PERENCANAAN PEKERJAAN

CAMPURAN BERASPAL PANAS

PUSAT LITBANG JALAN DAN JEMBATAN

BADAN LITBANG PEKERJAAN UMUM
 Fungsi perkerasan :
• Pergerakan barang dan manusia
dengan rasa nyaman, aman dan irit

• Melindungi subgrade dari air

• Menahan tegangan-regangan akibat

beban lalu-lintas
 Kinerja perkerasan
yang Diinginkan

K uat
A man
N yaman
I ndah
A wet
Kuat
Aman
Nyaman
Indah
Awet
 KINERJA YANG HARUS DIPENUHI
CAMPURAN BERASPAL
• Cukup aspal
• Cukup stabililitas
• Cukup persen rongga
• Cukup kedap air
• Cukup kesat setelah dihampar
• Cukup mudah dikerjakan
Komposisi bahan dalam campuran beraspal panas
terlebih dahulu harus direncanakan sehingga setelah
terpasang diperoleh perkerasan beraspal yang
memenuhi kriteria :
• Stabilitas yang cukup, yaitu lapisan campuran beraspal
panas harus mampu mendukung beban lalu-lintas yang
melewatinya tanpa mengalami deformasi permanen dan
deformasi plastis selama umur rencana.
• Durabilitas atau keawetan yang cukup, yaitu lapisan
campuran beraspal panas harus mampu menahan
keausan akibat pengaruh cuaca dan iklim, serta gesekan
antara roda kendaraan dengan permukaan perkerasan
jalan.
• Kelenturan atau fleksbilitas yang cukup, yaitu lapisan
campuran beraspal panas harus mampu menahan
lendutan akibat beban lalu-lintas dan pergerakan dari
pondasi atau tanah dasar tanpa mengalami retak.
• Cukup kedap air (impermeabilitas), yaitu lapisan
campuran beraspal panas cukup kedap air sehingga
tidak ada rembesan air yang masuk ke lapis pondasi di
bawahnya.
• Kekesatan (skid resistance) yang cukup, yaitu campuran
beraspal panas permukaan harus cukup kesat terutama
pada kondisi basah, sehingga tidak membahayakan
pemakai jalan (kendaraan tidak tergelincir atau selip).
• Ketahanan terhadap kelelahan (fatique resistance), yaitu
lapisan campuran beraspal panas harus mampu
menahan beban berulang dari beban lalu-lintas tanpa
terjadi kelelahan berupa alur selama umur rencana.
• Kemudahan kerja (workability), yaitu lapisan campuran
beraspal panas harus mudah dilaksanakan, mudah
dihamparkan dan dipadatkan.
 Untuk Memenuhi Kriteria Diatas, Maka
Sangat Tergantung Terhadap Beberapa
Faktor, Yaitu:
• Kualitas Aspal, yaitu aspal yang digunakan sesuai
kondisi lapangan (beban lalu lintas dan temperatur
lapangan).
• Kualitas Agregat, yaitu agregat yang digunakan
memenuhi persyaratan
• Volumetrik Campuran yang dihampar cukup baik, yaitu
memiliki VMA, VFB atau kadar aspal dan VIM sesuai
dengan rancangan
• Lapis Resap Pengikat dan atau Lapis Perekat yang baik,
yaitu kualitas dan penyemprotan yang merata dan waktu
setting yang cukup
 CAMPURAN BERASPAL
Campuran beraspal : kombinasi agregat dengan aspal. Sifat-
sifat mekanis campuran beraspal diperoleh dari friksi dan
kohesi dari bahan-bahan pembentuknya.

• FRIKSI
diperoleh dari ikatan antar butir agregat (interlocking),
kekuatannya tergantung pada gradasi, tekstur permukaan,
bentuk butiran dan ukuran agregat maksimum yang
digunakan.

•KOHESI
diperoleh dari sifat-sifat aspal yang digunakan. Karena itu
kinerja campuran beraspal sangat dipengaruhi oleh sifat-sifat
aspal dan agregat pembentuknya.
 RESPON PERKERASAN AKIBAT BEBAN

RETAK

DEFORMAS
I

DEFORMASI RAVELLING/
PLASTIS LUBANG
Kerusakan jenis deformasi
Kerusakan deformasi

Kemungkinan penyebab:
Mutu aspal jelek
Campuran tidka memadai
 PENYEBAB DEFORMASI
• RONGGA DALAM LAPISAN BERASPAL
YANG SUDAH TIDAK DAPAT MEMUAT
ASPAL DAN BUTIR HALUS DALAM
CAMPURAN
 Deformasi plastis

kemungkinan penyebab:
• kekakuan aspal rendah (Mb)
• kadar aspal tinggi dan VIM rendah
(fungsi dari gradasi dan kadar aspal).
 Kerusakan jenis retak

Kemungkinan Penyebab
tidak mampunya aspal
mengembang dan menyususut
akibat perubahan temperatur

Kemungkinan Penyebab
struktur tidak cukup
menanggung beban
 Keruntuhan retak

Dipengaruhi:
• Struktur perkerasan
• Aspal
• Kadar aspal
• VMA
• Karakteristik Agregat pondasi (cemented
material)
• Karakteristik tanah dasar
 PENYEBAB RETAK
• LAPISAN BERASPAL TIDAK KUAT MENERIMA
REGANGAN TARIK YANG TERJADI
3 tahap pemadatan dan densifikasi masa layan
lapisan beraspal (Giovanni P., 2000).
 KETERBATASAN MENGGUNAKAN
PROSEDUR MARSHALL

• Untuk lalu lintas berat perencanaan Marshall

yang menetapkan pemadatan benda uji 2 x 75
tumbukan, batas rongga campuran 3 % - 5%

• Hasil pengamatan selama beberapa tahun rongga

campuran kurang dari 1%, terjadi perubahan
bentuk plastis dipermukaan perkerasan beraspal

• Metoda Marshall belum cukup untuk menjamin

kinerja campuran beraspal digunakan untuk lalu
berat dan padat dengan temperatur tinggi
 Tabel Kinerja Perkerasan dan Rongga Terisi Aspal

Ruas Tipe Umur (thn) VFB (%) Kinerja

Cirebon -
Losari
Campuran

HRS
DATA PENUNJANG
dan
Lalu Lintas
10 tahun, Sangat
Berat
Awal*
65
In-Situ**
78 Tanpa alur dan retak

Cirebon - HRS 10 tahun, 70 78 Tanpa alur sedikit retak

Kuningan Berat
Kopo - AC 6 tahun, 60 65 Tanpa kerusakan berarti
Rancabali Sedang

Banjar – AC 15 tahun, 65 79 Retak berat di beberapa

Pangandaran Ringan sampai tempat
Sedang

Tabel Persentase Kerusakan Perkerasan pada Lalu

lintas Berat Setelah Lima Tahun (Dardak 1992)

Rentang VIM (%) <3 3–6 6-9 9 - 12 > 12

Titik deformasi plastis (%) 25 5 0 0 0
Titik retak (%) 0 10 20 50 100
 Analisis Karakteristik
campuran beraspal

• Berdasarkan sifat sifat fisik campuran:

– Stabilitas Marshall
– Flow Marshall
– Kuosien Marshall
• Berdasarkan nilai volumetrik campuran:
– VMA,
– VFB
– VIM
PEMBUATAN RANCANGAN
CAMPURAN
 PERSYARATAN ASPAL KERAS PEN 60

No. Jenis Pengujian Metode Persyaratan

1. Penetrasi, 25 ‘C; 100 gr; 5 dctik; 0,1 mm SNI 06-2456-1991 60 - 79
2. Titik Lembek,’C SNI 06-2434-1991 48 - 58
3. Titik Nyala, ‘C SNI 06-2433-1991 Min. 200
4. Daktilitas 25 ‘C, cm SNI 06-2432-1991 Min. 100
5. Berat jenis SNI 06-2441-1991 Min. 1,0
6 Kelarutan dalam Triclilor Ethylen, %berat RSNI M 12-2004 Min. 99
7. Penurunan Berat (dengan TFOT), % berat SNI 06-2440-1991 Max. 0,8
8. Penetrasi setelah penurunan berat, % asli SNI 06-2456-1991 Min. 54
9. Daktilitas setelah penurunan berat, % asli SNI 06-2432-1991 Min. 50
10. Uji noda aspal SNI 03-6885-2002 Negatif
- Standar Naptha
- Naptha Xylene
- Hephtane Xylene
 PERSYARATAN ASPAL POLIMER
Jenis Pengujian Metoda Persyaratan Plastomer Persyaratan Elastomer
Pengujian
Min Maks Min Maks
Pen pd 25oC, 100 gr 5 dt , 0,1 mm SNI 06-2456-91 50 70 50 75

Titik Lembek, (oC) SNI 06-2434-91 56 54

Titik Nyala (oC) AASHTO T-73 232 232
Berat Jenis SNI 06-2441-1991 1,0 1,0
Kekentalan pd 135oC (cSt) SNI 06-6721-2002 150 1500 - 2000
Stabilitas Penyimpanan pada 163oC selama SNI 06-2434-1991 Homogen* 2
48 jam, Perbedaan Titik Lembek oC
Kelarutan dalam TCE, (%) RSNI M-04-2004 99 99
Penurunan Berat/TFOT, (%) SNI 06-2440-1991 1 1
Perbedaan Penetrasi setelah RTFOT; %
asli SNI 06-2456-1991
- Kenaikan Penetrasi 10 10
- Penurunan Penetrasi 40 40
Perbedaan Titik Lembek setelah RTFOT;
% asli SNI 06-2434-1991
- Kenaikan Titik Lembek 6,5 6,5
- Penurunan Titi Lembek 2 2
Elastic Recovery residu RTFOT, % AASHTO T301-95 - - 45

*Pada permukaan tidak terjadi lapisan (kulit), kerut dan tidak terjadi endapan
PERSYARATAN ASPAL DIMODIFIKASI DENGAN
ASPAL ALAM
Jenis Pengujian Metoda Persyaratan
Pengujian
Min Maks
Pen pd 25oC, 100 gr 5 dt (dmm) SNI 06-2456-91 45 55

Titik Lembek, (oC) SNI 06-2434-91 55 -

Daktilitas, 25oC 5 cm/mnt, (cm) SNI 06-2432-91 50 -

Kelarutan dalam TCE, (%) SNI 06-2438-1991 90 -

Titik Nyala (oC) SNI 06-2433-1991 225 -
Berat Jenis SNI 06-2441-1991 1 -
Penurunan Berat/TFOT, (%) SNI 06-2440-1991 - 2
Pen stl TFOT (% thd pen awal) SNI 06-2456-91 55 -
Daktilitas, 25oC 5 cm/mnt, (%) SNI 06-2432-91 50 -
Mineral lolos sar. # 100 SNI 03-1968-1990 90 -
 PERSYARATAN ASPAL
MULTIGRADE
Jenis Pengujian Metoda Persyaratan
Pengujian
Min Maks
Pen pd 25oC, 100 gr 5 dt (dmm) SNI 06-2456-91 50 70

Titik Lembek, (oC) SNI 06-2434-91 55 -

Daktilitas, 25oC 5 cm/mnt, (cm) SNI 06-2432-91 100 -

Kelarutan dalam TCE, (%) SNI 06-2438-1991 99 -

Titik Nyala (oC) SNI 06-2433-1991 225 -
Berat Jenis SNI 06-2441-1991 1 -
Penurunan Berat/TFOT, (%) SNI 06-2440-1991 - 0,8
Pen stl TFOT (% thd pen awal) SNI 06-2456-91 60 -
Daktilitas, 25oC 5 cm/mnt, (%) SNI 06-2432-91 50 -
 PERSYARATAN AGREGAT KASAR
Pengujian Standar Nilai

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan SNI 03-3407-1994 Maks.12 %

natrium dan magnesium sulfat

Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 03-2417-1991 Maks. 40 %

Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95 %

Angularitas (kedalaman dari permukaan < 10 cm) DoT’s

Pennsylvania 95/90
Test Method,
Angularitas (kedalaman dari permukaan ≥ 10 cm) PTM No.621
80/75

Partikel Pipih dan Lonjong* RSNI T-01-2005 Maks. 10 %

Material lolos Saringan No.200 SNI 03-4142-1996 Maks. 1 %

 PERSYARATAN AGREGAT HALUS

Pengujian Standar Nilai

Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min. 50 %

Material Lolos Saringan No. 200 SNI 03-4428-1997 Maks. 8%,

Angularitas (kedalaman dari permukaan < 10 cm) Min 45

ASTM C-1252

Angularitas (kedalaman dari permukaan ≥ 10 cm) Min 40

PERSYARATAN GRADASI AGREGAT GABUNGAN
Ukuran % Berat Yang Lolos
Ayakan Latasir (SS) Lataston (HRS) LASTON (AC)
ASTM (mm) Kelas A Kelas B WC Base WC BC Base
1½” 37,5 100
1” 25 100 90 - 100
¾” 19 100 100 100 100 100 90 - 100 Maks.90
½” 12,5 90 - 100 90 - 100 90 - 100 Maks.90

3/8” 9,5 90 - 100 75 - 85 65 - 100 Maks.90

No.8 2,36 75 - 100 50 - 72 35 - 55 28 - 58 23 - 49 19 - 45
No.30 0,600 35 - 72 15 - 35
No.200 0,075 10 - 15 8 - 13 6 - 12 2-9 4 - 10 4-8 3-7
DAERAH LARANGAN
No.4 4,75 39,5
No.8 2,36 39,1 34,6 26,8 - 30,8
No.16 1,18 25,6 - 31,6 22,3 - 28,3 18,1 - 24,1
No.30 0,600 19,1 - 23,1 16,7 - 20,7 13,6 - 17,6
No.50 0,300 15,5 13,7 11,4
 PERSYARATAN CAMPURAN LASTON
Laston
Sifat-sifat Campuran
WC BC Base
Penyerapan Aspal (%) Max 1,2
Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)
Rongga dalam campuran (%) (4) Min 3,5
Max 5,5
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min 15 14 13
Rongga terisi aspal (%) Min 65 63 60
Min 800 1500(1)
Stabilitas Marshall (%)
Max - -
Pelelehan (mm) Min 3 5(1)
Marshall Quotient (kg/mm) Min 250 300
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah
Min 75
perendaman selama 24 jam, 60 °C (5)
Rongga dalam campuran (%) pada (2)
Min 2,5
Kepadatan membal (refusal)
 PERSYARATAN CAMPURAN LASTON
MODIFIKASI
Laston
Sifat-sifat Campuran
WC Mod BC Mod Base Mod
Penyerapan Aspal (%) Max 1,7
Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)
Rongga dalam campuran (%) (4) Min 3,5
Max 5,5
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min 15 14 13
Rongga terisi aspal (%) Min 65 63 60
Stabilitas Marshall (%) Min 1000 1800(1)
Max - -
Pelelehan (mm) Min 3 5(1)
Max - -
Marshall Quotient (kg/mm) Min 300 350
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah perendaman
Min 75
selama 24 jam, 60 °C (5)
Rongga dalam campuran (%) pada (2)
Min 2,5
Kepadatan membal (refusal)
Stabilitas Dinamis, Lintasan / mm Min 2500
ANALISIS KARAKTERISTIK CAMPURAN
BERASPAL

• Berdasarkan sifat sifat fisik campuran:

– Stabilitas Marshall
– Flow Marshall
– Marshall Quotient
– Dynamic Stability (Laston Modifikasi)
• Berdasarkan nilai volumetrik campuran:
– VMA,
– VFB
– VIM
 PERSIAPAN UNTUK FCR

1. SIAPKAN ASPAL DAN AGREGAT YANG

TELAH DIUJI DAN MEMENUHI
PERSYARATKAN

2. BLENDING AGREGAT (SESUAI

DENGAN SPESIFIKASI CAMPURAN
YANG DIRENCANAKAN)
 Spesifikasi Gradasi Campuran Agregat
N o .2 0 0 N o .8 3/8" 1/2" 3/4" 1"
100
90
80 Titik Kontrol
70
PERSEN LOLOS

60
50 Daerah
40 Larangan
30 Kurva Fuller
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
UKURAN SARINGAN (m m )

Spesifikasi campuran agregat kurva Fuller P = 100 ( d/D ) 0,45

Dimana p = persen lolos ukuran masing-masing; D = ukuran
maksimum agregat dan d = ukuran saringan yang ditinjau.
Penyesuaian Gradasi Campuran

• Tentukan spesifikasi campuran

• Gabungkan beberapa bahan agregat
dengan cara Grafis, analitis atau
menggunakan komputer.
• Sesuaikan dengan spesifikasi campuran
dan gradasi agregat gabungan dapat
lewat diatas atau memotong kurva fuller
 BLENDING AGREGAT
• CARA GRAFIS
• CARA ANALITIS (BANTUAN KOMPUTER)
Uraian Ukuran saringan
Inch 1" 3/4" 1/2" 3/8" #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200
mm 25,4 19,1 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 0,600 0,300 0,150 0,075
SPESIFIKASI
Maks. 100,0 100,0 90,0 49,0 8,0
Min 100,0 90,0 23,0 23,0 2,0
Fuller 100,0 88,4 73,2 64,7 47,4 34,6 25,3 18,7 13,7 7,3
Daerah Larangan
Maks. 34,6 28,3 20,7 13,7
Min. 34,6 22,3 16,7 13,7
Data material
Hotbin - I 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 73,8 39,2 24,4 20,5 14,7
Hotbin - II 100,0 100,0 100,0 98,0 27,7 5,7 4,7 4,1 3,3 2,4
Hotbin - III 100,0 100,0 93,1 63,7 1,7 1,4 1,3 1,2 1,2 0,8
Hotbin - IV 100,0 93,4 14,7 2,7 0,7 0,6 0,0 0,0 0,0 0,0
Komposisi Agregat
Hotbin - I = 39% 39,0 39,0 39,0 39,0 39,0 28,8 0,0 15,3 9,5 8,0 5,7
Hotbin - II = 18% 18,0 18,0 18,0 17,6 5,0 1,0 0,0 0,8 0,7 0,6 0,4
Hotbin - III = 20% 20,0 20,0 18,6 12,7 0,3 0,3 0,0 0,3 0,2 0,2 0,2
Hotbin - IV = 23% 23,0 21,5 3,4 0,6 0,2 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Total campuran 100,0 98,5 79,0 70,0 44,5 30,2 16,4 10,5 8,8 6,3
BAGAN ALIR PERENCANAAN CAMPURAN
BERASPAL
Mulai

Buat benda uji Marshall dengan perkiraan K. Asp.

Opt., Pb
Benda uji: - 1 %, - 0,5 %, Pb, +0,5 %, +1 % dan + 1,5 %

Persyaratan Marshall, VMA,

VIM, VFB, Ms, Mf, Mq,
Bandingkan dengan
Spesifikasi

Tentukan kadar aspal pada VIM 5 % (Kasp)

Buat benda uji Marshall pada kadar aspal - 0,5 %,

- Kasp, +0,5%
Minimum 2 buah untuk tiap kadar aspal dan padatkan mencapai kepadatan mutlak

Kepadatan Mutlak, VIM

prd > persyaratan

Stop
 3. Rumus Campuran Rancangan
1) Penentuan kadar aspal optimum perkiraan

Pb = 0,035 (% AK) + 0,045 (% AH) + 0,18 (%F) + K

Keterangan :

Pb : Kadar aspal optimum perkiraan

AK : Agregat kasar ( tertahan # 2,36 mm)
AH : Agregat Halus ( lolos # 2,36 mm tertahan # 0,075 mm)
F : Filler (lolos # 0,075)
K : Nilai konstanta 0,5 sampai 1,0 untuk Laston (AC)
dan Lataston (HRS)
4. Benda Uji
Buat benda uji dengan minimum lima kadar
aspal
•Pada dua kadar aspal diatas nilai Pb
•Satu pada kadar aspal Pb
• Pada dua kadar aspal dibawah nilai Pb

5. Berat Jenis Maksimum Campuran

Lakukan pengujian berat jenis maksimum
(Gmm) pada kadar aspal perkiraan (Pb)
sesuai dengan AASHTO T-209-1990.

6. Pengujian Marshall
Lakukan pengujian dengan menggunakan
alat Marshall sesuai dengan SNI 06-2489-
1991
ALAT MARSHALL
7. Kepadatan Mutlak

• Buat minimum 3 (tiga) buah benda uji tambahan

dengan satu diatas dan dua dibawah kadar
aspal yang memberikan nilai VIM Marshall 5%
dengan perbedaan kadar aspal masing-masing
0,5%.
• Masing-masing kadar aspal dibuat minimum 2
(dua) buah benda uji.
• Padatkan sampai mencapai kepadatan mutlak
Pengujian Campuran :
- Parameter Marshall  Marshall Test (SNI 06-2489-1991)
- Stabilitas Dinamis  Wheel Tracking Machine (WTM)

WTM

Marshall Test

Marshall Compactor
Alat Wheel Tracking
untuk menetukan
Deformasi Permanen
( Kedalaman Alur )
dan Stabilitas Dinamis

Alat UMATTA untuk

menetukan besaran
Modulus Elastisitas
dan stifnees
UJI KEDALAMAN ALUR DGN WHEEL TRACKING MACHINE
Campuran beraspal B memiliki Dynamic Stability lebih tinggi, lebih
tahan terhadap deformasi dibandingkan campuran beraspal A

Dynamic Stability (DS)

Campuran
dA1
Deformasi / alur (mm)

Beraspal A 42 x (t 2 -t1 )
dA2 DS=
(d2 -d1 )
dB1
dB2
Campuran
Beraspal B Rate of Deformation (RD)

(d1 - d2 )
RD =
t1 = 45 t2 = 60 t 2 - t1
Waktu (menit)

49
 Grafik hubungan umur fatig dengan regangan

100.0
Regangan (x 10E-05)

y 0% = 1448.2x -0.5905
10.0

y 5%= 222.54x -0.386

1.0
100 1000 10000 100000
Um ur Kelelahan (Nf)

0% Asb.Lawele 5% ASB.Lawele
8. Hitung Rongga Dalam Campuran
• Rongga diantara mineral agregat (VMA)
• Rongga dalam campuran (VIM)
• Rongga terisi aspal (VFB)

9.Grafik Kadar Aspal VS parameter Marshall

& Kepadatan Mutlak
• Kepadatan (gr/cc)
• Stabilitas (kg)
• Kelelehan (mm)
• Hasil bagi Marshall (kg/mm)
• Rongga diantara mineral agregat (VMA) (%)
• Rongga dalam campuran (VIM Marshall) (%) dan VIM
Kepadatan Mutlak (%)
• Rongga terisi aspal (VFB) (%)
10. Rentang Kadar Aspal
• Pada grafik tersebut (point 9) gambarkan
rentang kadar aspal yang masing-masing
parameter memenuhi persyaratan spesifikasi
• Tentukan bahwa kadar aspal rencana berada
pada titik tengah dari rentang kadar aspal yang
memenuhi seluruh rentang kadar aspal

11 Stabilitas Sisa
• Buat 6 buah benda uji Marshall pada kadar
aspal Optimum
• Tiga benda uji dilakukan rendaman dalam air
60C selama 24 jam, 3 benda uji dilakukan
sesuai (SNI 06-2489-1991)
 GRAFIK PERCOBAAN M A R S HA L L
SPESIFIKASI ACWC1

2.380 20.0
2.360
19.0

Ke padatan ( gr/cc )
2.340

V MA ( %)
2.320 18.0

2.300 17.0
2.280
16.0
2.260
2.240 15.0
2.220
14.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( % )
Kadar aspal ( % )

100 12
90 11
10
80
9
V FB ( %)

V I M ( %)
70 8
7 VIM Marshall
60
6
50
5
40
4
30 3 VIM PRD

20 2
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

1500 5.5

1400 5.0
Stabil itas ( Kgr )

Ke l e l e han ( mm )
1300 4.5

1200 4.0

1100 3.5

1000 3.0

900 2.5

800 2.0

700 1.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

Marshall Q ui ti e nt ( Kgr/mm )

600

550
V IM
VIM PRD
500
VMA
450
VFB
400
Stabilitas
350 Kelelehan
300 MQ
250

200
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

KADAR ASPAL OPT : 5.8 %

 Rentang kadar aspal yang memenuhi
Sifat-sifat campuran
Spesifikasi
4 5 6 7 8

Kepadatan (gr/cc)
Rongga diantara Agrgat (%)
(VMA)
Rongga terisi aspal (%)
(VFB)
Rongga dalam campuran (%)
(VIM Marshall)
Rongga dalam campuran (%)
pada kepadatan mutlak
Rentang
Stabilitas (kg) yang
memenuhi
Kelelehan (mm) parameter
Campuran
Beraspal
Hasil bagi Marshall (kg/mm)

Kadar aspal Rencana

 TAHAPAN PEMBUATAN FORMULA
CAMPURAN KERJA (FCK)
• Berdasarkan Hasil FCR, lakukan kalibrasi Bin Dingin
• Lakukan Pengambilan Contoh Uji (Agregat) dari Hot
Bin
• Cari Proporsi Masing-masing Fraksi Agregat hingga
memenuhi Persyaratan
• Buatlah Rancangan dan Pemadatan Campuran sesuai
Tahapan Pada Pembuatan Campuran Rencana
• Lakukan Produksi Campuran untuk Percobaan
Pamadatan Lapangan.
• Pengujian Kepadatan dgn Contoh Inti (core drill)
• Tahapan Pelaksanaan Pembuatan Formula Campuran
Kerja Ditunjukkan Pada Bagan Alir
 PENGUJIAN CAMPURAN DENGAN CONTOH
AGREGAT DARI BIN PANAS
Pengujian Campuran :
- Parameter Marshall  Marshall Test (SNI 06-2489-1991)
- Stabilitas Dinamis  Wheel Tracking Machine (WTM)

WTM

Marshall Compactor Marshall Test

 VISKOSITAS ASPAL
UNTUK PENCAMPURAN DAN PEMADATAN
No. PROSEDUR PELAKSANAAN VISKOSITAS ASPAL
(PA.S)

1 Pencampuran benda uji Marshall 0,2

2 Pemadatan benda uji Marshall 0,4

3 Suhu pencampuran maks. di AMP Tergantung jenis aspal yang

digunakan

4* Pencampuran, rentang temperatur sasaran 0,2 - 0,5

5 Menuangkan campuran aspal dari alat  0,5

pencampur ke dalam truk
6 Pemasokan ke Alat Penghampar 0,5 - 1,0

7 Penggilasan Awal (roda baja) 1-2

8 Penggilaan Kedua (roda karet) 2 - 20

9 Penggilasan Akhir (roda baja) < 20

 VISKOSITAS ASPAL
UNTUK PENCAMPURAN DAN PEMADATAN

100

HANYA CONTOH
Viskositas (Pa.S)

10 RENTANG
TEMPERATUR
PEMADATAN

RENTANG TEMP. PENCAMPURAN

0,1
70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Temperatur (oC)
Pengesahan
Formula Campuran Kerja (FCK)

Setelah dilakukan:
 Percobaan pencampuran di Unit
Pencampur Campuran Aspal (AMP)
 penghamparan percobaan yang
memenuhi ketentuan
Rancangan Campuran Kerja (RCK) dapat
disetujui sebagai Formula Campuran Kerja
(FCK).
 Harus melaksanakan penghamparan percobaan
paling sedikit 50 ton untuk setiap jenis campuran
beraspal panas dengan menggunakan AMP,
penghamparan, peralatan dan prosedur pemadatan
yang diusulkan.
 Harus menunjukkan setiap alat penghampar (Paver)
mampu menghampar campuran sesuai tebal
rencana tanpa segregasi, tergores dsb dan
kombinasi alat pemadat mampu mencapai
kepadatan yang disyaratkan dengan waktu yang
tersedia untuk pemadatan selama penghamparan
produksi normal.
 Contoh campuran harus dibawa ke Laboratorium
dan membuat benda uji Marshall dan kepadatan
membal (refusal density). Hasil pengujian harus
sesuai spesifikasi yang telah ditentukan.
 Bilamana percobaan percobaan tersebut gagal
memenuhi spesifikasi pada salah satu ketentuan
maka perlu dilakukan penyesuaian dan percobaan
harus diulangi kembali.

 Rancangan Campuran Kerja (RCK) belum disetujui

sebagai Formula Campuran Kerja (FCK) sebelum
penghamparan percobaan yang dilakukan
memenuhi semua ketentuan spesifikasi.

 Pekerjaan pengaspalan yang permanen belum

dapat dimulai sebelum diperoleh Formula
Campuran Kerja (FCK) yang memenuhi
persyaratan spesifikasi.
 Mutu campuran harus dikendalikan terutama
dalam toleransi yang diijinkan.

 Duabelas benda uji Marshall harus dibuat dari

setiap jenis campuran pada penghamparan
percobaan. Contoh dapat diambil dari
Instalasi Pencampur (AMP) atau dari Truk di
AMP.
 Kepadatan rata-rata (Gmb) dari semua benda
uji yang diambil dari penghamparan percobaan
yang memenuhi ketentuan harus menjadi
Kepadatan Standar Kerja (Job Standar
Density), yang harus menjadi pembanding
terhadap kepadatan campuran aspal
terhampar dalam pekerjaan selanjutnya.
Pengaruh Rongga Udara (VIM).

 Perencanaan rongga udara dalam campuran

(VIM) pada kepadatan mutlak adalah kondisi
perkerasan setelah dilalui lalu lintas kendaraan.

 Akibat pemadatan lalu lintas berat memberikan

VIM akhir kurang dari 3% maka akan terjadi
Alur Plastis dan Jembul pada perkerasan.

 Bila VIM akhir terlalu tinggi maka akan terjadi

retak dan pelepasan butir.
Pengaruh Rongga Terisi Aspal (VFB).
 Kriteria VFB sangat membantu perencanaan
campuran dengan memberikan VMA yang
memenuhi syarat.

 Pengaruh utama VFB adalah membatasi VMA.

 VFB juga dapat membatasi VIM yang diijinkan.

 Kriteria VFB dapat mencegah campuran

menjadi peka terhadap alur plastis pada lalu
lintas berat dan padat.
 EVALUASI RONGGA DI ANTARA MINERAL
AGREGAT (VMA)

• Lengkung VMA penuhi syarat

V M A ( %)

• Bila ambil kdr asp sblh ka min:

- Rongga udara terdorong aspal
minimum
- cenderung terjadi deformasi pls

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )
 Kurva VMA memotong garis min yang
disyaratkan
 VIM relatif kecil VIM dapat
berada dibawah batas min.
 Gradasi agregat dekat
kurva Fuller atau memotong
V M A ( %)

daerah terlarang (restrictee

zone).
minimum
 Campuran peka terhadap
perubahan
Bila kadar
kadar aspal aspal.
diambil sebelah
kanan akibatkan deformasi pls.
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Bila kadar aspal diambil
Kadar aspal ( % ) sebelah kiri campuran terlalu
kering akibatkan retak.

Pada kondisi ini, gradasi agregat harus diubah

jauhi kurva Fuller shg VMA berubah lebih besar.
kurva VMA berada dibawah garis batas minimum
disyaratkan.

minimum
 Tidak tercapai nilai
V MA ( %)

VMA.

• VFA dan VIM minimum

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

 Gradasi campuran agregat perlu diganti.

 Mengganti sumber agregat yang digunakan
 Kurva VMA tidak mempunyai nilai minimum tetapi
berada diatas batas minimum yg disyaratkan.

V M A ( %)

minimum

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

Tambah benda uji dengan menambah kadar

aspal sehingga terbentuk garis hubungan
yang memadai diatas batas minimum VMA.
Pengaruh Rongga Udara (VIM).

 Perencanaan rongga udara dalam campuran

(VIM) pada kepadatan mutlak adalah kondisi
perkerasan setelah dilalui lalu lintas kendaraan.

 Akibat pemadatan lalu lintas berat memberikan

VIM akhir kurang dari 3% maka akan terjadi
Alur Plastis dan Jembul pada perkerasan.

 Bila VIM akhir terlalu tinggi maka akan terjadi

retak dan pelepasan butir.
Pengaruh Rongga Terisi Aspal (VFB).

 Kriteria VFB sangat membantu perencanaan

campuran dengan memberikan VMA yang
memenuhi syarat.

 Pengaruh utama VFB adalah membatasi VMA.

 VFB juga dapat membatasi VIM yang diijinkan.

 Kriteria VFB dapat mencegah campuran

menjadi peka terhadap alur plastis pada lalu
lintas berat dan padat.
Kesalahan Kesalahan Umum
Dalam
Pembuatan FCK berdasarkan
Spesifikasi Baru
Campuran Beraspal Panas
 Kesalahan-Kesalahan Umum
(Kesalahan Gradasi)

100

80
Prosen Lolos (%)

60
Gradasi Lapangan JMF
40

20

0
0,075 0,3 0,6 2,36 4,75 9,5 12,7 19,0

Ukuran Saringan (mm)

 Kesalahan-Kesalahan Umum
Pros e n Lolos (%) (Gradasi sulit dipadatkan)

100

80

60

40

20
JMF
0
0,075 0,3 0,6 2,36 4,75 9,5 12,7 19,0

Uk ur an Sar ingan (m m )

Gradasi JMF Gradasi Lapangan

Lokasi Derajat Kepadatan (%)

1 2 3 4

4 + 650 96,4 97,4 95,8 96,6

4 + 625 97,0 95,9 95,9 95,9
4 + 575 97,1 95,8 95,9 97,3
4 + 550 97,7 96,8
4 + 500 96,9 98,3
 Kesalahan-Kesalahan Umum
(Penggunaan berat jenis)
Perhitungan berat jenis efektif agregat untuk VIM didasarkan
pada berat jenis bulk dan berat jenis teoritis, seharusnya
berdasarkan berat jenis aktual (Gmm)

Nilai Gmm dihitung dengan ketelitian 2 desimal atau kurang,

seharusnya 3 desimal

Metoda Pengujian VIM VFB

K. Asp=5% K. Asp=6% K. Asp=7% K. Asp=5% K. Asp=6% K. Asp=7%

Berdasarkan BJ bulk 7,92 4,66 2,36 58,83 74,17 87,01

Berdasarkan BJ eff Hitungan 9,28 6,28 3,97 50,20 65,21 78,09
Berdasarkan BJ eff, Gmm 8,65 5,65 3,34 53,58 68,72 81,58
 Kesalahan-Kesalahan Umum
(lain-lain)
Pengujian AC-Base (Max Size 1,5 inch), dengan Marshall
standar (4’’)
• Penggantian sumber material tidak diikuti dengan
penggantian FCK
• Gradasi agregat untuk FCK tidak diambil dari bin panas
• Gradasi FCK diambil dari bin panas tidak memperhatikan
bin dingin
• Tidak dilakukan:
Uji kepipihan
Uji angularitas
Uji sifat-sifat aspal setelah TFOT
Uji sifat-sifat aspal setelah ekstraksi
 Hal-hal yang perlu diperhatikan

• Gradasi material di stockpile tetap harus

diperhatikan dan dipakai sebagi acuan
• Pemilihan gradasi juga harus memperhatikan
kemudahan kerja (workabilitas)
• Perbedaan metoda uji akan menyebabkan perbedaan
hasil.
• Pengujian yang disyaratkan harus dilakukan untuk
mencapai hasil yang optimal (Marshall modified
untuk AC-base, kepipihan, angularitas dan sifat
aspal recovery
 TERIMA KASIH
ATAS SEMUA PERHATIAN,
SEMOGA BERMANFAAT