BAB VII

STUDI KASUS DAN TANTANGAN MASA DEPAN

7.1. Pembuatan Emulsi Aspal

Produksi emulsi aspal adalah proses yang kompleks. Dalam industri,
formulator harus mempertimbangkan beberapa aspek yang tidak hanya terkait
dengan proses produksi tetapi juga atribut akhir yang menjadi tujuan
pengembangan emulsi. Parameter mekanis seperti metode emulsifikasi dan
variabelnya harus dikelola selama produksi emulsi aspal. Ada dua metode yang
digunakan untuk membuat emulsi aspal, yaitu pabrik koloid dan High Internal
Phase Ratio (HIPR). Pabrik koloid adalah peralatan yang paling umum digunakan
untuk pembuatan emulsi. Pabrik koloid, seperti yang diilustrasikan pada Gambar
8, terdiri dari rotor cepat (1000–6000 putaran/menit) di stator; berkat gaya geser
yang dihasilkan, aspal terkoyak dan diregangkan menjadi butiran-butiran, yang
dilapisi oleh surfaktan sehingga bermuatan listrik. Karakteristik geometris pabrik
sangat penting dalam distribusi ukuran partikel, dengan rentang jarak bebas yang
dapat disesuaikan sebesar 0,25 hingga 0,5 mm antara rotor dan stator. Pabrik
koloid menerima, pertama, surfaktan yang dicampur dengan air dengan suhu
berkisar antara 40–65 °C. Setelah itu, aspal panas pada suhu 120–180 °C, dengan
viskositas sekitar 0,2 Pa·s, yang sesuai untuk emulsifikasi, kemudian dimasukkan
ke dalam pabrik koloid secara bertahap. Dalam beberapa kasus, emulsi mungkin
tidak stabil secara termal atau berumur pendek (misalnya aspal yang lebih kaku
atau termodifikasi polimer). Selama proses emulsifikasi, fase air mengkompensasi
suhu di bawah 90 °C, sehingga meningkatkan stabilitas termal. Untuk aspal yang
lebih kaku, suhu yang lebih tinggi harus disediakan, dan tenaga gilingan yang
lebih besar harus digunakan untuk menghasilkan tetesan aspal dengan ukuran
yang diperlukan. Namun titik didih sebaiknya dihindari [ 4]. Untuk tujuan daur
ulang dingin, emulsifikasi umumnya terjadi pada kadar aspal 60 hingga 70%. Di
atas kisaran ini, fabrikasi menjadi tidak efisien karena pembentukan partikel
tetesan yang sangat besar, dan emulsi memiliki stabilitas penyimpanan yang
kecil. Selain itu, ukuran tetesan yang dicapai dengan pendekatan ini berkisar
antara 5 hingga 10 µm; ukuran tetesan kecil cukup sulit untuk dihasilkan.
Gambar 8.

Gambar 9. Skema pabrik emulsi aspal

Untuk ukuran tetesan yang lebih kecil, teknik lain yang disebut High
Internal Phase Ratio (HIPR) diperkenalkan oleh Lissant et al. Dalam teknik ini,
Samanos melakukan penelitian tentang pembuatan emulsi aspal untuk digunakan
dalam pembuatan dan pemeliharaan perkerasan aspal, dengan tujuan untuk
mencapai sifat emulsi terkontrol melalui penggunaan fase dispersi dalam
pencampur yang sesuai. Berdasarkan penelitian ini, banyak penelitian yang
dikembangkan kemudian mencoba mengoptimalkan parameter pembuatan (suhu
aspal dan sabun, laju geser, komposisi bahan, dan sifat dasar aspal). Pendekatan
HIPR (Gambar 10) menggunakan inversi fase, yang mempertimbangkan
karakteristik fisikokimia dan konsentrasi setiap komponen selama fabrikasi. Oleh
karena itu, jenis emulsi yang dihasilkan serta karakteristiknya dapat
disesuaikan. Proses ini memerlukan perpaduan langsung fase yang sangat kental
(1–5000 Pa·s) dengan fase kedua yang tidak dapat bercampur dengan fase
pertama dan mengandung setidaknya satu surfaktan. Ini menghasilkan pasta
viskoelastik yang dapat diencerkan hingga konsentrasi fase terdispersi yang
diperlukan menggunakan geser rendah (500–1500 rpm) dan aliran laminar. Proses
ini biasanya memakan waktu singkat. Teknik ini dapat menghasilkan emulsi
monomodal dengan distribusi ukuran partikel yang sangat sempit dan ukuran
tetesan rata-rata yang kecil sekitar 1 μm. Selain itu, teknik ini mampu
menghasilkan emulsi aspal yang pekat dan sangat pekat (70–95%). Ukuran tetesan
emulsi yang dihasilkan dengan metode ini dapat dengan mudah dimodifikasi
dengan memvariasikan kecepatan putaran, parameter formulasi, atau konsentrasi
fase terdispersi yang digunakan selama pembuatan. Emulsi unimodal memiliki
distribusi ukuran partikel tunggal (diproduksi dalam metode ini), namun emulsi
bimodal memiliki dua ukuran dan distribusi tetesan yang dapat dikontrol, seperti
yang diilustrasikan pada Gambar 11.

Gambar 10. Skema pembuatan emulsi aspal dengan teknik HIPR

Gambar 11. Distribusi ukuran partikel emulsi aspal unimodal dan bimodal
Parameter Terkait Formulasi Emulsi Aspal

Formulator dapat mengubah produk emulsi akhir dengan menyesuaikan

berbagai parameter formulasi. Mereka dapat mengubah surfaktan, dosis surfaktan,
pH, karakteristik air, suhu emulsifikasi, kecepatan penggilingan, waktu
emulsifikasi, dan celah rotor stator. Sebaliknya, pabrikan harus memahami
bagaimana perubahan formulasi emulsi aspal mempengaruhi sifat dan kinerja
materialnya. Beberapa penelitian telah dilakukan untuk mengetahui bagaimana
perubahan parameter formulasi emulsi aspal mempengaruhi kinerja dan sifat
materialnya. Seperti yang dinyatakan sebelumnya, jenis surfaktan yang digunakan
dalam suatu emulsi mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap muatan dan
kecepatan pemecahan suatu emulsi. Surfaktan mempunyai ekor lipofilik dan
gugus kepala hidrofilik. Kombinasi ekor dan kepala yang berbeda menghasilkan
muatan dan sifat yang berbeda untuk produk emulsi akhir. Pang dkk. mempelajari
pengaruh dosis surfaktan terhadap kinerja reologi residu emulsi. Mereka
menemukan bahwa peningkatan kandungan surfaktan meningkatkan viskositas
dan modulus emulsi pada suhu dan frekuensi yang sama. Ditemukan juga bahwa
kandungan surfaktan yang lebih tinggi meningkatkan ketahanan terhadap
deformasi campuran emulsi aspal. Miljkovi dkk. mengeksplorasi pengaruh dosis
surfaktan kationik pada hidrasi semen serta sifat mekanik keseluruhan emulsi
aspal pada skala mortar. Surfaktan memberikan pengaruh yang signifikan
terhadap pengikatan air, kinetika hidrasi semen, dan karakteristik reologi
emulsi. Berdasarkan temuan penelitian ini, dosis surfaktan mungkin berguna
dalam memahami kinerja mekanik campuran daur ulang dingin. Selain itu,Ouyang
dkk. mempelajari dosis surfaktan serta parameter formulasi lainnya. Mereka juga
menyelidiki bagaimana dosis surfaktan mempengaruhi viskositas dan kemampuan
emulsi untuk menembus basis agregat untuk aplikasi lapisan utama. Disimpulkan
bahwa emulsi dengan kandungan surfaktan tinggi lebih disukai untuk digunakan
pada lapisan utama karena kemampuannya untuk berpenetrasi secara efektif ke
dalam dasar agregat. PH fase air juga menjadi fokus utama penelitian. Xiao dan
Jiang mengidentifikasi pengaruh nilai pH terhadap sifat fisik emulsi yang
dihasilkan, seperti jumlah saringan, viskositas, keuletan residu, penetrasi residu,
dan titik pelunakan residu, serta stabilitas penyimpanan emulsi. Meskipun setiap
surfaktan memiliki nilai pH optimum yang berbeda, mereka menyimpulkan
bahwa penyesuaian pH fase air akan berdampak signifikan terhadap jumlah sisa
emulsi pada saringan, viskositas, stabilitas penyimpanan, dan keuletan
residu. Dipastikan bahwa pH mempunyai pengaruh langsung terhadap
kemampuan surfaktan untuk berdispersi. Hal ini, pada gilirannya, mempengaruhi
kemampuan aspal untuk mengemulsi dan tetap stabil. Cui dan Pang mencapai
kesepakatan dengan kesimpulan Xiao dan Jiang bahwa mengoptimalkan pH
larutan sabun menghasilkan peningkatan stabilitas dan kinerja emulsi. Namun
demikian, mereka menyimpulkan bahwa nilai pH yang tinggi menghasilkan
tegangan antarmuka yang lebih rendah, sehingga emulsifikasi aspal menjadi lebih
mudah. Dengan adanya elektrolit yang berbeda, Boucard et al. menyelidiki kinerja
emulsi minyak/air yang diformulasikan dengan berbagai minyak dengan garam
amonium kuaterner surfaktan kationik. Mereka menemukan bahwa penambahan
elektrolit mendorong flokulasi di semua emulsi, dengan NaOH menjadi elektrolit
yang paling mendorong terjadinya penggabungan terlepas dari apakah fase
terdispersinya adalah bitumen atau minyak silikon.
Kualitas dan kemurnian air juga berdampak pada proses pembuatan
emulsi. Baumgardner menyelidiki terjadinya kontaminan mineral dalam air ketika
digunakan dalam emulsi aspal. Untuk mengurangi kontaminan mineral,
pertukaran ion harus dilakukan, dengan penambahan natrium untuk menggantikan
ion magnesium dan kalsium yang sering ditemukan dalam air. Jika hal ini tidak
dilakukan, surfaktan akan kehilangan karakteristik pengemulsinya, karena
interaksi kimia yang tidak diinginkan dengan magnesium dan
kalsium. Menggunakan simulasi dinamika molekuler (MD), Kong et
al. mempelajari mekanisme perpindahan massa surfaktan anionik natrium dodesil
benzena sulfonat (SDBS), dan empat isomernya pada permukaan padat kalsium
karbonat, dan komponen kimia utama yang dihasilkan dari
agregatnya. Ditemukan bahwa SDBS dan isomernya dapat teradsorpsi pada
permukaan kalsium karbonat dalam waktu yang sangat singkat dan selanjutnya
dapat membentuk struktur agregat selama proses perpindahan massa. Selama
tahap ini, tidak ada bukti agregasi ion Na di kepala polar surfaktan.