Athalla Revi S.R.

/ 13419022

Catatan Minggu 1 – TI3105 Otomasi Industri

Salah satu contoh otomasi di pabrik perakitan mobil

Athalla Revi S.R. / 13419022

Walau menggunakan otomasi, tapi kadang tetap butuh manusia untuk memberikan instruksi
pada program tersebut di awal

Elemen otomasi ada 3:

1. Control system
2. Program of instructions
3. Power
Sistem pengendalian adalah salah satu elemen dlm sistem otomasi. Sistem pengendalian
memonitor keluaran dari proses (garis feedback) lalu dibandingkan pada suatu nilai
parameter (program of instructions) untuk menentukan aktuasi proses
Athalla Revi S.R. / 13419022

Contoh program of instructions:

1. Set point control -> 1 nilai parameter konstan
Contoh: set nilai parameter (suhu) AC di 20 derajat Celcius
2. Logic control -> tidak diset oleh manusia, tapi dipengaruhi variabel lain pada sistem
3. Sequence control -> nilai berubah terhadap waktu/event
4. Interactive program -> operator bisa mengubah nilai parameter
5. Intelligent program -> menggantikan Sebagian/seluruh peran manusia biasanya untuk
ngasih instruksi juga
Power -> memberikan daya baik pada proses maupun control system
Athalla Revi S.R. / 13419022

Mesin uap -> konversi energi panas hasil pembakaran menjadi energi mekanik
Elektrifikasi memicu penggunaan motor elektrik untuk gantiin mesin uap

Dalam mekanisasi, manusia berperan untuk mengendalikan proses

Proses dpt tenaga dari steam/electric power -> manusia ngendaliin prosesnya
Athalla Revi S.R. / 13419022

Flyball governor ini jadi tonggak awal penggunaan control otomatis di industry karena dulu
mesin uap itu sulit dikendalian kecepatan rotasi mesinnya
Mekanismenya, flyball governor terhubung ke putaran mesin yg ada di foto ke 2 bagian kiri
bawah -> putaran mesin mengakibatkan flyball governor bergerak ke arah luar sbg akibat gaya
sentrifugal, makin cepat putaran mesin, gerak ke luar makin banyak -> mengakibatkan
penghubung yang di atas itu naik turun -> karena dihubungkan dengan engsel juga maka
menyebabkan terbuka dan tertutupnya valve (menentukan brp banyak uap yang masuk ke
mesin uap).
Jacquard loom -> sbg program of instructions dgn menggunakan kartu berlubang, kartu
berlubang itu punya pola masing2 untuk nentuin pola tenunan pada kain. Hal ini menjadi
inspirasi untuk sistem pemrograman
Athalla Revi S.R. / 13419022

Assembly line -> hubungin antara stasiun kerja manual

Transfer machine -> hubungin mesin2 produksi (lihat gambar, itu di pabrik Ford untuk buat
frame mobil secara otomatis) -> selanjutnya melahirkan istilah “otomasi” ataupun “Detroit
automation” karena waktu itu otomasi jenis ini banyak digunakan di pabrik otomotif yg
pusatnya di Detroit
Bedanya otomasi dan mekanisasi adalah otomasi lebih menekankan untuk menggantikan
usaha mental (walau menggantikan kerja fisik juga sih)
Contoh kerja mental yg digantikan: pengenalan, pengecekan, inspeksi, pembuatan keputusan
Athalla Revi S.R. / 13419022

“System 24” -> sistem manufaktur yang bisa bekerja selama 24 jam penuh secara otomatis

Industri 4.0 menyebabkan munculnya “smart manufacturing”

Athalla Revi S.R. / 13419022

Tingkatan otomasi ditentukan oleh sbrp besar kontribusi manusia dalam pengendalian sistem
Mekanisasi -> pengendalian seluruhnya dilakukan oleh manusia
Otomasi -> pengendalian seluruhnya tidak dilakukan oleh manusia
Athalla Revi S.R. / 13419022

Otomasi pada tingkat bawah biasanya berwujud perangkat keras, sedangkan tingkat atas
biasanya perangkat lunak (walau ga selalu demikian)
Athalla Revi S.R. / 13419022

Keputusan penggunaan otomasi dan brp tingkatannya itu termasuk keputusan strategis
(jangka Panjang) sehingga hrs konsiderasi seluruh aspek, baik ekonomi, lingkungan, sosial,
dsb.
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Rangkuman Minggu 2 – TI3105 Otomasi Industri

Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Sistem pengendalian berusaha untuk memperngaruhi proses agar mengeluarkan output

tertentu atau melakukan perilaku tertentu sesuai dengan rencana. Maka, sistem
pengendalian perlu mengukur nilai proses (sensor) dan melakukan penyesuaian (actuator).

Sensor -> sejenis transducer yang mengubah stimulus fisik menjadi bentuk lain yang lebih
convenient untuk controller (biasanya besaran elektrik spt tegangan atau arus listrik dll).
Convenient karena banyak controller itu alat elektronik
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Sensor analog -> sinyal kontinu dengan banyak kemungkinan nilai yang tidak terbatas
Sensor diskrit -> tidak kontinu. Walau terbatas keluarannya tapi sering digunakan di banyak
controller, seperti limit switch, temperature switch, pressure switch
Sensor digital -> output nilai diskritnya jauh lebih banyak dari biner sesuai resolusi dan
rentangnya. Nilainya tidak terus menerus berubah nilainya, melainkan hanya setiap waktu
sampling. Nilai digital direpresentasikan sbg rangkaian nilai bilangan biner
Limit switch itu mekanik (ada kontak mekanik atau engga). Sensor biner karena outputnya
hanya 2 -> kontak open (0 volt), kontak tertutup (sesuai besar tegangan)
Thermistor switch itu analog karena besarnya resistansi menentukan jumlah arus listrik yang
mengalir yang berubah jika temperature berubah sehingga sinyalnya kontinyu
Rotary encoder (sensor digital) ini ngukur dengan prinsip optik/mekanik. Resolusi nilai
digitalnya ditentukan oleh seberapa banyak lubang pada disc. Makin banyak lubang, maka
makin tinggi nilai digital yang keluar
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

High acc -> hasil ukur dpt menunjukkan nilai real dgn sedikit error
High precision -> variabilitas acak antar pengukurannya rendah
Wide operating range -> acc dan presisi hrs tetap baik dalam rentang pengukuran yang lebar
(contoh: sensor temperatur)
Respons cepat -> jika stimulus berubah, keluaran sensor berubah dengan cepat (time lag
rendah atau bahkan 0)
Mudah dikalibrasi
Minimum drift -> akurasi sensor tidak boleh menurun sepanjang waktu operasi pengukuran
High reliability -> jarang rusak, tetap berfungsi baik di berbagai kondisi penggunaan
Low cost
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Aktuator -> untuk memberi penyesuaian pada proses agar keluaran proses sesuai dengan
yang diingkan oleh sistem pengendalian
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Aktuator kebalikan dari sensor

Sinyal dari controller umumnya rendah, maka sinyal perlu diperkuat agar menggerakkan
actuator dgn daya lbh tinggi
Aktuator elektrik itu paling umum digunakan
Aktuator hidrolik menggunakan fluida untuk mentransmisikan tekanan

Motor elektrik -> konversi sinyal elektrik menjadi gerak mekanik dan pada umumnya gerak
rotational. Motor elektrik bekerja dgn konsep elektromagnetik -> arus listrik kumparan
menghasilkan electromagnet -> mutar poros yang tehubung dgn beban
Stator -> bagian yang diam berisi kumparan konduktor untuk dialiri listrik
Rotor -> bagian yang berputar (terletak di dalam stator)

Motor DC -> butuh brush dan commutator untuk menggerakkan rotor secara kontinyu.
Walaupun brushless DC motor juga ada (dia pakai circuit solid state)
Motor DC banyak digunakan untuk sistem otomasi
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

DC servomotor -> motor DC yang dilengkapi controller untuk mengendalikan kecepatan

secara closed loop
Sistem mobile biasanya pakai motor DC yang tersimpan di baterai
Motor AC biasanya digunakan pada aplikasi yang kecepatan cenderung konstan
Kebanyakan motor AC sekarang itu induksi

Motor stepper -> motor dengan arus DC yang bergerak dalam sudut diskrit. 1 pulsa listrik
(perpindahan dari 0 volt ke tegangan positif). 1 pulsa listrik mengakibatkan rotor bergerak 1
step sehingga besar rotasi motor stepper bergantung pada banyaknya pulsa listrik. Makin
banyak pulsa listrik -> semakin cepat motor stepper berputar. Oleh karena itu, banyak
digunakan pada sistem open loop dimana pengendalian dilakukan tanpa menggunakan
feedback.
Motor linear -> geraknya linear, bedanya dengan motor lain adalah medan magnet dipasang
di sepanjang lintasan, bukan dalam lingkaran tertutup
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Sebenarnya motor rotational bisa juga diubah jadi linear bahkan hal itu banyak digunakan di
sistem mekanik dan otomasi. Beberapa cara adalah menggunakan leadscrew (seperti mesin
cnc), pulley (conveyor), rack and pinion (steering kendaraan)

Solenoid -> menggunakan prinsip elektromagnetik terdiri dari coil (kumparan konduktor) dan
plunger. Jika coil teraliri listrik -> timbul medan magnet -> plunger tertarik menuju pusat
medan magnet -> per mengembalikan posisi plunger ketika tidak ada aliran listrik
Solenoid pengatur aliran fluida disebut solenoid valve
Bedanya di relay, gerak plunger itu untuk buka/tutup switch sehingga mengatur arus listrik
yang masuk pada rangkaian. Dengan relay, sinyal berdaya rendah dari controller bisa
mengendalikan peralatan dengan daya lbh tinggi

Pengarahan fluida bertekanan dilakukan oleh directional control valve misalnya oleh solenoid
valve
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Semua controller modern itu berbasi elektronika digital artinya mengolah data secara digital,
baik input maupun output. Oleh karena itu, sebelum masuk ke controller, sinyal analog harus
dirubah dulu ke sinyal digital dan juga sinyal untuk aktuator analog harus dirubah dari bentuk
digital.
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Sinyal analog berbentuk kontinyu. Untuk merubah ke bentuk digital, nilai sinyal diambil di titik
sampling tertentu di periode tertentu. Makin tinggi sampling rate maka makin mendekati
sinyal analog -> tiap nilai dikategorikan ke nilai diskrit terdekat -> konversi ke kode digital
Nilai 0,4 V berarti jarak antar 2 kemungkinan nilai diskrit yang berdekatan
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Maksud dari interval sampling 0,5 detik adalah tiap 0,5 detik sekali, controller menghasilkan
1 nilai digital 6-bit untuk dikonversi menjadi sinyal kontinyu 0-100 Volt
Selain di titik interval sampling, maka besar tegangan sinyal harus di HOLD
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Dibuletin ke atas
Contoh: ada sinyal 1,5 Volt, kalau di garis resolusi letaknya di antara 4/3 dan 6/3. Secara
urutan, 4/3 itu urutan 2 dan 6/3 itu urutan 3. Maka, dibulatkan ke atas, yaitu ke 3. Angka 3 ini
yang nanti diconvert ke bilangan biner
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Sensor:
Proximity sensor -> mengukur pergerakan bantalan

Thermistor -> untuk mendeteksi temperatur karena tadi kan urutan proses nya tergantung material
yg diangkut

Timer -> seberapa lama material tercelup

Limit switch -> kalau udah nyampe di bawah cairan akan ketauan

Level switch -> mengukur ketinggian cairan

Sensor kecepatan (hall effect sensor) -> pergerakan kecepatan sensor

Aktuator:
motor stepper -> untuk menggerakkan crane secara translasi (lebih presisi karena sudah
diperhitungkan kalau pulsa listrik x akan bergerak sejauh y)

Coil/boiler -> untuk manasin cairan

Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Rangkuman Minggu 3 – TI3105 Otomasi Industri

PLC (Programmable Logic Controller) banyak digunakan di industry

PLC muncul untuk menggantikan pengendalian berbasis relay. Logic dari sistem pengendalian berbasis
relay diwujudkan dengan pengkabelan komponen-komponen.

Metode itu tidak bersifat fleksibel karena ketika dibutuhkan perubahan logika sistem -> pengkabelan
secara fisik harus dirubah sehingga akan rumit + sulit apalagi ketika sistem yang harus dikendalikan itu
berskala besar

Sedangkan, logika pengendalian berbasis PLC diwujudkan dalam bentuk program, tersimpan dalam
memori, dan dijalankan oleh processor pada PLC

Perangkat input mengirim sinyal untuk diproses oleh PLC sehingga dapat merubah status dari aktuator
(output)
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Komponen (Modul) PLC:

1. Power supply -> memberi daya listrik DC supaya PLC dpt beroperasi. Power supply juga bisa
memberi daya pada sensor/aktuator berdaya kecil. Jika daya yang dibutuhkan besar, maka
pemberi daya berasal dari power supply eksternal
2. Processor -> otaknya PLC
3. Input/Output -> punya banyak pin/terminal dimana tiap perangkat sensor/aktuator akan
tersambung ke terminal tersebut
4. Modul lain -> menangani fungsi khusus dan spesifik (ex: komunikasi & jaringan,
mengendalikan motor, PID, dsb)

Interpretasi hubungan antar komponen/modul:

- Modul processor jadi pusat tempat modul-modul lain terhubung

- Perangkat eksternal (diskrit/analog) terhubung ke modul input/output
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Dilihat dari cara modul-modul tersebut (terutama modul I/O) dihubungkan dengan PLC, akan ada 2
tipe:

1. Fixed PLC -> semua modul terpasang dan terhubung secara permanen ke PLC sbg 1 paket
sehingga jumlah slot dan terminal I/O itu bersifat tetap (gabisa di + atau di - )
2. Modular PLC -> ada bbrp rak/slot sehingga berbagai macam modul bisa terhubung.
Konfigurasinya tergantung kebutuhan sistem pengendalian. Maksud dari konfigurasi itu
apakah modul akan digunakan sbg input/output/keduanya, berapa jml terminal yg digunakan,
tipenya diskrit/analog, apakah modul tersebut digunakan untuk fungsi khusus?

Di bagian belakang slot, ada backplane (koneksi elektrik yang mengubungkan semua modul yg
dipasang) sehingga bisa saling berkomunikasi

Fixed PLC -> cenderung berukuran kecil, compact, dan low cost

Modular PLC -> lebih mahal tapi lebih fleksibel

Keuntungan PLC vs Relay:

1. Reliabilitas lbh tinggi -> dibandingkan dgn hardwiring (relay), program yang disimpan dan
dijalankan dlm bentuk digital akan mempunyai kemungkinan kerusakan yang jauh lebih kecil
(PLC). Walau di PLC hardwiring tetap ada (menghubungkan sensor/aktuator dgn modul I/O)
tapi hardwiringnya lbh dikit dan sederhana
2. Fleksibilitas -> ketika logika pengendalian ingin diubah, cukup ganti programnya saja tanpa
harus mengganti pengkabelan ulang di lapangan
3. Lebih murah -> bahkan penggunaan PLC (terutama sistemnya tdk sangat kecil) bisa saja lebih
murah dari relay dan hardwiring
4. Fitur komunikasi yg relatif lengkap -> karena relay hanya menangani perangkat dan logika
biner. Sedangkan, PLC modern tdk hanya menangani sinyal biner tetapi juga sinyal analog &
digital. Selain itu, PLC mempunyai fitur komunikasi menggunakan protocol standart (ethernet
dan USB) yang memungkinkan PLC untuk berkomunikasi dgn perangkat digital lain di lapangan
5. Waktu respon cepat -> karena PLC didesain untuk aplikasi pengendalian berkecepatan tinggi
dan bersifat real time
6. Kemudahan diagnostik/troubleshooting -> karena program dan status I/O dpt diamati secara
real time sehingga lbh mudah untuk menemukan kesalahan pada program

Sebenarnya PLC dpt dikategorikan sbg personal computer (PC). Tapi perbedaannya adalah sbg berikut:
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

1. PLC didesain untuk beroperasi di lingkungan industry, yg mana lingkungannya tentu berbeda
dibandingkan lingkungan perkantoran/perumahan. Lingkungan industry punya rentang
temperature dan kelembapan yang bermacam-macam. Bisa juga ada kebisingan, getaran,
noise, listrik relative tinggi.
2. Spesifik untuk pengendalian proses -> program PLC dibuat dlm bentuk ladder diagram/star
3. Tanpa peripheral standar -> PLC tidak perlu keyboard, mouse dsb.

Ladder logic program PLC mirip dgn ladder diagramnya relay tetapi memisahkan antara bagian koneksi
elektrik perangkat dan bagian logika

Program hanya terdiri dari symbol-simbol generic yang perangkaiannya menentukan logika
pengendalian

Perangkat lain (ex: pressure switch, temperature switch, PB, dan motor starter) dihubungkan ke
terminal-terminal input dan output pada modul IO
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Suatu PLC dpt memiliki bbrp modul IO yang terpasang pd slot2 tertentu. Masing2 modul punya banyak
terminal (ex: 8, 16, 32, 64). Tiap terminal terhubung ke 1 perangkat sensor/aktuator. Untuk merujuk
ke suatu terminal, digunakan pengalamatan berdasarkan tipe, slot, dan terminalnya

Digit pertama -> tipe (I: input atau O: output)

Digit kedua -> nomor slot

Digit ketiga -> nomor terminal dlm slot

Digit pertama dan kedua dipisahkan oleh “:” sedangkan digit kedua dan ketiga dipisahkan oleh “/”

Cara baca contoh:

I : 0 / 1 -> terminal pertama yang merupakan input pada slot 0

O : 4 / 7 -> terminal ketujuh pada slot 4 dan terminal tersebut untuk output

Suatu modul IO dikhususkan untuk menangani data diskrit/analog

Modul diskrit -> untuk alat dgn status on/off

Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Modul analog -> dilengkapi dengan ADC dan DAC untuk menangani perangkat yg bekerja dgn sinyal
analog

Modul tersedia dengan tegangan dan arus AC/DC yang berbeda-beda

Gambar kiri: skema modul input yg menggunakan tegangan 120 VAC. Dipisahkan menjadi 2 bagian
(power dan logic). Keduanya dipisahkan oleh opto-electrical isolation. Pada bagian power, sinyal
tegangan AC diubah jadi DC oleh bridge rectifier dan Zener diode. Berdasarkan nilainya akan
menyalakan/mematikan LED. Di bagian logic, cahaya LED diinterpretasikan oleh octo transistor
sehingga menjadi nilai 0 atau 1 dan kemudian dikirim ke modul processor. Mekanisme opto electrical
isolation akan memberikan pengamanan pada sirkuit internal PLC dari sirkuit eksternal. Jadi, apapun
yg terjadi ke sirkuit eksternal PLC, tidak akan membahayakan ke sirkuit internalnya

Untuk modul output, prinsipnya sama tp arahnya beda. Electronic switch dlm modul output adalah
interface antara modul dengan load, dpt berupa electromechanical relay (untuk output AC/DC),
transistor (output DC), atau triad switch (output AC).

Modul processor bisa dibagi jadi 2:

1. Central Processing Unit (CPU) > mengeksekusi program dan berkomunikasi dengan modul2
lain. CPU berisi 1 atau lbh microprocessor sebagaimana computer/controller biasa
2. Memori -> menyimpan program dan data secara elektronis

Pada bagian depan modul processor biasanya ada LED untuk menunjukkan status sistem (ex: status
error, running, dll). Bisa ada juga semacam switch untuk mengubah mode operasi (ex: running ->
programming -> idle)

Processor juga punya port komunikasi untuk terhubung dgn computer (keperluan pemrograman dan
diagnostik). Pada contoh, modul tersebut punya 2 port (ethernet dan RS232)
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Tipe memori:

1. Volatil -> isinya hilang jika tidak ada listrik daya

2. Non-volatil -> mempertahankan isinya walau tidak ada listrik daya

Jenis memori:

1. ROM -> isi tidak untuk dirubah-rubah user/programmer

2. RAM -> menyimpan data temporer
3. EEPROM -> sblm PLC beroperasi, program dr EEPROM akan pindah ke RAM dan ketika
beroperasi, CPU utama hanya akan mengakses program dan data yg ada di RAM
4. Flash EEPROM -> digunakan untuk transfer program dan data dgn PLC lain atau dgn computer

Gambar menunjukkan computer yang terhubung dgn port serial RS232 pada modul processor PLC
untuk transfer program yang dibuat oleh programmer di computer

Cara lain adalah dgn handheld device atau transfer program dr PLC atau PC lain menggunakan
EEPROM portable
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Ketika beroperasi, operator bisa berinteraksi dgn PLC melalui human machine interface (HMI).
Operator bisa mantau status, memberikan perintah, dan mengubah data

Program PLC dieksekusi secara repetitive dlm siklus PLC scan cycle. Tiap siklus eksekusi terdiri dari 4
langkah:

1. Input scan -> nilai 0 atau 1 pada tiap terminal pada modul input ditentukan dan dituliskan
pada input image tabel (bagian dari memori yang menyimpan nilai status input dari semua
terminal input diskrit). Jika terdeteksi nilai tegangan pd terminal -> nilai 1 disimpan. Jika tidak
-> nilai 0 disimpan
2. Program scan -> tiap rung pada ladder program dari rung atas hingga bawah (kiri ke kanan)
dievaluasi nilainya berdasarkan nilai pada input image table. Jika suatu rung punya logical
continuity (ada jalur dari line vertical kiri hingga line vertical kanan dimana semua nilainya
dievaluasi bernilai true, maka nilai output rung tersebut adalah true). Hasil eksekusi diubah
jadi status 0 atau 1 dan dituliskan pada output image table
3. Output scan -> nilai pada output image table dikeluarkan ke tiap terminal pada modul output
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

4. Diagnostik dan komunikasi

Waktu yang diperlukan untuk melakukan 4 langkah tersebut -> scan cycle time, panjangnya
dipengaruhi bbrp faktor, seperti kecepatan processor, Panjang program, tipe instruksi2 yg dieksekusi,
serta nilai true/false aktual pada siklus tersebut

Contoh siklus eksekusi pada suatu program 1 rung (1 input PB NC yg terhubung ke terminal 6 slot 3
sehingga kodenya I:3/6 dan 1 output lampu bohlam pada terminal 7 slot 4 sehingga kodenya O:4/7)

Pada input scan, jika PB berstatus closed -> tegangan terdeteksi pada terminal -> nilai 1 dituliskan pada
lokasi I:3/6 pada input image table

Program scan, PLC membaca nilai 1 di lokasi tersebut pada input image table dan memasukkannya
pada rung program -> hasil eval menunjukkan nilai rung nya true -> menuliskan nilai 1 pada lokasi
O:4/7 pada output image table

Output scan, PLC membaca nilai 1 pada output image table sehingga menyalurkan tenaga listrik pada
terminal yang bersesuaian -> menghidupkan lampu yg terhubung dengannya

Gambar kanan -> scan cycle yg terdiri dari input scan, program scan, dan output scan secara umum
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Standar IIC 66131 menstandarkan 5 bahasa pemrograman untuk PLC

1. Ladder diagram -> paling banyak digunakan. Bentuk dan aturan penulisannya mirip LD pada
pengendalian berbasis relay. Karena banyak engineer yg brgkt dr pengendalian relay, maka LD
adalah Bahasa pemrograman yg intuitif dan banyak digunakan
2. Instruction List -> berbasis text yang menggunakan instruksi dasar (AND, OR, NOT)
3. Function block diagram -> merepresentasikan program secara grafis sbg rangkaian blok
fungsional, misalnya blok2 gerbang logika
4. Structured text -> Bahasa berbasis text yg mirip bahas pemrograman procedural yang
digunakan untuk pemrograman computer pada umumnya
5. Sequential function chart -> mirip flowchart, Bahasa ini didesain untuk pemrograman proses
yg lebih advanced
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Rangkuman Minggu 4 – TI3105 Otomasi Industri

Program PLC dpt dibuat dlm bbrp bentuk termasuk ladder diagram. Aturan dasarnya mirip
dgn ladder diagram untuk pengendalian berbasis relay sehingga memudahkan transisi dari
relay ke PLC

3 instruksi dasar pemrograman PLC -> XIC, XIO, dan OTE (punya kesamaan dgn kontak NO,
NC, dan beban)
Instruksi XIC dan XIO memeriksa nilai suatu bit pada input image table (yg disusun
berdasarkan ada atau tidaknya tegangan listrik pada tiap terminal di modul input)
Jika bit bernilai 0, XIC menghasilkan FALSE. Sedangkan jika bernilai 1, maka TRUE
Jika bit bernilai 0, XIO menghasilkan TRUE. Sedangkan jika bernilai 1, maka FALSE
OTE ditempatkan paling kanan pada suatu rung. Jika logika rung TRUE -> berikan nilai 1 pada
bit output image table. Jika FALSE, bit bernilai 0
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

XIC sebelah kiri (I:1/4) terhubung ke PB NO di modul input. Saat kondisi ditekan, nilai 1
dituliskan di input image table. Instruksi XIC mengevaluasi nilai 1 sbg TRUE. Warna hijau pada
symbol berarti statusnya TRUE. Saat PB dilepas, bit bernilai 0 dan status instruksi XIC adalah
FALSE (tidak ada warna hijau)
XIO di sebelah kanan (I:1/4) penekanan PB menghasilkan nilai bit 1 pd input table, maka FALSE
karena XIO. Jika dilepas, bit jadi 0, status XIO TRUE (ada warna hijau)

Instruksi OTE -> pada rung tersebut ada 2 instruksi XIC dirangkai seri. Karena nilai kedua bit
pada input image table adalah 1 (TRUE), maka output rung tersebut bernilai TRUE. Instruksi
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

OTE menuliskan nilai 1 untuk bit yg bersangkutan pada output table sehingga menyalakan
lampu yg terhubung dgn modul output.

Pencabangan dpt mewujudkan logika untuk sistem kompleks. Untuk pencabangan output,
status output pada rung2 yg diparalelkan adalah sama.

Jika ada jalur dimana semua instruksi inputnya TRUE, maka status outputnya TRUE (Logical
continuity)
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Pada pengendalian berbasis relay, sering dimanfaatkan control relay untuk menghubungkan
logika suatu rung dengan rung lain. Jika coil control relay dialiri listrik, maka semua kontaknya
akan berubah status. Semakin kompleks sistem pengendalian, maka control relay yg
dibutuhkan banyak
Dgn PLC. Fungsi control relay ada tp bkn dlm bentuk fisik melainkan fiturnya dijalankan secara
virtual oleh processor, disebut relay internal. Karena virtual, maka tidak dibutuhkan
pengkabelan fisik. Jumlah internal relay PLC bisa relatif banyak karena hanya dibatasi jumlah
memori yg ada.
Nilai suatu relay internal disimpan sbg 1 bit. Pada bit file di memori. Status TRUE disimpan sbg
1, FALSE disimpan sbg 0
Misal B3:1/3 -> berarti Bit ke 3 pada word 1 pada file B3
1 word berisi 16 bit
Penggunaannya sama, coil sbg output dan kontak2nya sbg instruksi input
Jika coil TRUE -> bit bersangkutan bernilai 1 di memory sehingga semua kontak XIC TRUE
Jika coil FALSE -> semua kontak bernilai FALSE
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Contoh 1: menggunakan sepasang PB Start dan STOP + magnetic motor starter. Untuk
rangkaian pengendali digunakan listrik 1 fasa yg diambil dari L1 dan L2. L1 terhubung dgn PB
NC lanjut ke PB NO, lalu ke motor starter dan Kembali ke L2 melalui overload kontak. Auxiliary
contact digunakan untuk memberi efek memory.
Jika menggunakan PLC, semua perangkat (input maupun output) dihubungkan dgn terminal
pada modul input output. Laddernya mirip dgn rangkaian hardwired, tapi perbedaannya
antara lain:
1. PB Stop dimodelkan sbg instruksi XIC. Hal ini karena program ladder tidak melihat status
normal dari suatu device input tetapi hanya melihat bagaimana logika sistem terwujud dari
urutan instruksi2 yg ada.
2. Kontak OL dimodelkan sbg instruksi XIC, ditempatkan sblm instruksi output karena pada
program PLC, semua output (tanpa pengecualian) hrs berada paling kanan pada rung
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Contoh 2: PB Interlocking -> mengendalikan 2 solenoid oleh 2 PB

Logika interlocking pada hardwired -> pada kondisi normal, kedua solenoid tidak aktif. Jika PB
SOL-A ditekan, listrik akan mengalir melalui kontak NC lalu SOL-B sehingge menghidupan
solenoid A. Jika PB SOL-B ditekan, solenoid B aktif. Jika kedua PB ditekan, tidak ada solenoid
yg aktif

Contoh 3: Pengendalian konveyor

Untuk mengubah jadi program PLC, identifikasi seluruh perangkat input dan output. CR tidak
termasuk sbg perangkat yg dihubungkan ke modul input output melainkan menggunakan
relay internal untuk mencapai fungsi tersebut. Gambar menunjukkan bahwa seluruh
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

perangkat pada kondisi normal. I:3/1 bernilai TRUE karena PB yg terhubung dengannya
bertipe NC

Timer dan counter itu tidak berbentuk perangkat fisik melainkan logikanya dijalankan oleh
processor sehingga 1 PLC bisa memiliki banyak timer ataupun counter
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

on atau off tergantung timer preset

3 tipe timer pada PLC:
1. On delay timer (TON) -> output tidak segera bernilai TRUE ketika input bernilai TRUE. On
delay timer akan menunggu selama interval waktu tertentu sblm merubah output menjadi
TRUE
2. Off delay timer (TOF) -> output segera berubah menjadi TRUE ketika input TRUE. Tapi
setelah input jadi FALSE, off delay timer akan menunggu selama interval tertentu sblm
merubah output menjadi FALSE
3. Retentive timer on (RTO) -> timer yg selalu menyimpan nilai akumulasi. Jika input ke timer
mati dan menyala Kembali, maka timing akan dilanjutkan dan menambah nilai akumulasi.
Setelah lewat interval waktu, output berubah menjadi true
Parameter instruksi timer:
1. Time base -> interval dasar waktu timing
2. Preset value -> nilai yg hrs dicapai oleh timer
3. Accumulated value -> nilai terakumulasi, tiap interval time base terlewat, accum value
bertambah 1. Ketika accum value = preset value, maka timing selesai dan output timer akan
berubah
Bisa ada 2 input ke timer:
1. Control line -> jika statusnya TRUE -> timing terus berjalan hingga CL FALSE
2. Jika reset line TRUE -> accum value berubah jadi 0
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Timer on delay itu paling banyak digunakan

Ketika input rung condition berubah dari FALSE ke TRUE -> timing dilakukan -> timing selesai
menyebabkan output bit menjadi TRUE
Instruksi timer dimasukkan sbg block

Contoh: ada 1 switch ke modul input, 3 lampu ke modul output. Block timer punya 2 output
(EN dan DN)
EN (Enable bit) -> nilainya bernilai TRUE kapanpun input ke timer TRUE
DN (Done bit) -> bernilai TRUE jika timing telah selesai dilakukan (ketika accum value = preset
value)
TT (Timing bit) -> bernilai TRUE ketika timing msh dilakukan
Masing2 kontak bit terhubung ke 1 output
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Timing diagram pada gambar kanan menunjukkan status dari masing2 bit sbg respons
terhadap perubahan nilai input. Nilai enable bit selalu = nilai input. Timing bit juga hamper
sama karena timing trs dilakukan selama input TRUE dan blm mencapai preset. Paling bawah
accum value bertambah ketika timing terjadi dan pada suatu titik accum value = preset value
sehingga timing bit FALSE dan Done bit menjadi TRUE.

Counter kerjanya mirip timer tp perubahan accum value pd counter disebabkan perubahan
status sinyal input. Tiap input berubah dari FALSE ke TRUE -> accum value bertambah 1 jika
tipenya up counter, kalau down counter berkurang 1
Counter juga tidak memiliki time based

Contoh penggunaan block counter:

C:5/1 adalah alamat counter yg berarti counter nomer 1 di file 5
Athalla Revi S.R. / 13419022 / K01

Timing diagram menunjukkan perubahan status pada rung 1. Tiap perubahan sinyal dari
FALSE ke TRUE memicu naiknya accum value. Saat accum value = preset value -> rung 2 jadi
TRUE dan rung 3 jadi FALSE. Suatu kontak NO di rung 4 berfungsi memberikan sinyal reset
untuk mulai hitungan dari 0
 Rangkuman Minggu 6 – TI3105 Otomasi Industri

Komunikasi -> interaksi data antara sender dan receiver. Sangat banyak dilakukan di otin
terutama antar berbagai perangkat keras

Contoh message -> nilai data yang diakuisisi oleh sensor, perintah 1 plc ke plc lain, atau nilai
data yg akan divisualisasikan oleh HMI
Pengirim dan penerima bisa berbagai perangkat seperti pc, microcontroller, switch, robot,
display. Dlm komunikasi, 1 perangkat bisa jadi sender dan receiver
Contoh media transmisi -> kabel atau udara (nirkabel)
Untuk berkomunikasi secara efektif, pengirim dan penerima hrs pakai protocol yg sama
Teks tidak punya representasi biner secara alami. Untuk teks di luar rentang ASCII (Ex: kanji)
pake Unicode
Tiap pixel punya nilai biner, ex: 0 untuk hitam dan 1 untuk putih
Untuk grayscale -> pixel diwakili oleh nilai 1 bit yg representasi 256 gradasi grayscale
Untuk warna -> pixel dpt terdiri dari 3 bit, masing2 256 gradasi warna RGB
Simplex -> komunikasi 1 arah
Half-duplex -> dua arah tp gabisa bareng
Full-duplex -> dua arah yg dilakukan pada saat yg sama
Contoh komunikasi point to point -> jaringan antara plc dan perangkat display, linknya kabel
serial (hanya menghubungkan 2 perangkat)
Contoh komunikasi multi-point -> jaringan computer pada suatu LAN (menghubungkan bbrp
perangkat)

Topologi fisik untuk jaringan multi-point

Mesh -> kegagalan suatu link tidak mempengaruhi link lain. Namun, jml link nya banyak
Star -> hub berfungsi untuk mentransmisikan pesan dari 1 perangkat ke lainnya. Contohnya
LAN yg terhubung ke suatu switch atau wireless yg terhubung ke access point

Bus -> menggunakan kabel yg sedikit tetapi kecepatan transmisi relative lambat terutama
kalau banyak perangkat
Ring -> kegagalan 1 kabel akan memutuskan hampir seluruh jaringan
Ada 1 lagi, topologi hybrid -> gabungan bbrp jenis topologi dlm 1 jaringan yg sama

PAN itu cakupannya paling kecil. Koneksinya bisa pake USB, serial, atau Bluetooth
Gambar kanan menunjukkan 4 WAN dan 3 LAN
Backbones -> international ISP yg layanannya lintas regional
Jaringan provider -> national/regional ISP yg nyewa servis backbone dan menawarkan servis
koneksi ke customer
Jaringan customer -> LAN dan WAN yg dimiliki customer akhir dan perorangan, hrs
membayar sewa koneksi ke ISP
Pada layer fisik, data ditransmisikans ecara digital menggunakan nilai bit 0 dan 1 untuk
tegangan tertentu
Teknik serial -> dasar protocol transmisi data antar perangkat, misal RS232, USB, Ethernet

Paralel -> lbh cepat tp perlu koneksi kabel banyak sehingga cost tinggi. Penggunaannya juga
hanya untuk transmisi jarak dekat. Hanya digunakan dlm perangkat, missal komunikasi antar
perangkat pada modul processor PLC
Serial -> efektif untuk jarak jauh untuk komunikasi antar perangkat
Kabel ground digunakan untuk menyamakan level tegangan yg digunakan di kedua
perangkat yg berkomunikasi
Start bit dan stop bit -> untuk menandakan awal dan akhir
Parity bit -> untuk error checking
Baudrate -> banyaknya bit data per detik yg ditransmisikan
Untuk transmisi sinkron, perlu tambahan 1 line untuk clock line. Setiap 1 pulsa diterima di
line tersebut, maka 1 bit dibaca di receiving line

TTL sering digunakan pada perangkat dgn tegangan rendah. Karena tegangan kecil, maka
range penggunaannya jarak dekat
Perpindahan dari nilai 1 stop bit ke 0 start bit berikutnya menjadi penanda untuk memulai
pembacaan data
Gambar bawah -> bit-bit pada 1 frame yg dikirmkan pada transmisi asinkron. Ada 1 start bit,
diikuti 5-9 bit data, ada parity bit (nilainya bergantung pada banyaknya nilai 1 pada bit data).
Di akhir ada 1-2 bit stop
Misal parity bit EVEN, jika banyaknya nilai 1 adalah genap, maka nilai bit parity adalah 0. Jika
ganjil, maka nilai bit parity adalah 1 biar jadi genap
Sebelum transmisi asinkron, hrs disepakati nilai2 parameter (banyaknya bit start, stop, data,
tipe parity, dan baudrate)
Angka 0 di awal diabaikan
Nilai bit start selalu 0, stop selalu 1

Protokol -> aturan dlm berkomunikasi, 2 pihak hrs pake protocol yg sama
Pada komunikasi sederhana (bicara), protokolnya itu Bahasa yg sama dengan udara sebagai
medium nya
Kalau kompleks, bisa saja protokolnya > 1
Kekompleksan bisa dipengaruhi oleh jarak yang jauh. Makin kompleks komunikasi, maka
layeringnya akan makin banyak

Hyper text transfer protocol (HTTP) mengatur cara komunikasi browser dgn web server
Header bisa berisi encodingnya, cookie, tipe data. Contoh header IP: alamat IP asal, tujuan,
versi protocol dsb
Di lantai pabrik, banyak pakai komunikasi kabel
Modbus, fieldbus, profibus -> menghubungkan perangkat lapangan dengan controller
Sercos -> protocol komunikasi serial, kecepatan tinggi dgn media fiber optic
DeviceNet -> relative baru, pengkoneksian dgn topologi bus sehingga mengurangi kabel di
lapangan serta mensupply power ke perangkat
 Rangkuman Minggu 7 – TI3105 Otin

Sistem pengendalian adalah salah satu elemen sistem otomasi Bersama dgn power dan
program.
Sistem pengendalian berinteraksi lgsg dgn proses yg dikendalikannya, mendapat feedback
dari proses dan memberi aktuasi pada proses -> pengendalian proses
Konteks industry -> prosesnya itu berbagai macam pokoknya proses manufaktur atau suatu
sel manufaktur, lintas produksi, perakitan, pabrik, atau perusahaan secara keseluruhan
Unit operasi -> bisa mengacu ke prosman, bisa juga proses lain seperti material handling dan
peralatan otomasi lainnya
Interaksi antara sist pengendalian dan proses dpt dilihat pada skema di atas
Tujuan sistem pengendalian -> mendapat keluaran proses yg diingkan. Ex: pengendali temp
digunakan untuk mengendalikan level temp di ruang tertentu

Industri proses -> mengolah bahan kontinyu hingga menghasilkan produk. Ex: pupuk, kimia,
minyak, dsb
Industri diskrit -> mengolah bahan baku melalui rangkaian mesin/stasiun kerja dan
menghasilkan produk yg diskrit. Ex: otomotif, elektronik, furniture, dsb
Perbedaan sist pengendalian pada kedua sistem utamanya terletak pada level bawah (lvl 1
dan 2) karena fisik unit operasinya beda, yaitu diskrit untuk industry diskrit dan kontinyu
untuk industry proses
Pada level 3, pengendalian dilakukan thdp rangkaian unit operasi/mesin
Pada level 4, pengendalian dilakukan thdp pabrik
Pada level 5 -> pengendaliannya sama2 dlm bentuk sistem informasi dan high level
management yg strategis

Beda jenis industry menyebabkan perbedaan jenis data yg cenderung diamati. Namun, pada
kenyataannya, kedua jenis variabel ttp ada

Signal conditioning -> ADC dan DAC

Human Machine Interface (HMI) -> untuk memasukkan faktor manusia dalam suatu sistem
pengendalian
Pada pengendalian modern -> pengendalian ga dari PB atau switch lgsg tp melalui display baik
dr perangkat khusus atau computer. Perangkat modern ini jg bisa memberi visualisasi variabel
proses yg lbh baik bagi operator

Individual control -> 1 controller mengendalikan 1 mesin, mesin lain dikendalian controller
lain secara terpisah
Centralized control -> fungsi mesin dpt lbh terkoordinasi
Distributive control -> 1 mesin dikendalikan oleh 1 controller tp untuk menjalankan fungsi dgn
baik, controller berkomunikasi dlm sebuah jaringan. Memungkinkan jg ada computer host
dan HMI untuk pemantauan dan supervise
Pengendalian proses di industry dpt dilakukan secara open loop maupun close loop. Tp secara
umum close loop lbh baik performansinya, khususnya PID control

Komputer digital -> PLC, PC, ataupun controller lain

Process monitoring (pemantauan proses) -> tidak digolongkan sbg pengendalian otomatis
karena gaada mekanisme untuk mempengaruhi proses sehingga mengeluarkan output
tertentu. Tapi bisa untuk membantu pengendalian manual oleh manusia
Open loop control -> tidak ada akuisisi data, perintah hanya diberikan sesuai model/kalkulasi
tertentu dan berharap proses mengeluarkan output yg sesuai. Jenis ini sederhana dan akan
berjalan baik jika proses sesuai dengan model yg diharapkan
Closed loop control -> untuk mengakomodasi adanya disturbance, kombinasi dari process
monitoring dan open loop control
Process variable -> nilai keluaran proses yg diukur oleh sensor sbg feedback
Error amplifier -> membandingkan nilai set point dan process variable dan menghasilkan error
signal
Ada 2 input yg masuk ke proses, output actuator dan disturbance (input2 lain pada proses yg
ada di luar kendali controller)

Process variable -> berat deterjen pada kotak

Set point -> berat deterjen yg diinginkan
Error -> set point – process variabel = berat ideal – berat aktual
Controller -> memberikan perintah yg sesuai kpd aktuator (solenoid gate)
Disturbance -> kebocoran kotak, ada kotoran yg menghalangi Sebagian mulut penyalur
deterjen

Closed loop control dpt diimpelemtasikan dgn aktutator biner (hanya berstatus ON/OFF). Jika
error positif, maka aktuator dihidupkan dgn status ON dan jika error negative, maka aktuator
dimatikan dengan status OFF.
Contoh: pengendalian temperatur dgn on off control. Nilai set point adalah 136. Process
variable adalah temperature cairan pada tangki diukur dgn temperature switch. Aktutatornya
sebuah valve ON/OFF untuk mengalirkan uap panas. Disturbancenya aliran air masuk dan
keluar
Timing diagram -> menunjukkan respond dari proses thdp ON OFF control dimana
temperature cairan naik turun di sekitar set point. Status aktuator ON hanya jika process
variable < set point yg berarti errornya positif.
Naik turunnya process variable disebut hunting atau cycling
Aktuator yg digunakan hrs bisa menghasilkan keluaran di antara ON dan OFF. Nilai keluaran
akan proportional thdp nilai errornya. Makin besar error -> makin besar pula sinyal output yg
diberikan ke aktuator untuk membawa process variable ke set point dgn cepat
Contoh: valve yg digunakan adalah valve analog yg menerima input arus 4 mA hingga 20 mA.
Outputnya bergantung pada arus yg diterima
Proportional control -> menghasilkan respon proses yg lbh halus, ketika error besar -> output
controller besar, begitupun sebaliknya

Contoh: heater ON OFF 200 Watt. Jika dihidupkan terus menerus, daya yg dihasilkan 200
Watt. Jika proporsi durasi hidup dan mati diubah menjadi 50%, maka secara keseluruhan
panas yg dihasilkan setara dgn 100 Watt, dan seterusnya. Dengan ini, heater ON OFF dpt
mensimulasikan respons dr heater analog
Tabel menunjukkan perbandingan cara time proportioning (heater ON OFF) dan proportional
control (heater analog)
Set point -> 500 derajat
Proportional band -> dari 460 – 540 derajat. Jika di dalam rentang, maka aksi proportional
dilakukan. Jika di luar (< 460 heater maka heater nyala 100% jika > 540 maka output heater
0%)

Jika dlm proses ada disturbance yg kontinu, penggunaan aksi proporsional saja akan
menyebabkan terjadinya steady state error (offset), yaitu perbedaan yg tetap antara nilai
variabel pada kondisi steady state dan set point
Aksi integral -> menentukan nilai output berdasarkan besar dan durasi sinyal error. Makin
lama error terjadi, maka makin besar sinyal output untuk mengkoreksinya. Aksi integral dpt
menghilangkan steady state error

Contoh: ada 2 titik -> keduanya punya error yg sama thdp set point sehingga aksi proporsional
menghasilkan output yg sama. Namun, aksi integral akan menghasilkan output yg berbeda
karena pada titik pertama, error tersebut baru terjadi sedangkan di titik kedua errornya udh
terjadi sekian lama sehingga output yg dihasilkan akan lbh besar daripada titik sebelumnya.

Aksi derivative -> merespon kecepatan perubahan sinyal error

Contoh: 2 titik -> aksi proporsional akan menghasilkan output yg sama untuk kedua titik
karena nilai errornya sama. Tapi aksi derivative melihatnya berbeda. Titik 1 terjadi perubahan
error yg cepat ke arah atas sedangkan titik 2 perubahan error yg cepat ke arah bawah. Untuk
titik 1, nilai outputnya akan minus untuk mengkompensasi sedangkan di titik 2, nilai
outputnya akan positif

PID Control -> menggunakan gabungan aksi proporsional, integral, dan derivative
PLC dpt menggunakan 1 modul khusus untuk PID control ataupun ada fungsi khusus di
processornya.
Contoh: pengendalian tekanan. Process variablenya tekanan pada vessel yg diukur oleh
pressure sensor analog. Aktuatornya valve analog
Pertama, tekanan vessel diukur dan dikirim ke modul input PLC. Kedua, program PLC
membandingkan nilai tekanan dgn set point. Ketiga, kalkulasi untuk menentukan nilai output
aksi prop, int, dan derivative. Keempat, mengirimkan jumlah nilai output ke valve
menggunakan modul output PLC
Pengendalian PID dgn sensor dan aktuator fisik byk digunakan di lvl 1 dan 2

Pada level 3, pengendalian dilakukan pada sel manufaktur atau rangkaian mesin pada sistem
produksi. Variabel yg dikendalikan pasti beda, contohnya di suatu sel manufaktur ingin
mengendalikan throughput dari sela tau suatu linta sproduksi ingin mengndalikan
keseimbangan lintasan
Pada level 4, pada skala pabrik. Contohnya jumlah WIP dalam system, tingkat penyelesaian
order, jml produk cacat, dsb
Pada level 5, skala enterprise, bukan hanya produksi tp perusahaan secara keseluruhan.
Contohnya cashflow, market share, dsb
RTU -> remote terminal unit
SCADA mengumpulkan data dari device dan memvisualkannya pada HMI
Pada operasinya, masing2 PLC melakukan pengendalian pada proses secara individu. Tapi
supervisory control memungkinkan manusia untuk mengoverwrite pengendalian pada suatu
control loop. Contohnya mengubah set point melalui HMI

Dilengkapi dgn control room dan local operator station

Perbedaan DCS dan SCADA sering tidak jelas, tp beda dlm penekanannya saja. DCS
menekankan pada banyak controller di tempat berbeda yg saling terhubung dan
berkomunikasi dlm jaringan. Sedangkan, SCADA menekankan pada penggunaan suatu
computer tersentral untuk mengelola berbagai controller dan remote devices
PC dpt digunakan sebagai HMI dan atau sbg kontroler yg secara langsung mengendalikan
proses
Penggunaan PC akan memudahkan pengintegrasian pengendalian lvl bawah dgn lvl atas
hingga keseluruhan perusahaan. Contohnya dengan pertukaran data dan penyaluran
perintah