LAPORAN

METODE PELAKSANAAN KONSTRUKSI TEROWONGAN

Laporan ini diajukan untuk memenuhi Tugas Mata Kuliah Metode Pelaksanaan
Konstruksi

Disusun Oleh:
Kelompok 1
Ade Binna Sheradita 2010811120003
Adryan Ramadhan Hidayat 2010811210020

Aulia Lathifah 2010811120018

Mariatul Karimah 2010811120018
Naufal Renaldi Nazar 2010811210018

Rio Junjungan Naibaho 2010811210117

Siti Noor Naemah 2010811120004
Vanya Efferensia 2010811120005

Yosia Haerani Sirait 2010811120009

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK SIPIL
BANJARBARU

2022
 TAHAPAN DAN METODA PELAKSANAAN PEKERJAAN PEMBUATAN
TEROWONGAN

1.1 Umum

Terowongan adalah suatu lobang yang dibuat didalam bumi (dibawah laut atau didalam
bukit), untuk berbagai kegunaan antara lain untuk ; saluran air, lalu lintas kendaraan
mobil / kereta api, manusia, untuk pekerjaan tambang dan lain sebagainya.
Dalam tulisan ini akan diuraikan secara singkat tentang pelaksanaan pembuatan
terowongan untuk saluran air sebagai bangunan pelengkap pada proyek bendungan baik
untuk tujuan serbaguna (PLTA dan Irigasi), atau khusus untuk irigasi atau khusus untuk
PLTA.
Secara fisik ada tiga macam terowongan yaitu :

i. Terowongan mendatar

Terowongan mendatar lazim dibangun untuk ; terowongan pengelak (diversion

tunnel), waterway (terusan air), terowongan pembantu (adit tunnel), terowongan
masuk (acces tunnel), terowongan drainase (drainage tunnel), inspection tunnel,
terowongan saluran buri (tail race tunnel), terowongan pelimpah (spillway tunnel),
terowongan penghubung (connection tunnel) dan lain sebagainya.
ii. Terowongan miring (incliding tunnel)

Terowongan miring lazim dibangun untuk : pelimpah (spillway), terowongan tekan

(penstock tunnel), terusan air (waterway)
iii. Terowongan tegak (vertical shaft)

Pada umumnya terowongan tegak (vertical shaft) dibangun untuk : sumur

pengendali pintu pengambilan (intake gate control shaft, sumur pendatar air (surge
tank), terowongan tekan (penstock)
Dari ketiga macam terowongan tersebut diatas sesuai dengan kebutuhan dapat berdiri
sendiri ataupun antara satu dengan yang lain, sebagai contoh :
- Bangunan spillway pada bendungan Selorejo, Malang Jawa Timur, Spillway
Bendungan Cirata, di Purwakarta, Jawa Barat, adalah gabungan terowongan
mendatar dengan terowongan miring.
- Bangunan terusan air (waterway) pada bangunan Saguling, kabupaten Bandung,
Jawa Barat, adalah gabungan terowongan mendatar (headrace tunnel) dengan
 terowongan tegak (surge tank) dan terowongan miring (penstock tunnel).
Dalam kondisi tertentu juga dimungkinkan gabungan antara gabungan antara
terowongan dengan conduit dan saluran terbuka, sebagai contoh bangunan saluran
pengelak pada bendungan batutegi, yang terdiri dari upstream conduit, upstream dan
downstream tunnel, downstream conduit dan terminal structure.
Terowongan untuk saluran air pada umumnya dilapisi beton atau pasangan batu ada
yang dilapisi kombinasi beton dan pelat baja, namun ada juga yang tanpa pelapisan.
Perlu tidaknya pelapisan (linning) pada terowongan tergantung dari kegunaan
terowongan dan kondisi batuan sepanjang terowongan tersebut.
Sebagai bangunan pelengkap pada proyek bendungan, biasanya terowongan dilapisi
beton bertulang atau kombinasi beton bertulang dengan pelat baja.
Terowongan untuk saluran air, sesuai dengan jenis aliran air terdapat dua macam
terowongan yaitu :
1. Free flow tunnel (terowongan aliran bebas)

Free flow tunnel lazim dibangun untuk terowongan pengelak dan spillway, sebagai
contoh : terowongan pengelak Bendungan Wonorejo, Tulungagung Jawa Timur,
terowongan pengelak & spillway bendungan batutegi, lampung, spillway bendungan
cirata, kabupaten purwakarta jawa barat, terowongan pengelak bendungan Selorejo,
Malang Jawa Timur.
Free flow tunnel juga sudah lama dibuat di bali untuk keperluan irigasi yang
tergabung dalam sistem “irigasi subak”. Terowongan ini biasanya dibangun dengan
tenaga orang secara tradiosional dengan peralatan sederhana, yang hingga saat ini
masih berfungsi dengan baik. Terowongan yang dibangun untuk irigasi subak di Bali
ada yang berdiri sendiri ada juga yang gabungan antara terowongan mendatar
sebagai saluran air dan terowongan tegak sebagai sumur kontrol pada saat
membangun, ada yang dilapis pasangan batu ada pula yang tanpa pelapisan
tergantung dari kondisi tanah disepanjang terowongan tersebut.
Terowongan Tulungagung Selatan I dan II yang juga disebut sebagai Terowongan
Neyama, dibangun untuk membuang air banjir didaerah Tulungagung, kearah laut
selatan (Samudera Indoseia). Terowongan ini juga termasuk free flow tunnel.
2. Pressure tunnel (terowongan aliran tekan)

Pressure tunnel biasanya untuk terusan air (waterway) atau headrace tunnel, sebagai
saluran air guna pembangkitan listrik pada proyek PLTA. Pressure tunnel bisa terdiri
dari pressure tunnel dan penstock tunnel, sesuai dengan keadaan topografi dan
 kebutuhan.
Namun ada pula pressure tunnel untuk bangunan saluran pengelak, sebagai contoh
terowongan pengelak (diversion tunnel) bendungan Saguling, Kabupaten Bandung Jawa
Barat.

1.2 Pelaksanaan Pembuatan Terowongan

Pelaksanaan pembuatan terowongan pada umumnya dilakukan dalam 4 tahapan kerja :
1.2.1 Tahap I, Pekerjaan Persiapan

Pekerjaan persiapan merupakan kegiatan yang harus dilakukan sebelum pekerjaan

utama pembuatan terowongan dapat dimulai.
1.2.1.1 Pekerjaan survai (surveying & lay out of works) meliputi :

- Pembuatan Peta situasi pekerjaan lapangan (lay out of works)

- Pembuatan bench marks (patok BM) dan patok / titik referensi.

- Pembuatan ground profile (potongan memanjang tanah / bukit), dan

ground section (potongan melintang tanah / bukit)
1.2.1.2 Pembuatan jalan kerja (construction & houlding roads), termasuk jembatan
/ gorong-gorong sementara jika diperlukan.
Apabila untuk mencapai lapangan kerja terdapat sungai dan untuk
kegiatan lapangan harus menyeberang sungai tersebut, maka kontraktor
harus membuat jembatan atau gorong-gorong sementara yang biasanya
hal ini termuat dalam dokumen tender atau penawaran.
1.2.1.3 Penyiapan bangunan fasilitas sementara (temporary facilities works), antara
lain : kantor lapangan & camp, gudang material, instalasi pemecah batu
(crushing plant), instalasi pengaduk beton (batching plant), bangunan
fasilities laboratorium berikut peralatannya, gudang bahan peledak /
dinamik, instalasi listrik dan air (untuk keperluan kantor, camp dan
lapangan) dan bangunan fasilitas lainnya yang diperlukan sehubungan
dengan kontrak.
1.2.1.4 Land clearing dan grubbing.

Land clearing dan grubbing adalah kegiatan pembersihan medan kerja

dari pepohonan, semak belukar berikut bonggol-bonggolnya. Pekerjaan
ini biasanya dilakukan dengan alat bulldozer atau dapat dikombinasi
dengan excavator, sesuai dengan keadaan dilapangan.
1.2.2 Tahap II, Pekerjaan Penggalian Terbuka (open excavation)
1.2.2.1 Pembersihan lapangan kerja (clearing of site)

Sebelum memulai kegiatan penggalian, terlebih dahulu dilakukan

pembersihan lapangan kerja (clearing of site), pada areal yang akan digali
yang diikuti dengan pekerjaan survai untuk menentukan batasan areal
kerja, sesuai dengan gambar rencana.

Pembersihan lapangan kerja dapat dilakukan dengan tenaga orang atau

dengan peralatan mesin sesuai dengan kebutuhan dan keadaan medan
kerja.
Setelah medan kerja dan batasan daerah yang akan digali telah dipasang
sesuai dengan gambar kerja (working drawing), maka kegiatan pekerjaan
penggalian dapat dilakukan.
1.2.2.2 Penggalian Tanah (excavation of the common material)

Sebelum kegiatan penggalian dimulai, terlebih dahulu disiapkan batas-

batas galian yang lazimnya dipasang bowplank atau papan batas &
penunjuk kemiringan galian, sesuai dengan yang telah ditetapkan dalam
gambar kerja yang telah disetujui Engineer atau approved working
drawing.
Untuk pengerjaan penggalian tanah (common material), biasanya
dilakukan dengan alat excavator (back hoe), sedangkan bahan hasil galian
diangkut kelokasi pembuangan (disposal area) yang telah ditetapkan
dalam kontrak atau yang telah disetujui Engineer. Penetapan jenis,
kapasitas dan jumlah excavator maupun truck yang digunakan untuk
menggali dan mengangkut hasil galian perlu disesuaikan dengan volume
galian yang direncanakan, agar dapat diselesaikan sesuai dengan schedule
yang disetujui Engineer. Sudah barang tentu perhitungan yang teliti agar
efisiensi kerja dapat dicapai dengan hasil kerja yang baik.
Ditempat pembuangan hasil galian tanah (disposal area), perlu
dioperasikan setidak-tidaknya sebuah bulldozer, untuk perataan
(spreading) dan mengatur bentuk timbunan buangan tanah tidak mudah
longsor dan sesuai dengan gambar disposal area yang disetujui Engineer.
Agar pekerjaan penggalian tanah ini dapat sesuai dengan gambar kerja,
perlu adanya pemantauan secara terus menerus oleh petugas pengukuran
(survai) sampai penggalian tanah selesai.
1.2.2.3 Penggalian batu (rock excavation)
Sebelum kegiatan penggalian batu dilakukan terlebih dahulu mempelajari
keadaan batuan didaerah yang akan digali, agar penggalian batu dapat
dilaksanakan dengan baik. Mengenal jenis dan kondisi batuan yang
terdapat dalam dokumen tender serta memeriksa keadaan di lapangan.

Formasi geologi (Geological formation) dan kelas batuan dilokasi

rencana terowongan perlu diketahui dengan seksama untuk menentukan
jenis maupun kapasitas alat yang akan digunakan.
Ada 5 keadaan batuan yang sering ditemui dilapangan yaitu :

a. Fresh Rock (F)

b. Slightly weathered (SW)

c. Moderately weathered (MW)

d. Higly wearthered (HW)

e. Completely wearthered (CW)

Untuk a, b dan c dapat disebut batuan, sehingga sebelum memulai

pekerjaan penggalian diperlukan pengukuran guna mengetahui batas
galian common dan galian batu. Hal ini dilakukan karena umumnya unit
price (harga satuan) galian batu jauh lebih mahal dari galian tanah
(common).
Metode penggalian batu pada medan terbuka biasanya dilakukan dengan
cara peledakan (blasting) oleh karenanya metode kerja ini harus diajukan
kepada Engineer untuk mendapatkan persetujuan (approval). Agar dapat
dicapai efisiensi kerja yang baik perlu adanya trial blasting setidak-
tidaknya 3 kali. Dalam trial blasting ini yang paling penting adalah
penetapan jarak lobang bor, tinggi benchcut dan koefisien blasting guna
menghitung jumlah bahan peledak yang digunakan.
Pada trial blasting yang pertama biasanya digunakan angka koefisien
blasting terkecil, kemudian yang kedua lebih besar dan yang ketiga lebih
besar lagi, misalnya untuk quartzite fresh rock pertama dengan C = 0.3,
kemudian kedua dengan C = 0.35 dan yang ketiga dengan C = 0.4.
Dari ketiga hasil trial blasting tersebut kita bandingkan mana yang paling
baik dan efektif kita pilih, yang selanjutnya ditetapkan sebagai “Blasting
Pattern”, yang digunakan untuk penggalian batu secara menyeluruh.
 Namun demikian tidak menutup kemungkinan adanya perubahan sesuai
dengan keadaan dilapangan.
Untuk melakukan pekerjaan penggalian dengan cara blasting ini, Site
Engineer kontraktor harus mengatur sedemikian rupa agar
memperhatikan keamanan bagi para pekerja dan orang-orang yang berada
disekitar areal kerja blasting. Sistem peringatan dengan cara memasang
tanda bendera merah maupun dengan membunyikan sirine atau
pemberitahuan dengan pengeras suara sangat diperlukan. Apabila
pekerjaan blasting ini dilakukan dengan kurang hati-hati dapat
menimbulkan kecelakaan yang fatal bagi tenaga kerja maupun orang-
orang yang berada di sekitar areal kerja.
Apabila blasting telah dilakukan perlu ada petugas khusus yang
memeriksa lapangan di areal blasting apakah semua bahan peledak telah
meledak semua atau belum. Setelah dilakukan pemeriksaan dilapangan
ternyata dinyatakan bahan peledak telah meledak semua baru petugas
yang akan membuang hasil ledakan dapat diijinkan mengambil batuan
hasil ledakan untuk dibuang ke disposal area.
Namun apabila dari hasil pemeriksaan oleh petugas khusus tersebut
ternyata masih ada bahan peledak yang meledak, maka Site Engineer
harus memerintahkan tim blasting untuk meledakkan bahan peledak yang
belum meledak tersebut.
1.2.2.4 Open Cut Excavation

Pada hakekatnya open cut excavation adalah sama dengan open

excavation, hanya biasanya open cut excavation merupakan kelanjutan
dari open excavation, sehingga kegiatannya juga hampir sama. Perbedaan
antara open excavation dan open cut excavation adalah sebagai berikut :
- Open cut excavation merupakan galian terbuka dengan batasan
terbawah berupa dataran (plat form)
- Open cut excavation merupakan galian terbuka dengan bentuk
tertentu yang biasanya ditempat ini didirikan bangunan, misalnya
untuk power station, untuk conduit dan sebagainya.
Open cut excavation ada yang merupakan kelanjutan dari open
excavation namun ada pula yang berupa galian tersendiri.
Metode kerja Open cut excavation secara prinsip sama dengan open
 excavation hanya ada sedikit perbedaan pada bentuk galiannya.
1.2.2.5 Perkuatan Bidang galian miring (slope protection)

Pada bidang galian terbuka baik yang permanen maupun sementara,

harus diperhitungkan apakah perlu perkuatan lereng (slope protection)
atau tidak, ini tentunya disesuaikan dengan keadaan geologi di lapangan
maupun yang tertuang dalam kontrak.
Juga tercantum didalam kontrak maka kontraktor harus melaksanakan
sesuai kontrak, namun jika tidak tercantum dalam kontrak dan keadaan
memerlukan proteksi, maka hal ini dapat dibicarakan dengan pihak
Engineer atau dapat juga kontraktor melaporkan masalah ini kepada
Engineer. Sudah barang tentu hal ini atas dasar keamanan pekerjaan agar
tidak menimbulkan longsoran yang dapat mempersulit operasi kerja
dilapangan.
Perkuatan lereng yang lazim diterapkan pada suatu proyek terowongan
shotcrete, shotcrete dengan wiremesh, pasangan batu atau cukup dengan
gebalan rumput (sodding). Untuk menetapkan jenis perkuatan lereng ini
tergantung dari keadaan geologi di lapangan. Apabila dengan perkuatan
seperti atas masih dipandang kurang memadai dapat pula dikombinasi
dengan penambahan batang angker baja digrouting (grouted anchor bar),
dapat pula ditambah dengan lubang-lubang pematusan (drain holes).
- Perkuatan lereng dengan shotcrete.

Perkuatan lereng dengan shotcrete, diterapkan pada bagian bidang

galian permanen maupun sementara tergantung kebutuhan. Pada
bidang galian batu biasanya dengan shotcrete tebal 5 cm sedangkan
pada bidang galian tanah (common) dengan shotcrete tebal 10 cm
dengan tambahan jaring kawat baja (wire mesh). Perkuatan lereng
dengan shotcrete dilakukan dengan menyemprotkan bahan shotcrete
kepermukaan bidang galian dengan menggunakan mesin. Bahan
shotcrete adalah campuran semen, air dan aggregrat pasir halus &
kasar dengan proporsi campuran yang telah ditetapkan didalam
spesifikasi teknik (technical spesification). Sebelum shotcrete
diterapkan pada bidang permukaan galian, biasanya dilakukan trial di
lapangan didekat batching plant, yang dilanjutkan dengan pengujian
di laboratorium untuk mengetahui strenghtnya. Hasil pengujian ini
 disusun dalam laporan kemudian diajukan kepada Engineer untuk
mendapatkan (approval. Sudah barang tentu yang diajukan tersebut
harus memenuhi persyarat yang ditetapkan didalam technical
specification. Jika approval dari Engineer telah diterbitkan, pekerjaan
shotcrete dapat dilaksanakan dilapangan. Pada pekerjaan shotcrete
dengan wire mesh, pelaksanaanya dapat dilakukan dua kali, yaitu
shotcrete layer pertama diterapkan kemudian wire mesh dipasang dan
dilanjutkan dengan shotcrete layer kedua. Namun adapula yang
dilakukan sekaligus, dengan cara memasang wire mesh terlebih
dahulu kemudian di shotcrete dengan harus mengangkat wire mesh
pada jarak tertentu agar wire mesh berada pada bagian tengah lapisan
shotcrete. Cara shotcrete secara langsung ini harus dilakukan oleh
tenaga yang betul-betul berpengalaman.
Untuk mencegah air tanah menekan lapisan shotcrete lazimnya
dilengkapi dengan weep hole dari pipa pvc ⌀ 50 atau sesuai petunjuk
Engineer. Dengan deep hole ini air tanah dapat disalurkan keluar,
sehingga shotcrete dapat lebih stabil dan kemungkinan terkelupasnya
lapisan shotcrete dapat dicegah.
- Perkuatan lereng dengan shotcrete yang dikombinasi dengan anchor bar
& drain holes.
Sebelum pekerjaan shotcrete dilaksanakan terlebih dahulu dilakukan
pengeboran pada titik-titik yang telah ditentukan untuk rencana
pemasangan anchor bar atau drain holes.
Apabila pengeboran telah selesai, lubang bor dibersihkan dengan
semburan angin kemudian material semen mortar dimasukkan
kedalam lubang dengan volume sesuai perhitungan, yang selanjutnya
anchor bar dimasukkan dengan hati-hati kedalam lubang. Cara seperti
ini lazim dilakukan di lapangan, namun ada pula setelah lubang
disiapkan, batang angker dimasukkan kedalam lubang baru kemudian
diisi bahan semen mortar hingga penuh. Cara yang kedua ini biasanya
tidak dapat diyakini apakah penggroutingan dapat penuh hingga
ujung angker atau tidak.
Jika drain hole harus dibuat, terlebih dahulu disiapkan lubangnya
dengan cara pengeboran pada titik-titik yang telah ditetapkan. Setelah
 lubang bor dibersihkan kemudian pipa pvc yang telah dilobangi
dibalut geotextile atau tanpa geotextile, dimasukkan kedalam lubang
dengan sedikit diputar, agar mudah memasukkannya. Dibagian ujung
luar pipa pvc kurang lebih sedalam 20 cm lubang ditutup dengan
semen mortar.
Apabila anchor bar dan drain holes telah terpasang semua baru
kemudian shotcrete diterapkan. Untuk mencegah lubang drain hole
tertutup material shotcrete, sebelum shotcrete diterapkan, terlebih
dahulu lubang pipa pvc ditutup dengan bahan kertas atau bahan lain,
baru setelah shotcrete selesai tutup / sumbat tersebut dilepas.
Shotcrete yang dikombinasi denan anchor bar dan drain hole biasanya
diterapkan pada perkuatan bidang galian yang kondisi batuannya
kurang baik atau atau rawan longsor. Kondisi batuan yang harus
dishotcrete dan tambahan anchor bar serta drain hole biasanya pada
bidang galian yang terdapat dyke, shear zone, jalur mica schist dan
fractures.
- Perkuatan bidang lereng dengan pasangan batu.

Perkuatan bidang lereng dengan pasangan batu dapat diterapkan pada

bidang-bidang galian yang apabila galian. Sudah barang tentu jenis
perkuatan lereng ini atas dasar pertimbangan yang masak oleh ahli
geologi.
Untuk mengendalikan air tanah agar tidak membahayakan stabilitas
pasangan batu, lazimnya dipasang weep hole atau drain hole.
- Perkuatan lereng dengan gebalan rumput (sodding)

Pada bidang galian yang masih cukup banyak material clay nya dan
dimungkinkan rumput bisa tumbuh, gebalan rumput (sodding) dapat
diterapkan. Biasanya jenis perkuatan bidang galian dengan sodding
ini untuk arel yang tidak membahayakan terhadap bangunan yang ada
disekitarnya atau untuk daerah yang kurang penting, misalnya untuk
access road.
1.2.3 Tahap III, Pekerjaan Penggalian Dalam Tanah (Under Ground Excavation)
Pekerjaan penggalian dalam tanah (under ground excavation) atau lazim juga
disebut penggalian terowongan (tunnel excavation) adalah pekerjaan yang
memerlukan keahlian khusus pula.
1.2.3.1 Pekerjaan persiapan

Sebelum melakukan penggalian didalam terowongan, perlu dikaji dengan

seksama kondisi geologi baik yang tercantum dalam dokumen tender
maupun keadaan setelah open excavation dan open cut excavation
selesai. Mempelajari kondisi batuan terutama pada bagian portal hulu
(upstream portal) dan portal hilir (downstream portal) harus dilakukan
untuk menyiapkan pekerjaan awal galian terowongan. Lazimnya pada
kedua bagian ini dipasang steel rib support dari baja H yang dirangkai
dengan batang baja atau kayu sebagai penahan. Pada steel rib support ini
biasanya dilapisi shotcrete atau papn kayu sebagai penutup dan dibebani
karung plastik berisi pasir (sand bag) sebagai pemberat.
Dari jenis batuan yang ada dilapangan maupun yang tertuang dalam
dokumen tender dapat ditetapkan alat untuk pelaksanaan penggalian.
Penggalian didalam terowongan pada umumnya dilakukan dengan cara
peledakan (blasting), yang sebelumnya dibor terlebih dahulu dengan
mesin bor. Biasanya untuk terowongan ukuran besar digunakan peralatan
mesin bor CDR (Craw Drail) ataupun alat lainnya sesuai petunjuk
Engineer. Untuk terowongan yang mempunyai ruang gerak kecil
biasanya digunakan mesin bor Rotary.
Namun jika tidak mungkin dilakukan dengan blasting, misalnya ada
tanah atau batuan lunak dalam jumlah besar didalam terowongan, dapat
pula digali dengan mesin bor horisontal dengan diameter hingga 2 meter,
yang biasanya hasil galian bor tadi langsung dimasukkan (di loading)
kedalam truk disebelah belakangnya, sebagai contoh penggalian
terowongan headrace bendungan Saguling di Jawa Barat.
Dalam menentukan posisi awal dibagian portal hulu dan hilir, tim survai
harus bekerja dengan teliti guna menentukan alignment, elevasi dan
station pada kedua portal tersebut.
1.2.3.2 Pola Pengeboran

Terdapat perbedaan dalam rancangan pola pengeboran untuk areal bawah

tanah dan terbuka. Perbedaan tersebut dipengaruhi oleh beberapa faktor,
antara lain luas area, volume hasil peledakan, suplai udara segar, dan
keselamatan kerja. Tabel 5.1 memperlihatkan beberapa alasan atau
penyebab yang membedakan pola pengeboran di tambang bawah tanah
 dan terbuka.

Tabel 1.1. Penyebab yang membedakan pola pengeboran di areal bawah

tanah dan terbuka

Faktor Areal bawah tanah Areal terbuka

Luas area Terbatas, sesuai dimensi bukaan Lebih luas karena terdapat
yang luasnya dipengaruhi oleh dipermukaan bumi dan
kestabilan bukaan tersebut. dapat memilih area yang
cocok
Volume hasil peledakan Terbatas, karena dibatasi oleh Lebih besar, bisa
luas permukaan bukaan, mencampai ratusan ribu
diameter mata bor dan meterkubik per peledakan,
kedalaman pengeboran, sehingga dapat di-
sehingga produksi kecil. rencanakan target yang
besar.
Suplai udara segar Tergantung pada jaminan sistem Tidak bermasalah karena
ventilasi yang baik. dila- kukan pada udara
terbuka
Keselamatan kerja Kritis, diakibatkan oleh: ruang Relatif lebih aman karena
yang terbatas, guguran batu dari seluruh pekerjaan dilakukan
atap, tempat untuk pada area terbuka.
penyelamatan diri terbatas.

a. Pola Pengeboran pada Areal Terbuka

Keberhasilan suatu peledakan salah satunya terletak pada

ketersediaan bidang bebas yang mencukupi. Minimal dua bidang
bebas yang harus ada. Peledakan dengan hanya satu bidang bebas,
disebut crater blasting, akan menghasilkan kawah dengan lemparan
fragmentasi keatas dan tidak terkontrol. Dengan mem- pertimbangkan
hal tersebut, maka pada tambang terbuka selalu dibuat minimal dua
bidang bebas, yaitu (1) dinding bidang bebas dan
(2) puncak jenjang (top bench). Selanjutnya terdapat tiga pola
pengeboran yang mungkin dibuat secara teratur, yaitu : (lihat Gambar
1.1)
1) Pola bujursangkar (square pattern), yaitu jarak burden dan spasi
sama
2) Pola persegipanjang (rectangular pattern), yaitu jarak spasi dalam
satu baris lebih besar dibanding burden
3) Pola zigzag (staggered pattern), yaitu antar lubang bor dibuat
 zigzag yang berasal dari pola bujursangkar maupun persegi
panjang

3m 3m

3m 2,5 m

Bidang bebas Bidang bebas

a. Pola bujursangkar b. Pola persegipanjang

3m 3m

2,5 m
3m

Bidang bebas
Bidang bebas
c. Pola zigzag bujursangkar d. Pola zigzag persegipanjang

Gambar 1.1. Sketsa pola pengeboran pada areal terbuka

b. Pola Pengeboran Bawah Tanah

Mengingat ruang sempit yang membatasi kemajuan pengeboran dan

hanya terdapat satu bidang bebas, maka harus dibuat suatu pola
pengeboran yang disesuaikan dengan kondisi tersebut. Seperti telah
diuraikan sebelumnya bahwa minimal terdapat dua bidang bebas
agar proses pelepasan energi berlangsung sempurna, sehingga
batuan akan terlepas atau terberai dari induknya lebih ringan. Pada
bukaan bawah tanah umumnya hanya terdapat satu bidang bebas,
yaitu permuka kerja atau face. Untuk itu perlu dibuat tambahan
bidang bebas yang dinamakan cut. Secara umum terdapat empat tipe
cut yang kemudian dapat dikembangkan lagi sesuai dengan kondisi
batuan setempat, yaitu:
1) Center cut disebut juga pyramid atau diamond cut (lihat Gambar
5.2). Empat atau enam lubang dengan diameter yang sama dibor
ke arah satu titik, sehingga berbentuk piramid. Puncak piramid di
bagian dalam dilebihkan sekitar 15 cm (6 inci) dari kedalaman
seluruh lubang bor yang ada. Pada bagian puncak piramid
terkonsentrasi bahan peledak kuat. Dengan meledakkan center cut
ini secara serentak akan terbentuk bidang bebas baru bagi lubang-
lubang ledak disekitarnya. Center cut sangat efektif untuk betuan
kuat, tetapi konsumsi bahan peledak banyak dan mempunyai efek
gegaran tinggi yang disertai oleh lemparan batu-batu kecil.

Gambar 1.2. Sketsa dasar center cut

2) Wedge cut disebut juga V-cut, angled cut atau cut berbentuk baji:
Setiap pasang dari empat atau enam lubang dengan diameter yang
sama dibor ke arah satu titik, tetapi lubang bor antar pasangan
sejajar, sehingga terbentuk baji (lihat Gambar 1.3). Cara
mengebor tipe ini lebih mudah disbanding pyramid cut, tetapi
kurang efektif untuk meledakkan batuan yang keras.

Gambar 1.3. Sketsa dasar wedge cut

 3) Drag cut atau pola kipas: Bentuknya mirip dengan wedge cut,
yaitu berbentuk baji. Perbedaannya terletak pada posisi bajinya
tidak ditengah-tengan bukaan, tetapi terletak pada bagian lantai
atau dinding bukaan. Cara membuatnya adalah lubang dibor
miring untuk membentuk rongga di lantai atau dinding.
Pengeboran untuk membuat rongga dari bagian dinding disebut
juga dengan fan cut atau cut kipas. Beberapa pertimbangan pada
penerapan pola drag cut :
Sangat cocok untuk batuan berlapis, misalnya shale, slate,
atau batuan sedimen lainnya.
Tidak efektif diterapkan pada batuan yang keras.

Dapat berperan sebagai controlled blasting, yaitu apabila

terdapat instalasi yang penting di ruang bawah tanah atau pada
bukaan dengan penyangga kayu.

Gambar 1.4 memperlihatkan drag cut yang dibuat dari arah lantai.

4) Burn cut disebut juga dengan cylinder cut (Gambar 1.5): Pola ini
sangat cocok untuk batu yang keras dan regas seperti batupasir
(sandstone) atau batuan beku. Pola ini tidak cocok untuk batuan
berlapis, namun demikian, dapat disesuaikan dengan berbagai
variasi. Ciri-ciri pola burn cut antara lain:

Lubang bor dibuat sejajar, sehingga dapat mengebor lebih

dalam dibanding jenis cut yang lainnya
Lubang tertentu dikosongkan untuk memperoleh bidang bebas
mini, sehingga pelepasan tegangan gelombang kompresi
menjadi tarik dapat berlangsung efektif. Disamping itu lubang
 kosong berperan sebagai ruang terbuka tempat fragmentasi
batuan terlempar dari lubang yang bermuatan bahan peledak.
Walaupun banyak variable yang mempengaruhi keberhasilan
peledakan dengan pola burn cut ini, namun untuk memperoleh
hasil peledakan yang memuaskan perlu diperhatikan beberapa hal
sebagai berikut:
Pola lubang harus benar-benar akurat dan tidak boleh ada
lubang bor yang konvergen atau divergen, jadi harus benar-
benar lurus dan sejajar.
Harus digunakan bahan peledak lemah (low explosive) untuk
menghindari pemadatan dari fragmen batuan hasil peledakan
di dalam lubang yang kosong.
Lubang cut harus diledakkan secara tunda untuk memberi
kesempatan pada fragmen batuan terlepas lebih mudah dari
cut.

Gambar 1.5. Sketsa dasar burn cut

 180 210
80 75
500 500
75 35
35

210 mm 250 mm 200 250 mm 160

a. GRONLUND CUT b. MICHIGAN CUT c. CAT HOLE DENGAN 75

mm (3 inci) LUBANG
KOSONG
100 170

60
150

300

140

d. TRIANGULAR BURN CUT

DENGAN LUBANG 35 mm

e. BULLOCK CUT 90

520

Gambar 1.6. Variasi burn cut (Langerfors,1978)

c. Pengisian Muatan Lubang bor

Pengisian bahan peledak dapat dilaksanakan dengan beberapa

macam antara lain :
1. Pengisian biasa

Cara pengisian ini segera bisa dilaksanakan setelah bahan peledak

dibagi-bagikan disetiap lubang sesuai dengan jumlah perhitungan
bahan peledak yang telah direncanakan. Setelah itu melaksanakan
pengecekan lubangnya dengan tongkat (bambu bergaris tengah
lebih kecil dari lubang bor).
Kalau lubang ternyata baik, maka bahan peledak dapat
dimasukkan, pelaksanaan pengisian yang baik yaitu = + 2/3 H
berisi bahan peledak (lihat gambar 5.5) dan 1/3 H untuk
penutupan.
Setiap saat memasukkan bahan peledak selalu dikontrol agar
dapat mencapai pengisian yang dikehendaki. Dalam pengisian ini
jangan lupa memasang muatan primer yaitu pelor dinamit yang
diberi detonator lengkap dengan sumbu bakarannya.
Selanjutnya ditutup dengan penutup dan sedikit dipadatkan.
Dengan selesainya pengisian ditiap-tiap lubang, sumbu detonator-
 detonator (leg wire) dihubungkan dengna sumbu utama yang
menghubungkan ke alat peledak.
Bilamana menggunakan detonator listrik maka sumbu detonator
(leg wire) bisa dihubungkan dengan seri atau macam hubungan
lain.
Didalam pelaksanan peledakan primer dengan bench cut ini perlu
juga pengeboran suatu holes, yang berfungsi untuk mendorong
maju batu-batu pada peledakan banch cut tersebut, selanjutnya
diperiksa lagi dengan tester. Setelah selesai semua dapat
dipersiapkan kabel-kabel penyala sebagai penghubung kemesin
peledak (blasting machine). Kemudian bila keadaan sekitarnya
betul-betul aman dari peralatan maupun tenaga kerja, maka bisa
dimulai ledakan dengan membunyikan sirene mesin peledak
(blasting machine) bisa dikontak sehingga bench cut
meledak.

Sumbu

P enutup

M u a t a n P rim e r
(d e t o n a t o r)

Gambar 1.5 Pengisian biasa

2. Pengisian dua step

Cara ini sama halnya dengan cara biasa, hanya dapat dilaksanakan
apabila lapisan batu tidak sama misalnya lapisan atas keras dan
lapisan bawah agak lunak atau lubang pengisian terlalu dalam
(lihat gambar 1.6).
 Didalam melakukan pengisian semacam ini harus menggunakan
ketelitian agar supaya sumbu detonator (leg wire) dari detonator
tidak mengalami putus diwaktu penyumbatan. Adapun maksud
dari cara ini terutama untuk menghindari adanya hasil peledakan
yang tidak berhasil, batu banyak yang besar-besar karena dari
pengisian atau keadaan batunya.

Sumbu

M uatan
K edua
P enutup

M uatan
P rim er

M uatan
P ertam a

Gambar 1.6 Pengisian dua step

3. Pengisian menggunakan detonating cord (coldtex)

Cara pengisian ini sama saja didalam pelaksanaanya, hanya dalam

pemakaiannya, sumbu pembakaran bukan detonator akan tetapi
memakai detonating cord (coldtex). Didalam pelaksanaannya juga
menggunakan ketelitian sewaktu pengisian dinamit, pengecekan
maupun penutupan untuk menghindarkan terputusnya detonating
cord (coldtex).
Adapun keuntungan menggunakan detonating cord antara lain :

a. Dalam pengisian tidak ada kesukaran dikarenakan lubang

dapat dicek sedalam lubangnya
b. Tidak mungkin terjadi detonating cord putus didalam lubang

c. Tidak berbahaya jika ada petir / kilat.

d. Pembakaran bisa merata sampai bagian bawah

e. Biaya pelaksanaan lebih murah dibanding dengan

 menggunakan detonator listrik
Didalam pelaksanaan seterusnya setelah tiap lubang diisi dinamit
lengkap dengan sumbu detonating cord, selanjutnya dapat
dipasang detonating cord penyambung sebagai penghubungnya,
panjang sambungan kurang lebih 5 cm. Selain itu pada ujung dari
detonating cord penghubung diberi detonator sebagai sumbu
pembakaran, biasanya digunakan Relay Detonator dengan nomor
relay menurut banyaknya baris dana nomor relay yang terkecil
pada baris yang terdepan.

75 cm Detonating Penghubung

Detonating Cord

Gambar 1.7 Pengisian dua step

Untuk seterusnya relay detonator tersebut dihubungkan sebagai

jaringan peledak dan diperiksa dengan Ohm tester, bilamana
pemeriksaan baik lalu dihubungkan dengan mesin peledak
(blasting machine) untuk diledakkan.
 Gambar 1.8 Mesin peledak

d. Pola pengeboran pada bukaan bawah tanah

Trial blasting (percobaan peledakan)

Trial blasting sangat diperlukan untuk mendapatkan standar blasting

yang baik yang biasanya dilakukan pada bagian portal hulu maupun
hilir. Trial blasting ini sangat besar manfaatnya agar tidak terjadi over
break atau terjatuhnya batuan dengan volume yang besar yang sudah
barang tentu sangat merugikan kontraktor. Seperti hal pada galian
batu dibagian open excavation, koefisien blasting ditentukan mulai
dari yang terkecil yang kemudian ditambah sedikit demi sedikit.
Trial blasting sebaiknya dilakukan pada luasan terbatas, sebagai
contoh untuk quartzite fresh rock dengan C = 0.3 untuk yang pertama,
dengan C = 0.35 untuk yang kedua, kemudian C = 0.4 untuk yang
ketiga dan terakhir dengan C = 0.45. Dengan trial blasting ini akan
diseleksi dan dipilih hasil ledakan yang paling baik, artinya tidak
terlalu banyak over break dan tidak terlalu banyak tersisa, dan hasil
pilihan ini dapat digunakan sebagai blasting pattern untuk penggalian
dalam terowongan (tunnel excavation).
Tabel dibawah adalah contoh batuan dan angka koefisien blasting rata-rata yang
lazim digunakan.
No. Nama Batuan Koefisien
“C”
1 Soft limestone 0.20
2 Soft sandstone, conglomerate 0.26
3 Hard sandstone, conglomerate 0.30
4 Middle limestone, slate 0.35
5 Hard slate, grain limestone 0.40
6 Weathered andesite 0.20 – 0.30
7 Hard andesite 0.30 – 0.35
8 Quartzite, andesite (fresh) 0.42 – 0.50
9 Granite, gneiss 0.45
10 Hard granite 0.57
Catatan : untuk trial blasting dapat digunakan C = 75% dari tabel, dapat pula
ditentukan lain sesuai dengan pengalaman blasting expert.
1.2.3.3 Penggalian Terowongan (tunnel excavation)

Setelah berhasil menentukan blasting pattern, dapat dilanjutkan

penggalian di dalam terowongan dengan tahapan kedalaman antara 1.5
meter hingga 2 meter tunnel driving. Pada umumnya setelah mucking
selesai dilakukan, disusul dengan pekerjaan supporting.
Supporting atau perkuatan yang perlu diaplikasikan didalam permukaan
galian terowongan ada beberapa macam antara lain :
- Supporting jenis rockbolt

Supporting jenis rockbolt diterapkan untuk memperbaiki struktur

batuan agar ada tahanan yang baik antara butiran batu yang satu
dengan butiran batu lainnya, sehingga kemungkinan runtuhnya
butiran batu yang besar dapat dicegah. Rockbolt biasanya dengan
menggunakan batang besi beton ulir (deformed bar) D-25 dengan
panjang 3 meter masuk kedalam batuan. Dibagian ujung luar
dilengkapi plat baja landasan, plat ring dan mur (nut) dan dibagian
dalam diperkuat dengan epoksi resin, sedalam kira-kira 75 cm sebagai
angkernya. Untuk menentukan panjang rock bolt yang masuk
 kedalam batuan tergantung dari ukuran diameter terowongan dan
biasanya ditentukan oleh design Engineer. Epoxi resin merupakan
bahan yang dikemas seperti kapsul dan akan pecah jika ditusuk besi
beton dan akan mengeras dalam waktu yang cepat. Jika rockbolt
dengan epoxi resin sebagai angker telah mengeras dengan sempurna
plat landasan plat ring dan mur dipasang yang selanjutnya dilakukan
penarikan batang rock bolt dengan cara memutar mur dengan daya
antara 60% hingga 80% dari kapasitas baja rock bolt. Untuk rock bolt
D-25 ditetapkan daya torsi sebesar 8 – 12 ton atau diambil rata-rata
10 ton.
Pemasangan rock bolt ini lazimnya dilakukan dengan jarak rata-rata

3 meter satu sama lain unbtuk seluruh bidang galian batu. Pada
bidang galian yang bukan batu misalnya shear zone atau soft dyke,
rock bolt biasanya tidak perlu karena tidak efektif.

- Shotcrete tanpa wire mesh

Shotcrete tanpa wire mesh (chain link) diterapkan pada permukaan

galian batu yang baik (fresh rock), biasanya dengan tebal rata-rata 5
cm.
Shotcrete didalam terowongan dilaksanakan dengan sarana kerja
untuk pekerja yaitu dengan bucket yang ada di mesin jumbo driil.

- Shotcrete dengan wire mesh (chain link fabric)

Shotcrete dengan wire mesh (chain link) diterapkan pada bagian

permukaan galian batuan yang fractures. Pelaksanaan Shotcrete
dengan tambahan material wire mesh (chain link) lebih sulit
dibandingkan dengan di pekerjaan open excavation karena
penempatannya pada bidang melengkung dan menggantung, untuk ini
perlu dipasang dengan pertolongan angker-angker dari batang baja,
yang ditancapkan disela-sela batuan atau dengan membuat lobang
khusus pada batuan.

- Steel Rib Support

Steel Rib Support biasanya diterapkan pada bagian galian yang

kondisinya lembek misalnya shear zone atau soft dyke atau sangat
 fractures.
Ada juga steel support ini masih dikombinasi dengan grouted anchor
bar.
1.2.3.4 Sistem Drainase (drain system)

Selama penggalian terowongan berlangsung sistem drainase harus

mendapat perhatian karena pekerjaan shotcreteing tidak dapat
dilaksanakan pada bagian yang terdapat sumber airnya. Demikian pula
saat mucking air yang ada dalam terowongan harus disalurkan keluar
dengan baik agar tidak mengganggu transportasi angkutan bahan galian
keluar terowongan.
1.2.3.5 Kontrol Survai

Kontrol survai juga harus diperhatikan dan dilakukan dengan sangat teliti,
karena jika terdapat kesalahan sedikit saja akan menimbulkan arah
(alignment) terowongan bisa berubah. Kontrol survai ini untuk memantau
alignment (tunnel axist), slope dan diameter dari terowongan
1.2.3.6 Tahapan penggalian terowongan

Terowongan dengan diameter besar lazimnya digali secara bertahap dari

bagian upper half yang setelah selesai upper half dilanjutkan dibagian
lower half.
Untuk terowongan dengan diameter kecil, misalnya 4 – 5 meter, dapat
digali secara langsung dengan mengatur bentuk permukaan bagian dasar,
agar peralatandapat beroperasi dengan baik terutama untuk transportasi
angkutan bahan hasil ledakan keluar terowongan.
1.2.4 Pelaksanaan Pembetonan (Concreting)
1.2.4.1 Pekerjaan persiapan

Pekerjaan persiapan yang harus dilakukan sebelum pelaksanaan

pembetonan (concreting) adalah sebagai berikut :
- Pengecekan secar menyeluruh permukaan galian terowongan untuk
mengetahui apakah galian terowongan telah masuk desain line atau
belum.
Dalam hal ini survai terhadap alignment, elevasi dan diameter hasil
galian sudah selesai atau belum. Jika ternyata ada permukaan galian
yang belum sesuai dengan desain perlu adanya galian susulan yang
untuk ini dapat dilakukan dengan alat ”giant breaker” atau alat lain
 yang sesuai.
- Penyiapan dan pemasangan baja tulangan (reinfoced bar)

Apabila terowongan harus dilapisi dengan beton bertulang perlu

disiapkan pabrikasi tulangan sesuai dengan working drawing yang
telah disetujui Engineer. Apabila pabrikasi baja tulangan telah selesai
dibuat, dapat dilanjutkan dengan pemasangan ditempat yang akan
dicor.
- Penyiapan dan pemasangan bekisting (form work)

Untuk terowongan dengan diameter besar misalnya terowognan

pengelak bendungan batutegi 11.50 m di hilir dan 10 m di hulu, form
work dapat dibuat 3 macam, pertama untuk bagian lower (invert)
yang kedua untuk bagian site wall dan yang ketiga untuk bagian
upper half.
- Penyiapan peralatan pembetonan berikut penerangan

Jika persiapan lapangan telah cukup selanjutnya penyiapan concrete

pump agitator truck (AT), vibrator untuk pemadatan beton, peralatan
untuk test beton, lampu penerangan dan sarana kerja lainnya yang
diperlukan.
1.2.4.2 Pelaksanaan Pembetonan

Untuk pembetonan terowongan bagian invert perlu disiapkan placement

squence agar dapat hasil yang tidak keropos atau terdapat hanoy comp.
Oleh karenanya metode konstruksi untuk pembetonan perlu diajukan
kepada Engineer untuk mendapatkan persetujuan.
Khusus untuk bagian inver ini apabila terdapat permukaan yang
dikwatirkan keropos atau honey comp sesaat setelah form dibuka dimana
beton masih belum begitu mengeras dapat langsung diperbaiki, namun
kalau beton telah mengeras perbaikannya harus dilakukan secara khusus
setelah benar-benar beton telah keras dan dingin.
Pemadatan beton dengna vibrator harus dilakukan oleh tenaga yang
berpengalaman untuk mencegah rusaknya mutu beton, hal ini
dimungkinkan akibat konsentrasi vibrator disuatu tempat yang terlalu
lama.
Construction squence sangat menentukan hasil pembetonan oleh
 karenanya petugas yang mengerjakan pembetonan harus diberi
penjelasan dengan baik oleh Site Engineer dan jika dipandang perlu pada
saat awal Site Engineer harus ikut memantau jalannya pengecoran
(concrete placement).

1.3 Contoh Metoda Konstruksi Pekerjaan Tunnel

Major item dari pekerjaan Tunnel Diversion terdiri dari :

1. Excavation open cut

a. Common excavation open cut ……… m3

b. Soft rock excavation open cut ……… m3

c. Rock excavation open cut ……… m3

2. Rock excavation for diversion tunnel ……… m3

3. Concrete work ……… m3

4. Drilling and grouting

a. Drilling hole in tunnel ……… linear m

b. Drilling test hole ……… linear m

c. Pressure grouting ……… linear m

Metoda konstruksi galian mulut terowongan ……… ton

a. Open cut excavation pada mulut terowongan

• Pemasangan patok pedoman untuk menentukan alignment terowongan serta awal

penggalian dengan tanda-tanda pada bagian rencana mulut terowongan.
• Uji coba peledakan dengan kekuatan rendah, kemudian dichek hasil ledakannya
untuk mengetahui karekteristik batuannya sehingga tidak timbul kelebihan /
overbreak dan juga adanya retakan-retakan yang sangat merugikan
– kondisi batuan harus dichek pada portal hulu (upstream portal) dan portal hilir
(downstream portal)
• Perkuatan terdiri steel rib support ditutup dengan papan kayu dan diberi
pemberat karung pasir.
 Gambar 1.9 Perkuatan Dimulut terowongan

PERCOBAAN PELEDAKAN

Gambar 1.10 Penampang Percobaan Peledakan

b. Galian Terowongan (Tunnel Excavation)

a. Persiapan / Surveying

Pekerjaan persiapan terdiri dari marking, surveying, persiapan peralatan,

pengaturan tenaga kerja dan lain-lain. Sebelum memulai pekerjaan Drilling dan
Blasting untuk pekerjaan Tunnel, kontraktor harus menyiapkan :
• Supply air

• Supply udara
 • Supply aliran listrik

• Ventilasi

• Drainase

• Portal untuk support

• Sistem komunikasi

b. Drilling

i. Peralatan drilling :

- Leg drill untuk membuat lubang detometer

- Rock Hammer

- Pick Hammer

- Air Compressor

• Metoda yang dipakai adalah full face method dimana diadakan

pengeboran dengan jarak kedalaman tertentu diseluruh permukaan
terowongan sehingga seluruh penunjang tunnel diledakan dan
terbongkar semua.
• Pola Pengeboran

Pola pengeboran yang umum dipakai antara lain ”burn cut” dimana
bagian terjadi penampang yang pertama kali meledak, kemudian
diikuti bagian sekelilingnya berturut-turut sampai bagian terkecil
yang terletak di bagian tepi penampang.

Gambar 1.11

c. Charging
 Mengisi material dinamit dengan memakai timber stick diameter 30 mm
material : Detonator, power gell, Stamming.

d. Blasting

Setelah semua aktifitas selesai, kemudian leg wire, connecting wire, lead wire
dipasang disambungkan dengan blasting machine. Contoh blasting equipment
dan material adalah :
i. Exploder (blasting machine) T100

ii. Test meter T100

iii. Lead wire

iv. Connecting wire

v. Leg wire

vi. Timber stick dia 30 mm

e. Ventilating

Setelah tahap peledakan selesai, langsung diikuti pelaksanaan ventilasi

terowongan dengan peralatan blower. Dengan bertambahnya panjang
terowongan dibutuhkan pipa-pipa ventilasi dan blower yang lebih besar.

Gambar 1.12 Ventilasi

f. Mucking

Setelah peledakan dan pelaksanaan ventilasi selesai, segera dilanjutkan

pelaksanaan mucking yaitu pengeluaran blasting material, umumnya peralatan
yang digunaan adalah :
a. Rail type – memakai rel, material diangkut dengan lori

b. Wheel type – memakai antara lain tractor shovel dan dumptruk

c. Conveyor type – memakai conveyor belt

 g. Scalling

Setelah fase peledakan selesai, kadang-kadang ada batu-batu yang masih

menggantung yang membahayakan pekerja-pekerja di tunnel. Untuk itu batu
tersebut harus dibersihkan dengan peralatan excavator dan dumptruk

h. Steel support installation

Akibat ledakan, biasanya batuan mengalami retak-retak yang mudah lepas atau
runtuh, untuk itu diperlukan penyangga atau perkuatan untuk keselamatan kerja.
Konstruksi penyangga atau baja profil H dengan jarak + 1,20 m dan diantara
penyangga diselipkan papan kayu yang tebal untuk menahan reruntuhan.
Perkuatan juga dapat dilaksanakan dengan pemasangan rock bolt atau dengan
shotcrete.

c. Pembetonan Terowongan

Pembuatan dilaksanakan dengan Metoda Menerus dengan tahapan-tahapan sebagai

berikut :
a. Invert Excavation

Agar pekerjaan lalu lintas pembetonan lancar, maka bagian lantai digali /
dirapikan, kemudian dilapisi beton sebagai jalan masuk karena bagian ini rusak
akibat lalu lintas alat berat selama penggalian.
b. Pengukuran kembali penampang galian

Pengukuran penampang galian dengan platform yang dilengkapi dengan alat

pengecekan cetakan / maal dari kayu (tebal maal = 0,50 m sesuai tebal beton)
dan dipandu dengan theodolit untuk galian sudah memenuhi ketentuan atau
belum.
c. Pemasangan pembesian

- Tulangan sebelah atas dipasang menggunakan bantuan penopang/ steger.

- Pengangkutan besi tulangan dengan truck masuk kedalam terowongan.

 Gambar 1.13 Pemasangan Steger

d. Pemasangan Bekisting (form)

Salah satu contoh bekisting adalah shutter form.

i. Cetakan / shutter

Cetakan beton / shutter untuk terowongan adalah teleskopic steel rounded

dengan panjang total 60 m yang terdiri dari 6 unit @ 10 m dan setiap unit
dibagi pias-pias sepanjang 8 @ 1,25 m.
Shutter ini dibuat dengan menggunakan sendi yang dapat dilipat ke arah
dalam sehingga cetakan dapat dimajukan tanpa mengganggu cetakan yang
ada di depannya. Pada shutter bagian atas, samping kiri, kanan dan bawah
dilengkapi dengan pintu-pintu (gate) untuk memasukkan concrete.
Pada lubang samping kiri/kanan dan bawah tersebut, disamping untuk jalan
pengecoran juga untuk jalan orang dalam melaksanakan pemadatan dengan
vibrator secara manual.

Dibagian cetakan ini juga terdapat vibrator secara mekanis / listrik.

Gambar 1.14 Cara Pemasangan Shutter Form

 a) b)

c) d)

Gambar 1.15 Pembongkaran Flat Form

Keterangan :

No. a pembongkaran bagian bawah, panjang 10 m.

No. b sampai dengan no. d pembongkaran shutter 9form) bagian secara

serentak dengan dilipat sekali pembongkaran panjang 20 m (unit). Untuk
pemasangan menggunakan metoda yang sama.

e. Pengecoran Beton

Cara pembetonan dilaksanakan blok per blok yaitu adalah :

1. Setiap blok 60 m

2. Diujung form dipasang cetakan beton dari kayu (maksudnya agar hubungan
antara shutter dan beton lama menjadi bagus).
3. Perindahan form sekaligus sampai 60 m menunggu beton keras.

Urut-urutannya pekerjaan sebagai berikut :

a) Setelah pengecoran (blok 60 m) selesai, alat-alat penyalur concrete, concrete

pump dan alat-alat lainnya di pindah keluar untuk dibersihkan.
b) Setelah beton mengeras shutter form dibongkar untuk dipindahkan ke blok
 yang lain (blok berikutnya).
c) Pembetonan siap dimulai lagi

d) Demikian apabila pembetonan selesai proses kembali awal.

f. Perbaikan Cacat-cacat

Masalah-masalah seringkali timbul pada pelaksanaan :

i. Ruang kosong antara shutter dengan batuan galian pada waktu shutter
masih dijumpai concrete yang tidak terisi.
ii. Kurang menyatunya antara beton lama dan beton baru (cold joint), karena
pembetonan dilaksanakan tidak menerus, hari libur panjang, juga antara
beton lama dan beton baru perlu dichipping.
iii. Honey comb (bekas gelembung udara) dan segregation (permisahan
material) yang disebabkan kurangnya pemadatan dalam pelaksanaan dan
kurang lamanya pengadukan di batching plant.

Untuk hasil beton yang cacat, diperbaiki dengan cara ;

1. Keretakan-keretakan pada sambungan dan keropos-keropos di chippping

sedalam 75 cm, untuk honey comb sedalam 3 cm.
2. Beton yang runtuh diperbaiki dengan beton kembali, setelah semua
pelaksanaan selesai dengan menggunakan form khusus seluar beton yang
runtuh, dilaksanakan dari bawah.
3. Rongga diantara beton dan galian, diisi dengan semen mortal dengan
tekanan rendah (filling grouting). Setelah filling grouting, diperkuat,
dengan contact grouting dengan tekanan lebih tinggi, dengan bahan
cairan semen. Contact grouting dilakukan terutama pada bagian atas
(crown).

1.4 Pekerjaan Beton

Pada pelaksanaan pekerjaan konstruksi beton bertulang, tahapan pekerjaannya adalah

sebagai berikut :
 Pemeriksaan Bahan
Semen

Agregat halus (pasir)

Pemeriksaan Agregat kasar,

Benda Uji kerikil, batu pecah

Air

Persiapan Baja Tulangan

Bahan pembantu

Pengadukan

Pengangkutan

Pengecoran

Pemadatan

Perawatan beton

Gambar 1.16 Tahapan pekerjaan konstruksi beton bertulang

1.4.1 Pemeriksaan Bahan-Bahan

• Bila dianggap perlu Pengawas Bangunan dapat memerintahkan agar
diadakan pemeriksaan pada bahan-bahan atau pada campuran bahan- bahan
yang dipakai dalam pelaksanaan konstruksi beton bertulang untuk menguji
apakah syarat-syarat mutu dipenuhi.
• Pemeriksaan bahan-bahan dan beton harus dilakukan dengan cara-cara yang
ditentukan dalam peraturan ini. Hasil-hasil pemeriksaan demikian harus
dipelihara baik dan disimpan oleh Pengawas Ahli dan apabila diminta harus
dapat ditunjukkan kepada Pengawas Bangunan setiap saat selama pekerjaan
berlangsung dan setiap saat selama 2 tahun sesudah pekerjaan selesai.
1.4.1.1 Semen Portland

• Ketika semen dicampur air timbullah reaksi kimia antara

campurannya dengan air
 • Persenyawaan mengalami hidrasi sangat cepat disertai
pelepasan sejumlah panas dan akan mengeras dalam beberapa
jam
• Pengikatan dan pergeseran adalah reaksi kimia dimana air
memegang peranan penting dan pengikatan serta pengerasan
berhenti segera setelah beton menjai kering.

Jenis-jenis Semen Portland :

1. Jenis I

Untuk konstruksi pada umumnya, dimana tidak diminta

persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis
lainnya.
2. Jenis II

Untuk konstruksi umumnya terutama sekali bila disyaratkan

agak tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang
3. Jenis III

Untuk konstruksi-konstruksi yang menurut persyaratan

kekuatan awal yang tinggi
4. Jenis IV

Untuk konstruksi-konstruksi yang persyaratan panas hidrasi

yang rendah
5. Jenis V

Untuk konstruksi-konstruksi yang menuntut persyaratan sangat

tahan terhadap sulfat
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara
menggiling klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium
yang bersifat hidraulis dan gips sebagai bahan pembantu.
1.4.1.2 Agregat halus (pasir)

• Dapat berupa pasir alam sebagai hasil desintegrai alami dari

batuan-batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh
alat-alat pemecah batu
• Agregat halus harus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras.
Butir-butir agregat halus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau
 hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari
dan hujan
• Agregat halus tidak boleh mengandung Lumpur lebih dari 5%.

• Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organis

terlalu banyak
• Agregat halus harus terdiri dari butir-butir yang beraneke
ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan
yang ditentukan harus memenuhi syarat-syarat berikut :
❖ sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2% berat

❖ sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum 10% berat

❖ sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% dan
95%.
• Pasir laut tidak boleh dipakai sebagai agregat halus untuk semua
mutu beton, kecuali dengan petunjuk-petunjuk dari lembaga
pemeriksaan bahan-bahan yang diakui.
1.4.1.3 Agregat Kasar (kerikil dan batu pecah)

1. Berupa kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari batuan-

batuan batu pecah yang diperoleh dari pemecahan batu.
2. Harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori dan
harus bersifat kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-
pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
3. Tidak boleh mengandung Lumpur lebih dari 1% (ditentukan
terhadap berat kering). Apabila kadar Lumpur melampaui 1%
maka agregat kasar harus dicuci.

4. Tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton,

seperti zat-zat yang reaktif alkali.
5. Harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan harus memenuhi syarat-
syarat sebagai berikut :
❖ Sisa diatas ayakan 31.5 mm, harus 0% berat

❖ Sisa diatas ayakan 4 mm, harus berkisar antara 90% dan

98% berat
❖ Selisih antara sisa-sisa kumulatif di atas dua ayakan yang
 berurutan adalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.
1. Besar butir agregat maksimum tidak boleh lebih dari cetakan,
sepertiga dari tebal pelat atau tiga perempat dari jarak bersih
minimum di antara batang-batang atau berkas-berkas tulangan.
1.4.1.4 Air

• Air tawar yang dapat diminum

• Tidak mengandung bahan-bahan yang dapat merusak beton baja

• Air yang jernih tidak mengandung kotoran-kotoran, tidak
mengandung bahan-bahan perusak (fosfat, minyak, asam, alkali,
bahan-bahan organis atau garam-garam)
• Air untuk perawatan beton dengan syarat keasaman tidak boleh
dengan pH lebih besar dari 6 dan tidak boleh terlalu sedikit
mengandung kapur.
1.4.1.5 Bahan Pembantu (Admixture)

Untuk maksud-maksud tertentu maka pada campuran beton dapat

ditambahkan bahan pembantu (admixture).
Yang dimaksud dengan maksud-maksud tertentu adalah jika
dikehendaki beton tersebut mempunyai sifat-sifat yang khusus
seperti waktu pengikatan yang cepat (accelerate), waktu pengikatan
yang lambat (retardes) pengurangan pemakaian air (water reducers),
menaikkan kekuatan tekan dengan cepat dan sebagainya.
Bahan pembantu dapat dibagi 5 jenis yaitu :

- Jenis A : Bahan pembantu untuk mengurangi jumlah air yang

dipakai (water reducing admixture)

- Jenis B : Bahan pembantu untuk memperlambat proses

pengikatan dan pengerasan beton (Recording admixture)
- Jenis C : Bahan pembantu untuk mempercepat proses
pengikatan dan pengerasan beton (accelerating admixture)
- Jenis D : Bahan pembantu yang berfungsi untuk mengurangi air
dan sekaligus untuk memperlambat proses pengikatan dan
pengerasan beton (water reducing and retording admixture)
- Jenis E : Bahan pembantu yang berfungsi untuk mengurangi air
sekaligus untuk mempercepat proses pengikatan dan pengerasan
 beton (water reducing and acceleration admixture)
1.4.1.6 Baja dan Batang Tulangan

• Setiap jenis baja tulangan yang dihasilkan pabrik-pabrik baja

yang terkenal, dapat dipakai
• Baja tulangan dengan mutu yang meragukan harus diperiksa di
lembaga pemeriksaan bahan-bahan yang diakui.
• Batang tulangan menurut bentuknya dibagi dalam batang polos
dan batang yang diprofilkan
• Kawat pengikat harus terbuat dari baja lunak dengan diameter
minimum 1 mm yang telah dipijarkan terlebih dahulu dan tidak
bersepuh seng.
• Berkas tulangan hanya boleh terdiri dari 2, 3 atau 4 batang yang
sejajar.
1.4.1.7 Pemeriksaan Mutu Beton dan Benda Uji

• Selama masa pelaksaaan, mutu beton dan mutu pelaksanaan

harus diperiksa secara kontinu dari hasil-hasil pemeriksaan
benda uji
• Benda-benda uji kubus harus dibuat dengan cetakan-cetakan
yang paling sedikit mempunyai dua dinding yang berhadapan.
• Adukan beton yang harus diambil langsung dari mesin
pengaduk
• Beban hancur dari kubus berlaku beban tertinggi yang
ditunjukan oleh pesawat penguji.
Variasi Kekuatan Kubus Beton Dipengaruhi oleh Berbagai Faktor
yaitu :
• Kuat karekteristik semen

• Perbandingan air / semen

• Perubahan gradasi bahan

• Kandungan rongga udara pada beton yang telah dipadatkan

• Perawatan

• Suhu dan kesalahan pengujian

1.4.2 Persiapan

• Sebelum pembuatan beton dimulai, semua alat-alat pengaduk dan

pengangkut beton harus sudah bersih
• Sebelum beton dicor semua ruang-ruang yang akan diisi dengan beton harus
dibersihkan dari kotoran-kotoran, kemudian cetakan-cetakan dan pasangan-
pasangan dinding yang akan berhubungan dengan beton harus dibasahi
dengan air sampai jenuh, sedangkan tulangan harus terpasang dengan baik
sesuai gambar kerja.
• Bidang-bidang beton lama yang akan berhubungan erat dengan beton baru
harus dikasarkan dan dibersihkan
• Air harus dibuang dari semua ruang-ruang yang akan diisi dengan beton

1.4.3 Pengadukan
• Pengadukan beton pada semua mutu beton, kecuali mutu Bo, harus dilakukan
dengan mesin pengaduk.
• Selama pengadukan berlangsung kekentalan adukan beton harus diawasi
terus menerus oleh tenaga pengawas yang ahli dengan jalan memeriksa
slump pada setiap campuran beton yang baru.
• Waktu pengadukan bergantung pada kapasitas drum pengaduk, banyaknya
adukan yang diaduk, jenis dan susunan butir dari agregat yang dipakai dan
slump dari betonnya, akan tetapi pada umumnya harus diambil paling sedikit
1.5 menit setelah semua bahan-bahan dimasukkan kedaam drum pengaduk.
• Apabila karena sesuatu hal adukan beton tidak memenuhi syarat
minimal,misalnya terlalu encer karena kesalahan dalam pemberian jumlah air
pencampur atau sudah mengeras sebagian atau yang tercampur denga bahan-
bahan asing, maka adukan ini tidak boleh dipakai dan harus disingkirkan dari
tempat pelaksanaan.
1.4.4 Pengangkutan
Pengangkutan adukan beton dari tempat pengadukan ke tempat pengecoran harus
dilakukan dengan cara-cara dengan mana dapat dicegah pemisahan dan
kehilangan bahan-bahan.

Cara pengangkutan adukan beton harus lancar sehingga tidak terjadi perbedaan
waktu pengikatan yang menyolok antara beton yang sudah dicor dengan yang
akan dicor.
 Adukan beton sudah harus dicor dalam waktu 1 jam setelah pengadukan dengan
air dimulai. Jangka waktu ini dapat diperpanjang apabila digerakkan kontinu
secara mekanis dan bila perlu dipakai bahan-bahan penghambat pengikatan
setelah mendapat izin.
1.4.5 Pengecoran
Beton harus dicor sedekat-dekatnya ke tujuannya yang terakhir untuk mencegah
pemisahan bahan-bahan akibat pemindahan adukan di dalam cetakan.
Sejak pengecoran dimulai, pekerjaan ini harus dilanjutkan tanpa berhenti sampai
mencapai siar-siar pelaksanaan yang ditetapkan sebagai berikut :
1. Siar-siar pelaksanaan harus ditempatkan dan dibuat sedemikian rupa hingga
tidak banyak mengurangi kekuatan dari konstruksi.
2. Antara pengecoran balok atau pelat dan pengakhiran pengecoran kolom
harus ada waktu yang cukup untuk memberi kesempatan kepada beton dari
kolom untuk mengeras.
3. Pada pelat dan balok, siar-siar pelaksanaan harus ditempatkan kira-kira di
tengah-tengah bentangnya, dimana pengaruh gaya melintang sudah banyak
berkurang.
1.4.6 Pemadatan
• Untuk mencegah timbulnya rongga-rongga dan sarang-sarang kerikil, adukan
beton harus dipadatkan selama pengecoran.
• Pemadatan ini dapat dilakukan dengan menumbuk-numbuk adukan atau
dengan memukul-mukul cetakan, tetapi dianjurkan untuk senantiasa
menggunakan alat-alat pemadat mekanis (alat penggetar).
• Pada umumnya jarum penggetar harus dimasukkan kedalam adukan kira-
kira vertical, tetapi dalam keadaan-keadaan khusus boleh miring 45 derajat.
• Selama penggetaran jarum tidak boleh digerakkan kea rah horizontal karena
hal ini akan menyebabkan pemisahan bahan-bahan
• Harus dijaga agar jarum tidak mengenai cetakan atau bagian beton yang
sudah mulai mengeras.
• Lapisan yang digetarkan tidak boleh lebih tebal dari panjang jarum dan pada
umumnya tidak boleh lebih tebal dari 30 a 50 cm ;
 • Jarum penggetar ditarik dari adukan beton apabila adukan mulai nampak
mengkilap sekitar jarum.
• Jarak antara pemasukan jarum harus dipilih sedemikian rupa hingga daerah-
daerah pengaruhnya saling menutupi.
1.4.7 Pemeliharaan Beton
Setelah pelaksanaan pengecoran, beton akan mengeras dan menyusut.

Hal ini disebabkan karena terjadinya reaksi kimia antara air dan semen yang
mengeringkan sebagian masa beton.
Besarnya penyusutan sangat dipengaruhi oleh banyaknya air yang digunakan
dalam campuran beton.
Penyusutan pada beton cair akan lebih besar dari beton kental. Beton di udara
yang lembab akan berkurang penyusutannya bila dibandingkan beton yang
berada pada udara kering. Dengan demikian maka untuk mengurangi penyusutan
menjadi sekecil mungkin seminimum mungkin, menggunakan alat penggetar
mekanik dan beton dalam keadaan lembab selama mungkin setelah pengecoran.
Adanya penyusutan dapat menimbulkan retak. Biasanya retak terjadinya karena
adanya penahanan penyusutan.
Untuk mengurangi terjadinya keretakan, maka diusahakan agar beton pada
kondisi kelembaban yang merata.
Dalam aplikasi di lapangan maka setelah pelaksanan pengecoran dilakukan
pemeliharaan dengan cara membasahi permukaan beton dengan air, menutup
permukaan beton dengan karung yang basah, membasahi permukaan dengan
membuatkan pelindung / atap disertai dengan pengukuran kelembaban udara.

Gambar 1.17 Pemeliharaan Beton

 Gambar 1.18 Proses Pemadatan dengan Jarum Penggetar

Pekerjaan menggetar beton memakan banyak waktu tenaga kerja dan harus
secara akurat, agar menghasilkan konstruksi beton yang baik, dibutuhkan tenaga
kerja dan pekerja harus diberi instruksi cara bekerja alat tersebut.
 Gambar 1.19 Kesalahan pemadatan beton

Beberapa pedoman umum yaitu :

- pada tempat-tempat yang dekat jaraknya dilakukan dengan waktu getar yang
pendek
- masukkan jarum penggetar dalam arah vertikal dan dengan beratnya sendiri
(jangan dipaksakan);
- bila tampak permukaan di sekitar jarum penggetar mulai licin, tarik
peralahan-lahan sehingga lubang yang ditinggalkan jarum penggetar akan
menutup dengan sendirinya
- perhatikan letak kerja dari alat penggetar, jarak yang digetarkan harus
sedemikian agar tidak saling berlewatan
- jangan sampai menggetarkan konstruksi tulangan

- hindarkan singgungan antara alat penggetar dan bekisting

- pengangkutan / memindahkan spesi beton dengan alat penggetar tidak

diizinkan.

Gambar 1.20 Penggetaran spesi beton

Pendarahan (bleeding)

Pada penuangan spesi beton senantiasa akan terdapat tidak tercampurnya spesi beton
(dari salah satu sebab). Bahan-bahan yang halus (ringan) biasanya oleh bahan kasar
(berat). Air merupakan bahan yang paling ringan dalam campuran dan akibatnya yaitu
air naik ke permukaan beton. Pengendapan dan penaikan air ini dinamakan pendarahan
susunan butir, banyaknya air dan kecepatan spesi mengeras. Akibat dari pendarahan
akan menghasilkan kualitas permukaan beton sangat buruk.

Gambar 1.21 Pendarahan (bleeding)

Sangkar kerikil

Akibat dari tinggi jatuh yang tinggi atau kerapatan tulangan dalam bekistinig dan jarak
dari dinding yang terlalu dekat, dapat terjadi sungkar kerikil. Hal ini adalah
pengumpulan kerikil di satu tempat di mana kadar air pasir dan semennya sedikit.
Sangkar kerikil ini dapat dicegah secara :

- tinggi jatuh yang rendah

- kecukupan ruangan antara batang tulangan dan bekisting

- ukuran butir-butir sesuai dengan ruang bebas di bekisting

- pemampatan yang baik

Penuangan

Pengisian acuan dengan beton dinamakan „penuangan / pengecoran“, karena spesi beto
harus dikerjakan dalam waktu yang singkat, maka ini merupakan suatu pekeraan yang
kritis. Ketika pengecoran harus dilakukan penjagaan yang cukup. Apabila pada
penuangan terjadi suatu kesalahan, maka tindakan biaya perbaikannya tinggi dan besar.
Kemungkinan bahwa nivo kualitas pekerjaan beton juga sangat mengecewakan.
Bergantung pada masalah yang spesifik. Untuk dinding dan kolom jarak „tinggi jatuh“
dari spesi beton tidak boleh jatuh, agar mencegah segresi spesi beton. Pencampuran
spesi ini disebabkan karena bahan-bahan yang terberat dan terbesar akan jatuh ke bawah
lebih dahulu. Selanjutnya kerikil dan kemudian pasir dan akhirnya pasta semen yang
akan jatuh dalam bekisting. Pencampuran sebelumnya yang baik itu akan terpengaruh
dan kualitas beton buruk sekali.

Gambar 1.22 Percampuran akibat jarak tinggi jatuh yang besar

Karena itu maksimal tinggi jatuh bebas akan dibatasi sampai sekitar 1,5 meter. Untuk
tinggi jatuh yang sangat tinggi harus digunaan talang cor atau klep cor pada bekisting.
Tulangan pada lantai-lantai dimana pekerja cor akan berjalan diatasnya jangan dirancang
terlalu kecil (lunak). Perhitungkan pula dengan pembebanan yang tinggi akibat
kendaraan angkutan pada dasar tanah.
Cheklist berikut ini harus dilakukan sebelum penuangan :

- apakah tulangan telah selesai

- apakah bekisting / acuan telah dibasahi dan atau diberi minyak bekisting

- kecukupan adanya perancah, tangga dan papan untuk dijalani

- cukup personil

- listrik / lampu bila dibutuhkan

- cukup adanya bahan-bahan

- apa dan bahan persediaan

- apakah ada jalanan masuk, rute pengangkutan

- adanya alat pemadatan

Gambar 1.23 Metoda pengisian campuran beton dan pemadatan

1.4.8 Metoda Konstruksi Beton Lining dan Struktur
Pekerjaan beton tersebut terdiri dari semua struktur beton termasuk pembesian
pre cast dan composite struktur sesuai dengan spesifikasi kontrak dan dimensi
seperti tertera dalam gambar yang telah disetujui engineer supervisi.
Pekerjaan termasuk persiapan tempat dimana beton akan dicor, persiapan dan
pemeliharaan dari pondasi, pengadukan beton dan dewatering.
• Untuk gudang semen, kita harus membuat lantai yang aman dari pengaruh
cuaca dimana dibuat lantai kayu yang ditinggikan dan semen selalu ditutup
plastic pelindung.
• Hasil uji material beton dan job mix formula untuk setiap type / kelas beton
harus sudah dilaksanakan dan disetujui oleh engineer.
• Lokasi pengecoran harus diperhitungkan cukup luas untuk pelaksanaan
pengecoran beton dan memudahkan akses kelokasi baik material peralatan
maupun tenaga kerja.
• Fabrikasi bekisting terbuat dari kayu atau besi dengan joint yang kedap
mortar dan cukup kuat / kaku dan tidak mengalami deformasi pada waktu
pengecoran beton dan konstruksinya harus gampang dilepas tanpa merusak
betonnya.
• Permukaan ditempat sambungan beton harus dikasarkan dan harus
dibersihkan dengan air dan disemprot dengan mortar pada waktu pengecoran
lanjutan.

Metode konstruksi beton lining :

• Ditempat yang ada airnya, dilakukan dewatering dengan memakai sub

mersible pump 4” diameter
• Pekerjaan tanah diselesaikan lebih dahulu

• Setting out dilokasi lining

• Bekisting disiapkan sesuai tebal lining dan dipasang diantara segmen lining
sampai dengan kaki lining. Posisi yang tepat dari bekisting pada expansion
joint, control joint dan construction joint dan joint sealant untuk
memudahkan pengecoran beton.
• Batching Plant digunakan untuk lokasi yang bisa dijangkau truk mixer dan
beton mixer digunakan ditempat yang sempit.
• Setelah adukan beton mengering, bekisting dapat dilepas dan diisi dengan
expansion joint atau joint sealant untuk dilatasi.

• Setelah pengecoran, beton harus dilindungi dari premature drying,

temperatur udara yang terlalu panas dan mechanical in jury.
• Beton harus diaga selalu dari hilangnya kelembaban dengan suhu yang
relative konstan untuk memastikan hidrasi yang sesuai untuk semen dan
pengerasan dari betonnya.

Metoda Konstruksi untuk Struktur

• Setting out lokasi oleh survey bersama supervisi engineers

• Galian ditempat lokasi struktur dilakukan dengan excavator dan / atau man
power
• Potong dan bengkok pembesian di base camp

• Menyiapkan lantai kerja

• Memasang pembesian struktur lantai sesuai gambar kerja

• Kontraktor bersama konsultan supervisi memeriksa pemasangan pembesian

dan menyiapkan cek list apakah pembesian perlu diperbaiki atau tidak
• Pasang bekisting dari struktur lantai termasuk supporting, kalau diperlukan

• Pengecoran untuk struktur lantai dapat dilaksanakan biasanya dengan

memakai talang
• Bekisting dan supporting bisa dilepas

• Tahapan untuk pelaksanaan struktur dinding seperti pada tahapan

pelaksanaan struktur lantai
• Hasil dari pengecoran beton diperiksa bersama supervisi engineer dan
dipersiapkan check list perbaikan / penyempurnaan
• Setelah perbaikan beton diselesaikan, dapat dilanjutkan menyiapkan
pemasangan batu dan aksesorisnya.

Peralatan :

a. Untuk beton lining :

- Batching Plant …… Unit

 - Truck Mixer …… Unit

- Steel Slepform Screed …… Unit

- I m mersion type vibrator ……Unit

- Winset ……. Unit

b. Untuk beton struktur :

- Batching Plant ……. Unit

- Truck Mixer ……. Unit

- Concrete Vibrator ……. Unit

Flow Chart Beton Lining Saluran