PERENCANAAN CAMPURAN

BERASPAL PANAS DENGAN

ASPAL KARET

KEMENTERIAN PEKERJAAN UMUM

11
UMUM
Campuran Beraspal Panas Dengan Aspal Yang Mengandung Karet Alam
adalah campuran antara agregat dengan aspal yang dimodifikasi karet
alam yang dicampur di unit pencampur aspal (AMP), dihampar dan
dipadatkan diatas lapis fondasi atau permukaan jalan lama yang beraspal.

2
UMUM
Skema Perencanaan Campuran Beraspal Panas
Dengan Aspal Karet

A
3
UMUM
Skema Perencanaan Campuran Beraspal Panas
Dengan Aspal Karet

4
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

1. Evaluasi jenis campuran dan persyaratanya

 Lataston Lapis Aus (HRS--WCNR) dan Lapis Fondasi (HRS--BaseNR)
 Laston Lapis Aus (AC--WCNR), Lapis Antara (AC--BCNR), dan Lapis Fondasi (AC--BaseNR)

Ketentuan gradasi agregat gabungan

Persen berat lolos terhadap total agregat dalam campuran
Ukuran ayakan
(mm) Lataston (HRS) Laston (AC)

(WCNR) (BaseNR) (WCNR) (BCNR) (BaseNR)

37.5 100
25 100 90--100
19 100 100 100 90--100 76--90
12.5 87--100 90--100 90--100 75--90 60--78
9.5 75--85 65--90 77--90 66--82 52--71
4.75 53--69 46--64 35--54
2.36 50--72 35--55 33--53 30--49 23--41
1.18 21--40 18--38 13--30
0.600 35--60 15--35 14--30 12--28 10--22
0.300 9--22 7--20 6--15
0.150 6--15 5--13 4--10
0.075 6--10 4--9 4--9 4--8 3--7
5
 PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

1. Evaluasi jenis campuran dan persyaratanya

 Lataston Lapis Aus (HRS--WCNR) dan Lapis Fondasi (HRS--BaseNR)
 Laston Lapis Aus (AC--WCNR), Lapis Antara (AC--BCNR), dan Lapis Fondasi (AC--BaseNR)

Ketentuan sifatsifat campuran lataston karet alam Ketentuan sifatsifat campuran laston karet alam
Lataston (HRS) Laston (AC)
Standar Standar
Sifat campuran Sifat ampuran
pengujian pengujian WCNR BCNR BaseNR
(WC NR) (BaseNR)
Kadar aspal efektif (%) - Min. Jumlah tumbukan per bidang - 75 112(1)
Min. 5,9
5,5
Rasio abu terhadap aspal 0,6 -- 1,4
Jumlah tumbukan per bidang - 75
Rongga dalam campuran
3,0 -- 5,0
Penyerapan aspal (%) Maks. 1,7 (VIM, %)
AASHTO M 323
Rongga dalam campuran Rongga di antara mineral
4 -- 6 agregat (VMA,%) Min. 15 Min. 14 Min. 13
(VIM, %)
AASHTO M 323 Rongga terisi aspal (VFB, %) Min. 65
Rongga di antara mineral Min.
agregat (VMA,%) Min. 17 Min.
18 Stabilitas (kg) ASTM D6927-06 Min. 900
dan 1800(1)
Rongga terisi aspal (VFB, %) Min. 68 ASTM D5581-
Pelelehan (mm) 07a 2 -- 5 3 -- 6
Stabilitas (kg) ASTM D6927-06 Min.900
Pelelehan (mm) dan Min. 3 Stabilitas Marshall sisa
ASTM D5581-07a setelah perendaman selama SNI 6753:2015 Min. 90
Marshall quotient (kg/mm) Mi. 250 24 jam, 60 oC(2)
Stabilitas Marshall sisa
setelah perendaman selama SNI 6753:2015 Min. 90 Stabilitas Dinamis,
JRA 1980 Min. 2000
24 jam, 60 oC(2) (lintasan/mm) (3)
6
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

2. Pengambilan dan pengujian bahan aspal karet

 Kumpulkan data hasil pengujian mutu aspal
 Cek terhadap spesifikasi

ALAT ALAT ALAT ALAT ALAT PENGUJIAN

PENGUJIAN PENGUJIAN PENGUJIAN PENGUJIAN KELARUTAN
PENETRASI DAKTILITAS TITIK LEMBEK BERAT JENIS

7
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

2. Pengambilan dan pengujian bahan aspal karet

Ketentuan aspal modifikasi karet alam

Aspal
No Jenis Pengujian Metoda Pengujian dimodifikasi
Karet Alam
1. Penetrasi pada 25oC (0,1 mm) SNI 06-2456-1991 Min.50
2. Viskositas Kinematis 135 oC (cSt) SNI 06-6441-2000 ≤ 2000
3. Titik lembak (oC) SNI 2434-2011 ≥ 52
4. Daktilitas pada 25 oC, (cm) SNI 2432-2011 ≥ 100
5. Titik Nyala (oC) SNI 2433-2011 ≥ 232
6. Kelarutan dalam Trichloroethylene (%) AASHTO T44-03 ≥ 99
7. Berat Jenis SNI 2441-2011 ≥ 1.0
8. Stabilitas Penyimpanan : Perbedaan Titik ASTM D5976 part 6.1 ≤ 2.2
Lembek (°𝐶)
Pengujian Residu hasil TFOT (SNI-06-2440-1991) atau RTFOT (SNI-03-6835-2002) :
9. Berat yang Hilang (%) SNI 06-2441-1991 ≤ 0.8
10. Penetrasi pada 25oC (%) SNI 06-2456-1991 ≥ 54
11. Daktilitas pada 25oC, (cm) SNI 2432-2011 ≥ 50
12. Keelastisan setelah Pengembalian (%) AASHTO T 301-98 ≥ 30

8
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

2. Pengambilan dan pengujian bahan agregat

 Kumpulkan data hasil pengujian mutu agregat
 Cek terhadap spesifikasi
 Siapan data gradasi agregat

Karakteristik agregat yang perlu

diketahui:
a) Kekerasan
b) Penyerapan
c) Kelekatan terhadap aspal
d) Ukuran butir
e) Gradasi
f) Bentuk partikel
g) Tekstur permukaan
h) Kebersihan

9
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

2. Pengambilan dan pengujian bahan agregat

PENGAMBILAN CONTOH AGREGAT

Pengambilan contoh dari Alat pembagi contoh yang

timbunan agregat bentuk ditempatkan pada ban
kerucut berjalan

10
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

2. Pengambilan dan pengujian bahan agregat agregat

PENYIAPAN BENDA UJI AGREGAT

11
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

2. Pengambilan dan pengujian bahan agregat

PENGUJIAN AGREGAT

KEKERASAN KEBERSIHAN BENTUK BUTIR

AGREGAT

12
 PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

2. Pengambilan dan pengujian bahan agregat

Ketentuan agregat kasar

Pengujian Standar Nilai
Natrium sulfat Maks.12%
Kekekalan bentuk agregat terhadap
Magnesium SNI 3407:2008
larutan Maks.18%
Sulfat
Abrasi dengan 100 putaran Maks.8%
mesin Los Angeles SNI 2417:2008
500 putaran Maks.40%
Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 2439:2011 Min.95%
Butir Pecah pada Agregat Kasar SNI 7619:2012 95/90
Partikel Pipih dan Lonjong ASTMD4791 Maks.10%
Perbandingan 1:5
Material Lolos Ayakan No.200 SNI 03-4142-1996 Maks.1%
Ketentuan agregat halus
Pengujian Metode pengujian Nilai

Nilai setara pasir SNI 0-4428-1997 Min.50%

Angularitas dengan uji kadar rongga SNI 03-6877-2002 Min. 45%
Gumpalan lempung dan butir-butir SNI 03-4141-1996 Maks. 1%
mudah pecah dalam agregat
Material lolos ayakan No.200 SNI ASTM C117:2012 Maks. 10%
13
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

Data gradasi hasil pengujian analisa saringan

Hasil pengujian
Jenis pengujian
Agregat Agregat
Agregat Halus Filler Seman
Kasar Sedang
3/4" (19,1 mm) 100.0 100.0 100.0 100.0
1/2" (12,5 mm) 64.7 97.4 100.0 100.0
3/8" (9,5 mm) 27.8 74.3 100.0 100.0
# 4 (4,76 mm) 2.2 26.2 95.6 100.0
# 8 (2,36 mm) 1.9 2.6 80.4 100.0
# 16 (1,18 mm) 1.8 2.1 59.8 100.0
# 30 (0,60 mm) 1.6 1.8 44.6 100.0
# 50 (0,30 mm) 1.5 1.5 30.4 100.0
# 100 (0,149 mm) 1.2 1.2 19.0 100.0
# 200 (0,075 mm) 0.9 0.9 9.8 98.0

14
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

3. Penyesuaian gradasi agregat campuran

• Tentukan spesifikasi jenis campuran
• Gabungkan beberapa bahan agregat dengan cara analitis, Grafis, atau menggunakan komputer
• Sesuaikan dengan spesifikasi campuran dan gradasi agregat gabungan sehingga masuk diantara
batas atas dan batas bawah spesifikasi

SPESIFIKASI GRADASI CAMPURAN ACWC NR

100
Spesifikasi ACWC NR
90
Jenis pengujian
80
Maks. Min. Ideal

Prosen lolos (%)

70
3/4" (19,1 mm) 100 100 100 60

1/2" (12,5 mm) 90 100 95 50

3/8" (9,5 mm) 77 90 84 40

# 4 (4,76 mm) 53 69 61 30
20
# 8 (2,36 mm) 33 53 43
10
# 16 (1,18 mm) 21 40 31
0
# 30 (0,60 mm) 14 30 22 0,01 0,10 1,00 10,00 100,00

# 50 (0,30 mm) 9 22 16 Ukuran saringan (mm)

# 100 (0,149 mm) 6 15 11 Gradasi Bts Atas Gradasi Bts Bawah

# 200 (0,075 mm) 4 9 6,5

15
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

PENGGABUNGAN AGREGAT
Blending cara grafis Blending trial and error dengan komputer
URAIAN Ukuran Saringan
Inch 3/4" 1/2" 3/8" #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200
mm 19,0 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 0,600 0,300 0,150 0,075

DATA GRADASI
Agregat kasar 100,0 64,7 27,8 2,2 1,9 1,8 1,6 1,5 1,3 0,9
Agregat sedang 100,0 97,4 74,3 26,2 2,6 2,1 1,8 1,5 1,2 0,9
Agregat halus 100,0 100,0 100,0 95,6 80,4 59,8 44,6 30,4 19,0 9,8
Filler Semen 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 98,0

KOMBINASI
AGREGAT
Agregat kasar 15,0% 15,0 9,7 4,2 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1
Agregat sedang 32,0% 32,0 31,2 23,8 8,4 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3
Agregat halus 52,0% 52,0 52,0 52,0 49,7 41,8 31,1 23,2 15,8 9,9 5,1
Filler Semen 1,0% 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

Gradasi gabungan 100,0 93,9 80,9 59,4 43,9 33,0 25,0 17,5 11,5 6,5
Gradasi Laston AC
WC
Maks. 100,0 100,0 90,0 69,0 53,0 40,0 30,0 22,0 15,0 9,0
Min. 100,0 90,0 77,0 53,0 33,0 21,0 14,0 9,0 6,0 4,0

16
 PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

PENYESUAIAN GRADASI GABUNGAN

URAIAN Ukuran Saringan
3/4" 1/2" 3/8" #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200
KOMBINASI AGREGAT
Agregat kasar 15,0% 15,0 9,7 4,2 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1
Agregat sedang 32,0% 32,0 31,2 23,8 8,4 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3
Agregat halus 52,0% 52,0 52,0 52,0 49,7 41,8 31,1 23,2 15,8 9,9 5,1
Filler Semen 1,0% 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

Gradasi gabungan 100,0 93,9 80,9 59,4 43,9 33,0 25,0 17,5 11,5 6,5 Gradasi agregat campuran
Gradasi Laston AC WC 100
Maks. 100,0 100,0 90,0 69,0 53,0 40,0 30,0 22,0 15,090 9,0
Min. 100,0 90,0 77,0 53,0 33,0 21,0 14,0 9,0 6,080 4,0
70
60

Prosen lolos (%)

50
40
30
20
10
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Ukuran saringan (mm)
Gradasi Bts Atas Gradasi Bts Bawah
17
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

Kalibrasi bukaan Bin Dingin

18
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

Kalibrasi bukaan Bin Dingin

19
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

Pengambilan contoh agregat Bin Panas

20
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

Pengambilan contoh agregat Bin Panas

21
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

4. Campuran rancangan

Tentukan kadar aspal optimum perkiraan

Pb = 0,035 (% AK) + 0,045 (% AH) + 0,18 (%F) + K

P = adalah perkiraan kadar aspal dalam campuran (% berat campuran).

CA = adalah porsi agregat yang tertahan saringan 2,36 mm (No. 8).
FA = adalah porsi agregat yang lolos saringan 2,36 mm (No. 8) dan tertahan saringan
0,075 mm (No. 200).
FF = adalah porsi agregat yang lolos saringan 0,075 mm (No. 200).
K = adalah 0,5 sampai 1,0 persen untuk Laston, 2,0 sampai 3,0 untuk Lataston
tergantung pada penyerapan agregat.

22
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

5. Pembuatan benda uji

Buat benda uji dengan minimum lima kadar aspal
 Pada dua kadar aspal diatas nilai Pb
 Satu pada kadar aspal Pb
 Pada dua kadar aspal dibawah nilai Pb

 Percobaan pembuatan benda uji Marshall dengan ketebalan

63,5 mm.
 Siapakan agregat campuran dengan kadar aspal
perkiraan (Pb) masing-masing seberat: 1200 gram, 1150
gram dan 1100 gram.
 Padatkan contoh uji untuk masing-masing berat
tersebut.
 Ukur tebal untuk masing-masing benda uji dan buat
gambar hubungan antara berat benda uji dan tebal pada
benda uji
 Tentukan berat benda uji yang memiliki tebal padat 63,5
mm dari gambar tersebut.
23
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

5. Pembuatan benda uji

Contoh Hubungan Berat Vs Tinggi Benda Uji / Briket Marshall

24
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

5. Pembuatan benda uji

 Siapkan beberapa contoh uji agregat campuran

masing-masing dengan berat yang menghasilkan
tinggi benda uji sekitar 63,5 mm, misal 1135 gram
 Buat benda uji dengan minimum lima kadar aspal
 Pada dua kadar aspal diatas nilai Pb
 Satu pada kadar aspal Pb
 Pada dua kadar aspal dibawah nilai Pb

25
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

6. Berat jenis maksimum campuran

Lakukan pengujian berat jenis

maksimum (Gmm) pada kadar
aspal perkiraan (Pb) sesuai
dengan AASHTO T-209-1990.

26
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

7. Pengujian marshall

Lakukan pengujian dengan menggunakan alat Pengujian stabilitas marshall

Marshall sesuai dengan ASTM D 6927 untuk
campuran dengan agregat maks. Size < 25 mm
atau ASTM D 5581-07a untuk campuran dengan
agregat maks. Size > 25 mm

Pengujian kepadatan (density)

27
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

8. Hitung rongga dalam campuran

 Rongga diantara mineral agregat (VMA)
 Rongga dalam campuran (VIM)
 Rongga terisi aspal (VFB)

VMA = Volume rongga diantara mineral agregat

Vmb = Volume bulk campuran padat
Vmm = Volume agregat padat tanpa rongga
VFB = Volume rongga terisi aspal
VIM = Volume rongga dalam campuran
Vb = Volume aspal
Vba = Volume aspal yang diserap agregat
Vsb = Volume mineral agregat (berdasarkan
berat jenis bulk)
Vse = Volume mineral agregat (berdasarkan
berat jenis efektif)

28
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

8. Hitung rongga diantara mineral agregat

 Rongga diantara Kering Basah

mineral agregat Gmb

VMA (%)
VMA 100  Pagg
(VMA) Min VMA Gsb

Kadar Aspal (%)

VMA (%)
Harus merubah proporsi
Min VMA
fraksi agregat
Kadar Aspal (%)
VMA (%)

Min VMA

Harus merubah total

Kadar Aspal (%)

29
• Rongga dalam campuran (VIM)

Vudara
VIM  x100
Vtotal
Gmm  Gmb
VIM  100
Gmm

• Rongga terisi aspal (VFB)

(VMA  VIM )
VFB  x100
VMA

30
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

9. Buat grafik hubungan kadar aspal dengan parameter marshall

 Kepadatan (gr/cc)
 Stabilitas (kg), Flow (mm)
 VMA) (%);
 VIM Marshal (%)
 VFB (%)

Grafik hubungan kadar

aspal dengan parameter
marshall
31
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

10.Rentang kadar aspal

 Pada grafik tersebut (point-9) gambarkan rentang kadar aspal yang masing-masing
parameter memenuhi persyaratan spesifikasi
 Tentukan bahwa kadar aspal rencana
berada pada titik tengah dari rentang Sifat-sifat campuran
Rentang kadar aspal yang memenuhi
Spesifikasi
kadar aspal yang memenuhi seluruh 4 5 6 7 8
rentang kadar aspal
Kepadatan (gr/cc)
Rongga diantara Agrgat (%)
(VMA)
Rongga terisi aspal (%)
(VFB)
Rongga dalam campuran (%)
(VIM)

Stabilitas (kg) Rentang

yang
memenuhi
Kelelehan (mm) parameter
Campuran
Beraspal
Kadar aspal optimum Rasio filler tehadap abu
(KAO)
Kadar aspal Rencana

32
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

11.Tensile strenght ratio (TSR)

 Buat 6 buah benda uji Marshall pada kadar aspal optimum dengan
VIM (7% ± 0,5%). .
 Tiga benda uji dilakukan pengujian langsung, 3 benda uji terlebih
dahulu divacuum sampai derajat kejenuhanya antara 70 sampai 80%.
 Pengujian dilakukan sesuai SNI 6753:2008

Stabilitas sisa (rendaman)

 Buat 6 buah benda uji Marshall pada kadar aspal optimum.
 Tiga benda uji dilakukan rendaman dalam air 60C selama 24 jam, 3
benda uji dilakukan sesuai ASTM D 6927 atau ASTM D 5581-07a

33
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

12.Dinamis stability dengan alat WTM

 Alat Wheel Tracking untuk menentukan Deformasi Permanen
(Kedalaman Alur ) dan Stabilitas Dinamis
 Campuran beraspal B memiliki Dynamic Stability lebih tinggi, lebih
tahan terhadap deformasi dibandingkan campuran beraspal A.

Campuran
Deformasi / alur (mm)

dA1 Beraspal A
Dynamic Stability (DS)
dA2
dB1
42 x (t 2 -t1 )
DS=
dB2 (d2 -d1 )
Campuran
Beraspal B Rate of Deformation (RD)

(d1 - d2 )
RD =
t1 = 45 t2 = 60 t 2 - t1
Waktu (menit)
34
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

13. Pengesahan Rumus Campuran Kerja (JMF),

setelah dilakukan :
 Percobaan pencampuran di Unit Pencampur Aspal (UPCA)
 Penghamparan percobaan yang memenuhi ketentuan

Rumus Campuran Rancangana (DMF) dapat disetujui sebagai Rumus

Campuran Kerja (JMF).
 Harus melaksanakan penghamparan percobaan paling sedikit 50 ton
untuk setiap jenis campuran beraspal panas dengan menggunakan AMP,
penghamparan, peralatan dan prosedur pemadatan yang diusulkan.
 Harus menunjukkan setiap alat penghampar (Paver) mampu menghampar
campuran sesuai tebal rencana tanpa segregasi, tergores dsb dan
kombinasi alat pemadat mampu mencapai kepadatan yang disyaratkan
dengan waktu yang tersedia untuk pemadatan selama penghamparan
produksi normal.
 Contoh campuran harus dibawa ke Laboratorium dan membuat benda uji
Marshall. Hasil pengujian harus sesuai spesifikasi yang telah ditentukan.

35
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

13. Pengesahan formula rancangan campuran kerja (JMF),

setelah dilakukan :
 Bilamana percobaan tersebut gagal memenuhi spesifikasi pada salah satu
ketentuan maka perlu dilakukan penyesuaian dan percobaan harus diulangi
kembali.
 Rumus Campuran Rancangan (DMF) belum disetujui sebagai Rumus
Campuran Kerja (JMF) sebelum penghamparan percobaan yang dilakukan
memenuhi semua ketentuan spesifikasi.
 Pekerjaan pengaspalan yang permanen belum dapat dimulai sebelum
diperoleh Rumus Campuran Kerja (JMF) yang memenuhi persyaratan
spesifikasi.
 Duabelas benda uji Marshall harus dibuat dari setiap jenis campuran pada
penghamparan percobaan. Contoh dapat diambil dari Instalasi Pencampur
(AMP) atau dari Truk di AMP.
 Kepadatan rata-rata (Gmb) dari semua benda uji yang diambil dari
penghamparan percobaan yang memenuhi ketentuan harus menjadi
Kepadatan Standar Kerja (Job Standar Density), yang harus menjadi
pembanding terhadap kepadatan campuran aspal terhampar dalam
pekerjaan selanjutnya.
36
PROSEDUR PERANCANGAN CAMPURAN

37
Terima kasih...

38