PERENCANAAN PEKERJAAN

CAMPURAN BERASPAL PANAS

PUSAT LITBANG JALAN DAN JEMBATAN

BADAN LITBANG PEKERJAAN UMUM
 Fungsi perkerasan :
• Pergerakan barang dan manusia dengan
rasa nyaman, aman dan irit

• Melindungi subgrade dari air

• Menahan tegangan-regangan akibat

beban lalu-lintas
 Kinerja perkerasan
yang Diinginkan

K uat
A man
N yaman
I ndah
A wet
Kuat
Aman
Nyaman
Indah
Awet
 KINERJA YANG HARUS DIPENUHI
CAMPURAN BERASPAL
• Cukup aspal
• Cukup stabililitas
• Cukup persen rongga
• Cukup kedap air
• Cukup kesat setelah dihampar
• Cukup mudah dikerjakan
Komposisi bahan dalam campuran beraspal panas
terlebih dahulu harus direncanakan sehingga setelah
terpasang diperoleh perkerasan beraspal yang
memenuhi kriteria :
• Stabilitas yang cukup, yaitu lapisan campuran beraspal
panas harus mampu mendukung beban lalu-lintas yang
melewatinya tanpa mengalami deformasi permanen dan
deformasi plastis selama umur rencana.
• Durabilitas atau keawetan yang cukup, yaitu lapisan
campuran beraspal panas harus mampu menahan
keausan akibat pengaruh cuaca dan iklim, serta gesekan
antara roda kendaraan dengan permukaan perkerasan
jalan.
• Kelenturan atau fleksbilitas yang cukup, yaitu lapisan
campuran beraspal panas harus mampu menahan
lendutan akibat beban lalu-lintas dan pergerakan dari
pondasi atau tanah dasar tanpa mengalami retak.
• Cukup kedap air (impermeabilitas), yaitu lapisan
campuran beraspal panas cukup kedap air sehingga
tidak ada rembesan air yang masuk ke lapis pondasi di
bawahnya.
• Kekesatan (skid resistance) yang cukup, yaitu campuran
beraspal panas permukaan harus cukup kesat terutama
pada kondisi basah, sehingga tidak membahayakan
pemakai jalan (kendaraan tidak tergelincir atau selip).
• Ketahanan terhadap kelelahan (fatique resistance), yaitu
lapisan campuran beraspal panas harus mampu
menahan beban berulang dari beban lalu-lintas tanpa
terjadi kelelahan berupa alur selama umur rencana.
• Kemudahan kerja (workability), yaitu lapisan campuran
beraspal panas harus mudah dilaksanakan, mudah
dihamparkan dan dipadatkan.
 Untuk Memenuhi Kriteria Diatas, Maka
Sangat Tergantung Terhadap Beberapa
Faktor, Yaitu:
• Kualitas Aspal, yaitu aspal yang digunakan sesuai
kondisi lapangan (beban lalu lintas dan temperatur
lapangan).
• Kualitas Agregat, yaitu agregat yang digunakan
memenuhi persyaratan
• Volumetrik Campuran yang dihampar cukup baik, yaitu
memiliki VMA, VFB atau kadar aspal dan VIM sesuai
dengan rancangan
• Lapis Resap Pengikat dan atau Lapis Perekat yang baik,
yaitu kualitas dan penyemprotan yang merata dan waktu
setting yang cukup
 CAMPURAN BERASPAL
Campuran beraspal : kombinasi agregat dengan aspal. Sifat-
sifat mekanis campuran beraspal diperoleh dari friksi dan
kohesi dari bahan-bahan pembentuknya.

• FRIKSI
diperoleh dari ikatan antar butir agregat (interlocking),
kekuatannya tergantung pada gradasi, tekstur permukaan,
bentuk butiran dan ukuran agregat maksimum yang
digunakan.

•KOHESI
diperoleh dari sifat-sifat aspal yang digunakan. Karena itu
kinerja campuran beraspal sangat dipengaruhi oleh sifat-sifat
aspal dan agregat pembentuknya.
 RESPON PERKERASAN AKIBAT BEBAN

RETAK

DEFORMASI

RAVELLING/
DEFORMASI
LUBANG
PLASTIS
Kerusakan jenis deformasi
Kerusakan deformasi

Kemungkinan penyebab:
Mutu aspal jelek
Campuran tidka memadai
 PENYEBAB DEFORMASI
• RONGGA DALAM LAPISAN BERASPAL
YANG SUDAH TIDAK DAPAT MEMUAT
ASPAL DAN BUTIR HALUS DALAM
CAMPURAN
 Deformasi plastis

kemungkinan penyebab:
• kekakuan aspal rendah (Mb)
• kadar aspal tinggi dan VIM rendah
(fungsi dari gradasi dan kadar aspal).
 Kerusakan jenis retak

Kemungkinan Penyebab
tidak mampunya aspal
mengembang dan menyususut
akibat perubahan temperatur

Kemungkinan Penyebab
struktur tidak cukup
menanggung beban
 Keruntuhan retak

Dipengaruhi:
• Struktur perkerasan
• Aspal
• Kadar aspal
• VMA
• Karakteristik Agregat pondasi (cemented
material)
• Karakteristik tanah dasar
 PENYEBAB RETAK
• LAPISAN BERASPAL TIDAK KUAT MENERIMA
REGANGAN TARIK YANG TERJADI

 
 
 
3 tahap pemadatan dan densifikasi masa layan
lapisan beraspal (Giovanni P., 2000).
 KETERBATASAN MENGGUNAKAN
PROSEDUR MARSHALL

• Untuk lalu lintas berat perencanaan Marshall

yang menetapkan pemadatan benda uji 2 x 75
tumbukan, batas rongga campuran 3 % - 5%

• Hasil pengamatan selama beberapa tahun rongga

campuran kurang dari 1%, terjadi perubahan
bentuk plastis dipermukaan perkerasan beraspal

• Metoda Marshall belum cukup untuk menjamin

kinerja campuran beraspal digunakan untuk lalu
berat dan padat dengan temperatur tinggi
 Tabel Kinerja Perkerasan dan Rongga Terisi Aspal

Ruas Tipe Umur (thn) VFB (%) Kinerja

Cirebon -
Losari
Campuran

HRS
DATA PENUNJANG
dan
Lalu Lintas
10 tahun, Sangat
Berat
Awal*
65
In-Situ**
78 Tanpa alur dan retak

Cirebon - HRS 10 tahun, 70 78 Tanpa alur sedikit retak

Kuningan Berat
Kopo - AC 6 tahun, 60 65 Tanpa kerusakan berarti
Rancabali Sedang

Banjar – AC 15 tahun, 65 79 Retak berat di beberapa

Pangandaran Ringan sampai tempat
Sedang

Tabel Persentase Kerusakan Perkerasan pada Lalu

lintas Berat Setelah Lima Tahun (Dardak 1992)

Rentang VIM (%) <3 3–6 6-9 9 - 12 > 12

Titik deformasi plastis (%) 25 5 0 0 0
Titik retak (%) 0 10 20 50 100
 Analisis Karakteristik
campuran beraspal

• Berdasarkan sifat sifat fisik campuran:

– Stabilitas Marshall
– Flow Marshall
– Kuosien Marshall
• Berdasarkan nilai volumetrik campuran:
– VMA,
– VFB
– VIM
PEMBUATAN RANCANGAN
CAMPURAN
 PERSYARATAN ASPAL KERAS PEN 60

No. Jenis Pengujian Metode Persyaratan

1. Penetrasi, 25 ‘C; 100 gr; 5 dctik; 0,1 mm SNI 06-2456-1991 60 - 79
2. Titik Lembek,’C SNI 06-2434-1991 48 - 58
3. Titik Nyala, ‘C SNI 06-2433-1991 Min. 200
4. Daktilitas 25 ‘C, cm SNI 06-2432-1991 Min. 100
5. Berat jenis SNI 06-2441-1991 Min. 1,0
6 Kelarutan dalam Triclilor Ethylen, %berat RSNI M 12-2004 Min. 99
7. Penurunan Berat (dengan TFOT), % berat SNI 06-2440-1991 Max. 0,8
8. Penetrasi setelah penurunan berat, % asli SNI 06-2456-1991 Min. 54
9. Daktilitas setelah penurunan berat, % asli SNI 06-2432-1991 Min. 50
10. Uji noda aspal SNI 03-6885-2002 Negatif
- Standar Naptha
- Naptha Xylene
- Hephtane Xylene
 PERSYARATAN ASPAL POLIMER
Jenis Pengujian Metoda Persyaratan Plastomer Persyaratan Elastomer
Pengujian
Min Maks Min Maks
Pen pd 25oC, 100 gr 5 dt , 0,1 mm SNI 06-2456-91 50 70 50 75

Titik Lembek, (oC) SNI 06-2434-91 56 54

Titik Nyala (oC) AASHTO T-73 232 232
Berat Jenis SNI 06-2441-1991 1,0 1,0
Kekentalan pd 135oC (cSt) SNI 06-6721-2002 150 1500 - 2000
Stabilitas Penyimpanan pada 163oC selama SNI 06-2434-1991 Homogen* 2
48 jam, Perbedaan Titik Lembek oC
Kelarutan dalam TCE, (%) RSNI M-04-2004 99 99
Penurunan Berat/TFOT, (%) SNI 06-2440-1991 1 1
Perbedaan Penetrasi setelah RTFOT; %
asli SNI 06-2456-1991
- Kenaikan Penetrasi 10 10
- Penurunan Penetrasi 40 40
Perbedaan Titik Lembek setelah RTFOT;
% asli SNI 06-2434-1991
- Kenaikan Titik Lembek 6,5 6,5
- Penurunan Titi Lembek 2 2
Elastic Recovery residu RTFOT, % AASHTO T301-95 - - 45

*Pada permukaan tidak terjadi lapisan (kulit), kerut dan tidak terjadi endapan
PERSYARATAN ASPAL DIMODIFIKASI DENGAN
ASPAL ALAM
Jenis Pengujian Metoda Persyaratan
Pengujian
Min Maks
Pen pd 25oC, 100 gr 5 dt (dmm) SNI 06-2456-91 45 55

Titik Lembek, (oC) SNI 06-2434-91 55 -

Daktilitas, 25oC 5 cm/mnt, (cm) SNI 06-2432-91 50 -

Kelarutan dalam TCE, (%) SNI 06-2438-1991 90 -

Titik Nyala (oC) SNI 06-2433-1991 225 -
Berat Jenis SNI 06-2441-1991 1 -
Penurunan Berat/TFOT, (%) SNI 06-2440-1991 - 2
Pen stl TFOT (% thd pen awal) SNI 06-2456-91 55 -
Daktilitas, 25oC 5 cm/mnt, (%) SNI 06-2432-91 50 -
Mineral lolos sar. # 100 SNI 03-1968-1990 90 -
 PERSYARATAN ASPAL
MULTIGRADE
Jenis Pengujian Metoda Persyaratan
Pengujian
Min Maks
Pen pd 25oC, 100 gr 5 dt (dmm) SNI 06-2456-91 50 70

Titik Lembek, (oC) SNI 06-2434-91 55 -

Daktilitas, 25oC 5 cm/mnt, (cm) SNI 06-2432-91 100 -

Kelarutan dalam TCE, (%) SNI 06-2438-1991 99 -

Titik Nyala (oC) SNI 06-2433-1991 225 -
Berat Jenis SNI 06-2441-1991 1 -
Penurunan Berat/TFOT, (%) SNI 06-2440-1991 - 0,8
Pen stl TFOT (% thd pen awal) SNI 06-2456-91 60 -
Daktilitas, 25oC 5 cm/mnt, (%) SNI 06-2432-91 50 -
 PERSYARATAN AGREGAT KASAR
Pengujian Standar Nilai

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan SNI 03-3407-1994 Maks.12 %

natrium dan magnesium sulfat

Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 03-2417-1991 Maks. 40 %

Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95 %

Angularitas (kedalaman dari permukaan < 10 cm) DoT’s

Pennsylvania 95/90
Test Method,
Angularitas (kedalaman dari permukaan ≥ 10 cm) PTM No.621
80/75

Partikel Pipih dan Lonjong* RSNI T-01-2005 Maks. 10 %

Material lolos Saringan No.200 SNI 03-4142-1996 Maks. 1 %

 PERSYARATAN AGREGAT HALUS

Pengujian Standar Nilai

Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min. 50 %

Material Lolos Saringan No. 200 SNI 03-4428-1997 Maks. 8%,

Angularitas (kedalaman dari permukaan < 10 cm) Min 45

ASTM C-1252

Angularitas (kedalaman dari permukaan ≥ 10 cm) Min 40

PERSYARATAN GRADASI AGREGAT GABUNGAN
Ukuran % Berat Yang Lolos
Ayakan Latasir (SS) Lataston (HRS) LASTON (AC)
ASTM (mm) Kelas A Kelas B WC Base WC BC Base
1½” 37,5 100
1” 25 100 90 - 100
¾” 19 100 100 100 100 100 90 - 100 Maks.90
½” 12,5 90 - 100 90 - 100 90 - 100 Maks.90

3/8” 9,5 90 - 100 75 - 85 65 - 100 Maks.90

No.8 2,36 75 - 100 50 - 72 35 - 55 28 - 58 23 - 49 19 - 45
No.30 0,600 35 - 72 15 - 35
No.200 0,075 10 - 15 8 - 13 6 - 12 2-9 4 - 10 4-8 3-7
DAERAH LARANGAN
No.4 4,75 39,5
No.8 2,36 39,1 34,6 26,8 - 30,8
No.16 1,18 25,6 - 31,6 22,3 - 28,3 18,1 - 24,1
No.30 0,600 19,1 - 23,1 16,7 - 20,7 13,6 - 17,6
No.50 0,300 15,5 13,7 11,4
 PERSYARATAN CAMPURAN LASTON
Laston
Sifat-sifat Campuran
WC BC Base
Penyerapan Aspal (%) Max 1,2
Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)
Rongga dalam campuran (%) (4) Min 3,5
Max 5,5
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min 15 14 13
Rongga terisi aspal (%) Min 65 63 60
Min 800 1500(1)
Stabilitas Marshall (%)
Max - -
Pelelehan (mm) Min 3 5(1)
Marshall Quotient (kg/mm) Min 250 300
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah
Min 75
perendaman selama 24 jam, 60 °C (5)
Rongga dalam campuran (%) pada (2)
Min 2,5
Kepadatan membal (refusal)
 PERSYARATAN CAMPURAN LASTON
MODIFIKASI
Laston
Sifat-sifat Campuran
WC Mod BC Mod Base Mod
Penyerapan Aspal (%) Max 1,7
Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)
Rongga dalam campuran (%) (4) Min 3,5
Max 5,5
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min 15 14 13
Rongga terisi aspal (%) Min 65 63 60
Stabilitas Marshall (%) Min 1000 1800(1)
Max - -
Pelelehan (mm) Min 3 5(1)
Max - -
Marshall Quotient (kg/mm) Min 300 350
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah perendaman
Min 75
selama 24 jam, 60 °C (5)
Rongga dalam campuran (%) pada (2)
Min 2,5
Kepadatan membal (refusal)
Stabilitas Dinamis, Lintasan / mm Min 2500
ANALISIS KARAKTERISTIK CAMPURAN
BERASPAL

• Berdasarkan sifat sifat fisik campuran:

– Stabilitas Marshall
– Flow Marshall
– Marshall Quotient
– Dynamic Stability (Laston Modifikasi)
• Berdasarkan nilai volumetrik campuran:
– VMA,
– VFB
– VIM
 PERSIAPAN UNTUK FCR

1. SIAPKAN ASPAL DAN AGREGAT YANG

TELAH DIUJI DAN MEMENUHI
PERSYARATKAN

2. BLENDING AGREGAT (SESUAI

DENGAN SPESIFIKASI CAMPURAN
YANG DIRENCANAKAN)
 Spesifikasi Gradasi Campuran Agregat
N o .2 0 0 N o .8 3/8" 1/2" 3/4" 1"
100
90
80 Titik Kontrol
70
PERSEN LOLOS

60
50 Daerah
40 Larangan
30 Kurva Fuller
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
UKURAN SARINGAN (mm )

Spesifikasi campuran agregat kurva Fuller P = 100 ( d/D ) 0,45

Dimana p = persen lolos ukuran masing-masing; D = ukuran
maksimum agregat dan d = ukuran saringan yang ditinjau.
Penyesuaian Gradasi Campuran

• Tentukan spesifikasi campuran

• Gabungkan beberapa bahan agregat
dengan cara Grafis, analitis atau
menggunakan komputer.
• Sesuaikan dengan spesifikasi campuran
dan gradasi agregat gabungan dapat
lewat diatas atau memotong kurva fuller
 BLENDING AGREGAT
• CARA GRAFIS
• CARA ANALITIS (BANTUAN KOMPUTER)
Uraian   Ukuran saringan
Inch   1" 3/4" 1/2" 3/8" #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200
mm   25,4 19,1 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 0,600 0,300 0,150 0,075
SPESIFIKASI                      
Maks. 100,0 100,0 90,0     49,0         8,0
Min 100,0 90,0 23,0     23,0         2,0
Fuller   100,0 88,4 73,2 64,7 47,4 34,6 25,3 18,7 13,7   7,3
Daerah Larangan                      
Maks.             34,6 28,3 20,7 13,7    
Min.             34,6 22,3 16,7 13,7    
Data material                      
Hotbin - I   100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 73,8   39,2 24,4 20,5 14,7
Hotbin - II   100,0 100,0 100,0 98,0 27,7 5,7   4,7 4,1 3,3 2,4
Hotbin - III   100,0 100,0 93,1 63,7 1,7 1,4   1,3 1,2 1,2 0,8
Hotbin - IV 100,0 93,4 14,7 2,7 0,7 0,6   0,0 0,0 0,0 0,0
Komposisi Agregat                      
Hotbin - I = 39% 39,0 39,0 39,0 39,0 39,0 28,8 0,0 15,3 9,5 8,0 5,7
Hotbin - II = 18% 18,0 18,0 18,0 17,6 5,0 1,0 0,0 0,8 0,7 0,6 0,4
Hotbin - III = 20% 20,0 20,0 18,6 12,7 0,3 0,3 0,0 0,3 0,2 0,2 0,2
Hotbin - IV = 23% 23,0 21,5 3,4 0,6 0,2 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Total campuran 100,0 98,5 79,0 70,0 44,5 30,2   16,4 10,5 8,8 6,3
BAGAN ALIR PERENCANAAN CAMPURAN
BERASPAL
Mulai

Buat benda uji Marshall dengan perkiraan K. Asp.

Opt., Pb
Benda uji: - 1 %, - 0,5 %, Pb, +0,5 %, +1 % dan + 1,5 %

Persyaratan Marshall, VMA,

VIM, VFB, Ms, Mf, Mq,
Bandingkan dengan
Spesifikasi

Tentukan kadar aspal pada VIM 5 % (Kasp)

Buat benda uji Marshall pada kadar aspal - 0,5 %,

- Kasp, +0,5%
Minimum 2 buah untuk tiap kadar aspal dan padatkan mencapai kepadatan mutlak

Kepadatan Mutlak, VIM

prd > persyaratan

Stop
 3. Rumus Campuran Rancangan
1) Penentuan kadar aspal optimum perkiraan

Pb = 0,035 (% AK) + 0,045 (% AH) + 0,18 (%F) + K

Keterangan :

Pb : Kadar aspal optimum perkiraan

AK : Agregat kasar ( tertahan # 2,36 mm)
AH : Agregat Halus ( lolos # 2,36 mm tertahan # 0,075 mm)
F : Filler (lolos # 0,075)
K : Nilai konstanta 0,5 sampai 1,0 untuk Laston (AC)
dan Lataston (HRS)
4. Benda Uji
Buat benda uji dengan minimum lima kadar
aspal
•Pada dua kadar aspal diatas nilai Pb
•Satu pada kadar aspal Pb
• Pada dua kadar aspal dibawah nilai Pb

5. Berat Jenis Maksimum Campuran

Lakukan pengujian berat jenis maksimum
(Gmm) pada kadar aspal perkiraan (Pb)
sesuai dengan AASHTO T-209-1990.

6. Pengujian Marshall
Lakukan pengujian dengan menggunakan
alat Marshall sesuai dengan SNI 06-2489-
1991
ALAT MARSHALL
7. Kepadatan Mutlak

• Buat minimum 3 (tiga) buah benda uji tambahan

dengan satu diatas dan dua dibawah kadar
aspal yang memberikan nilai VIM Marshall 5%
dengan perbedaan kadar aspal masing-masing
0,5%.
• Masing-masing kadar aspal dibuat minimum 2
(dua) buah benda uji.
• Padatkan sampai mencapai kepadatan mutlak
Pengujian Campuran :
- Parameter Marshall  Marshall Test (SNI 06-2489-1991)
- Stabilitas Dinamis  Wheel Tracking Machine (WTM)

WTM

Marshall Test

Marshall Compactor
Alat Wheel Tracking
untuk menetukan
Deformasi Permanen
( Kedalaman Alur )
dan Stabilitas Dinamis

Alat UMATTA untuk

menetukan besaran
Modulus Elastisitas
dan stifnees
UJI KEDALAMAN ALUR DGN WHEEL TRACKING MACHINE
Campuran beraspal B memiliki Dynamic Stability lebih tinggi, lebih
tahan terhadap deformasi dibandingkan campuran beraspal A

Dynamic Stability (DS)

Campuran
dA1
Deformasi / alur (mm)

Beraspal A 42 x (t 2 -t1 )
dA2 DS=
(d2 -d1 )
dB1
dB2
Campuran
Beraspal B Rate of Deformation (RD)

(d1 - d2 )
RD =
t1 = 45 t2 = 60 t 2 - t1
Waktu (menit)

49
 Grafik hubungan umur fatig dengan regangan

100.0
Regangan (x 10E-05)

y 0% = 1448.2x -0.5905
10.0

y 5%= 222.54x -0.386

1.0
100 1000 10000 100000
Um ur Kelelahan (Nf)

0% Asb.Lawele 5% ASB.Lawele
8. Hitung Rongga Dalam Campuran
• Rongga diantara mineral agregat (VMA)
• Rongga dalam campuran (VIM)
• Rongga terisi aspal (VFB)

9.Grafik Kadar Aspal VS parameter Marshall

& Kepadatan Mutlak
• Kepadatan (gr/cc)
• Stabilitas (kg)
• Kelelehan (mm)
• Hasil bagi Marshall (kg/mm)
• Rongga diantara mineral agregat (VMA) (%)
• Rongga dalam campuran (VIM Marshall) (%) dan VIM
Kepadatan Mutlak (%)
• Rongga terisi aspal (VFB) (%)
10. Rentang Kadar Aspal
• Pada grafik tersebut (point 9) gambarkan
rentang kadar aspal yang masing-masing
parameter memenuhi persyaratan spesifikasi
• Tentukan bahwa kadar aspal rencana berada
pada titik tengah dari rentang kadar aspal yang
memenuhi seluruh rentang kadar aspal

11 Stabilitas Sisa
• Buat 6 buah benda uji Marshall pada kadar
aspal Optimum
• Tiga benda uji dilakukan rendaman dalam air
60C selama 24 jam, 3 benda uji dilakukan
sesuai (SNI 06-2489-1991)
 GRAFIK PERCOBAAN M A R S HA L L
SPESIFIKASI ACWC1

2.380 20.0
2.360
19.0

Ke pa da ta n ( g r/cc )
2.340

VMA (%)
2.320 18.0

2.300 17.0
2.280
16.0
2.260

2.240 15.0
2.220
14.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( % )
Kadar aspal ( % )

100 12
90 11
10
80
9
V FB (%)

VIM (%)
70 8
7 V IM Marshall
60
6
50
5
40
4
30 3 VIM PRD

20 2
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

1500 5.5

1400 5.0
S ta bi l i ta s ( Kg r )

Ke l e l e h a n ( m m )
1300 4.5

1200 4.0

1100 3.5

1000 3.0

900 2.5

800 2.0

700 1.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

Ma rs h a l l Q u i ti e n t ( Kg r/m m )

600

550
V IM
VIM PRD
500
VMA
450
VFB
400
Stabilitas
350 Kelelehan
300 MQ
250

200
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

KADAR ASPAL OPT : 5.8 %

 Rentang kadar aspal yang memenuhi
Sifat-sifat campuran
Spesifikasi
4 5 6 7 8

Kepadatan (gr/cc)
Rongga diantara Agrgat (%)
(VMA)
Rongga terisi aspal (%)
(VFB)
Rongga dalam campuran (%)
(VIM Marshall)
Rongga dalam campuran (%)
pada kepadatan mutlak
Rentang
Stabilitas (kg) yang
memenuhi
Kelelehan (mm) parameter
Campuran
Beraspal
Hasil bagi Marshall (kg/mm)

Kadar aspal Rencana

TAHAPAN PEMBUATAN FORMULA CAMPURAN
KERJA (FCK)
• Berdasarkan Hasil FCR, lakukan kalibrasi Bin Dingin
• Lakukan Pengambilan Contoh Uji (Agregat) dari Hot
Bin
• Cari Proporsi Masing-masing Fraksi Agregat hingga
memenuhi Persyaratan
• Buatlah Rancangan dan Pemadatan Campuran sesuai
Tahapan Pada Pembuatan Campuran Rencana
• Lakukan Produksi Campuran untuk Percobaan
Pamadatan Lapangan.
• Pengujian Kepadatan dgn Contoh Inti (core drill)
• Tahapan Pelaksanaan Pembuatan Formula Campuran
Kerja Ditunjukkan Pada Bagan Alir
 PENGUJIAN CAMPURAN DENGAN CONTOH
AGREGAT DARI BIN PANAS

Pengujian Campuran :
- Parameter Marshall  Marshall Test (SNI 06-2489-1991)
- Stabilitas Dinamis  Wheel Tracking Machine (WTM)

WTM

Marshall Compactor Marshall Test

 VISKOSITAS ASPAL
UNTUK PENCAMPURAN DAN PEMADATAN
No. PROSEDUR PELAKSANAAN VISKOSITAS ASPAL
(PA.S)

1 Pencampuran benda uji Marshall 0,2

2 Pemadatan benda uji Marshall 0,4

3 Suhu pencampuran maks. di AMP Tergantung jenis aspal yang

digunakan

4* Pencampuran, rentang temperatur sasaran 0,2 - 0,5

5 Menuangkan campuran aspal dari alat  0,5

pencampur ke dalam truk
6 Pemasokan ke Alat Penghampar 0,5 - 1,0

7 Penggilasan Awal (roda baja) 1-2

8 Penggilaan Kedua (roda karet) 2 - 20

9 Penggilasan Akhir (roda baja) < 20

 VISKOSITAS ASPAL
UNTUK PENCAMPURAN DAN PEMADATAN

100

HANYA CONTOH
Viskositas (Pa.S)

10 RENTANG
TEMPERATUR
PEMADATAN

RENTANG TEMP. PENCAMPURAN

0,1
70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Temperatur (oC)
 TERIMA KASIH
atas segala perhatian
mohon maaf atas semua kekhilafan
&
SEMOGA BERMANFAAT
BAGI KITA SEMUA