FINAL REPORT

OPTIMISASI STASIUN KERJA MELALUI MINIMASI BOTTLENECK DENGAN

PENDEKATAN THEORY OF CONSTRAINTS PADA CV KOKOH PAMAKRA
TKI213101 SISTEM PRODUKSI

GROUP: A
Team Members:
1. Humaz Rotul Ain H1E020008
2. Devanda Diar Ananditya H1E021008
3. NIDA H1E021014
4. M Yazidurrozaq H1E021040
5. Daffa Fikriy Adiguna H1E021054

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS JENDERAL SOEDIRMAN
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
PURBALINGGA
2023
 ABSTRAK
Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan penghasil furniture custom.
Perusahaan melakukan proses produksi berdasarkan make to order. Produk yang dihasilkan
perusahaan merupakan meja kayu berukuran besar dan kursi kayu. Perusahaan melakukan proses
produksi ketika ada pesanan yang masuk. Hasil pengamatan di lantai produksi menunjukkan
adanya penumpukan di stasiun kerja. Penumpukan tersebut disebabkan karena adanya perbedaan
kapasitas antara stasiun kerja dan sortasi dengan stasiun sebelumnya, sehingga menjadi masalah
yang harus diselesaikan. Pada penelitian ini digunakan metode Theory Of Constraint (TOC)
untuk mengoptimalkan stasiun kerja yang mengalami bottleneck. Pengolahan data dengan
metode TOC dilakukan dengan beberapa langkah yaitu identifikasi kendala yang dilakukan pada
hasil perhitungan RCCP. Kemudian melakukan eksploitasi kendala untuk mencari solusi-solusi
yang mungkin dilakukan. Setelah itu melakukan subordinasi sumber daya yaitu dengan mencari
alternatif penyelesaian yang layak ditempuh.
CV Kokoh Pamakra merupakan salah satu industri penghasil furniture custom.
Perusahaan melakukan proses produksi berdasarkan make to order. Dikarenakan jumlah pesanan
yang masuk tidak menentu dan perusahaan terus memasok bahan baku, seringkali terjadi
bottleneck sehingga cost yang dikeluarkan menjadi lebih besar untuk memenuhi kebutuhan
produk yang belum sempat diproduksi diakibatkan oleh bottleneck. Untuk memenuhi produksi
yang tertunda namun dengan cost yang lebih rendah, maka dilakukan penelitian dengan
menggunakan pendekatan Theory of Constraint (TOC). Berdasarkan data yang sudah
dikumpulkan atau data input, dilakukan perhitungan waktu siklus untuk mengetahui apakah
dengan waktu siklus tersebut semua unit yang akan diproduksi sesuai atau berada di bawah
kapasitas yang ada. Selanjutnya dihitung dengan mènggunakan alternatif dari metode TOC untuk
meminimumkan bottleneck yang terjadi dalam proses produksi dan dengan metode TOC ini pula
akan diketahui seberapa besar biaya yang akan dikeluarkan setelah bottleneck diminimumkan.
Perhitungan biaya ini akan dibandingkan dengan biaya yang dikeluarkan saat proses produksi
mash mengalami bottleneck agar dapat diketahui apakah perusahaan mengalami keuntungan atau
kerugian dengan menggunakan metode TOC ini.
 CHAPTER 1
INTRODUCTION & BACKGROUND THEORY

1.1 Latar Belakang

Perencanaan produksi sangat menentukan kemampuan perusahaan dalam penyediaan
produk. Jika perencanaan produksi tidak dapat diatur dengan baik, maka dapat menyebabkan
terjadinya penumpukan atau bottleneck. Bottleneck terjadi apabila stasiun kerja memiliki
kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan
terjadinya keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas.
Beberapa cara yang biasa dilakukan untuk mengatasi stasiun bottleneck adalah penambahan
mesin, peralatan, atau karyawan, maupun perbaikan metode kerja. Akan tetapi cara-cara
tersebut membutuhkan modal yang besar dan waktu yang lama sehingga terkadang tidak
mungkin dilakukan. Untuk itu diperlukan suatu pendekatan pemecahan masalah, yaitu
dengan mengoptimalkan sumber-sumber daya yang ada di pabrik serta mengelola kendala-
kendala yang ada di perusahaan. Metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan
masalah penumpukan atau bottleneck adalah 5 langkah Theory of Constraints (TOC).
Theory of Constraints TOC merupakan pendekatan berkelanjutan yang berfokus pada
identifikasi dan penyelesaian kendala yang membatasi perusahaan yang terdapat di dalam
ataupun di luar perusahaan (kendala internal atau eksternal). Kendala internal misalnya
dapat berupa perbedaan kapasitas produksi dan kapasitas waktu mesin, sedangkan kendala
eksternal dapat berupa permintaan pasar. Pada penelitian ini dilakukan analisis stasiun kerja
untuk mengoptimalkan sumber daya dengan pendekatan Theory of Constraints (TOC).
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari penulisan laporan yang kami buat yaitu sebagai berikut :
1. Dimana letak bottleneck yang terjadi di CV. Kokoh Pamakra.
2. Apa penyebab terjadinya bottleneck pada CV. Kokoh Pamakra.
3. Apa saja faktor yang menyebabkan bottleneck pada CV. Kokoh Pamakra.
4. Apa usulan yang dapat diberikan untuk meminimasi bottleneck yang terjadi pada CV.
Kokoh Pamakra.
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penulisan laporan yang kami buat yaitu sebagai berikut :
 1. Mengetahui letak bottleneck yang terjadi di CV. Kokoh Pamakra.
2. Mengetahui penyebab terjadinya bottleneck pada CV. Kokoh Pamakra.
3. Mengetahui faktor apa saja yang menyebabkan bottleneck pada CV. Kokoh Pamakra.
4. Memberikan usulan perbaikan yang dapat diberikan untuk meminimasi bottleneck yang
terjadi pada CV. Kokoh Pamakra.
1.4 Team Member Job Scope
Berikut merupakan team member job scope untuk project kali ini yaitu pada tabel berikut
berikut:
Tabel 1. 1 Team Member Job Scope

Nama Tugas
Survey lokasi, Pengumpulan dan pengolahan data, Analisis
Humaz Rotul Ain/H1E020008
masalah dan usulan perbaikan, Penyusunan laporan akhir.

Devanda Diar Survey lokasi, Pengumpulan dan pengolahan data, Analisis

Ananditya/H1E021008 masalah dan usulan perbaikan, Penyusunan laporan akhir.

Survey lokasi, Pengumpulan dan pengolahan data, Analisis

Nida/H1E021014
masalah dan usulan perbaikan, Penyusunan laporan akhir.

Survey lokasi, Pengumpulan dan pengolahan data, Analisis

M Yazidurrozaq/H1E021040
masalah dan usulan perbaikan, Penyusunan laporan akhir.

Survey lokasi, Pengumpulan dan pengolahan data, Analisis

Daffa Fikriy Adiguna/H1E021054
masalah dan usulan perbaikan, Penyusunan laporan akhir.

Tabel 1. 2 Team Member Job Scope

Nama Tugas

Team member job scope, Gantt chart, Hasil dan Pembahasan

Humaz Rotul Ain/H1E020008

Devanda Diar Penjelasan secara detail terkait permasalahan yang terjadi,

Ananditya/H1E021008 Hasil dan Pembahasan

Nida/H1E021014 Studi literatur, Hasil Pembahasan

Solusi yang diajukan (metode penyelesaian), tujuan dan

M Yazidurrozaq/H1E021040
konsekuensi dari solusi, Hasil Pembahasan

Daffa Fikriy Adiguna/H1E021054 Objective of the project, Hasil Pembahasan

1.5 Gantt Chart
Berikut merupakan gantt chart untuk project kali ini yang dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 1. 3 Gantt Chart

Oktober November Desember

Kegiatan Minggu

4 1 2 3 4 1

Pemilihan Tempat UMKM

Observasi Permasalahan

Penentuan Metode

Pengajuan Proposal

Pengumpulan Data

Penyusunan Laporan Akhir

Tabel diatas merupakan Gantt chart Project optimasi pada CV KOKOH PAMAKRA, project dilakukan selama 6
minggu yang terdiri dari tahapan pemilihan tempat perusahaan CV, mengobservasi permasalahan serta menentukan metode
yang akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang akan diterapkan pada perusahaan CV, pengajuan proposal,
pengumpulan data yang diperlukan dan pengelolaan data yang disertai dengan penyusunan laporan akhir project.
 CHAPTER 2
LITERATURE STUDY
2.1 Sistem Produksi
Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan
tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat
berupa bahan baku, mesin tenaga kerja, modal dan informasi sedangkan output produksi
merupakan produk yang dihasilkan. Aktivitas produksi merupakan bagian dari fungsi
organisasi perusahaan yang bertanggung jawab terhadap pengolahan bahan baku menjadi
produk yang dapat dijual. Dalam melaksanakan fungsi produksi tersebut, diperlukan
rangkaian kegiatan yang membentuk suatu sistem produksi, yang terdiri dari tiga fungsi
utama, yaitu: 1) Proses produksi, yaitu metode dan teknik yang digunakan dalam mengolah
bahan baku menjadi produk; 2) Perencanaan produksi, yaitu merupakan tindakan antisipasi di
masa mendatang sesuai dengan periode waktu yang direncanakan; 3) Pengendalian produksi,
yaitu tindakan yang menjamin bahwa semua kegiatan yang dilaksanakan dalam perencanaan
telah dilakukan sesuai dengan target yang telah ditetapkan.[2] Dalam sistem produksi dapat
dilakukan perhitungan terhadap besarnya biaya produksi, proses produksi dan hasil produksi.
Sehingga dalam sistem informasi produksi, hasil yang dibutuhkan dapat memperhitungkan
biaya bahan, biaya operasional dan keuangan yang akan didapatkan dari hasil produk untuk
setiap produksi
2.2 Theory Of Constraint
Theory of Constraint atau Teori Kendala. Metode ini berfokus pada aktivitas yang dapat
memberikan solusi bagi perusahaan untuk meningkatkan kecepatan produksi yang berakibat
pada peningkatan profitabilitas perusahaan. Theory Of Constraint (TOC) dikembangkan
untuk membantu manajer mengurangi waktu siklus dan biaya operasional. Terdapat lima
langkah yang harus dilakukan dalam penerapan Theory of Constraint (TOC) yaitu yang
pertama meningkatkan kendala. Identifikasi kendala dilakukan pada proses produksi dengan
menggunakan diagram alur dari pekerjaan yang telah diselesaikan untuk menunjukkan urutan
proses dan lama waktu yang diperlukan untuk setiap tahapan tersebut. Langkah kedua yaitu
menentukan komposisi produk yang paling menguntungkan pada kendala yang dihadapi.
Theory of Constraint (TOC) mengukur peluang laba produk menggunakan throughput margin
dimana harga produk dikurangi biaya bahan baku termasuk keseluruhan biaya yang
 digunakan bahan baku, komponen-komponen yang dibeli, dan biaya pengendali bahan baku.
Langkah ketiga yaitu memaksimalkan arus melalui kendala yang ada menggunakan waktu
takt sehingga dapat diketahui waktu produksi untuk satu unit yang sesuai dengan waktu
permintaan pelanggan. Selanjutnya, untuk langkah keempat yaitu menambahkan kapasitas
pada kendala yang merupakan tindakan jangka panjang dengan cara menambahkan mesin
baru atau tenaga kerja tambahan. Kemudian langkah terakhir adalah mendesain ulang proses
produksi untuk fleksibilitas dan waktu siklus yang cepat.
Langkah pertama sampai dengan langkah ketiga dari Theory of Constraints (TOC)
merupakan metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah jangka pendek. Menurut
Darmawan (2016) jika penerapan TOC dilakukan dalam jangka panjang maka pihak
manajemen harus melakukan analisis berkelanjutan secara menyeluruh dalam artian
manajemen harus melihat ke setiap departemen perusahaan agar dapat mengantisipasi
permasalahan yang mungkin terjadi karena pada dasarnya langkah pertama sampai langkah
ketiga dari TOC digunakan menyelesaikan masalah jangka pendek. Teori kendala (Theory of
Constraint) menguraikan metode untuk memaksimalkan laba operasi ketika berhadapan
dengan sejumlah operasi bottleneck dan sejumlah operasi non-bottleneck. Tujuan dari TOC
adalah untuk meningkatkan throughput contribution sambil menurunkan investasi dan biaya
operasi. TOC mempertimbangkan horizon waktu jangka pendek dan mengasumsikan bahwa
biaya operasi merupakan biaya tetap (Horngren et al., 2006:639-641)
2.3 Pengertian Jenis Kendala Perusahaan
Menurut Blocher et al., (2012:189) kendala (constraint) adalah kegiatan yang
memperlambat waktu total siklus produksi.Menurut Wijaksono (2013:254) kendala
(constraint) terdiri dari dua tipe yaitu kendala fisik misalnya mesin dan bahan baku, serta
kendala non-fisik misalnya moral, pelatihan (keahlian dan keterampilan).Pada pengukuran
operasional dalam Theory of constraint Menurut Rudianto (2013:153) TOC memfokuskan
pada tiga ukuran kinerja organisasi diantaranya :
a. Throughput adalah tingkat dimana suatu organisasi menghasilkan pendapatan (uang)
melalui penjualan.
b. Persediaan adalah seluruh uang yang dikeluarkan organisasi dalam mengubah bahan
baku menjadi throughput.
 c. Beban operasi adalah seluruh uang yang dikeluarkan organisasi untuk mengubah
persediaan menjadi throughput.
Pada Theory of constraint (TOC) memiliki 5 tahapan yang biasa disebut pendekatan 5
langkah diantaranya :
a. Langkah 1 : Mengidentifikasi kendala
b. Langkah 2 : Menemukan komposisi produk yang paling menguntungkan pada kendala
yang dihadapi
c. Langkah 3 : memaksimalkan arus melalui kendala yang ada
d. Langkah 4 : Menambahkan kapasitas pada kendala
e. Langkah 5 : Mendesain ulang proses produksi untuk fleksibilitas dan waktu siklus yang
cepat
 CHAPTER 3
PROBLEM DESCRIPTION AND PROCEDURES
3.1 Deskripsi Masalah
Permasalahan utama yang dihadapi oleh CV. Kokoh Pamakra adalah beberapa
produk akhir furniture custom terlambat sampai kepada pelanggan. Keterlambatan
produksi terjadi dikarenakan terjadi bottleneck pada salah satu stasiun kerja, selain itu
penjadwalan pekerja juga perlu diperbaiki dikarenakan untuk meningkatkan efisiensi
produksi.Pada CV Kokoh Pamakra untuk memproduksi kursi, meja, lemari, atau
furniture custom lain, terdapat tahapan operasi tiap-tiap produk furniture yang dilakukan
di sepanjang lintasan produksi secara umum melalui tahapan yang sama secara berurutan
(flow shop). Tahapan tersebut dimulai dari stasiun kerja pemotongan awal, pemotongan
akhir, penghalusan, assembly, pemolesan, dan pemeriksaan.
Proses penghalusan menggunakan mesin serut dan amplas untuk menghilangkan
ketidakrataan pada permukaan kayu, membuat permukaan halus, dan mempersiapkannya
untuk tahap selanjutnya. Proses ini membutuhkan waktu yang lama dikarenakan harus
dikerjakan manual oleh pekerja, tidak sebanding dengan permukaan kayu yang luas dan
harus diratakan secara presisi. Permasalahan penjadwalan pekerja pada CV Kokoh
Pamakra terjadi karena permintaan yang tidak pasti, dimana produksi akan dilakukan
sesuai order dari pelanggan. Utilitas alat produksi dan pemakaian workshop produksi
juga belum maksimal, dikarenakan belum ada jadwal shift dan proses produksi akan
berhenti total pada hari libur.
3.2. Pengambilann Sampel
Berikut ini merupakan data waktu siklus yang didaptakan dari hasil survei yang
dilakukan dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 3. 1 Waktu Siklus Proses Produksi Meja CV PAMAKRA

Waktu
Total Waktu Jam Kerja Kemampuan Siklus
Produk Proses Kerja (Jam) (Menit) Produksi (menit)
Meja Pemotongan Awal 1 60 4 15,00
Pemotongan Akhir 2 120 2 60,00
Penghalusan 2 120 7 17,14
Assembly 1 60 5 12,00
 Pemolesan 1,5 90 10 9,00
Pemeriksaan 0,5 30 10 3,00

Didapatkan bahwa dari data waktu proses pada produk meja dapat menghasilkan dalam
perharinya memproduksi 8 Meja dengan total waktu siklus sebesar 116,14 /hari dengan total
waktu kerja sebanyak 8 Jam perhari.

Tabel 3. 2 Waktu Siklus Proses Produksi Kursi CV PAMAKRA

Waktu
Total Waktu Jam Kerja Kemampuan Siklus
Produk Proses Kerja (Jam) (Menit) Produksi (menit)
Pemotongan Awal 1 60 10 6,00
Pemotongan Akhir 2 120 5 24,00
Penghalusan 2 120 11 10,91
Kursi
Assembly 1 60 13 4,62
Pemolesan 1,5 90 25 3,60
Pemeriksaan 0,5 30 15 2,00

Didapatkan bahwa dari data waktu proses pada produk kursi dapat menghasilkan dalam
perharinya memproduksi 20 kursi dengan total waktu siklus sebesar 51,12 /hari dengan total
waktu kerja sebanyak 8 Jam perhari.
 CHAPTER 4
PROCEDURE
3.1 Procedures
1. Pengumpulan Data
Penelitian ini dimulai dengan melakukan pengumpulan data, dimana metode yang
digunakan adalah sebagai berikut:
a) Studi Pustaka
Studi pustaka merupakan suatu acuan yang dapat menjadi pendukung dalam
pengumpulan data dan pembahasan objek yang diteliti. Dalam hal ini studi
pustaka dilakukan untuk mempelajari tempa penelitian dengan literatur yang
terkait dengan Theory of Constraints (TOC).
b) Wawancara
Wawancara merupakan metode pengumpulan data dengan mengajukan
pertanyaan secara langsung ada pihak terkait CV Kokoh Pamakra. Responden
yang dilibatkan dalam proses ini adalah owner dan karyawan dari CV Kokoh
Pamakra.
c) Observasi
Observasi dilakukan dengan pengamatan secara langsung ke CV Kokoh Pamakra
untuk mendapatkan data yang terkait dengan masalah yang diteliti, yaitu tentang
proses produksi, waktu proses tiap stasiun kerja, data historis jumlah permintaan
produk, data jam kerja, data jumlah hari kerja, serta data faktor utilitas dan
efisiensi setiap stasiun kerja. dari CV Kokoh Pamakra.
2. Tahapan
Tahapan yang dilakukan untuk menyelesaikan permasalahaan pada perusahaan
menggunakan langkah-langkah TOC yang terdiri dari identifikasi constraint, eksploitasi
constraint, subordinasi constraint dan elevasi constraint. Identifikasi constraint dilakukan
dengan melelakukan perhitungan kapasitas dan dibandingkan dengan permintaan yang
ada, kapasitas yang memiliki beban yang sama atau lebih dengan permintaan maka
kapasitas tersebut menjadi constraint yang akan diperbaiki. Tahapan dilanjutkan dengan
eksploitasi constraint dengan menggunakan metode programa linier dan penjadwalan
CDS. Programa linier dilakukan untuk menemukan maksimasi kapasitas dimiliki
 perusahaan dan penjadwalan dilakukan dengan kapasitas maksimal dari programa linier
yang ada. Tahapan selanjutnya adalah subordinasi non constraint dengan menggunakan
metode DBR dan langkah terakhir dilakukan elevasi constraint dengan cara menambah
jam kerja yang ada
3. Flowchart
 CHAPTER 5
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Waktu Baku (Standar)
Waktu baku adalah periode waktu yang dianggap normal untuk menyelesaikan
suatu tugas di stasiun kerja. Waktu proses, bagian dari waktu standar, merujuk pada
durasi yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan tanpa mempertimbangkan
gangguan atau kelonggaran. Di sisi lain, allowance, juga termasuk dalam waktu standar,
mencakup sejumlah waktu tambahan yang diperkenankan untuk menanggulangi
gangguan yang mungkin muncul selama proses produksi di stasiun kerja. Oleh karena itu,
waktu standar secara komprehensif terdiri dari waktu proses dan allowance yang
bersama-sama mencerminkan estimasi waktu yang realistis untuk menyelesaikan suatu
tugas. Waktu baku untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 3.1 di bawah ini.
Tabel 5. 1 Waktu Baku Setiap Stasiun Kerja

Waktu
Produ Stasiun Waktu Proses Rating Allowance Baku
k Kerja Proses (menit) Factor (%) (Menit)
1 Pemotongan Awal 15 0,1 18,54% 18
2 Pemotongan Akhir 60 0,11 19,79% 72

3 Penghalusan 17 0,12 16,67% 20

Meja
4 Assembly 12 0,14 17,50% 14

5 Pemolesan 9 0,19 19,38% 11

6 Pemeriksaan 3 0,08 18,13% 4

Total 116 Total 138
1 Pemotongan Awal 6 0,1 17,29% 7
2 Pemotongan Akhir 24 0,11 16,88% 28

3 Penghalusan 11 0,12 18,75% 13

Kursi
4 Assembly 5 0,14 18,54% 5

5 Pemolesan 4 0,19 17,50% 4

6 Pemeriksaan 2 0,08 18,13% 2

Total 51 Total 60
B. Forecasting
Peramalan adalah proses atau teknik yang digunakan untuk memprediksi atau
mengestimasi suatu kejadian atau nilai di masa depan berdasarkan informasi historis dan
data yang tersedia. Tujuan peramalan adalah untuk memberikan pandangan atau proyeksi
yang lebih baik terkait dengan kemungkinan hasil di masa mendatang. Metode peramalan
yang digunakan adalah metode kuantitatif dengan teknik regresi. Regresi yang digunakan
untuk ketiga jenis produk adalah regresi kuadratis dan siklis berdasarkan pola data dari
masing-masing produk. Hasil peramalan untuk ketiga jenis produk dapat dilihat pada
Tabel 3.2 berikut ini.

Tabel 5. 2 Hasil Peramalan

Periode Produk Forecast

Minggu 1 meja 53 46
C. Penyusunan
Kursi 20 16
Jadwal Induk Produksi
Minggu 2 meja 49 46 Penyusunan
jadwal kursi 19 17 induk produksi
(JIP) Minggu 3 meja 49 47 adalah salah
satu fungsi
kursi 18 18
perencanaan
Minggu 4 meja 48 4
produksi yang
kursi 18 18 bertujuan
untuk menentukan
apa yang akan diproduksi, berapa banyak yang akan diproduksi, dan kapan akan
diproduksi. JIP merupakan dokumen yang penting bagi perusahaan manufaktur, karena
menjadi dasar untuk menyusun jadwal produksi terperinci, pengadaan bahan baku dan
komponen, serta penjadwalan tenaga kerja. Jadwal Induk Produksi CV Kokoh Pamakra
dapat dilihat pada Tabel 3. 3 berikut ini.
 Tabel 5. 3 Jadwal Induk Produksi

Jumlah
Bulan Periode Produk Produksi
D. Penerapan
Minggu 1 Meja 43
Theory of Constraints
Kursi 18
(TOC)
Throughput 20250000 Theory of
Minggu 2 Meja 59 Constraints
terdiri Kursi 16 dari 5 langkah,
yaitu sebagai
Throughput 27350000
berikut: Januari
Minggu 3 Meja 44
1.
Kursi 22

Throughput 20900000

Minggu 4 Meja 40

Kursi 14

Throughput 18700000

Mengidentifikasi kendala yang ada

Metode Rough Cut Capacity Report digunakan untuk mengidentifikasi
kendala, apakah suatu stasiun kerja tergolong bottleneck atau tidak. Capacity
Requirement dan Capacity Available terlebih dahulu dihitung untuk menentukan
Rough Cut Capacity Report. Rumus untuk menentukan Capacity Requirement
dan Capacity Available adalah sebagi berikut:
Capacity Requirement (CR)
n
¿ ∑ a ik b jk Untuk semua i dan j
k=1

Keterangan:
a ik=¿ waktu operasi pengerjaan produk k pada stasiun kerja i
 b jk =¿ jumlah produk k yang akan dijadwalkan pada peeriode j
Capacity Available (CA)
¿ waktu kerja tersedia×Utilitas × Efisiensi × Jumlah Mesin

Hasil Rough Cut Capacity Report untuk setiap Stasiun Kerja dapat dilihat
pada Tabel 4.4 berikut ini.
Tabel 5. 4 Hasil Rough Cut Capacity Produk Kursi

Data Permintaan Kursi Bulan Januari

Periode Pesanan CR CA Keterangan

Januari Minggu 1/hari 43 2198 2.262 nonbottleneck

Minggu 2 59 3016 2.262 bottleneck

Minggu 3 44 2249 2.262 nonbottleneck

Minggu 4 40 2045 2.262 nonbottleneck

Tabel 5. 5 Hasil Rough Cut Capacity Produk Meja

Data Permintaan Meja Bulan Januari

Periode Pesanan CR CA Keterangan

Januari Minggu 1/hari 18 2091 2286 nonbottleneck

Minggu 2 16 1858 2286 nonbottleneck

Minggu 3 22 2555 2286 bottleneck

Minggu 4 14 1626 2286 nonbottleneck

2. Mengeksploitasi kendala yang ada

Revisi Jadwal Induk Produksi (JIP) dilakukan untuk mengatasi stasiun
kerja bottleneck. Optimalisasi JIP dilakukan untuk menghasilkan throughput
maksimal dengan menggunakan 100% kapasitas stasiun kerja bottleneck.
 Tabel 5. 6 Jumlah Induk Produksi
3. Bulan Periode Produk Jumlah Produksi

Minggu 1 Meja 43

Kursi 18

Throughput 20250000

Minggu 2 Meja 59

Kursi 16

Throughput 27350000
Januari
Minggu 3 Meja 44

Kursi 22

Throughput 20900000

Minggu 4 Meja 40

Kursi 14

Throughput 18700000

Subordinasi
Subordinasi merupakan tahap dimana seluruh stasiun kerja mensinkronkan kecepatan
produksi terhadap stasiun kerja bottleneck, dengan menyesuaikan Capacity Requirment dengan
Capacity Available yang tersedia sehingga dapat mengatasi adanya bottleneck. Hasil Rough
Capacity Report Stasin Kerja setalah Penerapan TOC dapat dilihat pada tabel berikut ini

Tabel 5. 7 Hasil Rough Capacity Report Stasin Kerja setelah Penerapan

TOC

Capacity
Periode Jenis Produk CR(Menit) CA(Menit) Usage Keterangan

Minggu 2 Kursi 2.262 2.262 100% nonbottleneck

Minggu 3 Meja 2286 2286 100% nonbottleneck

4. Elevasi Kendala Sistem

 Dalam hal ini, setelah penerapan langkah 2 dan langkah 3, kendala telah teratasi dimana
stasiun kerja 2 dapat dioptimalkan menjadi stasiun kerja non-bottleneck. Akan tetapi, terjadi
pengurangan jumlah produksi sehingga perlu dilakukan elevasi kendala sistem Elevasi kendala
sistem dilakukan dengan penambahan jam kerja untuk mengatasi kekurangan produksi tersebut.
Perhitungan penambahan jam kerja dapat dilihat pada Tabel 6 berikut ini.

Tabel 5. 8 Perhitungan penambahan jam kerja

Tambahan
Kekurangan Jumlah Jam Biaya Biaya Total
Jenis Kapasitas Hari Kerja/Har Lembur Listrik Biaya
Produk Periode (jam) Kerja i (Rp) (Rp) (Rp)

1,797143 Rp377.400, Rp208.903 Rp586.30

Kursi Minggu 2 12,58000269 7 241 08 ,52 3,61

0,639985 Rp134.397, Rp74.393, Rp208.79

Meja Minggu 3 4,479901856 7 9795 06 25 0,31

Biaya lembur per orang / jam: Rp 30000,-

Biaya listrik / kwh: Rp 1444,-
Total daya yang dibutuhkan: 11,5 kwh

5. Pembahasan Hasil
 CHAPTER 6
PENUTUP
A. Kesimpulan
Setelah penerapan TOC dengan mengoptimalkan Jadwal Induk Produksi, didapatkan
bahwa produksi kursi pada minggu kedua dan produksi meja pada minggu ketiga yang
sebelumnya bottleneck dapat dioptimalkan menjadi stasiun kerja non-bottleneck.
Persentase beban kerja pada produksi kursi dan meja juga tidak melebihi 100% lagi dan
penggunaan kapasitas pada stasiun kerja ini dapat mencapai nilai maksimum, yaitu
100%. Dari perhitungan, didapatkan throughput maksimal terjadi pada minggu kedua,
yaitu sebesar Rp 27.350.000,-. Alternatif penambahan jam lembur menghasilkan total
biaya sebesar Rp 795.094,-.
B. Saran
Setelah dilakukan penelitian pada sistem produksi perusahan CV Kayu Pramakara dan
sesuai dengan hasil analisis, maka dapat diusulkan sebagai berikut :
1. Untuk mengatasi masalah proses produksi yang masih terhambat sebaiknya CV
Kayu Pramakara menerapkan metode the Theory Of Constraint (TOC). Hal ini
didasarkan pada penelitian yang telah dilakukan bahwa TOC dapat
mengoptimalkan sistem bottleneck. Dengan menerapkan TOC perusahaan dapat
mengetahui kapasitas produksi dan mengurangi penumpukan produk
2. Untuk mengoptimalkan sistem bottleneck perusahaan harus memprioritaskan
produk yang diproduksi. Hal ini karena tidak semua produk dapat diproduksi
sendiri. Pengoptimalan ini dilakukan dengan mengurutkan throughput tertinggi
hingga kapasitas produksi maksimal.
3. Setelah melakukan analisis TOC , kendala telah teratasi dimana stasiun kerja 2
dapat dioptimalkan menjadi stasiun kerja non-bottleneck. Akan tetapi, terjadi
pengurangan jumlah produksi sehingga perlu dilakukan elevasi kendala sistem
Elevasi kendala sistem dilakukan dengan penambahan jam kerja untuk mengatasi
kekurangan produksi tersebut