Pengertian Korosi

Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu logam dengan
berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki.
Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh korosi yang paling lazim adalah
perkaratan besi.

Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami
reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia karat besi
adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah.

Korosi merupakan proses elektrokimia. Pada korosi besi, bagian tertentu dari besi itu berlaku

sebagai anode, di mana besi mengalami oksidasi.

Fe(s) <–> Fe2+(aq) + 2e

Elektron yang dibebaskan di anode mengalir ke bagian lain dari besi itu yang bertindak

sebagai katode, di mana oksigen tereduksi.

O2(g) + 4H+(aq) + 4e <–> 2H2O(l)

atau

O2(g) + 2H2O(l) + 4e <–> 4OH–(aq)

Ion besi(II) yang terbentuk pada anode selanjutnya teroksidasi membentuk ion besi(III) yang

kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi, yaitu karat besi. Mengenai bagian mana

dari besi itu yang bertindak sebagai anode dan bagian mana yang bertindak sebagai katode,

bergantung pada berbagai faktor, misalnya zat pengotor, atau perbedaan rapatan logam itu.

Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam bereaksi secara
kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang mengatakan bahwa korosi
adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari bijih mineralnya. Contohnya, bijih mineral
logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawabesi oksida atau besi sulfida, setelah
diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan untuk pembuatan baja atau baja
paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan
korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida).

Deret Volta dan hukum Nernst akan membantu untuk dapat mengetahui kemungkinan terjadinya
korosi. Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya lapisan
oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda potensial terhadap elektroda lainnya yang
akan sangat berbeda bila masih bersih dari oksida.

Korosi atau perkaratan sangat lazim terjadi pada besi. Besi merupakan logam yang mudah

berkarat. Karat besi merupakan zat yang dihasilkan pada peristiwa korosi, yaitu berupa zat

padat berwarna coklat kemerahan yang bersifat rapuh serta berpori. Rumus kimia dari karat

besi adalah Fe2O3.xH2O. Bila dibiarkan, lama kelamaan besi akan habis menjadi karat.

Dampak dari peristiwa korosi bersifat sangat merugikan. Contoh nyata adalah keroposnya

jembatan, bodi mobil, ataupun berbagai konstruksi dari besi lainnya.Siapa di antara kita tidak

kecewa bila bodi mobil kesayangannya tahu-tahu sudah keropos karena korosi. Pasti tidak

ada.

Karena itu, sangat penting bila kita sedikit tahu tentang apa korosi itu, sehingga bisa diambil

langkah-langkah antisipasi. Peristiwa korosi sendiri merupakan proses elektrokimia, yaitu

proses (perubahan / reaksi kimia) yang melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari

besi berlaku sebagai kutub negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain

sebagai kutub positif (elektroda positif, katoda). Elektron mengalir dari anoda ke katoda,

sehingga terjadilah peristiwa korosi.

Ion besi (II)yang terbentuk pada anoda selanjutnya teroksidasi menjadi ion besi (III) yang

kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi (karat besi), Fe2O3.xH2O.

Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya lapisan oksida,
karena lapisan oksida dapat menghalangi beda potensial terhadap elektroda lainnya yang akan
sangat berbeda bila masih bersih dari oksida.

Secara garis besar korosi ada dua jenis yaitu :

1. Korosi Internal

yaitu korosi yang terjadi akibat adanya kandungan CO2 dan H2S pada minyak bumi, sehingga
apabila terjadi kontak dengan air akan membentuk asam yang merupakan penyebab korosi.
Contoh gambar Korosi internal

2. Korosi Eksternal

yaitu korosi yang terjadi pada bagian permukaan dari sistem perpipaan dan peralatan, baik yang
kontak dengan udara bebas dan permukaan tanah, akibat adanya kandungan zat asam pada udara
dari tanah.

Proses Terjadinya Korosi

Korosi atau pengkaratan merupakan fenomena kimia pada bahan – bahan logam yang pada
dasarnya merupakan reaksi logam menjadi ion pada permukaan logam yang kontak langsung
dengan lingkungan berair dan oksigen. Contoh yang paling umum, yaitu kerusakan logam besi
dengan terbentuknya karat oksida. Dengan demikian, korosi menimbulkan banyak kerugian.

Korosi logam melibatkan proses anodik, yaitu oksidasi logam menjadi ion dengan melepaskan
elektron ke dalam (permukaan) logam dan proses katodik yang mengkonsumsi electron tersebut
dengan laju yang sama : proses katodik biasanya merupakan reduksi ion hidrogen atau oksigen
dari lingkungan sekitarnya. Untuk contoh korosi logam besi dalam udara lembab, misalnya
proses reaksinya dapat dinyatakan sebagai berikut :

Anode {Fe(s)→ Fe2+(aq)+ 2 e}

x2

Katode O2(g)+ 4H+(aq)+ 4 e → 2 H2O(l)

Redoks 2 Fe(s) + O2 (g)+ 4 H+(aq)→ 2 Fe2++ 2 H2O(l)

Dari data potensial elektrode dapat dihitung bahwaemf standar untuk proses korosi
ini, ,yaituE0sel = +1,67 V ; reaksi ini terjadi pada lingkungan asam dimana ion H+ sebagian
dapat diperoleh dari reaksi karbon dioksida atmosfer dengan air membentuk H2CO3. Ion Fe+2
yang terbentuk, di anode kemudian teroksidasi lebih lanjut oleh oksigen membentuk besi (III)
oksida :

4 Fe+2(aq)+ O2 (g) + (4 + 2x) H2O(l) → 2 Fe2O3x H2O + 8 H+(aq)

Hidrat besi (III) oksida inilah yang dikenal sebagai karat besi. Sirkuit listrik dipacu oleh migrasi
elektron dan ion, itulah sebabnya korosi cepat terjadi dalam air garam.

Jika proses korosi terjadi dalam lingkungan basa, maka reaksi katodik yang terjadi, yaitu :

O2 (g) + 2 H2O(l)+ 4e → 4 OH-(aq)

Oksidasi lanjut ion Fe2+ tidak berlangsung karena lambatnya gerak ion ini sehingga sulit
berhubungan dengan oksigen udara luar, tambahan pula ion ini segera ditangkap oleh garam
kompleks hexasianoferat (II) membentuk senyawa kompleks stabil biru. Lingkungan basa
tersedia karena kompleks kalium heksasianoferat (III).

Korosi besi realatif cepat terjadi dan berlangsung terus, sebab lapisan senyawa besi (III) oksida
yang terjadi bersifat porous sehingga mudah ditembus oleh udara maupun air. Tetapi meskipun
alumunium mempunyai potensial reduksi jauh lebih negatif ketimbang besi, namun proses korosi
lanjut menjadi terhambatkarena hasil oksidasi Al2O3, yang melapisinya tidak bersifat porous
sehingga melindungi logam yang dilapisi dari kontak dengan udara luar.

Faktor-Faktor Penyebab Korosi

Faktor yang berpengaruh terhadap korosi dapat dibedakan menjadi dua, yaitu yang berasal
dari bahan itu sendiri dan dari lingkungan. Faktor dari bahan meliputi kemurnian bahan,
struktur bahan, bentuk kristal, unsur-unsur kelumit yang ada dalam bahan, teknik pencampuran
bahan dan sebagainya. Faktor dari lingkungan meliputi tingkat pencemaran udara, suhu,
kelembaban, keberadaan zat-zat kimia yang bersifat korosif dan sebagainya.

1. Oksigen

Oksigen berperan dalam proses korosi. Hal ini dapat dibuktikan dgn berkaratnya besi jika terjadi
oksidasi pada logam.

2. Air dan kelembapan udara

Semakin besi tersebut terkena air, semakin cepat pula korosinya. Kelembapan udara juga sangat
mempengaruhi dalam korosi.

3. Zat elektrolit

Zat-zat elektrolit terutama hujan asam dan garam dapat mempengaruhi korosi.

4. Permukaan logam

Apabila didekatkan (dilengketkan) dengan besi, maka dapat mempercepat korosi. Dan
permukaan yang kasar relatif lebih mempercepat korosi.

5. Sel elektrokimia

Sel elektrokimia dapat terbentuk ketika dua atau lebih logam potensial elektrodanya berbeda
bersentuhan satu sama lain.

6. B a k t e r i → tipe bakteri tertentu dapat mempercepat korosi, karena

mereka akan menghasilkan karbon dioksida (CO2) dan hidrogen sulfida (H2S), selama masa
putaran hidupnya. CO2 akan menurunkan pH secara berarti sehingga menaikkan kecepatan
korosi. H2S dan besi sulfida, Fe2S2, hasil reduksi sulfat (SO42–) oleh bakteri pereduksi sulfat pada
kondisi anaerob, dapat mempercepat korosi bila sulfat ada di dalam air. Zat-zat ini dapat
menaikkan kecepatan korosi. Jika terjadi korosi logam besi maka hal ini dapat mendorong
bakteri besi (iron bacteria) untuk berkembang, karena mereka senang dengan air yang
mengandung besi.

AKIBAT ATAU DAMPAK KOROSI DALAM KEHIDUPAN

Karatan adalah istilah yang diberikan masyarakat terhadap logam yang mengalami kerusakan
berbentuk keropos. Sedangkan bagian logam yang rusak dan berwarna hitam kecoklatan pada
baja disebut Karat. Secara teoritis karat adalah istilah yang diberikan terhadap satu jenis logam
saja yaitu baja, sedangkan secara umum istilah karat lebih tepat disebut korosi. Korosi
didefenisikan sebagai degradasi material (khususnya logam dan paduannya) atau sifatnya akibat
berinteraksi dengan lingkungannya.

Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat alamiah dan berlangsung dengan
sendirinya, oleh karena itu korosi tidak dapat dicegah atau dihentikan sama sekali. Korosi hanya
bisa dikendalikan atau diperlambat lajunya sehingga memperlambat proses perusakannya.

Dilihat dari aspek elektrokimia, korosi merupakan proses terjadinya transfer elektron dari logam
ke lingkungannya. Logam berlaku sebagai sel yang memberikan elektron (anoda) dan
lingkungannya sebagai penerima elektron (katoda). Reaksi yang terjadi pada logam yang
mengalami korosi adalah reaksi oksidasi, dimana atom-atom logam larut kelingkungannya
menjadi ion-ion dengan melepaskan elektron pada logam tersebut. Sedangkan dari katoda terjadi
reaksi, dimana ion-ion dari lingkungan mendekati logam dan menangkap elektron- elektron yang
tertinggal pada logam.

Dalam kehidupan sehari-hari, korosi dapat kita jumpai terjadi pada berbagai jenis logam.
Bangunan-bangunan maupun peralatan elektronik yang memakai komponen logam seperti seng,
tembaga, besi-baja dan sebagainya semuanya dapat terserang oleh korosi ini. Seng untuk atap
dapat bocor karena termakan korosi. Demikian juga besi untuk pagar tidak dapat terbebas dari
masalah korosi. Jembatan dari baja maupun badan mobil dapat menjadi rapuh karena peristiwa
alamiah yang disebut korosi. Hal ini disebabkan karena korosi yang menyerang piranti maupun
komponen-komponen elektronika dapat mengakibatan kerusakan bahkan kecelakaan. Karena
korosi ini maka sifat elektrik komponen-komponen renik elektronika dalam komputer, televisi,
video, kalkulator, jam digital dan sebagainya dalam kehidupan rumah tangga menjadi rusak.

Korosi merupakan masalah teknis dan ilmiah yang serius. Di negara-negara maju sekalipun,
masalah ini secara ilmiah belum tuntas terjawab hingga saat ini. Selain merupakan masalah ilmu
permukaan yang merupakan kajian dan perlu ditangani secara fisika, korosi juga menyangkut
kinetika reaksi yang menjadi wilayah kajian para ahli kimia.

Korosi juga menjadi masalah ekonomi karena menyangkut umur, penyusutan dan efisiensi
pemakaian suatu bahan maupun peralatan dalam kegiatan industri. Milyaran Dolar AS telah
dibelanjakan setiap tahunnya untuk merawat jembatan, peralatan perkantoran, kendaraan
bermotor, mesin-mesin industri serta peralatan elektronik lainnya agar umur konstruksinya dapat
bertahan lebih lama.

Banyak negara telah berusaha menghitung biaya korosi nasional dengan cara yang berbeda-beda,
umumnya jatuh pada nilai yang berkisar antara 1,5 – 5,0 persen dari GNP (Gross National
Product)/PNB (Produk Nasional Bruto). Para praktisi saat ini cenderung sepakat untuk
menetapkan biaya korosi sekitar 3,5 persen dari GNP. Kerugian yang dapat ditimbulkan oleh
korosi tidak hanya biaya langsung seperti pergantian peralatan industri, perawatan jembatan,
konstruksi dan sebagainya, tetapi juga biaya tidak langsung seperti terganggunya proses produksi
dalam industri serta kelancaran transportasi yang umumnya lebih besar dibandingkan biaya
langsung. Dari semua kerugian yang ditimbulkan tersebut maka dipandang perlu agar kita dapat
mengetahui langkah-langkah apa saja yang dapat mencegah atau menekan laju korosi.

Dampak yang ditimbulkan korosi sungguh luar biasa. Berdasarkan pengalaman pada tahun-tahun
sebelumnya, Amerika Serikat mengalokasikan biaya pengendalian korosi sebesar 80 hingga 126
milyar dollar per tahun. Di Indonesia, dua puluh tahun lalu saja biaya yang ditimbulkan akibat
korosi dalam bidang indusri mencapai 5 trilyun rupiah. Nilai tersebut memberi gambaran kepada
kita betapa besarnya dampak yang ditimbulkan korosi dan nilai ini semakin meningkat setiap
tahunnya karena belum terlaksananya pengendalian korosi secara baik bidang indusri. Dampak
yang ditimbulkan korosi dapat berupa kerugian langsung dan kerugian tidak langsung. Kerugian
langsung adalah berupa terjadinya kerusakan pada peralatan, permesinan atau stuktur bangunan.
Sedangkan kerugian tidak langsung berupa terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya
penggantian peralatan yang rusak akibat korosi, terjadinya kehilangan produk akibat adanya
kerusakan pada kontainer, tanki bahan bakar atau jaringan pemipaan air bersih atau minyak
mentah, terakumulasinya produk korosi pada alat penukar panas dan jaringan pemipaannya akan
menurunkan efisiensi perpindahan panasnya, dan lain sebagainya.

Bentuk-Bentuk Korosi

Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran, korosi celah,
korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking) dan
korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen), korosi intergranular, selective
leaching, dan korosi erosi.

1. Korosi Merata

Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh permukaan logam, oleh
karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan dimensi yang
relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan
material konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi dalam
bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung, antara lain
berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive maintenance).

2. Korosi Atmosfer
Korosi ini terjadi akibat proses elektrokimia antara dua bagian benda padat khususnya metal besi
yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara terbuka.

Faktor-faktor yang menentukan tingkat karat atmosfer, yaitu :

 Jumlah zat pencemar di udara (debu, gas), butir-butir arang, oksida metal,
 Suhu
 Kelembapan kritis
 Arah dan kecepatan angin
 Radiasi matahari
 Jumlah curah hujan

3. Korosi Sumuran

Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang terbuka akibat
pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan lapisan pasif
dipermukaannya, pada antar muka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH, sehingga
terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan pasif pecah
sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi terjadinya
sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat menyebabkan peralatan atau struktur patah mendadak.

4. Korosi Pelarut Selektif

Korosi pelarutan selektif ini menyangkut larutnya suatu komponen dari zat paduan yang biasa
disebut pelarutan selektif (Selective Dissolution) atau partino / de alloying. Zat komponen yang
larut selalu bersifat anodic terhadap komponen yang lain. Walaupun secara visual tampak
perubahan warna pada permukaaan paduan namun tidak tampak adanya kehilangan materi
berupa takik, perubahan dimensi, retak atau alur. Bentuk permukaan tampaknya tetap tidak
berubah termasuk tingkat kehalusan/kekasarannya. Namun sebenarnya berat bagian yang terkena
jenis karat ini menjadi berkurang, berpori-pori dan yang terpenting adalah kehilangan sifat
mekanisnya menjadi getas dan mempunyai kekuatan tarik sangat rendah.

Karat ini biasa terjadi melalui struktur logam dalam dua macam :

1. Logam antara (unsur antara) unsur ini biasa bersifat anoda atau katoda terhadap logam utama.

2. Senyawa (unsur-unsur bukan logam) unsur ini bersifat katoda terhadap ferit.

5. Korosi celah

Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua komponen. Mekanisme
terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan didalam celah,
sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) di dalam
celah habis, sedangkan oksigen (O2) diluar celah masih banyak, akibatnya permukaan logam
yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang didalam celah
menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi.
 6. Korosi Erosi

Korosi erosi ialah proses perusakan pada permukaan logam yang disebabkan oleh aliran fluida
yang sangat cepat. Korosi erosi dapat dibedakan pada 3 kondisi, yaitu :

1.Kondisi aliran laminar

2.Kondisi aliran turbulensi
3.Kondisi peronggaan

Korosi erosi disebabkan oleh beberapa factor, yaitu :

1.Perubahan drastis pada diameter lubang bor atau arah pipa

2.Penyekat pada sambungan yang buruk pemasangannya

3.Adanya celah yang memungkinkan fluida mengalir di luar aliran utama

4.Adanya produk korosi atau endapan lain yang dapat mengganggu aliran laminer

7. Korosi Retak

Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique
cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen) adalah bentuk
korosi dimana material mengalami keretakan akibatpengaruh lingkungannya. Korosi retak
tegang terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu,
seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan
dilarutan amonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatk terjadi akibat tegangan
berulang dilingkungan korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidogen terjadi karena
berlangsungnya difusi hidrogen kedalam kisi paduan.

8. Korosi Arus Liar

Korosi arus liar ialah merasuknya arus searah secara liar tidak disengajapada suatu konstruksi
baja, yang kemudian meninggalkannnya kembali menujusumber arus. Prinsip serangan karat
arus liar ini adalah merasuknya arus searahsecara liar tidak disengaja pada suatu konstruksi baja,
kemudianmeninggalkannnya kembali menuju sumber arus. Pada titik dimana arus meninggalkan
konstruksi, akan terjadi serangan karat yang cukup serius sehingga dapat merusak konstruksi
tersebut.

Terdapat dua jenis sel arus yang dipaksakan, yaitu :

1. Sel arus liar yang terjadi secara eksidentil (tidak sengaja).

Seperti arus liarpada kereta apilistrik, yang melaju disamping atau berdekatan dengan pipaair
minum di dalam tanah yang terbuat dari baja bergalvanis atau bajaberlapis beton sebelah dalam
dan berbalut (wrapped) sebelah luar. Karatakan terjadi pada daerah keluarnya arus luar yang
berasal dari rel keretalistrik tersebut.

2. Sel arus paksa disengaja.

Seperti sel perlindungan katodik pada pipa bawah tanah. Arus berasal dari sumber arus listrik
searah menuju elektroda dan melalui tanah arus mengalir dari elektroda ke pipa sehingga pipa
menjadi katoda yang tidak berkarat. Selanjutnya arus kembali ke sumber (rectifier).

9. Korosi Intergranular

Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat
terjadinya reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada baja
tahan karat austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 – 815oC karbida
krom (Cr23C6) akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom dibawah 10 %,
didaerah pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan
karat tersebut.

10. Selective Leaching

Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan salah
satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan tembaga-seng.
Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi pelarutan total terhadap
semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan terdeposisi,
sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit. Akibatnya terjadi
keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching terjadi pada besi tuang
kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya besi dalam paduan besi tuang
akan menyebabkan paduan tersebut menjadi poros dan lemah, sehingga dapat menyebabkan
terjadinya pecah pada pipa.

11. Karat Titik Embun

Karat titik embun ini disebabkan oleh factor kelembaban yang menyebabkan titik embun (dew
point) atau kondensasi. Tanpa adanya unsur kelembaban relative, segala macam kontaminan (zat
pencemar) tidak akan atau sedikit sekali menyebabkan pengkaratan. Titik embun ini sangat
korosif terutama di daerah dekat pantai dimana banyak partikel air asin yang terhembus dan
mengenai permukaan metal, atau di daerah kawasan industry yang kaya dengan zat pencemar
udara.

Saat jarang jatuh hujan, maka zat pencemar di permukaan metal tidak terganggu, sehingga
sewaktu terjadi kondensasi di permukaan dengan factor cuaca yang relative dingin dan factor
kelembaban relative cukup tinggi ( di atas 80%), maka air embun tersebut tercampur dengan zat
pencemar yang ada menjadi larutan elektrolit yang sangat baik, sehingga mempercepat proses
pengkaratan atmosfer. Tingkat pengkaratan akan sangat ganas apabila di samping keberadaan zat
pengkarat (corrodent) yang tinggi, kelembaban yang tinggi juga suhu yang bersifat cyclic (baik
turun secara teratur).
Dengan suhu yang relative hangat dan terlarut di dalam embun yang cukup banyak maka akan
tercipta larutan asam belerang yang sangat reaksif.

Contoh, pada puncak cerobong suhu udara cukup rendah sehingga berada di bawah suhu
kondensasi (titik embun).

12. Korosi Regangan

Korosi ini terjadi karena pemberian tarikan atau kompresi yang melebihi batas ketentuannya.
Kegagalan ini sering disebut Retak Karat Regangan (RKR) atau stress corrosion cracking. Sifat
retak jenis ini sangat spontan (tiba-tiba terjadinya/spontaneous), regangan biasanya bersifat
internal yang disebabkan oleh perlakuan yang diterapkan seperti bentukan dingin atau
merupakan sisa hasil pengerjaan (residual) seperti pengelingan, pengepresan dan lain-lain.

Untuk material kuningan jenis RKR disebut Season Cracking, dan pada material Low Carbon
Steel disebut Caustic Embrittlement (kerapuhan basa), karat ini terjadi sangat cepat dalam ukuran
menit, yakni jika semua persyaratan untuk terjadinya karat regangan ini telah terpenuhi pada
suatu moment tertentu yakni adanya regangan internal dan terciptanya kondisi korosif yang
berhubungan dengan konsentrasi zat karat (Corrodent) dan suhu lingkungan.

Zat penyebab karat dan kondisi lingkungan penyebab RKR pada berbagai sistem paduan.

Sistem Paduan Lingkungan

 Klorida
 Udara industri yang lembab
Paduan Aluminium
 Udara laut

 Ion Amonium
Paduan Tembaga (Kuningan dan lain-lain)  Amine

 Hidroksida terkonsentrasi dan panas

 Uap asam Hidrofluroida
Paduan Nikel
(hydrofluoric)

 Hidroksida terkonsentrasi dan

mendidih
 Nitrat terkonsentrasi dan mendidih
Baja Karbon Rendah
 Produk penyuling destruktif dari
batu bara

 H2S dan CO2

Baja “Oil-Country/Oil Field”
 Klorida
Baja paduan rendah berkekuatan tinggi
Baja nir noda
Baja Austentic (seri 300)

 Klorida mendidih
 Hidroksida terkonsentrasi dan mendidih
 Asam politionik

Baja feritik dan Baja martensitik (seri 400)

 Klorida
 Air pendingin reactor

Baja “maraging” (18% Ni)

 Klorida

Paduan Titanium

 Klorida
 Metal alcohol
 Klorida padat suhu di atas 550° F

Contoh sebuah paku dimasukan dalam air asin/air laut maka paku tersebut akan berkarat yang
diawali dari bagian kepala dan bagian yang runcing. Bagian kepala dan bagian runcing paku
dibentuk secara paksa dengan sistem Cold Forming (pembentukan dingin). Di dalam pengerjaan
Cold Forming selalu dihasilkan regangan sisa, akibatnya bagian tersebut akan menjadi anodic
terhadap bagian paku lainnya apabila dihubungkan melalui elektrolit.

13. Korosi Galvanis

Korosi ini terjadi karena proses elektro kimiawi dua macam metal yang berbeda potensial
dihubungkan langsung di dalam elektrolit sama. Dimana elektron mengalir dari metal kurang
mulia (Anodik) menuju metal yang lebih mulia (Katodik), akibatnya metal yang kurang mulia
berubah menjadi ion-ion positif karena kehilangan elektron. Ion-ion positif metal bereaksi
dengan ion negative yang berada di dalam elektrolit menjadi garam metal. Karena peristiwa
tersebut, permukaan anoda kehilangan metal sehingga terbentuklah sumur-sumur karat (Surface
Attack) atau serangan karat permukaan.

Sel galvanic tidak berhubungan langsung walaupun keduanya berada di dalam elektrolit yang
sama (Open Circuit). Standar electromotive ini dapat berubah akibat pengaruh perubahan suhu,
perubahan konsentrasi zat-zat yang terlarut, kondisi permukaan elektroda, kotoran/sampah pada
elektroda dan lain-lain.

Contoh, suatu tube sheet atau sebuah alat penukar kalori (tube sheet terbuat dari karbon
steel/baja karbon) dan tubenya dari paduan tembaga (Aluminium bronze), kalau ditinjau pada
electromotive series jelas bahwa baja (ferrum) lebih tinggi letaknya daripada tembaga, jadi baja
dalam kondisi ini menjadi lebih anodic terhadap paduan tembaga, karenanya terjadilah sel karat
galvanic dan akibatnya tube sheet baja tersebut berkarat dan kehilangan metal pada
permukaannya.

14. Korosi Retak Tegang

Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking)
dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen) adalah bentuk korosi dimana
material mengalami keretakan akibatpengaruh lingkungannya. Korosi retak tegang terjadi pada
paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu, seperti : baja tahan
karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan dilarutan amonia dan baja
karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatik terjadi akibat tegangan berulang dilingkungan
korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidrogen terjadi karena berlangsungnya difusi
hidrogen kedalam kisi paduan.

Bakteri Penyebab Korosi

Korosi dipengaruhi oleh mikroba merupakan suatu inisiasi atau aktifitas korosi akibat aktifitas
mikroba dan proses korosi. Korosi pertama diindentifikasi hampir100 jenis dan telah
dideskripsikan awal tahun 1934. bagaimanapun korosi yang disebabkan aktifitas mikroba tidak
dipandang serius saat degradasi pemakaian sistem industri modern hingga pertengahan
tahun1970-an. Ketika pengaruh serangan mikroba semakin tinggi, sebagai contoh tangki air
stainless steel dinding dalam terjadi serangan korosi lubang yang luas pada permukaan sehingga
para industriawan menyadari serangan tersebut. Sehingga saat itu, korosi jenis ini merupakan
salahsatu faktor pertimbangan pada instalasi pembangkit industri, industri minyak dan gas,
proses kimia, transportasi dan industri kertas pulp. Selama tahun 1980 dan berlanjut hingga awal
tahun 2000, fenomena tesebut dimasukkan sebagai bahan perhatian dalam biaya operasi dan
pemeriksaan sistem industri. Dari fenomena tersebut, banyak institusi mempelajari dan
memecahkan masalah ini dengan penelitian-penelitian untuk mengurangi bahaya korosi tersebut.

Korosi ini hanya disebabkan oleh suatu bakteri anaerobic yang hanya bertahan dalam kondisi
tanpa ada zat asam. Bakteri ini disebut Mikroba Korosi. Mikroba sendiri merupakan suatu
mikroorganisme yang hidup di lingkungan secara luas pada habitat-habitatnya dan membentuk
koloni yang pemukaanya kaya dengan air, nutrisi dan kondisi fisik yang memungkinkan
pertumbuhan mikroba terjadi pada rentang suhu yang panjang biasa ditemukan di sistem air,
kandungan nitrogen dan fosfor sedikit, konsentrat serta nutrisi-nutrisi penunjang lainnya.
Mikroorganisme yang mempengaruhi korosi antara lain bakteri, jamur, alga dan protozoa. Korosi
ini bertanggung jawab terhadap degradasi material di lingkungan. Pengaruh inisiasi atau laju
korosi di suatu area, mikroorganisme umumnya berhubungan dengan permukaan korosi
kemudian menempel pada permukaan logam dalam bentuklapisan tipis atau biodeposit.

Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari bakteri. Bakteri ini
mengubah garam sulfat menjadi asam yang reaktif dan menyebabkan karat.
Adapun bakterinya Sporvobrio Desulfuricans, pencegahannya dengan memberi

aerasi ke dalam air.

Adapun mikro organisme yang lain yaitu bakteri yang membentuk lapisan berlendir (slime)
menyebabkan deposisi besi, jamur dan alga. Bakteri ini melubangi filter, menyebabkan karat
dengan cara membuntu pipa-pipa pendingin. Pencegahannya dengan senyawa Quarternary
Ammonium dan Phenol (Pengendali slime), Curri Sulfat (Pengendali Alga).

Macam-macam bakteri yang dapat menimbulkan korosi :

1. Bakteri reduksi sulfat

Bakteri ini merupakan bakteri jenis anaerob membutuhkan lingkungan bebas oksigen atau
lingkungan reduksi, bakteri ini bersirkulasi di dalam air aerasi termasuk larutan klorin dan
oksidiser lainnya, hingga mencapai kondisi ideal untuk mendukung metabolisme. Bakteri ini
tumbuh pada oksigen rendah. Bakteri ini tumbuh pada daerah-daerah kanal, pelabuhan, daerah
air tenang tergantung pada lingkungannya.

Bakteri ini mereduksi sulfat menjadi sulfit, biasanya terlihat dari meningkatnya kadar H2S atau
Besi sulfida.Tidak adanya sulfat, beberapa turunan dapat berfungsi sebagai fermenter
menggunakan campuran organik seperti pyruvnate untuk memproduksi asetat, hidrogen dan
CO2, banyak bakteri jenis ini berisi enzim hidrogenase yang mengkonsumsi hidrogen.

2. Bakteri oksidasi sulfur-sulfida

Bakteri jenis ini merupakan bakteri aerob yang mendapatkan energi dari oksidasi sulfit atau
sulfur. Bebarapa tipe bakteri aerob dapat teroksidasi sulfur menjadi asam sulfurik dan nilai pH
menjadi 1. bakteriThiobaccilus umumnya ditemukan di deposit mineral dan menyebabkan
drainase tambang menjadi asam.

3. Bakteri besi mangan oksida

Bakteri memperoleh energi dari oksidasi Fe2+ Fe3+ dimana deposit berhubungan dengan bakteri
korosi. Bakteri ini hampir selalu ditemukan di Tubercle (gundukan Hemispherikal berlainan ) di
atas lubang pit pada permukaan baja. Umumnya oksidaser besi ditemukan di lingkungan dengan
filamen yang panjang.

Nama Jenis
 Flavobacterium Bakteri pembentuk lender penyebab sel
  Mucoids
 Aerobactery
 Pseudomanas
karat konsentrasi oksigen.
 B. Subtilis
 B. Cereus

 Desulfovibrio Closfridia
Bakteri penyebab karat
 Gallionella Crenothrix
Bakteri pendeposisi bakteri
 Chrococcus
 Oscillatoria
 Chlorococcus
 Ulothrix Algae (Lumut)
 Scenedesmus
 Navicula

 Aspergillus
 Alternaria
 Penicillium
Jamur
 Trichoderma
 Torula Monilia

Pada korosi bakteri secara umum merupakan gabungan dan pengembangan sel diferensial
oksigen, konsentrasi klorida dibawah deposit sulfida, larutan produk korosi dan depolarisasi
katodik lapisan proteksi hidrogen.

Banyak sekali di dunia industri dan fasilitas umum terjadi proses korosi disebabkan oleh
fenomena biokorosi akibat adanya bakteri. Kasus-kasus tersebut yaitu :

A. Pipa-pipa bawah tanah di Industri minyak dan gas bumi dalam suatu contoh kasus dari
perusahaan Korea Gas Corporation (KOGAS) menggunakan pipa-pipa gas yang dilapis dengan
polyethylene (APL 5L X-65). Selama instalasi, pipa dilas tiap 12 meter dan diproteksi dengan
impressed current proteksi katodik dengan potensial proteksi –850 mV (vs saturated Cu/CuSO4).
Kemudian beberapa tahun dicek kondisi lapis lindung maupun korosi aktif menggunakan
pengujian potensial gardien5, hasilnya berupa letak-letak coating defect di sepanjang pipa.
Kegagalan selanjutnya yaitu adanya disbonded coating area di permukaan pipa yang disebabkan
adanya arus proteksi katodik yang berlebihan terekspos. Coating defect dan daerah disbonded
coating sangat baik untuk perkembangan mikroba anaerob. Pada disbonded coating area terjadi
korosi local (pitting), lubang pit berbentuk hemisspherikal dalam tiap-tiap kelompok. Kedalaman
pit 5-7 mm (0,22– 0,47 mm/year)

Masalah-masalah di lapangan
Banyak sekali di dunia industri dan fasilitas umum terjadi proses korosi disebabkan oleh
fenomena biokorosi akibat adanya bakteri. Kasus-kasus tersebut yaitu :

1. Pipa-pipa bawah tanah di Industri minyak dan gas bumi

Dalam suatu contoh kasus dari perusahaan Korea Gas Corporation (KOGAS) menggunakan
pipa-pipa gas yang dilapis dengan polyethylene (APL 5L X-65). Selama instalasi, pipa dilas tiap
12 meter dan diproteksi dengan impressed current proteksi katodik dengan potensial proteksi –
850 mV (vs saturated Cu/CuSO4). Kemudian beberapa tahun dicek kondisi lapis lindung
maupun korosi aktif menggunakan pengujian potensial gardien5, hasilnya berupa letak-letak
coating defect di sepanjang pipa. Kegagalan selanjutnya yaitu adanya disbonded coating area di
permukaan pipa yang disebabkan adanya arus proteksi katodik yang berlebihan terekspos.
Coating defect dan daerah disbonded coating sangat baik untuk perkembangan mikroba anaerob.
Pada disbonded coating area terjadi korosi local (pitting), lubang pit berbentuk hemisspherikal
dalam tiap-tiap kelompok.

Kedalaman pit 5-7 mm (0,22 – 0,47 mm/year)4, bentuk pit ini menindikasikan karakter bakteri
reduksi sulfat terlihat pada Gambar di bawah ini:

Lubang korosi 1. Kerusakan pada pipa akibat korosi (karat) secara mikrobiologis

2. Peralatan sistem pemyemprot pemadam kebakaran.

Di kota California Amerika serikat, departemen pemadam kebakaran mengalami masalah cukup
sulit dimana debit air alat system penyemprot turun walau tekanan cukup besar, setelah diselidiki
maka di dalam alat penyemprot terjadi suatu korosi yang disebabkan oleh aktifitas mikroba
dipermukaan dinding bagian dalam yang terbuat dari baja karbon dan tembaga saat beberapa
bulan pembelian.

Hal ini disebabkan adanya biodeposit (turbucle) yang tumbuh di dinding bagian dalam,
kemudian di dalam biodeposit tersebut terjadi aktifitas degradasi lokal berupa korosi pitting
sehingga mengurangi tebal pipa dan aktifitas ini menghasilkan senyawa H2S di lubang pit yang
mengakibatkan keadaan asam dan mempercepat kelarutan logam.

Korosi dan Cara Pencegahannya

Korosi atau perkaratan sangat lazim terjadi pada besi. Besi merupakan logam yang mudah
berkarat. Karat besi merupakan zat yang dihasilkan pada peristiwa korosi, yaitu berupa zat padat
berwarna coklat kemerahan yang bersifat rapuh serta berpori. Rumus kimia dari karat besi
adalah Fe2O3.xH2O. Bila dibiarkan, lama kelamaan besi akan habis menjadi karat.

Dampak dari peristiwa korosi bersifat sangat merugikan. Contoh nyata adalah keroposnya
jembatan, bodi mobil, ataupun berbagai konstruksi dari besi lainnya.Siapa di antara kita tidak
kecewa bila bodi mobil kesayangannya tahu-tahu sudah keropos karena korosi. Pasti tidak ada.
Karena itu, sangat penting bila kita sedikit tahu tentang apa korosi itu, sehingga bisa diambil
langkah-langkah antisipasi.
Peristiwa korosi sendiri merupakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan / reaksi kimia)
yang melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai kutub negatif
(elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif (elektroda positif,
katoda). Elektron mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah peristiwa korosi.

Ion besi (II)yang terbentuk pada anoda selanjutnya teroksidasi menjadi ion besi (III) yang
kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi (karat besi), Fe2O3.xH2O.

Dari reaksi terlihat bahwa korosi melibatkan adanya gas oksigen dan air. Karena itu, besi yang
disimpan dalam udara yang kering akan lebih awet bila dibandingkan ditempat yang lembab.
Korosi pada besi ternyata dipercepat oleh beberapa faktor, seperti tingkat keasaman, kontak
dengan elektrolit, kontak dengan pengotor, kontak dengan logam lain yang kurang aktif (logam
nikel, timah, tembaga), serta keadaan logam besi itu sendiri (kerapatan atau kasar halusnya
permukaan).

Mencegah terjadinya korosi

Prinsip sederhananya adalah ”menutup” jalan masuk dan kontak antara permukaan besi
dengan air dan udara. Caranya bisa bermacam-macam, misal dengan cara pengecatan, dan
melapisi besi dengan bahan lain misal chrom, nekel (misal pada pelg roda sepeda kamu),
penyepuhan atau galvanisasi. Ada juga logam yang dibentuk dari campuran besi sedemikian rupa
namun tetap kuat yang disebut dengan STAINLESS STELL atau baja tahan karat, biasanya
digunakan untuk pisau, alat dapur atau alat-alat kedokteran/kesehatan. Cara lainnya adalah
dengan apa ayang disebut dengan PROTEKSI KATODIK, yaitu menlindungi benda
besi dari karat dengan menjadikannya benda itu sebagai KATODA, secara sederhana bisa
dijelaskan bahwa sebatang besi akan lebih mudah terkena karat dibandingkan tembaga, maka
dengan “menempelkan” besi pada sebuah tembaga, maka karat yang muncul akan “terserap”
menuju besi, bukannya tembaga. Cara ini biasanya digunakan untuk jalur pipa yang panjang,
menara tinggi, dan juga mulai dikembangkan dalam teknologi pencegah karat di kendaraan
mobil. misalnya menara menara antena, terbuat dari besi kan. Lalu kenapa mereka tidak bisa
berkarat? Itu disebabkan karena setiap beberapa waktu selalu di cat ulang, tidak menyisakan
tempat bagi udara dan air bertemu dengan permukaan besi membentuk karat.

Pencegahan korosi bisa menerapkan pada dua prinsip berikut :

1. Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air

Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa korosi tidak
dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat, oli, logam lain yang tahan
korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan krom). Penggunaan logam lain yang kurang aktif
(timah dan tembaga) sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah.
Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi.

2. Perlindungan katoda (pengorbanan anoda)

Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan membentuk sel
elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini, besi berfungsi hanya sebagai tempat terjadinya
reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda, dan mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal
ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh logam lain (sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan
aman terlindungi selama logam pelindungnya masih ada / belum habis. Untuk perlindungan
katoda pada sistem jaringan pipa bawah tanah lazim digunakan logam magnesium, Mg. Logam
ini secara berkala harus dikontrol dan diganti.

3. Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat, misalnya besi
dicampur dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni).

4. Pengecatan.

Jembatan, pagar, dan railing biasanya dicat. Cat menghindarkan kontak dengan udara dan air.
Cat yang mengandung timbel dan zink (seng) akan lebih baik, karena keduanya melindungi besi
terhadap korosi.

5. Pelumuran dengan Oli atau Gemuk.

Cara ini diterapkan untuk berbagai perkakas dan mesin. Oli dan gemuk mencegah kontak dengan
air.

6. Pembalutan dengan Plastik.

Berbagai macam barang, misalnya rak piring dan keranjang sepeda dibalut dengan plastik.
Plastik mencegah kontak dengan udara dan air.

7. Tin Plating (pelapisan dengan timah).

Kaleng-kaleng kemasan terbuat dari besi yang dilapisi dengan timah. Pelapisan dilakukan secara
elektrolisis, yang disebuttin plating. Timah tergolong logam yang tahan karat. Akan tetapi,
lapisan timah hanya melindungi besi selama lapisan itu utuh (tanpa cacat). Apabila lapisan timah
ada yang rusak, misalnya tergores, maka timah justru mendorong/mempercepat korosi besi. Hal
itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih negatif daripada timah. Oleh karena itu, besi yang
dilapisi dengan timah akan membentuk suatu sel elektrokimia dengan besi sebagai anode.
Dengan demikian, timah mendorong korosi besi. Akan tetapi hal ini justru yang diharapkan,
sehingga kaleng-kaleng bekas cepat hancur.

8. Galvanisasi (pelapisan dengan Zink).

Pipa besi, tiang telepon dan berbagai barang lain dilapisi dengan zink. Berbeda dengan timah,
zink dapat melindungi besi dari korosi sekalipun lapisannya tidak utuh. Hal ini terjadi karena
suatu mekanisme yang disebut perlindungan katode. Oleh karena potensial reduksi besi lebih
positif daripada zink, maka besi yang kontak dengan zink akan membentuk sel elektrokimia
dengan besi sebagai katode. Dengan demikian besi terlindungi dan zink yang mengalami
oksidasi (berkarat). Badan mobil-mobil baru pada umumnya telah digalvanisasi, sehingga tahan
karat.

9. Cromium Plating (pelapisan dengan kromium).

Besi atau baja juga dapat dilapisi dengan kromium untuk memberi lapisan pelindung yang
mengkilap, misalnya untuk bumper mobil. Cromium plating juga dilakukan dengan elektrolisis.
Sama seperti zink, kromium dapat memberi perlindungan sekalipun lapisan kromium itu ada
yang rusak.

10. Sacrificial Protection (pengorbanan anode).

Magnesium adalah logam yang jauh lebih aktif (berarti lebih mudah berkarat) daripada besi. Jika
logam magnesium dikontakkan dengan besi, maka magnesium itu akan berkarat tetapi besi tidak.
Cara ini digunakan untuk melindungi pipa baja yang ditanam dalam tanah atau badan kapal laut.
Secara periodik, batang magnesium harus diganti.

KESIMPULAN

1. Korosi merata dapat terjadi pada logam dan paduan logam karena reaksi oksidasi dan
reduksinya tersebar secara merata pada logam dengan laju korosi yang relatif sama.
2. Logam yang terkorosi merata terjadi akibat seluruh permukaan logam kontak dengan
lingkungannya.
3. Aktivitas mikroba khususnya bakteri reduksi ,oksida sulfat dan mangan oksidasi
mengakibatkan degradasi fungsi peralatan yang memakai bahan dasar logam dengan
kondisi lingkungan kritis dan temperatur tertentu. Maka pencegahan dengan pemilihan
lingkungan kerja material yang tidak memberikan nutrisi dan temperatur untuk
berkembang dan perlindungan korosi berupa pengecatan dan proteksi katodik