Pemeliharaan Mesin Pembangkit

PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
PEMELIHARAAN MESIN PEMBANGKIT
1. PEMELIHARAAN
1.1. Tujuan Pemeliharaan
Standar itu bertujuan untuk memberikan pedoman dan petunjuk umum tentang
pelaksanaan kegiatan pemeliharaan pusat listrik, agar pembangkit yang dipelihara
tersebut dapat beroperasi dengan keandalan yang tinggi serta mutu listrik yang baik,
efisien dan daya yang optimum. Sehingga tercapai umur teknis yang diharapkan dan
biaya pemeliharaan yang optimum.
1.2. Definisi
• Manajemen pemeliharaan
Manajemen pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi
rangkaian tahapan kerja yang teratur, dan sejak perencanaan pengorganisasian,
pelaksanaan, pengendalian, penelitian dan pengembangan.
• Pemeliharaan pusat listrik
Pemeliharaan pusat listik adalah segala kegiatan pemeliharaan yang meliputi program
pemeriksaan, perawatan, perbaikan dan uji ulang dengan tujuan utama untuk dapat
mempertahankan unit pembangkit tersebut beroprasi secara optimum.
• Pemeliharaan preventif
Pemeliharaan preventif adalah pemeliharaan untuk mencegah terjadinya kerusakan
yang tiba-tiba dan mempertahankan uji kerja sesuai/mendekati dengan yang
digaransikan.
• Pemeliharaan korektif
Pemeliharaan korektif adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan dengan
berencana pada waktu-waktu tidak tertentu ketika unit pembangkit mengalami
kelainan atau unjuk kerja rendah pada saat menjalankan fungsinya dengan maksud
untuk mengembalikan pada kondisi semula.
• Pemeliharaan darurat
Pemeliharaan darurat adalah pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan
yang mendadak yang waktunya tidak tertentu, yang pelaksanaannya tidak
direncanakan sebelumnya dan sifatnya darurat.
• Jam kerja mesin/pembangkit
Jam kerja mesin/pembangkit adalah lamanya unit pembangkit beroperasi yang
dihitung secara kumulatif dalam satuan jam untuk satu periode tertentu.
• Material pemeliharaan (fast moving)
Material pemeliharaan adalah material untuk keperluan pemeliharaan yang terdiri dari
material umum dan saku cadang yang frekuensi pemakaiannya relatif tinggi.
• Material cadang (slow moving)
Material cadang adalah material yang dicadangkan dalam rangka pemeliharaan.
Khususnya komponen yang jarang rusak. Pengadaan material ini biasanya
memerlukan waktu yang lama.
DIKLAT PEMBIDANGAN 1
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1.3. Kegiatan Pemeliharaan
Pemeliharaan adalah satu fungsi dari manajemen operasi suatu instalasi tenaga listrik.
Kegiatan pemeliharaan : Pada hakekatnya adalah melakukan
• Rencana kegiatan pemeliharaan
• Pelaksanaan pemeliharaan, serta
• Kegiatan pengendalian pemeliharaan dan evaluasi atas seluruh fasilitas produksi
(energi listrik).
Kegiatan pemeliharaan juga merupakan kegiatan manajerial yang harus dapat
mempertahankan keandalan instalasi dalam segala kondisi lingkungan dan sistem
pembebanan, tetapi tetap berpedoman pada azas biaya terendah terhadap suatu output
tertentu yang ditetapkan.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2. JENIS PEMELIHARAAN
2.1. Pemeliharaan terencana dan tidak terencana
BLOK DIAGRAM JENIS PEMELIHARAAN
MAINTENANCE
Planed Unplaned
Maintenance Maintenance
Design-out Preventive Corrective Break-down

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance
Time-based Condition-based
Maintenance Maintenance
Perbaikan peralatan dari

kerusakan karena
Routine Periodie gangguan
Maintenance Year’ly
Plant improvement Disebut juga curative maintenance

Prinsip utama dari
maintenance atau adaptive bisa berupa trouble shooting atau
preventive
maintenance ditujukan untuk penggantian parts yang
maintenance adalah
meningkatkan operasi, rusak/kurang berfungsi yang
berfikir kedepan
realibilitas dan kapasitas terancam.
(thinking ahead)
Disebut juga predictive atau auscultative maintenance,

Pemeliharaan dilaksanakan dilaksanakan berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa
secara berkala berdasarkan sewaktu peralatan sedang beroperasi atau waktu shut-down,
waktu, jam operasi atau diperlukan, peralatan dan personil khusus untuk analisa
lainnya dengan unit tetap getaran, suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum
beroperasi atau keluar dari frekuensi, spectografhic oil analysis program (SOAP), NDT dan
pengusahaan metalurgi.
Pemeliharaan pencegahan dan kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan inteerval

maksimum 6 bulan, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan
Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu lebih dari 6 bulan, volume
& jenis pekerjaan mengacu pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2.2. Perkembangan Pemeliharaan (Sistem pemeliharaan)
2.2.1. Perubahan paradigma dalam pemeliharaan

Dari perang dunia II sampai dengan sekarang telah terjadi perubahan
paradigma pemeliharaan khususnya dinegara-negara maju. Perubahan ini
disebabkan oleh perubahan pemikiran dalam pendesainan suatu peralatan, serta
tuntutan produktivitas, efisiensi dan ekonomis yang semakin tinggi. Maka dari
pada itu dengan visi agar PLN bisa menjadi perusahaan yang setara dengan
kelas dunia, berkualitas dan berpelayanan yang andal dengan tingkat efisiensi
tinggi, perubahan paradigma ini harus dapat diikuti agar PLN tidak ditinggalkan
oleh pesatnya kemajuan teknologi yang ditunjang oleh pemeliharaan.
Generasi I :
Generasi ini berlangsung sampai sesudah perang dunia II (awal tahun 1950)
dimana filosofi pemeliharaan menganut Breakdown Maintenance, yaitu usaha
pemeliharaan dilakukan setelah peralatan/mesin rusak.
Pada masa ini kecanggihan teknologi masih belum terlalu tinggi, bahkan desain
peralatan cenderung over design. Selain dari pada itu lamanya waktu untuk
berhenti operasi (karena pemeliharaan) bukan menjadi prioritas.
Generasi II :
Generasi ini berlangsung dari tahun 1950 an sampai dengan 1970 an, dimana
filosofi pemeliharaan menganut Preventive Maintenance. Usaha pemeliharaan ini
dilakukan secara terencana dalam interval waktu tertentu (Time base
maintenance), agar kerusakan dapat dicegah sebelumnya tanpa memperdulikan
adanya tanda-tanda kerusakan. Kecanggihan teknologi pada masa itu semakin
tinggi dan tuntutan waktu untuk berhenti operasi (karena pemeliharaan) semakin
dipersingkat. Sehingga biaya pemeliharaan menjadi semakin besar karena usaha
pemeliharaan cenderung over maintenance.
Generasi III :
Generasi ini berlangsung dari tahun 1970 an sampai dengan sekarang, dimana
filosofi pemeliharaan menganut Condition Maintenance. Yaitu usaha
pemeliharaan dengan memonitoring kondisi peralatan secara periodik dengan
selalu melakukan analisa, agar tindakan pemeliharaan dilakukan pada saat yang
tepat, baik dari segi teknis, ekonomis dan keamanan. Harapan dari pada
pemeliharaan ini adalah meningkatkan kualitas produksi, availability dan reability
yang tinggi dengan memaksimalkan umur peralatan, serta memanfaatkan biaya
pemeliharaan yang efektif. Karena pelaksanaan pemeliharaan generasi III ini
mengutamakan monitoring dan analisa untuk menentukan kondisi mesin, maka
pemeliharaan prediktip termasuk didalamnya.
Implementasi pemeliharaan condition maintenance (Generasi III) bukan berarti
meninggalkan preventive maintenance (Generasi II) bahkan breakdown
maintenance (Generasi I). Ketiga jenis pemeliharaan ini dapat berjalan
bersamaan sesuai dengan fungsi dan kondisi operasi peralatan. Jika
dimungkinkan pemeliharaan dilakukan secara condition maintenance, silahkan
dilaksanakan.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Hal ini tergantung kepada kita dalam memilah-milah peralatan mana yang sesuai
dengan masing-masing ketiga jenis pemeliharaan tersebut. Namun diusahakan
semaksimal mungkin seluruh peralatan dilakukan dengan condition maintenance.
2.2.2. Perbedaan generasi II dan III terhadap umur peralatan

Sebagai gambaran perbedaan antara pemeliharaan Generasi II dan Genrasi III
dalam hubungannya dengan umur peralatan adalah sebagai berikut :
Geneasi II
Kondisi M SII Generasi III
SIII
Interval waktu tertentu
Sisa waktu
Sisa Waktu
R Standar batas
rusak
Umur
M = Saat mulainya kondisi menurun (menuju rusak)
S = Kapan mesin harus distop untuk tindakan pemeliharaan sebelum kerusakan
terjadi
- Pada Generasi II (preventive maintenance), ditentukan secara interval waktu
tertentu biasanya menurut rekomendasi pabrik
- Pada Generasi III (condition maintenance), ditentukan secara prediktip
berdasarkan monitoring dan analisa kita.
R = Batas rusak
Pada pemeliharaan generasi II mesin dilakukan tindakan pemeliharaan secara

interval waktu tertentu dengan terencana, tanpa mempertimbangkan kondisi
peralatan apakah masih baik atau tidak. Dasar pertimbangannya adalah faktor
umur yang adakalanya terlalu over estimate oleh pabrik pembuat, bahkan
terkadang ada maksud-maksud komersial tertentu. Mengganti suatu peralatan
ada kalanya menimbulkan resiko timbulnya masalah baru setelah peralatan
tersebut terpasang, disamping mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak
efektif.
Pada pemeliharaan generasi II mesin dilakukan pemeliharaan berdasarkan hasil
pengamatan (monitoring) dan analisa untuk menentukan kondisi dan kapan
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
pemeliharaan akan dilaksanakan. Disinilah perlunya pemeliharaan prediktip agar

sisa waktu yaitu antara M ke S bisa lebih lama dibanding dengan pemeliharaan
generasi II (preventive maintenance).
Akan tetapi tidak selalu sisa waktu M ke S pada generasi III lebih panjang
daripada generasi II. Hal ini terjadi jika hasil pengamatan dan analisa kita
terhadap kondisi peralatan ternyata pemeliharaan harus dilakukan lebih cepat.
2.2.3. Contoh Grafik Trend untuk memprediksi kerusakan

Usaha untuk memperkirakan atau memprediksi kapan suatu mesin akan rusak
digunakan Grafik Trend. Grafik ini menyatakan hubungan kondisi objek
pemantauan dengan waktu. Sebelum kondisi objek pemantauan tersebut
mencapai kondisi yang fatal, maka data-data kondisi sebelumnya perlu
diketahui lebih dahulu. Dengan data kondisi yang telah kita ketahui ini dapat
dibuat garis trend apakah linier (yang paling sering digunakan) atau non-linier,
tergantung dari pada pola datanya. Dengan mengekstrapolasi garis trend
tersebut maka akan kita ketahui pada waktu kapan mesin itu rusak sama sekali.
Nilai
Parameter
Nilai Maximum
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nop Des Jan Feb
Contoh grafik trend tersebut diatas adalah sbb :
• Pencatatan data suatu parameter (objek pemantulan) dilakukan mulai bulan

Januari s/d September.
• Karena terjadi gejala kenaikan nilai parameter, maka pada pencatatan bulan
September dilakukan perhitungan grafik trend (garis putus-putus) dengan
metode statistik.
• Garis trend diekstrapolasi untuk mengetahui kapan operasi mesin mencapai
nilai parameter maximum, dimana akan terjadi kerusakan pada mesin
tersebut.
• Hasil ekstrapolasi mendapatkan operasi mesin mencapai marameter
maximum pada bulan Februari tahun berikutnya.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Jadi antara bulan September hingga menjelang Februari kita dapat

mengoperasikan mesin dengan aman sambil tetap memantau parameter
dengan cermat, serta mempersiapkan segala sesuatunya untuk mengadakan
perbaikan.
2.3. Pelaksanaan pemeliharaan prediktip
2.3.1. Pemeliharaan Peralatan

Tidak perlu seluruh peralatan (mesin) pada unit pembangkit dipelihara secara
prdiktip, tetapi lebih bijaksana dipilih peralatan-peralatan yang kritis atau mahal.
Pemilihan ini dipengaruhi juga oleh fungsi dan kondisi spesifik suatu peralatan.
Karena ada kalanya suatu peralatan lebih menguntungkan dipelihara dengan cara
breakdown maintenance atau preventive maintenance. Yang penting faktor
keamanan dan lingkungan harus tetap diutamakan. Sebagai panduan pemilihan
peralatan-peralatan yang kritis pada jenis-jenis unit pembangkit dapat dilihat
pada lampiran.
2.3.2. Pengumpulan data sejarah mesin

Menentukan sisa umur mesin adalah pekerjaan yang hampir mustahil. Selain
dari pada itu bagaimana perlakuan operasi mesin yang akan datang sulit
ditentukan. Tetapi walupun demikian kita bisa melakukan pendekatan-pendekatan
dengan teknik pemantauan dan analisa. Sebagai pendataan awal diperlukan
data/informasi sejarah mesin sebanyak mungkin.
Data / informasi sejarah itu adalah :
• Data desain
• Data sejarah operasi
• Data sejarah operasi mesin lain yang sejenis (jika ada)
Dari data tersebut diatas kondisi mesin pada saat ini dapat diketahui.
2.3.3. Pemasangan alat-alat sensor

Pemasangan alat-alat sensor pada bagian-bagian tertentu untuk dapat memantau
kondisi peralatan sangat diprlukan pada pemeliharaan prediktip.
Pemantauan itu antara lain : vibrasi, temperatur, tekanan, laju aliran, korosi, misi
gas buang dan lain sebagainya
2.3.4. Metoda pemantauan rutin

Pemantauan rutin bisa dilaksanakan ketika unit sedang beroperasi, atau unit
sedang stop. Hal ini tergantung dari pada objek yang hendak dipantau. Tenaga
pelaksana bisa dari operator atau tenaga pemeliharaan , atau lebih baik lagi jika
operator yang juga tenaga pemeliharaan. Cara terakhir ini yang sedang
berkembang sekarang pada pemeliharaan Generasi III.
Pemantauan rutin kondisi mesin ada 2 macam yaitu :
• Kondisi langsung, yaitu meliputi pengukuran volume/massa aliran, suhu,
kecepatan, tekanan
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
• Kondisi tidak langsung, yaitu meliputi pengukuran vibrasi, jumlah dan ukuran
partikel suatu komponen yang terlepas, kondisi keretakan, nilai konduktivitas,
kebisingan dan tahanan listrik.
Hasil pemantauan dianalisa untuk mengetahui kondisi sekarang dan kondisi
perkiraan yang akan datang. Analisa kerusakan merupakan tulang punggung dari
pada pemeliharaan prediktip.
Ada dua jenis analisa kerusakan yaitu :
• Analisa teknik
• Analisa statistik
Analisa teknik menentukan sebab dan tingkat kerusakan. Analisa ini biasanya
dilakukan oleh tenaga ahli dibidangnya seperti : Engineer Vibrasi, Engineer
Tribologis, Metalurgis, Performance engineer, dan lain sebagainya.
Analisa statistik menentukan hubungan kerusakan terhadap waktu. Analisa ini
bertujuan untuk memprediksi kondisi peralatann yang akan datang, kapan unit
distop untuk perbaikan atau overhaul, atau bagaimana kondisi operasi yang perlu
diambil untuk menjaga kelangsungan produksi. Pekerjaan ini merupakan tugas
engineer kerjasama dengan engineer analisa teknik.
2.3.5. Objek pemantauan

Objek yang dipantau pada suatu mesin/peralatan untuk keperluan pemeliharaan
prediktip meliputi :
• Vibrasi
• Life Assement (NDT & DT)
• Kualitas air
• Unjuk kerja
• Termografi
• Tribologi
Hubungan objek pemantauan terhadap operasi mesin adalah sebagai berikut :
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
MESIN BEROPERASI
VIBRASI *) LIFE TRI TERMO UNJUK KUALITAS

ASSESMEN BOLOGI GRAFI KERJA SIKLUS AIR
MESI BEROPERASI
LEBIH LAMA
TERGANTUNG
KONDISI
*) Dilakukan saat mesin tidak beroperasi

Disamping mesin dapat beroperasi lebih lama tetapi mengarah kepada
peninngkatan Reliabity, Availability, Capability, erformance dan Safety. Usaha
mencapai tujuan tersebut dapat dilihat pada diagram Pola Predictive Maintenance.
Pada saat ini buku Panduan Pemeliharaan Prediktip Pembangkit ini masih
khusus pada bidang mesin-mesin pembangkit. Untuk bidang listrik dan Control /
Instrumeen belum termasuk.
2.3.6. Batasan atau standar referensi
Batasan atau Standar Referensi parameter-parameter objek pemantauan sebagai
kriteria bisa mengacu pada :
• Ketentuan pabrik pembuat.
• Pengalaman dari peralatan/mesin yang sama atau sejenis.
• Data saat Komisioning Test pada awal operasi.
• SPLN.
• Standar ISO atau standar-standar dari negara-negara industri maju yang
dapat dipercaya.
DIAGRAM POLA PREDICTIVE MAINTENANCE
- MENGETAHUI - RELIABILITY
PREDIKSI :
KERUSAKAN - AVAILABILITY
PUSDIKLAT
SECARA DINI - CAPABILITY
DIKLAT PEMBIDANGAN
- DIAGNOSA - LINGKUP O/H - PERFORMANCE
MACAM EFEKTIF - SAFETY
PT PLN (PERSERO)
KERUSAKAN - LIFE EXTENTION

- LAJU
KERUSAKAN
TOOL :
TOOL :
- SDM - FORMULA HITUNG

- HARDWARE ALAT UKUR & - ALAT UKUR
ANALISA - STANDARD
- STATISTIK PERFORMANCE
PRAJABATAN S1/D3
10
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2.3.7. Kwalifikasi objek pemantauan
Agar tidak terjadi kerancuan didalam penentuan kwalifikasi peralatan maka

tingkatan urgensi dikelompokkan menjadi :
• Kelompok vital : (utama, sangat penting).

Adalah peralatan yang digunakan untuk proses utama yang apabila rusak
akan mengakibatkan proses produksi terhenti (TRIP) dan atau
membahayakan keselamatan personil/instalasi (Alat yang berpotensi unit
“Trip”).
• Kelompok Essential (penting).
Adalah peralatan yang digunakan untuk proses utama yang apabila rusak
akan mengakibatkan proses produksi menurun (DRATING) dan / atau
membahayakan keselamatan personil/instalasi (Alat yang berpotensi unit
“Deareted”).
• Kelompok Suporting (alat bantu penunjang).
Adalah peralatan yang digunakan untuk proses operasi yang apabila rusak
dalam jangka waktu tertentu akan berpengaruh terhadap keandalan unit
pembangkit (RELIABILITY). Peralatan yang mempunyai cadangan (duplex
system) termasuk kelompok ini (Alat yang brfungsi untuk menjaga
Keandalan).
• Kelompok operating.
Adalah peralatan yang apabila rusak tidak berpengaruh terhadap operasi
komersial dan keselamatan kerja (Alat yang berfungsi sebagai kelengkapan
unit).
2.3.8. Pelaksanaan pemantauan
Pemantauan Pemeliharaan Prediktip dilaksanakan pada setiap bagian dari

peralatan Pembangkitan terutama yang dianggap rawan (Critical point).
Menurut tingkatan pelaksanaan lapangan, maka pelaksanaan pemantauan bisa
dilakukan oleh regu operator ataupun regu pemeliharaan. Pelaksanaan dilakukan
pada saat mesin beroperasi ataupun dalam keadaan tidak beroperasi tergantung
besaran yang akan dipantau.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3. PEDOMAN UMUM PELAKSANAAN PEMELIHARAAN PREDIKTIP (PREDICTIVE

MAINTENANCE)
3.1. Ruang lingkup

Ruang lingkup pedoman ini mencakup Instalasi Pembangkit, Transmisi dan Distribusi
tenaga listrik.
3.2. Tujuan
Untuk memberikan pedoman umum tentang pelaksanaan kegiatan predictive
Maintenance di Instalsai agar dapat meningkatkan Reliability (keandalan), Availability
(keterseediaan), Efficiency serta meningkatkan safety yang pada akhirnya akan
menghemat biaya operasi, memperpanjang umur instalasi dan meningkatkan
pelayanan pada pelanggan.
3.3. Dasar Kebijakan

Kebijakan Predictive Maintenance Pusat Listrik didasarkan pada metode pemeliharaaan
berdasarkan kondisi pada SPLN III.1 – 1994
3.4. Sasaran
Dalam pelaksanaan Predictice Maintenance untuk suatu priode tertentu (tahunan harus
dirumuskan dan ditetapkan sasaran yang merupakan kondisi atau hal-hal yang ingin
dicapai. Sasaran yang dimaksud dapat berupa unjuk kerja, pemanfaatan waktu dan
biaya pemeliharaan, yang harus diupayakan terus membaik (ada pengingkatan) setiap
tahunnya.
3.5. Definisi Predictive Maintenance

Predictive Maintenance adalah sistem pmeliharaan terbatas kondisi (Condition Base
Maintenance) dengan cara memonitor kondisi secara on line atau off line, baik pada saat
mesin itu beroperasi atau tidak beroperasi. Hal monitoring periodik dibuat grafik
kecenderungan (trend), dievaluasi dan dibuat prediksi tentang kondisi fisik peralatan, yang
dituangkan dalam rekomendasi Pemeliharaan Peralatan.
3.6. Metode / Cara Memonitor Peralatan
Dalam kondisi mesin beroperasi

• Monitoring berdasarkan data operasi
• Malakukan performance test
• Monitoring berdasarkan vibrasi/noise
• Monitoring berdasarkan infra merah, tribologi dan sebagainya
Dalam kondisi mesin berhenti

• Pemeriksaan dengan NDT
• Pemeriksaan visual lainnya
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3.7. Suber Daya Manusia
Setiap Instalasi membentuk Tim Predictive Maintenance yang beranggotakan personil

yang telah dilatih tentang Predictive Maintenance dari unsur pemeliharaan (mesin, listrik
dan instrumen), unsur operasi dan unsur enjiniring. Tim bisa dibantu spesialis dari luar
bila perlu.
3.8. Tuga Tim Prdictive Maintenance
• Menentukan/memilih peralatan yang akan dilakukan Predictive Maintenance.

• Mendata peralatan yang dipilih, lengkap dengan fungsi peralatan trsebut, standar
kinerja dan batasan operasinya.
• Menyusun jadual pemantauan lengkap dengan jenis dan titik pantau, alat kerja yang
digunakan dan anggota yang melakukan pemantauan untuk setiap peralatan.
• Melaksanakan pemantauan
• Membuat statistik hasil pemantauan
• Menganalisa statistik hasil pemantauan
• Memperkirakan (mempredik) kondisi fisik peralatan yang dipantau dan menetapkan
kapan peralatan tersebut harus dilakukan pemeliharaan berikut jenis pemeliharaannya
• Sebagai hasil keluaran (out-put) Tim :
o Rekomendasi pemeliharaan, untuk dilaksanakan oleh unsur pemeliharaan

o Reevisi SOP, bila diperlukan
o Daftar peralatan yang harus diredisain (modifikasi), bila ada
3.9. Peran Ketua Tim Predictive Maintenance
Ketua Tim berperan sebagaimana seorang fasilitator yang harus memastikan bah-wa :
• Pemantauan dilakukan dengan benar
• Anggota Tim yang melakukan pemantauan, mengerti betul tentang peralatan yang
dipantau dan tentang Predictive Maintenance
• Analisa hasil pemantauan dilakukan dengan benar
• Memelihara semangat, antusias dan komitmen anggota
• Proses analisa dilakukan dengan cepat dan tepat waktu
3.10. Alat Kerja
Alat kerja untuk pemantauan sebaiknya dimiliki setiap instalasi, atau diusahakan dari
sumber lain.
3.11. Anggaran
Anggaran Prdictive Maintenance merupakan bagian Anggaran Oprasi (AO). Dalam

perencanaannya diprogramkan secara time base.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3.12. Aspek Lingkungan
Pelaksanaan Predictive Maintenance harus memperhatikan dampak lingkungan.
3.13. Aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Pelaksanaan Predictive Maintenance harus mengikuti prosedur K3.
3.14. Pengendalian
Kegiatan pengendalian mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan

keberhasilan pelaksanaan Predictive Maintenance dan merupakan masukan untuk
penyempurnaan kegiatan berikutnya.
Untuk menilai tingkat keberhasilan pelaksanaan Predictive Maintenance diperlukan
indikator berupa :
• Biaya pemeliharaan yang menurun

• Meningkatnya Availability, Reliability, Eefficiency dan Quality.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
NDT
1. Pengertian NDT
NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak merusak. Maksud
dari pengujian ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi, dirubah yang sifatnya
akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda sebelum diuji dan sesudah diuji akan
mempunyai struktur logam yang sama. Selain NDT ada juga DT yang berarti pengujian dengan
jalan merusak, contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir dan lain – lain.
Untuk materi kursus modul II / PM akan membahas NDT pada permukaan benda saja, dan
untuk membahas NDT cacat dalam akan dibahas dalam materi kursus modul III / PM.
Maksud dan Tujuan
Untuk mengetahui keadaan fisik material atau bagian – bagian dari mesin konstruksi, maka
diperlukan beberapa cara, dari cara yang paling sederhana hingga cara yang memerlukan
pengertian khusus.
NDT bertujuan untuk mengetahui seberapa jauh keadaan material masih layak dipakai atau
perlu diganti, jadi dengan mengetahui adanya keretakan – keretakan akan bisa diprediksi suatu
peralatan masih biasa beroperasi atau harus dilakukan perbaikan atau perbaikan suku
cadangnya.
Macam – Macam NDT
1. Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang – kadang memakai kaca pembesar.
2. Pengujian kebocoran dengan air sabun.
3. Pengujian dengan spot chek.
4. Pengujian dengan fluorescent dry penetrant.
5. Pengujian dengan magnetic partikel.
6. Pengujian dengan ultra sonik.
7. Pengujian dengan eddy curent.
8. Pengujian dengan crack depth.
9. Pengujian radiografi dengan sinar X.
10. Pengujian radiografi dengan sinar γ (gamma).
Dan lain – lain.
Metoda nomor 1 sampai dengan 5 termasuk metoda NDT yang sederhana, mudah
pelaksanaannya.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2. Bentuk cacat dan cara pengujian
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3. Pengujian Dengan DYE Penetrant
3.1 Media DYE Penetran

Apabila cacat / retak halus, tidak bisa diperiksa dengan spot chek, gunakanlah fluorescent
DYE penetrant. Fluorescent lebih teliti.
3.2 Prosedur Pengujian
Persiapan: Siapkan:
1. Siapkan pembersih (lap, ampelas, batu asah)

2. Fluorescent DYE penetrant set lengkap terdiri dari: cleaner, penetrant, developer dan
lampu ultra violet.
3. Setelah bersih semprotkan fluorescent DYE penetrant. Penetrant ini berwarna hijau.
Tunggu ± 15 menit supaya penetrant meresap ke celah – celah yang ada.
4. Setelah ± 15 menit, bersihkan dengan lap / majun yang bersih sampai material benar –
benar bersih kering tidak ada warna hijau lagi (kalau kurang bersih akan menyulitkan
evaluasi).
5. Selanjutnya semprotkan developer secara merata keseluruh permukaan. Warna
developer ini putih. Untuk memeriksa cacatnya harus memakai lampu ultra violet, tanpa
lampu ultra violet cacatnya tidak tidak kelihatan.
Awas !!! hati – hati jangan arahkan lampu itu kemata, bisa merusak mata.
6. Untuk mengukur panjang cacat dan lokasinya digunakan kertas kalkir, tempelkan ke
material yang diuji kemudian dengan sorot lampu ultra violet, jiplak cacat – cacat
tersebut. Jadi didapat cacat dengan ukuran yang sebernarnya.
Laporan:
Laporan dibuat di formulir, Laporan membuat gambar materi yang duji lokasi cacat, besar,
cacat, jenis cacat, pelaksana, catatan lainnya yang dipandang perlu.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3.3 Pengujian Dengan Fluorescent DYE Penetrant
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3.4 Prinsip Kerja DYE Penetrant
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Sebaiknya kita juga mengetahui pengerjaan dengan spot chek. Walaupun pengujian ini
kurang teliti bila dibandungkan dengan pengujian DYE penetrant, tetapi karena masih
banyaknya pengujian spot chek dilakukan alangkan baiknya kita pelajari juga.
Pengujian cacat dengan spot chek

Spot chek adalah DYE penetrant untuk memeriksa cacat luar seperti retak, luka, korosi
cavitasi.
Persiapan: Siapkan:
• Siapkan alat – alat pembersih, lap, ampelas dan lain – lain.
• Spot chek terdiri dari cleaner, penetrant, developer.
• Alat – alat untuk membuat laporan: blangko / formulir pengamatan, alat –alat tulis /
gambar.
Pengujian:
1 Bersihkan material yang akan diuji, bersihkan hingga bersih dari kotoran, karat yang
melekat, diusahakan hingga permukaan mengkilap (gunakan batu asah / ampelas duko
untuk membersihkannya).
2 Bila permukaaan bersih dan halus, lap dengan kain yang bersih, sampai kering,
kemudian semprotkan cleaner, ini gunanya untuk menghilangkan lemak / minyak yang
ada pada celah – celah cacat dan seluruh material yang diuji.
3 Semprotkan penetrant pada seluruh permukaan material yang diuji. Warna penetrant ini
merah, Tunggu ± 15 menit supaya penetrant meresap kedalam seluruh celah – celah
cacat.
4 Setelah ± 15 menit bersihkan penetrant dengan majun / lap yang bersih, sampai
material benar – benar bersih kering, tidak ada warna merah lagi (kalau kurang bersih ,
nanti akan mengalami kesukaran dalam evaluasi).
5 Selanjutnya semprotkan developer merata keseluruh permukaan. Warna developer ini
putih, kemudian periksalah apakah warna merah itu muncul, itu adalah warna penetran
yang ada pada celah – celah cacat., karena ada developer menjadi mengembang.
Jadi bisa diketahui adanya cacat, cacat itu bisa berupa retak, luka atau goresan.
6 Ukurlah pajang cacat, untuk memudahkan pengukuran gunakan kertas tipis / kalkir,
tempelkan dan jiplak cacat tersebut, kemudian ukur gambar itu.
Laporan: gambarlah materi yang diuji diformulir laporan. Gambar cacatnya, beri ukurannya,
jenis cacat, tanggal, nama penguji.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
4. Pengujian Dengan Magnetic Particle Test
4.1 Pengertian
Metode Magnetic Particle untuk memeriksa cacat luar, ketelitian metode Magnetic Particle
bergantung pada tekanan joke. Makin tinggi tegangan joke makin teliti.
Pengujian dengan Magnetic Particle lebih cepat dibanding fluorescent DYE penetrant.
Tetapi fluorescent DYE penetrant lebih teliti dibanding Magnetic Particle.
4.2 Prosedur Pengujian
Persiapan:
1. Siapkan alat- alat pembersih: lap, ampelas , batu asah..
2. Siapkan peralatan Magnetic Particle set terdiri dari joke / koil, serbuk besi.
3. Formulir laporan, alat tulis.
Pengujian:
1. Bersihkan material yang akan diuji dengan lap, ampelas, batu asah sampai mengkilap.
2. Pasang joke / koil pada materi yang akan diuji.
3. Taburkan serbuk besi pada materi yang diuji antara dua kutub joke.
4. Amati bila serbuk besi tersebut berdiri disuatu tempat, berarti ditempat itu ada cacat.
Laporan:
Laporan dibuat di formulir laporan.
Membuat gambar materi yang diuji, lokasi cacat, ukuran cacat, jenis cacat, tanggal
pengujian, pelaksana, catatan – catatan yang dianggap perlu.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
4.3 Pengujian Dengan Magnetic Particle
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
4.4 Magnetic Particle
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5. Methode Ultrasonic
5.1 Pengertian NDT dengan ultrasonic

Pengujian dengan ultrasonic adalah cara untuk mengetahui, mendeteksi, mengetahui cacat
dalam bangun benda yang tidak nampak dari luar. Sedangkan alat yang dipakai untuk
mendeteksi cacat dengan ultrasonic ini disebut ultrasonic flow detector. Selain itu ada
peralatan yang sangat praktis dan simpel penggunaannya yaitu ultrasonic tickness meter,
meskipun ada keterbatasan pada alat ini tetapi sangat membantu sekali dalam pencarian
cacat pada bagian-bagian peralatan mesin.
5.2 Aplikasi
Penggunaan teknik ultrasonic untuk mencari cacat pada bagian dalam benda sangat vital,
sehingga sampai sejauh mana benda kerja tersebut bisa digunakan bisa kita deteksi dengan
ultrasonic flow detektor. Peralatan ini sangat cocok memeriksa baut-baut, pipa, las-lasan dan
konstruksi lainnya.
5.3Thickness Gauge
5.3.1 Fungsi Dan Kegunaannya

Untuk mengetahui ukuran tebal pipa / plat biasanya dipakai ultrasonic thickness meter.
Peralatan ini menggunakan probe TR. Sebelum menggunakan pengukuran dengan
ultrasonic thickness maka pada permukaan benda harus dibersihkan.
5.3.2 Pengukuran Dengan Thicness Gauge
1.Tebal pipa
Tebal pipa bisa diukur dengan jangka sorong, tetapi jika pipa-pipa tersebut sudah
dirangkai menjadi pemipaan maka sulitlah untuk mengetahui tebal pipa tersebut.
Mengapa tebal pipa harus diketahui ukurannya, ini karena materi pipa terkena erosi
dan korosi oleh aliran fluida dalam pipa maupun terkena udara luar. Maka palinglah
tepat pengguanaan thickness gauge untuk mendeteksinya.
2.Retak / cacat
Meskipun tidak teliti penggunan thickness gauge untuk mengetahui retak / cacat masih
bisa digunakan, walaupun nilai cacat tidak diketahui tetapi ada dan tidaknya cacat
masih bisa dideteksi.
Meskipun thickness gauge sangat praktis, harga langsung terbaca, tetapi juga ada
keterbatasannya, yaitu:
• Panjang pengukuran maksimal ±30 cm.
• Tidak bisa untuk memperkirakan besarnya cacat.
• Arah pengukurannya hanya tegak lurus.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5.4 Ultrasonic Flow Detektor
Gelombang ultrasonic adalah gelombang getaran mekanis suara yang mempunyai frekwensi
lebih tinggi dari frekwensi suara biasa.
Frekwensi getaran ultra sonic biasa dipakai dalam NDT adalah 0,25 – 15 Mhz
Getaran ultrasonic dapat ditimbulkan oleh kristal piezo elektrik yang diberi tegangan listrik.
Kristal piezo elektrik ini kalau diberi tegangan listrik akan mengembang – mengempis
sehingga timbul getaran.
Sebaliknya bila diberi getaran akan timbul tegangan listrik.
Jadi kristal ini bisa memancarkan getaran ultra sonic dan bisa menerima getaran ultra sonic.
Kristal ini digunakan untuk probe ultrasonic flow detector, sebagai pemancar (transmitter) dan
sebagai penerima (receiver).
Ada dua cara perambatan gelombang, yaitu longitudinal dan transfersal.
Getaran longitudinal arah rambatnya sejajar dengan arah getaran (biasa dipakai dalam probe
normal).
Getaran transfersal arah rambatnya tegak lurus arah rambatan (dipakai pada probe sudut).
Kecepatan dua macam gelombang ini tidak sama (lebih cepat longitudinal).
5.4.1 Jenis Ultrasonic Flow Detector

Ada dua jenis pendeteksian, yaitu :
• Jenis transmisi
• Jenis gema
Pada jenis transmisi dipakai dua probe, satu sebagai pemancar dan satu lagi sebagai
penerima.
Pada jenis gema hanya dipakai satu probe sebagai pemancar maupun sebagai
penerima gelombang dipantulkan kembali.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
6. Cara Kalibrasi Bila Memakai Probe Normal
Misalkan range yang dipakai 500 mm

• Putar tombol main switch pada posisi input
• Atur tombol range elektrik pada posisi 250 range 1 – 1250 mm
• Letakkan probe pada ketebalan 100 mm (dengan standart blok V2 )
• Atur tombol pengatur range halus sehingga diperoleh 5 buah pulsa gema (N = 500/100 = 5
pulsa) pada skala layar 0 – 10
• Dengan mengatur delay control dan test range reguler tempatkan pulsa-pulsa yang timbul
pada skala-skala:
Pulsa 1 terletak pada (100/500 x 10) = 2

Setelah pulsa-pulsa yang timbul diatur proses pada skala-skala tersebut makau flow detector
telah terkalibrasi untuk range 500 mm.
7. Cara Kalibrasi Bila Memakai Probe TR
• Kalibrasi dilakukan dengan menggunakn step wedge, misalkan ketebalan yang akan diukur
antara 4 mm s/d 8 mm.
• Putar tombol main switch pada posisi on
• Atur tombol range pada posisi 10 dan tombol test range regulator pada posisi paling kiri
• Tempatkan pulsa awal yang timbul pada layar CRT pada skala 0,0 dengan memutar tombol
pengatur letak pulsa awal.
• Kemudian letakkan probe pada standar step wedge ketebalan 4 mm
• Putar tombol pengatur letak pulsa awal sehingga timbul pulsa 1 kemudian putar kekiri dan
letakkna pulsa ini pada skala 4 pada layar CRT
• Kemudian letakkan probe pada standar step wedge ketebalan 8 mm atur tombol test range
regulator sehingga pulsa yang timbul terletak pada skala 8 layar CRT
• Ulangi pada step wedge 4 mm dan step wedge 8 mm berulang-ulang sehingga penunjukan
tepat pada skala 4 bila step wedge 4 mm dan pada skala 8 bila step wedge 8 mm.
• Maka ultrasonic flow detector telah terkalibrasi untuk pengukuran tebal 4 mm sampai 8 mm.
8. Pemilihan Probe
Pemilihan probe disesuaikan dengan tebal benda yang diuji. Lihat tabel grafik 7 dan tabel grafik 8
9. Kalibrasi Jarak
Kalibrasi jarak dilakukan dengan memakai standar blok V2 sebelum titik emisi harus sudah diberi
tanda.
Dengan menggunakan standar blok V2 mengadap ke R 25 timbul pulsa pada 1, 25, 5 dan 8,25
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
ALIGNMENT AND BALANCING
1. Pengertian
Dalam dunia industri, baik industri kecil maupun industri besar, termasuk pada unit-unit
pembangkit tenaga listrik, banyak dijumpai adanya penyambungan antara poros penggerak dan
poros yang digerakkan dilakukan dengan menggunakan sambungan kopling, seperti misalnya:
• Antara poros penggerak dengan poros pompa
• Antara poros disel dengan poros generator
• Antara poros turbin dengan poros generator
• dll
Meskipun metoda penyambungan poros dengan menggunakan kopling ini banyak digunakan,
namun satu hal yang tidak bisa dihindari adalah adanya ketidak sebarisan (misalignment) dari
kedua poros yang disambungkan.
Namun ketidak sebarisan tersebut bisa diatasi dengan cara melakukan penyebarisan
(alignment), baik pada saat pemasangan baru maupun dalam perawatan rutin.
1.1 Pengertian Penyebarisan (Alignment).
Penyebarisan (alignment) adalah melakukan koreksi terhadap adanya ketidak sebarisan

(misalignment) antara poros penggerak dengan poros yang digerakkan, sehingga didapat
kesebarisan yang memenuhi persaratan dari kedua poros tersebut.
1.2 Pengertian ketidak sebarisan (mis-alignment)
Yaitu adanya penyimpangan dari garis sumbu kedua poros yang dipersambungkan, baik
arah sejajar (paralel) maupu arah axial, sehingga terjadi ketidak sebarisan dari kedua poros
yang dipersambungkan.
1.2.1 Ketidak sebarisan radial
Adalah suatu kondisi dimana garis sumbu kedua poros yang dipersambungkan dalam
keadaan sejajar / paralel, tetapi tidak berada dalam satu garis sumbu.
Oleh karena penyimpangan dalam arah radial dari poros, maka kondisi ini disebut
ketidak sebarisan radial.
Ketidak sebarisan radial terjadi dalam dua arah, yaitu arah vertikal dan arah horizontal
X = Ketidak sebarisan radial arah vertikal
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Pandangan atas
Y = ketidak sebarisan radial arah horizontal
1.2.2 Ketidak sebarisan axial
Adalah suatu kondisi dimana garis sumbu dari kedua poros yang dipersambungkan
dalam keadaan tidak sejajar dan saling membentuk sudut simpangan.
Oleh karena penyimpangan yang terjadi dalam arah axial dari poros, maka kondisi ini
disebut ketidak sebarisan axial.
Ketidak sebarisan axial terjadi dalam dua arah yaitu arah vertikal dan arah horozontal.
α = sudut simpangan axial yang dibentuk oleh kedua poros yang dipersambungkan
dalam arah vertikal.
β = sudut simpangan axial yang dibentuk oleh kedua poros yang dipersambungkan
dalam arah horizontal.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1.3 Akibat dari ketidak sebarisan
Kenyataan dilapangan menunjukkan bahwa adanya ketidak sebarisan (mis alignment0

diluar batas yang diijinkan akan mengakibatkan:
• Kopling menjadi panas
• Terjadi kelelahan material pada elemen kopling (untuk kopling kering)
• Terjadinya keausan terutama pada kopling roda gigi
• Keretakan pada poros akibat gaya tekuk yang berulang-ulang
• (keretakan biasanya terjadi pada sisi yang berdekatan dengan hub kopling)
• Kerusakan pada bantalan (bearing)
• Salah satu penyebab timbulnya getaran (vibrasi) pada mesin
1.4 Penyebab ketidak sebarisan
Terjadinya ketidak sebarisan bisa disebabkan antara lain:

• Kesalahan dalam pemasangan
• Pre load dari poros bengkok
• Bantalan yang tidak mapan, dimana sumbu bantalan tidak berimpit dengan sumbu poros
• Sumbu poros / kopling tidak sebaris
1.5 Batas penyimpangan / toleransi yang diijinkan:
Batas penyimpangan / toleransi ketidak sebarisan (mis alignment) yang diijinkan biasanya
dipengaruhi oleh besar daya dan putaran dari poros penggerak dan poros yang digerakkan.
Dalam arti, makin besar daya dan putaran yang dipindahkan akan makin kecil toleransi
yang diijinkan. Namun demikian masih ada faktor lain yang mempengaruhi toleransi yang
diijinkan yaitu dari jenis kopling yang digunakan.
Untuk pelaksanaan dilapangan harus mengikuti petunjuk atau referensii yang telah
ditetapkan oleh pabrik pembuatnya.
Apabial tidak ada, maka referensi berikut bisa digunakan sebagai pedoman.
Mather & Platt Ltd – Inggris memberi batasan toleransi sbb:
• Kopling dengan diameter sampai dengan 12” = 0,002 inchi

• Kopling dengan diameter lebih besar dari 12” = 0,003 inchi
Sedangkan Whortington – Simpson Ltd – Inggris memberikan batas maksimum untuk radial
dan angular mis alignment sebesar 0,002 inchi untuk pompa-pompa centrifugal dengan
3000 rpm.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2. KOPLING
2.1 Fungsi utama
Yaitu untuk memindahkan daya dan putaran dari poros penggerak ke poros yang
digerakkan.
2.2 Fungsi lainnya:
Kopling juga mempunyai fungsi lain yaitu:

• Mengantisipasi ketidak sebarisan dari poros
• Memberikan kemungkinan kepada poros untuk berekspansi (memuai) yang disebabkan
oleh panas
• Meredam getaran
• Pengaturan putaran pada poros yang digerakkan (terutama pada kopling fluida)
• Memungkinkan pelepasan dari bagian-bagian poros untuk pekerjaan perbaikan
2.3 Jenis kopling
Sesuai dengan fungsinya kopling bisa diklasifikasikan menjadi:
• Kopling tetap
• Kopling tidak tetap
2.3.1 Kopling tetap:
Adalah suatu elemen mesin yang berfungsi sebagai penerus putaran dan daya dari
poros penggerak ke poros yang digerakkan secara pasti, dimana jumlah putaran poros
penggerak sama dengan putaran poros yang digerakkan.
Kopling tetap secara umum dapat dibedakan menjadi:
• Kopling kaku (rigid coupling)
Depergunakan apabila kedua poros harus dihubungkan dengan sumbu segaris
dalam posisi yang tetap.
• Kopling fleksibel (flexible coupling)
Dipergunakan apabila poros yang dihubungkan dapat mentolelir ketidak lurusan
sumbu kedua poros tersebut.
2.3.2 Kopling tidak tetap
Bedanya dengan kopling tetap adalah, hubungan antara poros penggerak dan poros
yang digerakkan tersebut dapat dilepas (dibebaskan) baik dalam keadaan diam
maupun dalam keadaan berputar.
Dengan kata lain putaran poros yang digerakkan tidak selalu sama dengan putaran
poros penggerak, (contoh kopling fluida).
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3. PERALATAN PENYEBARISAN (ALIGNMENT)
Alat-alat kerja yang lengkap dan sesuai dengan kebutuhan dan memenuhi persyaratan akan
memperlancar proses pelaksanaan pekerjaan sehingga akan menghemat waktu dan biaya
yang akhirnya akan meningkatkan produktifitas.
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk melakukan pekerjaan penyebarisan adalah:
3.1 Dial gauge atau dial indikator
Alat ini bentuknya seperti gambar dibawah ini. Gambar disebelah kanan menunjukkan dial
gauge sepenuhnya, sedangkan gambar disebelah kiri menunjukkan penampang dial gauge
yang diperbesar.
Cara membaca dial indikator
• Setiap satu kali putaran jarum besar berarti menunjukkan ukuran 1 mm, dan jarum pada
lingkaran kecil angka menunjuk 1 angka.
• Lingkaran luar / besar dial indikator dibagi menjadi 10 skala bagian (angka 1 – 10 ),
yang berarti setiap skala nilainya = 1/10 mm atau 0,1 mm.
• Setiap 1 skala (0,1 mm) dibagi menjadi 10 strip, maka nilai setiap strip = 0,1/10 mm =
0,01 mm atau 1/100 mm.
• Misalnya jarum besar bergerak dari skala 0 ke skala angka 3 + 5 strip, maka besar
pengukuran adalah = 0,3 mm + 0,05 mm = 0,35 mm.
• Jumlah putaran jarum besar dapat diketahui dari penunjukkan jarum kecil. Misalnya
jarum besar berputar 4x, maka jarum kecil akan menunjuk angka 4.
Keterangan:
Jika jarum besar berputar searah jarum jam berarti penunjukannya adalah (+), sedangkan
kebalikannya adalah (-).
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3.2 Blok magnet (magnet base)
Dengan bantuan tuas pengikat

gunanya untuk menempatkan dial
indikator pada tempat yang
dikehendaki
Magnetik base terbuat dari balok

magnet yang bisa diaktifkan
magnetnya, yaitu posisi on = magnet
berfungsi dan off = magnet tidak
berfungsi.
3.3 Pengukur Celah (Feeler gauge)
Gunanya untuk mengukur gap atau celah antara permukaan kopling.

Satu set feeler gauge ini terdiri dari bilah-bilah besi plat tipis yang mempunyai ketebalan
mulai 0,05 mm sampai dengan 0,8 mm atau dalam satuan inchi kopling, 0,002” s/d 0,003”
Cara mengukur celah dengan alat ini, yaitu celah-celah tersebut diisi dengan bilah-bilah
feeler gauge sampai penuh, selanjutnya bilah-bilah tersebut dijumlahkan.
3.4 Tapered gauge
Tapered gauge ini fungsinya hampir sama dengan feeler

gauge yaitu untuk mengukur celah / gap antara permukaan
dua kopling, dengan cara menusukkan tapered gauge
tersebut kedalam celah.
Tapered gauge terbuet dari plat bilah runcing dengan

panjang 100 mm dan lebar sisi pangkal = 10 mm.
Dengan demikian ketirusan sisi miring adalah =10/100 mm =
0,1 mm.gap.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Contoh: jika pengukuran gap dengan tapered gauge terbaca

pada angka 3 lebih 2 strip, berarti jarak celah / gap = 3 mm +
2/10 mm = 3,2 mm.
• Kunci ring / pass jumlah satu set
• Shim dalam berbagai ketebalan ukuran, mulai dari 0.02 s/d 1 mm
• Palu besi ukuran 2 kg
• Palu lunak dan karet atau plastik, dengan ukuran 1 kg
• Gunting untuk pemotong sim
• Jack / dongkrak (jika perlu)
• Pray bar
Alat ini gunanya untuk mengungkit atau meluruskan lubang
• Micrometer
• Scuifmad / jangka sorong
• Kaca spion = untuk membantu membaca sisi belakang
4. PERSIAPAN PENYEBARISAN ALIGNMENT
4.1 Persiapan alat
Telah diuraikan didepan, bahwa peralatan yang lengkap dan memenuhi persyaratan akan
meningkatkan unjuk kerja.
Oleh karena itu sebelum melakukan pekerjaan alignment, maka terlebih dahulu
mempersiapkan alat-alat yang akan digunakan secara lengkap seperti yang ada pada daftar
peralatan.
4.2 Persiapan tempat
Pengertian dalam house keeping menyebutkan bahwa, “tempat kerja yang aman tidak
hanya menurukan tingkat resiko kecelakaan, tetapi juga akan meningkatkan gairah kerja
karyawan, yang dengan sendirinya akan meningkatkan produktifitas” .
Oleh karena itu:
• Persiapan penerangan yang cukup untuk menghindari kesalahan membaca ukuran
• Barang-barang yang tidak berguna lebih baik disingkirkan, karena akan mengganggu
kelancaran pekerjaan dan bisa menimbulkan kecelakaan
• Bersihkan ceceran minyak atau air yang menggenang yang bisa menimbulkan
kecelakaan kerja
• Sediakan balok kayu / ganjal dan scafolding bila perlu
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
4.3 Persiapan tenaga kerja
Tenaga kerja yang banyak, belum tentu dapat mempercepat penyelesaian pekerjaan. Untuk
melakukan alignment biasanya dilakukan oleh:
• 1 orang teknisi yang berpengalaman
• Maksimal 2 orang pembantu / helper
4.4 Peralatan mesin yang akan dibersihkan
• Matikan sumber daya atau power suply pada peralatan yang akan disebariskan
• Lakukan prosedur tagging terhadap peralatan tersebut termasuk juga peralatan atau
instalasi lain yang terkait
• Ambil data kesebarisan pada kondisi awal
• Lihat buku petunjuk dari pabrik pembuatnya dan ikuti prosedur yang telah ditentukan
• Melakukan penyebarisan sebaiknya setelah panas dari poros turun sampai dengan
temperatur ruangan
4.5 Kelamatan Kerja
• Yakinkan bahwa peralatan / mesin yang disebariskan sudah bebas dari sistem operasi
• Gunakan pakaian dan peralatan keselamatan kerja yang dipersyaratkan
• Ikuti dan laksanakan peraturan keselamatan kerja yang berlaku di tempat kerja
• Ikuti petunjuk / rekomendasi dari pabrik pembuatnya
• Yakinkan bahwa tempat kerja aman / bebas dari:
- Benda / barang jatuh
- Pekerjaan lain yang dapat mengganggu kelancaran penyebarisan
• Jika perlu pasang pagar pembatas agar orang yang tidak berkepentingan tidak masuk
ke lokasi kerja
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5. METODA MENGETAHUI KETIDAK SEBARISAN
5.1 Metoda Dengan Menggunakan Mistar
Cara ini sangat sederhana sekali yaitu dengan mengguanakan mistar / penggaris yang rata,
yang ditempelkan pada keliling sisi luar dari kopling.
Dengan melakukan pengambilan data pada empat tempat, yaitu pada posisi 0o, 90o, 180o,
dan 270o, maka akan didapatan besarnya nilai ketidak sebarisan radial arah vertikal dan
arah horizontal.
5.2 Metoda Dengan Menggunakan Feeler Gauge Atau Tapered Gauge
Cara dapat dilakukan dengan memasukkan tapered gauge atau feeler gauge untuk
mengetahui gap / jarak antara dua permukaan kopling.
Dengan melakukan pengukuran gap antara permukaan kopling yaitu pada posisi 0o, 90o,
180o, dan 270o, maka akan didapatan besarnya nilai ketidak sebarisan axial.
Dilapangan sering ditemui penggunaan kode A
(axial) diganti F artinya Face
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5.3 Metode Dengan Menggunakan Dial Gauge
Melakukan alignment dengan menggunakan dial gauge / dial indikator akan memberikan
hasil yang jauh lebih teliti bila dibandingkan dengan menggunakan mistar, tapeler gauge
maupun feeler gauge, karena tingkat ketelitiannya mencapai 0.01 mm baik untuk axial
maupun radial.
Oleh karena tingkat ketelitian yang tinggi / presisi maka metode ini selalu digunakan untuk
melakukan penyebarisan mesin-mesin dengan daya besar dan putaran tinggi.
Dengan menggunakan dial gauge maka sekaligus dapat diukur adanya ketidak sebarisan
axial dan radial.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
6. PELAKSANAAN PENYEBARISAN TERHADAP KETIDAK SEBARISAN RADIAL
6.1 Pengambilan Data Ketidak Sebarisan Radial
Kesepakatan:
6.1.1 Arah Pandang
Arah pandang dari sisi peralatan yang tidak disebariskan (pompa) menghadap ke
peralatan yang yang disebariskan (motor).
6.1.2 Pengambilan Data
• Pengambilan data dilakukan pada sitiap posisi 90o lingkaran kopling dengan
referensi titik atas (RT) = 0o
• Dial indikator pasang pada poros / kopling dari peralatan yang disebariskan (sisi
pompa) diputar bersama-sama secara perlahan-lahan.
• Titik diatas RT dipakai sebagai referensi dengan menyimpang = 0 (nol)
• Jika jarum penunjuk pada dial indikator bergerak:
- Searah jarum jam : ujung dial tertekan, diberi nilai (+)
- Berlawanan jarum jam : ujung diameter memanjang diberi nilai (-)
6.1.3 Penulisan Data
Data ketidak sebarisan yang telah diambil ditulis diluar lingkaran bantu dalam satuan µ
(mikron) dengan ketentuan sbb:
RT
RT = nilai ketidak sebarisan radial sisi top (atas)

RR = nilai ketidak sebarisan radial sisi right (kanan)
RL RR RB = nilai ketidak sebarisan radial sisi bottom (bawah)
RL = nilai ketidak sebarisan radial sisi left (kiri)
RB
Misalkan didapatkan nilai pengukuran sbb:
RT = 0
RB = -65 selanjutnya nilai tersebut ditulis diluar lingkaran bantu seperti
RR = - 70 gambar diatas
RL = + 5
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
6.2 Gambar ilustrasi
Untuk memberikan gambar yang nyata dan jelas dari kondisi peralatan yang disebariskan
maka perlu dibuat suatu gambar ilustrasi.
Kecuali untuk maksud tersebut keuntungan lainnya adalah:

“Mengindari adanya kesalahan dalam pengurangan atau penggeseran kekiri atau kekanan
dari peralatan yang disebariskan”.
Dari hasil pengukuran yang telah tersebut diatas selanjutnya dibuatkan gambaran
ilustrasinya sehingga bisa diketahui dengan jelas:
• Penambahan atau pengurangan shim
• Arah penggeseran motor ke kiri atau ke kanan
+5 - 70
- 65
6.2.1 Gambar Ilustrasi Tampak Pandangan Depan
Dari gambar ilustrasi tampak jelas bahwa pada sisi motor harus ditambah shim
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
6.2.2 Gambar Ilustrasi Tampak Pandangan Atas
Dari gambar ilustrasi tampak jelas bahwa pada sisi motor harus digeser ke kiri
+5 - 70
- 65
6.3.Menghitung besarnya penambahan atau pengurangan shim maupun pergeseran

kearah kiri maupun ke kanan
6.3.1 Pengambilan Data Dengan Menggunakan Filler Gauge
Dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
RT - RB
RV =
2
Jika RV hasilnya (+) berarti perlu tambahan shim pada motor

Jika RV hasilnya (-) maka shim pada motor perlu dikurangi
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Selanjutnya dari data pengukuran dapat dihitung:

RT – RB 0 – ( - 65) +65
RV = = = = 32,5 µ
2 2 2
Hasilnya = + berarti perlu tambahan shim pada motor setebal 32,5 µ

(penambahan shim pada motor sesuai dengan gambar ilustrasinya)
gambar ilustrasi
6.3.2 Menghitung Arah Ketidak Sebarisan Radial Arah Horizontal (RH) Yaitu:
Dapat dihitung dengan rumus:
RR - RL
RH =
2
Jika RV hasilnya (+) berarti perlu tambahan shim pada motor

Jika RV hasilnya (-) maka shim pada motor perlu dikurangi
Selanjutnya dari data pengukuran dapat dihitung:
RR - RR + 5 – ( - 70 ) +75
RH = = = = + 37,5 µ
2 2 2
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Hasilnya = (+) motor perlu digeser ke kiri sejauh 37,5 µ

(arah penggeseran motor sesuai dengan gambar ilustrasi)
Catatan
Jika pengambilan data ketidak sebarisan dengan menggunakan filler gauge, maka
perlu dibat kesepakatan sbb:
Untuk memudahkan dalam pemberian nilai hasil pengambilan data, misalnya (+) atau
(-), maka yang dipakai pedoman adalah:
“Tampak pandangan depan” atau arah vertikal dari peralatan yang disebariskan yaitu
sbb:
a. Apabila kopling pada motor posisinya pada RT

lebih tinggi dari kopling sisi pompa, maka RT
diberi nilai (-) dan RB diberi nilai (+), lihat
gambar disamping.
b. Apabila kopling pada

motor posisinya pada
RT lebih rendah dari
kopling sisi pompa,
maka RT diberi nilai (+)
dan RB diberi nilai (-) ,
lihat gambar disamping.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Keterangan:
• Untuk pemberian nilai (+) atau (-) pada arah horizontal dapat berpedoman pada
referensi tersebut
• Untuk perhitungan selanjutnya bisa menggunakan cara tersebut diatas baik untuk
penambahan atau pengurangan shim maupun arah penggeseran motor
7. PELAKSANAAN PENYEBARISAN TERHADAP KETIDAK SEBARISAN AXIAL
7.1 Pengambilan Data Ketidak Sebarisan Axial
Kesepakatan
7.1.1 Arah Pandang
Arah pandang dari sisi peralatan yang tidak disebariskan (sisi pompa) menghadap
kearah peralatan yang disebariskan (sisi motor).
7.1.2 Pengambilan Data Menggunakan Dial Indikator
• Pengambilan data dilakukan pada setiap posisi 90o lingkaran kopling, dengan
referensi titik atas (AT) – 0o.
• Dial indikator dipasang pada sisi poros / kopling dari peralatan yang disebariskan,
dan ujung dial indikator menyentuh sisi permukaan dari kopling ( atau pada
permukaan ).
• Kopling / poros yang disebariskan (sisi motor) dan kopling yang tidak disebariskan
(sisi pompa) diputar secara bersama-sama dan perlahan-lahan.
• Titik atas (AT) dipakai sebagai referensi dengan besarnya penyimpangan = 0 (nol).
• Jika jarum penunjuk pada dial indikator bergerak:
- Ke kanan ujung dial gauge menekan permukaan diberi nilai (+)
- Ke kiri ujung dial gauge memanjang diberi nilai (-)
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
7.1.3 Penulisan Data
Data data ketidak sebarisan axial yang telah diambil, ditulis dalam lingkaran bantu
dalam satuan µ (micron) dengan ketentuan sbb:
AT = ketidak sebarisan axial sisi top (atas)

AR = ketidak sebarisan axial sisi right (kanan)
AB = ketidak sebarisan axial sisi bottom (bawah)
AL = ketidak sebarisan axial sisi left (kiri)
Misalnya didapat data-data sbb:
AT = ketidak sebarisan axial sisi top (atas) = 0

AR = ketidak sebarisan axial sisi right (kanan)= + 25
AB = ketidak sebarisan axial sisi bottom (bawah) = = + 15
AL = ketidak sebarisan axial sisi left (kiri)= - 10
Data-data tersebut selanjutnya ditulis didalam lingkaran bantu
-10 +25
+15
7.2 Gambar ilustrasi
Tujuan pembuatan gambar ilustrasi adalah sama dengan tujuan dari ketidak sebarisan
axial, yaitu untuk menghindari kesalahan dalam penambahan atau pengurangan shim,
maupun arah pergeseran motor.
Data-data yang telah didapat (seperti didepan) adalah sbb:
AT = 0 0
AR = + 25
AB = + 15 -10 +25
AL = - 10
+15
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
7.3 Ketidak Seimbangan / Unbalance Rotor
Tidaklah mungkin rotor yang berputar akan setitik dengan garis sumbu bantalan. Jadi pada
garis besarnya sisa unbalance akan terjadi pada benda yang berotasi pada sumbu
putarnya.
Prosedur mesin telah membuat batasan-batasan yang boleh dilalui untuk membuat mesin
itu aman beroperasi. Secara umum kita bisa membuat grafik getaran yang diperbolehkan,
tetapi bila kita mengenali suatu getaran, maka haruslah ada peralatan maupun parameter
lainnya untuk menentukan jenis getaran itu.
7.3.1 Pengaruhnya
Banyak sekali penyebab ketidak seimbangan pada rotor:

• Cacat pengecoran
• Eksentrik
• Pasak tambahan
• Distorsi
• Toleransi clerance
• Pengikisan dan kerusakan
• depsit
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Sedangkan pengaruh ketidak seimbangan pada rotor antara lain:
• Terjadinya baut kendor

• Terjadinya kelelahan material
• Terjadinya getaran tinggi
• Terjadinyakerusakan pada bantalan
• Terjadinya keretakan (kendor) baut kopling
• Terjadinya kerusakan pada bantalan peluru
• Terjadinya defleksi pada poros
• Terjadinya ketidak serasian dengan bantalan
• Terjadinya getaran disertai bising
• Terjadinya olahan minyak
Gambar terjadinya kerusakan dan pengaruh dari pengoperasian mesin yang tidak
balance
TERJADINYA PENGENDORAN ATAU KELONGGARAN PADA BAUT PENGIKAT

ANTARA BANTALAN DAN BADPLATE MESIN
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
TERJADINYA KELELAHAN MATERIAL POROS DIANTARA DUA BUAH BANTALAN

YANG LAMA KELAMAAN DAPAT MENYEBABKAN PATAHNYA POROS
TERJADINYA GETARAN YANG TINGGI YANG MENGAKIBATKAN KERETAKAN

PADA PIPA DISEKITAR SAMBUNGAN - SAMBUNGAN DAN BELOKAN - BELOKAN
TERJADINYA KERUSAKAN DAN KERETAKAN PADA TUTUP BAGIAN ATAS

BANTALAN
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
TERJADINYA KERETAKAN ATAU PUTUSNYA BAUT PENGIKAT KOPLING DAN

MENGAKIBATKAN TERJADINYA KETIDAK SEBARISAN PADA POROS DAN
KOPLING
TERJADINYA KERETAKAN ATAU GORESAN DAN COAKAN PADA RUMAH

BANTALAN PELURU
TERJADINYA DEFLEKSI ATAU LENTURAN

PADA POROS AKIBAT GETARAN YANG TINGGI PADA BANTALAN
TERJADINYA KETIDAK SEBARISAN ANTARA POROS DENGAN BANTALAN
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
TERJADINYA GETARAN DISERTAI BISING

PADA SAMBUNGAN PIPA SISI MASUK DAN SISI KELUAR GAS TURBIN
TERJADINYA OLAHAN MINYAK (OIL WHIRL) PADA BANTALAN
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
7.3.2 Tipe kerusakan
Pengertian tipe kerusakan disini adalah bisa diartikan sama dengan tipe unbalance.
Ada 4 macam tipe unbalance dimana masing-masing tipe unbalance didapatkan
hubungan antara titik berat rotor dengan suatu putar mesin.
7.3.2.1 Statik Unbalance
Statik unbalance adalah suatu kondisi unbalance dimana garis sumbu utama
bergeser paralel terhadap garis sumbu putar.
7.3.2.2 Couple Unbalance

Adalah suatu kondisi unbalance dimana sumbu titik berat memotong sumbu
pada pusat rotor.
7.3.2.3 Quasi Static Unbalance

Adalah suatu kondisi unbalance dimana sumbu titik berat memotong sumbu-
sumbu putar, bukan berada pada pusat rotor,
7.3.2.4 Dynamic Unbalance

Adalah suatu kondisi unbalance dimana sumbu titik berat dan sumbu putar
tidak bersamaan atau tidak saling menyentuh.
7.4 Prosedur Penyeimbangan Statis
Metode Balancing
Berdasarkan iso standart 1925 dari terminologi pelaksanaan balancing rotor mempunyai
dua metode:
• Metode balancing statis
• Metode balancing dinamis
Pemakaian kedua metode tersebut adalah tergantung konstruksi mesin yang akan di
balance. balancing statis pada umumnya dilaksanakan pada putaran poros rendah atau
dapat disesuaikan dengan diameter yang poros rendah atau dapat disesuaikan dengan
diameter yang di balance. Kondisi balancing statis adalah kondisi dimana pemasangan
bobot balance hanya pada satu bidang (single palne unbalance). Contoh: knife adge,
sebuah fly wheel, sebuah impeller, runner centrifugal pump dengan sistem bantalannya.
Balancing dinamis hampir sama dengan balancing statis, bedanya konstruksi objek yang di
balance adalah kondisi dimana pemasangan bobot balance dipasang pada beberapa
bidang, lebih dari satu bidang (two plane unbalance).
Contohnya: rotor turbin uap biasanya terdiri dari tiga bidang tempat membalance, yaitu pada
cakra kurtis, sudu tekanan menengah, dan sudu tekanan rendah.
Untuk materi modul II/PM hanya akan mempelajari penyeimbangan statis.
Membalance bertujuan untuk memperkecil getaran sekecil mungkin yang diakibatkan oleh
keadaan tidak balance (unbalance). Getaran yang diakibatkan oleh selain unbalance tidak
dapat dikoreksi dengan cara-cara yang akan diuraikan dibawah ini. Sumber penyebab
getaran seperti itu harus diperbaiki terlebih dahulu. Suatu benda berputar dikatakan balance
apabila titik
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
berat benda tersebut berada pada sumbu putarnya. Apabila titik berat tidak berada pada
sumbu putarnya akan mengakibatkan timbulnya gaya sentrifugal yang mengarah menjauhi
dan tegak lurus terhadap sumbu putar melalui titik beratnya.
Besarnya gaya sentrifugal adalah G
G=mω2R
Dimana:
G = gaya sentrifugal (kg)
M = massa benda (kg det 2 / m).
Rr = jarak sumbu putar terhadap titik berat (m)
ω2 = kecepatan sudut (rad /det)
2πn
=
60
n = kecepatan putaran
Agar benda berputar tersebut menjadi balance, berarti gaya sentrifugalnya harus
dihilangkan dengan cara:
• Diimbangi dengan gaya sentrifugal lain yang sama besar tetapi berlawanan arah yaitu
dengan memasang bobot pengimbang pada lawan arah gaya sentrifugal tadi (berat
tertentu).
• Membuang sebagian (berat tertentu) berat dari benda berputar tadi pada arah gaya
sentrifugal tersebut.
Dengan salah satu cara tersebut titik berat akan bergeser kearah sumbu putarnya sehingga
menjadi balance. Demikianlah cara membalance benda berputar.
7.4.1 Persiapan Membalance Statis
Sebelum dilaksanakan pekerjaan membalance, harus benar-benar diyakinkan bahwa

timbulnya getaran adalah akibat unbalance dan bukan karena pengaruh lain,
diantaranya akibat bantalan yang tidak baik, penyetelan kopling yang tidak tepat dll.
Peralatan atau instrumen yang diperlukan akan tergantung dari metode membalance
yang digunakan.
Ada tiga cara membalance yang sering diterapkan:
• Metode dua titik
Caranya sederhana dengan alat ukur yang mampu menunjukkan besarnya
amplitudo getaran
• Metode tiga titik
Hampir sama dengan metode dua titik tetapi lebih teliti
• Metode sudut phase
Lebih teliti tetapi memerlukan alat ukur yang minimal dapat menunjukkan besarnya
amplitudo getaran dan sudut phase
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
7.4.2 Metode Dua Titik
Prosedurnya adalah sbb:

• Tanpa adanya penambahan bobot percobaan” (trial weight = TW), putar rotor
sampai putaran penuh, kemudian catat amplitudo getarannya pada arah horizontal
dan vertikal, lalu pilih yang terbesar. Misalnya didapat amplitudo getaran terbesar
pada arah horizontal adalah a µ m.
• Stop rotor
• Pasang TW di titik PI (atau separuh di PI dan separuhnya lagi di PI) seberat M gram.
Berat TW sulit untuk diperkirakan karena sangat tergantung dari rotor sendiri. Untuk
amannya pilih TW yang ringan saja (misalnya 50 gram), lalu nanti apabila
getarannya tidak jauh berbeda dengan getaran semula (a µm.) berarti TW kurang
berat.
• Putar rotor dan catat amplitudo getarannya, misalnya didapat b µm
• Stop rotor
• TW tadi dilepas dan dipindahkan sejauh 180o dari titik semula pada radius yang
sama (di P2)
• Putar rotor dan catat getarannya, misalnya didapat c µm
• Selanjutnya dengan cara melukis dapat diperoleh atau ditentukan besarnya bobot
pengimbang sebenarnya dan lokasinya.
Cara melukis
• Buat garis dengan skala 01 – 02 sebesar 2a dengan titik A sebagai titik tengahnya
• Dari 01 dibuat lingkaran dengan jari-jari b
• Dari 02 dibuat lingkaran dengan jari-jari c
• Kedua lingkaran akan berpotongan di B1 dan B2
• Lukis B1 Amplitudo dan perpanjang sampai C1 dimana B1 Amplitudo = C1A
• Lukis segitiga O1 B1 C1 didapat sudut
O1 A
• Bobot pengimbang sebenarnya M1 = xM
AB1
• Lokasi bobot pengimbang sebenarnya berjarak αo dari P2 yaitu di P3 atau P4
• Pasan M1 di P3 lalu putar rotor dan catat getarannya. Kemudian pindahkan M1 ke
P4 dan catat pula getarannya. Dengan melihat getaran yang terkecil dapat diketahui
tempat memasang bobot pengimbang yang paling tepat.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
METODE DUA TITIK
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
7.4.3 Metode tiga titik
Prosedurnya sbb:
• Pada rotor diberi tanda A, B, C tempat pemasangan TW. Jarak A ke B dan B ke C
dan C ke A, masing-masing 1200 atau mendekati 1200
• Tanpa dipasang TW, putar rotor sampai kecepatan penuh dan catat getaran pada
bantalan terdekat dengan lokasi yang diperkirakan tidak balance, getaran yang
diukur diutamakan arah horizontal dan vertikal, kemudian pilih yang terbesar,
misalnya horizontal
Untuk selanjutnya cukup mengukur arah horizontalnya saja
Misalnya didapat besarnya amplitudo vibrasi x µm
• Stop rotor, kemudian pasang TW di A seberat M gram, menentukan berat TW lihat
3.2
• Putar rotor dan catat getarannya, misal A µm
• Stop rotor pindahkan TW ke B
• Putar rotor dan catat getarannya, misal B µm
• Stop rotor pindahkan TW ke C
• Putar rotor dan catat getarannya, misal µm
• Selanjutnya melukis lingkaran-lingkaran dengan cara sebagai berikut;
Cara melukis:
• Dengan pusat Kopling, buat lingkaran 1 dengan jari-jari x mm
• Lingkaran 1 dibagi tiga dan diberi tanda A, B dan C. Jarak ABC sesuai pembagian
sudut pada rotor. Juga posisi pada rotor, misalnya dari A ke B ke C sesuai arah
putaran jarum jam
• Dengan pusat A dibuat 2 lingkaran berjari–jari A mm
• Dengan pusat B dibuat 3 lingkaran berjari–jari B mm
• Dengan pusat C dibuat 4 lingkaran berjari–jari C mm
• Lingkaran 1,2 dan 3 saling berpotongan di D
• Tarik garis OD dan diperpanjang sampai memotong lingkaran 1 di E berat bobot
pengimbang sebenarnya adalah
OE
M1 = xM
OD
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
¾ Lokasi bobot pengimbang sebenarnya di E yaitu berjarak αo dari A kearah Balance
METODE TIGA TITIK
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
7.4.4 Metode Sudut Phase
Untuk dapat menentukan sudut phase ada berbagai macam cara sesuai dengan tipe
alat ukur yang digunakan. Oleh karenanya harus diikuti petunjuk dari instruktion
manual alat ukur tersebut.
Didalam mengukur getaran pada bantalan, dipilih bantalan terdekat dengan rotor yang
diperkirakan tidak balance, arahnya dipilih getaran terbesar, misalnya arah horizontal.
Arah ini harus tetap selama pengukuran-pengukuran selanjutnya.
Putaran rotor pada waktu mengukur getaran tidak perlu sampai putaran penuh
(demikian juga untuk metode dua titik dan tiga titik), asalkan disetiap saat pengukuran
putarannya sama dan getarannya dapat diukur dengan jelas.
• Test ke 1:
Putar rotor tanpa TW, catat amplitudo dan sudut phase getaran, misal 50 µm / 140o.
Hasil yang didapat ini dinamakan vektor O dan digambarkan pada vektor diagram
50mm pada 140o.
• Stop rotor
• Test ke 2
Pasang TW seberat M gram pada rotor dengan posisi sudut yang sembarang, akan
tetapi sebaiknya berlawanan arahdengan vektor O. misal pada 320o.
- Putar lagi didapat vibrasi T = 60 m/20o
- Stop rotor
- Hubungkan ujung vektor O dengan ujung vektor O + T diberi nama vektor T
- Ukur sudut α (sudut O antara dengan T) misalnya didapat 37o berlawanan arah
dengan arah putaran jarum jam bila diukur dari T ke O.
- Lokasi bobot pengimbang sebenarnya adalah 37o adalah digeser dari tempat TW
semula arah dengan arah putaran jarum jam, yaitu searah
- Berat boboy pengimbangsebenarnya:
O
M1 = xM
T
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
7.4.5 Membagi Correction Weight
Pada beberapa rotor, tempat memasang Correction Weight terbatas, hal yang
demikian tentu saja tidak cukup diselesaikan hanya dengan vektor diagram seperti
biasa, karena tempat pemasangan Correction Weight sesuai dengan perhitungan
diagram polar.
Contoh:
Anggap kita membalance sebuah fan dengan 6 blade, masing-masing posisi blade
adalah 60 0.
Lihat gambar.
Setelah penambahan tial weight pada blade 1, diagram vektor meminta Correction
Weight dipasang pada posisi 75o tidak ada blade tempat memasang Correction
Weight, sehingga Correction Weight harus dipasang pada blade 2 dan blade 3.
Permasalahannya sekarang adalah berapa banyak Correction Weight dipasang pada
masing-masing blade 2 dan blade 3. untuk menjawab permasalahan tersebut kita
akan membuat diagram vektor.
Pada selembar kertas polar dibuatkan garis sesuai posisi dan jumlah blade.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Gambar Correction Weight hasil perhitungan diagram polar dalam vektor, yaitu berat
29 gram dengan arah 75o searah jarum jam dari blade 1.
• Tarik garis sejajar blade 3 dari ujung vektor Correction Weight hingga memotong
garis blade 32
• Tarik garis sejajar garis blade 2 dari ujung vektor Correction Weight hingga
memotong garis blade 3.
Untuk mendapatkan berat Correction Weight pada blade 2 adalah dengan cara
mengukur panjang garis vektor OA, demikian juga ukur panjang OB untuk
mendapatkan berat Correction Weight pada blade 3.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
VIBRATION VELOCITY
(Inches / Second Peak)
0- .005 In / Sec EXTREMELY SMOOTH

.005 - .01 In / Sec VERY SMOOTH
.01 - .02 In / Sec SMOOTH
.02 - .04 In / Sec VERY GOOD
.04 - .08 In / Sec GOOD
.08 - .16 In / Sec FAIR
.16 - .32 In / Sec SLIGHTLY ROUGH
.32 - .64 In / Sec ROUGH
above - .64 In / Sec VERY ROUGH
Suatu toleransi unbalance dapat ditetapkan oleh pabrik pembuat mesin. Jika pabrik
pembuat tidak menetapkannya, maka ada petunjuk yang dapat dipergunakan. Cotoh,
beberapa ahli mengusulkan bahwa, gaya yang layak pada sebuah bearing karena
unbalance adalah 10% dari berat rotor yang ditumpu oleh bearing.
Sebagai gambaran, sebuah cakra berbobot 5000 pound dengan kecepatan putar 1800
rpm ditumpu oleh dua buah bearing. Masing-masing bearing menunjukkan kira-kira ½
dari berat rotor atau 2500 pound.
Dengan demikian gaya yang diijinkan karena unbalance pada masing-masing bearing
adalah 250 pound (10% dari 2500 = 250 pound). Untuk merubah harga gaya tersebut
menjadi satuan unbalance, digunakan rumus gaya sbb:
Rpm
______
Frekwensi = 1,77 x ( )2 x ons – inch
1000
karena, F = 250 pound
rpm = 1800
1800
_____
maka, 250 pound = 1,77 x ( )2 x ons – inch
1000
250
_____________________________
ons – inch =
1800
_______
1,77 x ( )2
1000
250
___________________
=
1,77 x 324
= 43,6 ons – inch
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Dengan demikian, sesuai dengan petunjuk toleransi unbalance pada masing-masing

bearing adalah lebih kurang 43,6 ons - inch.
Petunjuk lain untuk menetapkan toleransi unbalance adalah “Unbalance Tolerance
Guide for right rotor”. Lihat tabel.
Petunjuk tersebut diatas telah dikembangkan oleh Society of German Engineer (VDI)
dan dipertimbangkan dengan tipe benda kerja dan kecepatan putarannya.
Dari grafik dapat dilihat bahwa ada 6 kelompok toleransi dan masing-masing kelompok
disesuaikan dengan tipe tertentu dari klasifikasi rotor.
Klasifikasi tersebut dapat dilihat pada tabel.
Langkah pertama menggunakan petunjuk toleransi adalah menetapkan klasifikasi rotor.
Pada contoh, sebuah cakra dengan bobot 5000 pound diklasifikasikan sebagai “G 2,5”
karena ukurannya besar.
Langkah berikutnya, adalah melihat batas harga atas dan batas harga bawah.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Harga-harga tersebut ditampilkan dalam satuan.
Berat rotor (pound)

___________________________
ons – ince x
1000
Toleransi kecepatan putar yang dipilih adalah kecepatan putar maksimum normal
operasi.
Pada contoh, kecepatan putar adalah 1800 rpm, dengan demikian batas atas adalah 8,0
dan batas bawah adalah 3,5.
Batas harga atas dipakai untuk rotor yang dipakai pada rigid frame, sedangkan batas
harga bawah diipakai untuk rotor yang dipasang pada fexible frame.
Sebagai contoh, dipakai batas harga atas yaitu 8,0.
ROTOR CLASIFICATION ROTOR DESCRIPTION

(Balance Quality) (Example of General Type)
G 40 Passenger car wheel and rims
G 16 Automotive drive shafts
Parts of crushing and agricultural machinery
G 63 Drive shaft with special requirements
Rotor of procesing machinery
Centrifuge bowl; fans
Flywheel, centrifugal pumps
General machinery and machine tool parts
Standart electric motor armatures
G 25 Gas and steam turbines, blowers
Turbine rotors, turbo generators
Machine tool drives, medium and bigger electric
motor armature with special requirement,
armature of fractional hp motor
Pump with turbine drive
G1 Jel engine and super charger rotors
Precition Tape recorder and phonograph drives
Balancing Grinding machine drives
G 0.4 Armature of fractional hp motors with special
Ultra requirement
Precition Armature, shaft and wheel of precition grinding
balancing machines
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Harga toleransi 8.0 yang diambil dari grafik adalah toleransi unbalance dalam ons-inch
untuk setiap 1000 pound berat rotor. Apabila berat rotor 5000 pound, maka jumlah
toleransi akan diperoleh dengan cara membagi berat rotor dengan 1000 kemudian
dikalikan dengan hasil perolehan grafik.
Contoh:
5000
______
jumlah toleransi unbalance = x 8,0
1000
= 40 ons-inch
harga toleransi yang diperoleh dengan cara tersebut diatas adalah jumlah toleransi
unbalance rotor.
Jika rotor yang akan dibalance lebih dari satu bidang, maka jumlah harga tersebut harus
dibagi dengan sejumlah bidang yang akan dibalance.
Jika rotor single plane , maka jumlah toleransi dipakai untuk satu bidang saja.
Kesimpulan.
Petunjuk untuk menunjukkan toleransi unbalance yang dibicarakan diatas mungkin tidak
dapat menampung semua aplikasi, tetapi paling tidak dapat dipakai sebagai starting
point.
Tentu saja penampilan akhir sebuah mesin adalah smooth dari tanpa ada gangguan.
Dan untuk itu harga-harga yang terpilih dari petunjuk-petunjuk tersebut diatas dikurangi
atau ditambah sesuai dengan pengalaman.
Pergunakan skala yang sama dengan skala correction weight.
Pada gambar 29 vektor OA menggambarkan berat correction weight = 16,3 gram yang
akan dipassasng pada blade 2 dan vektor OB menggambarkan beat correction weight =
6 gram yang akan dipasang pada blade 3.
Pemasangan kedua correction weight tersebut tentu saja pada radius yang sama
dengan radius trial weight pada blade 1.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
7.4.6 Tingkat Yang Bisa Diterima Dari Penyeimbangan
Pada pembicaraan balancing terdahulu telah dikatakan, bahwa benda kerja harus di
balance hingga mencapai batas yang diijinkan.
Tetapi, berapa batas yang diijinkan?
Tentu saja balancing yang lebih baik adalah jika tidak ada lagi unbalance, dan pada
prakteknya tidak pernah tercapai. Oleh karena itu ditentukan harga realistis. Biasanya
batas realistis untuk rotor–rotor yan dibalance inplace ditetapkan oleh pabrik pembuat.
Apabila tidak ada petunjuk tersedia, maka sebagai petunjuk dipakai vibrasi tolerance
chart.
Rotor yang dibalance pada mesin balancing biasanya ditentukan batas unbalance-nya
dari radius unbalance yang diijinkan dengan satuan ons-inci, gram-inci, dll.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
PEMELIHARAAN MESIN PEMBANGKIT.
POMPA MULTI STAGE
POMPA MULTI STAGE
I. APLIKASI POMPA MULTI STAGE
Pompa Multi Stage adalah pompa centrifugal yang terdiri dari beberapa impeller (lebih dari 1
impeller) dalam satu poros, jumlah impeller menyatakan jumlah tingkat pompa.
Pompa Multi Stage dibuat untuk mendapatkan tekanan fluida yang semakin tinggi. Bentuk
konstruksinya ada yang vertikal ada pula yang horizontal. Bila dipasang vertikal biasanya
ditanam didalam sumur dimana hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kapitasi, getaran dan
meredam kebisingan.
Bila dibandingkan dengan pompa type horizontal, pompa ini mempunyai keuntungan yaitu lebih
hemat tempat sehingga untuk pemkaian tertentu banyak dipakai di PLTU.
Dengan instalasi yang sedemikian rupa, pondasi pompa dapat menunjang berat pompa, motor
dan alat bantu lainnya untuk meredam segala getaran dan goncangan selama beroperasi.
GAMBAR 1 . POMPA CETRIFUGAL.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Horizontal Pump
Vertical Pump
GAMBAR 2 . MULTY STAGE PUMP
2. PRINSIP PENGOPERASIAN
Seperti kita ketahui bahwa pompa multi stage di unit pembangkit memegang peranan yang
sangat besar sebagai alat bantu unit. Karena peranannya yang sangat besar maka
kehandalannya mutlak diperlukan baik yang stand by maupun yang sedang beroperasi.
Alat bantu tersebut biasanya adalah :
• BFP.
• Condensat Pump.
• Dll.
2.1. Persiapan Untuk Start Pompa Multi Stage.

• Periksa minyak pelumas pada bantalan.
• Bila motor berukuran besar harus tersedia sistem pendingin bantalan motor (tekanan
± 1≈ 1,5 kg/cm2 dan m3/jam).
• Perlu air lincir dengan tekanan 1 ≈ 5 kg/cm2 0,1 m3 / jam untuk gland seal.
• Yakinkan tanki reservoir sudah terisi penuh, (jangan mengoperasikan pompa bila
tankinya kosong).
• Periksa apakah katup venting masih terbuka atau tidak.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
• Yakinkan apakah rotor mudah diputar dengan tangan.

• Yakinkan bahwa katup sisi hisap terbuka penuh dan katup sisi tekan tertutup.
2.2. Pengoperasian.
a. Pada saat saklar motor masuk perhatikan tekanan pada sisi tekan normal pada
putaran penuh, kemudian buka katup sisi tekan perlahan-lahan
b. Kencangkan penekan gland packing perlahan-lahan, jangan sampai terlalu sedikit
kebocorannya (akibatnya terlalu panas pada poros dan terkikis).
Yakinkan bahwa kebocoran tersebut, aliran cukup dan temperatur airnya konstan, hal
ini mempengaruhi daya tahan gland packing dan jangan sampai tersumbat saluran
buangnya.
c. Untuk mengatasi kerusakan yang terjadi pada bearing, harus menggunakan air
sebagai media pelincir untuk bearing tersebut.
d. Pada saat pompa beroperasi perhatikan keadaan pompa dan motor untuk hal ini
perhatikan.
• Kapasitas
• Tekanan keluar pompa
• Suhu bearing motor dan kenaikan suhu pelumasnya
• Keadaan gland packingnya
• Perhatikan tegangan dan motor
• Getaran dan suara
• Rpm
3. KONSTRUKSI DAN BAGIANNYA.

3.1. Boiler Feed Pump.
Boiler Feed Pump (BFP) adalah salah satu pompa terpenting didalam suatu PLTU
digunakan sebagai pemasok air pengisi untuk ketel uap.
Untuk mengisi air kedalam ketel uap diperlukan tekanan tinggi nominal harus 1 ½ kali
tekanan hydrostatic dari tekanan ketel uap.
Agar tekanan tersebut tercapai dibuatlah tingkat-tingkat didalam pompanya agar tekanan
yang diperlukan terpenuhi, dan tingkatan impeller bisa mulai 1 sampai dengan 10 tingkat
Gambar 3 . Boiler Feed Pump).
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
3.2. Konstruksi.
Konstruksi BFP (Boiler Feed Pump) yang terdiri dari 2 silinder, yaitu : outer casing dan
inner casing. Pada type ini lebih aman dan mekanik outer casingnya sangat sederhana,
inner casing dalam fungsi hidraulicnya lebih efisien, selain itu mudah cara
pemasangannya.
Jarak/space antara inner casing dengan outer casing terisi fluida yang bertekanan
(didapat dari sisi tekan pompa) selain itu outer casing sebagai penahan pemuaian dari
inner casing.
Pada dasarnya pompa ini berisi :
1. Outer casing /body.
2. Inner casing/impeler.
3. Bagian/part yang berputar/poros/shaf.
4. Cincin tetap.
5. Bantalan dan mechanical seal.
6. Thrust bearing.
3.3. Balance Valve.

Air yang masuk pada impeller tingkat pertama dari sisi hisap (di ujung pompa) dengan
putaran impeller, air tersebut terlempar untuk masuk ke impeller berikutnya setelah
melalui penyearahan tetap (fixed diffuser vanes) dengan tekanan keluar jauh lebih
besar dari pada sewaktu masuknya. Tentunya setelah meninggalkan tingkat akhir
tekanan yang diharapkan telah tercapai
Di dalam pompa multi stage, impeller tiap tingkat terpasang di satu poros dengan arah
putaran yang sama. Dengan sistem pemasangan demikian menyebabkan daya dorong
(thrust) kearah sisi ujung pompa berupa gaya axial. Untuk mengimbangi gaya axial ini
diperlukan / dipasang balance valve
Gambar 4 . BFP
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Gaya axial yang ditimbulkan dari impeller tersebut, dilawan oleh tekanan keluar yang
diambilkan dari pompa itu sendiri. Tekanan keluar tersebut ditempatkan disuatu
pressure chamber melalui balance valve sehingga mampu melawan gaya axial dari
impeller. Dari balance valve ini membuat suatu lapisan air sehingga tidak terjadi kontak
metal antara piringan (balance valve seating) dengan bush (lihat gambar Balance valve)
Gambar 5 . BOILER PUMP OF RING SECTION TYPE
Gambar 6 . Axial force in cassing.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Selain cara tersebut diatas untuk menghilangkan gaya axial bisa ditempuh dengan
cara yang lain, yaitu dengan membalik arah fluida sehingga terjadi keseimbangan.
Tetapi cara ini terlalu rumit instalasi pemipaannya sehingga kurang praktis.
Gambar 7 . Stage.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
3.4. Condensate Pump.
Condensate pump adalah salah satu jenis pompa vertical dari Multi Stage Pump.
Pompa ini ditanam pada suatu kedalam tertentu karena sisi isapnya adalah ruangan
yang vaccum (Hot well condensor), sehingga menyerupai pompa positif.
Gambar 8 . CONDENSATE PUMP.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
4. ANGGUAN DAN TINDAKAN PENCEGAHAN POMPA MULTI STAGE
4.1. Masalah Dan Kerusakan Pada Pompa
JENIS GANGGUAN NOMOR ITEM PENYEBAB GANGGUAN
• Tidak ada kemungkinan pengisian air 1 2 3 4 6 1 14 16 17 22 23
• Volume air tidak mencukupi 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 17 20

22 23 29 30 31
• Tekanan air tidak mencukupi 5 14 16 17 20 22 29 30 31
• Pada waktu operasi air tidak keluar 2 3 5 6 7 8 11 12 13
• Terjadi beban lebih pada motor 15 16 17 18 19 20 23 24 26 27 29

33 34 37
• Terjadi kebocoran air yang berlebihan 13 24 26 32 33 34 35 36 38 39 40
• Gland packing aus atau rusak 12 13 24 26 28 32 33 34 35 36 37

38 39 40
• Terjadi vibrasi tinggi dan suara bising 2 3 4 9 10 11 21 23 24 25 26 27

28 30 35 36 41 42 43 44 45 46 47
• Usia bearing pendek 21 26 27 28 35 36 41 42 43 44 45

46 47
• Suhu semakin tinggi dan tiba-tiba stop 1 4 21 22 24 27 28 35 36 41
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
4.2. Penyebab Gangguan Pada Pompa
NO PENYEBAB GANGGUAN NO PENYEBAB GANGGUAN
(Gangguan pada Sisi Isap)
1. Tidak ada air tersedia 15. Putaran terlampau tinggi
2. Volume air dalam pompa atau pipa 16. Arah putaran tidak benar
isap kurang
3. Tinggi pengisapan terlampau besar 17. Head melebihi spesifikasi pompa
4. NPSH tidak memenuhi 18. Head terlampau kecil dari

spesifikasi pompa
5. Nilai udara atau gas pada berlebihan 19. S.G. air terlampau besar
6. Ada gelembung udara pada saluran 20. Viskositas air terlampau besar
isap
7. Udara masuk melalui pipa isap 21. Volume air keluar terlampau kecil
8. Udara masuk melalui gland 22. Tidak mampu beroperasi secara

paralel
9. Katup terlampau kecil (Gangguan pada Part Mekanik)
10. Katup tersumbat kotoran 23. Rongga impeller tersumbat

kotoran
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Penyebab Gangguan Pada Pompa :
11. Bagian pipa isap yang masuk ke 24. Alignment tidak benar
dalam air kurang panjang
12. Saluran injeksi tertutup 25. Pondasi tidak kokoh
13. Pengisian tidak terjadi, karena posisi 26. Poros bengkok

cage ring tidak benar
(Gangguan pada saat Operasi)
14. Putaran terlampau rendah 27. Terjadi gesekan antara rotor dan
stational parts
31. Terjadi kebocoran, karena gasket 28. Bearing sudah aus

casing rusak
32. Shaft atau shaft sleeve pada posisi 29. Wearing sudah aus
gland aus
33. Posisi gland packing tidak benar 30. Impeller sudah retak besar
34. Jenis packing tidak sesuai 40. Air injeksi mengandung partikel-
partikel tajam atau pasir, dan
akibatnya terjadi kerusakan pada
shaft atau shaft sleeve.
35. Alignment tidak benar, karena bearing 41. Terjadi gaya dorong yang
sudah aus atau antara poros tidak terlampau besar, yang disebabkan
center oleh komponen pompa yang tidak
balan
42. Suhu semakin tinggi, karena

pemberian grease yang berlebihan
atau kurang pada bearing kotoran
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Penyebab Gangguan Pada Pompa :
36. Vibrasi tinggi, disebabkan rotor tidak 43. Pelumasan pada bearing kurang
balan
44. Setting bearing tidak benar
37. Pelumasan air kurang, karena
setinggi tekanan pada gland packing 45. Kotoran / debu masuk ke dalam
terlampau keras bearing
38. Tidak ada air pendingin mengalir 46. Bearing berkarat karena
kedalam tabung packing kemasukan air.
39. Gland packing tertekan masuk 47. Ada air dalam bearing, karena
kegagalan dalam pompa karena terjadi kondensasi dari kelembaban
ruang antara shaft dan neck bush udara akibat pendingian yang
terlampau besar berlebihan
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
4.3. Tindakan Pencegahannya Pompa Multi Stage Bila Dikaitkan dengan Pekerjaan
Inspeksi
Condensate pump.
KEGIATAN PEMERIKSAAN METODA KRITERIA /

KETERANGAN
1. Main shaft. 1) Apakah ada kelainan VI Visual Inspection

atau keausan secara
journal.
2) Lakukan pengukuran DI Micro meter

secara journal ( lengkapi
dengan recording.
3) Lakukan pengukuran DI Dial gauge (mulai dari

defleksi 0,05)
2. Bearing. 1) Apakah ada kelalaian VI Visual Inspection

atau keausan.
2) Lakukan pengukuran DI Micrometer

diameter dalam
3. Impeller. 1) Apakah ada kelainan VI Buat rencana usulan

gesekan dengan casing. spare
2) Lakukan Pengukuran VI
wearing.
3) Apakah ada cracks. V I, P T
4. Casing, 1) Apakah erosi, terlihat VI

Guide, pada permukaan.
Impeller.
2) Apakah erosi pada V I, P T
saluran air
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
CONDENSATE PUMP.
Clearance Record.
DIAMETER
POSITION Inside Outside CLEA- REMARK
RANCE
A 85,19 85,0 0,19 ganti
4 th B 85,185 85,010 0,175 ganti
Stage C 285,26 239,71 0,55
D 288,17 237,62 0,55
3 nd B 85,28 84,99 0,21 ganti
Stage C 235,28 234,71 0,59
D 288,15 288,59 0,56
2 nd B 85,195 84,99 0,205 ganti
Stage C 235,26 234,71 0,55
D 288,36 287,71 0,65 ganti
1 st E 85,14 84,99 0,15 ganti
Stage F 235,27 234,73 0,54
G 288,20 287,57 0,63 ganti
H 70,215 69,99 0,216 ganti
Tanggal :
Diperiksa oleh :
Catatan :
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
CONDENSATE PUMP ALIGNMENT RECORD
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Boiler Feed Pump.

KETERANGAN
1. Pada saat 1) Lakukan pemeriksaan wear VI, DI

diassembly ring
2) Ukur clearance dari wear ring DI
1) BFP Rotor 3) Lakukan koreksi terhadap DI
kelurusan poros
2) Floating 1) Ukur diameter luar shaft DI

ring sleave
(stuffing 2) Floating ring VI, DI
box bush)
3) Thrust 1) Lakukan pemeriksaan thrust DI

bearing collar
2) Periksa thrust collar nut dan DI
stopper
4) Radial 1) Ukur clearance VI, DI

bearing
5) Inner 1) Lakukan pemeriksaan VI, PT Dipertimbangan untuk

casing keseluruhan dari balance pipa diganti baru.
6) Gear 1) Gigi diperiksa dan pengaruh VI, DI Color check bila perlu
coupling lubrication
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE

KETERANGAN
7) Increasing 1) Lakukan pemeriksaan adanya VI

gear, kontak antar gigi
reduction 2) Ukur clearance. DI
gear 3) Ukur bearing clearance DI
2. Pada saat 1) Steal centering dari poros DI

Reassembly 2) Set posisi thrust DI
3) Stel thrust clearance DI
1) BFP 4) Kencangkan baut stopper DI, VI
Rotor
2) Gear 1) Lakukan setting

Coupling
3) Centering 1) Gunakan standard dan baut

kesejajaran
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
BOILER FEED PUMP
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 A B C D
a 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
b - -3 -2 -3 -2 -4 - -3 -2,5 -3 2 - 1,5 1 0 -2 -2
3 2 3,5
c - - -1 -1 -4 -2 - - -2 -2 2 - -1 0,5 1 -2 -2
1 1,5 1 2,5 3,5
d 1 2 0 2 1 2 2 1,5 2 1 2 1 - 0,5 -1 1 1
0,5
1/100m/m
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
CLEARANCE 30 30 30 32 32 32 30 33 32 30 32 30 30
DESIGN CLEAR 30 35
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Boiler Feed Pump.
Boiler feed Pump.
CLEARANCE RECORD.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
4.4. Boiler Feed Pump Inspection Check Sheet
No Nama Cara Hasil Hasil Keterangan

peralatan Pemeliharaan Pemeriksanaan
01 BFPo Rotor • Visual check • Poros aus baik • diganti baru

Pompa • Penetrant test
• Poros • Deflection
• Impeller check
• Casing ring • Clearance
• Thrust colar check
02 Mechanical • Visual check • Seal ring aus baik • diganti baru

seal sisi bebas • Clearance
dan sisi check
coupling
03 Jurnal bearing • Visual check • Jounal bearing baik • diganti baru

• Penetrant test aus
• Clearance
check
04 Thrust bearing • Visual check • Thrust bearing baik • diganti baru

• Penetrant test aus
• Clearance
check
05 Casing
• Visual check • Tidak ada baik
• Penetran test kelainan
06 Casing bolt • Visual check • Tidak ada baik

• Penetrant test kelainan
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
No Nama peralatan Cara Hasil Hasil

Pemeliharaan Pemeriksanaan
01 CWPo dan TWS • Check • Poros baik sebelum koreksi -

• Poros pompa kelurusan diluruskan 80
poros dengan sesudah koreksi
pemasangan max-18
setempat
02 • Impeller • Visual check baik Clearance ok

• Check
clearance case
wear ring
• Check
keretakan
03 • Casing pompa • Visual check • Pembersihan baik terjadi koreksi dan

dan pengikisan
pengecheckan
• Rubber • Visual • Ganti bearing baik over clearance

bearing clearance baru
04 • Gland packing • Visual check • Ganti gland

packing baru
• Elbow CWPo • Visual check, • Dibersihkan
berkarat dan dan dicat
bopeng- dengan cat
bopeng poly uretanc
baik Gand packing

05 • Stuffing box • Visual check, • Stuffing box
dibersihkan rusak
korosif dan
baut-baut dan dicat, mur
pengikat baut yang
penekan rusak diganti
packing rusak baru.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
5. PERAWATAN RUTIN.
Perawatan rutin memegang peranan yang sangat penting dalam pengoperasian suatu
peralatan, sebab tanpa suatu perawatan yang berkesinambungan mustahil akan
menghasilkan suatu unjuk kerja peralatan secara maksimal.
5.1. Condensate Pump.

• Temperatur bearing.
• Kapasitas (flow).
• Baut-baut pondasi.
• Alignment (bila pompa stop) dan baut coupling.
• Vibrasi.
• Saluran isap & saluran tekan.
• Pelumasan & pendinginan gland packing.
• Kebersihan.
• Reservoir terisi air cukup.
• Dll.
5.2. Boiler feed Pump.
• Valve, relief valve.
• Temperatur indikator.
• Pressure indicator.
• Pressure switch.
• Limit switch.
• Speed indicator.
• Fluct coupling beserta sistemnya.
6. PEMERIKSAAN DAN PERBAIKAN POMPA MULTI STAGE.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Pekerjaan Persiapan.
Terdapatnya tanda-tanda tidak maksimalnya kerja pompa/karena ada indikasi yang

extrim pada pompa, maka perlu dilakukan pembongkaran.
Sebelumnya lakukan persiapan :
1) Lepaskan power supply motor penggerak. (amankan instalasi).

2) Lepaskan pompa dari instalasi pemipaan (amankan instalasi).
3) Lepaskan motor penggerak dengan pompa.
4) Tempatkan pompa pada tempat yang sudah disediakan untuk dilakukan
pembongkaran.
5) Periksa sudut rapat sisi hisap dan sisi tekan katup air pendingin.
6) Buang air yang ada didalam pompa.
7) Ukur clearen pergeseran pompa.
8) Beri suatu tanda pada mur pengikat sleeve poros(17) hal ini sebagai tanda
sewaktu pemasangan kembali dan untuk mengetahui posisi penempatannya.
9) Amankan lokasi (lingkungan kerja), beri tanda peringatan.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Pembongkaran.
1) Melepas rumah bantalan pada ujung pompa.

Pukul dengan palu lunak pada
bagian atas dan bawah rumah
bantalan untuk
mengeluarkannya dan congkel
dengan pengungkit .Biasanya
terdapat “O” ring jangan sampai
terputus.
2) Melepas mur pengikat sleeve

poros. (17).
Gunakan kunci busur, hati-hati
jangan sampai terjadi kerusakan
pada ulir poros. Tandai
perbedaan antara sisi depan
dengan sisi belakang mur agar
pemasangannya tidak terbalik,
juga tandai sleeve porosnya.
3) Melepas sleeve poros (16).

Gunakan palu kayu dan
keluarkan dengan tangan
4) Melepas cakram pengimbang

(33).
Jika cakram ini tersedia lubang
berulir didekat senter, maka
masukkan jack bolt untuk
melepas cakram tersebut.
5) Melepas baut pengikat (10).

Terlebih dahulu lepaskan baut
pengikat rumah pompa dari
pondasi pada sisi tekan.
Kemudian kendorkan baut
pengikat (10) dari cakram
secara silang
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
6) Membongkar casing sisi tekan.

Ganjal casing pompa dengan
kayu(balok) agar casingnya
tidak jatuh. Pukul sisi tekan
dengan palu kayu secara
perlahan agar terjadi
celah/renggang. Congkel celah
ini secara berlawanan dan
jangan sampai rusak “O”ringnya
7) Melepas impeller (26).

Impeller pompa multi stage
dipasang pada poros dengan
clearance tertentu, maka
melepasnya harus hati-hati agar
tidak luka/rusak dengan
mencongkel secara berlawanan.
8) Melepas casing stage.

Pukulkan palu kayu pada
keliling casing secara miring
kearah keluar sampai renggang,
kemudian congkel dan tarik
keluar hingga lepas. Hti-hati “ O”
ring jangan sampai terputus.
Beri tanda untuk semua
impeller, casing stage, pasak
“O”ring, agar waktu
pemasangannya tidak tertukar
9) Bush bantalan (bushing) (3).

Bushing ini biasanya terpasang
dengan clearance nol pada
rumah bantalan dikunci dengan
set screw untuk itu lepaskan set
screw-nya lalu pukul bashing
dengan batang baja bulat
kearah cover/ penutup. Bashing
yang telah dikeluarkan dengan
paksa tidak dapat dipakai lagi
Perlu diperhatikan untuk
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
pemasangan bashing baru

harus dicoba dipaskan dulu
apakah clearennya cukup baik
(antara 0.06-0.1mm) dan
tergantung diameter poros.
10) Cincin lentera (8) Latern ring.

Keluarkan cincin ini dari stuffing box dengan memukul ujung stuffing box memakai
palu kayu dari sebelah dalam. Untuk memasangnya kembali masukan dari lubang
packing dan pukul secara merata
11) Cincin perapat (25) cage ring.

Cage ring ada yang mempunyai collar / kerah , bila rusak ganti baru. Perhatikan
clearance casing ring dengan impeller, pengaruhnya terhadap tekanan keluar
pompa.
12) Dudukan pengimbang (31) balancing seat.

Balancing seat yang terpasang pada casing pompa dengan dibaut. Untuk
mengeluarkannya terpasang ulir jack bolt.
Pemeriksaan.
Setelah pompa dibongkar maka kegiatan yang harus dilakukan adalah membersihkan
komponen-komponen dari terak-terak/kotoran yang menempel dengan media
pembersih yang sesuai, kemudian dilajutkan dengan pemeriksaan kondisi komponen
(bentuk fisik), diantaranya :
1) Baut-baut pengikat pompa.

2) Cincin / shaft sleeve.
3) Pasak / rumah pasak.
4) Kelurusan dan kerataan permukaan poros.
5) Kondisi impeller.
6) Mechanical seal.
7) Gland packing.
8) Dll. Yang diperlukan.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
Analisa Kerusakan.
Setelah dilakukan pemeriksaan, lakukan kegiatan analisa, apakah komponen-

komponen masih dapat bekerja dengan baik atau tidak, perlu dilakukan perbaikan
atau penggantian, misalnya :
1) Baut-baut pengikat pompa banyak yang rusak.
2) Cincin / shaft sleeve terlalu longgar.
3) Pasak / rumah pasak sudah tidak efektif.
4) Kelurusan dan kerataan permukaan poros.
5) Kondisi impeller.
6) Mechanical seal.
7) Gland packing.
8) Dll. Yang diperlukan.
Merakit Pompa.
Casing pompa bagian mesin yang berputar (poros, impeller dsb.) dari pompa bertingkat
ini , sewaktu pemasangannya harus tersusun rapat dengan arah sumbu poros. Jika
permulaan dari bagian yang menempel (karena ada kotoran) tidak tegak lurus terhadap
sumbu poros, maka susunan pompa akan bengkok. Jadi kebersihan, urut-urutan
pemasangan harus diperhatikan benar-benar seperti :
a. Rumah bantalan (23)

Rumah bantalan pada sisi kopling
dipasang pada casing sisi hisap
dan kencangkan baut
pengikatnya.
b. Pasang poros (4) pada casing

hisap (24) dan rumah bantalan
(23).
Poros (4) dipasang dari sebelah
dalam casing sisi hisap dan
sebelumnya pasang dulu penekan
paking (5) dan defector (18).
Masukan poros kerumah bantalan
dan angkat oil ring(3) agar poros
dapat masuk.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
c. Impeller.
Impeller dipasang pada poros
dengan urutan yang telah ditandai
pada saat pembongkaran . Ujung
poros (sisi hisap) harus ditahan
dengan dengan sepotong kayu
dan dorong impelernya hingga
maksimum.
d. Sudu antar (27) guide.

Sudu antar dan casing
mempunyai tonjolan untuk
menahan sudu agar tidak berputar
terhadap pompa
e. Casing stage.
Bersihkan permukaan casing dari
kotoran yang melekat. Pasang
dulu O- ring dan masukan casing
stage dengan lubang laluan udara
di bagian atas.
f. Casing pompa sisi tekan.

Untuk memasang casing ini perlu
didongkel sedikit pompanya agar
mudah masuknya. Hati-hati stage
yang sudah terpasang jangan
sampai lepas.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
POMPA MULTI STAGE
g. Baut pengikat.
Masukan baut pengikat dari casing sisi hisap ke casing sisi tekan dan kencangkan
sedikit. Angkat seluruh badan pompa dan hentikan beberapa kali agar keempat kali
pondasi menjadi rata.
Selanjutnya kencangkan baut pengikat secara silang dan merata
h. Cakram penghubung (23) dan selubung poros (9)/ Balancing disc dan shaft sleeve.
Pasang O-ring terlebih dahulu , mur saft sleeve (17) kencangkan dan jangan terbalik
lihat tanda yang diberikan sebelumnya. Gerakkan poros maju mundur untuk
meyakinkan adanya clearenc seperti sebelum dibongkar. Pasang kopling dan putar
dengan tangan apakah poros dapat berputar dengan mudah atau keras.
“ Bila tidak dapat diputar harus dibongkar kembali “.
i. Rumah bantalan.
Setelah terpasang penutup (cover) pada casing sisi hisap dan sisi tekan siapkan
gland packing , O-ring. Balancing valve dan sealing pipe.
Bagian dalam dari bantalan dan sealing pipe harus dibersihkan lebih dulu sebelum
dipasang.
k. Lakukan Alignment antara pompa dan motor.
Code Aktivitas Didahului Waktu (hari) Orang Kritis
A - 1 4
B 1 3 4
C - 4 6
D C 1 8
E B.D 5 3
F B,D 3 7
G - 1 2
H F,G 3 7
Saol : 1. Perencanaan Kerja berkait

2. Crititcal Path dan wkatu penyelesaian terpendek
3. Gant Chart dan hari orang dibutuhkan
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
KATUP PENGAMAN
PENGERTIAN :
Pressure releieving devices atau biasa kita sebut katup pengaman ialah suatu peralatan yang di
design untuk melindungi suatu peralatan lain dari Internal pressure yang diakibatkan suatu kondisi
yang tidak normal.
Katup pengaman didesign untuk membuka sendiri bila ia mendapat tekanan sebesar tekanan yang
telah diset di tulis pada repture disk (set pressure).
Semua bejana tekan yang termasuk dalam ruang lingkup standard baik SII, ASME dan lain-lain
harus dilengkapi piranti pelindung atau katup pengaman (dalam SII disebut katup pembebas
tekanan) apapun jenisnya asalkan sesuai.
1. JENIS – JENIS KATUP PENGAMAN
1.1. Safety Valve.

Safety valve adalah suatu alat pelepas tekanan yang bekerja secara otomatis yang
diakibatkan oleh tekanan static pada valve dan biasanya digunakan untuk gas dan uap
(steam system). Safety valve tidak digunakan pada daerah - daerah korois, carian dan
peralatan yang bersifat korosif. Mulai bekerja / membuka pada posisi 60 – 80 % dan
terbuka penuh pada saat tekanan mencapai setting (menutup dibawah setting).
Pada safety valve terdapat 2 (dua) ring pengatur, Yaitu :
• Ring untuk blowdown.
• Ring untuk poping.
1.2. Relief Valve.

Relief valve adalah suatu alat pelepas tekanan yang bekerja secara otomatis yang
diakibatkan oleh tekanan static pada valve. Relief valve biasanya digunakan untuk
pelayanan cairan dan tidak digunakan untuk pelayanan steam gas. Karakteristiknya
ialah bahwa seat pada valve membuka secara proposional sesuai dengan kenaikan
tekanan diatas setting pressure. Membuka karena tekanan melebihi setting dan
menutup pada saat tekanan sama dengan setting.
1.3. Safety Relief Valve.

Safety relief valve adalah suatu alat pelepas tekanan yang bekerja secara otomatic
yang diakibatkan oleh tekanan static pada valve. Safety relief valve dapat digunakan
sebagai safety valve ataupun sebagai relief valve.
Safety relief biasanya digunakan pada :
• Peralatan dengan service yang korosif (corrosive service).
• Bila dis charge (lubang pelepas tekanan) berada cukup jauh dari alat
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
Tetapi safety relief valve tidak dapat digunakan untuk peralatan dengan service steam
boiler atau super heater.
2. PEMERIKSAAN
2.1 . Pemeriksaan Saat Baru

Seluruh jenis katup pengaman harus diinspeksi dan ditest sebelum dipasang pada
peralatan yang akan diamankan. Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk memeriksa
kemungkinan adanya kerusakan akibat transportasi.
2.2. Pemeriksaan Tak Terencana

Inspeksi ini biasanaya dilakukan saat peralatan beroperasi (onstream) tetapi dikarenakan
kondisi, maka pemeriksaan harus dilakukan oleh over pressure, katup pengaman tidak
menutup kembali dengan benar atau katup pengaman tidak membuka pada set pressure-
nya terpenuhi.
Maka tindakan pemeriksaan harus segera dilakukan dengan catatan :
a. Hystorical card dan seluruh dokumen harus diteliti ulang terlebih dahulu.
b. Hubungannya dengan rencan shurdown
c. Pelaksanaan inspeksi harus dikoordinasikan dengan bagian operasi
d. Dilakukan oleh petugas yang berwenang
2.3. Pemeriksaan Saat Shutdown
Inilah saat paling ideal untuk melakukan inspeksi, dan pada saat shutdown ini terutama
katup pengaman yang tidak dilengkapi block valve harus diperiksa dan ditest.
Ini untuk mengurangi / menghindari resiko kegagalan saat peralatan beroperasi.
2.4. Pemeriksaan Setelah Perpanjangan Shutdown.
Bila terjadi perpanjangan shutdown maka katup pengaman yang sudah terpasang
sebelum peralatan dioperasikan harus diperiksa, terutama katup pengaman yang
tertinggal pada peralatan dikarenakan saat pengujiannya belum sampai. Inspeksi ini
antara lain untuk memeriksa kondisi katup pengaman dari keadaan karat dll.
2.5. Pemeriksaan Saat Peralatan Yang Diproteksi Ditest Ataupun Stand-by

Inspeksi ini dilakukan untuk memeriksa kebenaran :
Katup pengaman yang dipasang benar.
• Tag number
• Tidak ada blind valve dan block valve pada posisi terbuka penuh
• Penyegelan katup pengaman telah benar
• Discharge ataupun ventnya telah benar
• Bila ada lifting gear posisinya benar.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
2.6. Pemeriksaan Visual Saat Onstream.

Visual inspeksi saat peralatan onstream pelaksanaannya semacam survey untuk
mengetahui kebenaran.
• Katup pengaman yang terpasang benar
• Identitas yang jelas
• Segel-segel tidak putus
• Block valve posisinya terbuka penuh
• Tidak terdapat kebocoran
• Tidak terdapat kerusakan maupun korosi
• Vent / discharge yang benar
• Lifting gear posisinya benar
• Bila ada rupture disk diantara katup pengaman dan outlet nozzle harus tidak
bertekanan
GAMBAR 1 . KONSTRUKSI DAN BAGIAN – BAGIAN UTAMA

KATUP PENGAMAN
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
3. KEGAGALAN KATUP PENGAMAN
Katup pengaman yang terpasang sering mengalami gangguan atau kegagalan beroperasi,
banyak faktor yang menjadi penyebab kegagalan atau kerusakan, antara lain disebabkan
oleh :
3.1. Korosi
Korosi adalah jenis penyebab yang paling banyak menyebabkan katup pengaman tidak
berfungsi dengan baik. Korosi dapat menyebabkan pitting pada bagian dari katup
pengaman bahkan dapat menyebabkan bagian-bagian tersebut patah.
3.2. Permukaan Dudukan Katup (permukaan seat)

Bagian ini harus benar-benar presisi, sedikit saja terjadi perubahan atau kerusakan
dapat mengakibatkan terjadinya kebocoran.
Beberapa penyebab kerusakan pada permukaan seating ini antara lain oleh :
• Korosi.
• Material asing, seperti kotoran kerak las, corrosive deposit dan lain-lain yang masuk
ke dalam katup pengaman saat katup pengaman dalam posisi buka.
• Hammering saat terjadi tekanan lebih yang menyebabkan katup pengaman
membuka dan pada saat katup pengaman tersebut melepas tekanan yang lebih
media ikut terbawa keluar dan katup pengaman segera menutup kembali yang
menyebabkan hammering action dan membuat kerusakan pada seating surface.
• Kelalaian penanganan saat katup pengaman diperbaiki seperti jatuh, terbentur atau
tergores pada bagian katup pengaman.
• Kebocoran pada seating surface setelah katup pengaman terpasang akibat mis
alignment dari bagian katup.
3.3. Pegas Katup Patah.

Patah pada pegas/spring hampir pasti disebabkan oleh karena korosi, yaitu :
• general corrosion
• stress corrosion
3.4. Pengesetan Yang Tidak Benar.

Pengesetan yang tidakbenar kebanyakan disebebakan oleh kelalaian personnel pada
saat testing / perbaikan atau kurang mengertinya personnel tersebut didalam
melakukan setting antara lain merubah set pressure melebih toleransi.
Penyetelan setting yang melebihi toleransi dapat menyebabkan dudukan pegas menjadi
tidak benar atau dapat menyebabkan stress corrosion cracking pada spring akibat
tekanan yang berlebihan.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
3.5. Plugging dan Sticking.

Plugging dan sticking ialah penyumbatan pada saluran inlet atau outlet dari katup
pengaman yang diakibatkan media naik pada permukaan katup, sementara media
tersebut mengandung material zat padat juga disebabkan adanya korosi.
3.6. Material Katup Tidak Sesuai.

Material yang tidak sesuai, bisa menyebabkan katup tidak berfungsi dengan baik.
Contoh jenis material yang berhubungan dengan temperature.
Bodi Spring Temeprature
Carbon steel Carbon steel - 20°F s.d. 450°F

Carbon steel Higth Temp. alloy 451°F s.d. 800°F
Carbon molysteel Higth Temp. Alloy 801°F s.d. 1000°F
3 ½ nickel steel Carbon steel - 21°F s.d. - 75°F
3 ½ nickel steel Austenic stainless steel -76°F s.d. -150°F
Austetic stainless steel Austenic stainlee steel -151°F s.d. -150°F
Dalam beberapa kasus dikarenakan faktor operasi yang sangat fluktuative maka sering
sekali terjadinya kenaikan tekanan meskipun belum sampai pada tekan buka penuh dari
katup pengaman, tetapi katup pengaman tersbut sudah mulai simmer. Hal ini dapat
berakibat misalignment pada valve dan akan menyebabkan terjadi kebocoran pada
tekanan operasi-operasi.
3.7. Identitas Yang Tidak Sesuai.

Salah pemasangan antara lain disebabkan identitas katup pengaman yang tidak jelas.
3.8. Penanganan Yang Tidak Hati-hati.

Katup pengaman adalah barang dengan presisi tinggi, penanganan yang tidak hati-hati
dapat menyebabkan katup pengaman tersebut tidak berfungsi sebagaimana mestinya.
Penanganan yang tidak hati-hati dapat terjadi pada saat perjalanan ataupun
pemasangan atau saat maintenance.
• Saat Shipment/Perjalanan
Akibat pengepakan yang kurang rapat sehingga kotoran-kotoran dari luar dapat masuk,
atau kurang kuat pengepakan sehingga pecah dan terbentur yang menyebabkan
perubahan pada bagian dalam katup pengaman, atau malah terjadi kerusakan
mekanik.
• Saat Pemeliharaan /Maintenance
Kerusakan yang terjadi pada saat maintenance/pemeliharaan, disebabkan oleh ketidak
tahuan atau kecerobohan personel, seperti resetting yang melebihi tolerence, salah
pada saat lapping, salah penggantian suku cadang dan lain-lain.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
3.9. Selisih Setting Pressure Dengan Tekanan Kerja

Selesih setting pressure dengan tekanan kerja harus cukup, sehingga pasti saat katup
dapat merapat dengan baik. Selisih antara settitng pressure dengan tekanan kerja yang
kecil, bisa menyebabkan terjadinya kebocoran uap yang menyebabkan terjadinya erosi.
4. PERAWATAN / PERBAIKAN KATUP
4.1. Pemeriksaan Secara Visual

Hal-hal yang harus dicatat saat melakukan visual inspection :
• Name plate dan informasi pentin lain.
• Periksa segel
• Periksa bonnet untuk mengetahui apakah type venting atau bellow
• Periksa kondisi-kondisi yang tidak biasa dan bagian-bagian yang hilang
• Catat nomor identifikasi (dengan nomor)
4.2. Pembongkaran Katup

• Buka cap dan lever
• Buka release nut
• Longgarkan jamnut pada adjusting screw
• Catat tinggi ulir dari adjusting screw
• Lepaskan bonnet atauyoke
• Lepaskan spring dan washers
• Lepaskan spindle dan disk
• Lepaskan ring pin
• Catat adjusting rings, nozzle dan guide seperlunya
4.3. Pembersihan Bagian-Bagian katup

• Satukan (ikat) seluruh bagian-bagian yang kecil
• Jangan dibersihkan dengan bahan-bahan kimia kecuali dengan system yang benar
• Lindungi seting surface dan name plates saat pembersihan
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
4.4. Pemeriksaan Bagian-bagian Katup

• Periksa spring dari kerusakan-kerusakan seperti erosi,korosi, retak dan lain- lain.
• Periksa nozzle dari cacat atau kelainan (bila perlu dengan NDE)
• Periksa disk dari retak atau kondisi tidak biasa (bila perlu dengan NDE)
• Periksa spindle, bearing areas, kondisi treard (tapak)
• Periksa guide
• Periksa adjusting ring
• Periksa ringpins
• Periksa bellows (bila ada)
• Periksa flange
4.5. Machining
Machining nozzle dan disk seperlunya jangan melampui grafik penunjukan dimensi kritis
(critical dimension chart)
4.6. Lapping
Manual atau dengan mesin pada disk maupun nozzle untuk memastikan
kerapatan/kerataan (flateness)
4.7. Adjusting Ring

Kembalikan lower ring dan guide ring pada posisi asal.
4.8. Borring points

Bubut dan periksa kebulatannya.
4.9. Testing
Lakukan test sesuai dengan rekomendasi oleh pabrik pembuat atau sesuai standar.
4.10. Sealing
Setelah pengetesan dinyatakan berhasil dilakukan penyegelan oleh badan / inspector /
orang yang berwenang.
4.11. Name Plate

Pilih name plate dan tulis bila terjadi perubahan-perubahan.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
5. SETTING / PENYETELAN
5.1. Persiapan.
• Peralatan / Tools, pembersih abu dan benda asing lainnya didalam katup.
• Pembersih instalasi dan perangkat keras lainnya.
• Persiapan braging untuk hidraulic test.
• Bersihkan cat yang melekat pada permukaan dari kotoran didalam bagian katup.
5.2. Pembongkaran.
• Buka lever pin, lepas lever, buka cap screw dan buka cap.
• Buka tutup spring.
• Buka mur spindle.
• Beri tanda pada kepala baut sampai ke top bonnet ukur dan catat hasil
pengukurantersebut, maksudnya untuk mencocokkan pada saat dirakit /
reassemmble.
• Buka baut adjast dan lock nut.
• Buka baut-baut bonnet pada body.
• Buka spindle, disc (holder dan insert) , guide, guide (adjust) ring, bersihkan dan
periksa.
• Beri tanda lokasi guide ring untuk setting gerakan katup.
• Buka set screw nozzle ring dan beri tanda agar posisinya tidak tertukar.
5.3. Pemeriksaan Kerusakan.

• Pemeriksaan pada seat.
Akibat benda asing yang mengganjal pada seat dan disc, pada aliran uap yang
mengakibatkan seat ring tergores.
• Pengencangan lifting gear.

Toleransi antara fork dan lifting nut, jika katup dibuka penuh dan berhubungan dengan
lifting mekanis seat akan tertekan hal ini akan meyebabakan katup bocor, agar
diusahakan toleransi seat / disc tidak melebihi (±) 1/16 “.
• Distortion.
Akibat tidak normal, karena berkembangnya debu atau berat pipa itu sendiri terhadap
katup, juga ketidak lurusan dari bagian katup dan menjadi besar.
• Impruper ring adjustment.
Jika ring adjust dikendorkan keluar katup akan bocor karena membuka, sehingga
pada saat katup bergerak arah menutup jadi kurang tetap, maka ring diadjust lagi agar
tidak terjadi pembukaan blowdown yang lama.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
• Wrong operating pressure.

Jika tekanan operasi dan seat tekanan katup rendah maka akan terjadi fluktuasi
didalam aliran uap, getaran dan sebagainya biasanya terjadi kebocoran.
5.4. Perbaikan.
• Seat nozzle.
Letak laping block yang diberi pasta yang kasar (gride 320) pada bagaian atas seat
nozzle dan lakukan gesekan pada nozzle tersebut secara merata dan ganti pasta
dengan yang lebih halus dan seterusnya yang lebih halus sampai kontak 100%.
• Pengencangan lifting gear.

Agar tidak terjadi kebocoran gerakakan lifting gear pada saat full open lifting nut akan
menyentuh seat nozzle, untuk menghindari hal tersebut lifting nut diadjust
(dikendorkan) agar tidak melebihi kontak dengan seat nozzl tersebut.
5.5. Pemasangan Kembali.

Apabila bagian –bagian yang rusak sudah diperbaiki /sudah dilapping, semua sudah siap
maka kita rakit sebagai berikut :
• Seat nozzle ring agar dipasang kembali sesuai tanda pada waktu membongkar.
• Nozzle dan disc seat dibersihkan dengan majun, guide ring dan spindle telah dibaut
padabody katup, guide ring posisinya disamakan pada waktu dibongkar.
• Memasukan spindle assy kedalam rumah katup dengan hati- hati dan periksa
kelurusannya agar tidak terjadi misalignment.
• Pasang spring spindle posisi bebas.
• Pasang baut-baut bonnet dan adjust antara baut adjust sampai top bonnet seperti
yang sudah diberi tanda pada saat membongkar.
• Kencangkan guide (adjust) dan nozzle ring.
5.6. Pengetesan.
• Lepas lifting gear, jangan sampai katupnya ikut membuka, kemudian pasang bug dan
kencangkan dengan jari.
o Setelah bag terpasang
dalam kondisi operasi
penuh.
o Kita set pressure 3 %,
kemudian katup akan
membuka untuk poping
sampai blowdown,
setelah itu katup diset
lagi 4 %.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
Untuk ketepatan pembukaan katup second terus menerus ada 2 tingkat, yaitu :
a) Bila tekanan uap dibawah disc melebihi set point dari tekanan
adjust/ set katup maka disc akan mendorong spring naik keatas
perlahan –lahan dan membuka katup untuk popping, dengan
tekanan rendah sebagian uap melewati nozzle ring.
b) Uap masuk dibawah disc langsung mengangkat disc sehingga

pembukaannya tinggi, karena posisinya sudah diadjust 3% dibawah
tekanan set pontnya dan katup akan menutup cepat setelah diset
4% tekanannya.
Di tempat artinya pengujian dilakukan dilokasi katup terpasang, caranya :

• Buka lifting gear.
• Buka cup.
• Pasang cage.
• Pasang sarana hydraulic test ke katup, set pressure pada katup sesuai yang
diinginkan.
• Catat data – datanya.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KATUP PENGAMAN
Dibongkar artinya pengetesan dilakukan pada saat overhaul (katup dibawa ke bengkel):
• Setelah katup diadakan pekerjaan repair dan perbaikan serta gati parts siapkan
hydraulic test.
• Pasang / siapkan katup yang akan ditest.
Sambung slang hydraulic pada sisi sution katup, pompa sampai tekananya sesuai set
point katup yang dikehendaki. Bila pada set point katup membuka maka dinyatakan
baik, tapi bila set pointnya tidak bisa membuka / kerja maka harus dilakukan overhaul
lagi.
6. PERALATAN UJI TREVITEST
Kini telah dikembangan jenis perabotan pengujian yang tidak menggunakan test drum, tetapi
dapat dipakai untuk mengetes katup pengaman saat inline (unit dalam keadaan operasi atau
diistilahkan Hot testing). Alat tersebut juga dapat digunakan saat unit shut off/down atau
diistilahkan dengan cold testing. Kedua jenis tersebut hot / cold trevitest.
Adapun prinsip kerja trevites ialah dengan menggunkan kekuatan spindle katup untuk
mengatasi tekanan dari spring / pegas katup. Ini dapat dicapai dengan digunakannya sebuah
hydrostic power peak yang dirangkai dengan sebuah electronic force tranducer yang
disambungkan dengan recorder yang mencatat kekuatan yang digunakan.
Keuntungannya antara lain :

• Beroperasinya unit tidak terganggu saat katup pengaman di test.
• Lebih mudah dan relatif lebih cepat sebab katup pengaman tidak perlu dilepas.
• Adanya recorder yang mencatat grafik performance katup pengaman.
• Tidak bising.
Kelemahannya antara lain :

• Bila lokasi katup berada pada platform dimana peralatan dipasang bertingkat sehingga
alat tidak bisa dipasang.
• Tidak dapat digunakan untuk test kebocoran tightness testing (buble test).
• Bila katup pengaman dipasang pada peralatan yang medianya korosif atau beracun.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
PEMELIHARAAN KETEL
1. Jenis-Jenis Pemeliharaan Ketel
Inspection Tahunan Ketel Uap adalah pemeliharaan yang dilaksanakan atas dasar
perencanaan dan persiapan sebelumnya, dan dilaksanakan secara periodik/berkala.
Dibagi menjadi tiga tingkatan yaitu :
1.1. Simple Inspection (SI) dilaksanakan bila unit telah beroperasi 8000 jam sesudah
pelaksanaan Medium Inspection atau 8000 jam sesudah pelaksanaan serius Inspection
1.2. Medium Inspection (ME) dilaksanakan bila unit telah beroperasi 16.000 jam sesudah
pelaksanaan serious Inspection
1.3. Serious Inspection (SE) dilaksanakan setelah unit beroperasi 8000 jam dari start awal dan
selanjutnya setelah unit beroperasi 32.000 jam.
Start 8000 SE 8000 SI 8000 ME 8000

awal ------ ------- ------ ----->
jam jam jam jam
Perbedaan tingkat inspection ini meliputi jumlah/volume pekerjaan serta waktu

pelaksanaanya dengan mempertimbangkan persyaratan yang telah ditentukan oleh pabrik
pembuatannya.
2. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Pemeliharaan
2.1. Buku Petunjuk
Buku petunjuk atau Instruction Manual, adalah merupakan buku petunjuk buku yang
dikeluarkan oleh pabrik membuat peralatan untuk pegangan dalam melakukan
pemeliharaan peralatan.
Buku petunjuk yang lengkap mamuat hal-hal yang segubungan dengan pemeliharaan,
antara lain meliputi :
• Prosedure & metoda pemeliharaan

• Setting peralatan dan referensi
• Peralatan
• Waktu pemeliharaan
• Spare part dan lain-lain
Didalam melakukan pemeliharaan, baik dalam kondisi shut down maupun dalam kondisi
operasi harus selalu berpegangan pada buku petunjuk tersebut.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2.2. Kekerapan Start, Siklus beban, Lingkungan dan Metoda Pengoperasian
Hal-hal tersebut ini semuanya akan mempengaruhi unjuk kerja peralatan, yang dengan
sendirinya akan mempengaruhi pelaksanaan pemeliharaan.
2.2.1 Kekerapan Start Up
Makin banyak dalam melakukan start up berarti :

• Peralatan tidak handal
• Start up yang berulang-ulang karena gagal beroperasi, akan berpengaruh
terhadap umur/life time dari unit, karena adanya Fatique/kelelahan material.
• Merupakan suatu kerugian yang besar.
2.2.2 Siklus Beban
Boiler yang bekerja dengan beban yang berubah-ubah, menuntut adanya

kehandalan dari sistem.
• Sistem peralatan kontrol & instrumentasi
• Sistem pengoperasian
• Material boiler harus tahan terhadap perubahan tekanan dan temperatur.
2.2.3 Metoda Pengoperasian
Metoda pengoperasian yang tidak benar, akan menyebabkan menyebabkan

terjadinya kerusakan pada peralatan maupun pada sistem.
2.2.4 Lingkungan
Boiler untuk PLTU di Indonesia biasanya berlokasi didaerah pantai, dengan

menggunakan air laut sebagai pendingin.
• Uap air laut mempunyai sifat yang korosif terhadap logam.
• Jika terjadi kebocoran air laut dari sistem pendinginan masuk ke air boiler, maka
akan menyebabkan korosi bagian dalam boiler tube, yang berakibat kerusakan.
• Ketel yang menggunakan bahan bakar batubara, memerlukan pembersihan
lingkungan yang lebih baik karena adanya debu dan abu batubara.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2.3. Pemeriksaan Berkala
Pemeliharaan berkala, baik terhadap sistem pelumasan atau peralatan kontrol dan
Instrumentasi mutlak diperlukan :
• Penyimpangan dari ketidak-normalan operasi bisa dibaca langsung dari peralatan
kontrol /Instrumen, dan diketahui lebih awal.
• Adanya penyimpangan dari sistem peralatan biasanya sebagai petunjuk gejala awal
terjadinya suatu kerusakan.
2.4. Perencanaan Overhoul

• Dengan adanya prediktiv maintenance bisa direncanakan kapan akan dilakukan
overhoul.
• Perencanaan dan pelaksanaan overhoul yang benar, akan dapat mengembalikan/atau
meningkatkan unjuk kerja boiler, yang dengan sendirian akan memperpanjang umur
peralatan.
2.5. Interval Pemeliharaan
Pemeliharaan yang baik dan benar tidak hanya terbatas pada rentang waktu tertentu,
tetapi bisa dilaksanakan :
• Pemeliharaan rutin dalam keadaan operasi
• Sesuai dengan sekedul yang telah di tentukan
2.6. Tanggung Jawab Personel
Sebagai karyawan PLN yang mengoperasian peralatan PLN, maka diharapkan setiap
personel mempunyai rasa tanggung jawab moral dan rasa ikut memiliki, sehingga secara
individu maupun secara bersama akan melakukan pengoperasian, peralatan dan
perbaikan dengan penuh kesadaran dan rasa tanggung jawab.
Rasa tanggung jawab merupakan salah satu moral dalam pelaksanaan tugas, sehingga
bisa berhasil dengan baik, benar dan aman.
2.7. Start Up & Run Down
Selama Boiler/unit melakukan Start-up dan Run down, memerlukan pengamatan khusus
secara seksama dan teliti.
Laju kenaikan temperatur yang terlalu cepat akan bisa menyebabkan terjadinya
overheating pada Boiler tube, maupun pada RH dan SH atau perbedaan temperatur
logam drum melebihi batas ketentuan.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2.8. Monitoring
Dengan melakukan monitoring pada periode :

• Persiapan operasi
• Start Up
• Loading, dan
• Shut Down
Maka akan diketahui awal kelainan atau penyimpangan dari sistem/peralatan, sehingga
bisa diambil tindakan penanganan dan pengamanan lebih lanjut, sebelum terjadi
kerusakan atau kegagalan operasi.
Dengan adanya penanganan/perbaikan pada awal terjadinya kelainan sistem operasi
maka :
• Kehandalan unit bisa dipertahankan
• Umur unit menjadi lebih panjang
• Akan mempertahankan nilai aset.
3. In Service Maintenance
Safety
Masalah utama yang harus diperhatikan agar ketel dapat dioperasikan dengan aman adalah :
• Mencegah terjadinya ledakan bahan bakar didalam ruang bakar
• Melindungi bagian-bagain bertekanan untuk mencegah terjadinya thermal stress atau
overheating yang bisa menyebebkan terjadinya kegagalan operasi.
Ruang Bakar
Pencegahan terhadap terjadinya ledakan didalam ruang bakar adalah merupakan prioritas
utama karena :
• Menyebebkan kecelakaan/membahayakan jiwa
• Biaya yang sangat mahal untuk melakukan perbaikan
• Mengakibatkan unit shut down
- Produksi menurun
- Terganggunya sistem kelistrikan, sehingga proses industri terganggu
Empat (4) hal untuk mencegah terjadinya ledakan dalam ruang bakar :
• Prosedur operasi yang optimum, dan perlu training untuk operator
• Pengamatan burner secara seksama dengan menggunakan “Flame faiture detector”
• Pendeteksian gas -gas yang tidak terbajar pada gas buang
• Perbandingan udara dan bahan bakar harus sesuai.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3.1. Bagian-Bagian Yang Bertekanan
Sebagian pengaman utama untuk bagian-bagian yang bertekanan agar tidak terjadi
tekanan lebih (over pressure) maka dipasang katub pengaman.
Keberadaan katub pengaman harus sesuai dengan kondisi peralatan yang diamankan
terutama kapasitas dan kemampuan membebaskan tekanan.
Katub pengaman secara rutin harus diuji coba/testing untuk menghindari terjadinya
kemacetan
3.1.1 Monitoring Temperatur

Untuk keselamatan dalam pengoperasian dan pemeliharaan, maka memonitor
perubahan temperatur yang bervariasi.
Pelaksanaan monitoring temperatur pada ketel dikatagorikan dalam 3 (tiga)
kelompok yaitu :
a. Monitoring Temperatur Metal

Pengukuran temperatur logam SH dan RH adalah hal yang sangat mendasar,
guna mencegah terjadinya overheating pada tube sehingga aman.
Laju pembakaran terutama pada saat start up perlu diatur untuk melindungi SH
dan RH agar tidak terjadi overheating, Laju kenaikan temperatur dan tekanan
yang cepat akan menyebabkan terjadinya beda temperatur metal drum yang
tinggi yang akan mengakibatkan kerusakan drum.
Temperatur AH tube juga perlu dimonitor guna menghindari terjadinya “Dew
Point” dari gas buang kejadian Dew Point akan terjadinya kondisi oleh sulphur.
b. Memonitoring Temperatur Gas

Selama periode penaikan tekanan, suhu gas dibeberapa tempat juga perlu
dimonitor.
Temperatur disekitar SH perlu di cek guna mengamankan logam SH dari
overheating.
Unit yang dilengkapi dengan AN tipe regulative pada saat periode penaikan
tekanan dan temperatur, adalah beroperasi dan perbutar dalam kondisi relativ
dingin. Pada elemen-elemen AH akan terjadi penyambungan yang disebabkan
oleh gas hydrogen yang berada didalam bahan bakar.
Embun dalam elemen AH jika terbawa keruang bakar bisa menyebabkan
turunnya temparatur ruang bakar sampai dibawah titik nyala, dengan
konsekuensi akan terjadinya kegagalan pembakaran.
Untuk AH tipe regulative suhu gas disekitar pemanas harus diukur, untuk
mengetahui kapan AH aman diputar sehingga tidak akan menyebabkan
terjadinya kegagalan pembakaran.
Gas yang keluarv AN perlu dimonitor untuk mencegah terjadinya korosi pada
AH.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
c. Monitoring Temperatur Air & Uap
Monitoring temperatur dan tekanan air dan uap adalah prosedur konversional
yang sudah lama dilaksanakan.
Start uap yang cepat dan untuk mencapai suhu uap yang sesuai dengan
kebutuhan turbin perlu dimonitor dengan teliti.
3.1.2 Monitoring Tekanan
Pengukuran tekanan dan perbedaan tekanan harus dilakukan demi untuk

keselamatan.
• Tekanan air dan uap harus diukur pada boiler drum, sesuai dengan petunjuk
operasi,
• baik pada saat laju penaikan tekanan dan penurunan.
• Pengukuran tekanan didalam ruang bakar adalah untuk meyakinkan bahwa
tekanan
• yang terjadi didalam ruang bakar tidak melebihi tekanan yang telah ditentukan
• ataupun tekanan design.
• Pengaturan kembali tekanan soot blower untuk meningkatkan efektives
pembersihan
• atau untuk mengeliminasi terjadinya erosi.
3.2. Mempertahankan Effesiensi
Cara yang paling baik untuk menganalisa permasalahan tentang maintening Efficiency
adalah dengan menguji sejumlah besar parameter-parameter kerugian dalam penghitung
efisiensi.
Suatu tipe keseimbangan poros/heat balance untuk ketel dengan bahan bakar batu bara
adalah sbb :
• Kerugian gas panas = 5,16 %
• Kerugian karena hydrogen dan maiture = 4,36 %
• Kerugian gas yang tidak terbakar = 0,50 %
• Kerugian radiasi = 0,30 %
• Ketugian moisture dalam udara = 0,13 %
• Kerugian yang tidak terukur = 1,5 %
• Effisiensi keseluruhan = 88,05 %
Kerugian-kerugian kecil yang tidak terhitung disebut “Uncounted For” kerugian -kerugian
kecil ini cukup extersive dalam jumlah , tetapi mereka kecil terhadap jumlah kerugian
panas.
Kerugian ‘Uncounted “ yang tervesar terjadi karena panas sensibel pada abu dan slag.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3.2.1 Variabel Dalam Kerugian Effisiensi
Dua variabel kerugian panas yaitu :
• Suhu gas cerobong

• Berat gas lewat unit
Variabel suhu gas keluar cerobong dipengaruhi oleh deposit pada permukaan
penguapan panas yang dilewati oleh gas, dan tingkat nilai mutlak udara bakar lebih
(excess air)
Efek dari udara lebih adalah :
• Menaikkan berat gas, dan

• Menikkan suhu gas
Kedua efek dalam gas buang tersebut sifatnya adalah menurunkan efisiensi .
Besarnya penurunan efisiensi kira-kira 1 % setiap kenaikan suhu gas buang 40 0F.
Kerugian karena gas yang tidak terbakar oleh volatil matter dan kandungan abu
dalam batu bara.
3.2.2 Monitoring Effisiensi
Monitoring efesiensi dapat dilakukan dengan memonitor secara kontinyu suhu gas
buang dan kandungan oksigen didalam gas buanh dengan menggunakan rekorder
atau indikator.
Pemeriksaan secara periodik pada gas-gas yang bisa terbakar dalam gas buang
akan menunjukkan adanya efisiensi yang asli (Original Effieisncy) yang perlu
dipertahankan.
Suhu gas buang yang tinggi dan kerugian isap yang tinggi pada kondisi udara lebih
yang normal, menunjukkan adanya pengotoran pada permukaan penyerapan
panas. Pengotoran tersebut selanjutnya harus di soot blowing.
Udara lebih yang tinggi, secara normal akan menaikkan temperatur gas buang dan
kerugian isap, sehingga perlu mengatur perbandingan udara dan bahan bakar.
Udara lebih (excess air) yang tinggi bisa disebabkan oleh : kebocoran casing /seal
air atau kebocoran air heater.
Tingginya kandungan gas yang bisa terbakar didalam gas buang, menunjukkan
perlunya penyetelan dan perawatan peralatan pembakar/burner.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
3.3. Pembersihan Ruang Bakar Dalam Keadaan Berbeban
Ruang bakar, yang berfungsi sebagai tempat pembakaran bahan bakar, dibentuk oleh
rangkaian dinding pipa-pipa air yang merupakan permukaan perpindahan panas.
Selama proses pembakaran bahan bakar, baik bahan bakar padat ataupun bahan bakar
cair, kecuali panas sebagai produk utama, maka dihasilkan produk lain yaitu abu.
Abu dari sisa pembakaran ini, bersama-sama dengan gas panas akan menjelajah laluan,
melalui dari ruang bakar menuju ke cerobong dengan terlebih dahulu melewati SH, RH,
Ekonomizer dan AH untuk memindahkan panasnya.
Tidak semua abu bisa terbawah dan terbang lewat cerobong, namun sebagian akan
menempel pada pemukaan dinding ruang bakar,, dinding pipa SH, RH, Eco dan AH. Abu
yang menempel pada permukaan peralatan-pealatan pemindah panas tersebut harus
dibersihkan karena akan menghambat proses perpindahan panas, dan menyebabkan
over heating pada pipa-pipa. Peralatan yang digunakan untuk memberishkan abu-abu
tersebut dalam kondisi beroperasi adalah Soot Blower, termasuk juga yang digunakan
untuk membersihkan ruang bakar.
Soot Blower atau penghembus jelaga yang digunakan untuk membersihkan dinding-
dinding ruang bakar adalah tipe wall blower dan tipe wall blower short retractable.
Pembersihan dinding ruang bakar dalam keadaan beroperasi dengan menggunakan soot
blower dilakukan secara periodik minimum setiap 8 jam sekali atau sesuai kebutuhan jika
dianggap perlu. Pengoperasian soot blower dalam keadaan berbeban rendah, bisa
mempengaruhi proses pembakaran.
Gambar 1 . Soot Blower
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Gambar 2 . Lokasi Pemasangan Soot Blower
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Fouling dan Slaging
Abu dari hasil proses pembakaran yang menempel pada permukaan pemindahan panas,
apabila dibiarkan akan membentuk suatu endapan atau deposit.
Deposit abu secara umum dikelompokkan menjadi 3 (tiga) jenis, yaitu :
• Slagging
Adalah deposit dari slag yang meledak, yang terbentuk pada permukaan dalam
dinding ruang bakar, atau permukaan perpindahan panas yang lain yang terkena
radiasi panas secara dominan.
• Fouling Temperatur Tinggi

Adalah deposit abu pada permukaan panas konveksi *=(tidak terkena panas radiasi),
dimana temperatur gas buang turun sampai dengan 760 oC. Deposit ini merupakan
embun alkali volatile pada partikel abu yang dapat membentuk Sintering.
• Fouling Temperatur Rendah
Adalah deposit dari abu yang terjadi pada Ekonomizer dan Air Heater dimana
temperatur gas buang tidak cukup tinggi untuk membentuk sintering.
Gambar 3 . Deposits
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Preventiv Maintenance Dalam Keadaan Normal Operasi
Periode Pemeriksaan Ket.

No Peralatan Uraian Setiap Setiap 8 Setiap Setiap
Jam Jam Hari Minggu
1. Pencatatan 1. Pencatatan data operasi setiap X

Data Operasi jam pada Log sheet. Minimum
yang harus dicatat :
• Waktu, tekanan Boiler,
tekanan uap akhir, aliran,
temperatur,uap SH,
temperatur uap attemperatur
SH/RH, temp-uap keluar
masuk RH, aliran spray RH
& SH, drum level, tekanan
stage ertama throtle turbin.
• Aliran udara pada : Boiler,
keluar AH dan Eco, tekanan
wind box.
• Temperatur : F.W masuk,
tempetaur udara ke AH
primer & skunder, gas pada
boiler, udara keluar Eco dan
AH primer dan skunder, O2
pada gas buang (recorder) ,
Fo ke burner
• Tekanan keluar : ID, FD,
GR, PA dan seal air fan
• Data pengoperasian untuk :
ID, FD, GR, PA dan seal air
fans, AH primer & skunder,
EO pump dan pulverizer, dll
harus dicatat dalam log sheet.
2. Pemeriksaan 1. Check status burner pembakaran

Burner didalam ruang bakar dan catat X
Pembakaran dalam log sheet.
2. Reheck setiap pembentukan slag
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
diruang bakar dan juga fouling X

pada daerah SH & RH.
3. ID, FD, GR, 1. Check kondisi operasi, meliputi : X

PA & SEAL temp. bantalan , vibrasi bantalan,
AIR FAN tekanan dan temp. minyak
pelumas bantalan serta level
minyak dan catat pada log sheet.
4. Air Heater 1. Periksa kondisi operasi AH X

primer & skunder meliputi :
• Temperatur dan vibrasi
bantalan, suhu udara dan gas
keluar masuk, suhu bantalan
dan level minyak pelumas.
• Catat pada log sheet
• Dengarkan adanya gesekan
pada seal
5. F.O Pump. 1. Periksa kondisi pengoperasian

FO pump dan catat pada log X
sheet , meliputi :
• Vibrasi dan temperatur
bantalan, suhu minyak bakar
keluar dan masuk.
6. Sistem Dibahas tersendiri dalam topik

Pulverizer Pulverizer
7. Gelas Duga 1. Periksa setiap level gelas duga

Level drum dan kehandalannya terhadap X
perubahan level air drum
2. Lakukan blow down untuk
membersihkan kaca gelas duga X
3. Periksa kebocoran pada
sambungan gelas duga. X
4. Ganti kaca gelas duga dengan
yang bersih apabila kotor, atau
rusak.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5. Level glas duga harus ditest, Jika

setelah dilakukan penggantian, diperl
perbaikan atau perawata. ukan
8. Alaram Drum 1. Test setiap Shift X

level HI-
LOW
9. Rekorder 1. Periksa ketelitian terhadap level X

Drum Level gelas duga lokal
10. Soot Blowing 1. Lakukan soot blowing tidak X

kurang dari setiap 8 jam, dan
catat pada Log sheet
11. Continoues 1. Setel continoue blow down untuk

Blow Down pengontrolan konsentrasi dan X
kandungan garam didalam air
ketel
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Gambar : Air Heater
Gambar 4 . Air Heater.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
4. Outgae Maintenance
Pemeliharaan preventive dalam keadaan unit shut down adalah untuk mengembalikan unjuk
kerja unit, serta untuk memperkecil kemungkinan terjadinya kegagalan operasi di waktu
mendatang.
Dalam unit pembangkit tenaga listrik pelaksanaan outage maintenance, schedulnya harus
disesuaikan sistem kelistrikan yang terkait.
Secara umum, dan yang lebih baik, uit besar tidak melakukan shut down pada beban kritis,
yang di Indonesia jatuh pada musim kemarau.
Unjuk kerja ketel agar bisa beroperasi sampai dengan shut down berikutnya, harus selalu
dimonitoring dengan baik, baik dengan menggunakan peralatan kontrol maupun secara
pengamatan langsung.
4.1. Pressure Part
4.1.1 Kebersihan Bagian Dalam dan Pemeriksaan
Suatu langkah pencegahan/tindakan preventive yang paling beik dilakukan adalah

dengan mengoperasikan ketel secara benar, sesuai dengan prosedur operasi yang
telah ditentukan.
Kondisi air ketel yang baik, akan menjamin tidak adanya endapan/deposit didalam
pipa yang dapat menyebabkan terjadinya overheating dan kegagalan pada boiler
tube.
Jika pengukuran deposit atau kotoran didalam pipa tidak bisa dilakukan pada saat
operasi, atau tidak perlu melakukan pembersihan maka mpemeriksaan secara
reguler pada saat shut down unit sangat diperlukan guna keandalan operasi
berikutnya.
Pemeriksaan pada saat unit shut down untuk mengetahui tipe deposit yang terjadi
didalam tube/pipa : metoda yang paling baik adalah dengan cara mengambil sample
secara acak dengan memotoong tube.
Untuk selanjutnya guna mengetahui deposot yang terjadi pada permukaan dalam
pipa/tube dilakukan evaluasi berdasarkan :
• Panjang tube yang dipotong

• Jumlah berat deposit yang terbentuk
• dan jika perlu contoh deposit diperiksa di laboratorium untuk dianalisa
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Pemeriksaan bagian-bagian dalam boiler drum harus dilaksanakan pada saat shut
down
• Semua baffle dan sparator/peralatan pemisah air dan uap harus duduk pada
temperaturnya dengan sempurna.
• Semua sambungan harus rapat terhadap kebocoran dan duduk dengan kuat
Dalam membongkar plat baffl atau sparator untuk keperluan pemeriksaan, harus
diberi tanda, agar tidak terjadi kesalahan pada waktu memasang kembali.
4.1.2 Pembersihan Bagian Dalam
Metoda pemberihan bagian dalam dengan chemical cleaning atau acid cleaning
memberikan hasil yang paling cepat dan sangat memuaskan untuk membuang
deposit.
(Metoda chemical cleaning akan dibahas pada bab tersendiri).
4.1.3 Kebersihan Bagian Luar dan Pemeriksaan
Turunnya temperatur gas AH dan Boiler, serta turunnya tekanan sisa gas, yang
diukur selama periode operasi, akan menunjukkan adanya fouling bagian luar yang
tidak bisa dibersihkan dengan pengoperasian soot blower, dan meupakan suatu
petunjuk dimana ada terjadi ekumulasi.
Selama periode shut down, sekitar unit/ boiler harus diperiksa dengan sasaran
sebagai berikut :
• Over heating pada tube

Untuk mendeteksi kemungkinan adanya overheating pada tube, biasanya
thermocouple akan memberikan imilasi.
Tube dinding ruang bakar harus diuji terhadap adanya bentuk bergelombang
(Swelling), lepuh (blistering) atau menghubung (warping). Untuk pemeriksaan ini
bisa dilakukan secara mekanik atau dengan ultrasonik untuk mengetahui berapa
besar gelombang yang terjadi atau pemipisan dari dinding tube. SH, RH dan
economizer harus diuni pula dengan metoda ini.
• Pemuaian Terhadap Tanda-tanda kemungkinan terjadinya erosi dan korosi

Pemeriksaan pada permukaan penyerapan panas harus selalu dilaksanakan
pada saat boiler shut down. Pemeriksaan ini akan memberikan tambahan
informasi yang penting pada saat pengoperasian yang tidak biasa.
Sebagai contoh jika pengoperasian dengan batu bara dengan kadar abu yang
tinggi dan udara lebih yang tingg, akan menaikkan kecepatan aliran gas yang
membawa muatan debu, yang cukup untuk membuat erosi pada tube.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Pengoperasian dengan tidak cukup udara bakar, akan menurunkan tekanan

didalam ruang bakar, dan akan terjadi adanya deposit abu.
Korosi temperatur tinggi pada pipa SH, RH atau supoort dan pengikat (bracket)
dapat terjadi pada temperatur yang tinggi, dan pada boiler dengan bahan bakar
minyak karena kadar sanadium yang tinggi.
Secara umum, erosi akan nampak seperti goresan halus , kadang-kadang
berkilau, sperti bahan logam. Kejadian ini bisa disebabkan karena semprotan
soot blower yang tinggi. Oleh karena itu pemuaian diperlukan untuk penyetelan
kembali tekanan soot blower.
Korosi yang berlangsung dengn deposit abu, akan membentuk kulit, sehingga
diperlukan pembersihan dengan sand blasting atau pencucian permukaan.
• Mendeteksi Tube Misalignment, Lepas dari Ikatan, Hanger, Support & Spacer
Mempertahankan kesebarisan tube yang sempurna adalah sangat penting
untuk:
- Mencegah terjadi gesekan dengan soot blower

- Mencegah terjadi erosi akibat dari penyempitan laluan gas buang
Gambar 5 . Membersihkan Ruang Bakar.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Preventiv Maintenance Pada Saat Outage

Periode Pemeriksaan Ket.
No Peralata Uraian 3 Bln 6 Bln 1 2
n Thn Thn
1. Boiler 1. Pemeriksaan drum untuk mndapatkan

Drum data : X
• Carry over
• Tanda-tanda adanya minyak atau
substansi lain yang masuk kedalam
boiler\
• Jumlah scale dan endapan kotoran
/lumpur
2. Pemeriksaan adanya kebocoran atau

gangguan : X
• Sambungan ke blow down
• Sambungan ke kolam air
• Sambungan ke glas duga
• Sambungan ke pressure gage
• Sambungan ke ternas metter
3. Pemeriksaan bagian dalam drum dan

X
membetulkan posisi mengencangkan
sambungan
• Semua baffle
• Steam cyclon sparator
• Steam scruber
Petunjuk :
Jika membongkar baffle, cyclon sparator
X
atau scruber harus diberi tanda agar tidak
keliru pada saat pemasangan kembali.
1. Potong contoh pipa pada ruang bakar

2.. Ruang
untuk keperluan :
bakar X
• Menentukan cid cleaning
• meningkatkan mutu air boiler
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
2. Periksa header pinding ruang bakar Jika di

terhadap : perlukan
• Keretakan
• Deposit pada permukaan dalam
dengan membuka tutupnya
3. Periksa pemipaan permukaan pipa

packing luar yang disebabkan oleh : X
• Erosi soot blowing
• Korosi dari slag
• Deposit
4. Periksa pipa dinding ruang bakar untuk

: X
• Tanda-tanda overheating
• Bergelombang’Melambung
• Melempuh
• Melengkung
• Mis-alignment
5. Periksa setting ruang bakar untuk :

• Kebocoran gas
X
• Blow down
• Sambungan laluan atau casing
3. SH, RH 1. Pemeriksaan pipa-pipa SH, RH

& Spray terhadap : X
Attempe • Tanda-tanda overheating
ratur • Melengkung
• Mis-alignment
2. Pemeriksaan permukaan luar pipa-pipa Ketika

SH dan RH untuk unit shut
• Fouling down
• Deposit
3. Pemriksaan spacer, support, sadle

terhadap : X
• Lepas
• Misalignment
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
4. Cek tekanan drop ketika melewati SH

pada saat boiler beroperasi untuk X
menentukan adanya deposit didalam
pipa.
5. Periksa permukaan luar pipa SH, RH X s.d.a

karena erosi soot blowing,
menggunakan pengukur ketebalan
atau dengan ultrasonik.
6. Pemeriksaan permukaan luar support X

SH yang terkena panas radiasi. Korosi
temperatur tinggi.
7. Pemeriksaan header untuk :

• Deposit dan korosi bagian dalam Jika di
dengan membuka tutup tanda mand perlukan
hole.
8. Check spray attemperatur : X

• Periksa katub spray terhadap
macet dan kebocoran
4. Econom 1. Periksa bagian dalam header dengan Jika di

izer membuka tutup hand hole. perlukan
2. Periksa permukaan luar tube untuk :

• Korosi temperatur rendah yang X
disebabkan oleh belerang dan
moisture dari minyak dan
temperatur tube rendah.
3. Periksa permukaan luar tube untuk :

• Deposit dan penyumbatan laluan X
gas buang.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5. Kompon 1. Pemeriksaan boiler terhadap : X

en • Alignment
Bagian • Pergeseran yang tidak normal
Luar karena pergeseran dari drum dan
. Boiler bagian bagian yang bertekanan.
2. Periksa bahwa ruang bebas yang ada

cukup untuk ekspansi dan kontraksi X
boiler.
3. Periksa adanya kerusakan pada hanger X

dan support boiler
4. Periksa bahwa pipa main steam X

dansambungannya dalam keadaan
baik, tersangga dan diberi kelonggaran
untuk ekspansi dan kontraksi.
5. Periksa semua hanger dan support X

untuk semua pemipaan terhadap
adanya kerusakan dan mis-alignment
karena ekspansi dan kontraksi.
6. Periksa bahwa katub-katub berikut X

dalam keadaan beroperasi dan
kekencangan disc, kondisi gland
paking, pelumasan dan batang katub :
• MSV
• Boiler feed
• Katub aux-steam, soot blowing
• Katub resirkulasi eko
• Semua katub bertekanan
7. Periksa damper udara dari hal-hal

berikut : X
• Kebocoran udara lewat gland
paking poros damper
• Keausan dari spindel damper
• Macet
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
8. Periksa damper-damper gas buang dari

hal-hal berikut : X
• Kebocoran debu pada packing
• Bengkok dan overheating
• Macet
• Kerapatan penutupan damper
9. Periksa air register dari kemacetan X
10. Periksa duet/saluran udara untuk :

• Kerapatan gas
• Lepas dan misalignment dari
batang-batang support & hanger
• Kerusakan ekspansion joint
X
• Korosi pada permukaan dalam
karena belakang pada gas buang.
• Exrasi karena abu pada gas buang
• Akumulasi dari abu dan debu.
1. Test katub pengaman sebelum boiler

dimatikan, dengan menaikan tekanan
uap sampai tekanan poping
6. Savety
2. repair kebocoran pada safety valve
Valve
X
3. Periksa ruang bebas sekitar Nozzle
katub pengaman, daan lobang lantai
Jika di
grafing.
perlukan
1. Periksa dan bersihkan sambungan
X
antara drum dan koloam air jika boiler
terbuka untuk pemeriksaan.
7. Glass
Duga X
2. Jika gauge dan sudah bagian-bagian

nya operasi untuk waktu yang panjang
(lebih dari satu tahun), rebuild semua
bagian-bagian agar pemeliharaan
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
diwaktu yang akan datang lebih sedikit. X
1. Lakukan kalibrasi dan hasilnya

bandingkan indikator standard indikator
untuk penggunaan yang spasifik.
8. Indikatr X
Penunju
k Air 1. Setiap kegagalan dari termokopel yang
terpasang pada steam drum. SH, RH
dan sistem gas resirkulasi harus
diselidiki dan dibetulkan secara unit
9. Termok shut down.
opel 2. Juga periksa peralatan temokopel
setiap rusak, selama periode “outage
maintenance”
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
Gambar 6 . Boiler
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5. Repair Boiler Tube
Agar repair boiler tube dapat berhasil dengan baik dan memenuhi/sesuai dengan standard yang
berlaku, maka tiga (3) hal utama seprti berikut harus dipenuhi yaitu :
• Pengawas/Supervisi yang berpengalaman
• Tenaga kerja yang mempunyai skill
• Peralatan yang lengkap
5.1. Metoda Perbaikan
5.1.1 Pemotongan Pipa-Pipa

Pemotongan Boiler Tube yang rusak dan akan diganti dapat dipotong dengan :
• Gergaji tangan
• Geriinda tangan
• Aparat aksi-asetylene
Dalam pemotongan yang harus diperhatikan adalah, bahwa kotoran yang terjadi
selama pemotongan supaya dihindari jangan sampai masuk kedlam tubes.
Keterangan :
Kotoran yang masuk kedalam Boiler, sangat membahayakan karena apabila
terbawa oleh uap masuk kedalam turbin akan dapat merusakkan sudu-sudu turbin.
5.1.2. Panjang Penggantian

Panjang tube / pipa yang dipotong untuk untuk diganti minimum 12”.
5.1.3. Persiapan Ujung Sambungan

Ujung pipa yang sudah dipotong harus dibuat kampuh.
5.1.4. Bentuk Kampuh
5.1.5. Jika penyambungan dengan menggunakan backing ring, maka ujung pipa cukup
digerinda dan dilakukan dengan rata.
5..2. Prosedure
5.2.1 Pipa pengganti harus mempunyai ketebalan tidak kurang dari 75% ketebalan pipa
asli.
5.2.2 Panjang pipa pengganti minimum 12”
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5.2.3 Jika penyambungan menggunakan Backing ring, material Backing ring harus sesuai
dengan material tubes.
Keterangan :
Penggunaan Back Ring tidak direkondasikan pada pipa/tube yang mempunyai laju
aliran tinggi.
5.2.4 Jika menggunakan sambungan kampuh.
Gambar 7 . Sambungan Kampuh
Jarak kampuh/gap sama dengan diameter elektroda untuk Root Pass, yaitu sebesar
antara 3/32” - 1/16 “
5.2.6 Pengelasan root pass atau pengelasan pertama sebaiknya menggunakana Las
TIG/Las Argon dengan tujuan agar tidak terjadi pengotoran didalam pipe oleh kerak
las.
Keterangan :
Jika pengelasan root pass menggunakan las SMAW, maka terjadi pengotoran kerak
las didalam pipa.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5.2.7 Proses pengelasan harus mengikuti WPS (Welding Prosedure Spesification) yang
telah ditetapkan oleh pabrik pembuat ketel.
Keterangan :
Penyimpangan dari WPS yang sudah ditentukan, tidak menjamin akan keberhasilan
dari proses pengelasan.
• WPS mencakup :
- Logam dasar
- Jenis elektroda las yang digunakan
- Proses pengelasan
- Besar arus/amper dan vollasi pengelasan
- Posisi pengelasan
- Laju pengelasan
5.2.8 Juru Las harus Qualified untuk pengelasan bertekanan tinggi, mempunyai Sertifikat
yang masih berlaku, dan perlu diuji ulang/test ditempat untuk menyakinkan
kemampuannya.
5.2.9 Selama proses pengelasan harus dibawah pengawasan orang yang bertanggung
jawab/Engineer.
5.3. Pengujian
• Pengujian hasil pengelasan dilaksanakan dengan metoda

- Cara visual
- Menggunakan colour check
- Ultrasonik atau Radiographic
- Uji tekanan
Yang dilakukan oleh Welding Inspector yang Qualified.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5.3.1 Pengujian Secara Visual

• Pengujian visual memagang peranan yang paling penting untuk tahap pengujian
berikutnya.
• Pengujian secara visual meliputi :
- Kerapihan logam las (lebar dan tinggi las)

- Cacat Cacat las yang nampak :
- Under cat
- Retak
- Porositi
- Antar tahap sambungan las
- Kebersihan dan kerapihan
- Scale disekitar pengelasn
5.3.2 Dengan Color Check
• Pengujian dengan color check bisa dilakukan setelah dinyatakan lulus uji visual
• Pengujian dengan color check hanya bisa mendeteksi cacat-cacat luar yang
tidak nampak/tidak terdeteksi selama pengujian visual.
( Prosedur selengkapnya dibahas pada topik pengujian Tidak Merusak)
5.3.3 Pengujian dengan Ultrasonic atau dengan Radiographis.
• Pengujian dengan Ultrasonic Flow Detector atau dengan Radiographic

digunakan untuk mengetahui cacat las bagian dalam yang tidak terdeteksi oleh
color check.
• Pengujian ini bisa dilaksanakan , setelah sambungan las dinyatakan lulus uji
color check
• Pengujian dengan radio grapihic lebih banyak digunakan, karena :
- Adanya cacat-cacat las tergambar dalam film X-ray
- Berdasarkan film X-ray bisa diketahui jenis cacat yang terjadi dari lokasinya
- Dari hal tersebut akan memudahkan untuk melakukan repair
(Prosedur pengujian ini dibahas lebih lanjut dalam Topik NDT)
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
5.3.4 Uji Tekanan
• Uji tekanan dilaksanakan dengan Hydro statik test, ayitu menaikkan tekanan
Boiler sampai sedikit diatas tekanan kerja, untuk mengetahui :
- Kebocoran sambungan las
- Kekuatan sambungan las
• Pengujian hydro static bisa dilaksanakan, setelah dinyatakan lulus uji
Radiographis.
• Pengujian Hydrostatis harus dilaksanakan sesuai dengan rekomendasi prosedur
yang telah ditentukan oleh pabrik pembuatnya
• Sumber tekanan untuk malakukan pengujian bisa menggunakan :
- Pompa BFP
- Pompa hydro Test
Keterangan : Saat hydro test savety valve harus di jaga
• Kecuali untuk pengujian hasil las, maka pada saat hydrostatis test bisa
dimanfaatkan untuk pemeriksaan yang lain seperti :
- Kebocoran sambungan-sambungan flange, valve pada sistem pemipaan
boiler
- Expansi boiler
- dll
5.4. Pencatatan Data Perbaikan
Semua data kejadian, lokasi, penggantian metarial pengujain dan lain-lainnya yang
berhubungan dengan pelaksanaan perbaikan harus dicacat dan diarsipkan dengan baik
guna referensi pada perbaikan yang akan datang.
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
6. Konservasi Boiler
No. Nama Tujuan/Cara Pelaksanaan Keterangan

Peralatan Pengawetan
6.1 -Pipa-pipa air Mencegah • Isikan hydrazine kedalam • Untuk shut down
- Drum korosi system air kondensate kurang dari 4 hari
- Economizer • Sirkulasikan system air kandungan
-Super heater a. Cara kondensor antara kondensat hydrazine 25 ppm
- Reheater basah dan deaerator dengan melalui • Untuk shut down
-Pipa-pipa by pass heater lebih dari 4 hari
uap utama • setelah kondisi air memenuhi kandungan
syart, isikan air kondensate hydrazine 200
kedalam boiler melalui by pass ppm
water heater • PH air dijaga 10
• Bila boiler dilengkapi dengan dengan
block valve sebelum ke pipa menggunakan
utama, pengisian dapat amoniak.
dilakukan sampai penuh.
• Bila boiler tidak dilengkapi
dengan block valve sebelum ke
pipa utama, pengisian sampai
water level dan isi Nitrogen
diatas air dengan tekanan
dijaga antara 2 - 5 psi.
b. Cara 1. Untuk Boiler dan super heater • Jumlah bahan

kerin penyerap uap air
• Drain air boiler pada sesuai dengan
temperatur ± 150 C
O besarnya ruang
• Hembusan Nitrogen melalui yang diawetkan.
vent/drain supaya cepat kering.
• Isikan dengan bahan
epenyerap uap air :
a. Kapur tahar (CaO).... 1
kg/m3
b. Silicahell ... ............ 1,5
kg/m3
c. Activaled alumina.... 1,5
kg/m3
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
• Tutup vent dan drain dengan

rapat
2. Untuk re-heater. Pertahankan • Reheating hanya

vacuum kondensor untuk bisa diawetkan
waktu secukupnya sebelum dengan cara
shut down agar menarik kering
moisture dari pipa reheater : • Cara ini dilakukan
• Dalam keadaan vacuum buka bila unit shut
tutup vent dan drain sehingga down lebih dari 2
udara masuk dan mendorong minggu
moisture yang berada didalam
pipa reheater.
• Setelah cukup, tutup katup

vent dan drain, kemudian isi
dengan Nitrogen : tekanan
dijaga antara 2-5 psi.
6.2 Pipa-pipa sisi Mencegah • Pertahankan temperatur Temperatur diamati

api dan gas Korosi permukaan luar logam ± 40 OC secara periodik
asap dengan memasang electric
heater pada beberapa lokasi.
6.3 Air Heater mencegah • Air Heater dicuci setelah 1 (satu) minggu
korosi dan temperature dibawah 120 OC. sekali air heater
menghindari • Air heater dinyatakan bersih diputar ± 30 menit
kemacetan bila selisih PH air pencuci max Dilaksanakan 1
1. (satu) minggu sekali
• Juga temperatur air heater ± 40
O
C.
6.4 Force Draf Mencegah • Jalankan auxiliary oil pump bila Dilaksanakan 1
Fan poros dilengkapi. Bila tidak dilengkapi (satu) minggu sekali
bengkok beri minyak pelumas pada
bantalan luncur kemudian
putar poros 180 O atau sesuai
buku petunjuk
PRAJABATAN S1/D3
PT PLN (PERSERO)
PUSDIKLAT
6.5 Gas Recircu- Mencegah • Jalankan pompa minyak Dilaksanakan 1(satu)

lation Fan poros pelumas minggu sekali
bengkok • Putar turning gear GRF selam
15 menit
7. Catatan / Perhatian dalam Bekerja di Boiler.
1. Gunakan selalu kaca mata pengaman atau kaca pelindung untuk melindungi mata dari
nyala yang menyilaukan serta partikel abu dan debu pada waktu melihat kondisi nyala api di
dalam ruang bakara.
2. Jangan berdiri langsung didepan pintu pengamat, khususnya pada saat pintu pengamat
terbuka, untuk menghindari adanya hembusan dari ruang bakar. Hembusan dari ruang
bakar bisa terjadi disebabkan oleh :
• Kondisi pembakaran
• Beroperasinya soot blower
• Kebocoran atau kegagalan boiler tube
Meskipun ketel beroperasi dengan tekanan seimbang/balance draft.
3. Jangan masuk kedalam boiler, sebelum semua katub-katub boiler dan katub blowdown
tertutup dengan rapat serta dipasangi kartu tagging.
4. Jangan masuk kedalam boiler sebelum :
• Ruangan menjadi dingin
• Dilakukan purging gas-gas bebahaya
• Ventilasi terbuka penerangan, dan harus mengikuti petunjuk persyaratan keselamatan
masuk kedalam ruang boiler.
5. Jika diperlukan kabel-kabel tambahan seperti untuk penerangan penggerindaan dll, maka
kabel tersebut harus digrounding dengan baik.
6. Jangan masuk, atau membuka peralatan yang berputar, sebelum peralatan berhenti total
dan sirkuit breaker dikunci.
7. Gunakan safety helm untuk menghindari kejatuhan fouling pada saat masuk kedalam ruang
bakar.
8. Sebelum masuk/melewati, amankan terlebih dahulu mekanik penggerak damper, pintu-
pintu manhole.
9. Jangan menginjak FLYASH. Biasanya hanya dingin diperlmukaan tetapi bagian dalamnya
masih cukup panas yang dapat membahayakan Fly ash baru bisa dingin setelah 1 (satu)
minggu.
10. Hindari terkena air panas dari dalam drum ketika membuka tutup manhole, atau tutup hand
hole.
11. Jangan menggunakan bahan kimia yang beracun seperti Carbon Tetrachlorid didalam
ruang yang terbatas.
PT PLN (PERSERO) PRAJABATAN S1/D3
PUSDIKLAT
PEMELIHARAAN TURBIN.
Pemeliharaan Turbin Uap
Turbin uap merupakan komponen utama di dalam suatu Pusat Listrik Tenaga Uap yang perlu
dipelihara dengan baik, karena pemeliharaan merupakan salah satu faktor yang menentukan
keandalan, safety, efisiensi dan life time. Karena itu masalah pemeliharaan harus mendapat
perhatian yang sungguh-sungguh baik segi pengorganisasiannya, perencanaanya maupun
pelaksanaannya.
Akan lebih baik apabila telah dimiliki buku pedoman standard untuk pemeliharaan turbin uap,
sehingga didalam merencanakan, pemeliharaan dapat digunakan untuk mempersiapkan tenaga
kerja, peralatan, spare parts/material serta waktu yang diperlukan.
Karena sifat turbin uap yang sangat utama, maka pada umumnya turin uap dipelihara secara
periodik atau Time Based Maintenance ( Pemeliharaan berdasarkan jam operasi ) sehingga
setelah turbin uap yang bersangkutan menjalani jangka waktu operas] tertentu harus dilakukan
pemeriksaan, perbaikan atau penggantian pada komponen-komponennya.
Untuk lebih meningkatkan keandalan dan safety, Time Based Maintenance tersebut diatas akan
di tunjang oleh Condition Based Maintenance (Pemeliharaan berdasarkan kondisi) dengan cara
memonitor kondisi turbin uap secara terus menerus dan melakukan koreksi/perbaikan apabila
diperlukan.
PUSDIKLAT
1. Inspesi Periodik Turbin Dan Kegiatannya
1.1. Jenis Pemeliharaan Periodik
Pada umumnya ada tiga jenis pemeliharaan periodik yang diberlakukan pada turbin
uap yaitu :
• Simple Inspection (Si)
• Mean Inspection (Me)
• Serious Inspection (Se)
Siklus Inspection tersebut diatas apabila dihitung dari saat dimulainya operasi turbin
uap akan berurutan sebagai beirkut :
8.000 8.000 8.000 8.000 8.000 8.000 Jam
Start Se Si Me Si Se
Pada tahun pertama operasi langsung dilakukan Serious Inspection atau untuk tahun
pertama ini lazim disebut (First Year Inspection)
First year Inspection ini sangat penting untuk dilakukan karena sangat diperlukan untuk
mengamati kemungkinaan kerusakan yang terjadi dan dapat digunakan untuk meng
claim kontraktor/pabrik pembuat turbin uap yang bersangkutan.
Pada umunmya First Year Inspection dilakukan oleh kontraktor/pabrik pembuat.
PUSDIKLAT
1.2. Pekerjaan Yang Dilakukan Pada Si, Me dan Se
PUSDIKLAT
PUSDIKLAT
PUSDIKLAT
PUSDIKLAT
PUSDIKLAT
PUSDIKLAT
PUSDIKLAT
2. Pemeliharaan Dalam Keadaan Beroperasi (In Service Maintenance)
Pemeliharan dalam keadaan beroperasi adalah pekerjaan yang dilakukan tanpa

mengganggu jalannya operasi turbin. Pada umumnya, pekerjaan yang dilakukan adalah
pekerjaan kecil-kecil saja seperti pembersihan, pengukuran, pengamatan dan sebagainya
pada turbin maupun peralatan bantunya.
2.1. Pemliharaan Rutin
Beberapa pemeliharaan rutin yang dapat dilakukan saat turbin beroperasi diantaranya:
• Pertambahan grease pada bagian- bagian yang perlu diberi grease.
• Menambah minyak pelumas ke dalam tangki.
• Membersihkan minyak pelumas melalui instlasi pemurni minyak pelumas
• Membuang air dan lumpur melalui drain tangki minyak pelumas dan memeriksa
kondisi minyak pelumas
• Mengencangkan baut-baut yang longgar
• Menutup atau mengurangi kebocoran pada seal katup-katup.
2.2. Peralatan Stand by
Beberapa peralatan bantu untuk mengoperasikan turbin uap memiliki unit

cadangan/stand by, contohnya Vacum Pump, Condensate Extraction Pump dan
Lubricating oil tank ventilator, apabila peralatan bantu tersebut memiliki unit cadangan,
maka unit cadangan dapat dipelihara seperti dalam keadaan Stop.
2.3. Pengaman Turbin
Pemelharaan lengkap dari pengaman turbin beserta sistemnya dilakukan padaa saat
turbin tidak beroperasi, akan tetapi untuk melihat unjuk kerja dari peralatan pengaman
tersebut, banyak pabrik turbin membuat peralatan pengaman yang dapat diuji pada
saat turbin beroperasi dengan cara pengujian simulasi.
Karena pengujian saat beroperasi ini amat riskan yang dapat menyebabkan tripnya
turbin apabila tidak dilakukan dengan benar, maka pelaksanaanya harus sangat hati-
hati dan dengan melihat buku petunjuk/manual pabrik turbin yang bersangkutan.
2.4. Turbin Supervisory
Pengamatan terhadap pengukuran yang diperoleh dari peralatan turbin supervisory

harus dicatat diamati dan dievaluasi dengan teliti untuk dapat melihat gejala kerusakan
yang terjadi dan tidak boleh melampau batas yang diijinkan.
Peralatan turbine supervisory adalah alat-alat untuk mengukur :
• Eccentricity
• Vibration
• Bearing Temperature .
• Speed
• Rotor Position
• Thrust Bearing Wearing
PUSDIKLAT
Amati juga :
• Tekanan uap perapat

• Tekanan minyak pelumas
• Temperatur minyak pelumas
• Kerja control valve
2.5. Kebersihan
Kebersihan, besar pengaruhnya terhadap safety dari operasi turbin uap, oleh
karenanya kebersihan yang bisa dilaksanakan ketika turbin uap beroperasi tidak boleh
dilupakan.
Bocoran minyak pelumas yang belum bisa dihentikan selarna turbin uap beroparasi,
apabila tidak terlalu besar (misalnya hanya berapa tetesan pada tempat yang tidak
berbahaya) dapat ditanggulangi sementara dengan secara rutin membersihkan bagian
yang terkena tumpahan minyak tersebut.
Tidak dibenarkan untuk membuang bekas lap dan kotoran lain disembarang tempat,
juga sama sekali tidak diijinkan untuk menyimpan kaleng-kaleng/wadah lainnya yang
berisi minyak/benda mudah terbakar disembarang tempat.
3. Pemeliharaan Dalam Keadaan Tidak Beroperasi (Outage Maintenance).
Pemeliharaan dalam keadaan tidak beroperasi dapat dilakukan pada saat Periodic
Inspection (Si, Me,Se) dengan jenis pelayanan seperti pada.
Pada kondisi tertentu, misalnya pada waktu terjadi suatu kerusakan baik pada komponen
boiler maupun pada komponen turbin, dapat dilakukan pemeliharaan tak terjadual.
Pemeliharaan tak terjadual ini tentu saja tidak boleh melampaui lama waktu yang diperlukan
oleh kegiatan utama dan hanya dilakukan pada peralatan yang pada pengamatan
sebelumnya menunjukkan adanya kelainan atau indikasi tertentu yang diragukan.
3.1. Skedul Inspection
Mean Inspection dan Serious Inspection merupakan pekerjaan berat dan banyak item
yang harus diselesaikan, yang harus memiliki skedul yang baik sehingga urutan satu
pekerjaan dengan pekerjaan lainnya dapat dilaksanakan tanpa adanya waktu yang
terbuang dan pada akhimya skedul yang baik akan mempercepat penyelesaian
pekerjaan dan mengurangi biaya Inspection.
PUSDIKLAT
Contoh skedul Inspection dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 . Skedul Pemeliharaan
PUSDIKLAT
3.2. Pemeliharaan Rotor Turbin
Pada Simple Inspection pemeliharaan rotor turbin dilakukan tanpa mengangkat upper
cating. Pemeliharaannya berupa pemeriksaan pada sudu tingkat akhir dengan jalan
melihatnya dari bagian atas kondensor setelah manhole disisi turbine exhaust dibuka.
Pemeriksaan yang dilakukan diarnaranya adalah :
• Kemungkinan adanya kerak yang menempel pada sudu akhir, ambil sample untuk
di analisa
• Kemungkinan terjadinya keretakan
• Kemungkinan terjadinya gesekan
• Kerusakan akibat benda asing
• Korosi dan erosi
Pada Mean Inspection dan Serious Inspection, seluruh bagian rotor diperiksa dan
diperbaiki. Pemeriksaan rotor dilalakukan dengan cara membuka upper casing,-
melepas kopling, membuka bantalan dan lain-lain komponen yang menghalanginya
sehingga rotor dapat diangkat dan ditopang pada bangku/dudukan khusus yang
disediakan untuk itu. Mengangkat rotor harus dilakukan dengan sangat hati-hati karena
sangat sempitnya clearance antara rotor dengan stator.
Laksanakan pemeriksaan dan perbaikan yang diperlukan pada bagian-bagian sudu.

Kerak yang berupa silika akan melekat dengan kuat pada sudu-sudu turbin. Kerak ini
dapat dikikis atau dilepas dengan menggunakan sand blast. Melepas silika dengan
cara diskrap atau dikikir sangat tidak dianjurkan karena akan mengakibatkan rusaknya
sudu.
Setelah dibersihkan, bagian-bagian sudu dan rotor seluruhnya diperiksa dari

kemungkinan adanya keretakan dengan menggunakan NDT.
Bila ditemukan keretakan yang besar, perlu dipertimbangkan dan dievaluasi apakah
turbin tersebut layak untuk dioperasikan kembali atau tidak.
Keretakan kecil pada daun sudu, dapat diatasi dengan menggerinda bagian yang retak
tersebut dengan sedemikian rupa agar keretakannya tidak bertambah besar (Lihat
gambar 1)
Gambar 1 . Mengatasi Keretakan Sudu Turbin
PUSDIKLAT
Bagian daun sudu yang bengkok dapat dikembalikan ke profil aslinya dengan cara
diketuk atau dibengkokkan dengan tang. Pekerjaan ini harus dilakukan dengan sangat
hati-hati agar tidak menyebabkan rusaknya sudu tersebut.
Lakukan juga pengukuran defleksi poros disepanjang rotor turbin karena rotor yang
melengkung selain mengakibatkan timbulnya vibrasi tinggi juga akan menyebabkan
terjadinya gesekan antara rotor dengan stator. Semua hasil pemeriksaan baik yang
brupa kerusakan maupun hasil pengukuran harus dicatat dengan teliti dan dibuat
gambar/fato apabila diperlukan.
Apabila ditemukan keausan yang merata diujung sudu, keausan ini pada umumnya
masih dapat ditolerir akan tetapi harus dibuat catatan untuk kemungkinan dilakukan
penggantian sudu (reblading) pada pemeliharaan yang akan datang}.
Bagian journal (tempat duduknya journal bearing) harus diperiksa dengan teliti apabila
ditemukan adanya goresan yang tidak terlalu parah, dapat dikoreksi dengan cara
diamplas. Goresan yang dalam perlu mendapat perhatian yang sangat serious, dan
cara perbaikannya mungkin harus dikonsultasikan dengan pabrik pembuat turbin
tersebut.
Periksa juga kondisi kedudukan balance weight dan kencangkan baut-bautnya.
Apakah ada sejumlah sudu yang dipotong (misalnya karena rusak) maka akan
mengakibatkan rotor turbin menjadi tidak balans, dan untuk itu perlu dilakukan
rebalancing.
3.3. Pemeliharaan Stator Turbin.
Setelah baut-baut pengikat antara upper casing dengan lower casing dilepas, opper
casing diangkat dan diletakkan diiantai de.ngan posisi dibalik (bagian celung
menghadap keatas).
Mengangkat upper casing harus selalu dalam posisi datar dan selalu diawasi agar
tidak terjadi persinggungan atau benturan antara stator dengan rotor. Untuk itu dapat
digunakan guide bar dan guide column lihat gambar.
Angkat rotor dan lakukan pekerjaan pemeliharaan rotor. Lepaskan diaphragma (blade
ring) baik dari upper casing maupun lower casing dan lakukan pemeriksaan serta
perbaikannya, yaitu :
• Periksa adanya kerak-kerak yanga menempel pada sudu tetap, bersihkan dengan
sand blast apabila diperlukan.
• Bersihkan kerak dan kotoran lainnya dengan menggunakan sikat kuningan dan
sand blast bila perlu
• Laksanakan pemeriksaan pada permukaan flanges upper casing dan lower casing
menggunakan batu asah paling halus.
• Bersihkan ulir-ulir pada baut dan mur.,
• Periksa bekas bocoran uap melalui celah pada flanges antara upper casing
dengan lower casing
• Periksa akibat korosi dan erosi pada labyrinth dan sudu-sudu.
PUSDIKLAT
• Periksa dan perbaiki kerusakan pada sudu tetap (seperti pada sudu putar)
• Keretakan-keretakan disetiap bagian stator, termasuk pada baut-baut, diperiksa
dengan cara NDT menggunakan dye penetrant atau ultrasonic test.
Setelah selesai perbaikan atau penggantian. komponen stator, diapragma dipasang

kembali pada upper casing maupun lower casing, dan setelah rotor turbin terpasang
dengan balk, dilakukan pengukuran /penyetelan clearance, selanjutnya upper casing
dipasang. Sebelum memasang rotor dan upper casing periksa agar tidak ada benda
asing tertinggal di dalam casing.
Sama halnya seperti pada saat mengangkat upper casing, pada waktu memasang
kembalinya pun harus dilakukan dengan teliti sehingga tidak terjadi benturan antara
rotor dengan stator. Agar dikemudian hari tidak terlalu sulit sewaktu melepas baut-
baut, sebelum dipasang ulir baut harus dilumasi dengan anti seize compound yang
tahan temperatur tinggi.
Kekuatan ikatan baut baik baut casing, baut diapragma (blade ring) dan lain-lain harus
dilakukan dengan tepat.
Biasanya pabrik pembuat turbin memberikan daftar besarnya momen pengikatan baut-
baut tersebut dan cara pelaksanaannya. Untuk baut-baut berukuran besar, setelah
disediakan lobang disepanjang sumbunya.
Gambar 2 . Mengangkat dan Menurunkan Upper Casing Dengan Bantuan Guide Column
PUSDIKLAT
Gambar 3 . Pemasangan Baut Pada Flanges Turbin dan Pengukuran Pemuaian Baut
Melalui lubang ini dimasukkan batang pemanas ( Heating Rod) ataupun udara panas
hasil pemanasan dengan Oxy Acetylene Torch sehingga baut memuai sampai ukuran
tertentu lalu mur-nya dikencangkan sampai kekuatan momen sesuai tabel yang
diberikan oleh pabrik. Untuk baut berukuran kecil, tidak dilakukan pemanasan akan
tetapi mur langsung dikencangkan sampai mulur (rnemanjang) sesuai ukuran yang
ditentukan.
Urutan pemasangan baut-baut antara lower casing dan upper casing dilakukan
sedemikian rupa sehingga tidak terjadi defleksi pada flanges. Salah atau ujung casing
turbin (sisi tekanan lebih rendah) bertumpu pada pondasi dengan diikat baut. Ujung ini
adalah ujung titik tetap (fixed point). Periksa baut-bautnya dari kemungkinan longgar
atau rusak. Ujung lain dari casing tersebut harus dapat bergerak bebas. Ujung inil
didudukkan diatas bedplate yang memiliki alur. Sliding shoe yang berada pada casing
harus dapat bergerak bebas didalam alur tersebut sejajar dengan sumbu rotor.
Lakukan pemeriksaan pada alur dan sliding shoe dan bagian lain jangan sampai ada
benda yang menghalangi gerakan pemuaian casing pada saat turbin beroperasi.
3.4. Pemeliharaan Bantalan
Turbin uap memiliki dua jenis bantalan yaitu bantalan journal aksial (Journal Bearing ).
Dan bantalan aksial (Thrust Bearing ).
Perneriksaan dan pemeliharaan pada bantalan-bantalan ini dilakukan baik pada
Simple Inspection, Mean Inspection maupun Serious Inspection. Untuk pemeriksaan
bantalan journal, bantalan tersebut dikeluarkan dari housingnya. Karena pada Simple
Inspection tidak dilakukan pengangkatan rotor, maka untuk sementara, yaitu ketika
bantalan journal dikeluarkan dari posisinya, rotor harus ditopang oleh shaft raising
gear.
PUSDIKLAT
Alat ini diperlukan agar tidak terjadi benturan antara rotor dengan casing. Bearing
housing dan bearing sebelah atas dibuka terlebth dahulu, kemudian rotor diangkat
(setelah upper casing dibuka) atau rotor ditopang oleh shaft raising gear, disusul
dengan membuka bearing sebelah bawah.
Sebelum bearing dibersihkan, catat kondisinya, misalnya jenis kotoran yang melekat
pada bearing dan adanya kerak pada lobang laluan minyak.
Bersihkan seluruh bagian bearing dengan cleaner/solvent yang tidak menimbulkan
karat, bila perlu bersihkan punggung bantalan dengan batu asah halus, dilap dengan
kain yang tidak berbulu dan dihembus dengan udara kering serta bersih.
Pemeriksaan yang perlu dilakukan diantaranya :

• Pengukuran clearance
• Bekas kontak/gesekan antara journal dengan bearing
• Goresan-goresan pada permukaan babbit (White Metal).
• Babbit yang terkelupas
• Keretakan (gunakan dye penetrant)
• Cacat cathodic.
Apabila pemeriksaan dan perbaikan sudah dilakukan maka bantalan journal siap untuk
dipasang kembali. Apabila dalam pemasangan diperlukan martil, gunakanlah martil
karet atau batang bronze lunak yang ujungnya dibulatkan.
Pemeriksaan dan pemeliharaan yang sama seperti pada journal bearing dilakukan
juga pada thrust bearing (bantalan aksial). Ukur juga ketebalan babbit dan yakinkan
bahwa semua pads dapat bergerak bebas sehingga selalu dapat bersinggungan
secara merata terhadap collar.
Gambar 4 . Journal Bearing
PUSDIKLAT
Gambar 5 . Thrust Bearing
Gambar 6 . Shaft Raising Gear
PUSDIKLAT
3.5. Pemeliharaan Labyrinth (Gland Seal)
Pada Simple Inspection, labyrinth tidak dibuka karena tidak dilakukan pemeriksaan/
pemeliharaan. Pemeriksaan/pemeliharaan dilakukan hanya pada sistim uap perapat,
terutama valve pengatur tekanan uapnya. Valve tersebut dibuka, dibersihkan dan
dilakukan test kebocoran. Bila bocor, harus dilakukan pekerjaan lapping atau diganti
bila perlu.
Pada Mean Inspection dan Serious Inspection, selain dilakukan pemeriksaan /
pemeliharaan seperti pada Simple Inspection, juga dilakukan pemeriksaan/perbaikan
pada labyrinth nya. Pekerjaan ini dilakukan sesudah upper casing dibuka.
Setelah labyrinth dibuka dan dibersihkan, lakukan pemeriksaan dan perbaikan pada
sirip-sirip labyrinth dan periksa clearancenya terhadap poros. Clearance yang terlalu
besar mengharuskan labyrinth diganti baru. Seringkali penekan labyrinth patah atau
lemah sehingga perlu penggantian.
3.6. Penyetelan Clearance Rotor Stator
Jarak celah atau clearance antara rotor turbin dengan stator, terutama pada sisi
tekanan tinggi sangat sempit dan kemungkinan akan terjadi gesekan antara rotor
dengan stator apabila celah ini tidak disetel dengan baik. Jarak clearance baik arah
aksial maupun arah radial disetiap tingkat sudu telah ditetapkan oleh pabrik
pembuatnya. Penyetelan yang dilakukan harus dalam batas-batas yang ditetapkan
oleh pabrik tersebut.
Langkah pertama dari penyetelan ini adalah memposisikan rotor / casing terutama
dengan mengukur kearah kiri dan kanan. Penyetelan dapat dilakukan dengan
mengatur dudukan bantalan journal. Selanjutnya ukur dan stel clearance ujung sudu
terhadap stator atau daapragma baik arah radial maupun arah aksial dengan jalan
menyetel kedudukan bantalan journal, bantalan aksial dan diapragma disetel kembali
apabila diperlukan. Pengukuran dapat dilakukan mengunakan fuller, dial gauge, kawat
timah dan alat ukur lainnya.
Tentu saja bagian paling kritis dalam penyetelan clearance adalah dibagian turbin sisi
tekanan tinggi, sedangkan di sisi tekanan rendah clearancenya cukup besar sehingga
tidak kritis, akan tetapi tetap harus mengikuti batas-batas yang ditentukan oleh pabrik
pembuat turbin yang bersangkutan.
PUSDIKLAT
Gambar 7 . Clearance Antara Rotor Dengan Stator
3.7. Penyebarisan Poros
Dalam kenyataannya, posisi-posisi turbin dalam keadaan diam dan dingin, tidak Iurus
sama sekali, sehingga posisi satu poros dengan poros lainnya tidak akan lurus /
sebaris, misalnya poros turbin dengan poros generator, atau poros turbin tekanan
tinggi dengan poros turbin tekanan rendah. Ketidak sebarisan ini diakibatkan oleh
melengkungnya poros akibat dibebani rotor. Besarnya kelengkungan akan tergantung
dari berat rotor dan kekakuan poros.
Dengan demikian satu poros dengan poros lainnya sengaja tidak dibuat sebaris, akan
tetapi dibuat sedemikian rupa sehingga ada ketidak sebarisan yang besarnya sudah
PUSDIKLAT
ditentukan oleh pabrik pembuat. Diharapkan pada saat turbin berputar dan panas,
posisi poros akan menjadi sebaris baik arah aksial maupun radial.
Contoh penentuan ketidak sebarisan dari berbagai tipe unit Turbin-Generator dapat
dilihat pada gambar .
Dalam pelaksanaan penyebarisan pada turbin generator tertentu harus selalu di ikuti
ketentuan yang ditetapkan oleh pabrik pembuat.
Gambar 8 . Penyebarisan Turbin Satu Silinder
PUSDIKLAT
Gambar 9 . Penyebarisan Turbin Tiga Silinder
PUSDIKLAT
Gambar 10 . Penyebarisan Turbin Empat Silinder
PUSDIKLAT
3.8. Pemeliharaan Sistem Governor
3.8.1. Katup Uap Utama, Katup Pengatur (Governor Valve) dan Intercept Valve.
Kerusakan yang terjadi pada katup-katup uap umumnya sama yaitu terjadinya
erosi atau aus atau retak pada seat dan disk, adanya kerak/deposit pada
batang katup, batang katup bengkok, bocor melalui perapat dan macet atau
sulit digerakkan.
Langkah-langkah pemeliharaan dilakukan sebagai berikut:
• Buka penutup saringan dan lepaskan saringannya

• Periksa kemungkinan adanya benda asing yang masuk kedalam saringan
dan bersihkan.
• Buka komponen katup seperti spring, spindle, disk, seat dan sebagainya,
bersihkan dan lakukan pemeriksaan. Kompnen yang mengalami kerusakan
seabiknya di ganti.
• Lakukan pemeriksaan keratakan pada komponen utama seperti spindle,
disk dan seat.
• Pada saat memasang kembali dan menutup penutup saringan, gunakan
anti seize compound dan kunci momen untuk mengencangkan baut dengan
kekuatan sesuai petunjuk pabrik
Gambar 11 . Katup Uap Utama Gambar 12 . Katup Governor
PUSDIKLAT
• Cairan Pembersih
Gunakan cairan yang efektif untuk membersihkan, tapi tidak berbahaya.
Cairan yang mudah terbakar atau membahayakan kesehatan sebaiknya tidak
digunakan. Gunakan wadah-wadah khusus baik untuk tempat cairan
pembersih maupun untuk pekerjaan pembersihan. Apabila tangki minyak
pelumas dikosongkan untuk dibersihkan, gunakan pernbersih yang aman dan
berikan ventilasi yang baik (misalnya menggunakan kipas).
Saat petugas berada dalam tangki, selalu ada petugas lain yang mengawasi
diluar tangki.
• Masker
Pada pekerjaan pembongkaran dan pemasangan isolasi, gunakan masker
yang baik karena pada umumnya isolasi terbuat dari serat asbes yang sangat
halus dan berbahaya bila terhisap.
Demikian juga saat melaksanakan Sand Blasting
Gambar 13 . Intercept Valve
PUSDIKLAT
3.8.2. Sistim Kontrol Governor dan Proteksi Putaran Lebih (Over speed)
Setelah komponen sistem kontrol governor dan Proteksi Putaran Lebih

(Overspeed Governor) dibongkar lakukan pembersihan terutama pada orifice,
saringan minyak dan pipa minyak. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan
kerusakan yang pada umumnya terjadi keausan atau goresan pada piston dan
bushing, spring menjadi lemah serta kerusakan pada pilot valve.
Catatan : Sebelum shut down dalam rangka Inspection sebaiknya dilakukan

test overspeed aktual. Catat pada speed (putaran) berapa turbin
trip.
Setting putaran trip yang dilakukan saat inspection, disesuaikan
dengan yang ditetapkan pabrik, pada umumnya 110 -111 % dari
putaran kerja normal.
Gambar 14 . Overspeed Governor Untuk Proteksi Putaran Lebih
3.8.3. Penyetelan Katup
Setelah dilakukan pemeriksaan dan perbaikan pada katup uap utama,

katup pengatur dan Intercept valve, langkah selanjutnya adalah
melakukan penyetelan (setting) pada katup-katup tersebut. Penyetelan
pembukaan dan penutupan katup didasarkan pada tekanan minyak
kontrol (minyak hidroulik atau muiyak pelumas) yang telah ditetapkan.
PUSDIKLAT
3.8.4. Pengujian Pada Peralatan Proteksi
Setelah pekerjaan Inspection selesai dilaksanakan perlu diadakan pengujian

pada peralatan proteksi untuk menjamin agar turbin dapat dioperasikan dengan
aman.
Pengujian dilakukan pada :
• Overspeed Trip
• Low Bearing Oil Pressure Trip
• Thrust Bearing Wearing Trip
• Low Vacum Trip
Semua peralatan sistem proteksi tersebut akan bekerja untuk menutup katup
uap utama dengan cepat apabila sistem proteksi bekerja.
Contoh harga-harga yang dicapai pada saat sistem proteksi bekerja adalah
sebagai berikut :
• Overspeed Trip bekerja bila putaran turbin mencapai 111 % dari putaran
nominalnya., atau 3330 rpm untuk turbin yang beroperasi pada 3000 rpm.
• Low Bearing Oil Pressure Trip pada 0,6-0,65 Kg/ CmZ
•
Thrust Bearing Wearing Trip terjadi bila tekanan minyak ke thrust bearing
turun mencapai 5,6 - 5,65 Kg/Cm z
• Low Vacum Trip pada 450 - 550 mm 1-lg.
3.9. Isolasi
Isolasi turbin yang menyelubungi seluruh bagian turbin berfungsi untuk :
• Menjaga agar beda temperatur casing dibagian dalam dan dibagian luar tidak
terlalu jauh berbeda yang akan menyebabkan defleksi.
• Mencegah agar tidak ada panas terbuang secara tidak berlebihan ke udara luar,
yang akan menurunkan efisiensi.
• Keselamatan kerja
Pada saat dilakukan pembukaan upper casing dan pipa-pipa uap, seringkali sebagian
isolasi menjadi rusak dan harus diperbaiki atau diganti.
Sebaiknya penggantian isolasi menggunakan bahan yang sama seperti yang sudah
terpasang, namun apabila tidak tersedia agar diganti dengan material lain yang
spesifikasi sama, terutama dari segi :
• Ketahanan terhadap temperatur tinggi
• Daya hantar panas ,
• Kemudahan dalam pemasangan
• Sifat menyerap minyak
• Berat persatuan volume
• Pengaruh terhadap kesehatan manusia, dan sebagainya.
PUSDIKLAT
4. Perhatian Kerja Pada Pemeliharaan Turbin
Keselamatan kerja pada umumnya sama setiap pekerjaan Inspection PLTU. Mengenai
keselamatan kerja selengkapnya dapat dilihat pada topik " Keselamatan Kerja"
Didalam uraian ini akan diberikan contoh aspek keselamatan kerja yang perlu mendapat
perhatian lebih pada pelaksanaan Inspection Turbin , yaitu :
• Tagging.
Tagging selain dipasang pada tombol-tombol motor yang terpasang di panel Control
Room, juga harus di back-up dengan memberi tagging atau bahkan mencabut breaker
pada motor yang bersangkutan. (Misalnya pada motor turning gear maupun motor
pompa minyak pelumas).
• Akses
Akses tempat kerja harus rapi.
Barang-barang yang sedang dikerjakan tidak boleh bertebaran tidak teratur.
Baut-baut kecil sebaiknya dimasukkan kedalam kotak, sedangkan baut besar di
jejerkan dilantai dengan dialasi lembaran karet atau kayu.
Apabila ada bagian lantai yang dibuka, maka disekeliling bagian yang dibuka tersebut
harus diberi pita pengaman atau pagar sementara.
• Lifting Crane
Lifting Crane untuk mengangkat rotor turbin, casing dan sebagainya harus diperiksa
dan diuji sebelum pekerjaan Inspection dimulai.
Bagian-bagian yang diperiksa / diperhaiki,hila perlu, diantaranya :
o Sling baja : Periksa dari kemungkinan ada yang putus, bila ada kawat bajanya
yang putus, sebaiknya diganti saja. Berikan gemuk sesuai rekomendasi.
o Brake (Rem), harus dapat bekerja dengan baik
o Limit Switch, terutam untuk batas pengangkatan/ naik.
o Motor-motor penggerak naik-turun maupun kiri - kanan
o Roda gigi, dan yang lainnya '
Dalam melaksanakan operasi Lifting Cranea harus, dilakukan oleh operator yang
berpengalaman.
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
PEMELIHARAAN PLTGU.
1. Pemeliharaan kebersihan umum.
Kebersihan seluruh plant adalah bagian yang penting pada pengoperasian mesin.
Pengalaman menunjukan bahwa cepat atau lambat, debu atau kotoran lainnya akan
menuntun kepada kegagalan alat-alat instrumen dan selanjutnya kegagalan unit turboset.
Perhatian harus diberikan terutama kepada :
• Air intake filter casing dan air intake grid.
• Cooler-cooler diluar stasiun.
• Electric dan thermal control panel.
• Control Room.
• Control Box dan Control Unit.
• Seluruh gelas pemeriksaan pada mesin.
Secara teratur seluruh plant dibersihkan, termasuk pipa-pipa dimana duct ditempatkan. Pipa
yang rusak dan berkarat harus diberbaiki atau dicat ulang.
Isolator, kabel tegangan tinggi, koneksi pentanahan harus diperiksa untuk menjamin semua
koneksi dalam keadaan solid.
Perbaikan-perbaikan kecil atau bagian-bagian dari plant yang dapat dilakukan tanpa
mematikan (shutdown) turboset, segera dikerjakan untuk mencegah kerusakan susulan.
2. Pemeriksaan mingguan.
Lakukan pemeriksaan berikut ini :

• Lampu pada backup control panel harus diperiksa melalui tombol tekan tes lampu.
• Periksa semua monitor, indicator, instrumen pengukur dan perekam, beroperasi dengan
baik.
• Periksa kertas recorder dan kertas printer cukup.
• Periksa kestabilan, panjang dan warna dari nyala api pembakaran lewat sight glass yang
disediakan.
• Periksa emisi gas buang. Layar asap yang sedikit dan transparan adalah normal.
Bertambahnya asap menunjukan pembakaran tidak baik.
• Periksa penguapan filter udara dan juga drop tekanan pada Air Filter sebelum
kompresor.
Periksa kebocoran-kebocoran.
• Jalur minyak pelumas dan hidrolik ( power oil ).
• Jalur udara dan gas pembakaran.
• Bantalan.
• Hydraulic control unit.
• Control panel.
• Combustion chamber dan burner.
• Sistem air pendingin.
• Sistem gas bahan bakar.
• Gas turbine dan compression cylinder. (kebocoran pada flange).
DIKLAT PEMBIDANGAN
1
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
Periksa aliran minyak pada bantalan melalui sight glass.

Periksa perbedaan tekanan pada saringan minyak pelumas dan minyak hidrolik.
Periksa level minyak dalam tangki minyak pelumas dan minyak hidrolik.
Periksa operasi dari pompa air pendingin.
Periksa generator dan Lube Oil Cooler-nya.
Periksa grounding brush. Kontak yang jelek dapat merusak gear dan bearing.
3. Pemeliharaan rutin sewaktu operasi.
Telah dibuat modul-modul pemeliharaan untuk harian, mingguan, bulanan dan tahunan.
Ikutilah basis instruksi tersebut.
Ketika sedang berjalan dan membaca meter-meter, perhatikan juga suara-suara yang tidak
normal oleh adanya kebocoran bahan bakar, udara dan air.
Pada waktu memulai shift, periksa lampu-lampu alarm dan juga emergency lube oil pump.
Log-sheet harus dipelihara oleh operator. Secara priodik, bandingkan dengan rekaman
sebelumnya, perubahan dari tingkah laku mesin segera dicatat. Gangguan dapat diperkecil
jika segera diperbaiki..
Pengamatan unit yang beroperasi setiap hari harus dicatat dalam log. Sepesial perhatian
diperlukan pada :
• Tekanan bahan bakar minyak/gas.

• Temperatur masuk turbin (TIT = Turbine Inlet Temperature).
• Temperatur setelah turbin (TAT = Temperatur After Turbine).
• Exhaust terperatur.
• Temperatur minyak pelumas.
• Indicator posisi poros.
• Temperatur logam bantalan.
• Vibrasi.
• Kebocoran udara dan minyak.
• Kerusakan luar yang tampak.
• Beban.
• Temperatur gulungan stator generator.
• Temperatur udara pendingin generator.
• Tekanan air pendingin generator.
• Sistem kontrol dan proteksi.
Salasatu cara mengevaluasi log-sheet adalah dengan memplot (mengelompokan data-data

sebagai fungsi daya. Aitem-aitem tersebut seperti :
• TIT.
• TAT.
• Tekanan setelah kompressor.
• MVAR generator dan arus medan.
DIKLAT PEMBIDANGAN
2
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
Data-data yang lain dapat diplot sebagai fungsi waktu. Aite-aitem tersebut :
• Vibrasi.
• Tekanan minyak pelumas.
• Temperatur minyak pelumas.
4. Inspeksi
Ada 3 tipe pemeliharaan (inspection) yaitu : inspection A, B dan C.

Skup dari inspeksi ini berdasarkan kepada jumlah Equivalent Operating Hours (EOH) atau In
Service Year (IY) batas yang mana yang dicapai duluan. Tabel dibawah ini menunjukan
waktu inspeksi, urutan dan skup untuk turboset yang menggunakan bahan bakar minyak.
Timing (EOH) Type Timing (IY)

4000 A 2 tahun
8000 B 3 tahun
12000 A 4 tahun
16000 C 5 tahun
20000 A 6 tahun
24000 B 7 tahun
• Inspeksi – A.
Inspeksi ukuran singkat direncanakan untuk memeriksa turboset dan fukus-fokus utama
pada komponen laluan gas panas (Hot Gas Path). Jika mungkin inspeksi ini dilaksanakan
ketika unit sedang shutdown, misalnya pembersihan kompressor. Unit tidak dibongkar. Akses
secara visual terhadap sudu-sudu turbin dilakukan melalui Boroscop. Spesifikasi
pemeriksaan lihat manual book.
• Inspeksi – B.
Inspeksi ukuran menengah direncanakan untuk memeriksa turboset. Dengan mengikut

sertakan inspeksi A, tetapi meliputi banyak komponen. Spesifikasi pemeriksaan lihat manual
Book.
• Inspeksi – C.
Inspeksi ukuran besar (overhaul), inspeksi ini menyertakan semua komponen safety, control
dan alat-alat monitor turboset. Casing dibongkar dan rotor turbin diekspose. Spesifikasi
pemeriksaan lihat manual Book. Tambahan disini preventive dan corective maintenance
yang diidentifikasi pada inspeksi A dan B dilaksanakan.
DIKLAT PEMBIDANGAN
3
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
PEMELIHARAAN PLTG
RUNNING STAND-BY ROUTINE

INSPECTION INSPECTION INSPECTION
- Exhaust, lube oil - battere system Pemeriksaan :

cooling water - sistem pelumasan - harian (running)
temp - sistem bahan bkr - minggun
- Tekanan b.bakar, - sistem air pendi- - dua mingguan
pelumas, air pen- ngin - bulanan
dingin - sistem diesel - 3 bulanan
- vibrasi - saringan udara - 6 bulanan
- Termasuk peme- - kebersihan area
liharaan rutin.
Dilakukan oleh
Operator
OVERHAUL
(BERKALA)
COMBUSTION HOT GAS PATH MAJOR

INSPECTION INSPECTION INSPECTION
- setiap 16.000 jam - setiap 32.000 jam

- setiap 8.000 jam
- semua aktivitas di - semua aktivitas pada HGP
- ALSTHOM, setiap 5.000-
combustion inspection inspection
7.000 jam (bahan bakar
- buka turbine shell bagian - Rotor compressor-turbine
ninyak) dan 8.000 – 10.000
atas diangkat
jam (bahan bakar gas)
- first stage nozzle - pemeriksaan bucket
- fuel nozzle
- second stage nozzle - journal bearing
- combustion liner
- transition piece - load, unload thrust bearing
- cross fire tube
- check clearance antara - Oil deflector dan sealing
- flame detector
bucket - shrouds air
- spark plug
st - T/C untuk nozzle - alat-alat bantu : diesel,
- 1 stage nozzle
- inlet plenum accessories gear, load
- exhaust plenum coupling, load gear
- inlet casing - ganti filter pelumas
- VIGV - kalibrasi kontrol dan alat
- starting clutch ukur (meter).
DIKLAT PEMBIDANGAN
4
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
GAMBAR 1 . BAGIAN DALAM TURBIN GAS GE
GAMBAR 2 . CASING KOMPRESOR AKSIAL
DIKLAT PEMBIDANGAN
5
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
Combustion Chamber (COMBUSTOR)
Combustion chamber adalah ruangan tempat terjadinya proses pembakaran.

Turbin gas umumnya mempunyai combustion chamber yang terdiri dari banyak combustion
basket (liner) yang dipasang melingkari compressor discharge.
Volume gas panas produksi combustion chamber jumlahnya besar karena proses pembakaran
nya memberikan excess air yang tinggi.
GAMBAR 3 . COMBUSTION CHAMBER ( COMBUSTOR )
DIKLAT PEMBIDANGAN
6
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
a. Combustion Liner
Combustion liner berbentuk silinder yang terdiri dari segmen-segmen
berlubang.Lubang-lubang berfungsi untuk mengalirkan udara sekunder sekaligus
sebagai pendingin dinding dan gas hasil pembakaran.Kedalam combustion liner
juga dialirkan udara primer agar aliran menjadi turbulen.
Combustion liner disambungkan dengan transition piece yang mengarahkan aliran
gas panas ke nozzle turbin.
Untuk perlengkapan proses pembakaran pada combustion liner dipasang fuel
nozzle, ignitor dan flame detector.
Gambar … Combustion liner (combustor basket)
GAMBAR 4 . COMBUSTION LINIER ( COMBUSTOR BASKET )
GAMBAR 5 . SUDU TETAP DAN SUDU BERGERAK TURBIN GAS
DIKLAT PEMBIDANGAN
7
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
GAMBAR 6 . SUDU GERAK TURBIN
GAMBAR 7 . LUBANG SALURAN PENDINGIN PADA SUDU GERAK DAN SUDU DIAM
DIKLAT PEMBIDANGAN
8
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
KONSERVASI HRSG
HRSG yang tidak beroperasi apabila tidak di konservasi dengan benar dapat mengalami
korosi yang sangat merugikan. Kecepatan korosi pada permukaan logam akan tergantung
pada kondisi permukaan logam tersebut.
Korosi elektrokimia didalam economiser dan superheater (misalnya pitting) serta pada
evaporator terjadi pada saat HRSG tidak beroperasi dan tidak dilakukan konservasi dengan
benar. Pemilihan metode konservasi tergantung pada lamanya stop dan jangka waktu yang
diperlukan untuk persiapan start lagi.
Korosi elektrokimia
Korosi elektrokimia yang terjadi pada temperatur rendah adalah hasil dari reaksi elektrokimia:
Oksidasi : Fe -Æ Fe- - + 2e- ………… (1)
Reduksi : 2H - + 2e - --Æ H2 …………….. (2)
O2 + 4 e - + 2H2O --Æ 4 OH ……….. (3)
Reaksi (1) dapat berlangsung bila besi kontak dengan air ; ion Fe- - larut didalam air,
sementara logam (anode) menyerap elektron negatif. Reaksi terhenti bila elektrode
terpolarisasi.
Pada permukaan logam (katode), reaksi (2) dan (3) dapat berlangsung. Keseimbangan
reaksi ini tergantung pada konsentrasi ion OH- didalam air, yaitu pH air. Selanjutnya reaksi
(3) digerakkan oleh kandungan oksigen.
Pencegahan korosi elektrokimia dapat dilakukan dengan menaikkan pH air untuk menyetop
reaksi (2) dan (3) secara total, sambil menghindari oksigen didalam air untuk mencegah
reaksi (3).
Metode Konservasi
Konservasi dapat dilakukan dengan metode konservasi kering dan konservasi basah.
Konservasi kering tanpa air untuk menghindari semua reaksi. Konservasi kering dicapai
apabila humidity relatif dari udara lebih kecil daripada 30 %. Konservasi basah dapat
dilakukan dengan air semua atau dengan air sebagian (setengah basah).
a. Konservasi Kering
Konservasi kering dilakukan dengan mengosongkan boiler. Kemudian isi boiler dengan
udara kering yang humidity relatif nya dibawah 30 % atau dengan nitrogen.
Apabila konservasi menggunakan udara kering, maka lakukan pengosongan boiler
dengan cara, drain boiler dalam kondisi dingin hingga tekanan HP dan LP tertentu.
Naikkan tekanan boiler dengan udara kering hingga tekanan tertentu. Buka drain lagi dan
turunkan tekanan, ulangi hingga air habis dan tekanan udara kering diatas tekanan
udara luar.
DIKLAT PEMBIDANGAN
9
PUSDIKLAT
1. DASAR-DASAR
PEMELIHARAAN PLTG
MESIN PEMBANGKIT
Apabila konservasi menggunakan nitrogen, maka sebelum dilakukan konservasi lakukan

injeksi ammonia dan hydrazin hingga konsentrasi tertentu, dan buat pH menjadi basa.
Ketika boiler stop dan kondisinya masih hangat, buang air dari boiler hingga tekanan
tertentu dan lakukan pengisian nitrogen dengan tekanan yang lebih tinggi dari tekanan
boiler sambil terus membuang air boiler.
Setelah habis terbuang, tutup katup drain dan periksa tekanan nitrogen harus dijaga
diatas tekanan atmosfir. Tekanan nitrogen harus dipantau secara berkala dan dijaga
tetap konstan.
Nitrogen berbahaya terhadap keselamatan manusia. Oleh karena itu setiap manhole
harus diberi tulisan “Berisi nitrogen, berbahaya dilarang masuk !!”.
b. Konservasi Basah
Konservasi basah dilakukan dengan mengisi HRSG dengan air murni (air demin) yang
telah diberi tambahan bahan kimia ammonia sekitar 50 ppm dan hydrazin sekitar 50 ppm
dengan pH 10,7. Logam besi akan awet bila dicelup dalam air murni yang pH nya 10,7.
Caranya, ketika HRSG di stop dengan prosedur normal, maka lakukan injeksi ammonia
atau campuran ammonia dan hydrazin ke dalam HRSG. Pastikan bahan kimia
bercampur dengan baik dengan menjalankan pompa sirkulasi. Periksa pH secara berkala
dan tambahkan Ammonia atau hydrazin bila pH turun.
Konservasi basah sangat baik bila konservasi udara kering tidak memungkinkan, tetapi
HRSG harus terisi penuh air dan tidak mengalami pembekuan.
Selain kedua metode diatas, konservasi dapat pula dilakukan dengan kondisi setengah
basah. Level air di HRSG dijaga normal dan kondisinya dibuat pH 10,7 dengan
menginjeksikan ammonia dan hydrazin. Selanjutnya alirkan nitrogen ke ruangan diatas
air hingga tekanan 100 ~ 500 mmKA.
Metode ini bagus dan mudah dilaksanakan untuk periode stop yang pendek. Keuntungan
cara ini adalah HRSG dapat segera di start kembali.
DIKLAT PEMBIDANGAN
10

Pemeliharaan Mesin Pembangkit

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pemeliharaan Mesin Pembangkit

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRAJABATAN S1/D3

1.1. Tujuan Pemeliharaan

1.3. Kegiatan Pemeliharaan

BLOK DIAGRAM JENIS PEMELIHARAAN

Design-out Preventive Corrective Break-down

Perbaikan peralatan dari

Plant improvement Disebut juga curative maintenance

Disebut juga predictive atau auscultative maintenance,

Pemeliharaan pencegahan dan kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan inteerval

2.2. Perkembangan Pemeliharaan (Sistem pemeliharaan)

2.2.1. Perubahan paradigma dalam pemeliharaan

2.2.2. Perbedaan generasi II dan III terhadap umur peralatan

Pada pemeliharaan generasi II mesin dilakukan tindakan pemeliharaan secara

pemeliharaan akan dilaksanakan. Disinilah perlunya pemeliharaan prediktip agar

2.2.3. Contoh Grafik Trend untuk memprediksi kerusakan

• Pencatatan data suatu parameter (objek pemantulan) dilakukan mulai bulan

Jadi antara bulan September hingga menjelang Februari kita dapat

2.3. Pelaksanaan pemeliharaan prediktip

2.3.1. Pemeliharaan Peralatan

2.3.2. Pengumpulan data sejarah mesin

2.3.3. Pemasangan alat-alat sensor

2.3.4. Metoda pemantauan rutin

2.3.5. Objek pemantauan

Hubungan objek pemantauan terhadap operasi mesin adalah sebagai berikut :

VIBRASI *) LIFE TRI TERMO UNJUK KUALITAS

*) Dilakukan saat mesin tidak beroperasi

SECARA DINI - CAPABILITY

KERUSAKAN - LIFE EXTENTION

- SDM - FORMULA HITUNG

PEMELIHARAAN MESIN PEMBANGKIT

2.3.7. Kwalifikasi objek pemantauan

Agar tidak terjadi kerancuan didalam penentuan kwalifikasi peralatan maka

• Kelompok vital : (utama, sangat penting).

2.3.8. Pelaksanaan pemantauan

Pemantauan Pemeliharaan Prediktip dilaksanakan pada setiap bagian dari

3. PEDOMAN UMUM PELAKSANAAN PEMELIHARAAN PREDIKTIP (PREDICTIVE

3.1. Ruang lingkup

3.3. Dasar Kebijakan

3.5. Definisi Predictive Maintenance

3.6. Metode / Cara Memonitor Peralatan

Dalam kondisi mesin beroperasi

Dalam kondisi mesin berhenti

3.7. Suber Daya Manusia

Setiap Instalasi membentuk Tim Predictive Maintenance yang beranggotakan personil

3.8. Tuga Tim Prdictive Maintenance

• Menentukan/memilih peralatan yang akan dilakukan Predictive Maintenance.

o Rekomendasi pemeliharaan, untuk dilaksanakan oleh unsur pemeliharaan

3.9. Peran Ketua Tim Predictive Maintenance

3.10. Alat Kerja

Anggaran Prdictive Maintenance merupakan bagian Anggaran Oprasi (AO). Dalam

3.12. Aspek Lingkungan

Pelaksanaan Predictive Maintenance harus memperhatikan dampak lingkungan.

3.13. Aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Pelaksanaan Predictive Maintenance harus mengikuti prosedur K3.

Kegiatan pengendalian mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan

• Biaya pemeliharaan yang menurun

Maksud dan Tujuan

Macam – Macam NDT

2. Bentuk cacat dan cara pengujian

3. Pengujian Dengan DYE Penetrant

3.1 Media DYE Penetran

3.2 Prosedur Pengujian

1. Siapkan pembersih (lap, ampelas, batu asah)