LAPORAN KERJA PRAKTIK

PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGIDENTIFIKASI

DAN MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI AQUA 600ML
MENGGUNAKAN METODE VSM DAN VALSAT
(Studi Kasus PT. Tirta Investama Klaten)

Diajukan kepada Universitas Muhammadiyah Surakarta untuk

Memenuhi Salah Satu Persyaratan dalam Menyelesaikan
Program Sarjana Teknik Industri

Oleh
Akbar Nazarika Ichsani
D 600.190.087

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2022
 LAPORAN KERJA PRAKTIK

PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGIDENTIFIKASI

DAN MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI AQUA 600ML
MENGGUNAKAN METODE VSM DAN VALSAT
(Studi Kasus PT. Tirta Investama Klaten)

Diajukan kepada Universitas Muhammadiyah Surakarta untuk

Memenuhi Salah Satu Persyaratan dalam Menyelesaikan
Program Sarjana Teknik Industri

Oleh
Akbar Nazarika Ichsani
D 600.190.087

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2022

i
 LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

LAPORAN KERJA PRAKTIK diajukan kepada Universitas Muhammadiyah

Surakarta untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan Program
Sarjana Teknik Industri.

Hari/Tanggal:

Oleh:
Akbar Nazarika Ichsani
D 600.190.087

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing

Yosar H G Hari Prasetyo, S.T., M.T., Ph.D.

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Industri

Etika Muslimah, S.T., M.T., M.M.

ii
 LEMBAR PERSETUJUAN DAN PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktik dengan judul: PENERAPAN LEAN MANUFACTURING

UNTUK MENGIDENTIFIKASI DAN MEMINIMASI WASTE PADA
PROSES PRODUKSI AQUA 600ML MENGGUNAKAN METODE VSM
DAN VALSAT (Studi Kasus: PT. Tirta Investama Klaten) ini telah diuji dan
dipertahankan dihadapan Dewan Penguji sebagai salah satu persyaratan dalam
menyelesaikan Program Sarjana Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Surakarta, pada:
Hari :
Tanggal :

Mengesahkan,
Dewan Penguji,

Hari Prasetyo, S.T., M.T., Ph.D.

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Industri

Etika Muslimah, S.T., M.T, M.M.

iii
 ABSTRAK

PT. Tirta Investama Klaten merupakan perusahaan industri manufaktur yang

bergerak pada pembuatan produk air mimum dalam kemasan dengan merk dagang
“AQUA”. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan meminimasi waste
pada area SPS 3 yang memproduksi AQUA kemasan 600 ml serta memberikan
usulan perbaikan dengan pendekatan 5W1H untuk meningkatkan produktivitas
kerja. Penelitian ini dilakukan karena masih ditemukan waste pada proses produksi
dan dikelompokkan ke dalam seven waste. Metode yang digunakan pada penelitian
ini yaitu lean manufacturing dengan metode Value Stream Mapping (VSM) dan
Value Stream Analysis Tools (VALSAT). VSM merupakan metode pemetaan aliran
material dan aliran informasi yang digunakan untuk mengetahui besar total waktu
keseluruhan, sedangkan VALSAT merupakan tools yang digunakan untuk
mempermudah memahami value stream dan melakukan perbaikan terkait waste
yang terdapat pada value stream. Hasil dari penelitian ini didapatkan bahwa waste
yang paling sering terjadi yaitu defect, waiting, dan inventory. Berdasarkan current
VSM, total lead time sebesar 19103 s dan total processing time sebesar 886 s.
Sedangkan pada future VSM, total lead time sebesar 18833 s dan total processing
time sebesar 751 s. Sehingga terjadi penurunan waktu dan penambahan Value
Added (VA) Ratio dari 48,3% menjadi 67,1%.
Kata Kunci: lean manufacturing, seven waste, VSM, VALSAT, 5W1H

ABSTRACT

PT. Tirta Investama Klaten is a manufacturing industry company engaged in the

manufacture of bottled drinking water with the trademark "AQUA". This study aims
to identify and minimize waste in the SPS 3 area which produces 600 ml AQUA and
provides suggestions for improvements with the 5W1H approach to increase work
productivity. This research was conducted because waste in the production process
and is grouped into seven wastes. The method used in this research is lean
manufacturing with Value Stream Mapping (VSM) and Value Stream Analysis
Tools (VALSAT) methods. VSM is a method of mapping material flow and
information flow that is used to determine the total time, while VALSAT is a tool
used to make it easier to understand the value stream and make improvements
related waste contained in the value stream. The results of this study found that
waste that most often occurs is defect, waiting, and inventory. Based on current
VSM, the total lead time is 19103 s and the total processing time is 886 s. While in
future VSM, the total lead time is 18833 s and the total processing time is 751 s. So
there is a decrease in time and the addition of Value Added (VA) Ratio from 48.3%
to 67.1%.
Keywords: lean manufacturing, seven waste, VSM, VALSAT, 5W1H

iv
 KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Warahmatullahi Wabarakatuh

Puji syukur Alhamdulillah, penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang
telah melimpahkan nikmat, rahmat, dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan Kerja Praktik dengan lancar dan tepat waktu.
Adapun maksud dan tujuan penyusunan tugas laporan Kerja Praktik ini adalah
sebagai syarat untuk memenuhi Mata Kuliah Kerja Praktik Program Studi Teknik
Industri Universitas Muhammadiyah Surakarta. Dalam penyusunan laporan ini,
penulis banyak mendapat bantuan dan dukungan dari berbagai pihak yang terlibat,
oleh karena itu penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada:
1. Orangtua yang senantiasa memberikan doa, semangat, dan motivasi sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktik ini dengan baik dan tepat
waktu.
2. Ibu Etika Muslimah, S.T., M.T., M.M, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah Surakarta.
3. Bapak Hari Prasetyo, S.T., M.T., Ph.D, selaku dosen pembimbing yang bersedia
untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan penulisan laporan Kerja
Praktik ini.
4. Bapak Yosar Hanafi, selaku pembimbing lapangan PT. Tirta Investama Klaten
yang telah membimbing dan mendukung dalam kegiatan Kerja Praktik penulis
sejak awal hingga selesai.
5. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2019 yang secara langsung maupun
tidak langsung membantu penulis dalam menyusun laporan ini.
Besar harapan laporan Kerja Praktik ini dapat bermanfaat bagi penulis dan
perusahaan yang diteliti serta bagi semua pihak yang membutuhkan. Penulis
menyadari bahwa masih terdapat kekurangan dalam penyusunan laporan ini. Untuk
itu penulis menerima kritik dan saran yang bersifat membangun agar laporan Kerja
Praktik ini dapat lebih baik lagi.
Wassalamualaikum Warahmatullahi Wabarakatuh

Surakarta, 15 September 2022

Penulis

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ..................................................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN DAN PENGESAHAN .......................................... iii
ABSTRAK ............................................................................................................ iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................... v
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
BAB I GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................................. 1
A. Sejarah Berdirinya Perusahaan ............................................................... 1
B. Visi dan Misi Perusahaan .......................................................................... 2
C. Struktur Organisasi dan Job Description................................................. 2
D. Sistem Produksi dan Peta Proses Produksi ............................................. 4
E. Hasil Produksi dan Pemasarannya .......................................................... 7
F. Lokasi dan Layout Perusahaan ................................................................. 8
G. Personalia .................................................................................................... 9
H. Identifikasi Permasalahan Umum dan Permasalahan Khusus ........... 11
BAB II ANALISIS PERMASALAHAN KHUSUS ......................................... 13
A. Pendahuluan ............................................................................................. 13
B. Tujuan ....................................................................................................... 14
C. Metode Penelitian ..................................................................................... 14
D. Hasil dan Pembahasan............................................................................. 15
E. Kesimpulan ............................................................................................... 28
F. Ucapan Terimakasih ................................................................................ 29
G. Daftar Pustaka .......................................................................................... 29
BAB III DESKRIPSI LAPORAN HARIAN ................................................... 31
LAMPIRAN ......................................................................................................... 33

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Waktu Kerja Karyawan PT. Tirta Investama Klaten .............................10
Tabel 1.2 Pembagian Shift Karyawan PT. Tirta Investama Klaten........................10
Tabel 1.3 Permasalahan Umum .............................................................................11
Tabel 2.1 Data Produksi AQUA 600 ml Periode Januari – Juli 2022....................16
Tabel 2.2 Identifikasi Seven Waste ........................................................................17
Tabel 2.3 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Waste ......................................................19
Tabel 2.4 Hasil Konversi Data VALSAT ..............................................................20
Tabel 2.5 Current Process Activity Mapping .........................................................20
Tabel 2.6 Jumlah dan Proporsi Waktu Current Process Activity Mapping ...........22
Tabel 2.7 Identifikasi Waste Dengan 5 Whys.........................................................23
Tabel 2.8 Future Process Activity Mapping ..........................................................25
Tabel 2.9 Jumlah dan Proporsi Waktu Future Process Activity Mapping .............26
Tabel 2.10 Perbandingan Waktu ............................................................................27
Tabel 2.11 Strategi Perbaikan dengan Pendekatan 5W1H.....................................28

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Tirta Investama Klaten ............................. 3

Gambar 1.2 Peta Proses Produksi Area SPS PT. Tirta Investama Klaten .......... 5
Gambar 1.3 Peta Proses Produksi Area HOD PT. Tirta Investama Klaten ........ 5
Gambar 1.4 Produk AQUA Kemasan 220 ml .................................................... 7
Gambar 1.5 Produk AQUA Kemasan 330 ml ..................................................... 7
Gambar 1.6 Produk AQUA Kemasan 600 ml ..................................................... 8
Gambar 1.7 Produk AQUA Kemasan 1500 ml ................................................... 8
Gambar 1.8 Produk AQUA Kemasan Galon 19 l ............................................... 8
Gambar 1.9 Lokasi PT. Tirta Investama Klaten ................................................. 8
Gambar 1.10 Layout PT. Tirta Investama Klaten ............................................... 9
Gambar 2.1 Flowchart Alur Penelitian ............................................................. 15
Gambar 2.2 Grafik Target Produksi dan Output Produksi AQUA 600 ml
Periode Januari – Juli 2022 ............................................................................... 16
Gambar 2.3 Current Value Stream Mapping .................................................... 17
Gambar 2.4 Hasil Identifikasi Waste ................................................................ 19
Gambar 2.5 Future Value Stream Mapping ...................................................... 24

viii
 BAB I
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah Berdirinya Perusahaan

PT. Tirta Investama merupakan perusahaan pelopor produk air minum dalam
kemasan (AMDK) pertama di Indonesia. Perusahaan ini didirikan oleh Tirto Utomo
pada tahun 1973 di Pondok Ungu, Bekasi. Sebelum menjadi PT. Tirta Investama,
perusahaan ini bernama PT. Golden Mississippi yang memproduksi produk
pertama yaitu dengan merk dagang “AQUA” dalam kemasan botol kaca 950 ml.
Seiring berjalannya waktu, perusahaan melakukan pengembangan dengan
mendirikan pabrik AQUA di Pandaan, Jawa Timur dan melakukan pengembangan
kemasan menggunakan plastik yang bisa didaur ulang.
Pada tahun 1990, PT. Golden Mississippi berganti nama menjadi PT. Aqua
Golden Mississippi. Dalam waktu yang berdekatan, terdapat aliansi strategis antara
PT. Aqua Golden Mississippi dan Danone yang akan mengakusisi saham
perusahaan tersebut. Dengan demikian, pada tahun 1998, Danone resmi menjadi
mayority stakeholder PT. Aqua Golden Mississippi sehingga AQUA menjadi
bagian dari Danone Grup. Tahun 2000, produk AQUA meluncurkan logo terbaru
dengan mencantumkan Danone pada logo di seluruh produk AQUA. Setelah
Danone menjadi pemegang saham mayoritas PT. Aqua Golden Mississippi, pada
tahun 2001 perusahaan ini melakukan pengembangan besar-besaran seperti
pendirian pabrik baru yang dekat dengan sumber mata air pegunungan,
menghadirkan kemasan botol dalam beberapa ukuran, dan secara resmi berganti
nama menjadi PT. Tirta Investama.
Perkembangan pesat industri air minum dalam kemasan (AMDK), menjadi nilai
lebih perusahaan untuk mendirikan lebih banyak pabrik atau plant produksi
disekitar pegunungan yang tersebar luas di daerah Indonesia seperti daerah Klaten,
Jawa Tengah. PT. Tirta Investama Klaten resmi beroperasi pada tahun 2002 yang
beralamatkan di Jl. Cokro – Delanggu Km. 1, Desa Wangen, Kecamatan
Polanharjo, Kabupaten Klaten, Jawa Tengah. PT. Tirta Investama Klaten terdiri
dari 4 ruangan produksi, yaitu area HOD yang memproduksi AQUA galon 19 liter,
area SPS 1 memproduksi AQUA kemasan 1500 ml, area SPS 2 memproduksi
AQUA kemasan 220 ml dan 330 ml, dan area SPS 3 memproduksi AQUA kemasan
600 ml. Sebagai perusahaan yang bergerak pada industri manufaktur air minum
dalam kemasan (AMDK), PT. Tirta Investama selalu meningkatkan kualitas produk
yang dihasilkan dan memperhatikan kelestarian alam sekitarnya sehingga sejalan
dengan tujuan perusahaan yaitu berkomitmen menerapkan proses produksi ramah
lingkungan, serta bertanggung jawab terhadap masyarakat untuk menciptakan
ekosistem yang sehat.

1
 2

B. Visi dan Misi Perusahaan

1. Visi
Menjadikan plant Klaten terbaik di Danone Water Indonesia dalam
menyediakan minuman halal dan berkualitas dari mata air terlindungi, dengan
selalu menjaga keselarasan lingkungan dan sosial, menuju Indonesia lebih sehat.
2. Misi
a. Menerapkan sistem manajemen kualitas terdepan dan sistem halal untuk
menghasilkan produksi sehat, halal, dan berkualitas tinggi.
b. Menjadi pabrik ramah dan aman bagi lingkungan, mendapatkan dukungan
sosial dan mampu menjadi pemimpin pasar serta selalu mengupayakan
kelestarian lingkungan.
c. Beroperasi dengan mesin berteknologi tinggi, aman, inovatif, dan efisien serta
didukung oleh karyawan yang berkompeten tinggi.
d. Tempat kerja yang membanggakan aman, nyaman, memberikan kesempatan
yang sama untuk berkembang dan mensejahterakan karyawan serta
keluarganya.
e. Menjadi kontributor di AQUA Danone dengan volume 1,5 milyar liter pada
tahun 2025 dengan biaya operasional yang efisien dan kompetitif dengan selalu
menciptakan inisiatif produktivitas.

C. Struktur Organisasi dan Job Description

1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah rangkaian hierarki jabatan secara formal yang
menunjukkan adanya hubungan fungsi, wewenang dan tanggung jawab yang
berbeda-beda antar bagian satu dengan bagian lainnya (Hakim et al, 2022). Struktur
organisasi didesain sedemikian rupa serta dihubungkan menggunakan garis yang
mengartikan bahwa terdapat hubungan antara bagian satu dengan bagian lainnya
sehingga memudahkan dalam mengkoordinasi sebuah organisasi. Di bawah ini
merupakan Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Tirta Investama Klaten.

Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Tirta Investama Klaten

 3

2. Job Description
Job description merupakan uraian tentang semua aktivitas yang dikerjakan oleh
pemegang jabatan dalam melakukan semua tugas-tugas dari jabatan tersebut
(Syelviani, 2017). Berikut merupakan job description dalam struktur organisasi PT.
Tirta Investama Klaten secara garis besar.
a. Plant manager
1) Menyusun rencana kerja dan strategi operasional pabrik yang tepat
2) Memonitoring dan mengevaluasi pencapaian produktivitas pabrik terkait target
perusahaan
3) Mengkoordinasi semua rencana harian kepada semua departemen di bawahnya
b. Human Resource Manager
1) Mengelola dan mengawasi pengembangan dan perencanaan pengelolaan SDM
pada seluruh perusahaan
2) Merencanakan, memonitor aktivitas dan melakukan pelatihan pengembangan
SDM
3) Bertanggung jawab dan mengelola proses rektuitmen sesuai standar operasional
perusahaan terkait dengan SDM
c. Quality Control and Laboratory Manager
1) Melakukan pelaksanaan dan monitoring kendali mutu yang sesuai dengan
parameter kualitas keamanan pangan
2) Melakukan inspeksi rutin terhadap kualitas bahan baku dan proses produksi
3) Memonitoring ketersediaan alat laboratorium bahan kimia
d. Finance Manager
1) Membuat perencanaan keuangan perusahaan
2) Bertanggung jawab terhadap pembuatan laporan keuangan dan cash flow
perusahaan
3) Melakukan pengawasan transaksi keuangan dalam perusahaan
e. Corporate Social Responsibility Manager
1) Menganalisis efektivitas sistem pelayanan pelanggan
2) Mengkoordinir hubungan internal dan eksternal perusahaan
3) Bertanggung jawab terkait agenda sosial yang diadakan seperti rehabilitasi
alam, sosialisasi energi terbarukan, pengelolaan ekosistem yang baik, dan
pengelolaan limbah
f. Performance Manager
1) Memantau kemajuan dan pengembangan diri karyawan
2) Memonitor perfromance alat, sarana prasarana, dan proses produksi produk
3) Bertanggung jawab untuk mengevaluasi perbaikan kinerja karyawan
g. Production Manager
1) Melakukan pengawasan saat produksi berlangsung
2) Bekerja sama dengan departemen lain untuk menyusun rencana produksi seperti
penjadwalan produksi, pengadaan bahan baku, dan pengendalian persediaan
3) Bertanggung jawab terhadap proses maintenance mesin
 4

h. PPIC (Production Planning and Inventory Control) Manager

1) Menyusun rencana produksi sesuai permintaan dari manajer keuangan
2) Menyusun rencana pengadaan bahan berdasarkan peramalan serta memantau
persediaan stok bahan
3) Bertanggung jawab atas penjadwalan produksi dengan waktu yang optimal
4) Memonitoring proses pengiriman barang dari pemasok, distributor, maupun
dari perusahaan langsung.
i. Safety and Health Environment Manager
1) Mengkoordinasi, mengawasi, dan melaksanakan audit K3 di lingkungan pabrik
2) Bertanggung jawab terhadap program K3 yang diterapkan di pabrik
3) Melakukan update dan analisa resiko kerja ke semua departemen perusahaan
j. Engineering Manager
1) Mengkoordinasi semua aktivitas yang berhubungan dengan teknik di seluruh
area pabrik
2) Bertanggung jawab atas program rehabilitasi dan pemeliharaan fasilitas
ruangan
3) Menyusun laporan dan evaluasi secara berkala terhadap pelaksanaan kegiatan
teknik

D. Sistem Produksi dan Peta Proses Produksi

1. Sistem Produksi
Sistem produksi ialah gabungan antara sistem yang saling berinteraksi dan
terintegrasi untuk mentransformasikan antara input produksi dan output produksi.
Input produksi berupa bahan baku, biaya, tenaga kerja, informasi dan mesin.
Sedangkan output produksi dapat berupa barang jadi dan limbah produksi (Hapsari
et al, 2018). PT. Tirta Investama Klaten menerapkan 2 sistem produksi yaitu sistem
produksi make to stock dan sistem produksi make to order. Penggunaan 2 sistem
produksi ini disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan. Akan tetapi sistem
produksi yang sering digunakan yaitu sistem produksi make to stock. Penggunaan
sistem produksi make to stock bertujuan untuk mencukupi kebutuhan order yang
dilakukan melebihi batas kapasitas, adanya permintaan khusus atau pemesanan
secara mendadak, sehingga perusahaan menyimpan produk jadi pada gudang bahan
jadi maksimal 2 hari setelah produk diproduksi sehingga tidak terjadi penumpukan
dan menghemat ruang pada gudang. Sedangkan sistem produksi make to order
dilakukan apabila kondisi perusahaan sudah melakukan peramalan permintaan
pasar yang dilakukkan 1 tahun sebelumnya.
2. Peta Proses Produksi
Peta proses produksi adalah diagram yang menggambarkan urut-urutan tentang
proses yang dilakukan selama proses produksi berlangsung (Hapsari et al, 2018).
Proses produksi pada PT. Tirta Investama Klaten terdapat sedikit perbedaan antara
area HOD (Home Office Delivery) dan area SPS (Small Pack Size). Secara garis
besar proses produksi pada PT. Tirta Investama Klaten dimulai dari forecast
 5

permintaan, penerimaan order masuk, penjadwalan produksi, perencanaan material,

proses produksi, pengendalian mutu, packing serta pendistribusian produk jadi
(finish good). Di bawah ini merupakan Gambar 1.2 dan 1.3 Peta Proses Produksi
PT. Tirta Investama Klaten.

Gambar 1.2 Peta Proses Produksi Area SPS PT. Tirta Investama Klaten

Gambar 1.3 Peta Proses Produksi Area HOD PT. Tirta Investama Klaten

1) Raw Material (Bahan Baku)

Bahan baku yang digunakan pada PT. Tirta Investama Klaten meliputi air dari
sumber pegunungan yang tersimpan di daerah Sigedang, Polanharjo, Klaten. Dalam
memproduksi air mineral siap konsumsi tentu saja tidak hanya air saja, tentu
terdapat bahan baku lain seperti preform (botol mentah), label, cup, lem, dan box.
 6

2) Water Treatment
Proses water treatment merupakan proses pokok atau penting dalam industri air
mineral, karena pada proses ini terjadi proses pengolahan air dari sumber dan
pemisahan kotoran yang bercampur hingga menjadi air siap konsumsi dan
berlangsung proses filtrasi dan ozonisasi. Proses produksi ini dilakukan secara
tertutup dan dikelola oleh petugas yang memiliki zoning area tersebut seperti
petugas laboratorium, petugas quality control, dan petugas yang memiliki izin
masuk.
3) Washing
Washing merupakan proses pencucian galon yang menjadi proses awal sebelum
memasuki proses selanjutnya. Proses ini dilakukan oleh mesin automatis khusus
yang dilengkapi dengan serabut-serabut pembersih untuk menjangkau area dalam
galon.
4) Blowing
Blowing adalah mesin yang mengubah preform (botol mentah) menjadi botol
siap pakai. Cara kerja proses blowing ini dimulai dari peletakan preform pada
konveyor yang akan naik dan tersusun rapi lalu di oven dan dihembuskan udara
bertekanan pada cetakan yang sudah disediakan sehingga menjadi botol siap pakai.
5) Filler
Filler merupakan proses pengisian air yang mengalir dari proses water
treatment menuju botol menggunakan mesin. Cara kerja mesin ini yaitu botol
berjalan satu persatu berurutan setelah itu ujung botol menempel pada mesin dan
otomatis air tertuang sesuai volume yang ditentukan.
6) Cupping
Cupping merupakan proses lanjutan dari proses filler. Penempatan mesin ini
berdampingan dengan mesin filler, maka setelah proses penuangan air selesai, botol
berisi air tersebut akan ditutup menggunakan tutup botol yang sudah disediakan.
Proses penutupan botol ini dilakukan diruangan steril dan dilakukan menggunakan
mesin sehingga minim adanya kontak fisik dengan manusia.
7) Check Mat
Check mat merupakan proses sensoring air mineral setelah proses cupping. Cara
kerja mesin check mat ini memilah botol berisi air menggunakan mesin sensor
apabila botol-botol tersebut mengalami kecacatan (defect) seperti tutup botol yang
tidak pas, kemasan rusak, dan air tidak terisi penuh maka mesin ini akan berkerja
otomatis menyingkirkan botol yang mengalami kecacatan tersebut, apabila botol
lolos sensor maka botol akan lanjut menuju proses produksi selanjutnya.
8) Labeller
Proses labeller merupakan proses pemasangan label sebagai salah satu
branding perusahaan yang diletakkan pada kemasan botol. Cara kerja mesin ini
menggunakan material label berbentuk roll atau gulungan secara otomatis mesin
akan melepaskan label dari roll dan memasang label pada botol secara berurutan.
 7

9) Formex
Formex merupakan proses melipat box atau kardus yang akan digunakan
sebagai kemasan akhir botol sebelum dilakukan proses pendistribusian. Cara kerja
mesin formex ini meletakkan tumpukan kardus menggunakan forklift ke bagian atas
mesin lalu box akan turun dan mesin akan berjalan melipat semua sisi box kecuali
sisi atas box.
10) Cermex Pick and Place (PNP)
PNP merupakan proses lanjutan dari mesin formex yaitu proses mengambil dan
memasukkan botol jadi kedalam box. Cara kerja mesin ini mengambil botol dalam
skala banyak dan box akan otomatis berjalan di bawahnya menggunakan konveyor
dalam kondisi tersebut box akan berhenti sejenak ketika mesin berkerja mengambil
botol dan memasukkan ke dalam box.
11) Gluer
Gluer merupakan proses pemberian lem untuk merekatkan sisi box bagian atas
setelah box terisi penuh oleh botol jadi.

E. Hasil Produksi dan Pemasarannya

PT. Tirta Investama Klaten memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK)
murni dari air pegunungan. Hasil produksi dari perusahaan ini yaitu produk AQUA
dengan berbagai macam volume dan ukuran. Perusahaan ini mampu memproduksi
AQUA dengan berbagai ukuran yaitu kemasan 220 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml
dan galon 19 l. Dahulunya PT. Tirta Investama Klaten juga memproduksi minuman
berisotonik dengan merk dagang MIZONE dan hanya berlangsung sampai tahun
2017. Sampai sekarang PT. Tirta Investama Klaten hanya terfokus pada produksi
AQUA dan untuk produk MIZONE dipindah produksikan ke plant perusahaan
yang lain. Jangkauan pemasaran produk AQUA ini meliputi area Jawa Tengah dan
Yogyakarta, mengingat sudah banyak plant yang didirikan di Indonesia dan
perusahaan sudah memiliki area pemasarannya masing-masing. Dengan jangkauan
pemasaran yang luas PT. Tirta Investama Klaten mampu memenuhi kebutuhan
konsumen dengan mengutamakan kualitas produk yang baik. Di bawah ini
merupakan Gambar 1.4 sampai 1.8 Hasil Produksi PT. Tirta Investama Klaten.

Gambar 1.4 Produk AQUA Kemasan Gambar 1.5 Produk AQUA Kemasan
220 ml 330 ml
 8

Gambar 1.6 Produk AQUA Kemasan Gambar 1.7 Produk AQUA Kemasan
600 ml 1500 ml

Gambar 1.8 Produk AQUA Kemasan Galon 19 l

F. Lokasi dan Layout Perusahaan

PT. Tirta Investama Klaten terletak di kabupaten sejuta umbul (mata air) yaitu
Klaten. Perusahaan ini beralamat di Jl. Cokro – Delanggu Km. 1, Desa Wangen,
Kecamatan Polanharjo, Kabupaten Klaten, Jawa Tengah. Di bawah ini merupakan
Gambar 1.9 Lokasi PT. Tirta Investama Klaten dan Gambar 1.10 Layout PT. Tirta
Investama Klaten.

Gambar 1.9 Lokasi PT. Tirta Investama Klaten

 9

Gambar 1.10 Layout PT. Tirta Investama Klaten

G. Personalia
1. Status Karyawan
PT. Tirta Investama Klaten memiliki total karyawan sebanyak 900 karyawan
tetap yang terdiri dari 850 karyawan laki-laki dan 50 karyawan perempuan. Semua
karyawan mempunyai tugas dan jabatan masing-masing sesuai bagian yang
ditetapkan baik di kantor maupun di area produksi.
2. Penggajian Karyawan
Pemberian gaji pada karyawan mengacu pada jabatan atau bagian kerja
karyawan yang dilakukan dalam skala bulanan yaitu satu bulan sekali pada tanggal
28. Terkait nominal yang diberikan perusahaan kepada karyawan disesuaikan pada
jabatan masing-masing dan diatas upah minimum daerah Klaten. Sedangkan upah
lembur disesuaikan dengan waktu lembur yang dilaksanakan karyawan pada hari
Sabtu dan Minggu.
3. Kesejahteraan Karyawan
Perusahaan sangat memperhatikan kesejahteraan karyawannya seperti
poliklinik untuk keluarga karyawan, asuransi BPJS dan non BPJS, biaya kuliah
untuk karyawan berprestasi, beasiswa untuk anak karyawan yang berprestasi,
rekreasi karyawan setiap 1 tahun sekali, dan karyawan memiliki hak cuti sesuai
aturan perusahaan.
 10

4. Jadwal Kerja Karyawan

Jadwal kerja karyawan pada PT. Tirta Investama Klaten terdapat beberapa
ketentuan terkait waktu dan shift. Perusahaan menerapkan 3 shift dengan total
waktu 8 jam setiap shift nya. Di bawah ini merupakan Tabel 1.1 Waktu Kerja
Karyawan PT. Tirta Investama Klaten dan Tabel 1.2 Pembagian Shift Karyawan
PT. Tirta Investama Klaten.
Tabel 1.1 Waktu Kerja Karyawan PT. Tirta Investama Klaten
Hari Jumlah Jam Kerja Waktu Istirahat
Senin - Kamis 8 jam 1 jam
Jum’at 8 jam 1,5 jam
Sabtu 5 jam -

Tabel 1.2 Pembagian Shift Karyawan PT. Tirta Investama Klaten

Waktu Shift 1 Waktu Shift 2 Waktu Shift 3
Kriteria Karyawan
Pagi Siang Malam
Manager 08.00–17.00 - -
Staff / Admin 06.00–14.00 14.00–22.00 -
Karyawan Operator 06.00–14.00 14.00–22.00 22.00–06.00

5. Organisasi Karyawan
a. KARISMA
KARISMA merupakan organisasi karyawan yang didirikan untuk menunjang
kegiatan-kegiatan islami di lingkungan perusahaan. Contoh kegiatan yang rutin
dilaksanakan yaitu sholat berjamaah dan kajian rutin 2 kali dalam seminggu.
b. KORA
KORA merupakan organisasi karyawan yang didirikan untuk mewadahi minat
bakat dalam bidang olahraga.
c. Serikat Pekerja Aqua
Serikat pekerja aqua merupakan organisasi karyawan yang bertujuan untuk
mengelola semua karyawan serta memberikan perlindungan dan membela hak dan
kepentingan pekerja sehingga karyawan memperoleh kesejahteraan yang layak dari
perusahaan.
6. Keselamatan Kerja
PT. Tirta Investama Klaten selalu menjunjung tinggi keselamatan kerja
karyawannya. Karena perusahaan ini menerapkan komitmen zero accident, maka
setiap karyawan perlu mematuhi dan mengantisipasi bahaya kerja yang terjadi.
Keselamatan kerja ini bersifat global dan diterapkan kepada semua entitas seperti
karyawan, visitor, kontraktor, operator, supir, dsb. Penggunaan APD dan patuh
terhadap SOP sangat diwajibkan ketika memasuki area produksi dan setiap area
pabrik sudah terpasang rambu-rambu peringatan bahaya, walaupun masih ada
karyawan yang tidak mematuhi peraturan mengenai K3 tersebut.
 11

7. Recruitment Karyawan
Proses recriutment karyawan PT. Tirta Investama Klaten dilakukan sesuai
kebutuhan dan prosedur yang sudah ditetapkan perusahaan. Tahapan recruitment
dilakukan melalui beberapa tahapan seperti administrasi, tes, dan wawancara sesuai
jabatan yang dilamar. Informasi mengenai recriutment karyawan biasanya akan di
sebarluaskan melalui media sosial, brosur maupun pamflet.
8. Pemberhentian Karyawan
Pemberhentian karyawan yang diterapkan pada PT. Tirta Investama Klaten
berdasarkan ketentuan perusahaan seperti melanggar peraturan dan tata tertib yang
berlaku di perusahaan, mendapatkan banyak surat peringatan, dan mengundurkan
diri atas permintaan sendiri.

H. Identifikasi Permasalahan Umum dan Permasalahan Khusus

1. Permasalahan Umum
Tabel 1.3 Permasalahan Umum
No Permasalahan Uraian Masalah
1 Tenaga Kerja a) Operator sering meninggalkan mesin produksi
b) Banyak ditemui pekerja yang memasuki area
produksi tidak memakai APD karena minimnya
kesadaran dari masing – masing pekerja
c) Pekerja mengalami kelelahan pada proses
pemindahan barang jadi ke pallet karena masih
manual satu persatu
d) Sebagian pekerja datang terlambat
2 Lingkungan a) Kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin Husky dan
Kerja area Utility sangat mengganggu operator
b) Temperatur suhu yang panas pada area produksi
sangat mengganggu produktivitas
3 Tata Letak a) Tata letak gudang bahan jadi berdampingan dengan
gudang box sehingga terjadi kemacetan dari lalu
lalang forklift
b) Area loading dan unloading material kurang luas
yang menyebabkan antrian truk di area gudang
4 Mesin a) Pada mesin Labeller sering mengalami kendala
ketika pemasangan pada label ke botol, apabila
terjadi kendala maka mesin akan berhenti sesaat
sehingga operator harus siaga apabila terjadi hal
tersebut
b) Terjadi pemborosan waktu dan penumpukan
material (work in proses) pada mesin PNP karena
mesin hanya mampu mengambil dan memasukkan
 12

No Permasalahan Uraian Masalah

botol sebanyak 4 box dan didukung dengan material
yang terus berjalan pada sistem konveyor
c) Masih terdapat botol reject dari proses produksi
sehingga perlu dilakukan maintenance berkala pada
mesin
5 Material a) Box yang dipesan mengalami kecacatan seperti
sobek, terdapat noda, dan terlipat
b) Preform yang dihasilkan tidak sesuai dengan output
produksi karena terdapat defect pada proses
produksi berlangsung
6 Keselamatan dan a) Kurang kesadaran operator dalam menggunakan
Kesehatan Kerja alat pelindung diri (APD)
b) Area berdebu pada saat loading dan unloading
material yang mengharuskan pekerja menggunakan
masker sehingga mampu mencegah adanya penyakit
pernafasan
c) Air yang menggenang di talang konveyor dan
menetes ke lantai dan menyebabkan terpeleset

2. Permasalahan Khusus
Area produksi SPS 3 merupakan area produksi yang menghasilkan produk
AQUA kemasan 600 ml dimulai dari raw material sampai finish good yang
melibatkan banyak material, mesin-mesin produksi dan pekerja yang terlibat. Area
produksi sering kali menjadi area yang krusial karena sering menimbulkan masalah
seperti adanya waste yang tertimbul dari proses produksi. Pemborosan (waste)
inilah yang sering kali mengganggu efektifitas produksi, sehingga perlu adanya
perhatian lebih untuk memperbaiki kondisi tersebut. Pada penelitian ini difokuskan
untuk mengidentifikasi waste apa saja yang terjadi pada area produksi SPS 3 dan
melakukan analisis untuk meminimalisir waste pada aera produksi tersebut.
Kegiatan atau proses yang menimbulkan waste akan dikelompokan kedalam
analisis seven waste (transportation, inventory, motion, waiting, overproduction,
overprocesing, defects) sehingga memudahkan kategori pemborosan mana yang
memakan banyak waktu. Pemborosan terjadi bisa disebabkan oleh banyak hal
sehingga menimbulkan penumpukan barang karena bottleneck. Dengan demikian
perlu adanya identifikasi pemborosan (waste) menggunakan pendekatan lean
manufacturing.
 BAB II
ANALISIS PERMASALAHAN KHUSUS

A. Pendahuluan
Industri adalah kegiatan perekonomian yang mengolah bahan mentah menjadi
barang jadi ataupun barang setengah jadi. Industri memegang peranan penting
dalam tumbuh kembang perkenomian di berbagai sektor kehidupan karena industri
mampu memberikan manfaat bagi semua orang (Suwardana, 2018). Kegiatan
perindustrian dituntut untuk selalu memberikan perubahan dari masa ke masa
sehingga menciptakan perbedaan dan perubahan menuju ke arah yang lebih baik.
Salah satunya yaitu aspek efektivitas dan efisiensi pada sistem produksi sebuah
produk. Efektivitas dan efisiensi dilakukan untuk mencapai hasil ataupun tujuan
yang diharapkan oleh perusahaan sehingga lebih mempercepat proses produksi,
menghemat biaya dan sumber daya. Berbagai upaya harus dilakukan seperti
peningkatan performansi kerja seperti menghindari proses yang tidak memiliki nilai
tambah.
PT. Tirta Investama Klaten merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak
dalam industri air minum dalam kemasan (AMDK). Semua perusahaan pasti
memiliki kendala atau masalah yang sering terjadi sehingga menyebabkan proses
produksi tidak berjalan lancar. Permasalahan yang kerap terjadi pada proses
produksi AQUA 600 ml yaitu adanya barang penumpukan atau work in process
pada mesin-mesin produksi sehingga terjadi delay untuk menuju ke proses
selanjutnya dan masih terdapat botol reject setiap harinya. Kurang efisiennya proses
produksi yang dilakukan sehingga perlu adanya pendekatan yang terstruktur untuk
mengatasi permasalahan tersebut yaitu lean manufacturing. Pendekatan lean
manufacturing merupakan suatu pendekatan sistematis yang digunakan untuk
mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai macam pemborosan (waste) seperti
aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value added) sehingga mampu
memberikan usulan untuk melakukan improvement (Gaspersz, 2007). Di dalam
konteks lean manufacturing pemborosan pada proses produksi secara umum
dikelompokkan ke dalam analisis seven waste.
Pendekatan lean manufacturing yang dilakukan memerlukan identifikasi
terhadap permasalahan langsung di perusahaan, proses produksi, aliran informasi
(information flow) dan aliran material (material flow) dari bahan mentah sampai
barang jadi. Lean manufacturing pertama kali dikenalkan oleh perusahaan Toyota
dengan nama Toyota Production System (TPS) pada tahun 1890. Dengan
menggunakan pendekatan lean manufacturing diharapkan mampu melakukan
peningkatan sistem produksi dengan mengurangi atau menghilangkan pemborosan
(waste). Waste adalah suatu aktivitas dalam pekerjaan yang tidak memberikan nilai
tambah bagi produk yang dihasilkan (Lestiana et al, 2022). Metode yang digunakan
untuk menganalisis adanya waste pada proses produksi AQUA kemasan 600 ml

13
 14

yaitu Value Stream Mapping (VSM) dan Value Stream Analysis Tool (VALSAT).
Value stream mapping merupakan metode pemetaan aliran material dan aliran
informasi yang digunakan untuk mengetahui besar total waktu keseluruhan yang
terbagi atas dua kategori yaitu aktivitas yang memiliki nilai tambah (value added)
dan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value added) yang dihasilkan
dari proses tersebut (Lestiana et al, 2022). Value stream analysis tools merupakan
tools yang digunakan untuk mempermudah memahami value stream dan
melakukan perbaikan terkait waste yang terdapat pada value stream (Misbah et al,
2015).

B. Tujuan
Penelitian yang dilakukan di PT. Tirta Investama Klaten memiliki beberapa tujuan
penelitian yang hendak dicapai yaitu:
1. Mengetahui dan mengidentifikasi jenis waste yang terjadi pada proses produksi
AQUA kemasan 600 ml.
2. Mengimplementasikan metode VSM dan VALSAT untuk menganalisis
pemborosan (waste).
3. Memberi usulan perbaikan untuk meminimalisir waste pada produksi AQUA
kemasan 600 ml.

C. Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Tirta Investama Klaten yang beralamat di Jl.
Cokro – Delanggu Km. 1, Desa Wangen, Kecamatan Polanharjo, Kabupaten
Klaten, Jawa Tengah pada tanggal 1 Agustus 2022–31 Agustus 2022. Data yang
diperoleh merupakan data primer dan data sekunder. Data primer yang diperoleh
yaitu data wawancara yang diisikan pekerja terkait kuesioner identifikasi waste
pada area produksi SPS 3. Sehingga mampu menganalisis temuan waste pada
proses produksi ke dalam identifikasi seven waste. Sedangkan data sekunder
diperoleh dari informasi perusahaan, studi literatur baik dari jurnal, buku, dan
internet. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Value Stream
Mapping (VSM) dan Value Stream Analysis Tool (VALSAT). Penjabaran
mengenai alur penelitian dapat dilihat pada Gambar 2.1 Flowchart Alur Penelitian
berikut ini.
 15

Gambar 2.1 Flowchart Alur Penelitian

D. Hasil dan Pembahasan

1. Data Produksi
Pengumpulan data produksi diperlukan dalam penelitian ini digunakan untuk
mengetahui target produksi dan output yang dihasilkan produk AQUA 600 ml tiap
bulan pada tahun 2022. Data produksi ini merupakan data sekuder yaitu data
pemberian yang diperoleh dari perusahaan. Data produksi yang diperoleh
berdasarkan hasil wawancara dengan manager PPIC PT. Tirta Investama Klaten.
Untuk satuan yang digunakan yaitu dalam satuan box dan tiap box berisi 24 pcs
untuk AQUA 600 ml. Berikut ini merupakan Tabel 2.1 Data Produksi AQUA 600
ml Periode Januari-Juli 2022 dan Gambar 2.2 Grafik Target Produksi dan Output
Produksi AQUA 600 ml Periode Januari-Juli 2022.
 16

Tabel 2.1 Data Produksi AQUA 600 ml Periode Januari-Juli 2022

c Bulan Target (box) Aktual (box) %
1 Januari 500.000 440.959 88,19%
2 Februari 500.000 486.003 97,20%
3 Maret 600.000 569.852 94,97%
4 April 600.000 597.616 99,60%
5 Mei 600.000 576.127 96,02%
6 Juni 600.000 597.922 99,65%
7 Juli 500.000 441.777 88,35%
(Sumber: PT. Tirta Investama Klaten)

Data Produksi AQUA 600ml

Periode Januari-Juli 2022
700.000
600.000
500.000
400.000
300.000
200.000
100.000
0
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli
Target (box) Aktual (box)

Gambar 2.2 Grafik Target Produksi dan Output Produksi AQUA 600 ml Periode
Januari-Juli 2022

Berdasarkan grafik di atas terdapat kesenjangan antara target produksi dan

output produksi AQUA 600 ml pada bulan Januari-Juli 2022. Perbedaan antara
target produksi dan output yang dihasilkan terjadi karena beberapa faktor seperti
waktu tunggu lebih lama, banyak terjadi defect, terkendala mesin dan lain
sebagainya.

2. Current Value Stream Mapping (VSM)

Pembuatan current VSM ini bertujuan untuk mengidentifikasi kegiatan atau
aktivitas pada proses produksi apa saja yang menghasilkan waste. Pada current
VSM ini merupakan kondisi aktual yang ditemukan pada pengamatan secara
langsung di lini produksi AQUA 600 ml. Current VSM ini memudahkan dalam
melihat arus aktivitas dan waktu yang dibutuhkan dalam suatu proses tersebut.
Berikut ini merupakan Gambar 2.3 Current Value Stream Mapping.
 17

Gambar 2.3 Current Value Stream Mapping

Hasil current value stream mapping pada total processing lead time diperoleh
sebesar 19103 s dan processing time sebesar 886 s. Dan juga diketahui takt time
serta available time yang dibutuhkan untuk memproses aktivitas tersebut.
Pembuatan VSM ini sesuai dengan kondisi aktual dan perlu adanya perbaikan atau
improvement untuk mengurai pemborosan waktu, sumber daya, gerakan dan lain
sebagainya. Dengan demikian dilakukan identifikasi lebih lanjut terkait
pemborosan yang terjadi di sepanjang value stream pada proses produksi AQUA
600 ml.

3. Identifikasi Pemborosan
Pemborosan (waste) merupakan segala macam aktivitas atau kegiatan yang
tidak memberi manfaat atau nilai. Pemborosan dikategorikan kedalam istilah seven
waste yaitu transportation, inventory, motion, waiting, over production, over
procesing, defects (Ma’ruf et al, 2021). Pada analisis yang dilakukan ditemukan
bahwa terdapat waste yang terjadi pada proses produksi AQUA kemasan 600 ml
sehingga perlu adanya perbaikan agar tidak membuang waktu, membuang sumber
daya, dan memakan biaya berlebih. Penjabaran mengenai temuan waste pada proses
produksi AQUA kemasan 600 ml dapat dilihat pada Tabel 2.2 di bawah ini.
Tabel 2.2 Identifikasi Seven Waste
No Waste Aktivitas
1 Over 1) Produksi berlebih disebabkan karena keadaan mesin
Production yang tidak stabil mengakibatkan lead time yang lama
sehingga memakan waktu dan tenaga kerja berlebih
2) Salah komunikasi antara departemen produksi dengan
finance
 18

No Waste Aktivitas
2 Defects 1) Ditemui botol reject yang gagal menuju ke proses
selanjutnya
2) Area talang bawah konveyor tergenang air
3) Material mengalami kecacatan dari pemasok
3 Inventory 1) Ditemui adanya kardus reject yang tertumpuk di area
produksi
2) Area GBB kurang luas menyebabkan bahan mentah
dicampur ke area GBJ
3) Area ANVAL penuh dengan botol reject
4) Penumpukan bahan baku di stasiun kerja maupun
warehouse logistik
4 Over 1) Ditemukan kegiatan yang tidak memberikan nilai
Processing tambah seperti transit barang jadi oleh forklift karena
penyimpanan yang sangat banyak sehingga
memerlukan 2 kali pengerjaan
5 Transportation 1) Tata letak yang luas menyebabkan jarak perpindahan
terlalu jauh
6 Waiting 1) Menunggu pemindahaan bahan baku yang akan
diproses
2) Terjadi antrian WIP dari stasiun kerja satu ke stasiun
kerja lainnya seperti gap pada stasiun kerja
3) Terkadang menunggu perintah atau informasi dari
atasan untuk melakukan sebuah tindakan
4) Proses setup mesin
5) Ditemui operator terlambat ketika pergantian shift
7 Motion 1) Gerakan yang berulang saat melakukan proses manual
palletizing sehingga terjadi kelelahan dan serta
karyawan yang mondar mandir menciptakan gerakan
yang tidak diperlukan.

Setelah mengetahui berbagai jenis pemborosan yang ditemukan, langkah

selanjutnya yaitu mengidentifikasi pemborosan dengan cara melakukan wawancara
kepada operator yang bekerja pada area tersebut. Kegiatan wawancara ini dilakukan
untuk mengetahui waste yang ditimbulkan pada aktivitas proses produksi dan
mendapatkan gambaran nyata terkait aktivitas yang dikerjakan secara berulang oleh
operator sehingga operator lebih paham mengenai aktivitas yang menjadi prioritas
pada proses produksi yang tidak bernilai tambah. Pemberian angka menggunakan
skala likert 0–4. Angka 0 menunjukkan sangat tidak setuju dan angka 4 menujukkan
sangat setuju. Berikut ini merupakan Tabel 2.3 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Waste
dan Gambar 2.4 Hasil Identifikasi Waste.
 19

Tabel 2.3 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Waste

No Waste K1 K2 K3 K4 K5 Total Bobot
1 Over Production 0 0 0 0 0 0 0
2 Defects 2 2 3 3 2 12 0,26
3 Inventory 1 2 2 3 2 10 0,22
4 Over Processing 1 0 0 1 0 2 0,04
5 Transportation 2 2 2 1 1 8 0,17
6 Waiting 3 3 1 2 2 11 0,24
7 Motion 1 0 1 0 1 3 0,07
Total 46 1

Hasil Identifikasi Waste

14 12
12 11
10
10 8
8
6
4 3
2
2 0
0

Gambar 2.4 Hasil Identifikasi Waste

Berdasarkan hasil identifikasi, terdapat jenis waste yang paling sering terjadi
pada area produksi AQUA 600 ml yaitu defects, waiting, dan inventory. Pemilihan
jenis waste tersebut berdasarkan dari peringkat tertinggi setalah dilakukan
pembobotan hasil pengolahan data. Dapat diketahui bahwa masing-masing jenis
waste memiliki nilai masing-masing yaitu over production sebesar 0, defects
sebesar 12, inventory sebesar 10, over processing sebesar 2, transportation sebesar
8, waiting sebesar 11 dan motion sebesar 3.

4. VALSAT
Metode VALSAT digunakan untuk mengidentifikasi waste berdasarkan
pembobotan. Berdasarkan hasil pembobotan yang sudah dilakukan menghasilkan
data yang digunakan untuk memilih tools yang digunakan untuk mengeliminasi
waste yang sudah teridentifikasi. Hasil pengolahan data dilakukan dengan cara
mengkalikan bobot masing-masing waste dengan skor matriks pada tabel baku
VALSAT. Berikut ini merupakan Tabel 2.4 Hasil Konversi Data VALSAT.
 20

Tabel 2.4 Hasil Konversi Data VALSAT

Waste PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS

Over Production 0 0 0 0 0
Waiting 2,16 2,16 0,24 0,72 0,72
Transportation 1,53 0,17

Over Processing 0,36 0,12 0,04 0,04

Inventory 0,66 1,98 0,66 1,98 0,66 0,22
Motion 0,63 0,07
Defect 0,26 2,34
Total 5,6 4,21 1,02 2,38 2,7 1,42 0,39
Rank 1 2 6 4 3 5 7

Berdasarkan hasil yang diperoleh dari tabel di atas, PAM (Process Activity
Mapping) berada pada posisi pertama dengan total nilai paling besar dari pada tools
yang lainnya yaitu sebesar 5,6. PAM merupakan uraian aktivitas yang dilakukan
pada setiap proses oleh operator yang dipresentasikan menggunakan tabel. Dengan
demikian, tools yang akan digunakan untuk menganalisis waste yaitu PAM karena
temuan waste paling banyak dilakukan pada proses produksi.

5. Current Process Activity Mapping (PAM)

Tools process activity mapping (PAM) dibuat dengan melakukan pengamatan
langsung saat proses produksi berlangsung. Di dalam tools ini berisikan kegiatan
setiap proses, mesin yang digunakan, operator yang bekerja, aktivitas yang dibagi
ke dalam 5 kelompok aktivitas yaitu operation, transportation, inspection, storage,
dan delay. Setiap kelompok aktivitas memiliki kategori yaitu kegiatan bernilai
tambah (VA), kegiatan yang perlu dilakukan tetapi tidak bernilai tambah (NNVA),
dan kegiatan yang tidak bernilai tambah (NVA). Kegiatan yang termasuk ke dalam
kategori value added (VA) yaitu aktivitas operation dan inspection. Sedangkan
untuk kategori necessary but non value added (NNVA) terdapat aktivitas
transportation dan storage. Kemudian delay termasuk dalam kategori non value
added (NVA). Pembagian kategori ini dilakukan untuk mempermudah untuk
menganalisis hasil akhir pada kegiatan aktual proses produksi. Berikut ini
merupakan Tabel 2.5 Current Process Activity Mapping.
Tabel 2.5 Current Process Activity Mapping
Aktivitas VA
Waktu
No Kegiatan Mesin Operator /NVA
(detik) O T I S D
/NNVA
Proses Water Treatment (WT)
1 Transfer material 1 20 √ NVA
2 Proses filtrasi Filtrasi 2 60 √ VA
 21

Aktivitas VA
Waktu
No Kegiatan Mesin Operator /NVA
(detik) O T I S D
/NNVA
3 Proses ozonisasi 2 120 √ VA
Finish
4 Penampungan air 35 √ VA
Tank
5 Quality control 1 180 √ NNVA
Operator menunggu instruksi
untuk menghidupkan panel
6 1 60 √ NVA
pengaliran air

Proses Blowing
Transfer material preform dari
1 Forklift 1 150 √ NNVA
gudang
2 Membuka segel Manual 1 2 √ VA
3 Set up mesin 1 5 √ VA
Menuangkan preform kedalam
4 Manual 1 10 √ VA
mesin
5 Proses blowing bekerja Blower 2 3 √ VA
Proses Filler
Menunggu botol keluar dari
1 1 10 √ NVA
oven blowing
2 Set up mesin dan inspeksi 1 5 √ VA
Proses pengisian air ke dalam
3 Filler 1 2 √ VA
botol
Proses Cupping
1 Mengambil cup dari gudang Forklift 1 130 √ NNVA
Operator membuka kemasan
2 Manual 1 1 √ VA
cup
Mesin berhenti sejenak ketika
3 15 √ NVA
cup habis
Proses penutupan tutup botol
4 dan pemberian coding secara Cupping 1 3 √ VA
otomatis
Proses Check Mat
Menunggu botol berjalan dari
1 Conveyor 1 5 √ NVA
cupping ke checkmat
2 Proses checking otomatis Check Mat 1 1 √ VA
Membersihkan wadah saluran
3 Manual 1 4 √ VA
air botol reject
Mangambil trash bag untuk
4 mengantisipasi luapan botol Manual 1 10 √ NVA
reject yang berlebih
Memastikan tidak ada air yang
5 menggenang di bawah talang 1 1 √ VA
konveyor dan mesin check mat
Proses Labbeller
Proses menunggu antrian botol
1 Conveyor 20 √ NVA
menuju mesin pelabelan
2 Proses labelling pada botol Labbeller 1 1 √ VA
Operator mengambil label dari
3 Handlift 1 100 √ NNVA
gudang
4 Proses pergantian rolling label Manual 1 4 √ VA
 22

Aktivitas VA
Waktu
No Kegiatan Mesin Operator /NVA
(detik) O T I S D
/NNVA
Mesin berhenti sendiri karena
5 ada trouble seperti label tidak 1 10 √ NVA
berputar atau cacat
Proses Packing
1 Mengambil box dari gudang Handpallet 1 110 √ NNVA
Operator menyusun satu
2 persatu box ditempatkan pada Manual 1 25 √ VA
tempat yang tersedia
3 Mesin melipat box Formex 1 3 √ VA
4 Antrian di mesin PNP Conveyor 13 √ NVA
Proses mengambil dan
5 PNP 1 5 √ VA
memasukkan botol ke box
Menunggu box yang terisi botol
6 Gluer 5 √ NVA
untuk di lem
7 Proses inspeksi finishing Manual 2 4 √ VA
Proses Manual Palletizing
1 Transfer material Conveyor 20 √ NVA
Operator forlklift mengambil
2 pallet dan menyusun di Forklift 1 11 √ NNVA
samping operator finishing
Operator finishing mulai
3 Manual 4 180 √ VA
menata box ke pallet
Pekerja melakukan gerakan
4 tambahan seperti istirahat dan 12 √ NVA
peregangan badan
Menunggu forklift mengambil
5 20 √ NVA
pallet penuh berisi box
Operator forklift menyusun
6 Forklift 1 25 √ NNVA
finish good di gudang
Change Over Time (CO)
1 Change over time semua proses 44 √ VA

Setalah melakukan penjabaran proses pada setaip proses produksi pada stasiun
kerja masing-masing di dapatkan jumlah aktivitas, proporsi waktu setiap proses dan
persentasenya. Pembuatan proporsi waktu ini bertujuan untuk menjadi pembanding
antara proses aktual dan proses setelah perbaikan. Berikut ini merupakan Tabel 2.6
Jumlah dan Proporsi Waktu Current Process Activity Mapping.
Tabel 2.6 Jumlah dan Proporsi Waktu Current Process Activity Mapping
Waktu Persentase
Aktivitas Kode Jumlah VA NNVA NVA
(detik) (%)
Operation 19 508 35,2% 698 526 220
Transportation 5 501 34,7%
Inspection 4 190 13,2%
Storage 1 25 1,7%
Delay 13 220 15,2%
Total 42 1444 100% 698 526 220
 23

Value Added (VA) Current = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑡𝑖𝑚𝑒

x 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
Ratio
698
= x 100%
1444
= 48,3%

Berdasarkan tabel di atas diperoleh waktu untuk VA sebesar 698 s, waktu

NNVA sebesar 526 s, dan NVA sebesar 220 s. Nilai value added (VA) diperoleh
dari penjumlahan aktivitas operation dan inspection. Nilai necessary but non value
added (NNVA) diperoleh dari penjumlahan aktivitas transportation dan storage.
Sedangkan nilai non value added diperoleh dari aktivitas delay. Setelah diperoleh
masing - masing waktu pada setiap kategori baik VA, NNVA, dan NVA, langkah
selanjutnya yaitu menghitung value added current ratio yang bertujuan untuk
mengetahui persentase waktu yang bernilai tambah pada aliran proses produksi
yang berlangsung. Nilai value added current ratio diperoleh dengan membagikan
value added process time dengan total process cycle time dan diperoleh persentase
sebesar 48,3%.

6. Identifikasi waste dengan 5 whys

Tahapan ini merupakan tahap dentifikasi penyebab waste paling sering
ditemukan dan menduduki peringkat 3 teratas yaitu defect, waiting, dan inventory.
Identifikasi pemborosan dilakukan dengan menggunakan analisis 5 whys. Analisis
5 whys adalah analisis deskriptif yang dikembangkan Toyota untuk memahami
penyebab terjadinya suatu masalah dengan mengajukan pertanyaan mengapa secara
terus menerus sebanyak 5 kali yang berhubungan dengan pertanyaan sebelumnya
sehingga memperoleh akar penyebab dari kegiatan yang diidentifikasi (Dewi &
Pangaribuan, 2019). Berikut ini merupakan Tabel 2.7 Identifikasi Waste Dengan 5
Whys.
Tabel 2.7 Identifikasi Waste Dengan 5 Whys
Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5
Defect Bahan baku Cacat dalam Tertumpuk dan Performa Perlu
tidak sesuai pengiriman atau terjadi kerusakan mesin kurang maintenance
standar penyimpanan pada mesin saat stabil rutin dan
proses produksi inspeksi secara
berkala
Waiting Menunggu Perpindahan Harus bolak Perpindahan Belum ada
operator material bahan balik karena barang kurang study khusus
forklift baku dari gudang hanya tepat penetapan
menyiapkan ke ruang menggunakan 1 perpindahan
material produksi forklift barang
Inventory Adanya Mesin Mesin panas dan Melakukan Bekerja sesuai
penumpukan breakdown, jalur kegagalan proses pekerjaan tanpa target produksi
bahan baku konveyor kurang henti dan ruang tiap harinya dan
(WIP) luas, penyerapan produksi yang ventilasi kurang
bahan baku panas banyak
kurang sesuai
 24

7. Future Value Stream Mapping (VSM)

Future value stream mapping (VSM) ini merupakan langkah perbaikan atau
strategi peningkatan berdasarkan hasil pemborosan yang sudah diidentifikasi.
Usulan yang diajukan yaitu menghilangkan mengeliminasi semua aktivitas yang
tidak bernilai tambah (NVA) di area value stream. Perbaikan yang diajukan yaitu
mengeliminasi waste paling dominan di area value stream yaitu defect, waiting, dan
inventory. Berikut ini merupakan Gambar 2.5 Current Value Stream Mapping.

Gambar 2.5 Future Value Stream Mapping

Perbaikan yang dilakukan berdampak pada lead time produksi yang berkurang
dari 19103 s menjadi 18833 s, itupun juga berdampak pada penurunan processing
time. Penjelasan lebih detail terkait aktivitas apa yang dihilangkan atau strategi
yang diterapkan untuk mengeliminasi waste dapat dilihat pada penjelasan
selanjutnya.

8. Future Process Activity Mapping (PAM)

PAM secara detail menggambarkan urut-urutan aktivitas yang dilakukan setiap
proses produksi yang dilakukan. Usulan perbaikan diajukan untuk memperbaiki
dan eliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah. Kegiatan ini menjadi bagian
penting dalam penggunaan metode VALSAT karena diharuskan untuk membuat
perbandingan baik sebelum maupun sesudah penelitian. Dari pembuatan future
process activity mapping ini mengalami penyusutan process lead time yang
awalnya 19103 s menjadi 18833 s. Dengan berkurangnya lead time pada proses
produksi maka efektifitas kerja meningkat dibandingkan aktivitas sebelum
mengalami perbaikan. Berikut ini merupakan Tabel 2.8 Future Process Activity
Mapping.
 25

Tabel 2.8 Future Process Activity Mapping

Aktivitas VA
Waktu
No Kegiatan Mesin Operator /NVA
(detik) O T I S D
/NNVA
Proses Water Treatment (WT)
1 Transfer material otomatis 1 10 √ NNVA
2 Proses filtrasi Filtrasi 2 60 √ VA
3 Proses ozonisasi 2 120 √ VA
4 Penampungan air Finish
35 √ VA
Tank
5 Quality control 1 180 √ NNVA
Proses Blowing
1 Transfer material preform
Forklift 1 80 √ NNVA
didekatkan dengan stasiun kerja
2 Membuka segel Manual 1 2 √ VA
3 Set up mesin 1 5 √ VA
4 Menuangkan preform kedalam
Manual 1 10 √ VA
mesin
5 Proses blowing bekerja Blower 2 3 √ VA
Proses Filler
1 Menunggu botol keluar dari
1 5 √ NVA
oven blowing
2 Set up mesin dan inspeksi 1 5 √ VA
3 Proses pengisian air ke dalam
Filler 1 2 √ VA
botol
Proses Cupping
1 Transfer material didekatkan
Forklift 1 70 √ NNVA
dengan stasiun kerja
2 Operator membuka kemasan
Manual 1 1 √ VA
cup
3 Proses penutupan tutup botol
dan pemberian coding secara Cupping 1 3 √ VA
otomatis
Proses Check Mat
1 Menunggu botol berjalan dari
Conveyor 1 5 √ NVA
cupping ke checkmat
2 Proses checking otomatis Check
1 1 √ VA
Mat
3 Membersihkan wadah saluran
air botol reject dan mengambil Manual 1 4 √ VA
trashbag
4 Memastikan tidak ada air yang
menggenang di bawah talang 1 1 √ VA
konveyor dan mesin check mat
Proses Labbeller
1 Proses menunggu antrian botol
Conveyor 14 √ NVA
menuju mesin pelabelan
2 Proses labelling pada botol Labbeller 1 1 √ VA
3 Operator mengambil label dari
Forklift 1 50 √ NNVA
gudang
4 Proses pergantian rolling label Manual 1 4 √ VA
Proses Packing
1 Mengambil box dari gudang
transit yang sudah didekatkan Forklift 1 56 √ NNVA
dengan stasiun kerja
 26

Aktivitas VA
Waktu
No Kegiatan Mesin Operator /NVA
(detik) O T I S D
/NNVA
2 Operator menyusun satu persatu
box ditempatkan pada tempat Manual 1 25 √ VA
yang tersedia
3 Mesin melipat box Formex 1 3 √ VA
4 Antrian di mesin PNP Conveyor 7 √ NVA
5 Proses mengambil dan
PNP 1 5 √ VA
memasukkan botol ke box
6 Proses inspeksi finishing Manual 2 4 √ VA
Proses Manual Palletizing
1 Transfer material Conveyor 8 √ NVA
2 Operator forlklift mengambil
pallet dan menyusun di samping Forklift 1 11 √ NNVA
operator finishing
3 Operator finishing mulai menata
Manual 4 180 √ VA
box ke pallet
4 Operator forklift menyusun
Forklift 1 25 √ NNVA
finish good di gudang
Change Over Time (CO)
1 Change over time semua proses 44 √ VA

Berdasarkan tabel PAM di atas telah dilakukan perbaikan untuk mengeliminasi

waste dengan mempertimbangkan beberapa faktor seperti menghilangkan waktu
delay, memperpendek jarah staisun kerja, mendekatkan bahan baku ke stasiun kerja
dan lan sebagainya. Kegiatan-kegiatan yang menghasilkan nilai tambah harus
diperhatikan dan ditingkatkan agar produktivitas produksi semakin meningkat.
Berikut ini merupakan uraian waktu dan persentase tiap kategori proses yang secara
detail pada Tabel 2.9 Jumlah dan Proporsi Waktu Future Process Activity Mapping.
Tabel 2.9 Jumlah dan Proporsi Waktu Future Process Activity Mapping
Waktu Persentase
Aktivitas Kode Jumlah VA NNVA NVA
(detik) (%)
Operation 19 508 48,9%
Transportation 6 277 26,7%
Inspection 4 190 18,3% 698 302 39
Storage 1 25 2,4%
Delay 5 39 3,8%
Total 35 1039 100% 698 302 39

Value Added (VA) Future Ratio = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑡𝑖𝑚𝑒

x 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
= 698
x 100%
1039
= 67,1%

Berdasarkan tabel di atas diperoleh waktu untuk VA sebesar 698 s, waktu

NNVA sebesar 302 s, dan NVA sebesar 39 s. Setelah diperoleh masing-masing
 27

waktu pada setiap kategori baik VA, NNVA, dan NVA, langkah selanjutnya yaitu
menghitung value added current ratio yang bertujuan untuk mengetahui persentase
waktu yang bernilai tambah pada aliran proses produksi yang berlangsung. Nilai
value added current ratio diperoleh dengan membagikan value added process time
dengan total process cycle time dan diperoleh persentase sebesar 67,1%.

9. Usulan Perbaikan
Setelah melakukan beberapa analisis, maka langkah selanjutnya yaitu
membandingkan proses aktual dengan proses setelah perbaikan. Alasan
perbandingan ini bertujuan untuk mempermudah mengetahui seberapa besar
peningkatan yang dilakukan dalam mereduksi temuan waste disepanjang value
stream proses produksi AQUA 600 ml. Perbandingan waktu dan persentase
aktivitas pada current mapping dan future mapping dapat dilihat pada Tabel 2.10
Perbandingan Waktu berikut ini.
Tabel 2.10 Perbandingan Waktu
Current Mapping Future Mapping
Aktivitas Waktu Waktu
VA NNVA NVA % VA NNVA NVA %
Operation 508 35,2% 508 48,9%
Transportation 501 34,7% 277 26,7%
Inspection 190 698 526 220 13,2% 190 698 302 39 18,3%
Storage 25 1,7% 25 2,4%
Delay 220 15,2% 39 3,8%
Total 1444 698 526 220 100% 1039 698 302 39 100%
VA Ratio 48,3% 67,1%

Dapat di analisis bahwa terjadi penambahan persentase value added ratio antara
current mapping dan future mapping yang awalnya sebesar 48,3% menjadi 67,1%.
Sehingga selisih besar persentase antara keduanya yaitu sebesar 18,8%. Terjadi
peningkatan yang signifikan sehingga dikatakan berhasil dalam penggunaan
metode VSM dan VALSAT untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste pada
proses produksi AQUA 600 ml. Secara garis besar perlu adanya strategi yang
diperlukan untuk mencegah dan memperbaiki adanya pemborosan yang terjadi.
Dari identifikasi akar permasalahan yang terjadi pada proses produksi AQUA 600
ml ditemukan berbagai macam pemborosan (waste). Secara keseluruhan strategi
perbaikan waste tersebut adanya tindakan dari semua entitas perusahaan sehingga
minimnya temuan waste pada proses produksi. Perlu adanya study lebih mendalam
terkait pemborosan ini agar aktivitas yang dilakukan lebih efisien dan efektif
sehingga produktivitas akan meningkat. Berdasarkan hasil kuesioner temuan waste
oleh operator, penulis dapat memberikan usulan terkait 3 waste paling dominan
terjadi pada proses produksi AQUA 600 ml yaitu defect, waiting, dan inventory.
Tiga pemborosan tersebut memakan banyak sekali sumberdaya baik waktu maupun
tenaga. Oleh karena itu, penulis terfokus untuk memberikan usulan menggunakan
pendekatan 5W1H. Penggunaan 5W1H memberikan gambaran jelas dan rinci
terkait apa yang harus dilakukan untuk mengeliminasi ketiga waste paling dominan
 28

tersebut. Usulan perbaikan yang dilakukan untuk meminimalisir pemborosan

tersebut secara detail dapat dilihat Tabel 2.11 Strategi Perbaikan dengan
Pendekatan 5W1H.
Tabel 2.11 Strategi Perbaikan dengan Pendekatan 5W1H
Waste Sumber Penanggung Waktu Penyebab Strategi
(What) Pemborosan Jawab Kejadian (Why) Perbaikan
(Where) (Who) (When) (How)
Defect Area stasiun Manajemen Selama proses Mesin Maintenance dan
kerja checkmat, produksi, produksi terkendala, standarisasi rutin
dan gudang logistik, dan berlangsung kurang terutama bagian
penyimpanan, operator controlling sensor, perkuat
checkmat kinerja operator, komunikasi dalam
dan material bekerja antara staff
rusak dari produksi dan QC
supplier dan sigap dalam
melakukan aktivitas
sesuai SOP
Waiting WIP antara Operator Selama proses Terdapat jarak Memperpendek
stasiun kerja, forklift dan produksi sedikit jauh jalur dan
gudang dan area operator tiap berlangsung antar stasiun memperlebar
produksi stasiun kerja dan saat proses kerja, konveyor konveyor,
maerial kurang lebar dan penggunaan forklift
handling produk tidak sesuai dengan
teratur, proses kapasitas untuk
manual mempercepat
palletizing yang material handling,
lama, lead time menerapkan sistem
pada proses tarik
tertentu
Inventory Gudang dan area Operator Selama proses Lahan kurang Memperketat
stasiun kerja produksi dan luas karena penerapan safety
yang penyimpanan masih tercampur stock, menerapkan
memerlukan material antara bahan 5S, dan tata letak
tambahan bahan baku dan bahan didekatkan, bahan
baku serta dan mentah, lamban baku yang
area limbah dalam digunakan seperti
(ANVAL) melakukan box, preform, dan
perpindahan cup didekatkan
material dengan stasiun kerja
masing-masing

E. Kesimpulan
Berdasarkan pada hasil dan analisis data, kesimpulan yang didapatkan sebagai
berikut:
1. Berdasarkan hasil penyebaran kuesioner kepada operator atau karyawan SPS 3
dapat diketahui bahwa terdapat temuan waste di area produksi dan dilakukan
pembobotan untuk memilih waste paling dominan yaitu defect deengan bobot
0,26, waiting dengan bobot 0,24, dan inventory dengan bobot 0,22.
2. Berdasarkan pembuatan VSM terdapat perubahan yang signifikan yaitu
penurunan processing lead time dan processing time yang awalnya 19103 s
 29

menjadi 18833 s untuk processing lead time dan 886 s menjadi 751 s untuk
processing time.
3. Berdasarkan pengolahan tabel baku VALSAT dapat diketahui bahwa waste
paling banyak ditemukan pada proses produksi sehingga nilai PAM paling besar
yaitu dengan total 5,6 sehingga PAM menjadi tools terpilih untuk
mengeliminasi waste pada proses produksi AQUA 600 ml.
4. Berdasarkan perhitungan VALSAT, persentase nilai VA ratio terjadi
peningkatan dari 48,3% menjadi 67,1% yang artinya dapat dikatakan sukses
untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah (NVA).
5. Berdasarkan usulan yang yang disarankan menggunakan pendekatan 5W1H
untuk mengeliminasi waste paling dominan yaitu defect, waiting, dan inventory
perlu perhatian khusus terhadap strategi perbaikan yang disarankan sehingga
penting adanya study lanjut, penerapan 5S, berpedoman terhadap SOP dan
penerapan secara langsung di lapangan.

F. Ucapan Terimakasih
Dalam pelaksanaan kerja praktik dan pembuatan laporan kerja praktik ini penulis
mendapat bantuan dan dukungan dai berbagai pihak, oleh karena itu penulis
mengucapkan terimakasih kepada:
1. PT. Tirta Investama Klaten beserta para karyawan yang sudah menerima,
memberikan kesempatan, ilmu dan pengalaman untuk melaksanakan kerja
praktik dan pengambilan data untuk pembuatan laporan Kerja Praktik.
2. Ibu Yanti selaku HRD yang telah membimbing dan menjadi penanggung jawab
peserta PKL yang senantiasa membantu, menghimbau, dan memberikan arahan
terkait tata tertib selama Kerja Praktik berlangsung.
3. Bapak Yosar selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktu dan
membantu banyak terkait segala kegiatan yang ada di perusahaan.
4. Bapak Sopyan, Bapak Edi, Bapak Wira, Bapak Teguh, dan Bapak Nunung
selaku pelaksana kegiatan yang telah membimbing terkait pengenalan area
produksi dan pengerjaan projek selama Kerja Praktik berlangsung.
5. Ibu Indah selaku manajer PPIC yang berkenan membantu dalam pengambilan
data yang diperlukan untuk pembuatan laporan.
6. Bapak Hari Prasetyo, ST., MT., Ph.D selaku dosen pembimbing yang telah
membimbing penulis dalam penyusunan laporan Kerja Praktik.
7. Saudara Mochammad Kharismanto yang telah menemai saya dalam
menjalankan Kerja Praktik.

G. Daftar Pustaka
Ahmad, F. & Aditya, D., 2019. Minimasi Waste dengan Pendekatan Value Stream
Mapping. Jurnal Optimasi Sistem Industri, 18(2), pp. 107-115.
Azhra, F. H., Awandani, H. & Ibrahim, F., 2020. Penerapan Lean Thinking dengan
Metode Value Stream Mapping dan Analisis VALSAT untuk mengurangi
 30

Waste pada Komponen Closer Body Steel. Yogyakarta, Universitas

Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta.
Dewi, L. T. & Pangaribuan, L. V., 2019. Studi Kecelakaan Kerja Operator Mesin
di Industri Pengolahan Kelapa Sawit: Investigasi dan Analisis Penyebab
dengan Metode 5 Whys dan SCAT. Jurnal Teknik, 4(2), pp. 10-16.
Fannysia, D., Hartini, S. & Santosa, P. P. P., 2022. Analisis Lean Manufacturing
Produk Keramik dengan Pendekatan VALSAT dan Pemodelan DES pada PT.
Perkasa Primarindo. Jurnal Teknologi dan Manajemen, 20(2), pp. 133-148.
Gaspersz, V., 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. 1
ed. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Hakim, A. N., Halawa, D. N. & Novita, N. I., 2022. Peran Struktur Organisasi
Terhadap Produktivitas Perusahaan pada CV. Kreasi Mandiri. Jurnal
Peradaban Masyarakat, 2(2), pp. 69-72.
Hapsari, R. K., Azinar, A. W. & Sugiyanto, 2018. Rancang Bangun Siste Produksi
dan Persediaan UMKM. Jurnal Nasional Teknologi Terapan, 2(1), pp. 81-88.
Lestiana, F., Rachmawaty, D. & Munang, A., 2022. Minimasi Waste Pada Proses
Welding PT. X Dengan Konsep Lean Manufacturing. Jurnal Ilmiah Teknik
Industri, 10(1), pp. 48-56.
Ma'ruf, Z., Marlyana, N. & Sugiono, A., 2021. Analisis Penerapan Lean
Manufacturing dengan Metode Valsat untuk Memaksimalkan Produktivitas
Pada Proses Operasi Crusher. Semarang, Konstelasi Ilmiah Mahasiswa
UNISSULA .
Misbah, A., Pratikno & Widhiyanuriyawan, D., 2015. Upaya Meminimalkan Non
Value Added Activities Produk Mebel Dengan Penerapan Metode Lean
Manufacturing. Jurnal Jemis, 3(1), pp. 47-54.
Ristyowati, T., Muhsin, A. & Nurani, P. P., 2017. Minimasi Waste pada Aktivitas
Produksi dengan Konsep Lean Manufacturing. Jurnal OPSI, 10(1), pp. 85-
96.
Satria, T. & Yuliawati, E., 2018. Perancangan Lean Manufacturing dengan
Menggunakan Waste Assesment Model (WAM) dan VALSAT untuk
Meminimumkan WAste. Jurnal Rekayasa Sistem Industri, 7(1), pp. 55-63.
Suwardana, H., 2018. Revolusi Industri 4.0 Berbasis Revolusi Mental. Jurnal Jati
Unik, 1(2), pp. 109-118.
Syafa'at, 2007. Peta Rakitan, Peta Proses Operasi dan Diagram Tali Pada Analisis
Bahan Puller Jaws. Jurnal Momentum, 3(1), pp. 6-12.
Syelviani, M., 2017. The Effect of Job Description on Civil Servant's Performance
in Tembilahan Subdistrict Office. Journal of Economy, Business and
Accounting, 1(1), pp. 43-55.
 BAB III
DESKRIPSI LAPORAN HARIAN

LEMBAR KEGIATAN HARIAN KERJA PRAKTIK

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

Nama : Akbar Nazarika Ichsani

NIM : D600190087
Nama Perusahaan : PT. Tirta Investama Klaten
Dosen Pembimbing : Hari Prasetyo, ST., MT., Ph. D
Pembimbing Lapangan : Yosar H G
Mengetahui
Hari,
No Uraian Kegiatan Pembimbing Dosen
Tanggal
Lapangan Pembimbing
1 Senin, 1 • Pengarahan pelaksanaan
Agustus KP oleh HRD PT. Tirta
2022 Investama Klaten
• Maintenance
2 Selasa, 2 • Orientasi dengan staff dan
Agustus pembimbing PKL
2022 • Penyampaian safety rules
area produksi
• Observasi pabrik
3 Rabu, 3 • Pengawasan area produksi
Agustus SPS 3
2022
4 Kamis, 4 • Projek checklist spare part
Agustus untuk OH di gudang spare
2022 part
5 Jumat, 5 • Melanjutkan projek
Agustus checklist spare part untuk
2022 OH di gudang spare part
6 Senin, 8 • Mendata kedatangan
Agustus mesin dan spare part
2022 mesin Husky berdasarkan
nomor material di
inventory

31
 32

Mengetahui
Hari,
No Uraian Kegiatan Pembimbing Dosen
Tanggal
Lapangan Pembimbing
7 Selasa, 9 • Membantu mengerjakan
Agustus excel list spare part yang
2022 digunakan
8 Rabu, 10 • Keliling area produksi
Agustus • Wawancara dengan
2022 operator dan pembimbing
PKL
9 Kamis, 11 • Observasi area loading
Agustus dan unloading barang di
2022 area logistik SPS 3
10 Jumat, 12 • Tugas dari HRD
Agustus membantu survey tahunan
2022 DANONE ke semua
karyawan
11 Kamis, 18 • Penyusunan laporan BAB
Agustus I
2022
12 Jumat, 19 • Mengerjakan BAB I
Agustus
2022
13 Senin, 22 • Mengerjakan BAB I
Agustus
2022
14 Selasa, 23 • Observasi proses
Agustus pembuatan dan pencarian
2022 masalah
15 Jumat, 26 • Konsul dan pengambilan
Agustus data dengan PPIC
2022
16 Senin, 29 • Penyusunan laporan BAB
Agustus II
2022
17 Selasa, 30 • Inspeksi finish good
Agustus • Pengerjaan projek zoning
2022 area produksi SPS 3
18 Rabu, 31 • Dokumentasi dan pamitan
Agustus
2022
LAMPIRAN
Lampiran 1. Data
Berikut merupakan data produksi AQUA 600ml
No Bulan Target (box) Aktual (box) %
1 Januari 500.000 440.959 88,19%
2 Februari 500.000 486.003 97,20%
3 Maret 600.000 569.852 94,97%
4 April 600.000 597.616 99,60%
5 Mei 600.000 576.127 96,02%
6 Juni 600.000 597.922 99,65%
7 Juli 500.000 441.777 88,35%

Berikut merupakan data available time dan takt time

Available Work Time = Jam kerja perhari – waktu istirahat
= 8 jam – 1 jam
= 7 jam x 60 menit/jam
= 420 menit
= 25.200 detik

Takt Time = Available time / Total daily quantity required

= 25.200 / 20.000
= 12,6 detik

Berikut merupakan data change over time dan uptime

Uptime
Change Over
No Proses (Available Time – Change Over Time)
Time (CO)
/ Available Time x 100%
1 WT 15 99%
2 Blowing 5 99%
3 Filler 2 99%
4 Cupping 2 99%
5 Check Mat 3 99%
6 Labeller 2 99%
7 Packing 10 99%
Manual
8 5 99%
Palletizing

Berikut merupakan jarak antar stasiun kerja

Proses Menuju Proses Alat Transportasi Jarak (m)
Gudang Blowing Forklift 55
Blowing Filler Conveyor 7
Filler Cupping Conveyor 2
Cupping Check Mat Conveyor 9
 Proses Menuju Proses Alat Transportasi Jarak (m)
Check Mat Labeller Conveyor 22
Labeller Packing Conveyor 11
Packing Gudang Forklift 20

Berikut merupakan tabel kuesioner waste

No Waste K1 K2 K3 K4 K5 Total Bobot
1 Over Production
2 Defects
3 Inventory
4 Over Processing
5 Transportation
6 Waiting
7 Motion
Total
Keterangan:
0 = Tidak terjadi
1 = Jarang terjadi
2 = Mungkin terjadi
3 = Sering terjadi
4 = Selalu terjadi

Berikut merupakan tabel baku VALSAT

Waste PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS
Over Production L M L M M
Waiting H H L M M
Transportation H L
Over Processing H M L L
Inventory M H M H M L
Motion H L
Defect L H
Keterangan:
PAM : Process Activity Matrix
SCRM : Supply Chain Respone Matrix
PVF : Product Variety Funnel
QFM : Quality Filter Mapping
DAM : Demand Amplification Mapping
DPA : Decision Point Analysis
PS : Phisical Structure
H : High (9)
M : Medium (3)
L : Low (1)
Berikut merupakan data usulan keseluruhan waste
No Waste Aktivitas Strategi Perbaikan
1 Over 1) Produksi berlebih disebabkan 1) Perlu penjadwalan produksi yang
Production karena keadaan mesin yang tidak akurat
stabil mengakibatkan lead time 2) Periksa kondisi mesin berkala
yang lama sehingga memakan setiap pergantian shift
waktu dan tenaga kerja berlebih 3) Perlu diadakan pelatihan rutin dan
2) Salah komunikasi antara evaluasi kerja secara rutin tiap
departemen produksi dengan bulannya
finance
2 Defects 1) Ditemui botol reject yang gagal 1) Standarisasi mesin dan perbaikan
menuju ke proses selanjutnya alat atau mesin yang digunakan
2) Area talang bawah konveyor seperti sensor deteksi
tergenang air 2) Sigap dalam memeriksa kebocoran
3) Material mengalami kecacatan dari air akibat botol reject di area bawah
pemasok konveyor
3 Inventory 1) Ditemui adanya kardus reject yang 1) Perlu adanya tempat khusus yang
tertumpuk di area produksi fleksibel ditempatkan di dalam area
2) Area GBB kurang luas produksi sebelum dibuang ke
menyebabkan bahan mentah ANVAL
dicampur ke area GBJ 2) Perluasan lahan untuk membuat
3) Area ANVAL penuh dengan botol area gudang baru sehingga terpisah
reject antara bahan baku dan bahan jadi
4) Penumpukan bahan baku di stasiun 3) Penggunaan safety stock yang baik
kerja maupun warehouse logistik dan penerapan 5S
4 Over 1) Ditemukan kegiatan yang tidak 1) Area penyimpanan tiap bahan
Processing memberikan nilai tambah seperti mentah didekatkan dengan stasiun
transit barang jadi oleh forklift kerja yang menggunakan bahan
karena penyimpanan yang sangat mentah tersebut
banyak sehingga memerlukan 2
kali pengerjaan
5 Transportation 1) Tata letak gudang yang berjauhan 1) Melakukan sedikit perubahan tata
dengan stasiun kerja menyebabkan letak sehingga antar stasiun kerja
jarak perpindahan atau transfer dan gudang lebih didekatkan
material terlalu jauh
6 Waiting 1) Menunggu pemindahaan bahan 1) Memberbaiki tata letak mesin
baku yang akan diproses 2) Memperlebar konveyor
2) Terjadi antrian WIP dari stasiun 3) Menerapkan sistem tarik
kerja satu ke stasiun kerja lainnya 4) Operator sigap dalam memperbaiki
seperti gap pada stasiun kerja gap pada mesin
3) Terkadang menunggu perintah 5) Penertiban karyawan yang
atau informasi dari atasan untuk terlambat dan memberikan sanksi
melakukan sebuah tindakan
4) Proses setup mesin
5) Ditemui operator terlambat ketika
pergantian shift
7 Motion 1) Gerakan yang berulang saat 1) Konveyor disetting setinggi sikut
melakukan proses manual operator agar posisi tidak
palletizing sehingga terjadi membungkuk dan 1 pallet bisa
kelelahan dan serta karyawan yang dikerjakan oleh 2 operator untuk
mondar mandir menciptakan mempercepat proses manual
gerakan yang tidak diperlukan. palletizing
Lampiran 2. Dokumentasi
Lampiran 3. Surat Keterangan Kerja Praktik
Lampiran 4. Form Penilaian Pembimbing Lapangan
Lampiran 5. Lembar Konsultasi Dosen Pembimbing
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
Jl. A. Yani Pabelan Kartasura Tromol Pos 1 Telp. (0271) 717417, 719463
Ext 3237/ Fax. (0271) 715448 Surakarta 57102
Email : industri@ums.ac.id, Website : http: //www.ums.ac.id

Lembar Revisi Laporan Kerja Praktik (Dosen Pembimbing )

Nama : Akbar Nazarika Ichsani
NIM : D600190087
Dosen Pembimbing : Hari Prasetyo, S.T., M.T., Ph.D
Judul KP :PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK
MENGIDENTIFIKASI DAN MEMINIMASI WASTE
PADA PROSES PRODUKSI AQUA 600ML
MENGGUNAKAN METODE VSM DAN VALSAT (Studi
Kasus: PT. Tirta Investama Klaten)

Tanggal Keterangan TTD Dosen Pembimbing

11/08/2022 1. Konsultasi permasalahan pada
perusahaaan

07/10/2022 1. Format penulisan diperhatikan

lagi, italic, dan kata hubung
2. Penulisan rumus
3. Margin dirapikan

7/11/2022 Laporan ACC