Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

22
SISTEM UDARA TERKOMPRESI
EFISIENSI
Joe Ghislain
Ford Motor Company, Dearborn, MI, AS; Efisiensi Operasional Ghislain,
LLC, Milford, MI, AS

Udara bertekanan sering disebut sebagai “utilitas keempat” karena alasan yang baik. Di beberapa
fasilitas industri, udara merupakan konsumen energi listrik terbesar, dan biaya udara dapat
mencapai 70% dari total biaya energi. Bahkan di lokasi pemrosesan besar yang berkelanjutan,
biaya udara tidaklah sedikit. Udara bisa berharga 20 hingga 40 sen/1000 kaki3, tergantung pada
sistem dan biaya listrik. Terlepas dari industrinya, udara bertekanan masih memberikan peluang
penghematan yang berarti.
Latar belakang saya adalah industri otomotif, yang merupakan pengguna utama udara
bertekanan, dan saya telah mengambil contoh dari industri tersebut dalam bab ini. Namun
prinsip-prinsip yang disajikan di sini berlaku di semua sektor industri yang menggunakan
udara bertekanan, termasuk industri proses.

PENDEKATAN SISTEM

Sebagai salah satu anggota kontributor awal dan instruktur tingkat lanjut untuk Tantangan Udara
Terkompresi,www.compressedairchallenge.org/, sebuah kolaborasi sukarela dari para pemangku
kepentingan yang berkomitmen terhadap peningkatan kinerja sistem udara bertekanan,

Manajemen Energi dan Efisiensi untuk Industri Proses, Edisi pertama. Diedit oleh Alan P. Rossiter dan
Beth P. Jones.
-2015 American Institute of Chemical Engineers, Inc. Diterbitkan 2015 oleh John Wiley & Sons, Inc.

277
278 SISTEM UDARA TERKOMPRESI EFF ICI ENCY

Gambar 22.1. Diagram alir blok dari sistem udara terkompresi yang khas.Catatan: kedua kompresor adalah
sekrup putar yang disuntikkan pelumas. ([Sumber:[1]. Atas perkenan The Compressed Air Challenge-.])

Saya sangat yakin bahwa cara paling efektif untuk mengurangi konsumsi energi adalah
dengan mengambil pendekatan sistem. Selama bertahun-tahun, efisiensi sistem udara
bertekanan dievaluasi berdasarkan kompresor dan peralatan di sisi pasokan, tanpa
memperhatikan apa yang terjadi di sisi lain ruang peralatan. Jika kompresor bekerja secara
efisien, sistem udara bertekanan dianggap efisien. Namun bagaimana jika kompresor udara
efisien tersebut mengalirkan sistem dengan kebocoran udara 50%? Menurut Anda,
seberapa efisienkah sistem tersebut? Seperti semua utilitas, sisi permintaan menggerakkan
sisi pasokan, dan sistem udara bertekanan sangat dinamis. Jika hanya melihat pada sisi
penawaran maka peluang perbaikan akan terbatas, sehingga sisi permintaan juga harus
menjadi fokus perhatian. Jadi, mari kita lihat beberapa peluang yang dapat diidentifikasi
ketika mengambil pendekatan sistem.
Langkah pertama adalah membangun pemahaman sistem dasar. Hal ini dapat dicapai dengan
mengembangkan diagram blok sederhana dari sistem udara bertekanan (Gambar 22.1). Diagram dimulai dengan
meletakkan komponen sisi penawaran dan kemudian menambahkan sisi permintaan pada tingkat yang tinggi.
Hal ini memberikan pandangan dasar yang baik dan memungkinkan pemahaman dan diagnosis sistem yang
lebih baik.

MEMBENTUK GARIS DASAR

Dinamika sistem udara bertekanan didorong oleh perubahan kebutuhan proses produksi atau
manufaktur. Memahami persyaratan permintaan sebenarnya dan cara terbaik untuk melayaninya
adalah kunci pengoperasian sistem udara bertekanan yang efisien dan hemat biaya.
Mengembangkan profil tekanan, menetapkan dasar penggunaan, dan menghitung biaya
operasional sangat penting untuk meningkatkan kinerja sistem udara bertekanan. Ingat, “Jika
Anda tidak bisa mengukurnya, Anda tidak bisa mengelolanya.” Untuk mengembangkan profil
tekanan, lakukan pembacaan tekanan setelah komponen suplai utama, di awal dan di akhir
PELUANG HEMAT ENERGI IES 279

sistem distribusi perpipaan utama, dan pada beberapa titik penggunaan yang kritis atau besar.
Pembacaan harus diulang selama periode waktu tertentu untuk menentukan permintaan sistem
tinggi, rendah, dan rata-rata. Besarnya variasi tekanan selama waktu-waktu ini menunjukkan
perilaku dinamis dari permintaan sistem. Semakin besar variasinya, semakin dinamis sistemnya.
Bagaimana kompresor dan peralatan tambahan bereaksi terhadap tuntutan ini sangatlah penting.
Tekanan hanyalah salah satu parameter sistem yang diperlukan dalam menetapkan garis dasar.
Elemen lainnya termasuk penggunaan listrik dan aliran udara, suhu, dan titik embun. Meskipun suhu dan
titik embun dapat mempengaruhi efisiensi operasional, keduanya lebih berguna dalam menentukan
kesehatan sistem (persyaratan pemeliharaan) dibandingkan efisiensi energi, sehingga tidak akan dibahas
di sini. Jadi, aliran tekanan dalam CFM (kaki kubik aktual per menit), dan penggunaan listrik dalam kW dan
kWh adalah pengukuran yang diperlukan untuk memantau pengoperasian sistem, menetapkan garis
dasar, menentukan biaya pengoperasian, serta mengevaluasi dan membandingkan peningkatan.

Efisiensi sistem udara bertekanan didasarkan pada hubungan antara laju aliran (standar cfm)
dan konsumsi daya (kW) secara real time. Pengukur aliran digunakan untuk menentukan
penggunaan udara terkompresi. Jenis meteran yang digunakan dan lokasi meteran harus
ditentukan oleh ukuran sistem, lokasi komponen, dan perkiraan aliran maksimum dan minimum.
Cara terbaik untuk mengetahui penggunaan listrik adalah dengan menggunakan kWh meter.
Pencatat data digunakan untuk menangkap tekanan, kW, kWh, dan aliran dari waktu ke waktu,
untuk membantu mendapatkan gambaran sistem yang lebih lengkap. Untuk sistem yang lebih
kecil, kW dapat dihitung dengan memperoleh pembacaan volt dan arus listrik. Setelah kW/cfm
ditetapkan, maka dapat dikonversi menjadi biaya dengan menerapkan biaya listrik. Karena dolar
adalah bahasa universal dalam bisnis, mengubah penggunaan udara bertekanan menjadi dolar
merupakan langkah penting, dan hal ini menempatkan pengoperasian dan perbaikan sistem
dalam istilah yang dapat dipahami semua orang. Menerjemahkannya ke dalam dolar per unit
produksi memberikan penekanan lebih lanjut pada biaya udara bertekanan.

PELUANG HEMAT ENERGI

Kini setelah baseline ditetapkan dan profil permintaan diketahui, peningkatan

efisiensi operasional dapat dimulai. Jenis peluang yang paling umum dijelaskan di
bawah ini.

Kontrol yang Lebih Baik

Jenis peluang pertama yang perlu dipertimbangkan adalah peningkatan kontrol—tidak hanya untuk
kompresor udara dan komponen sisi pasokan, namun juga untuk pengguna akhir yang memiliki dampak
terbesar pada sistem.
Berbagai jenis kompresor memiliki karakteristik operasional yang berbeda. Kompresor
sekrup putar kontrol sentrifugal dan modulasi paling cocok untuk digunakan sebagai mesin beban
dasar karena kehilangan efisiensi pada beban parsial. Sebaliknya, kompresor lain, termasuk VSD
(penggerak kecepatan variabel) reciprocating multistage dan kompresor perpindahan variabel,
merupakan mesin “swing” yang baik karena mempunyai kapasitas yang lebih baik.
280 SISTEM UDARA TERKOMPRESI EFF ICI ENCY

efisiensi beban parsial dan dapat digunakan untuk memenuhi perubahan permintaan sistem. Memahami
jenis, kontrol, ukuran, dan jumlah kompresor, serta peralatan pengolahannya, merupakan hal yang
penting, terutama ketika mencoba menyelaraskan pasokan dengan permintaan.
Kunci pengoperasian kompresor yang efisien adalah dengan menjalankan kompresor dalam jumlah yang
diperlukan saja, base-loading (beroperasi pada kapasitas penuh) sebanyak kompresor yang diperlukan dan hanya
menggunakan satu kompresor untuk “trim” (memvariasikan beban untuk memenuhi permintaan). Ingatlah
bahwa kompresor yang paling efisien adalah kompresor yang dimatikan. Jadi tujuan dari setiap skema
pengendalian kompresor adalah untuk mematikan kompresor dan mematikannya selama mungkin dan tetap
memenuhi kebutuhan produksi.
Untuk sistem kompresor kecil dengan beban stabil, kaskade sederhana mungkin berfungsi dengan
baik, namun sebagian besar sistem mendapat manfaat dari beberapa jenis sistem kontrol. Untuk
beberapa kompresor dengan tipe yang sama, kontrol onboard dapat dihubungkan bersama atau sistem
kontrol pengurutan sederhana dapat digunakan. Tujuannya adalah menjalankan semua kecuali satu
kompresor dengan kapasitas penuh. Pengontrol ini tidak hanya akan mengontrol penghentian
kompresor “trim” tetapi juga akan mematikan kompresor dan menghidupkannya kembali berdasarkan
permintaan sistem. Untuk sistem udara bertekanan dengan jenis kompresor yang berbeda (misalnya
sekrup putar, bolak-balik, dan sentrifugal), mungkin bermanfaat untuk memisahkan kontrol dari jenis
kompresor yang berbeda, namun pada akhirnya menggunakan pengontrol pengurutan yang lebih
canggih dan/atau sistem “global” ( seperti sistem manajemen energi yang dijelaskan pada Bab 21) adalah
cara paling praktis untuk mengendalikan lebih dari satu jenis kompresor. Kecanggihan yang diperlukan
bergantung pada jumlah, ukuran, dan jenis kompresor, dinamika sistem, dan yang terpenting, justifikasi
biaya pemasangan. Semakin besar dan dinamis suatu sistem, semakin besar kebutuhan akan sistem
pengendalian yang lebih maju dan semakin besar keuntungan yang akan diperoleh untuk membenarkan
sistem tersebut.

Penggunaan Penerima Udara

Pengendalian saja tidak akan menyelesaikan semua masalah sistem, dan metode lain diperlukan untuk membantu
menyelaraskan pasokan dengan permintaan. Penerima udara digunakan di seluruh sistem untuk menyimpan udara
bertekanan guna memenuhi kejadian permintaan puncak. Dua jenis, penyimpanan primer dan sekunder, digunakan untuk
membantu menyelaraskan pasokan dengan permintaan dengan meminimalkan dampak buruk dari tingginya permintaan
pengguna akhir pada sistem. Penyimpanan primer terletak dekat dengan kompresor udara dan bereaksi terhadap kejadian
apa pun dalam sistem. Penerima utama yang terletak sebelum pengering dikenal sebagai penerima “Basah” atau “Kontrol”,
dan penerima sekunder yang terletak setelah pengering disebut penerima “Kering”. Meskipun keduanya memiliki
kelebihan dan kekurangan masing-masing, praktik terbaiknya, seperti ditunjukkan pada Gambar 22.2, adalah menyediakan
keduanya.
Ukuran wadah penyimpanan harus didasarkan pada volume yang dibutuhkan untuk memenuhi
permintaan, sehingga permintaan yang besar tidak memerlukan kompresor tambahan untuk dinyalakan.
Secara tradisional, aturan praktis desain sistem untuk penyimpanan primer adalah kapasitas kompresor
1–3 gal/cfm, namun seringkali tidak cukup untuk memenuhi kebutuhan sistem. Untuk kompresor ulir
putar berpelumas, jumlah penyimpanan primer yang memadai sangat penting karena memungkinkan
waktu yang diperlukan untuk pembongkaran muatan, mengurangi siklus pendek, dan dapat membantu
menunda permulaan kompresor tambahan, yang semuanya menghasilkan pengoperasian yang lebih
efisien dan penghematan energi. . Misalnya, kompresor ulir putar berpelumas muat/bongkar yang
beroperasi pada kapasitas 40% akan menggunakan daya sekitar 27% lebih sedikit dalam
PELUANG HEMAT ENERGI IES 281

Gambar 22.2. Penerima primer atau “basah” terletak sebelum pengering, dan penerima sekunder atau
“kering” terletak setelah pengering. ([Sumber:[1]. Atas perkenan The Compressed Air Challenge-.])

sistem dengan penyimpanan 10 gal/cfm dibandingkan sistem dengan penyimpanan 1 gal/cfm.

Aturan praktis yang diperbarui untuk pengendalian sisi permintaan yang efektif adalah kapasitas
kompresor 3–5 gal/cfm, namun penerapan aturan ini harus hati-hati. Seperti yang dinyatakan
sebelumnya, kebutuhan ukuran receiver utama tidak hanya bergantung pada permintaan tetapi
juga pada jenis kompresor dan kontrol kompresor.
Pengontrol tekanan/aliran dapat digunakan dengan penyimpanan untuk sistem atau aplikasi proses
yang memerlukan bandwidth tekanan ketat. Udara terkompresi disimpan pada tekanan yang lebih tinggi
di penerima di bagian hulu pengontrol tekanan/aliran. Pengontrol memonitor tekanan hilir dan
membuka dengan cepat selama terjadi permintaan, menggunakan udara terkompresi yang disimpan
untuk mempertahankan tekanan saluran. Biasanya, tekanan titik setel dipertahankan di dalam±1%.

Perubahan permintaan yang drastis dalam sistem sering kali disebabkan oleh volume pengguna yang
tinggi dan terputus-putus. Aplikasi ini menggunakan udara dalam jumlah besar dalam waktu singkat. Salah satu
contoh penggunaan jenis ini adalah baghouse atau pengumpul debu. Debu dikumpulkan pada media filter di
dalam baghouse. Setelah debu menumpuk, udara bertekanan digunakan untuk memperluas bag filter dan
menghilangkan debu. Hal ini menggunakan udara dalam jumlah besar dalam waktu singkat, sering kali
menyebabkan penurunan tekanan sistem udara bertekanan secara drastis. Penyimpanan sekunder dapat
digunakan untuk memenuhi peristiwa permintaan ini. Dalam hal ini, penerima udara ditempatkan dekat dengan
lokasi pengguna yang terputus-putus, dan berukuran untuk memenuhi permintaan individu ini. Udara yang
disimpan digunakan untuk meminimalkan dampak buruk dari tingginya permintaan pada sistem.

Mengurangi Tekanan Sistem

Permintaan intermiten volume tinggi dan penggunaan akhir lainnya yang menyebabkan fluktuasi
tekanan memerlukan tekanan sistem yang lebih tinggi untuk memenuhi kebutuhan pengguna akhir.
Demikian pula, aplikasi bertekanan tinggi juga memerlukan tekanan sistem yang lebih tinggi. Dalam
banyak sistem, persyaratan tekanan tinggi ini hanya merupakan persentase kecil dari total konsumsi
udara terkompresi namun menentukan tekanan operasi untuk keseluruhan sistem. Tekanan sistem yang
lebih tinggi juga meningkatkan “permintaan buatan.” Permintaan buatan adalah istilah yang digunakan
untuk menggambarkan dampak kebocoran udara yang tidak diatur dalam sistem. Semakin tinggi
tekanan, semakin besar aliran melalui kebocoran udara. Ketika tekanan sistem meningkat, efek udara
282 SISTEM UDARA TERKOMPRESI EFF ICI ENCY

kebocoran meningkat, menyebabkan tambahan permintaan yang dibuat secara artifisial dan
peningkatan konsumsi energi. Menstabilkan tekanan sistem dan memenuhi kebutuhan tekanan tinggi
memungkinkan pengurangan tekanan sistem. Efek pengurangan tekanan mengikuti aturan praktis yang
sama dengan penurunan tekanan dalam sistem: untuk setiap penurunan tekanan sistem sebesar 2 psi,
terdapat pengurangan konsumsi energi sebesar 1%. Misalnya, menurunkan tekanan pada kompresor
100 hp, yang beroperasi 24/7, dari 110 menjadi 90 psi akan menghemat sekitar $6500/tahun dengan
biaya listrik 10 sen/kWh. Mengoperasikan sistem udara pada tekanan serendah mungkin adalah upaya
yang sepadan.
Salah satu faktor yang memungkinkan untuk menurunkan tekanan sistem adalah dengan mengatasi
pengguna akhir yang mengalami tekanan tinggi. Terkadang tekanan yang dibutuhkan adalah “persepsi” dan
bukan kenyataan. Produksi mungkin mengatakan “kita mempunyai masalah dengan peralatan jika tekanannya
turun di bawah ini.” Persepsi ini dapat disebabkan oleh beberapa hal, antara lain perubahan sistem, kebocoran
udara pada peralatan, keausan silinder atau peralatan, dan/atau penurunan tekanan pada peralatan. Jika
permintaan tersebut “dirasakan” tinggi, penyebabnya harus diidentifikasi dan diatasi. Jika pengguna akhir benar-
benar membutuhkan tekanan yang lebih tinggi, haruskah hal itu dibiarkan menaikkan tekanan seluruh sistem?
Persyaratan tekanan tinggi yang terlokalisasi dapat diatasi dengan memodifikasi peralatan atau mengisolasi
pengguna akhir.
Karena modifikasi peralatan sangat spesifik dan mungkin mencakup modifikasi kontrol,
penggantian silinder, perkakas, efektor akhir, dan sebagainya, hal ini tidak dapat dibahas secara rinci
dalam bab ini, namun kuncinya adalah memahami apa yang ada dalam peralatan yang mendorong
kebutuhan tekanan tinggi dan melakukan modifikasi. untuk memungkinkan tekanan yang lebih rendah,
atau mengganti udara bertekanan dengan mengubah kebutuhannya ke sumber energi lain (misalnya,
listrik atau hidrolik).
Jika pengguna tidak dapat memodifikasi atau menggantinya, maka ada teknik yang dapat digunakan untuk
mengisolasi beban bertekanan lebih tinggi. Penguat atau intensifier udara mengubah udara bertekanan rendah
dan bervolume lebih tinggi menjadi volume lebih rendah pada tekanan lebih tinggi dan dirancang untuk beban
terputus-putus atau tidak terus-menerus. Kompresor booster atau kompresor terpisah yang lebih kecil dapat
digunakan untuk beban siklus kontinu atau tugas tinggi. Jika terdapat beberapa beban bertekanan tinggi, maka
sistem dapat dibagi menjadi sistem bertekanan tinggi dan sistem bertekanan rendah. Sistem bertekanan tinggi
akan dilayani oleh satu atau dua kompresor, dan kompresor yang tersisa akan digunakan untuk memberi daya
pada sistem bertekanan rendah, sehingga memungkinkan sistem utama bekerja pada tekanan yang lebih
rendah. Jika satu kompresor terlalu besar untuk beban bertekanan tinggi, peredam tekanan dapat digunakan
sebagai “limpahan” ke dalam sistem bertekanan rendah untuk memuat kompresor.

Desain Sistem: Biaya Pertama versus Biaya Siklus Hidup

Desain sistem sangat penting dalam kemampuannya tidak hanya untuk mengurangi tekanan tetapi juga untuk
terus mempertahankan tekanan yang lebih rendah. Lebih kecil sering kali lebih murah dan di sebagian besar
perusahaan, biaya pertama lebih unggul dibandingkan biaya siklus hidup. Silinder yang lebih kecil dan lebih
murah yang memerlukan tekanan lebih tinggi digunakan pada banyak aplikasi daripada menggunakan silinder
yang lebih besar dan lebih mahal yang memerlukan tekanan lebih rendah. Salah satu contoh ekstrim dari hal ini
melibatkan dua mesin transfer dengan ukuran yang sama, dibeli dari pabrikan yang sama, dan untuk dua lokasi
terpisah. Satu pembeli membiarkan pemasok menentukan tekanan operasi dan lokasi lainnya menentukan
tekanan operasi. Hasilnya adalah mesin press dengan tekanan yang ditentukan pembeli beroperasi pada 60 psi
dan mesin press dengan tekanan yang ditentukan pemasok beroperasi pada tekanan 60 psi.
PELUANG HEMAT ENERGI IES 283

80 psi. Karena ukuran sistemnya, jika pabrik yang membeli mesin press 80 psi dapat beroperasi pada 60
psi, maka akan menghemat lebih dari $300.000 per tahun.
Penurunan tekanan sering kali tidak dipertimbangkan saat membeli atau merancang
peralatan dan sistem. Penurunan tekanan pada pengering dan filter, atau bahkan sistem
perpipaan, dapat berdampak besar pada biaya energi, seperti yang ditunjukkan oleh aturan
praktis efisiensi 2 psi = 1%. Biaya tambahan untuk meningkatkan ukuran peralatan untuk
mengurangi penurunan tekanan sistem harus dianalisis.
Analisis total biaya versus biaya pertama juga penting untuk kompresor. Selama
periode 10 tahun, biaya awal kompresor udara biasanya sebesar 5–15% dari biaya siklus
hidupnya, dan biaya energinya mencapai 70–90% atau lebih, bergantung pada biaya listrik.
Total biaya dan manfaat harus ditimbang karena 80–90% biaya operasional ditentukan oleh
desain sistem dan jenis peralatan yang dibeli. Total biaya, bukan biaya pertama, penting
untuk operasi yang efisien. Memilih opsi yang paling hemat biaya untuk komponen sisi
pasokan dan sisi permintaan, berdasarkan biaya siklus hidup, adalah keputusan yang tepat.

Hilangkan Pengguna Udara Terkompresi

Karena permintaan menentukan kebutuhan pasokan, penghematan efisiensi udara bertekanan terbesar
terletak pada sisi permintaan dan pengguna akhir. Persyaratan pengguna mungkin tidak mudah diubah
karena berpotensi memengaruhi produksi, namun potensi peningkatannya sangat besar. Salah satu
peluang potensial terbesar adalah menghilangkan penggunaan udara bertekanan di beberapa aplikasi—
terutama jika udara tersebut digunakan untuk melakukan kerja poros. Udara bertekanan bukanlah
sumber energi yang sangat efisien. Dibutuhkan daya input 7–8 hp untuk menghasilkan 1 hp kerja pada
pengguna akhir udara bertekanan, seperti yang diilustrasikan pada Gambar 22.3. Efisiensi keseluruhan
sistem udara bertekanan biasa bisa mencapai 10–15%.
Kerugian efisiensi pada Gambar 22.3 dapat diringkas sebagai berikut:

Gambar 22.3. Kerugian efisiensi menggunakan udara bertekanan untuk memberikan kerja poros. ([Sumber:[1]. Atas
perkenan The Compressed Air Challenge-.])
284 SISTEM UDARA TERKOMPRESI EFF ICI ENCY

• 30 scfm @ 90 psig dibutuhkan oleh motor udara 1 hp.

• Diperlukan 6–7 bhp pada poros kompresor untuk 30 scfm.
• Diperlukan daya listrik 7–8 hp untuk 6–7 bhp pada poros.

Berdasarkan angka-angka ini, biaya energi tahunan untuk motor udara 1 hp versus motor
listrik 1 hp adalah$2330 (udara bertekanan) versus $390 (listrik), dengan asumsi 5 hari per
minggu, operasi dua shift, dengan listrik sebesar $0,10/kWh.
Seperti terlihat pada Gambar 22.3, konversi dari udara bertekanan ke tenaga listrik memberikan
peluang pengurangan energi dan biaya—tetapi di mana harus mencari dan mulai dari mana? Langkah
pertama adalah melakukan “inventarisasi” aplikasi yang menggunakan udara bertekanan. Seringkali
udara bertekanan digunakan karena nyaman, memiliki biaya awal yang lebih rendah, atau sekadar “cara
yang selalu kita lakukan”. Perhatikan secara kritis untuk melihat apakah setiap penggunaan sesuai dan
apakah dapat diubah. Hembusan, pengeringan, penyemprotan, dan pendinginan hanyalah beberapa
contoh dimana udara bertekanan dapat digunakan secara tidak tepat. Aplikasi ini mungkin memang
dirancang atau sekadar “perbaikan cepat” yang mudah terhadap masalah produksi. Apa pun alasannya,
aplikasi ini harus dianalisis untuk mendapatkan alternatif yang lebih baik. Blower listrik bertekanan
rendah seringkali dapat digunakan sebagai pilihan yang tepat untuk menggantikan udara bertekanan.

Jika udara bertekanan diperlukan, seringkali dapat disediakan pada tekanan yang lebih
rendah. Penggunaannya dapat dikurangi secara drastis dengan mengatur tekanan dan/atau
menggunakan nozel efisiensi tinggi. Nozel ini menggunakan udara atmosfer bersama dengan
udara bertekanan untuk menyelesaikan tugasnya dan dapat mengurangi konsumsi udara
bertekanan sebesar 75%. Pendinginan personel dan pendinginan kabinet adalah dua contoh lain
dari penggunaan udara bertekanan yang salah. Membeli kipas angin atau unit pendingin untuk
aplikasi ini biasanya memiliki pengembalian kurang dari 1 tahun, dan seringkali pengembaliannya
dalam beberapa bulan. Pembangkitan vakum, cangkir vakum1, dan pompa diafragma juga
berpotensi diganti dengan peralatan yang digerakkan secara listrik atau konsumsi udaranya
dikurangi dengan teknologi yang lebih baru. Pompa diafragma sering kali dapat digantikan
dengan pompa “sampah” elektrik, atau paling tidak diatur dengan pengatur kecepatan dan
penutup bak. Pompa vakum dapat digunakan untuk pembangkitan vakum dan digunakan
bersama dengan cangkir vakum. Cangkir vakum gaya Venturi juga dapat diganti dengan cangkir
gaya pusaran, yang beroperasi dengan prinsip yang sama seperti nozel yang dirancang dan
mengurangi konsumsi energi sebesar 75%.
Konversi elektroteknologi lain yang perlu dipertimbangkan mencakup mixer, pengering, dan blower
yang digerakkan secara listrik. Dalam banyak kasus, pelari mur DC menggantikan alat udara bukan hanya
karena peningkatan efisiensi energi tetapi juga peningkatan kualitas dengan memungkinkan umpan balik
torsi yang terkait dengan pengoperasian saluran. Aktuator udara, penghenti, dan silinder juga dapat
digantikan oleh solenoida listrik dan kontrol pneumatik yang diubah seluruhnya atau sebagian menjadi
kontrol elektronik. Kemajuan dalam bidang elektroteknologi telah terjadi

1Cangkir vakum adalah alat pengangkat dan pembawa yang digunakan untuk memegang komponen selama pengangkutan. Udara
bertekanan dihembuskan melalui lubang di bagian atas cangkir karet untuk menciptakan ruang hampa antara cangkir dan bagiannya,
menahannya di tempatnya hingga udara bertekanan dimatikan dan bagian tersebut dilepaskan. Meskipun cangkir vakum efektif,
efisiensi energinya biasanya buruk.
PELUANG HEMAT ENERGI IES 285

dramatis, dan hal ini memberi kita banyak pilihan yang lebih efisien untuk menggantikan aplikasi udara
bertekanan, sehingga kita tidak perlu melakukan apa pun karena “itulah cara yang selalu kita lakukan.”

Pemeliharaan
Pemeliharaan sering kali dianggap sebagai “kejahatan yang perlu”, dan merupakan salah satu hal pertama yang
mengurangi pengeluaran. Namun, kurangnya pemeliharaan pada sistem udara bertekanan memerlukan biaya.
Pemeliharaan yang tepat di sisi pasokan dan sisi permintaan sangat penting untuk pengoperasian yang efisien. Penurunan
tekanan pada pengering dan filter berdampak buruk pada pengoperasian sistem. Perawatan filter udara yang buruk
meningkatkan penurunan tekanan, dan berlaku aturan praktis 2 psi sama dengan efisiensi 1%. Sangat penting untuk
mengganti filter dan membersihkan pengering untuk meminimalkan penurunan tekanan. Filter udara masuk adalah area
lain di sisi suplai yang sering diabaikan. Filter saluran masuk yang kotor berfungsi seperti penutupan katup saluran masuk
sehingga menyebabkan penurunan kapasitas dan efisiensi kompresor udara. Aturan praktis untuk filter udara masuk
adalah setiap penurunan tekanan air sebesar 4 inci yang melintasi filter udara masuk kehilangan efisiensi 1%. Namun
kebocoran udara sejauh ini merupakan kerugian terbesar akibat tidak memadainya pemeliharaan.

Perbaikan Kebocoran

Kebocoran udara biasanya merupakan penyebab terbesar pemborosan energi dalam sistem udara bertekanan,
seringkali menyia-nyiakan 20–30% produksi udara bertekanan. Bahkan sistem yang terpelihara dengan baik pun
mungkin mempunyai beban kebocoran sebesar 10%. Ada dua macam kebocoran udara: disengaja dan tidak
disengaja. Kebocoran yang disengaja dirancang ke dalam sistem, ditambahkan ke sistem, atau digunakan demi
kenyamanan atau “perbaikan cepat”. Hal ini mencakup hal-hal seperti pendinginan, peniupan, pengeringan,
pengosongan, dan sebagainya, yang dibahas sebelumnya dalam bab ini dalam pembahasan pengurangan
tekanan sistem. Kebocoran yang tidak disengaja adalah kebocoran yang disebabkan oleh “keausan” akibat
pengoperasian normal dan kurangnya perawatan yang efektif. Berikut ini adalah beberapa area yang paling
mungkin terjadi kebocoran udara:

• Kopling, selang, tabung, dan fitting.

• Filter, regulator, dan pelumas (FRL).
• Terputus.
• Buka perangkap kondensat atau katup blowdown karena perangkap kondensat kotor.
• Perangkat titik penggunaan, seperti peralatan yang tidak dirawat dengan baik.
• Sambungan pipa dan flensa.
• Sealant ulir yang salah dan/atau tidak diaplikasikan dengan benar.
• Pengepakan batang silinder.

Kerugian akibat kebocoran udara ini juga sangat signifikan. Misalnya, seperti terlihat pada Tabel
22.1, dengan harga $0,10/kWh, kerugian dari nosel 0,25 inci @ 100 psi akan menelan biaya lebih dari
$18.000/tahun.
286 SISTEM UDARA TERKOMPRESI EFF ICI ENCY

TABEL 22.1. Laju Aliran Udara dari Sistem Udara Terkompresi 100 psi Melalui Nozel
Berbagai Ukuran

Biaya Tahunan Biaya Tahunan Biaya Tahunan

Tingkat Kebocoran Lubang ($/tahun) @ $0,05/ ($/tahun) @ $0,10/ ($/tahun) @ $0,15/
(SCFM) Ukuran (dalam) kWh kWh kWh
6.5 1/16 589 1.178 1.766
26 1/8 2.359 4.718 7.077
104 1/4 9.436 18.871 28.307
415 1/2 37.652 75.303 112.955

Catatan: Biaya dihitung dengan asumsi 100 psi, efisiensi motor 90%, 8760 jam operasi per tahun, dan koefisien
aliran 100%. Untuk entri menyeluruh, kalikan nilainya dengan 0,97. Untuk lubang yang tajam, kalikan nilainya
dengan 0,65. Semua hasil merupakan perkiraan.

Hal ini menyoroti perlunya program pengurangan kebocoran udara yang baik. Elemen kunci keberhasilan
program kebocoran udara adalah:

• menetapkan garis dasar penggunaan udara bertekanan dan kehilangan kebocoran,

• menghitung biaya kebocoran udara,

• mengidentifikasi dan mendokumentasikan kebocoran,

• memprioritaskan perbaikan kebocoran, memperbaiki kebocoran, dan mendokumentasikan perbaikannya,

• membandingkan data dasar, menghitung penghematan, dan “memberi tahu dunia” atau mempublikasikan
hasilnya, dan

• ulangi prosesnya.

Apakah Anda menggunakan proses pencarian dan perbaikan/pencarian dan perbaikan sederhana atau
program tag kebocoran yang lebih rumit, dasar-dasarnya tetap sama. Ini adalah proses yang berkelanjutan, dan
bagian terpentingnya adalah,“Perbaiki Kebocorannya!”

Deteksi kebocoran

Untuk memperbaiki kebocoran, Anda harus menemukannya terlebih dahulu, jadi aspek penting lainnya dari program
kebocoran udara adalah deteksi kebocoran. Tahukah Anda bahwa pada 100 psi dan $0,10/kWh

• kebocoran $200/tahun tidak dapat dirasakan atau didengar?

• kebocoran $800/tahun dapat dirasakan, namun tidak terdengar?

• kebocoran $1400/tahun dapat dirasakan dan didengar?

Hal ini mencerminkan pentingnya jenis dan efektivitas metode deteksi kebocoran yang digunakan.
Metode yang paling umum dan efektif yang digunakan adalah deteksi kebocoran ultrasonik, yang
dijelaskan pada Gambar 22.4.
PELUANG HEMAT ENERGI IES 287

Gambar 22.4. Cara kerja deteksi kebocoran ultrasonik. ([Sumber:[1]. Atas perkenan The Compressed Air
Challenge-.])

Seperti terlihat pada Gambar 22.4, deteksi kebocoran ultrasonik menggunakan gelombang suara frekuensi tinggi untuk menemukan lokasi

kebocoran yang tidak dapat didengar oleh telinga manusia dan tidak dapat dirasakan oleh tangan. Hal ini memungkinkan untuk menemukan dan

memperbaiki kebocoran udara senilai $200/tahun tersebut. Selain itu, karena kebocoran yang lebih besar menghasilkan tingkat kebisingan

ultrasonik yang lebih besar, kebocoran udara tidak hanya dapat ditemukan tetapi juga dapat diprioritaskan.

Pemulihan Panas

Pemulihan panas adalah peluang lain untuk menambah efisiensi dalam sistem udara bertekanan.
Delapan puluh hingga 93% energi listrik yang digunakan oleh kompresor udara diubah menjadi panas.
Dalam banyak kasus, 50–90% panas ini dapat diperoleh kembali dengan merancang sistem pemulihan
panas yang tepat untuk memanfaatkan energi panas yang tersedia dan menggunakannya untuk
memanaskan udara atau air. Area peluang untuk pemulihan panas meliputi

• pemanas ruangan (hanya berlaku dalam cuaca dingin),

• pemanas air untuk air rumah tangga dan air rias,
• mengeringkan udara bertekanan,
• pemanasan proses industri (biasanya sepanjang tahun),
• pemanas udara rias,
• pemanasan awal udara pembakaran, dan
• pemanasan awal air riasan ketel.

Tergantung pada jenis kompresornya, panas dapat diperoleh kembali dari intercooler,
aftercooler, oil cooler, dan water jacket (silinder). Strategi untuk menangkap panas dari
288 SISTEM UDARA TERKOMPRESI EFF ICI ENCY

kompresor sekrup putar berpendingin udara mencakup penambahan saluran dengan kipas tambahan ke paket kompresor
untuk memulihkan panas untuk pemanas ruangan. Untuk kompresor berpendingin air, penukar panas dipasang untuk
memulihkan panas dan menggunakannya untuk pemanas ruangan dan/atau untuk menghasilkan air panas yang tidak
dapat diminum (abu-abu) atau dapat diminum. Kompresor bebas pelumas dapat menggunakan “pengering panas
kompresi”, yang memulihkan panas yang dihasilkan dengan mengompresi udara dan menggunakannya untuk
mengeringkan udara bertekanan. Kompresor yang menggunakan motor berpendingin air memberikan peluang tambahan
untuk pemulihan panas karena panas yang dihasilkan oleh motor juga dapat dipulihkan. Kompresor yang digerakkan oleh
mesin menawarkan lebih banyak peluang untuk pemulihan panas, karena panas dapat diperoleh kembali dari jaket mesin
dan knalpot mesin.
Proyek pemulihan panas dilaksanakan di pabrik Perakitan Ford Chicago. Termasuk
proyek tersebut

• memasang peralatan baru (empat unit pembakaran langsung 200.000 cfm, empat unit pemanas tidak
langsung),

• memanfaatkan peralatan yang ada (1 tembakan langsung, 24 tembakan tidak langsung, 18 unit pemanas, dan 6
inframerah),

• memasang pemanas air panas kontak langsung baru,

• memasang tiga kompresor dan pengering sentrifugal berpendingin air 5000 cfm
baru, dan
• memasang sistem kendali global.

Skema kontrol seluruh sistem menghubungkan tiga kompresor berpendingin air dengan
sistem pemulihan panas, sehingga panas dapat diperoleh kembali dari motor, intercooler,
aftercooler, dan oil cooler, serta dari pengering udara berpendingin air. Ada tiga mode untuk tiga
kompresor udara: (1) produksi penuh, 70°F, tiga kompresor bekerja; (2) knalpot mati, 70°F, dua
kompresor bekerja; dan (3) knalpot mati, 65°F, satu kompresor bekerja. Dengan cara ini, hanya
kompresor yang diperlukan yang digunakan, sehingga menghemat energi satu atau dua
kompresor lainnya saat pabrik tidak dalam mode produksi penuh. Sistem pemanas bertekanan
positif ini menggantikan sistem uap berusia 70 tahun dan meningkatkan sistem udara bertekanan,
menghemat lebih dari $1,8 juta energi, dengan kompresor udara menjadi kontributor besar.

Studi Kasus: Manfaat Pendekatan Sistem Udara Terkompresi

Jadi, bagaimana tindakan ini bisa menghasilkan penghematan? Ketika pendekatan sistem udara
bertekanan diterapkan di pabrik Ford Woodhaven Stamping, penghematan yang signifikan dapat dicapai.
Tim menerapkan program perbaikan kebocoran udara yang mengidentifikasi dan memperbaiki sejumlah
besar kebocoran. Silinder penyeimbang dibangun kembali dan segel yang bocor pada katup otomatisasi
die stampingpress diganti. Pelat lubang yang digunakan untuk mengukur aliran diganti dengan venturis
dengan kerugian rendah dan tabung pitot rata-rata untuk mengurangi penurunan tekanan. Persyaratan
tekanan tinggi yang dirasakan untuk cangkir vakum robot venturi telah dihilangkan, sehingga
menghilangkan kebutuhan akan kompresor satelit bertekanan tinggi dan pengering terkait. Tekanan
header diturunkan, sehingga mengurangi permintaan buatan. Hasilnya adalah konsumsi udara
bertekanan berkurang sekitar 18%. Satu 800hp dan enam
REFERENSI 289

kecil (∼Masing-masing 30 hp) kompresor satelit dengan pengering dimatikan. Kontrol pada
kompresor yang tersisa disesuaikan untuk mengurangi konsumsi energi. Penghematan energi
agregat sebesar 7,9 juta kWh, mengurangi biaya energi di lokasi sebesar $360.000, atau lebih dari
3,5%.

Keterlibatan Karyawan
Peluang terakhir dalam bab ini tidak hanya berkaitan dengan sistem udara bertekanan tetapi juga
seluruh efisiensi energi, yaitu keterlibatan manusia dan karyawan. Orang-orang menggunakan udara
bertekanan dan merupakan bagian penting dalam upaya mengurangi energi. Meskipun saya memiliki
beberapa contoh mengenai hal ini selama karier saya di Ford Motor Company, tim Monroe Stamping
Energy sejauh ini adalah tim favorit saya dan paling efektif. Apa yang akan Anda katakan jika saya
memberi tahu Anda bahwa Anda dapat mengurangi penggunaan udara bertekanan dan konsumsi energi
dengan membeli barang-barang seperti jaket, topi, dan gantungan kunci? Apakah Anda akan
membelinya? Itulah yang dilakukan pabrik Monroe Stamping! Tim mengambil tindakan berikut:

• Tim Energi Per Jam (dengan jaket merahnya agar menonjol) menerapkan program
kesadaran energi dan perbaikan kebocoran udara yang agresif. Tim
- membagikan kancing, gantungan kunci, topi, dan kaus oblong untuk melaporkan dan
memperbaiki kebocoran udara serta lolos audit energi “Mantel Merah”,
- memasang “Papan Kebocoran” di seluruh pabrik untuk melacak kemajuan,
- memasang stiker penghentian peralatan pada peralatan untuk menunjukkan biaya membiarkan
peralatan menyala, dan

- menggunakan Ford Communication Network untuk menyiarkan pesan mengenai biaya energi di
seluruh pabrik.

Dan mereka mencapai hasil berikut:

• Penggunaan udara menurun dari 17,4 menjadi 9 juta kaki /hari.

3

• Penggunaan non-produksi berkurang dari 5400 menjadi <600 cfm.

• Penghematan listrik lebih dari $2000/hari tercapai.
• Yang terpenting, program ini menciptakan perubahan budaya di pabrik untuk meningkatkan kesadaran akan
biaya, penggunaan, dan limbah energi.

PIKIRAN PENUTUP

Kesimpulannya, mengambil pendekatan sistem akan mendorong penghematan energi udara bertekanan, namun
jangan pernah lupa bahwa manusialah yang membuat perbedaan, jadi libatkan mereka!

REFERENSI

1. Dasar-dasar Sistem Udara Terkompresi (2013)Kursus pelatihan, tantangan udara

terkompresi-, Tersedia di:http://www.compressedairchallenge.org/.