ABSTRAKSI QCC-T MERAPI

MENURUNKAN DOWNTIME PROSES ELEMENT WELDING

DI LINE AMB ASSY NO. 4

PENDAHULUAN
PT GS Battery adalah perusahaan yang bergerak di bidang Industri Manufaktur Lead Acid Storage Batteries (aki) untuk
kendaraan mobil, motor dan traction. Proses pembuatan battery terdiri dari beberapa tahap, yaitu Proses Casting
(proses pembuatan Grid), Proses Pasting (proses pembuatan Unformed Plate), Proses Formation (proses pembuatan
Formed Plate), Proses Assembly, Proses Battery Charging dan Finishing.
Seiring dengan bertambahnya permintaan pasar, maka perusahaan juga menaikkan kapasitas produksi dengan
senantiasa menjaga mutu dari battery tersebut dengan menetapkan kebijakan mutu untuk menghasilkan battery yang
memenuhi kebutuhan pasar dalam aspek kualitas, harga dan ketepatan waktu. QCC Merapi berada dibawah
Departemen Produksi II, tepatnya pada seksi Automotif Battery Assy (AMB Assy). Salah satu poin Activity Plan
Departemen Produksi II dalam tahun ini adalah meningkatkan produktivitas sebesar 10%. Oleh sebab itu, Circle Merapi
sepakat untuk mengambil tema dalam ber-QCC adalah : MENURUNKAN DOWNTIME PROSES ELEMEN WELDING DI
LINE AMB ASSY NO. 4.

ANALISA MASALAH
AMB Assy terdiri dari 8 line, 4 line manual dan 4 line auto (COS). Proses assy untuk line auto (COS) terdiri dari 10
station, yaitu : plate cutting and brushing, plate stacking, elemen welding (COS), short/polarity test, press
welding, internal resistance test, head sealing, pole welding, air leak test finishing/packing.

Salah satu masalah yang dihadapi oleh AMB Assy adalah tingginya line stop, terutama di area line auto. Dari data line
stop Januari 2011 – Agustus 2011 didapat average line stop sebesar 24.608 menit/bulan. Setelah dianalisa, salah satu
penyebab tingginya line stop adalah karena tingginya down time yang terjadi, terutama di station proses elemen welding
(mesin COS) line 4 sebesar 1.585 menit/bulan, hal ini tentu saja mempengaruhi rendahnya produktivitas.

SOLUSI MASALAH
Untuk menanggulangi permasalahan di proses elemen welding pada mesin COS, kami melakukan berbagai perbaikan
antara lain :
1. Memperbaiki metode PM mold COS, review schedule PM mold & PIC-nya, serta membuat alat khusus agar
proses PM mold COS tetap dapat dijalankan tanpa harus mengganggu proses produksi (paralel)
2. Modifikasi lead pump agar dapat dipasang di setiap line (universal lead pump), review schedule & metode PM
lead pump.
3. Modifikasi koneksi jalur power dari mesin COS ke mold COS untuk mempersingkat waktu ganti mold (dandori)
serta memperbaiki control spare parts (inventory)
4. Review frekuensi penggantian packing mold & memperbaiki koneksi antara mold dengan lead pump untuk
mencegah kebocoran aliran timah (modifikasi interkoneksi mold vs lead pump)
5. Review schedule PM line auto (bersama dengan dept. PPC & dept. Maintenance)
6. Review jobdes Teknisi & Toolingman serta penambahan personel untuk mengcover 8 line AMB assy sehingga
penanganan saat terjadi breakdown lebih cepat.

KESIMPULAN
Dari hasil improvement ini didapat penurunan down time mesin COS sebesar 44,7% dari 3.285 menit/bulan menjadi
1.816,67 menit/bulan. Penghematan yang kami dapat selama ber-QCC mencapai Rp. 1.915.000.000,00/bulan atau
setara dengan RP. 22.980.000.000,00/tahun.