LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS HASANUDDIN

BAB IV
PENGOLAHAN DATA

4.1. Pengumpulan Data

a. Gambaran Umum Perusahaan

Panorama Meubel merupakan sebuah industri yang bergerak dibidang
produksi dan penjualan meubel. Barang hasil produksi berupa meubel
seperti kursi, meja dan lemari pakaian. Panorama Meubel memiliki
produk unggulan yaitu kursi, yang banyak diminati oleh pelanggan.
Panorama Meubel membuat barang berdasarkan pesanan atau make to
order. Sehingga, produk yang dihasilkan berdasarkan kebutuhan dan
spesifikasi yang diinginkan pelanggan. Panorama Meubel terletak di
Jalan Poros Malino, Somba Opu, Gowa.
b. Urutan Proses Produksi
Adapun urutan proses produksi kursi dapat dilihat pada flowchart
berikut:

gambar 9 Flowchart Pembuatan

Sumber : Pengolahan Data (2023)

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 1
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

Proses produksi pada pembuatan kursi dimulai dari pengambilan bahan

baku kayu dari tempat penyimpanan ke tempat perakitan. Kemudian
kayu dipotong dan dibelah sesuai ukuran dengan mesin gergaji. Setelah
itu kayu yang telah di potong dan dibelah kemudian di haluskan
menggunakan mesin serut. Selanjutnya yaitu melubangi pinggiran kayu
dengan mesin bobok, lalu mulai merakit komponen-komponen kayu agar
menjadi kerangka kursi. Kerangka kursi yang sudah jadi kemudian di
amplas lalu di cat pada bagian finishing, kemudian di keringkan lalu siap
untuk dikirim ke konsumen.
c. Diagram SIPOC
Diagram SIPOC adalah alat manajemen proses yang digunakan untuk
memberikan gambaran menyeluruh tentang sebuah proses bisnis.
Akronim SIPOC merujuk pada Supplier, Input, Process, Output, dan
Customer, yang merupakan elemen-elemen utama dalam diagram ini.
Berikut adalah diagram SIPOC pada proses bisnis di Primadona Mebel.

gambar 10 Diagram SIPOC

Sumber : Pengolahan Data (2023)

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 2
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

d. Pembobotan waste
Pembobotan waste bertujuan untuk mengukur dan menilai tingkat
dampak dari jenis-jenis pemborosan (waste) dalam suatu proses
produksi. Adapun pembobotan waste kali ini dilakukan dengan
membagikan kuesioner kepada 5 pekerja di Panorama Mebel. Adapun
hasil kuesioner yaitu sebagai berikut:
1) Nama : Saiful
Divisi : Pemotongan
Tabel 3 Hasil kuesioner pembobotan waste
No Waste Skor
1. Overproduction (Produksi berlebih) 2
2. Waiting (Waktu tunggu) 3
3. Transportation (Transportasi) 1
4. Innapropriate process (proses yang tidak sesuai) 3
5. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) 2
6. Unnecessary motion (gerakan yg tidak perlu) 1
7. Defect (produk cacat) 3

2) Nama : Faiz
Divisi : Penghalusan
Tabel 4 Hasil kuesioner pembobotan waste
No Waste Skor
1. Overproduction (Produksi berlebih) 1
2. Waiting (Waktu tunggu) 3
3. Transportation (Transportasi) 1
4. Innapropriate process (proses yang tidak sesuai) 2
5. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) 1
6. Unnecessary motion (gerakan yg tidak perlu) 2
7. Defect (produk cacat) 2

3) Nama : Imran
Divisi : Penglubangan
Tabel 5 Hasil kuesioner pembobotan waste
No Waste Skor
1. Overproduction (Produksi berlebih) 2
2. Waiting (Waktu tunggu) 3
3. Transportation (Transportasi) 1
4. Innapropriate process (proses yang tidak sesuai) 4
5. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) 2
6. Unnecessary motion (gerakan yg tidak perlu) 1
7. Defect (produk cacat) 4

4) Nama : Berli
Divisi : Perakitan

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 3
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

Tabel 6 Hasil kuesioner pembobotan waste

No Waste Skor
1. Overproduction (Produksi berlebih) 1
2. Waiting (Waktu tunggu) 3
3. Transportation (Transportasi) 1
4. Innapropriate process (proses yang tidak sesuai) 3
5. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) 2
6. Unnecessary motion (gerakan yg tidak perlu) 1
7. Defect (produk cacat) 4

5) Nama : Wahyu
Divisi : Finishing
Tabel 7 Hasil kuesioner pembobotan waste
No Waste Skor
1. Overproduction (Produksi berlebih) 1
2. Waiting (Waktu tunggu) 2
3. Transportation (Transportasi) 1
4. Innapropriate process (proses yang tidak sesuai) 3
5. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) 1
6. Unnecessary motion (gerakan yg tidak perlu) 1
7. Defect (produk cacat) 3

Maka total pembobotan waste adalah sebagai berikut :

Tabel 8 Total pembobotan waste
Bobot
No Waste
1 2 3 4 5
1. overproduction 3 2
2. Waiting 1 4
3. Transportation 5
4. Innapropriate Process 1 3 1
5. Unnecessary Inventory 3 2
6. Unnecessary motion 4 1
7. defect 1 2 2

Berdasarkan tabel di atas, dapat dilihat bahwa waste overproduction,

transportation, unnecessary inventory dan unnecessary motion
merupakan waste yang jarang terjadi pada proses produksi kursi karena
skala tertinggi yang dipilih adalah 2. Kemudian untuk waste waiting dan
defect juga kadang-kadang terjadi, dan waste inapropiriate process
sering terjadi.

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 4
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

4.2. Penerapan Lean Manufacturing

a. Stasiun kerja
Data stasiun kerja yakni pada proses pemotongan, penghalusan,
pelubangan, perakitan dan finishing kursi terdiri dari sejumlah elemen di
dalamnya.
Tabel 9 Stasiun kerja dan fungsinya
Stasiun kerja Elemen kerja Jumlah fungsi
Tempat penyimpanan bahan Menyimpan bahan baku yang
1
Pemotongan baku belum digunakan
Mesin gergaji 2 Membelah dan memotong kayu
Penghalusan Mesin serut 4 Menipiskan sisi kayu
Menghancurkan dan melubangi
Pelubangan Mesin bobok 2
permukaan kayu
Perakitan Tempat perakitan komponen 1 Perakitan kerangka kursi
Mesin amplas 1 Menghaluskan sisi kayu
Tempat pengecatan 1 Proses pengecatan kerangka kursi
Finishing
Proses pengeringan kursi yang
Tempat pengeringan 1
telah di cat

Terdapat 1 tempat penyimpanan bahan baku, 2 mesin gergaji, 4 mesin

serut, 2 mesin bobok, 1 tempat perakitan komponen, 1 mesin amplas, 1
tempat pengecatan, dan 1 tempat pengeringan.
b. Aktivitas pada stasiun kerja
Data aktivitas menjelaskan keseluruhan langkah – langkah yang dilakukan
selama proses dari setiap stasiun kerja perusahaan.
Tabel 10 Stasiun kerja dan aktivitas
Stasiun
No Aktivitas kode
kerja
1 Pengambilan bahan baku dari tempat penyimpanan A1
2 Pengukuran kayu A2
1 3 Pemotongan sesuai ukuran A3
4 Inspeksi A4
5 Menunggu diambil untuk proses selanjutnya A5
Pemindahan kayu dari pemotongan ke area
1 B1
penghalusan
2 2 Penghalusan kayu B2
3 Inspeksi B3
4 Menunggu diambil untuk proses selanjutnya B4
1 Pemindahan kayu dari penghalusan ke area pelobangan C1
2 Melubangi sisi kayu C2
3
3 Inspeksi C3
4 Menunggu diambil untuk proses selanjutnya C4
1 Pencocokan komponen satu dengan yang lain D1
2 Perakitan sub komponen menjadi kerangka kursi D2
4
3 Inspeksi D3
4 Menunggu diambil untuk proses selanjutnya D4

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 5
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

Pemindahan kerangka kursi dari perakitan ke area

1 E1
finishing
2 Mempersiapkan mesin amplas E2
3 Mengamplas sisi kerangka kursi E3
5 4 Main hp dan merokok E4
5 Mempersiapkan peralatan cat E5
6 Pengecatan kerangka kursi E6
7 Pengeringan cat kursi E7
8 Inspeksi E8

c. Process Activity Mapping

Process Activity Mapping (PAM) digunakan untuk mengetahui segala:
aktivitas – aktivitas yang berlangsung selama proses produksi kemudian
mengklasifikasikan aktivitas tersebut berdasarkan jenis pemborosannya.
Berikut adalah Process Activity mapping (PAM) pada Panorama Mebel.
Tabel 11 Process activity mapping
Jarak Waktu Aktivitas
Kode Ket
(m) (s) O T I S D
A1 10 180 T VA
A2 210 O NNVA
A3 300 O VA
A4 300 I NNVA
A5 420 D NVA
B1 5 120 T NNVA
B2 25200 O VA
B3 300 I NNVA
B4 420 D NVA
C1 3 60 T NNVA
C2 7200 O VA
C3 300 I NNVA
C4 420 D NVA
D1 300 O NVA
D2 7200 O VA
D3 300 I NNVA
D4 420 D NVA
E1 8 120 T NNVA
E2 185 O NNVA
E3 3600 O VA
E4 300 D NVA
E5 180 O NNVA
E6 3600 O VA
E7 28800 O NNVA
E8 300 I NNVA
Ket :
O : Operatiom
T : Transportation
I : Inspection
S : Storage

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 6
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

D : Delay
VA : Value Added
NVA : Non Value Added
NNVA : Necessary but Non Value Added
Kemudian dari hasil process activity mapping tersebut dibuatkan
rekapitulasi untuk memudahkan dalam melakukan analisa.
Tabel 12 Rekapitulasi Process activity mapping
Aktivitas Jumlah Waktu (s) Waktu (jam) Presentase (%)
Operasi 11 76.775 21.33 95,10
Transportasi 4 480 0.13 0.59
Inspeksi 5 1500 0.42 1.86
Storage - - - -
Delay 5 1.980 0.55 2.45
Total 25 80.735 22.43 100

Berdasarkan hasil rekapitulasi PAM, dapat dilihat bahwa jumlah

aktivitas yang termasuk operasi sebanyak 11 dengan waktu 21.33 jam dan
presentase sebesar 95.46 %, transportasi sebanyak 4 dengan waktu 0.13
jam dan presentase sebesar 0.58 %, inspeksi sebanyak 5 dengan waktu
0.42 jam dan presentase sebesar 1.48 %, storage tidak ada, dan delay
sebanyak 5 dengan waktu 0.55 jam dan presentase sebesar 2.48.
Tabel 13 Rekapitulasi VA, NVA dan NNVA
Aktivitas Jumlah Waktu (s) Waktu (jam) Presentase (%)
VA 7 47.700 13.13 58.56
NVA 12 2.280 0.63 2.82
NNVA 6 31.175 8.66 38.61
Total 25 80.735 22.43 100
Berdasarkan tabel di atas, dapat dilihat bahwa jumlah aktivitas yang
termasuk Value Added (VA) sebanyak 7 dengan waktu 13.13 jam dan
presentase sebesar 58.56 %, Non Value Added (NVA) sebanyak 12 dengan
waktu 0.63 jam dan presentase sebesar 2.82 %, dan Necessary but Non
Value Added (NNVA) sebanyak 6 dengan waktu 0.63 jam dan presentase
sebesar 38.61 %

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 7
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

Perbandingan Value Added, Non Value Added

dan Necessary but Non Value Added

38.61%
VA
58.56%
NVA
NNVA

2.82%

gambar 11 Perbandingan VA, NVA dan NNVA

Sumber : Pengolahan Data (2023)

Berdasarkan pie chart di atas, dapat disimpulkan bahwa aktivitas

yang termasuk Value Added (VA) memiliki persentase terbesar yaitu 58.56
% dan aktivitas yang termasuk Non Value Added (NVA) memiliki
persentase terkecil yaitu 2.82 %.
d. Identifikasi penyebab waste
Sejalan dengan konsep lean manufacturing secara umum yang
menyatakan segala bentuk kegiatan yang tidak mendatangkan value
merupakan waste yang harus diperbaiki atau dihilangkan. Dengan
mengidentifikasi non value added dan mencari akar masalahnya akan
didapatkan solusi yang efektif guna menuju kondisi lean dalam aktivitas
tiap stasiun kerja. Berdasarkan hasil pengamatan aliran fisik dan aliran
informasi maka di identifikasi aktivitas yang menimbulkan waste sebagai
berikut :

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 8
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

Tabel 14 Identifikasi penyebab waste

Sumber
Jenis Waste Waktu Terjadi Alasan Terjadi
Aktivitas Waste Resources
(What) (When) (Why)
(Where)
Menunggu diambil Tempat Pekerjaan di stasiun
Sebelum proses
untuk proses Waiting pemotongan selanjutnya belum Man
penghalusan kayu
selanjutnya kayu selesai
Menunggu diambil Tempat Sebelum proses Pekerjaan di stasiun
untuk proses Waiting penghalusan melubangi sisi selanjutnya belum Man
selanjutnya kayu kayu selesai
Menunggu diambil Tempat Pekerjaan di stasiun
Sebelum proses
untuk proses Waiting pelubangan selanjutnya belum Man
perakitan
selanjutnya kayu selesai
Semua komponen
Pencocokan Tempat Sebelum proses
Unncecessary yang sudah di buat
komponen satu perakitan perakitan sub Man
motion ditumpuk di satu
dengan yang lain kayu komponen
tempat
Menunggu diambil Tempat Pekerjaan di stasiun
Sebelum proses
untuk proses Waiting perakitan selanjutnya belum Man
finishing
selanjutnya kayu selesai
Setelah proses
Main hp dan Unncecessary Tempat
pengamplasan Bosan dan tidak fokus Man
merokok motion pengecatan
kerangka kursi

Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa ada 6 aktivitas yang

menyebabkan terjadinya waste. Aktivitas tersebut terdiri dari 4 aktivitas
menunggu diambil untuk proses selanjutnya, yang terjadi karena pekerjaan
di stasiun selanjutnya belum selesai. Kemudian ada 1 aktivitas pencocokan
komponen satu dengan yang lain yang terjadi karena semua komponen
yang sudah di buat ditumpuk di satu tempat. Aktivitas yang terakhir adalah
main hp dan merokok yang disebabkan karena pekerja bosan dan tidak
fokus.

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 9
 LABORATORIUM CAPSTONE DESIGN
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS HASANUDDIN

Tabel 15 Evaluasi Waste atau Upaya Mengurangi Waste

Aktivitas Upaya Mengurangi Waste
Pekerja yang berada di stasiun kerja
Menunggu diambil untuk proses
tersebut membawa hasil produknya ke
selanjutnya
stasiun kerja selanjutnya
Pekerja yang berada di stasiun kerja
Menunggu diambil untuk proses
tersebut membawa hasil produknya ke
selanjutnya
stasiun kerja selanjutnya
Pekerja yang berada di stasiun kerja
Menunggu diambil untuk proses
tersebut membawa hasil produknya ke
selanjutnya
stasiun kerja selanjutnya
Pencocokan komponen satu dengan yang Membuat storage untuk masing –
lain masing komponen yang telah dilubangi.
Pekerja yang berada di stasiun kerja
Menunggu diambil untuk proses
tersebut membawa hasil produknya ke
selanjutnya
stasiun kerja selanjutnya
Menetapkan jam istirahat di sela
Main hp dan merokok
pekerjaan

Berdasarkan tabel di atas, upaya yang dapat dilakukan untuk

mengurangi waste pada aktivitas menunggu diambil untuk proses
selanjutnya adalah pekerja yang berada di stasiun kerja tersebut
membawa hasil produknya ke stasiun kerja selanjutnya. Upaya kedua
yang dapat dilakukan ntuk aktivitas pencocokan komponen satu dengan
yang lain adalah dengan Membuat storage untuk masing – masing
komponen yang telah dilubangi. Upaya terakhir yang dapat dilakukan
untuk aktivitas main hp dan merokok adalah Menetapkan jam istirahat di
sela pekerjaan.

LEAN MANUFACTURE
NADA NUGRAYANTI/D071201059 10