No Dol-umen soP/o1/oAS/12

{fl PT,lakuanaTmna
Revi si,/Ed isi 03/00
PROSEDIiR Halaman I dari 5

ANALISA BAHAYA dan Tgl. Elektif 27 n.lei 2019

PENETAPAN TITIK KRITIS
Dokumen Terkcndqli Di larang Memperbanyak

PROSEDUR
ANALISA BAHAYA
DAN PENETAPAN TITIK KRITIS

Dibuat Oleh
.sN
-.-\\'ur4"l+lr
Jabatan QA Supewisor

Disetujui Oleh
Jabatan QAQC Manager
 No. Dohimen soP/o1iQAS/12
{flW,lakwanaTmnt Revi si,/Edisi 03/00
PROSEDTIR Halaman 2 dari 5

ANALISA BAHAYA dan Tgl. Efektif 2'7 N4et 2019

PENETAPAN TITIKKRITIS
Dokumen Terken<lcrli Diktang Mernperbanyak

CATATAN REVISI

No. Hal. Bag / Sub Bag yang direvisi Disetujui Tanda Tanggal
Rev. Oleh (Jbt/Pr0 Tangan

0l Penggantian metode analisa ll Des 13

bahaya dari La Dini Hazard
menjadi " Pohon Keputusan"

02 -) 3 I .Referensi sistem HACCP l1Des 15

berubah dari SM 0l-4852-
1998 menjadi SNI CAC/RCP
l:2011

6.1.Tata waktu pembuatan

analisa bahaya berubah dari 6
bulan sekali menjadi 1 tahun
sekali

4 6.2.3. Penetapan Titik Kendali

dan Titik Kendali Kritis :

penambahan matriks
penentuan si gnifi kansi bahaya

03 4 Perubahan Matriks 27 Mei2019

Signifikansi Bahaya
 No. Dokumen soP/o1/QAS/12
!flPT,lakaranaTama Revisi/Edisi 03/00
PROSf,DT]R Halaman 3 dari 5

ANALISA BAHAYA dan Tgl. Efektif 27 lllet 2O19

PENETAPAN TITIKKRITIS
Dohmen 7 erkendali .- Dilarang Memperbanyak

r.O TUJUAN
Sebagai panduan dalam melakukan Analisa Bahaya dan Penetapan Titik Kdtis terhadap
produk akhir

2.0 RUANG LINGKUP

Keseluruhan proses analisa bahaya dan pengendalian titik kritis mulai penerimaan
bahan baku sampai pengiriman produk akhir ke luar pabrik

3.0 DEFINISI
3.1 Peristilahan yang berkaitan dengan sistem HACCP mengacu pada referensi (SNI
CAC,&.CP 1:2011)
3.2 Raw material : Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi untuk
menghasilkar produk akhir
3.3 Proses produksi : Rangkaian kegiatan yang dilakukan untuk menghasilkan produk
akhir
3.4 Man Power : Tenaga kerja yang digunakan untuk menghasilkan produk akhir
3.5 Infrastruktur : Semua sarana dan prasarana (selain mesin) yang dibutuhkan untuk
menghasilkan produk akhir

4.0 DOKUMEN TERKAIT

SNI CAC/RCP 1:2011

5.0 TANGGUNGJAWAB
5.1 QAQC Manager bertanggung j awab atas pengelolaan dan pengawasan prosedur ini.
5.2 Ketua tim HACCP bertanggung jawab terhadap penerapan prosedur bekerja sama
dengan anggota Team TIACCP dan berkoordinasi dengan Dept. Head terkait

6.0 RINCIAN PROSEDUR

Prosedur ini meliputi
semua analisa bahaya dan pengendalian titik kritis mulai
penerimaan trahan baku sampai pengiriman produk akhir ke luar pabrik
6.1 Tata Waktu Pemlruatan Analisa Bahaya
6. 1.I Analisa bahaya dibuat diawal sebelum penerapan HACCP
6.1 .2 Analisa bahaya dilakukan secara periodik ( 1 tahun sekali )
6.1.3 Analisa bahaya juga bisa dilaksanakan apabila terjadi perubahan proses,
bahan baku, mesin, relokasi atau infrastrulftur
6.2 Penetapan Titik Kendali dan Titik Kendali Kritis
6.2.1 Analisa bahaya dimulai dengan membuat daftar semua surnber bahaya
dari lima faktor produksi yailu material ( bahan baku ), methode (proses ),
Machine (mesin), Man power ( sumber daya manusia ), Infrastruktur dan
lingkungan
 No Dokumen soP/ol/QAS/r 2
{flPT.lakaranaTama Revisi,€disi 03/00
PROSEDTTR Halaman 4 dari 5
ANALISA BAHAYA dan Tgl. Efektif 27 Mei 2019
Pf,NETAPAN TITIK KRITIS
Dokumen Terkendali - Dilarang Memperbanyak

6.2.2 Evaluasi analisa bahaya meliputi bahaya biologi, fisik, dan kimia.
6.2.3 Team kemudian melakukan penilaian terhadap signifikansi bahaya yaitu
dengan melakukan penilaian peluang kejadian dengan tingkat keparahan
dimana akan didapatkan bahaya yang signifikan dan tidak signifikan.
Bahaya yang signifikan sesuai dengan matriks berikut :

severity High
Medium
Low
Low Medium High
probability
Bahaya signifikan : LH, MH, HH, MM, HM, HL

6.2.4 Untuk bahaya signifikan kemudian dianalisa dengan metode pohon

keputusaa dimana akan didapatkan hasil apakah bahaya tersebut termasuk
Titik Kritis (TK) atau Titik Kendali Kritis (TKK)
6.2.5 Apabila bahaya signifikan kemudian dianalisa dengan metode pohon
keputusan dinyatakan bukan sebagai TKK (Titik Kendali Kritis), maka
akan dinyatakan sebagai PPD Operasional (OPRP)
6.2.6 Apabila ada GMP dan SSOP maka bahaya tersebut bukan merupakan
TKK.

7.0. LAMPIRAN
7.1 Analisa bahaya Produk Mie Instan
7.2 Analisa bahaya Produk Seasoning Oil
7.3 Analisa bahaya Produk Seasoning Powder
7.4 Analisa bahaya Produk Chilli Sauce
7.5 Analisa bahaya Produk Kecap
7.6 Analisa bahaya Produk Sosis
7.7 Analisa bahaya Bahan Baku
7.8 Analisa bahaya Bahan Kemas
 No. Dokumen soP/o1/QAS/12
{ffPT.lrkwnnaTnna Revi si/Edi si 03/00
PROSEDT]R Halaman 5 dari 5

ANALISA BAHAYA dan Tgl. Efektif 27 llLf.ei 2019

PENETAPAN TITIK KRITIS
Dohtmen Tbrkendali DilarangMemperbanyak

DAFTARDISRIBUSI

NO DEPARTEMENT/ BAGIAN PERSONTL TANDA TANGAN TANGGAL

I

2
3

4
5
6
7
8
9
l0