definisi Six sigma
Six sigma menurut Peter S dalam Arwanda, dkk (2021), merupakan
sebuah sistem yang kompresif dan fleksibel untuk mencapai,
mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis.
Menurut Arwanda, dkk (2021) Six sigma secara unit dikendalikan

oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian
yang disiplin terhadap fakta, data dan analisis statistic dan perhatian
yang cermat untuk mengelola, memperbaiki dan menanamkan kembali
proses bisnis.
Menurut Fithri & Chairunnisa (2019) Six sigma merupakan suatu

visi peningkatan kualitas menuju target 3.4 kegagalan per sejuta
kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk (barang dan/atau
jasa), upaya giat menuju kesempurnaan zero defect / kegagalan nol.
Dapat disimpulkan Six sigma adalah suatu sistem yang fleksibel

dimana setiap perusahaan harus melakukan peningkatan suatu kualitas
untuk menuju 3.4 kegagalan dalam per sejuta kesempatan agar bisa
mencapai, memaksimalkan, mempertahankan sebuah kualitas untuk
menjalankan sebuah bisnis agar lebih baik.
Ada beberapa istilah untuk mempermudah dalam pemahaman Six

sigma yaitu :
1. Critical To Quality (CTQ)

Merupakan kriterian produk yang telah di tetapkan standarnya
sebagai patokan kualitas produk yang di produksi.
2. Defect
Suatu produk yang gagal pada saat produksi dan tidak bisa
memberikan apa yang di inginkan oleh konsumen.
22
3. Defect Per Unit
Merupakan ukuran kemungkinan terjadinya cacat atau kegagalan
per unit, dihitung dengan persamaan :
Banyaknya Defect
DPU = (2.1)
Banyaknya Unit
4. Defect Per Oppurtunity

Menurut Arwanda, dkk (2021) DPO merupakan ukuran
kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six
sigma yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu
kesempatan.
Rumus mencari DPO :
Banyaknya Defect
DPO = (2.2)
Banyaknya Unit x oppurtunity
5. Defect Per Million Oppurnity

Merupakan kegagalan dalam suatu peningkatan kualitas dengan
metode Six sigma yang menunjukkan terjadinya defect atau
kegagalan dalam per satu juta kesempatan. DPMO berperan sangat
penting dalam proses peningkatan kualitas.
Rumus DPMO :
DPMO = DPO × 1.000.000 (2.3)
6. Capability Process
Menurut Arwanda, dkk (2021) merupakan kemampuan proses
untuk memproduksi atau menyerahkan output sesuai ekspetasi dan
kebutuhan konsumen.
23
2.2.2 Tahapan Pengendalian Kualitas Menggunakan Six sigma
Metode Six sigma dapat digunakan untuk menganalisis kualitas
produk melalui langkah Define, Measure, Analyze, Improve, Control
yang sering di sebut dengan langkah DMAIC (Widyarto dkk, 2019).
Berikut tahapan menggunakan metode Six sigma :
1. Define
Menurut Kusumawati & Fitriyeni (2017) Define merupakan
langkah pertama dalam program peningkatan kualitas Six sigma
dengan cara melakukan identifikasi jumlah produk reject dan jenis–
jenis reject yang terjadi.
2. Measure
Merupakan langkah kedua dari Six sigma tahap ini bertujuan
untuk mengetahui produk jadi yang di hasilkan dapat memenuhi
ekspetasi konsumen. Terdapat 2 hal yang harus di lakukan pada
tahap Measure yaitu :
a) Mengembangkan rencana pengumpulan data yang dapat

dilakukan pada tingkat proses dan output.
b) Pengukuran baseline kinerja pada tingkat (outcome) .
3. Analyze
Mengidentifikasi masalah dan menentukan sumber penyebab
masalah kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab akibat atau
diagram tulang ikan. Diagram ini menbentuk cara-cara membuat
produk-produk yang lebih baik dan mencapai akibatnya (hasilnya).
(Baldah, 2020).
4. Improve
Pada tahap ini dilakukan seleksi solusi dan tindakan yang
diharapkan dapat meningkatkan performansi dari Sigma. Langkah
ini dapat dilakukan dengan memberikan rekomendasi perbaikan
untuk meminimalkan kemungkinan cacat yang terjadi (Kusumawati
& Fitriyeni, 2017).
24
5. Control
Menurut Gaspersz (dalam Widyarto, dkk, 2019) Tahap control
merupakan tahapan terakhir dari Six sigma. Tahap ini akan
mendokumentasikan dan menyebarkan hasil-hasil peningkatan
kualitas, membuat standardisasi dan penyebarluasan praktek-praktek
terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses, pendokumentasian
prosedur-prosedur dan dijadikan pedoman kerja standar, serta
kepemilikan dan tanggungjawab ditransfer dari tim Six sigma kepada
pemilik tau penanggungjawab proses.
2.3 Statistical Process Control

2.3.1 Definisi Statistical Process Control
Menurut Pamungkas, dkk (2018) Statistical Process Control
merupakan suatu teknik analisis secara statistik yang digunakan untuk
memastikan bahwa proses memenuhi standar.
Pengendalian kualitas melalui SPC merupakan suatu teknik

penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor,
mengendalikan, menganalisa, mengelola, dan memperbaiki produk dan
proses. Kegiatan ini dilakukan oleh Departemen Pengendalian Kualitas
(Quality Control) yang ada pada penerimaan bahan baku, selama proses
dan pengujian produk akhir. (Ningrum, 2019).
SPC (Statistical Process Control) adalah teknik ilmiah yang sangat

baik untuk mengendalikan kualitas produk dengan berfokus pada
proses. Metode statistik ini membantu memahami asal variasi proses
yang terjadi, di mana proses produksi dikendalikan kualitasnya.
(Refangga, dkk, 2018).
25
2.3.2 Tahapan Penegendalian Kualitas Metode Statistical Process Control
1. Flowchart
Flowchart didefinisikan sebagai sesuatu metode grafis yang

menggambarkan proses yang telah ada ataupun sesuatu usulan
proses dengan menggunakan simbol yang sederhana, garis, dan kata-
kata untuk menujukkan aktivitas serta urutan dalam suatu proses.
(Ningrum, 2019).
Menurut Pratama (2018) Flowchart adalah alat bantu untuk

memvisualisasikan proses suatu penyelesaian tugas secara tahap-
demi-tahap untuk tujuan analisis, diskusi, komunikasi, serta dapat
membantu kita untuk menemukan wilayah-wilayah perbaikan dalam
proses.
Dapat disumpulkan Diagram Proses (Flowchart) yaitu

menjelaskan tentang proses di lingkungan industri yang pada
umumnya merupakan suatu rangkaian kegiatan yang berulang.
Setiap siklus kegiatan tersebut biasanya dapat dipecahkan ke dalam
beberapa langkah kecil.
2. Check sheet
Menurut Fadhilah dan Wahyudin (2022) Lembar Pemeriksaan

(Check sheet), adalah salah satu alat yang berfungsi untuk mencacat
dalam alur pengumpulan data lebih rapi dan tertata saat penelitian.
Check sheet adalah alat yang memungkinkan pengumpulan data

sebuah proses yang mudah, sistematis, dan teratur (Hutahaean, dkk,
2022).
Adapun manfaat menggunakan Check sheet yaitu :
1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui

bagaimana suatu masalah terjadi.
2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.
26
3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk
dikumpulkan.
4. Memisahkan antara opini dan fakta.
3. Histogram
Histogram, adalah alat berbentuk diagram batang atau dikenal

sebagai grafik distribusi frekuensi. (Fadhilah dan Wahyudin, 2022).
Menurut Hutahaean, dkk (2022) Tujuan Histogram adalah

menentukan penyebaran atau variasi suatu himpunan titik dalam
bentuk grafis.
4. Diagram Pareto
Diagram Pareto (Pareto chart) merupakan diagram yang

digunakan untuk mengidentifikasi, mengurutkan, dan bekerja untuk
menyisihkan pada produk cacat atau not good secara secara
permanen. Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis cacat
yang paling dominan pada hasil produksi. (Andespa, 2020).
Diagram Pareto (Pareto Chart) adalah bagan yang berisik

diagram batang (bars graph) dan diagram garis (line graph); diagram
batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram
garis mewakili total data kumulatif. (Wirawati, 2019).
Diagram Pareto merupakan metode standar dalam pengendalian

mutu untuk mendapatkan hasil maksimal atau memilih masalah-
masalah utama dan juga dianggap sebagai suatu pendekatan
sederhana yang dapat dipahami oleh pekerja serta sebagai perangkat
pemecahan dalam bidang yang cukup kompleks. (Hutahaean, dkk,
2022).
27
5. Control Chart
Peta kendali Control Chart merupakan cara untuk

mengidentifikasi setiap kondisi yang tidak terkendali secara statistik.
Dengan demikian perlu adanya analisis kembali mengunakan peta
kendali p melalui grafik kendali statistik (control chart) yang
mempunyai manfaat untuk membantu fungsi dalam mengukur
proporsi kerusakan (cacat). (Andespa, 2020).
6. Scatter Diagram
Scatter Diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah

grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah
hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara
faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk.
(Ningrum, 2019).
Menurut Wirawati (2019) diagram Pencar (Scatter Diagram)

adalah grafik yang menampilkan sepasang data numerik pada sistem
koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masing-masing
sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut.
Scatter Diagram adalah alat interpretasi data yang digunakan

untuk menguji kekuatan hubungan antara dua variabel dan
menentukan jenis hubungan antara dua variabel, apakah positif,
negatif, atau tidak terkait. Dua variabel yang ditampilkan dalam
scatter plot dapat menjadi fitur yang kuat dan faktor yang
mempengaruhinya.
7. Diagram Fishbone
Menurut Ningrum (2019) diagram Fishbone berguna untuk

memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas
dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari.
Diagram sebabakibat adalah suatu diagram yang menggambarkan

garis dan simbol-simbol yang menunjukan hubungan antara
28
penyebab dan akibat suatu masalah, untuk selanjutnya diambil
tindakan perbaikan atas masalah tersebut. (Elyas dan Handayani,
2020).
Dengan diagram Fishbone dapat melihat lebih detail faktor-faktor

yang mempengaruhi dan mempengaruhi faktor-faktor kunci tersebut
yang dapat kita lihat pada panah herringbone. Faktor penyebab
utama dapat dikelompokkan menjadi: Material (bahan baku),
Machine (mesin), Man (tenaga kerja), Method (metode),
Environment (lingkungan).
2.4 Penelitian Terdahulu
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu
Nama Judul Tujuan Metode Hasil Penelitian

Peneliti Penelitian Penelitian Penelitian
Fandi Six sigma Mengalisis Six sigma Penerapan metode Six
Ahmad DMAIC penyebab sigma DMAIC terdapat 6
(2019) Sebagai cacat pada jenis defect pada
Metode proses perusaahan dilakukannya
Pengendal produksi perhitungan didapatkan
ian kursi nilai DPMO sebesar
Kualitas 47.361 dapat diartikan
Produk bahwa masih ada
Kursi Pada kecacatan pada proses
Ukm produksi dalam 1.000.000
yang ada masih terdapat
47.361 kemungkinan
proses produksi tersebut
mengalami kecacatan dan
bila nilai DPMO 47.361
dikonversikan ke dalam
nilai sigma maka nilainya
adalah 3,17.
Arwanda Upaya Pengendal Six sigma Hasil analisis pada defect
, dkk Pengendal ian prouk plywood thin panel
(2021) ian kualitas yaitu defect core tumpuk,
Kualitas untuk defect fase back
Untuk menguran pressmark, dan defect core
Menguran gi defect renggang, dengan nilai
gi Defect pada thin DPMO sebesar 24.375
29
Product panel. dengan nilai sigma 2,476,
Plywood serta FMEA diperoleh
Thin Panel nilai Risk Priority Number
Dengan (RPN) tertinggi yaitu 648.
Metode Sebagai rekomendasi
Six sigma untuk mengurangi defect
di PT. salah satunya dilakukan
Sumber training kepada karyawan
Mas Indah dan penjadwalan preventif
Plywood maintenance.
Ardhyani Analisis Mengalisis Six sigma Hasil dari analisis
, dkk Cacat masalah menggunakan dengan
(2020) Produk kualitas, metode Six sigma untuk
Kemasan dan meningkatkan kualitas
Wafer di pengendali produksi. Pada tahap
PT. TKT an kualitas define jenis cacat yang
Mojokerto upaya terjadi sebanyak delapan
menigkatk jenis. Pada tahap Measure
an kualitas diperoleh nilai DPMO
prduksi sebesar 134.298 dengan
nilai sigma sebesar 2,8.
Dari hasil analisis
diperoleh faktor-faktor
penyebab cacat pada
produk diantaranya: cara
pengeliman yang kurang
efektif, kurangnya
pemerikasaan terhadap
proses, faktor operator,
dan faktor lingkungan
kerja.
Elyas Statistical Menerapk Statistic Berdasarkan hasil check
dan Process an Process sheet, disimpulkan bahwa
Handaya Control Statistical Control rata-rata cacat produk
ni (2020) (spc) Process adalah 10,38% per bulan.
untuk Control Dari hasil diagram Pareto
pengendali untuk dapat diketahui bahwa
an kualitas pengendali tingkat cacat tertinggi
produk an kualitas adalah tergores dengan
mebel di terhadap total 104 unit atau 61,18%
ud. Ihtiar produk dari total produk cacat
jaya mebel pada tahun 2018.
Sedangkan hasil bagan
kontrol yang telah dibuat
dapat dilihat bahwa
kontrol kualitas tidak
terkontrol dan tidak sesuai
dengan standar. Dari hasil
30
diagram tulang ikan
disimpulkan bahwa faktor
yang menyebabkan cacat
produk adalah faktor
manusia, mesin produksi,
bahan, metode kerja, dan
lingkungan kerja.
Refangg Analisis Mengalisis Statistical Penelitian ini
a, dkk Pengendal masalah Process menggunakan model
(2018) ian kualitas, Control penelitian deskriptif
Kualitas dan statistik. Analisis yang
Produk pengendali digunakan yaitu dengan
Air an kualitas Statistical Process Control
Minum secara (SPC) dan Kaizen. Hasil
Dalam statistik analisis menunjukkan
Kemasan upaya bahwa pengendendalian
dengan menigkatk kualitas produk berada di
Mengguna an kualitas luar batas kendali yang
kan prduksi ditetapkan. Jenis
Statistical kerusakan
Process paling banyak adalah
Control kemasan penyok sebanyak
(SPC) dan 239pcs. Dari diagram
Kaizen sebab akibat dapat
Pada PT. diketahui faktor penyebab
Tujuh kerusakan dari yang paling
Impian dominan meliputi mesin,
Bersama bahan baku, manusia, dan
Kabupaten metode. Berdasarkan alat-
Jember alat implementasi kaizen
maka rekomendasi
perbaikan yang diperoleh
adalah perawatan rutin dan
penyetelan ulang terhadap
mesin produksi, pemilihan
lebih teliti terhadap
supplier dengan standar
yang lebih ketat, dan
peningkatan kinerja
sumber daya manusia
melalui pengawasan
dan briefing.
Hernade Improveme Meningkat Six sigma From the results of the
wita, dkk nt of kan study, the sigma value of
(2019) Magazine kualitas current production is 3.6
Production produksi or DPMO of
Quality
mengguna 15919.63613. The type of
Using Six
kan defect that occurs is
31
sigma metode blurred by 59%, does not
Method Six sigma register at 29% and paper
Case Study cut by 12%. To achieve
of a Six sigma it is necessary
PT.XYZ to take corrective steps
using the results of the
analysis.
Attaqwa, Product Menganali Statistical in this study based on the
dkk Quality sis secara Process results of the control chart
(20210 Control statistik Control p, it appears that the
Analysis upaya product is outside the
with
meminima control limits it should.
Statistical
Process
lisir The process is in an
Control kecacatan uncontrolled or idle state
(SPC) pada experiencing deviations.
Method in produk To suppress or reduce the
Weaving mengguna number of product defects
Section kan that occur in production, 3
(Case metode types of defects are
Study PT.I) Statistical dominant The models that
Process can be applied are woven
Control models (254 units), loose
woven (122 units), and
woven nails (119 units).
Causative factor
production defects
originating from
human/worker factors,
methods, materials/raw
materials and work
environment.
32
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Objek Penelitian

Pemilihan lokasi pada penelitian ini yaitu CV. Chaijedang Batang. CV.
Chaijedang adalah sebuah perusahaan industri yang bergerak dalam bidang
pembuatan pakan ternak yang terletak di Jalan Raya Pantura Semarang-
Batang Kawasan Industri Terpadu Batang (KITB) Gringsing,Batang.Provinsi
Jawa Tengah. Penelitian yang dilaksanakan pada CV. Chaijedang ini
difokuskan pada pengendalian kualitas produk dalam upaya untuk
meminimalisir kecacatan pada produk pakan ternak.
3.2 Metode dan Alat

Penelitian ini menggunakan jenis metode kuantitatif. Metode kuantitatif
yaitu suatu cara yang digunakan untuk menjawab masalah penelitian yang
berkaitan dengan angka dan program statistik. Jenis data yang dipakai
penelitian ini adalah data sekunder. Data sekunder merupakan data yang
didapatkan langsung dari perusahaan sebagai objek penelitian. Data yang
digunakan berupa data defect pada kemasan dan produk selama 8 periode
pada bulan Agustus sampai September. Teknik analisis data yaitu dengan
metode Six sigma dengan tahapan DMAIC dan Statistical Process Control
dengan tools Check sheet, Histogram, Diagram Pareto, P-Chart, Fish bone,
Scatter Diagram dan Flowchart.
33
3.3 Tahapan Penelitian
3.3.1 Tahapan Penelitian Menggunakan Metode Six sigma
Tahapan ini menggunakan data kuantitatif yang di peroleh selama

observasi. Pada penelitian ini pengolahan data menggunakan tahapan
Six sigma DMAIC.
1. Define
Langkah ini merupakan langkah awal untuk melakukan
peningkatan kualitas produk dengan mengidentifikasi jenis cacat
yang terjadi. CTQ (Critical to Quality), yang digunakan untuk
menggambarkan kebutuhan dan keinginan pelanggan akan produk
pakan ternak.
2. Measure
Merupakan langkah kedua dari Six sigma tahap ini bertujuan
untuk mengetahui produk jadi yang di hasilkan dapat memenuhi
ekspetasi customer. Pada tahap kedua ini dilakukan pengukuran
terhadap performansi Sigma dengan tujuan untuk mengetahui tingkat
kerja sekarang (baseline kinerja) . Pada tahap maesure akan ada dua
langkah yaitu :
a) Menganalisis dengan diagram control (P-Chart)
 Input data jumlah produksi.
 Menghitung presentase kecacatan
np
p= (3.1)
n
n = jumlah produksi
np = jumlah defect
p = rata-rata proposi defect
34
 Menghitung nilai mean (CL) dengan rumus :
p=
∑ np (3.2)
∑n
n = jumlah produksi
np = jumlah defect
 Menentukan batas kendali dengan menetapkan nilai UCL

(upper Control Limit) dan LCL (Lower Control Limit).
UCL= p+ 3
√ p (1−P)
n
(3.3)
LCL= p−3
√ p(1−P)
n
(3.4)
p = rata-rata proporsi defect
n = jumlah produksi
b) Mengukur performa baseline dengan melakukan perhitungan

DPO, DPMO dan nilai Sigma.
Banyaknya Defect
DPO= (3.5)
Jumlah total produksi x CTQ
Jika DPO dikaitkan dengan konstanta 1.000.000 akan

menghasilkan DPMO
DPMO=DPO x 1.000 .000 (3.6)
Nilai DPMO ini lalu di konverensi menjadi nilai Sigma

menggunakan perhitungan di microsoft excel dengan rumus
35
Nilai sigma=NORMSINV ( 1.0001.000
.000−DPMO
.000 )+1,5 (3.7)
Hasil nilai Sigma merupakan ukuran pentingnya kapabilitas

proses atau dapat sebagai frekuensi kemungkinan produk cacat ,
semakin tinggi nilai Sigma maka proses dianggap semakin baik.
3. Analyze
Pada tahap ini akan melakukan identifikasi mengenai akar dari
terjadinya masalah atau cacat produk selanjutnya menganalisis data
menggunakan diagram Fishbone untuk mengetahui akar dari
permasalahan yang menyebabkan mutu produk menurun.
Gambar 3.1 Diagram Fishbone
(Sumber : Olah Data, 2022)
4. Improve
Tahap ini bertujuan untuk meningkatkan proses dan
merekomendasikan suatu perbaikan yang dapat menimalisir defect
pada produk pakan ternak pellet yang terjadi.
36
3.3.2 Tahapan Penelitian Menggunakan Statistical Process Control
Pada peneletian ini permasalahan yang dihadapi CV. Chaijedang
yaitu suatu produk yang di hasilkan selalu ada perbedaan. Untuk
menyelesaikan permasalahan ini akan melakukan pengendalian kualitas
menggunakan SPC dengan alat bantu yaitu:
1. Flowchart
Proses (Flowchart) yaitu menjelaskan tentang proses di
lingkungan industri yang pada umumnya merupakan suatu rangkaian
kegiatan yang berulang. Setiap siklus kegiatan tersebut biasanya
dapat dipecahkan ke dalam beberapa langkah kecil. Ada lima simbol
dalam pembuatan Flowchart yaitu :
a) Decision, digunakan untuk menunjukan kondisi tertentu yang
akan menghasilkan dua kemungkinan jawaban, yaitu ya dan tidak.
b) Flow, digunakan untuk menggabungkan antara simbol yang satu
dengan simbol yang lain.
c) Data, digunakan untuk menyatakan input dan output.
d) Process, digunakan untuk menyatakan suatu proses yang sedang
terjadi.
e) Terminator, digunakan untuk menyatakan titik awal dan akhir
dari suatu program.
2. Check sheet
Check sheet atau Lembar Periksa merupakan tools yang sering
dipakai dalam Industri Manufakturing untuk pengambilan data di
proses produksi yang kemudian diolah menjadi informasi dan hasil
yang bermanfaat dalam pengambilan keputusan. Adapun manfaat
menggunakan Check sheet yaitu :
a) Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui
bagaimana suatu masalah terjadi.
b) Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.
c) Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk
dikumpulkan.
37
d) Memisahkan antara opini dan fakta.
3. Histogram
Histogram merupakan tampilan bentuk grafis untuk menunjukkan
distribusi data secara visual atau seberapa sering suatu nilai yang
berbeda itu terjadi dalam suatu kumpulan data. Manfaat dari
penggunaan Histogram adalah untuk memberikan informasi
mengenai variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam
membuat keputusan dalam upaya peningkatan proses yang
berkesimbungan (Continous Process Improvement).
4. Diagram Pareto
Merupakan grafik batang khusus yang dapat digunakan sebagai
alat interpretasi dalam menentukan frekuensi atau tingkat
kepentingan relative dari berbagai persoalan atau sebab.
Cara Membuat Diagram Pareto:
a) Mengidentifikasi kategori masalah/sebab yang akan dibandingkan
b) Tentukan periode waktu untuk dipelajari
c) Mengumpulkan dan meringkas data
d) Menggambar sumbu horizontal dan vertikal.
e) Memetakan batang-batang Diagram Pareto
5. Control Chart
Control chart (Peta Kendali) merupakan salah satu dari alat dari
QC 7 tools yang berbentuk grafik dan dipergunakan untuk
memonitor/memantau stabilitas dari suatu proses serta mempelajari
perubahan proses dari waktu ke waktu.
a) Menganalisis dengan diagram control (P-Chart)
 Input data jumlah produksi.
 Menghitung nilai mean (CL) dengan rumus :
p=
∑ np (3.7)
∑n
38
n = jumlah produksi
np = jumlah defect
 Menentukan batas kendali dengan menetapkan nilai UCL

UCL= p+ 3
√ p (1−P)
n
(3.8)
LCL= p−3
√ p(1−P)
n
(3.9)
p = rata-rata proporsi defect

n = jumlah produksi
6. Scatter Diagram
Scatter Diagram atau diagram sebar atau disebut juga dengan peta
korelasi adalah grafik yang menampilkan hubungan antara dua
variabel apakah hubungan antara dua variable tersebut kuat atau
tidak yaitu antara faktor proses atau yang mempengaruhi proses
dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar merupakan
suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana
kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis
hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif, negatif, atau
tidak ada hubungan.
7. Fish Bone
Alat penemuan sebab-akibat yang membantu mencari tahu
berbagai alasan terjadinya kegagalan atau kerusakan dalam suatu
proses. Dapat dikatakan pula, analisis Fishbone adalah metode untuk
membantu memecahkan suatu masalah di setiap lapisan hingga
potensi akar penyebab yang berkontribusi pada efeknya.
39
yang dapat kita lihat pada panah herringbone. Faktor penyebab
utama dapat dikelompokkan menjadi: Material (bahan baku),
Machine (mesin), Man (tenaga kerja), Method (metode),
Environment (lingkungan).
Adapun langkah dalam pembuatan diagram Fishbone yaitu:
a) Menyepakati pernyataan masalah
b) Mengidentifikasi kategori-kategori
c) Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara brainstorming
d) Mengkaji dan menyepakati sebab-sebab yang paling mungkin.
40
BAB IV
PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data

Objek dari penilitian ini adalah pakan ternak pallet yang di produksi oleh
CV. Chajedang batang. Adapun data yang di ambil selama 8 periode dari
bulan Agustus sampai September.
4.1.1 Data Total Produksi

Pada tabel 4.1 terdapat total produksi pakan ternak palet sejumlah
4427 karung (50 kg).
Tabel 4. 1 Jumlah produksi
No. Periode Total Produksi (Karung )

1 I/Agustus 525
2 II/Agustus 560
3 III/Agustus 556
4 IV/Agustus 518
5 I/September 580
6 II/September 572
7 III/September 540
8 IV/September 576
Total 8 4427
(Sumber: Olah Data, 2022)
4.1.2 Data Jumlah Cacat

Pada table 4.2 terdapat tiga jenis cacat produk yaitu pada packaging
terdapat cacat produk jenis karung sobek, sedangkan pada produknya
terdapat dua jenis cacat yaitu ketidakseragaman warna dan gagal
timbang.
41
Tabel 4. 2 Jenis Defect
Jenis Cacat (Defect)

Periode Gagal
No. Bulan Agu- Karung Ketidakseragaman Timbang Total
Sept 2020 Sobek Warna (Karung) (Karung
)
1 I/Agustus 14 2 10 26
2 II/Agustus 9 5 13 27
3 III/Agustus 12 5 8 25
4 IV/Agustus 15 7 5 27
5 I/September 19 8 7 34
6 II/September 11 6 11 28
7 III/September 17 9 8 34
8 IV/September 14 5 12 31
Tota
47 74
l 8 111 232
4.2 Pengolahan Data dengan Metode Six sigma

4.2.1 Define
Define merupakan langkah awal untuk melakukan peningkatan
kualitas produk dengan mengidentifikasi jenis cacat yang terjadi. CTQ
(Critical to Quality), yang digunakan untuk menggambarkan kebutuhan
dan keinginan pelanggan akan produk pakan ternak.
Pada tahap awal ini dapat dilihat dari tabel 4.2 akan dipilih jenis
cacat yang paling dominan yaitu pada jenis defect karung sobek dengan
jumlah cacat sebanyak 111 karung selama 8 periode.
4.2.2 Measure
Measure merupakan tahap pengukuran yang dibagi menjadi dua
tahap yaitu tahap analisis diagram control, tahap pengukuran tingkat
Sigma dan Defect Per Million Opportunitie.
42
1. Tahap Analisis Diagram Kontrol (P-Chart)
a) Menghitung rata-rata ketidaksuaian
Dihitung rata-rata ketidaksesuaian (P), yaitu jumlah produk
cacat akhir (np) dibagi jumlah sampel (n). Rata-rata
ketidaksesuaian akhir minggu pertama dengan n = 525 dan np =
14 adalah :
np
P= (4.1)
n
14
P=
525
P=0.0266
b) Menentukan nilai mean (CL)
CL=
∑ np (4.2)
∑n
CL=
∑ 111
∑ 4427
CL=0.025073
c) Menentukan batas kendali dengan menetapkan nilai UCL (upper

Control Limit) dan LCL (Lower Control Limit).
UCL=0.025073+3
√ 0.02507341(1−0.02507341)
525
(4.3)
UCL=0.0455442
LCL=0.025073−3
√ 0.02507341(1−0.02507341)
525
(4.4)
LCL=0.00460264
43
Berikut lembar pengukuran dan Peta kendali P dengan
mengambil sampel pada bulan Agustus sampai September untuk
menetapkan nilai UCL (upper Control Limit) dan LCL (Lower
Control Limit). Untuk jenis defect karung sobek.
Tabel 4.3 CL, UCL, LCL
Total Karung
No. Periode Produksi Proposi UCL CL LCL
Sobek
1 I/Agu 525 14 0,027 0,0455 0,0251 0,0046

2 II/Agu 560 9 0,016 0,0449 0,0251 0,0053
3 III/Agu 556 12 0,022 0,0450 0,0251 0,0052
4 IV/Agu 518 15 0,029 0,0457 0,0251 0,0045
5 I/Sept 580 19 0,033 0,0445 0,0251 0,0056
6 II/Sept 572 11 0,019 0,0447 0,0251 0,0055
7 III/Sept 540 17 0,031 0,0453 0,0251 0,0049
8 IV/Sept 576 14 0,024 0,0446 0,0251 0,0055
Tota
8 4427 111 0,201055
l
Berdasarkan peta kendali diatas dapat dilihat bahwa tidak ada yang
keluar dari garis batas kontrol atas dan bawah. Hal ini menunjukkan
tidak adanya proses yang berada diluar kontrol secara statistik. Karena
tidak adanya proses yang berada diluar batas pengendalian maka dari
itu tidak diperlukan adanya revisi dan data dapat digunakan untuk
pengolahan selanjutnya Dengan demikian proses telah berada dalam
kontrol dan dianggap telah memenuhi standar perusahaan.
44
2. Mengukur performa baseline dengan melakukan perhitungan DPO,

DPMO dan nilai Sigma.
Jumlah Defect
DPO= (4.5)
Jumlah produksi x CTQ
14
DPO=
525 x 1
DPO=0.026666
Jika DPO dikaitkan dengan konstanta 1.000.000 akan

menghasilkan DPMO
DPMO=DPO x 1.000 .000 (4.6)
DPMO=0.02667 x 1.000 .000
DPMO=26667
Nilai DPMO ini lalu di konverensi menjadi nilai Sigma

menggunakan perhitungan di microsoft excel dengan rumus :

.000−DPMO
.000 )+1,5 (4.7)

.000−26667
.000 )+1,5
Nilai sigma=3 .4
45
Hasil nilai Sigma merupakan ukuran pentingnya kapabilitas
proses atau dapat sebagai frekuensi kemungkinan produk cacat,
semakin tinggi nilai Sigma maka proses dianggap semakin baik.
46
Berikut adalah tabel nilai DPO, DPMO dan nilai Sigma dari jenis
defect karung sobek selama 8 periode.
Tabel 4.4 DPO, DPMO, dan Nilai Sigma
Jumlah Jumlah Nilai

Periode CTQ DPO DPMO
Produksi Defect Sigma
I/Agu 525 14 1 0.026667 26667 3.43
II/Agu 560 9 1 0.016071 16071 3.64
III/Agu 556 12 1 0.021583 21583 3.52
IV/Agu 518 15 1 0.028958 28958 3.40
I/Sept 580 19 1 0.032759 32759 3.34
II/Sept 572 11 1 0.019231 19231 3.57
III/Sept 540 17 1 0.031481 31481 3.36
IV/Sept 576 14 1 0.024306 24306 3.47
Total 4427 111 201055
Rata-rata 25131 3.47
Dari hasil perhitungan pada tabel 4.4, bagian dapat dilihat

kemungkinan kerusakan dalam sebesar 201.000 dalam persejuta
kesempatan dengan dan terdapat rata-rata nilai sigma yaitu 3.47.
Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar
apabila tidak ditangani sebab semakin banyak jumlah kemasan
yang cacat mengakibatkan pembengkakan biaya produksi.
4.2.3 Analyze
Pada tahap ini akan melakukan identifikasi mengenai akar dari
terjadinya masalah atau cacat produk selanjutnya menganalisis data
menggunakan diagram Fishbone untuk mengetahui akar dari
permasalahan yang menyebabkan mutu produk menurun.
47
Faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi suatu penyebab
kecacatan pada kemasan produk yaitu sebagai berikut :
1. Man (Manusia)
Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam proses
produksi.
2. Material (Bahan)
Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai
komponen produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku
utama dan bahan baku pembantu.
3. Machine (Mesin)
Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses
produksi
4. Methode (Metode)
Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses
produksi.
5. Environment (Lingkungan)
Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak
langsung mempengaruhi perusahaan secara umum dan
mempengaruhi proses produksi secara khusus.
Setelah diketahui jenis kecacatan yang terjadi, maka CV.

Chaijedang perlu mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan
pada proses produksi upaya mencegah dan meminimalisir timbulnya
kerusakan pada kemasan produk. Hal yang harus dilakukan oleh CV.
Chaijedang yaitu mencari penyebab timbulnya masalah kerusakan
tersebut. cara untuk mengetahui penyebab kerusakan yang terjadi
yaitu menggunakan diagram Fishbone.
48
Adapun penggunaan diagram Fishbone untuk menelusuri penyebab
kecacatan yang terjadi adalah sebagai berikut :
Gambar 4.2 Diagram Fishbone Karung sobek
Cacat pada kemasan karung sobek disebabkan oleh banyak faktor.

Diantaranya adalah pada saat proses packaging produk jadi, kecepatan
mesin tidak stabil dikarenakan kurangnya perawatan atau maintenance
pada mesin dan kurangnya juga pelatihan, kesadaran bekerja dan tidak
adanya pengawasan pada para pekerja, perusahaan harus meningkatkan
kinerja sumber daya manusia melalui pengawasan dan briefing. Pada
bagian material terdapat kualitas karung yang buruk dengan ini
pemilihan lebih teliti terhadap suplier dengan standar yang lebih ketat,
pada lingkungan gudang produk jadi akibat penempatan yang
sembarang terdapat karung sobek dikarenakan oleh hama. Dan yang
terakhir kualitas material yang buruk.
49
4.2.4 Improve
Pada tahap keempat ini dilakukannya pencarian penyebab pada
permasalahan yakni menurunkan produk cacat dengan optimalisasi
tahapan sebagai entitas produk kemasan yang berkualitas. Pada tahap
ini akan meneyimpulkan usulan dan saran perbaikan mengenai
pengendalian kualitas upaya meminimalisir kecacatan pada kemasan
produk. Berikut tabel usulan perbaikan :
Tabel 4.5 Usulan perbaikan

No. Faktor Sebab Perbaikan
1. Manusia Kurangnya pelatihan Dengan ini diberi pelatihan, wawasan
dan pengalaman yang dan edukasi pada pekerja, serta
kurang diadakannya pertemuan sebelum bekerja
untuk mengavaluasi pekerjaan.
Kurangnya Kesadaran Memberikan teguran agar para pekerja
menjalankan pekerjaannya sesuai
dengan job desk.
2. Mesin Kecepatan tidak stabil Melakukan maintenance / perawatan
pada mesin packaging maupun kalibrasi
ulang pada timbangan.
3. Metode Kurangnya intruksi Dilakukannya pengawasan pada setiap
kerja dan kurangnya lini pekerjaan, diberlakukan standar
pengawasan . operation procedure kepada pekerja.
4. Material Kualitas karung buruk Dilakukannya Quality Control pada saat
penerimaan kemasan karung dan
mentepakan standar yang lebih ketat
terhadap suplier.
5. Lingkungan Penempatan yang Dilakukannya pembersihan rutin dan
sembarang penataan inventory agar lebih tertata
mengakibatkan pada bagian gudang produk jadi.
banyaknya hama
50
4.3 Pengolahan Data dengan Metode Statistical Process Control
SPC (Statistical Process Control) adalah teknik ilmiah yang sangat baik
untuk mengendalikan kualitas produk dengan berfokus pada proses. Metode
statistik ini membantu memahami asal variasi proses yang terjadi, di mana
proses produksi dikendalikan kualitasnya. Berikut tahapan pengolahan data
menggunakan metode Statistical Process Control
4.3.1 Flowchart
Membuat flowchart dapat mempermudah melihat gambaran alur
proses produksi pakan ternak pada CV. Chaijedang. Selain itu, dengan
adanya flowchart dapat diketahui pada bagian produksi mana yang
berpotensi menimbulkan produk cacat.
Gambar 4.3 Flowchart
(Sumber : Olah Data 2022)
Gambar 4.3 diatas menunjukkan diagram alir proses produksi pakan

ternak pellet.
51
4.3.2 Check sheet
Check sheet atau Lembar Periksa merupakan tools yang sering
dipakai dalam Industri Manufakturing untuk pengambilan data di
proses produksi yang kemudian diolah menjadi informasi dan hasil
yang bermanfaat dalam pengambilan keputusan.
Tabel 4.6 Check sheet
Jenis defect
Total
No. Periode produksi Gagal Total % Defect
Ketidakseragaman
(karung) timbang
warna (karung)
(karung)
1 I/Agu 525 2 10 12 2.29
2 II/Agu 560 5 13 18 3.21
3 III/Agu 556 5 8 13 2.34
4 IV/Agu 518 7 5 12 2.32
5 I/Sept 580 8 7 15 2.59
6 II/Sept 572 6 11 17 2.97
7 III/Sept 540 9 8 17 3.15
8 IV/Sept 576 5 12 17 2.95
Total 8 4427 47 74 121
Rata
553.375 5.87 9.25 2.72
-rata
Pada tabel 4.6 Check sheet diatas, dapat dilihat jumlah produksi
pakan ternak pada periode 1 bulan Agustus adalah 525 karung dan
diketahui presentase kecacat pada periode 1 sebesar 2.29 %, dengan
jumlah cacat pada ketidakseragaman warna sebanyak 2 karung dan
pada jenis cacat gagal timbang sebanyak 10 karung. Total produk cacat
pada periode 1 bulan Agustus sebanyak 12 karung.
Pada periode 2 bulan Agustus adalah 560 karung dan diketahui

presentase kecacat pada periode 2 sebesar 3.21, dengan jumlah cacat
pada ketidakseragaman warna sebanyak 5 karung dan pada jenis cacat
gagal timbang sebanyak 13 karung. Total produk cacat pada periode 2
bulan Agustus sebanyak 18 karung.
52
Pada periode 3 bulan Agustus adalah 556 karung dan diketahui
presentase kecacat pada periode 3 sebesar 2.34, dengan jumlah cacat
pada ketidakseragaman warna sebanyak 5 karung dan pada jenis cacat
gagal timbang sebanyak 8 karung. Total produk cacat pada periode 3
bulan Agustus sebanyak 13 karung.
Selanjutnya pada periode 4 bulan Agustus adalah 518 karung dan

diketahui presentase kecacat pada periode 4 sebesar 2.32, dengan
jumlah cacat pada ketidakseragaman warna sebanyak 7 karung dan
pada jenis cacat gagal timbang sebanyak 5 karung. Total produk cacat
pada periode 4 bulan Agustus sebanyak 12 karung.
Memasuki bulan September periode 1 CV. Chaijedang memproduksi

pakan ternak sebanyak 580 karung dengan presentase kecacatan sebesar
2.59. Jumlah cacat pada ketidakseragaman warna sebanyak 8 karung
dan pada jenis cacat gagal timbang sebanyak 7 karung. Total produk
cacat pada periode 1 bulan September sebanyak 15 karung.
Selanjutnya pada bulan September periode 2 CV. Chaijedang

memproduksi pakan ternak sebanyak 572 karung dengan presentase
kecacatan sebesar 2.97. Jumlah cacat pada ketidakseragaman warna
sebanyak 6 karung dan pada jenis cacat gagal timbang sebanyak 11
karung. Total produk cacat pada periode 2 bulan September sebanyak
17 karung.
Pada bulan September periode 3 CV. Chaijedang memproduksi

pakan ternak sebanyak 540 karung dengan presentase kecacatan sebesar
3.15. Jumlah cacat pada ketidakseragaman warna sebanyak 9 karung
dan pada jenis cacat gagal timbang sebanyak 8 karung. Total produk
cacat pada periode 3 bulan September sebanyak 17 karung.
Dan yang terakhir pada bulan September periode 4 CV. Chaijedang

memproduksi pakan ternak sebanyak 576 karung dengan presentase
kecacatan sebesar 2.95. Jumlah cacat pada ketidakseragaman warna
sebanyak 5 karung dan pada jenis cacat gagal timbang sebanyak 12
53
karung. Total produk cacat pada periode 4 bulan September sebanyak
17 karung.
CV. Chaijedang memproduksi sebanyak 4427 karung selama 8

periode dengan total produk cacat sebesar 121 karung , pada jumlah
cacat pada ketidakseragaman warna sebanyak 47 karung dengan rata-
rata 5.87, sedangkan pada jenis cacat gagal timbang sebanyak 74
karung dan diketahui rata-ratanya sebesar 9.25.
4.3.3 Histogram
Langkah selanjutnya membuat Histogram, ini berguna untuk melihat
jenis kerusakan yang paling dominan. Berikut histrogram berdasarkan
tabel 4.6.
Gambar 4.4 Histogram

Sumber : Olah Data (2022)
Berdasarkan Histogram diatas, dapat dilihat jenis cacat yang paling

dominan yaitu gagal timbang dengan jumlah kerusakan sebanyak 74
karung. Sedangkan jumlah kerusakan pada ketidakseragaman warna
sebanyak 47 karung.
54
4.3.4 Diagram Pareto
Merupakan grafik batang khusus yang dapat digunakan sebagai alat
interpretasi dalam menentukan frekuensi atau tingkat kepentingan
relative dari berbagai persoalan atau sebab.
Dari table 4.7 dapat diketahui presentase kecacatan pada jenis

ketidakseragaman warna maupun gagal timbang dan diketahui juga
presentase kumulatif nya.
Tabel 4.7 Presentasi Kumulatif
Jumlah % %
Jenis Defect
defect Defect Kumulatif
Ketidakseragaman
47 39% 39%
Warna
Gagal Timbang 74 61% 100%
Total 121 100%
Diagram Pareto
80 120%
70 100%
60
50 80%
40 60%
30 40%
20
10 20%
0 0%
Tidakseragaman warna Gagal timbang
Jumlah Defect
Presentase Kumulatif (%)
Gambar 4.5 Diagram Pareto
Berdasarkan tabel 4.7 terlihat bahwa jenis produk yang mengalami

ketidakseragaman warna memiliki presentase sebesar 39%, sedangkan
jenis kecacatan gagal timbang memiliki presentase sebesar 61%
55
Sehingga berdasarkan hasil pada tabel 4.7, maka diperoleh sebuah
grafik seperti yang terlihat pada gambar 4.5.
4.3.5 Peta kendali P (P-Chart)

Langkah selanjutnya membuat Peta kendali yang merupakan cara
untuk mengidentifikasi setiap kondisi yang tidak terkendali secara
statistik. P-Chart yang berfungsi untuk melihat bagaimana
pengendalian kualitas pada perusahan sudah terkendali atau belum.
1. Tahap Analisis Diagram Kontrol (P-Chart)

a) Menghitung rata-rata ketidaksuaian
Dihitung rata-rata ketidaksesuaian (P), yaitu jumlah produk
cacat akhir (np) dibagi jumlah sampel (n). Rata-rata
ketidaksesuaian akhir minggu pertama dengan n = 525 dan np =
14 adalah :
np
P= (4.8)
n
12
P=
525
P=0.02285
b) Menentukan nilai mean (CL)
CL=
∑ np (4.9)
∑n
CL=
∑ 121
∑ 4427
CL=0.02733
c) Menentukan batas kendali dengan menetapkan nilai UCL

UCL=0.02733+3
√ 0.02733(1−0.02733)
525
(4.10)
UCL=0.04868
56
LCL=0.02733−3
√ 0.02733(1−0.02733)
525
(4.11)
LCL=0.00598
Berikut lembar pengukuran dan Peta kendali P dengan mengambil

sampel pada bulan Agustus sampai September untuk menetapkan nilai
UCL (upper Control Limit) dan LCL (Lower Control Limit). Untuk
jenis defect karung sobek.
Tabel 4.8 UCL dan LCL
Total
produks Jumla
Period Propors
No. i h CL UCL LCL
e i
(karung defect
)
0,02733 0,04868 0,00598
1 I/Agu 525 12 0,0229
2 1 4
0,02733 0,04800 0,00666
2 II/Agu 560 18 0,032
2 3 2
III/ 0,02733 0,04807 0,00658
3 556 13 0,023
Agu 2 7 8
IV/ 0,02733 0,04882
4 518 12 0,023 0,00584
Agu 2 4
0,02733 0,04764 0,00702
5 I/Sept 580 15 0,026
2 3 1
0,02733 0,04778
6 II/Sept 572 17 0,030 0,00688
2 5
III/ 0,02733 0,04838 0,00628
7 540 17 0,031
Sept 2 2 3
IV/ 0,02733 0,04771 0,00695
8 576 17 0,030
Sept 2 3 1
Tota
4427 121 0,22 0,22 0,39 0,05
l
Gambar 4.6 P-Chart Defect Produk

57
tidak adanya proses yang berada diluar kontrol secara statistik. Karena
tidak adanya proses yang berada diluar batas pengendalian maka dari
itu tidak diperlukan adanya revisi dan data dapat digunakan untuk
pengolahan selanjutnya Dengan demikian proses telah berada dalam
kontrol dan dianggap telah memenuhi standar perusahaan.
4.3.6 Scatter Digram

Scatter diagram dapat dipakai untuk melihat korelasi dari suatu
faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap faktor lainnya.
Langkah Langkah yang dilakukan dalam membuat scatter diagram

yaitu yang pertama adalah melakukan pengumpulan data sepasang data
x sebagai jumlah kecacatan dan y sebagai presentase kecacatan.
Tabel 4.9 x dan y
X Y
12 2%
18 3%
13 2%
12 2%
15 3%
17 3%
17 3%
17 3%
58
Gambar 4.7 Scatter Diagram
Pada gambar 4.7 dapat dilihat terdapat nilai y = 0.0015x + 0.0041

dengan nilai R2 = 0.9521 dan terlihat pada gambar 4.8 diagram scatter
terdapat korelasi positif antara presentase cacat dengan jumlah cacat,
hal tersebut terlihat pada gambar 4.7 yang bergerak dari kiri bawah
menuju kana atas . Diagram scatter tersebut menyatakan adanya
pengaruh jumlah produksi terhadap jumlah kecacatan maka semakin
banyak jumlah produksi semakin banyak jumlah kecacatan yang terjadi.
4.3.7 Diagram Fishbone

yang dapat kita lihat pada panah herringbone.
Faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi suatu penyebab

kecacatan pada kemasan produk yaitu sebagai berikut :
1. Man (Manusia)
Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam proses
produksi.
2. Material (Bahan)
59
Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai
komponen produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku
utama dan bahan baku pembantu.
3. Machine (Mesin)
Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses
produksi.
4. Methode (Metode)
Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses
produksi.
5. Environment (Lingkungan)
Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak
langsung mempengaruhi perusahaan secara umum dan
mempengaruhi proses produksi secara khusus.
Setelah diketahui jenis kecacatan yang terjadi, maka CV. Chaijedang

perlu mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan pada proses
produksi upaya mencegah dan meminimalisir timbulnya kerusakan
pada kemasan produk. Hal yang harus dilakukan oleh CV. Chaijedang
yaitu mencari penyebab timbulnya masalah kerusakan tersebut. cara
untuk mengetahui penyebab kerusakan yang terjadi yaitu menggunakan
diagram Fishbone.
Dapat dilihat pada table Check sheet 4.6 terlihat bahwa kerusakan
pada produk pakan ternak terdapat 2 jenis defect yaitu
ketidakseragaman warna dan gagal timbang. Diagram fishbone sebegai
alat bantu untuk menelusuri dari masing masing jenis kerusakan.
Berikut ini adalah penggunaan diagram fishbone untuk
ketidakseragaman warna dan gagal timbang.
60
1. Ketidakseragaman warna
Gambar 4.8 Diagram Fishbone Ketidakseragaman warna

Kecacatan pada produk jenis ketidakseragaman warna disebabkan

oleh banyak faktor, faktor utamanya adalah pada bagian mesin yang
sudah menyebabkan suhu temperatur tidak stabil dengan itu warna pada
produk banyak yang tidak seragam, faktor lainnya pada proses mixing
yang tidak baik, kurangnya konsentrasi pada pekerja, bahan baku atau
material banyak terkontaminasi debu, dan juga faktor lingkungan yang
bising, dan panas salah satu faktor yang menyebabkan kecacatan pada
produk.
61
2. Gagal timbang
Gambar 4.9 Diagaram Fishbone Gagal timbang

Faktor utama kecacatan pada gagal timbang yaitu disebabkan oleh

manusia, kurangnya konsentrasi manusia mempengaruhi pada saat
proses produksi dimana takaran pada proses mixing bahan baku tidak
tercampur dengan baik, setelan pada mesin terlalu panas dan kadar abu
mencapai 4-5 % sedangkan takaran yang dianjurkan oleh
CV.Chaijedang hanya 2-3 % hal ini menyebabkan produk mudah
hancur. Dan faktor selanjutnya yaitu pada material yang banyak
terkontaminasi paku dan kayu, faktor mesin yang sudah tua dan
temperatur tidak stabil juga berpengaruh pada kecatan produk, dan yang
terakhir lingkungan panas dan bising juga sangat menggangu para
pekerja.
62
63
BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5.1 Six sigma

5.1.1 Define
Berdasarkan analisis data yang telah dilakukan, pada pengendalilan
kualitas pada pakan ternak CV.Chaijedang terdapat jenis cacat yang
terbesar yaitu pada kemasan produk atau jenis cacat karung sobek
dengan total kecacatan selama 8 periode yaitu sebesar 111 pcs karung
sobek dalam 4427 karung.
5.1.2 Measure
tidak adanya proses yang berada diluar kontrol secara statistik. Dengan
demikian proses telah berada dalam kontrol dan dianggap telah
memenuhi standar perusahaan.
Dalam perhitungan DPMO kemungkinan kerusakan yaitu sebesar

201.000 dalam persejuta kesempatan dengan rata-rata nilai sigma yaitu
3.47. Melihat nilai sigma ini dapat disimpulkan bahwa level sigma 3
melebihi rata-rata dari industri Indonesia.
5.1.3 Analyze
Cacat pada kemasan karung sobek disebabkan oleh banyak faktor.
Diantaranya adalah pada saat proses packaging produk jadi, kecepatan
mesin tidak stabil dikarenakan kurangnya perawatan atau maintenance
pada mesin, kurangnya juga pelatihan, kurangnya kesadaran bekerja
dan tidak adanya pengawasan pada para pekerja, pada lingkungan
gudang produk jadi akibat penempatan yang sembarang terdapat karung
sobek dikarenakan oleh hama. Dan yang terakhir kualitas material yang
buruk.
64
5.1.4 Improve
1. Mesin merupakan faktor utama terjadinya kecacatan pada kemasan
dikarenakan kurangnya perawatan dan pengawasan pada mesin perlu
melakukan maintenance.
2. Penerimaan kemasan karung kurang hati-hati dan teliti.
3. Gudang penyimpanan juga kurang terjaga menyebabkan banyaknya
serangga atau tikus didalam gudang harus dilakukannya pembersihan
rutin dan penataan inventori.
4. Kurangnya intruksi dan kurangnya kesaradaran pada para pekerja
juga salah satu akibat terjadinya cacat pada kemasan produk dengan
ini harus diberi wawasas dan edukasi pada pekerja, dan diadakan
pertemuan untuk mengavaluasi pekerjaan.
5.2 Statistical Process Control

5.2.1 Flowchart
Berdasarkan gambar 4.3 Flowchart dapat dilihat tidak adanya quality
control saat penerimaan bahan baku hal tersebut menyebabkan pada
bahan baku terdapat banyak paku dan sebagainya hal ini juga salah satu
faktor terdapat kecacatan pada produk dan sangat menggangu proses
produksi.
5.2.2 Check sheet

Pada penelitian ini dapat dilihat pada tabel Check sheet total
produksi selama 8 periode adalah 553.375 karung dengan total
kecacatan keseluruhan yaitu sebesar 121 karung. Terdapat dua jenis
defect pada produk yaitu ketidaksergaman warna dengan total
kecacatan sebesar 47 karung dan gagal timbang sebesar 74 karung.
65
5.2.3 Histogram
Berdasarkan analisis yang dilakukan terdapat jenis cacat yang paling
dominan yaitu gagal timbang dengan jumlah kerusakan sebanyak 74 kg.
Sedangkan jumlah kerusakan pada ketidakseragaman warna sebanyak
47 kg.
5.2.4 Diagram Pareto

Berdasarkan analisis yang dilakukan terdapat bahwa jenis produk
yang mengalami ketidakseragaman warna memiliki presentase sebesar
39%, sedangkan jenis kecacatan gagal timbang memiliki presentase
sebesar 61%.
5.2.5 P-Chart
Berdasarkan analisis data yang dilakukan terlihat pada P-Chart
bahwa tidak ada garis yang keluar dari garis batas kontrol atas dan
bawah. Hal ini menunjukkan tidak adanya proses yang berada diluar
kontrol secara statistik. Karena tidak adanya proses yang berada diluar
batas pengendalian maka dari itu tidak diperlukan adanya revisi dan
data dapat digunakan untuk pengolahan selanjutnya Dengan demikian
proses telah berada dalam kontrol dan dianggap telah memenuhi standar
perusahaan.
5.2.6 Scatter Diagram

Pada analisis data yang dilakukan oleh peneliti pada gambar 4.8
dapat dilihat terdapat nilai y = 0.0015x + 0.0041 dengan nilai R2 =
0.9521 dan terlihat pada gambar 4.8 diagram scatter terdapat korelasi
positif antara presentase cacat dengan jumlah cacat, hal tersebut terlihat
pada gambar 4.8 yang bergerak dari kiri bawah menuju kana atas .
Diagram scatter tersebut menyatakan adanya pengaruh jumlah produksi
66
terhadap jumlah kecacatan maka semakin banyak jumlah produksi
semakin banyak jumlah kecacatan yang terjadi.
5.2.7 Diagram Fishbone

1. Ketidaksergaman warna
Kecacatan pada produk jenis cacat ketidakseragaman warna
disebabkan oleh banyak faktor, faktor utamanya adalah pada bagian
mesin yang sudah tua menyebabkan suhu temperatur tidak stabil
dengan itu warna pada produk banyak yang tidak seragam, faktor
lainnya pada proses mixing yang tidak mengikuti prosedure
perusahaan, kurangnya konsentrasi pada pekerja, bahan baku atau
material banyak terkontaminasi debu, dan juga faktor lingkungan
yang bising, dan panas salah satu faktor yang menyebabkan
kecacatan pada produk.
2. Gagal timbang
Faktor utama kecacatan pada gagal timbang yaitu disebabkan oleh
manusia, kurangnya konsentrasi manusia mempengaruhi pada saat
proses produksi dimana takaran pada proses mixing bahan baku
tidak tercampur dengan baik, setelan pada mesin terlalu panas dan
kadar abu mencapai 4-5 % sedangkan takaran yang dianjurkan oleh
CV.Chaijedang hanya 2-3 % hal ini menyebabkan produk mudah
hancur. Dan faktor selanjutnya yaitu pada material yang banyak
terkontaminasi paku dan kayu, faktor mesin yang sudah tua dan
temperatur tidak stabil juga berpengaruh pada kecatan produk, dan
yang terakhir lingkungan panas dan bising juga sangat menggangu
para pekerja.
67
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan pada CV. Chaijedang,
maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Berdasarkan pedefinisan masalah kualitas dengan metode Six sigma dan

Statistical Process Control terdapat tiga jenis defect pada proses produksi
produk pakan ternak pellet yaitu karung sobek sebanyak 111 pcs, karung
ketidaksergaman warna sebanyak 47 karung dan gagal timbang sebanyak
74 karung. Sedangkan total kecacatan sebanyak 232 karung dari total
produksi 4.427 karung selama 8 minggu dari bulan agustus sampai
september. Jadi permasalahan yang harus diselesaikan adalah mengurangi
kecacatan pada proses produksi dengan melakukan analisis secara statistik.
2. Berdasarkan analisis menggunakan peta kendali pada kemasan dan juga
produk dapat dilihat bahwa tidak ada yang keluar dari garis batas kontrol
atas dan bawah. Hal ini menunjukkan tidak adanya proses yang berada
diluar kontrol secara statistik. Dengan demikian proses telah berada dalam
kontrol dan dianggap telah memenuhi standar perusahaan. Peneliti juga
memperhitungankan nilai DPMO yaitu sebesar 201.000 kemungkinan
kerusakan dalam persejuta kesempatan dengan nilai sigma yaitu 3.47.
Melihat nilai sigma ini dapat disimpulkan bahwa level sigma 3 itu
melebihi rata-rata dari industri Indonesia, dengan ini dapat diketahui
kualitas produk pada CV.Chaijedang terbilang cukup baik mesti
memungkinkan untuk diperoleh supaya produk yang dihasilkan dapat lebih
kompetitif dan perusahaan telah mampu memenuhi standar kualitas yang
di inginkan oleh konsumen.
3. Selanjutnya analisis menggunakan diagram fishbone pada cacat jenis
karung sobek disebabkan oleh banyak faktor, faktor utamanya adalah pada
mesin, saat proses packaging produk jadi, kecepatan mesin tidak stabil
68
dikarenakan kurangnya perawatan atau maintenance pada mesin dan
kurangnya juga pelatihan pada pekerja. Selanjutnya pada jenis cacat
ketidakseragaman warna faktor utamanya terjadinya cacat adalah pada
bagian mesin yang sudah tua menyebabkan suhu temperatur tidak stabil
dengan itu warna pada produk banyak yang tidak seragam. Yang terakhir
pada jenis cacat gagal timbang, faktor utama kecacatan pada gagal
timbang yaitu disebabkan oleh manusia, kurangnya konsentrasi manusia
mempengaruhi pada saat proses produksi dimana takaran pada proses
mixing bahan baku tidak tercampur dengan baik, setelan pada mesin
terlalu panas dan kadar abu mencapai 4-5 % sedangkan takaran yang
dianjurkan oleh CV.Chaijedang hanya 2-3 % hal ini menyebabkan produk
mudah hancur.
6.2 Saran
1. Bagi CV. Chaijedang hasil dari penelitian dengan pengendalian kualitas
menggunakan metode Six sisgma dan Statistical Process Control tersebut
diharapkan dapat memberikan saran pemikiran pada CV. Chaijedang
dengan melakukan pengendalian kualitas produk secara terus menerus dan
berkeseimbang (continuous improvment) dan kesadaran mengenai
pengendalian kualitas ini harus dimulai dari atasan perusahaannya sendiri,
diikuti dengan usaha-usaha yang nyata dari seluruh pekerjanya untuk
mencegah terjadinya kecacatan pada produk dimasa yang akan datang.
2. CV. Chaijedang perlu menggunakan metode statistik untuk dapat
mengetahui jenis kerusakan dan faktor yang menyebabkam kerusakan itu
terjadi. Dengan demikian perusahaan dapat melakukan tindakan
pencegahan untuk mengurangi produk cacat untuk produksi berikutnya.
3. Secara umum faktor kerusakan yang paling mempengaruhi kerusakaan
pada saat proses produksi yaitu faktor manusia. Seperti yang sudah
dibahas pada bagian diagram fishbone, faktor manusia sering muncul
sebagai faktor yang menyebabkan kecacatan itu terjadi. Suhu ruangan
yang panas menyebabkan konsentrasi pekerja kurang, yang terjadi pada
saat proses mixing dan penyetelan suhu pada mesin pekerja selalu kurang
69
konsentrasi. Dengan demikian perusahaan perlu menambahkan ventiliasi
agar suhu pada ruangan proses produksi stabil, menerapkan Standard
Operating Prosedure (SOP), melakukan maintenance dan perawatan rutin
pada mesin dan juga menetapkan standar yang ketat kepada suplier serta
menetapkan Quality control saat penerimaan bahan baku agar kualitas
terjaga.
70
DAFTAR PUSATAKA
Hernadewita, H., Ismail, M., Nurdin, M., & Kusumah, L. (2019). Improvement of
magazine production quality using six sigma method: case study of a PT.
XYZ. Journal of applied research on industrial engineering, 6(1), 71-79.
Kusumawati, A., & Fitriyeni, L. (2017). Pengendalian Kualitas Proses
Pengemasan Gula Dengan Pendekatan Six Sigma. Jurnal Sistem Dan
Manajemen Industri, 1(1), 43-48.
Widyarto, W. O., Firdaus, A., & Kusumawati, A. (2019). Analisis pengendalian
kualitas air minum dalam kemasan menggunakan metode six sigma. Jurnal
INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 5(1), 17-22.
Arwanda, D. T. S., Dahda, S. S., & Ismiyah, E. (2021). Upaya Pengendalian
Kualitas Untuk Mengurangi Defect Product Plywood Thin Panel Dengan
Metode Six Sigma Di Pt. Sumber Mas Indah Plywood. JUSTI (Jurnal Sistem
dan Teknik Industri), 2(1), 106-118.
Hasanah, F. (2019). Pengaruh tingkat religiusitas, pengetahuan, kualitas produk
dan kualitas pelayanan terhadap preferensi menabung mahasiswa universitas
muhammadiyah Palembang pada bank syariah. Balance: Jurnal Akuntansi
Dan Bisnis, 4(1), 485-495.
Kiki, E., Lie, D., Efendi, E., & Sisca, S. (2019). Analisis pengendalian kualitas
(qualitycontrol) untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan pada cv
bina tehnik pematangsiantar. SULTANIST: Jurnal Manajemen dan
Keuangan, 7(1), 24-33.
Fithri, P. (2019). Six Sigma Sebagai Alat Pengendalian Mutu Pada Hasil Produksi
Kain Mentah Pt Unitex, Tbk. J@ ti Undip: Jurnal Teknik Industri, 14(1), 43-
52.
Baldah, N. (2020). Analisis Tingkat Kecacatan Dengan Metode Six Sigma Pada
Line Tgsw. EKOMABIS: Jurnal Ekonomi Manajemen Bisnis, 1(01), 27-44.
Ahmad, F. (2019). Six sigma dmaic sebagai metode pengendalian kualitas produk
kursi pada ukm. JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri, 6(1), 11-17.
Ardhyani, I. W., & Santoso, S. (2020). Analisis Cacat Produk Kemasan Wafer Di
PT. TKT Mojokerto. Engineering and Sains Journal, 4(2).
Attaqwa, Y., Hamidiyah, A., & Ekoanindyo, F. A. (2021). Product Quality
Control Analysis with Statistical Process Control (SPC) Method in Weaving
Section (Case Study PT. I). International Journal of Computer and
Information System (IJCIS), 2(3), 86-92.
Andespa, I. (2020). Analisis Pengendalian Mutu Dengan Menggunakan Statistical
Quality Control (SQC) Pada PT. Pratama Abadi Industri (JX) Sukabumi. E-
Jurnal Ekon. dan Bisnis Univ. Udayana, 2, 129.
Wirawati, S. M. (2019). Analisis pengendalian kualitas kemasan botol plastik
dengan metode Statistical Process Control (SPC) di PT. Sinar Sosro KPB
Pandeglang. Jurnal Intent: Jurnal Industri Dan Teknologi Terpadu, 2(1), 94-
102.
71
Elyas, R., & Handayani, W. (2020). Statistical Process Control (Spc) Untuk
Pengendalian Kualitas Produk Mebel Di Ud. Ihtiar Jaya. Bisma: Jurnal
Manajemen, 6(1), 50-58.
Fadhilah, H. A., & Wahyudi, W. (2022). Analisa Pengendalian Kualitas Produk
Packaging Karton Box PT. X dengan Menggunakan Metode Statistical
Quality Control (SQC). Jurnal Serambi Engineering, 7(2).
Hutahaean, S. P. S. Pengendalian Kualitas Cpo dan Kernel Di Pks PT. XYZ
Dengan Menggunakan Metode Statistical Process Control (SPC). Jurnal TIN
Universitas Tanjungpura, 6(2).
Pratama, A. (2018). Analisis Produk Cacat Brake Wheel (PT. Panasonic) dengan
Menggunakan Metode Seventools di CV. Sumber Baja Perkasa. Integrated
Lab Journal, 5(2).
Ningrum, H. F. (2019). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Menggunakan
Metode Statistical Process Control (SPC) Pada PT Difa Kreasi. Jurnal
Bisnisman: Riset Bisnis dan Manajemen, 1(2), 61-75.
Refangga, M. A., Gusminto, E. B., & Musmedi, D. P. (2018). Analisis
Pengendalian Kualitas Produk Air Minum Dalam Kemasan dengan
Menggunakan Statistical Process Control (SPC) dan Kaizen Pada PT. Tujuh
Impian Bersama Kabupaten Jember. e-Journal Ekonomi Bisnis dan
Akuntansi, 5(2), 164-171.
72

Revisi Capstone

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi Capstone

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA

KEMASAN DAN PRODUK PAKAN TERNAK DI CV.

LAPORAN INTEGRATED CAPSTONE DESIGN

IQHBAL LILYAN SYAPUTRA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

LAPORAN INTEGRATED CAPSTONE DESIGN

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana

IQHBAL LILYAN SYAPUTRA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA KEMASAN

Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji

Nama Jabatan Tanda tangan Tanggal

Suseno, S.Tp., M.T Pembimbing …………… ..………

Penguji …………… ..………

Penguji …………… ..………

Laporan Integrated capstone design

PERNYATAAN KEASLIAN PENULISAN

Yang bertanda tangan di bawah ini, kami:

Nama : Iqhbal Lilyan Syaputra

menyatakan bahwa Laporan Integrated capstone design dengan judul:

Yogyakarta, 8 Januari 2023

a. Bapak/Ibu Ketua Program Studi Teknik Industri, yang selalu memberi

Yogyakarta, 8 Januari 2023

BAB II TINJAUAN PUSTAKA...............................................................................17

BAB III METODE PENELITIAN..........................................................................32

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA................................40

BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN.............................................................61

Gambar 4.1 P-Chart Karung sobek........................................................................43

Tabel 4. 1 Jumlah produksi....................................................................................40

1.1 Latar Belakang

Di dalam dunia perindustrian perusahan-perusahaan semakin bersaing

Setiap perusahaan memiliki batas toleransi terhadap kualitas produk yang

CV. Chaijedang adalah sebuah perusahaan yangn menghasilkan produk

Dalam kegiatan produksinya, ada beberapa standar yang ditetapkan oleh

Akan tetapi, kenyataan di lapangan menunjukan bahwa masih terdapat

Berdasarkan permasalahan yang terjadi pada proses produksi tersebut,

Selanjutnya pengendalian kualitas menggunakan metode Statistical

Pada penelitian ini akan dilakukan nya pengendalian kualitas

1. Bagaimana Implementasi pengendalian kualitas pada kemasan produk

1.3 Tujuan Penelitian

1. Mendeskripsikan dan mengalisis pengimplementasian pengendalian

1.4 Batasan Masalah

1. Jenis produksi pakan ternak yang diteliti yaitu pakan ayam.

1. Mampu meminimalisir defect pada produk dengan penggunaan Six sigma

2.1 Pengendalian Kualitas

2.1.1 Definisi Kualitas

Menurut Wijaya (2018) kualitas adalah suatu tujuang yang

Kualitas yang buruk yaitu dimana produk yang di hasilkan tidak

2.1.3 Definisi Pengendalian Kualitas

Berikut pengertian menurut para ahli :

1. Menurut Assauri (dalam Arwanda, dkk 2021) pengendalian mutu

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mencapai jaminan

Pengendalian kualitas tidak dapat dipisahkan dari pengendalian

2.1.4 Tujuan Pengendalian Kualitas

1. untuk memantau tingkat produksi melalui banyak tahapan.

Menurut Arwanda, dkk (2021) Six sigma secara unit dikendalikan

Menurut Fithri & Chairunnisa (2019) Six sigma merupakan suatu

Dapat disimpulkan Six sigma adalah suatu sistem yang fleksibel

Ada beberapa istilah untuk mempermudah dalam pemahaman Six

1. Critical To Quality (CTQ)

4. Defect Per Oppurtunity

5. Defect Per Million Oppurnity

DPMO = DPO × 1.000.000 (2.3)