BAB I

PENDAHULUAN
Pembuatan soda abu, soda kaustik dan klor merupakan salah satu industri kimia
dasar yang paling penting. Ketiga produk ini hampir seluruhnya dijual kepada industri
dimana kemudian digunakan untuk pembuatan sabun dan detergen, serat dan plastic, kaca,
petrokimia, pulp dan kertas, pupuk, bahan peledak, pelarut dan berbagai bahan kimia
lainnya.
Soda abu biasa juga disebut natrium karbonat yaitu suatu serbuk amorf putih yang
membentuk agregat di udara terbuka. Soda abu memiliki tl = 860 C, T transisi = 450 C, P
karbon dioksida = 1,2 mm pada 950 C dan d = 2,43.
Soda kaustik biasa juga disebut NaOH yaitu zat padat higroskopik, basah leleh,
berwarna putih, mudah larut dalam air dan gliserol, sedikit tembus cahaya, dan bertekstur
serat. NaOH merupakan elektrolit dan basa kuat yang dapat diperoleh dengan cara
elektrolisis NaCl dengan memakai kiatoda raksa atau dengan sel diafragma. Dalam sel
Castner Kellner, Na dibebaskan pada katoda Hg sehingga mengamalgama dan akan
bereaksi dengan air membentuk NaOH dan hidrogen.
Klor pada mulanya hampir seluruhnya digunakan sebagai pemutih, sekarang sudah
menjadi bahan kimia yang sangat penting. Hal ini disebabkan oleh penggunaannya dalam
sintesis bahan kimia organic, dimana biasanya ia tidak muncul dalam produk akhir, tetapi
hanya terlibat dalam langkah antara.
Amerika Serikat adalah produsen klor terbesar dengan laju produksi 10,4 juta ton,
diikuti oleh Eropa barat (9,5 juta ton), dan Jepang (3 juta ton). Baik klorin maupun natrium
hidroksida (biasanya diperdagangkan sebagai 50%w/w larutan) harus dipertimbangkan
sebagai produk utama. Hidrogen juga digunakan, jika memungkinkan, sebagai bahan kimia
atau sebagai bahan bakar.
 BAB II
PEMBAHASAN
Alkali dalam berbagai ragam dan konsentrasi banyak dipakai dalam industri sesuai
dengan kandungan NaOH, Na2HCO3 di dalamnya. Beberapa diantaranya merupakan
campuran mekanik, misalnya soda abu kaustisasi (causticized soda ash) yaitu soda abu
yang mengandung 10% sampai 50% kaustik untuk pencucian botol, pembersihan logam
dan soda modifikasi (modified soda), yaitu soda abu dengan 25% sampai 75% NaHCO 3,
untuk alkali yang tidak terlalu keras sebagaimana dibutuhkan dalam industri penyamakan.
Natrium seskuikarbonat atau mineral trona alami, sangat stabil dan dapat digunakan tanpa
modifikasi. Bahan ini digunakan dalam pembuatan wol dan dalam perpenatuan. Sal soda
(Na2CO3.2H2O) juga dikenal sebagai soda cuci atau kristal soda. Bahan ini cenderung
melepaskan air ke udara pada waktu pnyimpanan sehingga rupanya pun berubah dengan
cepat.
Sodium carbonat (Na2CO3) adalah bahan lunak yang larut dalam air dingin dan
kelarutan dalam air kira-kira 30% berat larutan, dalam industri kimia di kenal dengan “soda
ash”. Di negara eropa dan beberapa kota distrik di USA istilah soda mengacu pada
decahidrat (Na2CO310H2O) dan monohidrat (Na2CO3H2O) yang digunakan untuk
kebutuhan rumah tangga, tapi komoditi decahidrat (Na 2CO310H2O) dan monohidrat
(Na2CO3H2O) jumlahnya relatif kecil di bandingkan dengan bentuk anhidrat.

A. Sifat Fisis dan Kimia Soda Ash

o Berat molekul : 106 g/mol
o Bentuk : Kristal dan bersifat higroskopis
o Warna : Putih
o Titik lebur, 0oC : 7,1 g/100 g H2O
o Densitas, 20oC : 2,533 g/ml
o Kapasitas panas, 85oC : 26,41 cal/gmol oC
B. Kegunaan Soda Ash
Sodium karbonat dalam industri kegunaanya sangat luas. Sodium karbonat
dalam industri di gunakan sebagai bahan baku industri kimia, industri-industri yang
menggunakan sodium karbonat untuk bahan baku antara lain :
1. industri sabun,
2. industri gula,
3. industri gelas,
4. industri obat,
5. industri kertas,
6. industri tekstil,
7. industri metalurgi,
8. industri keramik,
9. Dll.

C. Pembuatan Soda Abu

Diagram Pembuatan Soda Abu

Bahan baku :
1. Garam
2. Batu gamping
3. Kokas atau gas bumi
 4. Amonia sebagai reagen siklus
Batu gamping merupakan batuan sedimen karbonat yang terdapat di alam.
Tampak luar bahan tambang batu gamping berwarna putih, putih kekuningan, abu-
abu hingga hitam. Berdasarkan determinasi bahan tambang batu gamping
merupakan salah satu bahan galian industri yang potensinya sangat besar. Cadangan
batu gamping di seluruh Indonesia diperkirakan lebih dari 28 milyar ton yang
tersebar hampir diseluruh wilayah Indonesia, salah satu lokasi depositnya yang
cukup besar adalah di Tasikmalaya bagian Selatan.
Proses :
1. Proses Leblanc
Proses pembuatan soda Ash sintetik yang pertama di lakukan pada tahun
1775. Perusahaan pertama yang memproduksi soda ash dengan proses Leblanc
di bangun di Inggris pada tahun 1823. Proses Leblanc pada umumnya adalah
proses pengolahan garam dengan asam sulfat untuk membuat sodium sulfat dan
asam hydro chloric :
NaCl(l) + H2SO4(l) NaHSO4(l) + HCl(l)
NaCl(l) + NaHSO4(l) Na 2SO4(S) + HCl(l)
Sodium sulfat di panaskan dengan batu kapur dan batu bara (kokas) untuk
memproduksi “black ash” yang mengandung sodium karbonat, Kalsium sulfida
dan beberapa batu bara yang tidak bereaksi.
Na2SO4(l) + 2 C(s) Na2S(s) + 2 CO2(g)
Na2S(s) + CaCO3(s) Na2CO3(s) + CaS(s)
Sodium karbonat dapat di pisahkan dengan air dari black ash dan di
Kaustisasi dengan kapur mentah, cara ini digunakan untuk mengembalikan
sulfur dari kalsium sulfida.
Proses Leblanc masih di gunakan di Inggris dan benua Eropa selama perang
dunia pertama, tetapi jumlahnya terus berkurang selama perang dunia kedua.
Pada saat ini proses Leblanc sudah tidak dilakukan lagi karena beberapa
kelemahan diantaranya:
o Proses ini banyak membutuhkan bahan bakar.
 o Konsumsi energi yang sangat besar pada saat pelelehan.
o Membutuhkan tenaga kerja yang intensif karena prosesnya merupakan pr
oses batch yang memerlukan banyak tahap.
o Dalam kemurnian hasil serta di tinjau dari segi ekonomis proses leblanc tak
dapat bersaing dengan proses lain.
Karena alasan-alasan di atas tersebut maka pada tahun 1880 proses ini
tergeser oleh proses yang lebih bersih dan lebih efisien yaitu proses soda
ammonia (proses solvay).
2. Proses Soda Ammonia (Proses Solvay)
Ernest solvay pada tahun 1861 mulai mengembangkan proses soda
ammonia. Pada mulanya proses ini mengalami kesulitan besar dalam bersaing
dengan proses Leblanc yang lebih tua dan lebih mapan, namun dalam beberapa
tahun saja proses solvay berhasil menurunkan harga soda ash sebanyak
sepertiganya. Pada tahun 1915 proses soda ammonia akhirnya berhasil
menggantikan proses Leblanc.
Proses solvay pertama kali di perkenalkan di Eropa pada tahun 1866 di
Couillt di dekat Charleroi Belgia. Pabrik ini telah memproduksi 1,5 ton per hari
pada tahun 1866 dan pada tahun 1872 meningkat jadi 10 ton per hari
Penggunaan proses solvay di industri semakin berkembang, di Eropa misalnya
dibangun pabrik Dombasle di dekat Nancy Perancis dan di Amerika di bangun
pabrik stracause di New York.
Bahan baku proses solvay adalah garam, batu gamping, dan kokas atau gas
bumi dan menggunakan ammonia sebagai reagen siklus. Keberhasilan proses ini
bergantung pada kenyataan bahwa ammonia, karbon dioksida dan air, dalam
perbandingan yang tepat bereaksi membentuk natrium bikarbonat. Ammonium
bikarbonat bereaksi dengan natrium klorida membentuk natrium bikarbonat
yang relativ tidak larut dalam larutan yang digunakan oleh, karena itu dapat di
saring keluar dan di panggang menjadi soda abu.
Proses yang digunakan adalah proses solvay, yang mana di bandingkan
dengan proses yang lain lebih ekonomis dan efisien. Pertimbangan-
 pertimbangan dibawah ini dapat mendukung akan terlaksananya pendirian
pabrik tersebut, di antaranya yaitu :
o Bahan baku yang digunakan lebih murah yaitu garam dan batu kapur di
bandingkan dengan proses Leblanc, dan Energi yang di gunakan lebih kecil.
o Proses yang digunakan lebih efisien karena menggunakan proses kontinue.
dan karyawan yang di butuhkan lebih kecil.
o Limbah yang dihasilkan tidak membahayakan bagi lingkungan dan sesuai
dengan Dan ketentuan peraturan perundangan.
o Kapasitas produksi lebih besar di bandingkan dengan proses Leblanc
sehingga dapat di produksi dalam jumlah yang sangat besar.
Pada proses pembuatan Na2CO3 seacara solvay akan terjadi reaksi :
1. CaCO3 Ca + CO2
2. C + O2 CO2 + Q
3. CaO + H2O Ca ( OH )2 + Q
4. NH3 + H2O NH4OH + Q
5. 2NH4OH + CO2 ( NH 4)2CO3 + H2O + Q
6. ( NH 4)2CO3 + NaCl NH4CL + NaHCO3
7. 2NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O
8. 2NH4CL + Ca( OH )2 2NH3 + CaCL2 + 2H2O

Jadi persamaan dari proses keseluruhan dapat ditulis :

CaCO3 + 2NaCl Na2CO3 + CaCl2

3. Proses Natural Alam

Bahan baku yang digunakan pada proses Natural ini adalah burkeite crystal
(Na2CO3.2Na2SO4) yang telah dipisahkan dari impuritasnya. Crude burkeite
crystal yang terdiri atas Li2NaPO4 dan Na 2CO3.2Na2SO4 dipisahkan sedangkan
filtratnya dipekatkan menjadi Na2SO4.10H2
Reaksi :
Na2CO3.2Na2SO4 (s) → Na2CO3 (s) + 2Na2SO4(aq)
 Tabel 2.1 Perbandingan Aspek Teknis antara Proses Leblance dan Solvay
Aspek Teknis
Proses Leblance Solvay
Bahan Baku Nacl padat NaCl jenuh
Hasil Samping H2SO4, CaS CaCO3, CaCl2
Kemurnian Produk 96,8% 97%
Korosifitas bahan Tinggi Sedang
Operasi
Suhu Tinggi 56oC
Tekanan Tinggi 4,5 atm

Proses Solvay, Amonia, Karbon dioksida dan air, dalam perbandingan yang
tepat, bereaksi membentuk amoniun karbonat. Amonium bikarbonat bereaksi
dengan natrium klorida membentuk natrium bikarbonat yang relative tidak larut di
dalam larutan yang digunakan dan karena itu dapat disaring keluar dan dipanggang
menjadi soda abu. Amonium klorida yang terbentuk dikonversikan kembali
memjadi amonia dengan mereaksikannya dengan gamping.
D. Pembuatan Natrium Bikarbonat
Natrium bikarbonat atau soda kue (baking soda) dibuat dari larutan jenuh
soda yang diberi CO2 di dalam menara kontak pada suhu 40ºC. Suspensi bikarbonat
yang terbentuk kemudian dikeluarkan dari dasar menara, disaring dan dicuci di
dalam filter daun putar. Ampas saringan disentrifugasi dan dikeringkan di dalam
konveyer sabuk pada suhu 70ºC. Bikarbonat yang dibuat dengan cara ini
mempunyai kemurnian 99,9%. Natrium bikarbonat sangat banyak dipakai di dalam
industri makanan, pada pembuatan karet, dalam produk farmasi sebagai zat
antiasam, dalam natrium api, untuk pengurasan asap cerobong dan berbagai
pemakaian kecil yang amat beragam.
E. Pembuatan Klor dan Soda Kaustik
Klor dan soda kaustik dibuat hampir seluruhnya dari elektrolit larutan akua
logam alkali klorida atau dari klorida lebur. Elektrolisis larutan garam menghasilkan
klor pada anode dan hidrigen bersama alkali hidroksida pada katode. Jika klor dan
alkali hidroksida yang diinginkan sebagai produk akhir, rancang sel harus dibuat
sedemikian rupa sehingga kedua bahan itu tidak dapat bercampur.
Amerika Serikat adalah produsen klor terbesar dengan laju produksi 10,4
juta ton, diikuti oleh Eropa barat (9,5 juta ton), dan Jepang (3 juta ton). Baik klorin
maupun natrium hidroksida (biasanya diperdagangkan sebagai 50%w/w larutan)
harus dipertimbangkan sebagai produk utama. Hidrogen juga digunakan, jika
memungkinkan, sebagai bahan kimia atau sebagai bahan bakar. Terdapat tiga
macam teknologi elektrolitik berdasarkan sel merkuri, diafragma, dan membran.
Sejarah
1890 Sel elektrolitik pertama diperkenalkan
1970 Teknologi sel membran diperkenalkan
1987 memproduksi sekitar 10% dari total produksi dunia
2000 Diperkirakan menjadi dominan, dan mungkin menjadi satu-satunya teknologi
dalam industri klor-alkali
Konsep Dasar Elektrolisis Brine
Produksi tahunan dunia (1990) untuk klorin adalah sebesar 3,5 x 107 ton.
Laju produksi ini membutuhkan sekitar 2 km 2 (atau sekitar satu mil persegi) anoda
dan mengkonsumsi 108 MWh listrik (sekitar 1-2% dari listrik yang dibangkitkan
atau keluaran lebih dari sepuluh pembangkit tenaga listrik besar).
Merupakan proses dengan intensitas energi tinggi, sehingga dibutuhkan:
1. Desain sel yang sederhana dan murah
2. Rapat arus tinggi untuk meminimasi investasi di pabrik
3. Komponen sel yang handal, mudah didapatkan dan mempunyai umur pakai
yang panjang, untuk meminimasi downtime
4. Efisiensi arus dan perolehan material yang baik, baik untuk reaksi anoda dan
katoda. Reaksi parasit tidak hanya menurunkan konsumsi energi dan
meningkatkan penggunaan material tetapi juga menimbulkan pengotor dalam
produk. Konsumsi enegi rendah (kWh ton-1). Hal ini ditentukan oleh efisiensi
arus dan tegangan sel.
 Data dalam tabel 3.2. tidak menunjukkan keadaan sesungguhnya pada sel dalam
industri, karena koefisien aktivitas diasumsikan berharga 1 dan nilainya dinyatakan
pada tekanan dan temperatur kamar.
Overpotensial hidrogen sangat besar pada merkuri dan amalgam natrium. Pada
anoda, diinginkan klorin dengan kandungan oksigen yang sangat rendah, tetapi
menurut tabel di bawah reaksi B (i) lebih memungkinkan daripada reaksi A à
harus dipilih bahan anoda yang selektif

Perkembangan Teknologi Modern

Material Elektroda
Selain katoda dalam sel merkuri, persyaratan material elektroda sebagai berikut:
1. Material anoda yang menghasilkan klorin pada overpotensial rendah dan tidak
mendukung terjadinya oksidasi air menjadi oksigen.
2. Katoda yang menghasilkan hidrogen pada overpotensial rendah dalam larutan
alkali.
Jenis-jenis Sel
a. Sel Diafragma
Brine 30% dilewatkan pada ruang anoda, klorin terbentuk di anoda
Anoda umumnya Titanium berlapis katalis (e.g. DSA)
Katoda baja bisa juga dilapis dengan katalis (e.g. high-area Ni)

Beberapa masalah:
 Soda kaustik yang terbentuk memiliki kandungan klorida yang tinggi. Konsentrasi
ion hidroksida yang terbentuk di katoda harus dibatasi di bawah 12%, agar tidak
 terjadi difusi OH- dari katoda ke anolit. Hal ini mengakibatkan kehilangan klorin
karena hidrolisis menjadi hipoklorit dan pembentukan oksigen pada anoda.
Evaporasi untuk menghilangkan 80% air menyerap banyak energi. Pada
pendinginan, banyak NaCl mengkristal dari larutan NaOH 50%.
 iR drop dari diafragma cukup besar. Potensial sel kesetimbangan adalah –2,2 V,
tetapi sel beroperasi pada rentang –3,2 s/d -3,8 V. Proses pemurnian brine harus
lebih teliti.

Gambar 2.1 Proses pemurnian brine

Suatu segi yang paling menguntungkan mengenai sel diafragma adalah
bahwa sel itu dapat beroperasi dengan air garam encer (20%) yang kurang murni.
Air garam encer itu menghasilkan natrium hidroksida encer puloa yang teremar
dengan natrium klorida (biasanya 11% NaOH dan 15% NaCl) sebagai produk.
Untuk pengiriman, larutan itu perlu dipekatkan terlebih dahulu, biasanya sampai
50% dan ini menelan banyak energi, biarpun dengan menggunakan evavorator efek
ganda.
b. Sel Membran
Membran yang digunakan adalah membran cation permeable, tidak mampu
menahan ion OH-.
 membatasi konsentrasi natrium hidroksida yang diproduksi menjadi dibawah
40%
  kontaminasi klorida dalam NaOH rendah dan kandungan oksigen dalam
klorin lebih rendah dibandingkan sel diafragma
 Sel bisa dioperasikan pada rapat arus lebih tinggi, sekitar 0,25-0,40 Acm-2
 peningkatan energy cost
 Tahanan membran rendah à untuk menurunkan kebutuhan energi à ‘zero
gap’ cell
 Model-model sel membran berdasarkan filterpress yang terdiri dari plate
and frame cells tersusun seri
Area membran bisa mencapai 2 x 2 m, walaupun normalnya 1 x 1 m
 Ketebalan dari ruang elektrolit kurang dari 1 cm
 Posisi elektroda vertikal
 Ruang anoda dan katoda diberi umpan brine 25% dan NaOH encer
 Potensial sel bisa mencapai –2,7 V
 Konsumsi energi hanya sekitar 2200 kWh ton-1 NaOH
 Temperatur 90oC
Brine harus mempunyai kemurnian tinggi untuk menghindarkan masalah
baik di anoda dan membran. Sel membran menggunakan membrane semipermeabel
untuk memisahkan kompartemen anode dari katode. Dengan menggunakan sel
diafragma, migrasi balik ion-ion itu dikendalikan oleh laju aliran fluida melalui
diafragma dan ini diatur dengan mengendalikan tinggi permukaan zat cair di dalam
kedua komartemen itu secara teliti. Dalam sel membrane, kedua sel itu dipisahkan
dengan lembaran plastik yang aktif kimia, yang dapat melewatkan ion natrium,
tetapi melewat ion hidroksil.

Gambar 2.2 Konstruksi Sel Membran

c. Sel Merkuri
Sel raksa sangat berbeda operasinya dari sel-sel jenis lain. Anodenya masih
grafit juga atau titanium modifikasi seperti yang lain-lain, tetapi katodenya adalah
kolam aliran raksa. Elektrolisis menghasilkan paduan raksa natrium (amalgama)
yang tidak terdekomposisi karena adanya air garam. Amalgama itu didekomposisi
di dalam suatu bejana lain menurut reaksi:

Bila proses itu digunakan air dalam jumlah yang tepat maka hasilnya adalah
NaOH 50% dengan kandungan garam yang sangat rendah (30 rpm) tanpa
memerlukan penguapan. Tetapi kehilangan raksa ke lingkungan, walaupun sedikit
saja, akan menimbulkan masalah yang amat gawat.
Reaksi Elektroda : 2Cl- - 2e- ® Cl2
Na+ + Hg + e- ® NaHg
Natrium amalgam dihidrolisa dalam denuder dengan reaksi :
2 NaHg + 2H2O ® H2 + 2Na+ + 2OH- + 2Hg
Potensial sel kesetimbangan = -3,16 V
Anoda = DSA
Tegangan sel normal = - 4,50 V
Konfigurasi Sel : Horizontal parallel plate
Temperatur : 60oC

Gambar 2.3 Skema Sel Merkuri dengan sirkuit Hg

 Denuder adalah bejana berbentuk silindris diisi dengan bola-bola grafit
diimpregnasi dengan logam transisi (e.g. Fe atau Ni) Rapat Arus = 0,8-1,4 Acm-2
Logam golongan II harus dipisahkan karena logam tersebut memberikan
fenomena yang dikenal sebagai thick mercury atau mercury butter. Brine kemudian
diasamkan, untuk menghindarkan hidrolisis klorin

Gambar 2.4 Proses Sel Merkuri untuk konversi garam menjadi klorin + 50% NaOH
Perbandingan Teknologi Sel

(a) Initial cost

Rapat arus menentukan ukuran dan jumlah sel yang dibutuhkan Sel merkuri
memerlukan pemurnian brine dengan persyaratan paling ringan Fasilitas sel merkuri
harus dilengkapi dengan pengolahan limbah untuk menangkap merkuri ®
meningkatkan persyaratan monitoring
(b) Operating cost
Kebutuhan untuk mengganti diafragma secara rutin meningkatkan labour cost
(c) Nilai tambah selama proses
Tergantung pada harga bahan baku dan harga produk
(d) Biaya energi
 Terdapat hubungan antara konsumsi energi dan rapat arus Lebih
menguntungkan untuk meningkatkan rapat arus (i.e. laju produksi) daripada
menghemat energi

Gambar 2.5 Kurva E vs I untuk ketiga jenis sel klor alkali

Gambar 2.6 Kurva perbandingan konsumsi energi vs I untuk ketiga jenis sel klor
alkali