Jurnal Tugas Akhir

MANAJEMEN KOROSI BERBASIS RISIKO PADA STRUKTUR JACKET

Elica Indahsari1, Daniel M Rosyid 2, Yeyes Mulyadi2

1) Mahasiswa Jurusan Teknik Kelautan, FTK – ITS, Surabaya
2) Staf Pengajar Jurusan Teknik Kelautan, FTK – ITS, Surabaya

Jurusan Teknik Kelautan Fakultas Teknologi Kelautan Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Kampus ITS Keputih Sukolilo – Surabaya 60111
E-mail : elica_cha@yahoo.co.id

Abstrak

Korosi merupakan masalah yang serius dalam dunia material dan sangat merugikan karena dapat mengurangi
kemampuan suatu konstruksi dalam memikul beban. Tugas akhir ini membahas mengenai taksiran prioritas resiko
dan manajemen korosi pada struktur jacket. Dengan adanya bahasan ini diharapkan dapat mengetahui tingkatan
resiko yang terjadi pada LD Platform milik BP Indonesia yang disebabkan oleh beberapa failure mode, antara lain :
terkelupasnya coating dan sebab anoda sehingga bisa mempermudah dalam langkah perbaikan. Untuk menghitung
peluang kegagalan dari masing-masing sebab digunakan metode Fault Tree Analysis (FTA), sedangkan konsekuensi
di dapat dari perbandingan antara biaya perbaikan dengan biaya maintenance secara keseluruhan. Dari bahasan ini
didapat besarnya peluang kejadian (occurance) untuk terkelupasnya coating sebesar 0,176 dengan konsekuensi
0.00297 sedangkan sebab anoda nilai occurance sebesar 0,28 dengan konsekuensi sebesar 0.0179. Maka di dapat
Risk Priority Number pada sebab anoda sebesar 0.005 dan 0.0005 untuk sebab terkelupasnya coating. Sehingga
yang menjadi prioritas dalam perbaikan adalah kerusakan yang disebabkan karena anoda. Sistem mitigasi
merupakan salah satu cara yang diterapkan dalam manajemen korosi, sistem yang digunakan menggunakan metode
Failure Mode Effects and Critically Analysis (FMECA).

Kata kunci : Korosi, Resiko, Failure Mode Effects and Criticaly Analysis, Fault Tree Analysis, Risk Priority
Number.

1. PENDAHULUAN
Korosi merupakan masalah yang serius dalam dunia
material dan sangat merugikan karena dapat
mengurangi kemampuan suatu konstruksi dalam
memikul beban. Usia bangunan konstruksi menjadi
berkurang dari waktu yang sudah direncanakan.
Tidak hanya itu apabila tidak diantisipasi lebih awal
maka akan mengakibatkan kerugian-kerugian yang
lebih besar antara lain bisa menimbulkan kebocoran,
mengakibatkan berkurangnya ketangguhan, robohnya
suatu konstruksi, meledaknya suatu pipa/ bejana
bertekanan dan mungkin juga dapat membuat
pencemaran pada suatu produk.

Kerugian korosi ini tentu saja dapat mengakibatkan

biaya pemeliharaan membengkak, kapasitas produksi
menurun, produksi berhenti atau total shutdown,
menimbulkan kontaminasi pada produk,
mengakibatkan klaim akibat delivery yang tidak tepat
jadwal, pencemaran lingkungan, gangguan kesehatan
dan keselamatan kerja, serta kerugian-kerugian non-
wujud lainnya. Pada umunya korosi yang paling
banyak terjadi adalah korosi oleh udara dan air
(Fontana:1987).
Dari penyebab kegagalan pada 350 industri kimia,
pertambangan dan manufaktur yang paling dominan
adalah berkaitan korosi. Berikut ini adalah komposisi
dari penyebab kegagalan di seluruh dunia:
Gambar 1. 1 Komposisi Kegagalan (Rochim:2000)
Permasalahan utama yang tampak pada Gambar 1.1
adalah korosi. Untuk menangani permasalahan korosi
maka perlu dilakukan suatu perangkat yang dapat
memberikan suatu solusi dan terintegrasi berbagai
metode pengendalian dan penanggulangan masalah
korosi termasuk juga dengan memperhitungkan
kepentingan perusahaan sehingga dapat memperkecil
resiko. Agar resiko tidak berkembang, maka dapat di
atur supaya berada dalam tingkatan yang terkendali.

1
Jurnal Tugas Akhir
Perangkat penanganan permasalahan tersebut adalah
dengan menerapkan manajemen korosi. Manajemen
korosi terkadang dipandang sebagai bagian
organisasi yang hanya mengelola beberapa aktifitas
rutin terkait desain, inspeksi dan pemeliharaan
peralatan industri. Padahal sistem manajemen
seharusnya dipandang sebagai sebuah metode yang
memberikan keuntungan dan manfaat bagi
lingkungan, keamanan, produktifitas dan kualitas
(Ikhsan:2008).
Manajemen resiko merupakan suatu pendekatan
komprehensif yang jarang diterapkan di Indonesia
oleh departemen khusus. Agar manajemen korosi
dapat berjalan secara optimal dan efektif maka
diperlukan suatu teknik yang dapat memberikan
masukan data dan pemecahan masalah kemudian.
Salah satu alternatif untuk mengoptimalkan
manajemen korosi adalah Analisa Resiko. Analisa ini
perlu dilakukan untuk mengetahui bagaimana kriteria
resiko yang diterima apabila struktur tersebut
mengalami kegagalan baik kegagalan elemen
maupun kegagalan struktur dan konsekuensi yang
akan terjadi. Pada dasarnya tujuan utama dari
melakukan analisa resiko (risk assessment) adalah
untuk mengidentifikasi bahaya yang dapat
menimbulkan dampak (consequence) yang besar
pada proses utama dan untuk mengembangkan usaha
penyelamatan guna mencegah ataupun mengurangi
efek negatif. (Yudhistira:2008). Dalam penelitian ini
bermaksud untuk menyusun manajemen yang
mengatur tentang segala sesuatu yang berhubungan
dengan korosi mulai dari segi identifikasi resiko,
mitigasi dan monitoring sehingga mempermudah
dalam menentukan langkah apabila terjadi hal-hal
yang tidak diharapkan.
Permasalahan-permasalahan korosi dalam industri
minyak dan korosi banyak terjadi dari perspektif
yang keliru terhadap manajemen korosi. Manajemen
korosi terkadang dipandang sebagai bagian
organisasi yang hanya mengelola beberapa aktifitas
rutin terkait desain, inspeksi dan pemeliharaan
peralatan industri. Padahal sistem manajemen
seharusnya dipandang sebagai sebuah metode yang
memberikan keuntungan dan manfaat bagi
lingkungan, keamanan, produktifitas dan kualitas
(Ikhsan:2008).
2. DASAR TEORI
Korosi memiliki kontribusi yang besar sebagai
penyebab adanya kegagalan. Korosi didefinisikan
sebagai suatu proses penurunan mutu suatu material
logam. Hal ini dapat terjadi oleh lingkungan dengan
peristiwa kimia atau elektrokimia sehingga timbul
kesetimbangan antara logam dengan lingkunganya
(Simposium Nasional IATMI VII:2002). Korosi
dapat diartikan pencernaan logam oleh keadaan
sekitar. Keadaan sekitar dapat diartikan udara
lembab, bahan kimia, air laut, gas dan sebagainya.
Dengan korosi, logam berubah ke dalam garamnya,
oksida atau hidroksida. Korosi terdapat dalam
berbagai bentuk. (BJM Beumer:1985)
Dalam korosi perlu diperhatikan adanya 4 komponen
yang menjadi penyebab terjadinya korosi yaitu:
1. Katoda (elektroda positif) atau kation (ion
positip dalam bentuk mikro)
Merupakan bagian yang terkorosi dan akan
melepaskan elektron-elektron dari atom-atom
logam netral yang membentuk ion-ion.
2. Anoda (elektroda negatif) atau anion (ion
negatip dalam bentuk mikro)
Merupakan bagian yang tidak mengalami korosi
walaupun menderita kerusakan.
3. Media elektrolit sebagai penghubung
Istilah yang diberikan pada larutan yang bersifat
menghantarkan arus listrik. Larutan ini
mempunyai harga konduktivitas tertentu.
4. Hubungan listrik
Antara katoda dan anoda harus ada hubungan
listrik agar arus di dalam sel korosi dapat
mengalir. Hubungan secar fisik tidak diperlukan
jika anoda dan katoda merupakan bagian logam
yang sama.
Bentuk Korosi
Pada dasarnya korosi memiliki bentuk yang
bermacam-macam apabila dilihat dari penyebabnya
tetapi apabila dilihat berdasarkan bentuknya korosi
dapat dibedakan menjadi tiga macam. Berikut adalah
macam dari korosi bila dilihat dari bentuknya yakni :
(BJM Beumer:1985)
1. Korosi Menyeluruh (Uniform Corrosion)
Korosi yang diderita pada seluruh permukaan dan
mengakibatkan kehilangan metal yang merata.
2. Korosi Setempat (Local Corrosion)
Bentuk korosi ini mencerna logam setempat,
sehingga pada umumnya muncul bopeng-bopeng
kecil dalam bahan berupa sumuran (pits) yang
mungkin tersususn secara terpisah ataupun
menumpuk.
3. Korosi antar garis-hablur
Korosi dalam garis-hablur terjadi di sepanjang
batas hablur.Sebagai akibatnya hablur-hablur
terlepas satu sama lain. Bentuk korosi ini sangat
berbahaya karena dari luar tidak nyata.
Korosi telah didefinisikan sebagai penurunan mutu
logam akibat reaksi elektrokimia dengan
lingkungannya. Pada kebanyakan situasi, praktis
serangan ini tidak dapat dicegah tetapi hanya dapat
mengendalikan sehingga struktur atau komponen
tinjauan mempunyai massa yang lebih panjang.
Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia
proses korosi yang dapat menjelaskan mekanisme
dari korosi, dapat dilakukan usaha-usaha untuk
pengendalian korosi. Berikut ini adalah cara-cara
2
Jurnal Tugas Akhir
yang paling penting dalam rangka mengendalikan
korosi antara lain: (Trethewey:1991)
• Modifikasi Rancangan
• Modifikasi Lingkungan
• Pemberian Lapisan pelindung
• Pemilihan Bahan
• Proteksi katodik atau anodik
Pengecatan (coating)
Proses coating juga bisa dilakukan dibawah
permukaan air, prose tersebut biasanya disebut
Underwater Coatings. Proses ini merupakan suatu
cara perawatan yang digunakan pada struktur-
struktur bangunan laut, baik pada onshore ataupun
offshore. Hal ini dimaksudkan agar bangunan laut
dapat beroperasi secara maksimal. Perawatan yang
dimaksud terutama untuk mengatasi dan mengontrol
marine bioufouling/marine growth (biota laut) dan
juga mengatasi pengaruh/atau efek dari air laut yaitu
dalam bentuk korosi. Pelaksaan mennggunakan
teknik coating atau painting pada struktur bangunan
laut lebih dikarenakan alasan ekonomi dikarenakan
pelaksanan yang lebih mudah dan cukup ekonomis
daripada cara tradisional. Pada dasarnya underwater
coatings/underwater painting merupakan teknik
perawatan struktur bangunan laut dengan mengecat
struktur tersebut dengan menggunakan suatu cairan
yang lebih dikenal dengan Epoxy System.
Gambar 2. 1. Pelaksanaan Underwater Coating
Proteksi Katodik
Suatu material akan mengalami pengkaratan apabila
material tersebut berfungsi sebagai anoda dalm sel
galvanik. Sedangkan material yang berfungsi sebagai
katoda todak mengalami proses pengkaratan. Oleh
karena itu pencegahan dapat dilakukan dengan cara
menjadikan material yang akan dilindungi sebagai
katoda. Pada umumnya proses korosi dimulai dengan
terbentuknya ion-ion positif (anoda) dari atom bahan
yang bersangkutan, yang kemudian dengan pelepasan
beberapa muatan elektronnya. Hal ini terjadi karena
adanya perbedaan potensial antara satu bagian
dengan bagian lainnya dari bahan tersebut. Hal
penting yang harus dipenuhi untuk proteksi katodik
adalah untuk mendapatkan situasi permukaan logam
yang terlindungi, dimana tidak ada arus lokal
penyebab korosi. Dalam istilah elektrokimia yang
melibatkan masukan elektron pada baja, dapat
menggunakan dua cara :
(i) Dengan pemberian arus melalui sumber
eksternal, ini disebut metode impressed
current biasa disebut ICCP (Impressed
Current Cathodic Protection)
(ii) Dengan membentuk sel galvanik
menggunakan bongkahan logam yang
cocok, seperti seng, yang terhubung pada
baja. Mengumpankan logam yang memiliki
potensial lebih negatif dari baja untuk
diserang, elektron akan melewatinya pada
baja. Cara ini disebut sebagai metode
anoda korban, karena logam yang diserang
adalah dikorbankan untuk melindungi baja
atau sering disebut SACP (Sacrificial
Anodes Cathodic Protection)
Keuntungan dari metode impressed current adalah :
(i) Voltase tinggi yang dikendalikan
dihubungkan untuk mengefisiensi
perlindungan struktur-struktur besar
(ii) Lebih sedikit anoda yang diperlukan
(iii) Metode ini mampu memberikan kontrol
yang lebih baik untuk memberikan performa
yang optimal.
Kerugiannya adalah :
(i) Power dc. kontinyu harus tersedia
(ii) Kesalahan bisa terjadi pada arah koneksi; ini
bisa membuat laju korosi lebih cepat dari
pada proteksinya
(iii) Pengawasan level tinggi diperlukan
(iv) Kontrol yang rendah bisa mengakibatkan
proteksi berlebihan dan memungkinkan
terjadinya masalah pada pelapisan dan baja
tegangan tinggi.
(v) Pada lingkungan agresif seperti di laut utara,
kerusakan fisik yang akan lebih
menimbulkan masalah dibandingkan dengan
anoda korban.
Keuntungan dari metode anoda korban adalah :
(i) Dapat dipakai meskipun tidak ada tenaga /
tegangan
(ii) Lebih murah
(iii) Lebih sedikit pengawasannya
(iv) Kemudahan dalam instalasi dan anoda
tambaha bisa ditambahkan bila proteksi
yang sudah ada ternyata tidak cukup
(v) Anoda tidak mungkin terpasang secara
salah, beda halnya jika arus dipasang
dengan salah arah, akan mengakibatkan
penambahan korosi sebagai ganti dari
proteksinya.
(vi) Proteksi berlebihan tidak akan terjadi.
3
Jurnal Tugas Akhir
Kerugiannya adalah:
(i) Ketersediaan arus tergantung pada luasan
anoda, sehingga pada struktur yang
berukuran besar akan membutuhkan
banyak anoda
(ii) Ada batasan untuk keberadaan voltase
yang dikendalikan dan ini adalah transaksi
yang menguntungakan yang lebih rendah
dari sistem impressed current
(iii) Permintaan akan lingkungan dengan
tingkat konduktif yang tinggi bukanlah
masalah dalam lingkungan laut tapi
menjadi masalah di tanah.
Analisa Risiko
Risiko adalah bentuk ketidakpastian yang terjadi
pada setiap keadaan. Secara umum risiko dapat
diartikan sebagai suatu keadaan yang dihadapi
seseorang atau perusahaan dimana terdapat
kemungkinan yang merugikan. Sesuatu yang tidak
pasti (uncertain) dapat berakibat menguntungkan
atau merugikan. Tetapi ketidakpastian yang
menimbulkan kemungkinan menguntungkan dikenal
dengan istilah peluang (Opportunity, sedangkan
ketidak pastian yang menibulkan akibat yang
merugikan dikenal dengan istilah risiko (Risk). Pada
dasarnya proses dari analisa risiko ini terdiri dari
empat langkah dasar antara lain (Maslun:2009) :
1. Identifikasi Bahaya
2. Perkiraan Frekuensi
3. Perkiraan Konsekuensi
4. Evaluasi Risiko
Fault Tree Analysis (FTA) adalah metode yang
digunakan untuk mengidentifikasi "semua sebab"
yang mungkin (kegagalan komponen atau kejadian
kegagalan lainnya, yang terjadi sendirian atau
bersama-sama) menyebabkan kegagalan sistem, dan
memberi pijakan perhitungan peluang kejadian
kegagalan tersebut.
Risk Priority Number
Sebuah Fault Tree memperlihatkan, dalam bentuk
grafis, hubungan logis antara sebuah mode kegagalan
sistem (dinamakan TOP event) dan sebab-sebab
kegagalan dasar (dinamakan PRIME event), dengan
menggunakan simbol-simbol AND atau OR. Sebuah
gerbang AND berarti bahwa semua kejadian di bawah
gerbang harus terjadi agar kejadian diatas gerbang
tersebut terjadi. Sebuah gerbang OR berarti bahwa
salah satu saja kejadian di bawah gerbang harus
terjadi agar kejadian diatas gerbang tersebut terjadi
(Rosyid 2007).
Metode ini digunakan untuk memprioritaskan item
daripada memerlukan perencanaan kualitas tambahan
atau tindakan. Ini harus dilakukan untuk seluruh
proses dan desain. Setelah ini dilakukan, sangatlah
mudah untuk menentukan bidang kepedulian
terbesar. Modus kegagalan yang memiliki RPN
tertinggi harus diberikan prioritas tertinggi untuk
tindakan korektif. Ini berarti tidak selalu mode
kegagalan dengan angka keparahan tertinggi yang
harus ditangani terlebih dahulu. Ada pula yang angka
keparahannya rendah tetapi yang terjadi lebih sering
dan kurang terdeteksi. Nilai RPN menunjukkan
keseriusan dari potential failure, semakin tinggi nilai
RPN maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak
ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan.
Segera lakukan perbaikan terhadap potential cause,
alat kontrol dan efek yang diakibatkan. Severity
merupakan suatu penilaian dari seberapa serius efek
dari mode kegagalan potensial terhadap pelanggan
Manajemen Resiko
Meskipun manajemen didefinisikan berbeda-beda
oleh para pakar, akan tetapi pada hakekatnya terdapat
kesamaan yang menyatakan bahwa manajemen
sebagai suatu proses, manajemen sebagai ilmu
pengetahuan dan manajemen sebagai seni. Defisini
manajemen beberapa pakar adalah sebagai berikut:
“Manajemen merupakan suatu proses yang
menggunakan metode ilmu dan seni untuk
menerapkan fungsi-fungsi perencanaan,
pengorganisasian, pengarahan dan pengendalian pada
kegiatan-kegiatan dari sekelompok manusia yang
dilengkapi dengan sumber daya/faktor produksi
untuk mencapai tujuan yang sudah ditetapkan lebih
dahulu, secara efektif dan efisien”.
Kerangka Kerja Manajemen Korosi
Dari definisi manajemen yang diberikan oleh para
pakar tersebut, manajemen mencakup tiga aspek,
yakni:
a) Pertama : manajemen sebagai proses
b) Kedua : adanya tujuan yang telah ditetapkan
c) Ketiga : mencapai tujuan secara efektif dan
efisien
Berikut ini adalah penjelasan mengenai tujuan
daripada manajemen :
a) Fungsi Perencanaan / Planning
Fungsi perencanaan adalah suatu kegiatan
membuat tujuan perusahaan dan diikuti
dengan membuat berbagai rencana untuk
mencapai tujuan yang telah ditentukan
tersebut.
b) Fungsi Pengorganisasian / Organizing
Fungsi perngorganisasian adalah suatu
kegiatan pengaturan pada sumber daya
manusia dan sumberdaya fisik lain yang
dimiliki perusahaan untuk menjalankan
rencana yang telah ditetapkan serta
menggapai tujuan perusahaan.
4
Jurnal Tugas Akhir
c) Fungsi Pengarahan/ Directing/ Leading
Fungsi pengarahan adalah suatu fungsi
kepemimpinan manajer untuk meningkatkan
efektifitas dan efisiensi kerja secara
maksimal serta menciptakan lingkungan
kerja yang sehat, dinamis, dan lain
sebagainya.
d) Fungsi Pengendalian/ Controling
Fungsi pengendalian adalah suatu aktivitas
menilai kinerja berdasarkan standar yang
telah dibuat untuk kemudian dibuat
perubahan atau perbaikan jika diperlukan.
Kerangka kerja dari Manajemen Korosi seperti yang
disebut dibawah ini. (Simposium Nasional IATMI
VII:2002)
1. Database
Database diperlukan untuk mengetahui kondisi dan
suatu anomali dari peralatan.
Database yang diperlukan diantaranya:
• Operational History
• Maintenance
• Metal Loss
• Corrosion Protection
2. Aktivitas
Aktivitas yang dilakukan dalam Manajemen Korosi
antara lain
• Corrosion Monitoring
• Routine Scientific Data analysis Strategy
• Facility, Audit and Recommendation
• Mechanical Cleaning
• Corrosion Engineering Suppor
• Failure Analysis
• Data Managemnt
• Corrosion Inhibition Strategy
• Awareness Campaign
• Management System
3. Kebijakan (policy)
Tujuan kebijakan pada Manajemen Korosi adalah
sebagai dasar penggunaan wewenang untuk aplikasi
pada unit tertentu. Kebijakan tersebut akan mendasari
pembuatan Strategi Manajemen Korosi (Corrosion
Managemnt Strategy). Kebijakan memberikan
kewenangan dan perintah untuk penanganan
permasalahan yang meliputi strategi, struktur
organisasi, standar performa, prosedur dan proses
manajerial lainya. Pada umumnya semua perusahaan
migas memiliki kebijakan dan strategi pada
penanganan risiko dan bahaya, terutama bagi
Departemen HS&E. Pembuatan Manajemen Korosi
melibatkan banyak sekali fungsi manajemen dan
teknis serta impaknya terhadap pelaksana (duty
holder) dan kontraktor.
Scope dalam kebijakan Manajemen Korosi meliputi:
• Semua manajemen penanganan terhadap risiko
dan bahaya korosi.
• Pengggunaan sumber daya manusia secara
efektif.
• Pengembangan struktur organisasi yang tepat.
• Perubahan sistem sesuai kondisi yang terjadi
atau yang diinginkan
4. Pengorganisasian (organizing)
Tujuan utama pengorganisasian adalah memberikan
kerangka bagaiamana aplikasi strategi penanganan
korosi kepada tugas dan kewajiban pelaksana
organisasi perusahaan maupun kontraktor. Efektifitas
kebijakan untuk pengorganisasian tergantung pada
kepemimpinan (leadership), komitmen serta
keterlibatan manajer dan staff senior dalam
penanganan korosi. Budaya yang dikembangakan
dalam proses pengorganisasian ini adalah, kontrol,
komunikasi, kompetensi dan kerjasama.
5. Perencanaan dan implementasi (planning and
implementation)
Tujuan utama dari aktivitas Manajemen Korosi
adalah untuk memastikan semua strategi telah
digunakan dalam metode yang logis dan efisien
termasuk kegiatan auditingnya. Perencanaan dan
implementasi meliputi pengumpulan data
(berhubungan dengan perlatan serta kondisinya) dan
risiko korosi termasuk bagaimana mengatasinya
dalam kondisi seminimal mungkin.
Perencanaan adapat dibagai dalam tiga kategori,
yaitu:
• Perencanaan Kerja (Work Planning)
• Perencanaan sumber daya yang menangani
(Resources Planning)
• Methods and Procedure.
6. Pengukuran dan monitoring hasil (measuring
and monitoring performance)
Pengukuran dan monitoring terhadap aktivitas dan
implementasi akan mempertahankan kinerja
(performance) sistem operasi serta pencegahan
korosi. Pertimbangan- pertimbangan yang dilakukan
dalam hal ini adalah:
• Setting Performance Measures
• Responsibility
• Frequency
• Monitoring of Performance
• Measuring Performance
• Corrective Action
7. Kaji ulang hasil (reviewing performance)
Tujuan utama kaji ulang adalah memastikan proses
dan prosedur manajemen korosi berjalan seperti
strategi yang diinginkan perusahaan.
5
Jurnal Tugas Akhir

8. Auditing frekuensi kejadian /tahun dibagi dengan utilitas.

Tujuan utama auditing adalah untuk memastikan Dimana utilitas berasal dari jumlah hari dalam 1
manajemen korosi efisien tahun.
efektif dan reliable serta proses dan prosedur yang
Tabel 3.2 Peluang Kejadian Unit untuk Coating
diimplementasikan sesuai dengan perencanaan yang
telah ditetapkan. Auditing mempertimbangkan aspek- Penyebab Identifikasi Frekuensi Utilitas Peluang Peluang
Korosi kejadian/th kejadian/th kejadian
aspek pada implementasi prosedur dan proses, untuk 22 th
kompetensi, check in place, dan compliance. erkelupasnya Bakteri 2 360 0.00556 0.122
Coating Coating tidak 1 360 0.00278 0.061
sempurna

Keuntungan Manajemen Korosi pada suatu

perusahaan Migas adalah: Setelah itu penulis dapat menghitung peluang
kejadian sistem (occurance) dari metode FTA.
1. Mengurangi kebocoran-kebocoran. Perhitungannnya sebagai berikut
2. Meningkatkan pengunaan fasilitas
3. Mengurangi perawatan peralatan yang tidak Probability Of Occurance =
terjadual
4. Mengurangi penghitungan ulang biaya 1- ((1-peluang pada unit ke1) X (1-peluang pada unit ke2))
(deferment cost).
5. Mengakomodasi kebijakan H,S&E pada proses
penanganan korosi. Probability Of Occurance = 1-((1-P1)*(1-P2))
1-((1-0.122)*(1-0.061))
Manajemen risiko terbagi menjadi 3 proses antara 0.176
lain (Feringa:2002)
• Risk Assessment Fungsi anoda tidak optimal
Mengukur akibat yang akan disebabkan
risiko Perhitungan peluang kejadian per unit yang di dapat
• Risk Mitigation pada tabel dibawah ini berasal pembagian antara
Melakukan mitigasi dari hasil penilaian frekuensi kejadian /tahun dibagi dengan utilitas.
risiko Dimana utilitas berasal dari jumlah hari dalam 1
• Evaluation and assessment tahun.

Tabel 3.3. Peluang Kejadian Unit

3. ANALISA DAN PEMBAHASAN yebab Korosi Identifikasi Frekuensi Utilitas/th Peluang Peluang
bahaya kejadian/ kejadian kejadian
th untuk 22 th
Anoda tidak Hilang dicuri 3 360 0.0083 0.183
3.1 Identifikasi Sebab fungsi dengan Kesalahan 1 360 0.0028 0.061
optimal Pengelasan
Peletakkan anoda 1 360 0.0028 0.061
Pengidentifikasian sebab pada permasalahan ini yang tidak sesuai
diasumsikan menjadi dua yakni terkelupasnya
coating dan fungsi anoda yang tidak optimal. Dari
kedua sebab tersebut akan di break down kembali
Pada tabel 3.3 terlihat ada tiga faktor yang
sehingga mendapatkan trigging event atau unit sebab. diidentifikasi sebagai penyebab tidak optimalnya
Istilah tersebut digunakan untuk membedakan antara fungsi anoda. Faktor yang paling sering terjadi
yang sebab global dengan sebab yang lebih detail. adalah anoda hilang karena dicuri. Harga anoda
Berikut adalah tabel identifikasi penyebab korosi relatif mahal, sehingga banyak yang mencoba untuk
mengambilnya tanpa ijin. Menurut seorang QC dari
Tabel 3. 1. Identifikasi Sebab TOTAL E&P anoda hilang bisa mencapai angka 50%
Sebab Unit Sebab
(Trigging event)
Dampak
(Hazardous Condition)
dari anoda yang tepasang. Harga 100 kg anoda bisa
Terkelupasnya Coating Dimakan bakteri Berkurangnya ketebalan mencapai Rp 5.500.000. Penyebab selajutnya adalah
coating
Hasil coating tidak Rusaknya lapisan Coating kesalahan dalam pengelasan, hal ini bisa terjadi
Fungsi Anoda tidak
sempurna
Hilang dicuri Adanya luasan yang tidak
karena welder tidak sempurna dalam menyelesaikan
optimal terlindungi pekerjaannya, atau bisa juga terjadinya cacat las
Peletakkan anoda yang tidak Berkurangnya luasan yang
sesuai akan dilindungi anoda ketika pemasangan anoda sehingga mengurangi
Kesalahan Pengelasan Hasil Lasan tidak sempurna kekuatan dari las tersebut sehingga jatuh. Hal ini bisa
terjadi karena faktor human error, ketika anoda salah
pemasangan secara otomatis luasan yang terlindungi
3.2 Perhitungan Frekuensi juga akan bergeser.
Terkelupasnya Coating
Perhitungan peluang kejadian per unit yang di dapat Ada daerah yang double perlindungan dan ada daerah
pada tabel dibawah ini berasal pembagian antara yang tidak terlindungi. Hal ini merupakan hal kecil

6
 Jurnal Tugas Akhir

tetapi juga berpeluang untuk mendatangkan risiko

yang besar. Setelah angka untuk peluang kejadian
Tabel 3.5 Perhitungan Biaya Perbaikan Coating
unit dapat ditemukan maka langkah selanjutnya
adalah mencari Probabilty of occurance. Perhitungan
tersebut akan dilakukan dengan menggunakan
metode Fault Tree Analysis (FTA). Perhitungan
peluang kegagalan dengan menggunakan sistem ini
menggunakan hubungan PRIME event adalah OR
yang berarti salah satu saja penyebab terjadi maka
kegagalan dapat terjadi. Setelah itu penulis dapat
menghitung peluang kejadian sistem (occurance) dari
metode pada gambar 3.1, Perhitungannnya sebagai
berikut Untuk menghitung nilai konsekuensi, maka
diperlukan rincian biaya keseluruhan untuk biaya
Probability of Occurence = 1- [(1-0.00833)(1-0.002278)(1-0.002278)]produksi platform.
Probability of Occurence = 0,0017
Dari hasil perhitungan di atas maka didapatkan nilai
konsekuensi:
3.3 Perhitungan Konsekuensi
Nilai Konsekuensi = Biaya Perbaikan
Untuk perhitungan biaya penggantian anoda, data
yang digunakan menggunakan referensi harga dari Total Biaya Produksi
PT. Kartini Utama. Sehingga perhitungannya sebagai
berikut Sehingga di dapatkan nilai konsekuensi masing-
masing penyebab sebagai berikut
Tabel 3.4 Perhitungan Biaya Penggantian Anoda
Sebab Fungsi anoda tidak optimal = 0.025851957
Sebab Terkelupasnya coating = 0.004274269

3.4 Menghitung Risk Priority Number (RPN)

RPN dihitung dengan mengalikan konsekuensi
dengan peluang kejadian. Maka didapatkan hasil
RPN untuk masing-masing sebab:

Tabel 3.6 Risk Priority Number (RPN)

Pada perhitungan di atas menggunakan pola
Sebab Peluang Kejadian Konsekuensi Risk Priority
perbandingan, karena referensi yang ada hanya Number
proyek untuk penggantian 12 anoda. Sehingga Fungsi Anoda 0.28 0.0179 0.005
tidak optimal
digunakan cara tersebut untuk mendapatkan biaya Terkelupasnya 0.176 0.00297 0.0005
penggantian dengan anoda yang diganti sebanyak 16 Coating
anoda. Jika dilihat pada tabel 4.6 maka terlihat jelas
angka yang paling tinggi adalah angka yang
Dari table 3.6 terlihat bahwa terkelupasnya coating
dikeluarkan untuk divers beserta alatnya. Untuk
membutuhkan perhatian yang lebih apabila
segala aktifitas yang dilakukan dibawah permukaan
dibandingkan dengan masalah anoda. Hal ini bisa
air memiliki risiko yang cukup tinggi, Hal inilah
diterima karena coating adalah merupakan
yang menyebabkan biaya yang dikeluarkan tinggi.
perlindungan awal dan merupakan dasar untuk
melindungi dari korosi. Sedangkan anoda merupakan
Perhitungan Perbaikan coating perlindungan kedua setelah anoda.
Untuk perhitungan biaya perbaikan coating, data
yang digunakan menggunakan referensi harga dari
LPPM ITS. Untuk perhitungan ini menggunakan dua 3.5 Mitigasi dan Monitoring
cara yakni pekerjaan dengan divers dan non divers.
Prosedur pelaksanaan perawatan bisa dijabarkan
Hal ini dikarenakan ada zona A segala pekerjaan bisa
sebagai berikut:
dilakukan pada waktu kondisi surut sehingga tanpa
 Pengukuran elektrik
divers tetapi pada zona B dilakukan dengan
Pengukuran dan pemeriksaan elektrik penting
menggunakan divers karena memang kondisi yang
dilakukan untuk menentukan apakah proteksi
tidak memungkinkan. Sehingga perhitungannya
yang dipasang telah memenuhi kriteria yang
sebagai berikut
ditentukan dan apakah setiap bagian sistem
proteksi katodik telah bekerja dengan baik.
Kondisi yang mempengaruhi proteksi dapat
berubah berubah bersama waktu karena itu

7
Jurnal Tugas Akhir

diperlukan penyesuaian untuk mempertahankan pada potensial dibawah -800mV ketika

proteksi. Pengukuran dan pemeriksaan secara
berkala diperlukan unuk mengetahui tingkat
perlindungan katodik.
 Survey setelah install
Survey harus dilakukan setelah sistem proteksi
selesai dipasang untuk melihat apakah telah
memenuhi criteria proteksi an apakah bekerja
dengan efektif. Survey ini meliputi pengukuran
potensial struktur secara menyeluruh untuk
mengetahui apaka proteksi telah dicapai.
 Survey tahunan
Survey tahunan harus dilakukan untuk
memeriksakontinuitas proteksi katodik.
Pengukuran elektrik yang dilakukan pada
survey ini harus meliputi pengukuran potensial
struktur pada lokasi yanag sama dengan yang
dipilih pada survey-survey sebelumnya. Selain
survey tahunan, pemeriksaan perlu dilakukan
pada waktu-waktu tertentu misalnnya setelah
terjadi badai.
pengukuran.
3. Dari hasil analisa menunjukkan bahwa
inspeksi untuk anoda dan coating perlu
dilakukan minimal sekali dalam lima tahun,
hal ini bertujuan untuk memperkecil resiko
kegagalan yang terjadi akibat korosi dengan
memeriksa secara kontinu pada sistem
proteksi katodik yang diterapkan pada LD
Platform.
Saran
Ada beberapa hal yang dapat dijadikan saran untuk
memperbaiki Tugas Akhir ini, antara lain :
1. Memperbanyak failure mode yang terjadi
sehingga mengetahui resiko yang paling
kritis terjadi.
2.
Mengkongkritkan langkah-langkah
manajemen plan berdasarkan data dari
lapangan
5. DAFTAR PUSTAKA

Andrews J.D., dan S.J. Dunnett. 2009. "Event Tree

4. KESIMPULAN DAN SARAN Analysis Using Binary Decision
Diagrams". Http://www. google.com .
Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa maka
dapat disimpulkan antara lain : Badan Klasifikasi Indonesia. 2006. Report
1. Peluang kegagalan untuk LD Platform Complete Inspection LD Platform:
sebagai berikut : Jakarta.
a) Sebab anoda sebesar 0,28
b) Sebab terkelupasnya coating Beumer. 1985. Ilmu Bahan Logam Jilid 1. Bharata
sebesar 0,176 Karya Aksara : Jakarta.

Penyebab kegagalan tersebut terletak pada Ega. 2009. "BAB 6 Manajemen Resiko”.
proses pekerjaan baik dari segi pemasangan Http://ega.staff.gunadarma.ac.id
maupun pengelasan. Korosi sering terjadi di
zona A dan B (splash zone). Dengan Fontana. Mars.G.1987. Corrosion Engineering
prosentase sebagai berikut zona A 31.58%, Association of Corrotion Engineering
zona B 36.84%, zona C 15.79% dan zona D (NACE) Standart. Tokyo : McGraw-Hill
sebesar 5.26%. Hal ini dikarenakan splash Book Company
zone memiliki aerasi O2 dan salinitas yang
lebih tinggi jika dibanding dengan zona lain Gellings, P.J.1985. Introduction to Corrosion
serta merupakan daerah perbatasan antara Prevention and Control. Delft,
kondisi pasang dan surut sehingga Netherlands: Delft University Press.
kelembapan berubah-ubah.
Ikhsan, ILmi. 2008. Sistem Manajemen Korosi dan
2. Risk Priority Number untuk LD Platform Studi Aplikasinya untuk Pipa Penyalur
sebagai berikut : Gas Lepas Pantai Yang Beresiko Top Of
a) Sebab Anoda sebesar 0,005 Line Corrosion. Mechanical Engineering :
b) Sebab terkelupasnya coating ITB.
sebesar 0,0005
INDOCOR. 2001. Training Sertifikasi Korosi.
Dari hasil analisa pada Platform ini, Indonesian Corrosion Association.
penggantian anoda lebih diprioritaskan
daripada coating. Hal ini terlihat dari nilai Kristiansen, S. 2004. MARITIME
RPN untuk sebab anoda lebih besar TRANSPORTATION : Safety
daripada RPN pada coating. Dari 104 anoda Management and Risk Analysis.
yang terpasang, sebanyak 68 anoda berada Butterworth-Heinemann.

8
Jurnal Tugas Akhir

Kusuma, Yuriadi. 2005. Manajemen Pemeliharaan.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar UMB.

Maslun, Muhammad. 2009. Risk Assssment

Unburied Subsea Pipeline Akibat
Pengaruh Trawl Gear: Tugas akhir
Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya:
Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

NACE International RP 0198. 1998. The Control of

Corrotion Under Thermal Insulation
and Fireproofing Material-A system
Approach. Houston: Texas.

NACE International RP 077599. 1999. Preparation,

Imstalatition, Analysis and
Interpretstion of Corrosion Coupons in
Oilfield Operation. Houston: Texas.

Recommended Practice Det Norske Veritas (DNV

RP B401). 2005. Cathodic Protection
Design. Norwegia.

Rochim S. 2000. Teknologi Pelapisan Untuk

Perawatan. Proseding Seminar Nasional:
“Spray coating” untuk maintenance
peralatan. Divisi Metalurgi. Jurusan
Teknik Pertambangan. Bandung: ITB.

Rosyid, D.M. 2007. Pengantar Rekayasa

Keandalan; Airlangga University Press;
Surabaya.

Simposium Nasional IATMI VII. 2002. Manajemen

Korosi pada Jaringan Pipa Produksi
Migas Menggunakan Analisa
Manajemen Resiko: Jakarta,

Supomo, Heri. 2003. Korosi. Jurusan Teknik

Perkapalan : ITS Surabaya.

Trethewey, Kenneth R, dan John Chamberlain .

1991. Korosi untuk mahasiswa saina
dan rekayasawan. Jakarta : Gramedia
Pustaka Utama.

Thoft, CP dan Y. Murotsu. 1986. Aplication of

Structural Realibility Theory. Springer-
Verlag. Berlin.

Yudhistira. 2008. Analisa Kekuatan Ultimate

Struktur Jacket LWA Berbasis Resiko
dengan Microsas. Tugas akhir Jurusan
Teknik Kelautan. Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.

http://www.migas-indonesia.com
http://www.McDermott-indonesia.com