M.

Agus Shidiq
M. Fajar Sidiq

DASAR METALURGI
Pengetahuan Dasar dan
Wawasan Ilmu Logam

Badan Penerbit Universitas Pancasakti Tegal ISBN : 978-623-7619-37-6

DASAR METALURGI
- Dasar Metalurgi
Penulis
M. Agus Shidiq
M. Fajar Sidiq

Editor
Hadi Wibowo

Setting Lay Out & Cover

M. Agus Shidiq

Diterbitkan oleh
Badan Penerbit Universitas Pancasakti Tegal
Jl Halmahera Km 01 Tegal 52122
Tlp (0283)351082

Hak Cipta dilindungi oleh Undang-Undang

Dilaraaang memperbanaayak sebagian atau seluruh isi
buku tanpa izin tertulis dari penerbit

Cet I, Mei 2022

viii + 112 hal
ISBN : 978-623-7619-37-6

Dasar Metalurgi
 KATA PENGANTAR

Ungkapan puji syukur kita panjatkan kehadirat Tuhan

Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah
Nya sehingga penyusunan buku ini dapat diselesaikan dengan
baik.

Buku ini berisi pengetahun dasar ilmu material, yaitu ilmu

yang mempelajari bahan-bahan yang terdiri dari logam, keramik,
polimer, komposit dan lain sebagainya untuk dianalisis sifat dan
karakteristiknya dan digunakan untuk berbagai aplikasi. Pada
masa sekarang, material memegang peranan penting dalam
berbagai bidang engineering seperti teknik sipil, teknik mesin,
teknik perkapalan, dan lain sebagainya.

Buku ini adalah salah satu upaya untuk memberikan

pengetahuan dasar dan wawasan tentang Ilmu Logam. Dalam
kimia, sebuah logam atau metal dalam bahasa Yunani disebut
Metallon adalah material sebuah unsur, senyawa, atau paduan
yang biasanya keras tak tembus cahaya, berkilau, dan memiliki
konduktivitas listrik dan termal yang baik. Logam umumnya liat,
yaitu dapat ditempa atau ditekan permanen hingga berubah
bentuk tanpa patah atau retak dan juga fusibel (bisa dilelehkan)
dan ulet (dapat ditarik hingga membentuk kawat halus). Sekitar
91 dari 118 unsur dalam tabel periodik adalah logam; sisanya
adalah nonlogam atau metaloid. Beberapa unsur menunjukkan
sifat baik logam dan nonlogam sekaligus.

Kami menyadari bahwa modul ini masih ada kekurangan

dan kelemahannya, baik pada isi, bahasa, maupun
penyajiannya. Kami sangat mengharapkan adanya tanggapan
berupa kritik dan saran guna penyempurnaan modul ini. Semoga

- Dasar Metalurgi
modul ini bermanfaat khususnya bagi peserta Pelatihan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

Tegal, September 2022

Penyusun

Dasar Metalurgi
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENERBIT
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI

BAB I KLASIFIKASI DAN SIFAT MATERIAL

A. Pendahuluan
B. Klasifikasi Material
1. Logam
2. Ceramics
3. Polymers
4. Komposit
C. Sifat Material

BAB II BAHAN TEKNIK

A. Besi
B. Baja
1. Plain Carbon Steel
2. Alloy Steels
C. Besi Cor/Besi Tuang

BAB III METALURGI DAN PENGUJIAN LOGAM

A. Pengertian Metalurgi

- Dasar Metalurgi
B. Pengujian Logam
1. Pengujian Merusak
2. Pengujian Tak Merusak

BAB IV PEMILIHAN BAHAN LOGAM

A. Pertimbangan Dalam Pemilihan Bahan Logam
B. Ruang Lingkup

BAB V PROSES PEMBENTUKAN LOGAM

A. Pengolahan Logam (Metal Working)
B. Proses Pengerjaan Panas
C. Bentuk Proses Pengolahan Logam
D. Pembuatan Cetakan Manual
E. Jenis Jenis Pengecoran Logam berdasarkan Media Cetakan

BAB VI UJI METALOGRAFI

A. Jenis Uji Metalografi
B. Prosedur Pengujian Metalografi
C. Penentuan grain size:
D. Pengujian Struktur Mikro

DAFTAR PUSTAKA

Dasar Metalurgi
- Dasar Metalurgi
 BAB I
KLASIFIKASI DAN SIFAT MATERIAL

A. Pendahuluan
Perkembangan dan kemajuan masyarakat tidak terlepas
dari kemampuan menciptakan dan memanfaatkan bahan untuk
kebutuhan seseorang. Faktanya, peradaban awal ditentukan
oleh tingkat penemuan perkembangan material (Zaman Batu,
Zaman Perunggu, Zaman Besi). Manusia purba hanya memiliki
akses ke bahan alami dalam jumlah yang sangat terbatas: batu,
kayu, tanah liat, kulit, dll. Seiring waktu, mereka menemukan
cara untuk membuat bahan dengan sifat yang lebih baik
daripada bahan yang lebih alami; Bahan-bahan baru ini
termasuk keramik dan berbagai logam.

Pemilihan material adalah salah satu langkah terpenting

dalam desain mekanik. Faktor karakteristik yang harus
dipertimbangkan ketika memilih bahan adalah kekuatan,
ketahanan korosi, densitas, kemampuan mesin, dll. Ketika
desainer menemukan jenis material yang tepat, mereka
biasanya menghadapi kendala lain seperti:Harga tinggi, tidak
tersedianya bahan di pasaran, dan kendala lainnya.

Perkembangan banyak teknologi yang membuat hidup

kita lebih nyaman berjalan seiring dengan tersedianya bahan-
bahan yang sesuai. Kemajuan dalam memahami jenis material
sering kali merupakan awal dari kemajuan inkremental dalam
teknologi. Mobil, misalnya, tidak akan mungkin tanpa baja
murah atau pengganti yang sebanding. Perangkat elektronik
canggih saat ini mengandalkan komponen yang terbuat dari
bahan yang dikenal sebagai bahan semikonduktor. Aktivitas

Dasar Metalurgi
pemilihan material dan proses pemesinan/manufaktur

merupakan bagian integral dari desain mekanis. Oleh

karena itu, kemampuan untuk mengeksploitasi kemungkinan
dan sifat material sangat penting bagi insinyur mesin. Gambar
1.1 menunjukkan hubungan yang menggambarkan integrasi
desain, pemilihan material, dan proses produksi dalam
pengembangan peralatan mesin.

Gambar 1.1 Hubungan terintgrasi antara desain, material,

dan proses produksi

B. Klasifikasi Material
Berbagai jenis material digunakan manusia untuk
memenuhi keperluan hidupnya. Namun secara garis besar
khususnya pada bidang teknik, material teknik dikelompokkan
pada tiga kelompok, yakni: logam, non logam, dan komposit.

1. Logam

Logam atau metal adalah material yang paling banyak

digunakan pada bidang teknik. Secara garis besar logam

- Dasar Metalurgi
dikelompokkan pada dua kelompok, yakni: logam ferro dan
logam non ferro. Logam ferro meliputi: besi (iron), baja (steel),
dan besi cor (cast iron). Logam non ferro adalah logam selain
logam besi, seperti, aluminum, tembaga, magnesium, dan
paduan-paduannya dalam jumlah yang relatif kecil atom dalam
logam dan paduannya diatur dengan sangat teratur dan
dibandingkan dengan keramik dan polimer, relatif padat
(Gambar 1.2)

Berkenaan dengan karakteristik mekanis, material logam

relatif kaku dan kuat, namun ulet (yaitu, mampu mengalami
deformasi dalam jumlah besar tanpa fraktur), dan tahan
terhadap fraktur, yang menyebabkan penggunaannya secara
luas dalam aplikasi struktural.

Gambar 1.2 Diagram batang nilai kepadatan untuk berbagai

logam, keramik, polimer, dan material komposit. (Callister,
2007 )

Bahan logam memiliki banyak elektron nonlokal; artinya,

elektron-elektron ini tidak terikat pada atom tertentu. Banyak
sifat logam yang secara langsung dikaitkan dengan elektron-

Dasar Metalurgi
elektron ini. Misalnya, logam adalah konduktor listrik dan panas
yang sangat baik, dan tidak transparan terhadap cahaya
tampak; permukaan logam yang dipoles memiliki tampilan yang
berkilau. Selain itu, beberapa logam (yaitu, Fe, Co, dan Ni)
memiliki sifat magnet yang diinginkan.

2. Ceramics

Keramik adalah senyawa antara unsur logam dan bukan

logam; dimana unsur bukan logam yang paling sering adalah
oksida, nitrida, dan karbida. Sebagai contoh, beberapa bahan
keramik yang umum termasuk aluminium oksida (atau alumina,
Al2O3), silikon dioksida (atau silika, SiO2), silikon karbida (SiC),
silikon nitrida (Si3N4), dan, sebagai tambahan, yang oleh
beberapa orang disebut sebagai keramik tradisional yang terdiri
dari mineral tanah liat (yaitu porselen), juga semen, dan kaca.
Berkenaan dengan perilaku mekanis, bahan keramik relatif kaku
dan kuat dimana kekakuan dan kekuatannya sebanding dengan
logam.

Meskipun demikian, keramik menjadi sangat rapuh

(kurang keuletan), dan sangat rentan terhadap patah. Bahan-
bahan ini biasanya bersifat insulatif terhadap aliran panas dan
listrik (yaitu, memiliki konduktivitas listrik yang rendah), dan
lebih tahan terhadap suhu tinggi dan lingkungan yang keras
daripada logam dan polimer. Berkenaan dengan karakteristik
optik, keramik mungkin transparan, tembus cahaya, atau buram,
dan beberapa keramik oksida (misalnya Fe3O4) menunjukkan
sifat magnetis.

3. Polymers

Polimer termasuk bahan plastik dan karet yang sudah

dikenal. Banyak di antaranya adalah senyawa organik yang
- Dasar Metalurgi
secara kimiawi didasarkan pada karbon, hidrogen, dan unsur
non logam lainnya (yaitu O, N, dan Si). Selain itu, mereka
memiliki struktur molekul yang sangat besar, seringkali seperti
rantai yang memiliki tulang punggung atom karbon. Beberapa
polimer yang umum dan familiar adalah polietilen (PE), nilon,
poli (vinil klorida) (PVC), polikarbonat (PC), polistiren (PS), dan
karet silikon.

Bahan-bahan ini biasanya memiliki kepadatan rendah,

sedangkan karakteristik mekanisnya umumnya tidak sama
dengan bahan logam dan keramik bahkan bahan ini tidak sekaku
atau sekuat jenis material lainnya. Namun, berdasarkan
kepadatannya yang rendah, seringkali kekakuan dan
kekuatannya pada setiap massa sebanding dengan logam dan
keramik. Selain itu, banyak polimer sangat ulet dan lentur (yaitu
plastik), yang berarti mudah dibentuk menjadi bentuk yang
kompleks. Secara umum, mereka relatif inert secara kimiawi dan
tidak reaktif di banyak lingkungan. Salah satu kelemahan utama
polimer adalah kecenderungannya untuk melunak dan / atau
terurai pada suhu sedang, yang, dalam beberapa kasus,
membatasi penggunaannya. Selain itu, mereka memiliki
konduktivitas listrik yang rendah dan nonmagnetik.

4. Komposit

Komposit diartikan sebagai gabungan beberapa bahan,

dimana bahan- bahan yang digabung masih bisa terlihat dengan
mata telanjang. Sebagai contoh: beton, ban mobil, dan
fiberglass. Beton merupakan komposit gabungan keramik
dengan logam, yang bila beton dipotong masih terlihat logam
baja dan tembok sebagai bahan keramiknya. Ban mobil
merupakan bahan komposit gabungan polimer dan logam, yang
bila ban di potong, akan terlihat karet sebagai bahan polimer dan

Dasar Metalurgi
kawat baja sebagai bahan logamnya.

Salah satu komposit yang paling umum dan dikenal

adalah fiberglass, di mana serat kaca kecil tertanam di dalam
bahan polimer (biasanya epoksi atau poliester). Serat kaca relatif
kuat dan kaku (tetapi juga rapuh), sedangkan polimer bersifat
ulet (tetapi juga lemah dan fleksibel). Dengan demikian
fiberglass yang dihasilkan relatif kaku, kuat, lentur, dan ulet.
Selain itu, ia memiliki kepadatan yang rendah Bahan lain yang
secara teknologi penting ini adalah komposit polimer yang
diperkuat serat karbon(atau CFRP), serat karbon yang tertanam
di dalam polimer. Bahan-bahan ini lebih kaku dan lebih kuat dari
bahan yang diperkuat serat kaca, namun lebih mahal. Komposit
CFRP digunakan di beberapa aplikasi pesawat dan ruang
angkasa, serta peralatan olahraga berteknologi tinggi (misalnya,
sepeda, tongkat golf, raket tenis, dan papan ski / papan seluncur
salju).

Gambar 1.3 Klasifikasi Material Teknik

- Dasar Metalurgi
C. Sifat Material
Material dimanfaatkan oleh manusia karena material
punya sifat-sifat (propertis) yang dibutuhkan manusia, seperti
logam dimanfaatkan karena punya sifat kuat, keras, pengantar
panas, pengantar listrik, dan diforinable (mudah dibenruk).
Sedangkan sifat-sifat (proferties) itu sendiri secara garis besar
dikelompokkan pada tiga, yakni: sifat fisik, sifat mekanik, dan
sifat teknologi.
Contoh sifat-sifat tersebut antara lain sebagai berikut:
1. Sifat fisik : kapasitas panas, koefisien muai, ketahanan
korosi, dan koefisien gesek
2. Sifat mekanik : kuat, keras, ulet, dan tangguh.
3. Sifat teknologi : mampu bentuk, mampu las, dan mampu
mesin.

Sifat fisik adalah sifat yang dihubungkan dengan keadaan

fisik material tersebut. Sedangkan sifat mekanik adalah sifat
logam yang dikaitkan dengan kelakuan logam tersebut jika
dibebani dengan beban mekanik.

Beban mekanik dikelompokkan pada dua, yakni:

Beban statik, dan beban dinamik. Beban stastik adalah beban
yang tidak berubah terhadap waktu, dan beban dinamik adalah
beban yang berubah terhadap waktu, seperti beban angkot,
atau beban pada kursi dimana yang duduknya ganti-ganti.

Sifat teknologi adalah sifat yang dikaitkan dengan

kemudahan material untuk diproses. Contoh: mampu mesin
(machining ability), mampu las (welding ability), dan mampu
bentuk, (forming ability). Sifat-sifat material di atas diperoleh
dengan melakukan ‘pengujian’.

Dalam prakteknya antara sifat-sifat tersebut saling

Dasar Metalurgi
berpengaruh satu dengan yang lainnya dan memungkinkan
pengetahuan berkembang terus. Kalau sifat mekanik bagus,
maka sifat teknologinya tidak. Kalau sifat teknologinya bagus,
sifat yang lainnya tidak. Contoh: Baja yang kuat maka tidak
tahan korosi, maka dilapisi Zn (seng), sehingga ketahanan
korosi naik. Sifat keras, maka tak mudah dibentuk. Struktur
suatu material biasanya berkaitan dengan penataan internal
komponennya. Struktur subatomik melibatkan elektron di dalam
atom individu dan interaksi dengan inti mereka.

Pada tingkat atom, struktur mencakup organisasi atom

atau molekul yang relatif satu sama lain. Pada ranah struktur
yang lebih besar berikutnya, yang berisi kelompok besar atom
yang biasanya diaglomerasi bersama, disebut mikroskopis, yang
berarti dapat dilakukan pengamatan langsung menggunakan
beberapa jenis mikroskop. Akhirnya, elemen struktural yang
dapat dilihat dengan mata telanjang disebut makroskopik.
Gagasan tentang properti membutuhkan elaborasi. Sementara
dalam penggunaan layanan, semua bahan terkena rangsangan
eksternal yang membangkitkan beberapa jenis respons.
Misalnya, spesimen yang terkena gaya akan mengalami
deformasi, atau logam yang dipoles permukaan akan
memantulkan cahaya. Properti adalah sifat material dalam hal
jenis dan besarnya respons terhadap rangsangan tertentu yang
dikenakan. Umumnya, definisi properti dibuat terlepas dari
bentuk dan ukuran material.

Hampir semua properti penting dari bahan padat dapat

dikelompokkan menjadi enam kategori berbeda: mekanis, listrik,
termal, magnet, optik, dan deterioratif. Untuk masing-masing
ada tipe rangsangan yang khas yang mampu memancing respon
yang berbeda. Sifat mekanis menghubungkan deformasi dengan
beban atau gaya yang diterapkan; contohnya termasuk modulus

- Dasar Metalurgi
elastisitas dan kekuatan. Untuk sifat kelistrikan, seperti
kelistrikan konduktivitas dan konstanta dielektrik, stimulusnya
adalah medan listrik. Perilaku termal padatan dapat
direpresentasikan dalam hal kapasitas panas dan konduktivitas
termal. Sifat magnet menunjukkan respon material terhadap
penerapan medan magnet. Untuk sifat optik, stimulusnya adalah
elektromagnetik atau radiasi cahaya; indeks bias dan reflektifitas
adalah sifat optik yang representatif. Akhirnya, karakteristik
deterioratif berhubungan dengan reaktivitas kimiawi bahan yang
selanjutnya membahas properti yang termasuk dalam masing-
masing dari enam klasifikasi ini.

Sifat-sifat di atas diperoleh dengan cara pengujian, dan

pada pengujian harus ada prosedur uji dan peralatan uji.
Karena hasil pengujian harus bisa dibandingkan, artinya
prosedur uji harus mengikuti standar uji (begitu juga
peralatan ujinya). Standar uji yang harus diikuti tergantung
permintaan konsumen. Contoh DIN (jerman), JIS (Jepang),
ASTM (USA), dan SNI (Indonesia).

Dasar Metalurgi
- Dasar Metalurgi
 BAB II
BAHAN TEKNIK

A. Besi
Bijih-bijih besi diambil dari alam dengan cara digali , dibor
atau diledakkan.Hasil dari penambangan tersebut bijih-bijih besi
(Fe2O3, Fe3O4) diolah terlebih dahulu sebelum diproses dalam
dapur tinggi yaitu dibersikan dari bahan-bahan ikutan, untuk
bijih-bijih besi yang berbentuk bongkahan-bongkahan yang tidak
sama ukurannya harus disamakan terlebih dahulu ukurannya
,apabila mengandung unsur-unsur yang lain seperti zat arang,
zat asam, dihilangkan terlebih dahulu dengan cara
pemanggangan, dan bijih-bijih berbentuk pasir atau butir-butir
halus dibuat sinter atau briket sebelum diproses dalam dapur
tinggi . Pengolahan pendahuluan ini dimaksudkan untuk
menghemat waktu, memudahkan proses dan menghemat biaya
produksi.

Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar,

yang dihasilkan dalam dapur tinggi. Bijih bijih besi yang telah
diproses pendahuluan, dicampur dengan kokas dan batu
gamping (batu kapur) dilebur dalam dapur tinggi. Komposisi
kimia besi yang dihasilkan tergantung pada jenis bijih yang
digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah:
hematit, magnetit, siderit dap himosit. Hematit (Fe203) adalah
bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya
tinggi, sedang kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun pirit
(Fe S2) banyak ditemukan, jenis bijih ini tidak digunakan oleh
karena kadar sulfur (belerangnya) tinggi sehingga diperlukan
tahap pemurnian tambahan.

Dasar Metalurgi
 Semua logam murni, seperti juga paduannya, memiliki
konstitusional atau diagram fase tersendiri. Biasanya, persentase
dari dua elemen utama ditampilkan pada gambar sumbu
horizontal, sedangkan variasi suhu ditampilkan pada sumbu
vertikal. Namun, diagram dari logam murni adalah garis vertikal
sederhana. Diagram konstitusi untuk besi murni komersial
disajikan pada Gambar 2.1 Diagram khusus ini adalah lurus.

Saat pendinginan berlanjut hingga 910 0C (1675 0F) (titik

c, Gambar 2.1), maka struktur kembali ke kisi sembilan atom
atau besi alfa. Perubahan pada titik d pada Gambar. 2.1 (770 0C,
atau 1420 0F) hanya menunjukkan perubahan dari besi
nonmagnetik menjadi magnetis dan tidak menunjukkan
perubahan fasa.

Gambar 2.1 Perubahan besi murni saat mendingin dari

keadaan cair ke suhu kamar.

Seluruh bidang di bawah 910 0C (1675 0F) terdiri dari ferit

alfa, yang terus berlanjut ke suhu kamar dan di bawahnya. Ferit
terbentuk di atas kisaran suhu austenit sering disebut sebagai

- Dasar Metalurgi
delta ferit; yang membentuk di bawah A3 sebagai ferit alfa,
meskipun keduanya secara struktural serupa. Dalam urutan
huruf Yunani ini, austenit adalah besi gamma, dan pertukaran
istilah-istilah ini seharusnya tidak membingungkan fakta bahwa
hanya dua ada bentuk-bentuk besi yang secara struktural
berbeda. Gambar 2.1 dan 2.2 dengan demikian menggambarkan
alotropi besi.

Gambar 2.2 Susunan atom dalam dua struktur kristal dari

besi murni. (a)Body-centered cubic lattice. (b) Face-
centered cubic lattice

Wrought Iron (Besi Tempa) adalah bentuk besi paling

murni; meskipun mungkin mengandung karbon dalam
persentase yang kecil. Wrought Iron biasanya dibuat dengan
proses puddling dan selain itu pada proses pemuatannya
mengandung lebih sedikit terak. Wrought Iron (Besi Tempa)
sangat mahal dan penggunaannya sudah hamper benar-benar
digantikan oleh baja yang lebih murah. Namun, untuk beberapa
komponen seperti rantai-kait (Chain-links) besi tempa masih
menjadi bahan baku pilihan. Di beberapa rumah-rumah tua, besi
Tempa digunakan pada pagar dan besi gerbang.
Dasar Metalurgi
 Gambar 2.3 Besi Tempa
B. Baja
Baja merupakan paduan, yang terdiri dari besi, karbon
dan unsur lainnya. Baja dapat dibentuk melalui pengecoran,
pencanaian atau penempaan. Karbon merupakan saiah satu
unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan
kekuatan baja. Baja merupakan logam yang paling banyak
digunakan dalam teknik, dalam bentuk pelat, lembaran, pipa,
batang, profil dan sebagainya.

Secara umum baja dapat diklasifikasikan menjadi dua

jenis yaitu, baja karbon biasa (plain carbon steel), dan baja
paduan (alloy steel). Baja karbon biasa (plain carbon steel)
adalah jenis baja dengan satu unsur paduan dasar yaitu karbon.
Sedangkan pada baja paduan (alloy steel), selain unsur karbon,
ditambahkan pula elemen paduan lainnya seperti kromium,
nikel, tungsten, molibdenum, dan vanadium untuk menghasilkan
sifat dan karakteristik tertentu pada baja.

Selain unsur besi dan karbon, pada proses pembuatan

baja selalu digunakan empat elemen lainnya yaitu Belerang (S),
Fosfor (P), Mangan (Mn) dan Silikon (Si). Keempat unsur
tersebut ditambahkan agar proses peleburan baja dapat
dilakukan dengan baik dan memperoleh sifat dasar dari baja.
Penambahan keempat unsur tersebut dilakukan dalam

- Dasar Metalurgi
konsentrasi yang kecil, namun efek belerang dan fosfor dapat
mempengaruhi sifat baja dan dapat merugikan, oleh karena itu
umumnya konnsentrasi belerang dan fosfor tidak diperbolehkan
melebihi 0,05%. Begitu pula konsentrasi paduan unsur mangan
dan silikon dalam baja dijaga di bawah 0,8% dan 0,3%.
Meskipun efeknya tidak merusak sifat dari baja, bahkan untuk
mangan dapat melawan efek buruk pada belerang.

Penggunaan keempat unsur tersebut merupakan proses

dasar pada pembuatan baja karbon biasa dan bukan
dikategorikan sebagai baja paduan. Namun, jika Mn dan Si
sengaja ditambahkan dengan konsentrasi tinggi ke baja untuk
mengubah sifat baja, maka baja tersebut kedalam kategori baja
paduan.

1. Plain Carbon Steel

Karena sifat-sifat baja karbon biasa (Plain Carbon Steel)

sangat bergantung pada persentase karbonnya, maka pada baja
ini selanjutnya diklasifikasikan berdasarkan persentase
karbonnya saja :

a. Baja karbon rendah (Low carbon steel) atau dead mild steel
memiliki kandungan karbon di bawah 0,15%.

Memiliki kemampuan las dan keuletan yang sangat baik. Oleh

karena itu, ini digunakan dalam tabung yang dilas dan ditarik
padat, lembaran tipis dan batang kawat, dll. Ini juga digunakan
untuk bagian-bagian yang mengalami beban kejut tetapi harus
memiliki ketahanan aus yang baik. Untuk meningkatkan
ketahanan ausnya, suku cadang harus menjalani proses
pengerasan casing; yang memberikan permukaan yang keras,
sedangkan intinya tetap lembut dan kokoh.

Dasar Metalurgi
b. Baja ringan (Mild steel) memiliki kandungan karbon antara
0,15-0,3%.

Pada akhirnya lebih sering juga disebut baja karbon rendah,

digunakan sangat luas untuk pekerjaan struktural. Ini
mempertahankan kemampuan las yang sangat baik jika
persentase karbon dibatasi hingga 0,25%. Tempa, stempel,
lembaran dan pelat, batangan, batang dan tabung terbuat dari
baja ringan.

c. Baja karbon sedang (Medium carbon steel) memiliki

kandungan karbon antara 0,3-0,7%.

Memiliki sedikit kemampuan las tetapi lebih kuat dan memiliki

properti keausan yang lebih baik daripada baja ringan. Ini
digunakan untuk as roda kereta api, rotor dan cakram, tali
kawat, jeruji baja, poros laut, poros karbon, alat pertanian
umum dll.

d. Baja karbon tinggi (High carbon steel) memiliki kandungan

karbon di atas 0,7%-1,3%.

Digunakan untuk perkakas tangan seperti pahat dingin, cetakan

kerja dingin, palu, peralatan pembuat boiler, perkakas
pengerjaan kayu, keran tangan dan reamers, filer, pisau cukur,
pisau geser, dll. Baja karbon tinggi dapat dikeraskan dengan
proses quenching dan sedang hard dapat digunakan untuk alat
potong yang tidak digunakan dalam kondisi panas. Jika menjadi
panas (di atas 150 ° C), kekerasannya mulai berkurang dan
menjadi tumpul. (Gupta, 2009 )

- Dasar Metalurgi
 Gambar 2.4 Mikrostruktur, mechanical properties, dan
penggunaan plain carbon steels

2. Alloy Steels

Sifat dari baja karbon biasa dapat ditingkatkan secara

drastis dengan penambahan elemen paduan. Faktanya, dalam
kasus baja, efek paduan jauh lebih menonjol. Objek utama
paduan baja adalah:

Dasar Metalurgi
a) Baja paduan dapat dikeraskan dengan proses perlakuan
panas sampai lebih dalam dan dengan sedikit distorsi dan
kemungkinan retak yang lebih kecil.
b) Paduan mengembangkan sifat tahan korosi seperti pada baja
tahan karat.
c) Paduan mengembangkan properti kekerasan merah seperti
pada alat pemotong.
d) Paduan mengembangkan kekuatan dan ketangguhan baja
seperti pada baja paduan rendah berkekuatan tinggi (HSLA).
e) Beberapa baja paduan menunjukkan ketahanan yang nyata
terhadap pertumbuhan butir dan oksidasi pada suhu tinggi,
dll.

Unsur paduan utama yang digunakan adalah kromium,

nikel, tungsten, molibdenum, vanadium, kobalt, mangan dan
silikon. Baja paduan tersedia dalam berbagai variasi, masing-
masing telah dikembangkan untuk a tujuan spesifik. Untuk lebih
mudah dalam mempelajarinya dengan mengelompokkannya
dalam (i) baja tahan karat, (ii) baja perkakas dan (iii) baja
khusus.

Baja tahan karat ( Stainless Steel ). Baja ini disebut

stainless karena tidak mudah berkarat atau berkarat. Unsur
paduan utama yang digunakan adalah kromium dan nikel. Baja
tahan karat dibagi lagi menjadi tiga kategori berikut:

1. Baja tahan karat feritik. Baja ini mengandung maksimum

0,15% karbon, 6-12% kromium, 0,5% nikel selain besi dan
jumlah mangan dan silikon yang biasa. Baja ini tahan karat
dan relatif murah. Mereka juga bersifat magnetis. Baja ini
pada dasarnya adalah paduan besi-kromium dan tidak dapat
dikeraskan dengan perlakuan panas. Penggunaan baja
tersebut untuk pembuatan peralatan susu, pabrik

- Dasar Metalurgi
 pengolahan makanan, industri kimia, dll.
2. Baja tahan karat martensitik. Baja tahan karat ini memiliki
12–18% kromium tetapi mengandung persentase karbon
yang lebih tinggi (0,15–1,2%). Baja ini dapat dikeraskan
dengan perlakuan panas, tetapi ketahanan korosinya
berkurang. Baja ini digunakan untuk membuat pisau bedah,
jarum suntik, baut, mur, sekrup dan pisau dll.
3. Baja tahan karat Austenitik. Ini adalah yang paling penting
dan paling mahal di antara semua baja tahan karat. Pada
baja ini, selain kromium, juga ditambahkan nikel. Nikel
adalah penstabil austenit yang sangat kuat dan oleh karena
itu struktur mikro dari baja-baja ini bersifat austenitik pada
suhu kamar. Yang paling umum di antara baja tahan karat
adalah baja 18/8. Komposisinya adalah kromium 18%, nikel
8%, karbon 0,08–0,2%, maksimum mangan 1,25% dan
silikon 0,75% maksimum.

Baja ini memiliki ketahanan korosi yang sangat baik

tetapi tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas. Namun,
mereka sangat rentan terhadap 'pengerasan regangan'. Bahkan,
karena pengerasan regangan, pengerjaannya menjadi sangat
sulit. Biasanya digunakan secara luas untuk peralatan rumah
tangga dan di pabrik kimia dan tempat lain di mana ketahanan
korosi yang tinggi diperlukan.

Baja perkakas ( Tool Steel ). Persyaratan dalam baja

perkakas adalah harus mampu menjadi sangat keras dan
selanjutnya, harus mampu mempertahankan kekerasannya pada
suhu tinggi yang biasa dikembangkan selama pemotongan baja
dan bahan lainnya. Baja perkakas selanjutnya tidak boleh rapuh
dan harus memiliki kekuatan yang baik.

Baja kecepatan tinggi (HSS). Baja kecepatan tinggi (HSS)

Dasar Metalurgi
adalah nama yang diberikan untuk baja perkakas yang paling
umum. Namanya menyiratkan bahwa ia dapat memotong baja
dengan kecepatan potong tinggi. Pada kecepatan potong tinggi,
kenaikan suhu lebih tinggi tetapi tool baja kecepatan tinggi dapat
mempertahankan kekerasannya hingga 600–625 ° C. Komposisi
khas H.S.S. adalah tungsten 18%, kromium 4%, vanadium 1%,
karbon 0,75–1%, sisa besi.

Tungsten adalah logam yang mahal. Telah ditemukan

bahwa molibdenum juga dapat memberikan '' kekerasan merah
'' pada baja dan sebenarnya setengah persen dari molibdenum
dapat menggantikan satu persen tungsten. Molibdenum jauh
lebih murah daripada tungsten. H.S.S. dengan tungsten dikenal
sebagai T-series dan H.S.S. dengan molibdenum dikenal sebagai
baja seri-M. H.S.S. yang sangat berguna memiliki komposisi
tungsten 6%, molibdenum 6%, chromium 4% dan vanadium
2%, disamping besi dan karbon. Versi lain dari H.S.S. disebut
baja kecepatan super tinggi. Ini dimaksudkan untuk alat berat
dan memiliki sekitar 10-12% kobalt, 20-22% tungsten, 4%
kromium, 2% vanadium, 0,8% karbon, sisa besi. Saat ini, baja
perkakas terbuat dari tungsten karbida dan bahan lainnya, selain
H.S.S.

Baja Paduan Khusus

➢ Baja mangan. Semua baja mengandung sejumlah kecil

mangan untuk mengurangi efek buruk sulfur. Baja paduan
mangan yang sebenarnya mengandung Mn dalam jumlah
yang jauh lebih besar. Baja mangan memiliki sifat
pengerasan kerja, digunakan untuk titik dan penyeberangan
kereta api, dan dengan penggunaan yang lebih luas lagi,
mereka menjadi lebih tahan aus.
➢ Baja nikel. Nikel dapat ditambahkan ke dalam baja hingga

- Dasar Metalurgi
 50%. Nikel membuat baja sangat tahan terhadap korosi,
non-magnetik, dan memiliki koefisien muai panas yang
sangat rendah. Baja semacam itu digunakan untuk bilah
turbin, katup mesin pembakaran internal, dll.
➢ Baja kromium. Chromium membuat baja tahan korosi, dan
meningkatkan UTS-nya. dan kekuatan IZOD. Sangat sering
baja paduan digunakan dengan penambahan kromium dan
nikel. Kabel baja Ni-Cr sering digunakan di tungku,
pemanggang roti, dan pemanas.
➢ Baja silikon. Sebuah baja yang mengandung 0,05% karbon,
sekitar 0,3% Mn dan 3,4% silikon memiliki histeresis
magnetis yang sangat rendah dan digunakan secara luas
untuk membuat laminasi mesin listrik. Baja silico-mangan
juga sering digunakan untuk membuat pegas.

Baja merupakan logam yang paling banyak digunakan

dalam teknik, dalam bentuk pelat, lembaran, pipa, batang, profil
dan sebagainya. Berdasarkan unsur paduannya, klasifikasi baja
mengikuti SAE (Society of Automotive Engineers) dan AISI
(American Iron and Steel Institute) tampak pada Tabel. 2.1

Tabel 2.1 Klasifikasi baja

Classification Number Range of Numbers

Carbon steel SAE-AISI 1XXX
Plain carbon 10XX 1006-1095
Free machining (resulfurized) 11XX 1108-1151
Resulfurized, rephosphorized 12XX 1211-1214

Manganese (1.5-2.0%) 13XX 1320-1340

Molybdenum 4XXX
C-Mo (0.25% Mo) 40XX 4024-4068
Cr-Mo (Cr, 0.70%; Mo, 0.15%) 41XX 4130-4150
Ni-Cr-Mo (Ni 1.8%, Cr, 0.65°%) 43XX 4317-4340

Dasar Metalurgi
Ni-Mo (1.75% Ni) 46XX 4608-4640
Ni-Cr (0.45%)-Mo (0.2°i°) - 47XX
Ni-Mo (3.5% Ni, 0.25% Mo) 48XX 4812-4820
Chromium 5XXX
0.5% Cr 50XX
1.0% Cr 51 XX 5120-5152
1.5% Cr 52XXX 52095-52101
Corrosion-heat resistant 514XX (AISI 400 series)
Chromium-Vanadium 6XXX
1% Cr.-0.12V, 61XX 6120-6152
Silicon-Manganese
0.85 Mn, 2% Si 92XX 9255-9262
Triple-alloy steels
0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.20°ro Mo 86XX 8615-8660
0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.25% Mo 87XX 8720-8750
3.25% Ni, 1.20% Cr, 0.12% Mo 93XX 9310-9317
0.45% Ni, 0.40% Cr, 0.12% Mo 94XX 9437-9445
0.45% Ni, 0.15% Cr, 0.20% Mo 97XX 9747-9763
1.00% Ni, 0.80% Cr, 0.25% Mo 98XX 9840-9850
Boron (about 0.005% (Mn)). XXBXX

C. Besi Cor/Besi Tuang

Besi cor adalah paduan: besi - karbon - silikon dengan
unsur tambahan lainnya.. Salah satu karakteristik dari besi cor
(kecuali besi tuang putih) adalah banyak kandungan karbon
yang terdapat dalam bentuk bebas sebagai grafit. Fakta inilah
yang sebagian besar menentukan sifat-sifat besi cor.

Besi tuang umumnya diproduksi di tungku kubah

berbahan bakar kokas dengan melelehkan campuran pig iron,
besi cor skrap dan sebagian kecil (biasanya tidak melebihi 5%)
skrap baja berukuran kecil. Titik leleh besi tuang jauh lebih
rendah dibandingkan dengan baja. Sebagian besar coran yang

- Dasar Metalurgi
diproduksi di pengecoran besi tuang terbuat dari besi tuang abu-
abu. Ini murah dan banyak digunakan. Ada banyak jenis besi
cor. Ini tercantum di bawah ini:

1. Besi cor kelabu (Grey cast iron)

Besi cor abu-abu sangat banyak digunakan dalam bentuk
tuang. Faktanya, istilah ini digunakan secara luas sehingga
istilah besi tuang diartikan sebagai besi tuang abu-abu. Jika jari
digosok pada permukaan besi tuang abu-abu yang baru retak,
jari tersebut akan dilapisi dengan warna abu-abu karena adanya
grafit pada besi tuang. Besi cor abu-abu memiliki kuat tekan
yang baik, tetapi tegangannya lemah. Relatif lembut tapi rapuh.
Sangat mudah untuk mengerjakan mesin dan permukaan yang
dihasilkan bagus. Ini melumasi sendiri karena adanya grafit dan
memiliki karakteristik redaman getaran yang baik. Dibandingkan
dengan baja, besi cor kelabu lebih tahan korosi.

Karena sifat-sifat ini, ini digunakan secara luas untuk

membuat tempat dudukan mesin, slide, rumah roda gigi, silinder
mesin uap, penutup lubang got, pipa pembuangan, dll.

Gb. 2.5 Struktur besi cor kelabu (ASTM kelas 40)

A. Serpih grafit dalam matrik yang tidak dietsa. Pembesaran
125x
B. dietsa dengan larutan nital 5%, tampak grafit, perlit dan
stedit. Dasar Metalurgi
 Pada gambar 2.5 A dan B terlihat struktur besi cor kelabu
Serpih grafit tampak seperti garis-garis hitam. Grafit ini
memberikan kekuatan pada besi cor, makin halus dan merata
serpihnya, makin kuat logamnya. Daerah yang berwarna cerah
adalah steadit, suatu struktur eutektik antara besi - a dan fosfida
besi. Ferit atap besi –  terdapat dalam besi cor kelabu dengan
kadar silikon yang tinggi. Perlit, terdiri dari lapisan ferit dan
karbida besi dan umum dijumpai dalam besi cor dan baja karbon.

2. Besi cor putih (White cast iron)

Besi cor putih memiliki 2 sampai 2,5% karbon dan

sebagian besar berbentuk sementit. Jika besi tuang cair
didinginkan dengan sangat cepat dan komposisi kimianya tidak
memiliki elemen pemacu grafit seperti Si dan Ni, maka karbon
tetap dalam bentuk gabungan sebagai Fe3C. Namun, besi tuang
putih tidak banyak digunakan. Ini sangat keras dan
menunjukkan retakan berwarna putih. Hanya gulungan
penghancur yang terbuat dari besi cor putih. Tetapi digunakan
sebagai bahan baku untuk produksi besi cor yang dapat
dibentuk.

Gambar 2.6 Struktur mikro besi cor putih.

- Dasar Metalurgi
 Besi cor putih mempunyai bidang perpatahan yang putih
warnanya, karbon di sini terikat sebagai karbida, Fe3C. Fe3C atau
karbida bersifat keras, sehingga besi cor putih yang banyak
mengandung karbida sulit di mesin. Pada Gambar 2.6 tampak
struktur mikro besi cor yang terdiri dari sementit dan perlit.
Daerah yang berwarna putih adalah sementit dan yang berwarna
gelap adalah perlit.

3. Besi cor lunak (Malleable cast iron)

Besi tuang lunak diproduksi dengan perlakuan panas

yang kompleks dan berkepanjangan dari tuang besi cor putih.
Besi cor abu-abu rapuh dan tidak memiliki atau sangat sedikit
pemanjangan. Pengecoran besi cor yang dapat dibentuk
menghilangkan sebagian kerapuhan besi abu-abu dan menjadi
berguna bahkan untuk aplikasi yang memerlukan keuletan dan
ketangguhan.

4. Besi cor nodular (Nodular cast iron)

Besi cor ini juga dikenal dengan nama besi cor grafit
bulat. Jika sedikit magnesium (0,5%) ditambahkan ke besi tuang
cair, grafit, yang biasanya terdapat dalam besi abu-abu dalam
bentuk serpihan grafit, berubah bentuk menjadi bola / bola kecil
dan tetap didistribusikan ke seluruh massa cetakan. besi.
Perubahan bentuk partikel grafit ini memiliki efek yang sangat
besar pada sifat coran yang dihasilkan dan sifat mekaniknya
meningkat pesat. Kekuatan meningkat, titik luluh meningkat dan
kerapuhan berkurang. Pengecoran semacam itu bahkan dapat
menggantikan beberapa komponen baja.

Dasar Metalurgi
 Gambar 2.8 Struktur mikro
besi cor Nodular. b. Malleable cast iron.

Besi cor mengandung lebih dari 2% karbon, yang

merupakan batas teoritis untuk baja. Namun, dalam prakteknya,
kandungan karbon dari kebanyakan besi tuang adalah antara 3
sampai 4 persen. Kadar karbon tinggi sehingga besi cor bersifat
rapuh dan tidak dapat ditempa. Besi cor mempunyai sifat
fisis/mekanik yang berbeda-beda, hal ini dipengaruhi oleh unsur
paduan yang terdapat di dalamnya seperti karbon, silikon,
mangan, fosfor dan belerang. Masing-masing unsur mempunyai
pengaruh sendiri pada besi cor, seperti berikut ini :

Tabel. 2.2 Komposisi Kimia besi cor

Silikon. Silikon sampai kadar 3,25% bersifat

menurunkan kekerasan besi. Kadar silikon menentukan berapa
bagian dari karbon terikat dengan besi dan berapa bagian
- Dasar Metalurgi
berbentuk grafit (atau karbon bebas) setelah tercapai keadaan
seimbang. Kelebihan silikon membentuk ikatan yang keras
dengan besi, sehingga dapat dikatakan bahwa silikon di atas
3,25% akan meningkatkan kekerasan. Untuk benda coran yang
kecil dianjurkan untuk menggunakan kadar silikon yang tinggi
dan untuk benda coran yang besar, kadar yang lebih rendah.
Untuk memperoleh paduan yang tahan asam dan tahan korosi
sebaiknya kadar silikon -- 13 sampai 17%. Besi tuang kelabu
berkadar silikon rendah mudah untuk perlakuan panas. Silikon
yang mungkin hilang selama proses peleburan berjumlah ±
10%.

Mangan. Dalam jumlah rendah, tidak seberapa

pengaruhnya, dalam jumlah di atas 0,5% mangan bereaksi
dengan belerang membentuk sulfida mangan. Ikatan ini rendah
bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak. Mangan merupakan
unsur deoksidasi, pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas,
kekuatan dan kekerasan besi. Bila kadar ditingkatkan,
kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon
meningkat dan kekerasan besi cor akan naik. Mangan yang
hilang selama proses peleburan berkisar antara 10 sampai 20%.

Belerang. Belerang sangat merugikan, oleh karena itu

selama proses peleburan selalu diusahakan untuk mengikat
belerang tersebut, antara lain dengan menambahkan ferro-
mangan. Belerang yang menyebabkan terjadinya lubang-lubang
(blow holes) membentuk ikatan dengan karbon, dan
menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang
besi cor. Setiap kali kita melebur besi cor, kadar belerang
meningkat sebesar 0,03%, belerang ini berasal dari bahan
bakar.

Fosfor. Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair

Dasar Metalurgi
dan menurunkan titik cair. Oleh karena itu biasa digunakan
fosfor sampai 1% dalam benda cor kecil dan benda cor yang
mempunyai bagian yang tipis. Benda cor besar tidak
memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena tidak diperlukan
fluiditas tambahan. Sewaktu peleburan umumnya terjadi
peningkatan kadar fosfor sampai 0,02%. Unsur fosfor sulit
beroksidasi, kecuali bila dipenuhi beberapa persyaratan tertentu.
Untuk mengendalikan kadar fosfor, perlu dipilisr grade besi
bekas yang tepat. Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal
dengan nama steadit, yaitu campuran antara besi dan fosfida,
ikatan ini keras, rapuh dan mempunyai titik cair yang lebih
rendah. Steadit mengandung fosfor sebanyak 10%. Dengan
demikian besi dengan 0,50% fosfor akan mengandung sekitar
5% (Volum) steadit.

- Dasar Metalurgi
 BAB III
METALURGI DAN PENGUJIAN LOGAM

A. Pengertian Metalurgi
Pesatnya perkembangan industri di Indonesia, terutama
industri manufaktur dapat menyebabkan meningkatnya
penggunaan material sebagai bahan untuk komponen-
komponen pada berbagai peralatan (mesin-mesin produksi,
konstruksi, kendaraan, peralatan rumah tangga, pesawat
terbang, dan lainlain). Untuk itu pengetahuan yang baik akan
sifat-sifat bahan menjadi bagian yang sangat penting dalam
rangkaian pembuatan suatu peralatan. Selain itu komponen-
komponen peralatan yang digunakan akan mengalami perilaku
yang berbeda dengan berbedanya penggunaan (misalnya
beban, temperatur, waktu dan lingkungan yang berbeda) yang
akan menyebabkan komponen tersebut mengalami kerusakan.
Kerusakan akan dapat diatasi apabila pengetahuan yang
berkaitan dengan sifat-sifat bahan, fungsi dan penggunaannya
diketahui dikuasai dengan baik.

Seiring dengan ilmu pengetahuan metalurgi mulai

berkembang dan menjadi suatu yang harus diketahui oleh ahli
perencanaan produk. Hal ini terlihat bahwa metalurgi
merupakan suatu kelompok keahlian. Kelompok Keahlian Teknik
Metalurgi adalah bidang ilmu yang menggunakan prinsip-prinsip
keilmuan fisika, matematika dan kimia serta proses engineering
untuk menjelaskan secara terperinci dan mendalam fenomena-
fenomena proses pengolahan mineral, proses ekstraksi logam
dan pembuatan paduan, hubungan perilaku sifat mekanik logam
dengan strukturnya, fenomenafenomena proses penguatan
logam serta fenomena-fenomena kegagalan dan degradasi
Dasar Metalurgi
logam. Ketiga ilmu dasar sains digunakan dalam
mengembangkan sektor dasar dalam body of knowledge
metalurgi yang meliputi:
a) Metalurgi kimia
b) Metalurgi fisik
c) Metalurgi mekanik
d) Metalurgi proses

Lingkup bidang metalurgi ini sedemikian luas, mulai dari

bahan mentah sampai menjadi benda yang terpakai. Sistematika
ini dimulai dari pengolahan bahan galian, ekstraksi logam dan
pemurniannya, pembentukan dan perlakuan panas logam,
teknologi perancangan dan pengoperasian sistem-sistem yang
berhubungan dengan metalurgi. Kemudian dilanjutkan hingga
fenomena kegagalan struktur logam akibat beban mekanik dan
degradasi logam akibat berinteraksi dengan lingkungan
termasuk pengendaliannya, serta teknologi daur ulang. 3 Dari
penjelasan di atas ternyata bahwa metalurgi memiliki
keterkaitan antara satu disiplin ilmu dengan disiplin ilmu lainnya.
Apa yang dimaksud dengan metalurgi sesungguhnya? Dilihat
dari definisinya Metalurgi adalah suatu ilmu yang mempelajari
karakteristik/sifat/perilaku logam, ditinjau dari:
a. Sifat mekanik yang meliputi kekuatan, keuletan, kekerasan,
ketahanan lelah, dan sifat lainnya.
b. Sifat fisik, seperti konduktivitas panas, listrik, massa jenis,
magnetik, optik.
c. Sifat kimia meliputi ketahanan terhadap korosi dan hal lain
yang berkaitan dengan kimiawi bahan.
d. Teknologi meliputi kemampuan logam untuk diproses lanjut,
seperti dibentuk, dilas, disambung, dimesin, dicor, dan
dikeraskan.

- Dasar Metalurgi
 Secara umum, metalurgi merupakan ilmu rekayasa dari
wujud metalik mulai dari mikrostruktur dan pengaruhnya
terhadap dinamika yang mencakup multidisiplin yang mencakup
bahan logam. Keterkaitan antara bidang ilmu keteknikan dengan
metalurgi sangat memberi arti dalam pengembangan mengenai
metalurgi. Secara garis besar metalurgi sangat berperan
terhadap perkembangan bidang teknik khususnya mengenai
ilmu bahan. Modifikasi bahan teknik harus memperhatikan
metalurginya.

B. Pengujian Logam
Kegagalan suatu alat transportasi, seperti kecelakaan
kapal merupakan kejadian yang sangat serius karena tidak saja
menimbulkan kerugian harta dan jiwa manusia, tapi juga
merusak kepercayaan industri yang memproduksi kapal
tersebut. Kegagalan struktur pada komponen berakibat
rusaknya produk. Bila terbukti dari data yang dikumpulkan oleh
tim pencari data di lapangan bahwa kecelakaan disebabkan oleh
kegagalan komponen dari kapal yang terbuat dari logam
maupun non logam.

Gambar. 3.1 Kecelakaan Disebabkan Oleh Kegagalan Logam

Dasar Metalurgi
 Sebuah ilustrasi dari beberapa kejadian, seperti
diperlihatkan pada Gambar 3.1 bahwa patahnya badan kapal
Liberty disebabkan oleh perubahan struktur logam dari liat
menjadi getas. Pesawat ulang alik chalenger gagal menjalankan
misinya disebabkan kegagalan 0- 9 ring yang terbuat dari bahan
polymer pada salah satu komponennya.

Kedua fenomena kejadian tersebut menunjukkan bahwa

pentingnya mutu dari suatu produk yang harus dipertahankan
dalam usaha menekan sekecil mungkin kegagalan, yang
umumnya diakibatkan oleh mutu yang kurang baik. Jaminan
mutu adalah label yang diberikan oleh produsen pembuat yang
menjamin bahwa suku cadang atau produk akan memenuhi
persyaratan sesuai dengan syarat perencanaan. Mutu
didefinisikan sebagai tingkatan keunggulan, dan tingkatan mutu
perencanaan suku cadang ditetapkan berdasarkan keputusan
manajemen. Keputusan tadi diterjemahkan oleh ahli
perencanaan dan ahli bahan dalam bentuk persyaratan inspeksi.

Pedoman jaminan mutu memuat persyaratan pengujian

yang harus dilakukan terhadap produk, setelah atau selama
proses produksi atau sewaktu produk dirakit, untuk mengetahui
apakah produk cukup baik untuk diproses selanjutnya. Cara
pengujian memuat persyaratan penerimaan atau penolakan.
Sifat-sifat khusus dari suatu bahan logam perlu dikenal secara
mendalam karena bahan tersebut digunakan untuk berbagai
keperluan yang bergantung kepada kedaan bahan itu
digunakan. Sifat-sifat bahan yang diinginkan sangat banyak
seperti:

a. Sifat-sifat mekanik yaitu : kekuatan, kekerasan, kekakuan,

keliatan, keuletan, kepekaan takikan atau kekuatan terhadap
beban kejut dan lain sebagainya.

- Dasar Metalurgi
b. Sifat-sifat magnet yaitu permeabilitas, koresivitas, histrisis
dan lain sebagainya.
c. Sifat-sifat listrik yaitu kemampuan hantaran listrik dan
dielektrisitas.
d. Sifat-sifat termal yaitu : Panas jenis, pemuaian, konduktivitas
dan lain sebagainya.
e. Sifat-sifat kimia yaitu : reaksi kimia, kombinasi, segregasi,
ketahanan korosi, komposisi.
f. Sifat-sifat fisik yaitu : ukuran, massa jenis, struktur dan lain
sebagainya.
g. Sifat-sifat teknologi yaitu : mampu mesin dan mampu keras.

Jumlah sampel, yaitu jumlah produk yang harus diuji,

ditentukan oleh kritisnya produk, pengalaman dengan proses,
jenis pengujian, biaya, dan daya guna produk tersebut selama
11 ini. Pengujian dikategorikan atas dua, yaitu pengujian tak
merusak (non destructive testing) dan pengujian merusak
(destructive testing).

1. Pengujian Merusak

Pengujian Merusak (destructive testing) Benda Uji adalah

pengujian dimana benda yang di uji mengalami proses
kerusakan, baik itu di potong maupun patah umumnya dilakukan
di labratorium atau dilapangan. Pengujian ini disebut juga
dengan pengujian mekanik, yaitu untuk mengetahui sifat
mekanik dari suatu bahan. Pengujian merusak, diantaranya:
- Uji tarik - Uji kekerasan
- Uji Tekuk - Uji Impak

a) Uji Tarik

Deformasi bahan disebabkan oleh beban tarik statik

Dasar Metalurgi
adalah dasar dari pengujian-pengujian dan studi mengenai
kekuatan bahan, hal ini disebabkan beberapa alasan yaitu
mudah dilakukan, menghasilkan tegangan uniform pada
penampang, kebanyakan bahan mempunyai kelemahan untuk
menerima beban tegangan tarik yang merata pada penampang.
Gambar 3.2 memperlihatkan ilustrasi pengujian tarik statis.
Dalam pengujian bahan atau bahan industri, kekuatan adalah
paling sering ditentukan oleh penarikan statik. Untuk
memberikan evaluasi secara industri terhadap bahan-bahan,
setiap negara menentukan batang uji sesuai dengan standard
yang ada di negara tersebut. penentuan tersebut tidak dilakukan
dalam penelitian, kecuali karena alasan penggunaan praktis
maka batang uji standard industri dapat dipakai.

Gambar. 3.2 Ilustrasi Pengujian Tarik

Tes tegangan tarik adalah metode yang paling umum

untuk menentukan sifat mekanik bahan, seperti kekuatan,
daktilitas, ketangguhan, modulus elastis, dan kemampuan
pengerasan regangan. Tes tegangan tarik terlebih dahulu

- Dasar Metalurgi
membutuhkan persiapan spesimen uji, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 3.2.a Meskipun sebagian besar spesimen uji
tegangan padat dan bulat, mereka juga bisa datar atau
berbentuk tabung. Spesimen disiapkan secara umum sesuai
dengan spesifikasi ASTM; berbagai spesifikasi lain juga tersedia
dari organisasi terkait di seluruh dunia.

Besarnya regangan (Strain) dapat ditentukan dengan membagi

ukuran elongasi dengan panjang sample yang digunakan.
Hubungan antara tegangan (Stress) S dan regangan (Strain) ,
berdasarkan eksperimen dapat digambar secara grafik stress-
strain untuk bahan yang liat (ductile) maupun bahan yang getas
(brittle).

Gambar. 3.4 . Kurva tegangan-regangan

Urutan deformasi khas dalam tes tegangan ditunjukkan

pada Gambar 2.9.b. Ketika beban pertama kali diterapkan,
spesimen memanjang secara proporsional dengan beban, yang
disebut perilaku elastis linier (Gambar 3.4). Jika beban
dihilangkan, spesimen kembali ke panjang dan bentuk aslinya,
dengan cara yang mirip dengan meregangkan karet gelang dan

Dasar Metalurgi
melepaskannya. Tegangan teknik (tegangan nominal)
didefinisikan sebagai rasio dari beban yang diterapkan, R
terhadap luas penampang asli, AO, dari spesimen.

𝑃
𝜎=𝐴 (3.1)
0

Regangan Teknik didefinisikan sebagai :

(𝑙−𝑙0 )
𝜀= 𝑙0
(3.2)

Ketika beban meningkat, spesimen mulai mengalami

deformasi elastis nonlinear pada tegangan yang disebut batas
proporsional. Pada titik itu, tegangan dan regangan tidak lagi
proporsional, karena mereka berada di daerah elastis linier,
tetapi ketika diturunkan, spesimen masih kembali ke bentuk
aslinya. Deformasi permanen (plastik) terjadi ketika tegangan
leleh, Y, dari material tercapai.

Ketika spesimen mulai memanjang di bawah beban yang

terus meningkat, luas penampang berkurang secara permanen
dan seragam sepanjang panjang pengukur. Jika spesimen
diturunkan dari tingkat tegangan yang lebih tinggi dari tegangan
leleh, kurva mengikuti garis lurus ke bawah dan sejajar dengan
kemiringan asli kurva. Ketika beban meningkat lebih lanjut,
tegangan teknik akhirnya mencapai maksimum dan kemudian
mulai berkurang (Gambar 3.4). Tegangan rekayasa maksimum
disebut kekuatan tarik, atau ultimate tensile strength (UTS), dari
material.

b) Uji Kekerasan
Kekerasan (hardness) adalah properti yang biasa digunakan; itu
memberikan indikasi umum kekuatan bahan dan ketahanannya
terhadap goresan dan keausan. Kekerasan biasanya
didefinisikan sebagai resistensi terhadap lekukan permanen;

- Dasar Metalurgi
jadi, baja lebih keras dari aluminium, dan aluminium lebih keras
dari timah. Kekerasan, bagaimanapun, bukan properti
fundamental, karena ketahanan terhadap indentasi tergantung
pada bentuk indentor dan pada beban yang diterapkan.

Gambar 3.5. Penguji kekerasan terpilih. (a) Penguji

kekerasan Vickers Mikro; (b) Penguji kekerasan Rockwell;
(c) Durometer; (d) Leeb tester

Beberapa metode pengujian menggunakan bahan dan

bentuk indentor yang berbeda (Gbr 3.5) telah dikembangkan
untuk mengukur kekerasan bahan. Tes kekerasan yang biasa
digunakan dijelaskan selanjutnya. Tes Brinell. Diperkenalkan
oleh J.A. Brinell pada tahun 1900, tes ini melibatkan menekan
bola baja atau tungsten-karbida berdiameter 10 mm terhadap

Dasar Metalurgi
permukaan, dengan beban 500, 1500, atau 3000 kg (Gbr 3.6).
Angka kekerasan Brinell (I-IB) didefinisikan sebagai rasio beban
P dengan luas permukaan melengkung dari lekukan. Semakin
sulit bahan untuk diuji, semakin kecil kesan; karenanya, beban
1500 kg atau 3000 kg biasanya direkomendasikan untuk
mendapatkan tayangan yang cukup besar untuk pengukuran
yang akurat.

Tes Rockwell. Dikembangkan oleh S.P. Rockwell pada

tahun 1922, tes ini mengukur kedalaman penetrasi bukannya
diameter lekukan. Indentor ditekan ke permukaan, pertama
dengan beban kecil dan kemudian dengan beban utama;
perbedaan kedalaman penetrasi adalah ukuran dari kekerasan
material. Beberapa skala kekerasan Rockwell yang lebih umum
dan indenters yang digunakan ditunjukkan pada Gambar 2.16.
Tes kekerasan dangkal Rockwell menggunakan jenis indentasi
yang sama, tetapi pada beban yang lebih ringan, juga telah
dikembangkan.

Gambar 3.6. Karakteristik umum dari metode dan formula

pengujian kekerasan untuk menghitung kekerasan.

- Dasar Metalurgi
 Tes Vickers. Tes ini, dikembangkan pada tahun 1922 dan
sebelumnya dikenal sebagai uji kekerasan piramida berlian,
menggunakan indentor berlian berbentuk piramida (Gambar
2.16) dan beban yang berkisar dari 1 kg hingga 120 kg. Angka
kekerasan Vickers ditunjukkan oleh HV. Tayangan yang
diperoleh biasanya kurang dari 0,5 mm pada diagonal. Tes
Vickers pada dasarnya memberikan angka kekerasan yang sama
terlepas dari beban, dan cocok untuk menguji bahan dengan
berbagai kekerasan, termasuk baja yang dipanaskan. Baru-baru
ini, prosedur uji telah dikembangkan untuk melakukan tes tipe
Vickers dalam mikroskop gaya atom dan nanoindenters, untuk
memperkirakan kekerasan pada kedalaman penetrasi serendah
20 nm.

Shore Test dan Durometer. Kekerasan bahan seperti

karet, plastik, dan bahan bukan logam yang lunak dan elastis
serupa umumnya diukur dengan tes Shore dengan alat yang
disebut durometer (dari bahasa Latin durus, yang berarti
"keras"). Sebuah indentor ditekan ke permukaan dan kemudian
beban konstan diterapkan dengan cepat. Kedalaman penetrasi
diukur setelah 1 detik; kekerasan berbanding terbalik dengan
penetrasi. Ada dua skala yang berbeda untuk tes ini. Tipe A
memiliki indentor tumpul dan beban 1 kg; digunakan untuk
bahan yang lebih lembut. Tipe D memiliki indentor yang lebih
tajam dan beban 5 kg, dan digunakan untuk material yang lebih
keras. Angka kekerasan dalam tes ini berkisar dari 0 hingga 100.

Karena kekerasan adalah ketahanan terhadap lekukan

permanen, itu dapat disamakan dengan melakukan tes kompresi
pada volume kecil pada permukaan material. Penelitian telah
menunjukkan bahwa (dalam unit yang sama) kekerasan logam
yang dikerjakan dingin sekitar tiga kali tekanan lelehnya, Y;

Dasar Metalurgi
untuk logam anil, kekerasannya sekitar lima kali Y.

Hubungan telah dibuat antara kekuatan tarik ultimat

(UTS) dan kekerasan Brinell (HB) untuk baja yang diukur untuk
beban 3000 kg. Dalam satuan SI, hubungannya adalah:
UTS = 3,5 (HB) (3.3)
di mana UTS berada dalam MPa. Dalam satuan tradisional,
UTS = 500 (HB) (3.4)
di mana UTS berada di psi.
Nilai yang diperoleh dari uji kekerasan yang berbeda,
pada skala yang berbeda, dapat saling terkait, dan dapat
dikonversi menggunakan Gambar 3.7 Perawatan harus
dilakukan dalam menggunakan grafik ini karena banyak variabel
dalam karakteristik material dan dalam bentuk lekukan.

- Dasar Metalurgi
 Gambar 3.7 Bagan untuk mengkonversi berbagai skala
kekerasan

c) Uji Tekuk (Lentur)

Mempersiapkan spesimen dari bahan rapuh, seperti

keramik dan karbida, sulit karena masalah yang terlibat dalam
membentuk dan mengolahnya ke dimensi yang tepat. Selain itu,

Dasar Metalurgi
spesimen seperti itu sensitif terhadap cacat permukaan dan
takik, dan menjepit spesimen uji rapuh untuk pengujian sulit.
Juga, penyelarasan yang tidak tepat dari spesimen uji dapat
menghasilkan distribusi tegangan tidak seragam sepanjang
penampang.

Metode uji yang umum digunakan untuk bahan rapuh

adalah uji lengkung atau lentur, yang biasanya melibatkan
spesimen yang memiliki penampang persegi panjang dan
didukung, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.8 Beban
diterapkan secara vertikal, pada satu titik atau dua titik; sebagai
hasilnya, pengujian ini disebut sebagai pembengkokan tiga titik
dan empat titik, masing-masing. Tegangan longitudinal pada
spesimen adalah tarik pada permukaan bawahnya dan tekan
pada permukaan atasnya.

Tekanan ini dapat dihitung dengan menggunakan persamaan

balok sederhana yang dijelaskan dalam teks tentang mekanisme
benda padat. Tegangan pada fraktur dalam tekukan dikenal
sebagai modulus ruptur, atau kekuatan pecah transversal.
Perhatikan bahwa, karena volume yang lebih besar dari bahan
yang mengalami momen lentur yang sama pada Gambar. 3.8.b,
ada kemungkinan lebih tinggi bahwa ada cacat dalam volume ini
daripada di Gambar 3.8.a. Akibatnya, tes empat titik
memberikan modulus pecah lebih rendah daripada tes tiga poin.

- Dasar Metalurgi
 Gambar 3.8. Dua metode uji tekuk untuk bahan rapuh:
(a) tekuk tiga titik; (B) lentur empat titik.

d) Uji Impak

Beberapa bahan dapat tiba-tiba menjadi getas dan patah

karena perubahan temperatur dan laju regangan, walaupun
pada dasarnya logam tersebut liat. Gejala ini biasa disebut
transisi liat getas, yang merupakan hal penting ditinjau dari
penggunaan praktis bahan. Patahan patah getas bersifat getas
sempurna, yaitu tanpa adanya deformasi plastis sama sekali, jadi
berbeda dengan bidang slip biasa, patah terjadi pada bidang
kristalografi spesifik pada bidang pecahan. Permukaan patah
dari bidang pecahan mempunyai kilapan yang menunjukkan pola
secara makrokospik pada arah yang menuju titik permulaan
patah. Patah getas terjadi pada pangkal takikan benda uji, jadi
bahan tiba-tiba patah tanpa deformasi plastis. Secara praktis
patahan buatan seperti itu tidak pernah terjadi pada struktur
mesin, tetapi mesin selalu mempunyai bagian yang terdapat
konsentrasi tegangan dan mungkin mempunyai cacat pada
lasan, jadi adanya cacat yang bekerja seperti takikan tidak dapat
dihindari, meskipun bahan tersebut merupakan bahan yang ulet.

Dasar Metalurgi
 Material mungkin mempunyai kekuatan tarik tinggi tetapi
tidak tahan dengan beban kejut. Untuk menentukannya perlu
diadakan pengujian impak. Ketahanan impak biasanya diukur
dengan metode Charpy atau Izood yang bertakik maupun tidak
bertakik. Beban diayun dari ketinggian tertentu untuk memukul
benda uji, yang kemudian diukur energi yang diserap oleh
perpatahannya

Impact test merupakan suatu pengujian yang dilakukan

untuk menguji ketangguhan suatu specimen bila diberikan
beban secara tiba-tiba melalui tumbukan. Ketangguhan adalah
ukuran suatu energy yang diperlukan untuk mematahkan atau
merusak suatu bahan yang diukur dari luas daerah dibawah
kurva tegangan regangan. Suatu bahan mungkin memiliki
kekuatan tarik yang tinggi tetapi tidak memenuhi syarat untuk
kondisi pembebanan kejut. Suatu paduan memiliki parameter
ketangguhan terhadap perpatahan yang didefinisikan sebagai
kombinasi tegangan kritis dan panjang retak.

Prinsip pengujian impak ini adalah menghitung energy

yang diberikan oleh beban(pendulum) dan menghitung energi
yang diserap oleh spesimen. Pada saat beban dinaikkan pada
ketinggian tertentu, beban memiliki energi potensial maksimum,
kemudian saat akan menumbuk spesimen energi kinetik
mencapai maksimum. Energi kinetik maksimum tersebut akan
diserap sebagian oleh spesimen hingga specimen tersebut
patah. Nilai Harga Impak pada suatu spesimen adalah energi
yang diserap tiap satuan luas penampang lintang spesimen uji.

- Dasar Metalurgi
 Gambar 3.9 Ilustrasi skematis pengujian Impak

Para peneliti kepatahan getas logam telah menggunakan

berbagai bentuk benda uji untuk pengujian impak bertakik.
Secara umum benda uji dikelompokkan kedalam dua golongan
standar Antara lain :

1) Metoda Charpy
Pada metoda ini banyak digunakan di Amerika
Serikat, dan merupakan cara pengujian dimana spesimen
dipasang secara horizontal dengan kedua ujungnya berada
pada tumpuan, sedangkan takikan pada spesimen diletakkan
di tengah-tengah dengan arah pembebanan tepat diatas
takikan. Pada metoda memiliki beberapa kelebihan seperti:
a) lebih mudah dipahami dan dilakukan
b) Menghasilkan tegangan uniform di sepanjang

Dasar Metalurgi
 penampang
c) Harga alat lebih murah
d) Waktu pengujian lebih singkat

Gambar 3.10 Peletakan spesimen berdasarkan metoda

charpy
2) Metoda Izood
Pada metoda ini banyak digunakan di Eropa terutama
Inggris dan merupakan cara dimana specimen berada pada
posisi vertical pada tumpuan dengan salah satu ujungnya
dicekam dengan arah takikan pada arah gaya tumbukan.
Tumbukan pada specimen dilakukan tidak tepat pada pusat
takikan melainkan pada posisi agak diatas dari takikan.
Gambar 2.11 Peletakan spesimen berdasarkan metoda
izood.

- Dasar Metalurgi
Gambar 3.11 Peletakan spesimen berdasarkan metoda izood

Pada metoda memiliki beberapa kelebihan seperti:

a) Tumbukan tepat pada takikan karena benda kerja
dicekam
b) Dapat menggunakan spesimen dengan ukuran yang
lebih besar.
c) Spesimen tidak mudah bergeser karena dicekam pada
salah satu ujungnya

Energi impak diserap dihitung berdasarkan perbedaan

ketinggian h dan h’ yang menunjukkan ketangguhan material.
Transisi ulet-getas material, merupakan fungsi utama
pemakaian uji impak. Pengujian dapat dilakukan dengan
merubah atau mengatur temperatur spesimen dengan cara
pemanasan dan pendinginan. Hasil pengujian pengaruh
temperatur dapat dilihat pada gambar di bawah ini:

Dasar Metalurgi
 Gambar 3.11 Kurva Uji Impak

Pada kurva A dan B menunjukkan adanya temperatur

transisi dari ulet ke getas. Pada temperatur yang tinggi material
cenderung bersifat ulet begitu sebaliknya akan menjadi getas
bila temperaturnya rendah. Bentuk patahan spesimen uji impak
memiliki permukaan fibruos atau berserabut, flatness (rata)
mengindikasi bahwa material tersebut bersifat ulet dan getas.

Untuk menghitung energi yang diserap material dapat

dihitung dengan persamaan energi potensial sebagai berikut:

𝐸𝑝=𝑚 .𝑔.𝐻1 (3.6)

Dimana :
Ep : Energi sebelum tumbukan (J)
M : Massa Pendulum (kg)
g : Gravitasi (m/s2 )
H1 : Tinggi pendulum sebelum tumbukan terhadap acuan (m)
Energi setelah tumbukan (EP2)
𝐸𝑝2=𝑚.𝑔.𝐻2 (3.7)
Dimana
H2 : Tinggi pendulum sesudah tumbukan (m)

- Dasar Metalurgi
 Sehingga harga Energi yang diserap dinyatakan dengan:
𝐸𝑝1− 𝐸𝑝2 = .𝑔.(𝐻1−𝐻2) (3.8)
Dan Harga Impak (HI)
𝑬𝒑𝟏 −𝑬𝒑𝟐
𝐻𝐼 = 𝑨
(3.9)

Selain dengan harga impak yang ditunjukkan oleh alat

uji, pengukuran ketangguhan suatu bahan dapat dilakukan
dengan memperkirakan berapa persen patahan berserat dan
patahan kristalin yang yang dihasilkan oleh benda uji yang diuji
pada temperatur tertentu. Semakin banyak persentase patahan
berserat maka dapat dinilai semakin tangguh bahan tersebut.
Cara ini dapat 15 dilakukan dengan mengamati permukaan
patahan benda uji di bawah miskroskop stereoscan. Informasi
lain yang dapat dihasilkan dari pengujian impak adalah
temperatur transisi bahan. Temperatur transisi adalah
temperatur yang menunjukkan transisi perubahan jenis
perpatahan suatu bahan bila diuji pada temperatur yang
berbeda-beda. Pada pengujian dengan temperatur yang
berbeda-beda maka akan terlihat bahwa pada temperatur tinggi
material akan bersifat ulet (ductile) sedangkan pada temperatur
rendah material akan bersifat rapuh atau getas (brittle).
Fenomena ini berkaitan dengan vibrasi atom-atom bahan pada
temperatur yang berbeda dimana pada temperatur kamar vibrasi
itu berada dalam kondisi material kesetimbangan dan
selanjutnya akan menjadi tinggi bila temperatur dinaikkan.

2. Pengujian Tak Merusak

Pengujian Tak Merusak (NDT/ Non-Destructive Testing)

merupakan salah satu teknik mengujian bahan tanpa merusak
benda ujinya. Pengujian dapat mendeteksi secara dini timbulnya
retak (crack) pada bahan secara dini, tanpa menunggu bahan

Dasar Metalurgi
tesebut gagal ditengah operasinya. Secara definisi Pengujian Tak
Merusak (Non Destructive Testing) adalah suatu proses uji untuk
mengetahui sifat suatu bahan tanpa merusak benda uji, dapat
dilakukan di laboratorium atau dilapangan.

Dari tipe keberadaan retak (crack) pada bahan NDT

dapat dibedakan dalam dua macam, yaitu: retak pada
permukaan (surface crack) dan retak pada bagian dalam (inside
crack). Pada saat pengujian maka harus sudah ditentukan
dahulu targetnya (misal surface crack atau inside crack), baru
digunakan metoda NDT yang tepat. Pengujian tak merusak
(NDT) yang dilakukan untuk melihat retak pada permukaan
(surface crack), ada beberapa metode pengujian yang meliputi:
• Visual optical test
• Penetrasi cairan
• Magnetik Partikel
• Arus eddy test

Pengujian tak merusak (NDT) yang dilakukan untuk

melihat retak pada bagian dalam (inside crack), ada 3 metode
pengujian yang meliputi:
• Radiografi
• Ultrasonik
• Acoustic emission test
• Thermal infrared test

Dengan melaksanakan berbagai pengujian termasuk pengujian

tak merusak dalam proses produksi dari bahan industri,
kemungkinan adanya cacat bahan sangat kecil tetapi tidak
mungkin mempunyai bahan yang bebas dari cacat, maka telah
dikembangkan cara pengujian tak merusak untuk mengetahui
cacat tersebut.

- Dasar Metalurgi
Pengujian tak merusak yang secara umum dilakukan adalah:
1. Visual Optical, melihat/mencari retak (crack) yang berada
dipermukaan bahan dengan bantuan optik.
2. Penetrasi Cairan pewarna (Liquid Penetrant), yaitu dengan
menyemprotkan /mengulaskan cairan berwana pada
permukaan material.
Pada prinsipnya teknik ini untuk mempermudah penglihatan
saja. Cara ini dipakai untuk mendeteksi cacat dengan
penembusan zat pada celah cacat di permukaan. Cairan
fluoresen atau cairan pewarna dipakai untuk maksud ini.
Pengamatan pertama di bawah sinar ultra violet dengan
panjang gelombang 330 - 390 mm, dan yang terakhir diamati
dibawah sinar tampak terang.
3. Magnet partikel (Pengujian dengan bubuk magnet).
Jika bahan yang dapat dimagnetkan, misalnya baja berada
dalam medan magnet, fluks magnet pada baja akan terputus
oleh adanya retakan atau inklusi disekitar permukaan jadi
bubuk magnet akan diabsorb, kepakaan pengamatan sangat
tinggi kalau konduksinya baik. Magnetic Particles, cara ini
dengan menggunakan serbuk magnetik yang di sebarkan
dipermukaan benda uji. Pada saat crack ada dalam
perbukaan benda uji, maka akan terjadi kebocoran medan
magnit di sekitar posisi crack, sehingga dengan mudah akan
bisa dilihat oleh mata. Setelah pengujian magnetik, maka
benda uji akan menjadi bersifat magnet, krn pengaruh
serbuk magnet tersebut, maka untuk menghilangkan effek
itu digunakan metoda demagnetization (proses
menghilangkan medan magnet pada benda uji), salah satu
caranya dengan menggunakan hammering (benda uji dipikul
dengan hammer, sehingga timbul getaran yang akan
melepaskan partikel magnet)
4. Pengujian dengan Arus Eddy.

Dasar Metalurgi
 Eddi current, prisipnya hampir sama dengan teknik medan
magnet, tetapi disini medan listrik yang dipancarkan dari
arus listrik bolak-balik, ketika ada crack maka medan listrik
akan berubah dan perubahannya itu akan terbaca pada alat
Prinsip ini erat kaitannya dengan impedansi, maka halinya
sangat dipengruhi oleh jarak antara benda uji dengan alat
ukurnya. Kalau batang uji ditempatkan dalam lilitan yang
dialiri arus listrik frekuensi tinggi, maka arus Eddy yang
mengalir pada batang uji berubah kalau ada cacat, yang
akan memberikan induksi perubahan tegangan listrik oleh
impedansi lilitan atau lilitan sendiri, jadi dihasilkan sinyal
listrik.

Gambar 3.12 Prinsip Pengujian Arus EddyPengujian

penyinaran (radiography).

Radiography, merupakan suatu proses penyinaran

dengan menggunakan sinar X untuk mendapatkan gambaran
dalam bahan. Prinsipnya sama dengan sinar X yang digunakan
untuk tubuh manusia, tetapi panjang gelombang yang

- Dasar Metalurgi
digunakan berbeda (lebih pendek). Dengan mempergunakan
sinar X, sinar gamma dan sinar netron yang memiliki daya
tembus besar melalui benda, memungkinkan untuk mengetahui
adanya cacat dari bayangan pada film yang ditempatkan di
belakang benda, yang menunjukkan variasi intensitas, karena
perbedaan bsorpsi sinar oleh rongga dan kepadatan di dalam
benda.

Gambar 3.13 Ilustrasi Sinar-X Test

5. Pengujian ultrasonic
Ultrasonik, dengan menggunakan gelombang
ultrasonic dengan frequensi antara 0.1 ~ 15 Mhz. Prinsipnya,
gelombang ultrasonic dipancarkan dalam material dan
gelombang baliknya atau gelombang yang sampai di sisi
yang lain di bandingkan dengan kecepatan suara dari
material itu sendiri untuk mendapatkan gambaran posisi dari
crack. Gelombang ultrasonik 1 - 5 MHz merambat dalam
bahan dan memantul ditempat cacat, dari diteksi gelombang
pantulan dapat diketahui adanya cacat. Untuk memancarkan
dan menerima gelambang ultrasonik dipergunakan kristal
barium titanat atau lainnya. Gelombang ultrasonik memantul
100 % dari celah dan retakan, oleh karena itu, kepakaan

Dasar Metalurgi
 pengamatan sanat tinggi dibandingkan dengan pengujian
dengan penyinaran yang tidak dapat mengamati cacat
kecuali jika benda ujinya mempunyai ketebalan 1 - inchi.
tetapi yang terditeksi adalah puncak gelombang pantulan
yang memerlukan pengalaman untuk menetukan keadaan
cacat pada bahan.
6. Pengujian pancaran akustik (Acoustic emission test)
Kalau deformasi plastis atau patahan terjadi
gelombang suara dibangkitkan oleh pembebasan gelombang
tekanan. Hal ini dinamakan pancaran akustik yang
dipergunakan dalam pengujian tak merusak bentuk baru.
Bila dipergunakan secara sempurna, dapat dipakai untuk
mendeteksi retak lelah atau retak korosi tegangan dalam
komponen mesin.

- Dasar Metalurgi
 BAB IV
PEMILIHAN BAHAN LOGAM

A. Pertimbangan Dalam Pemilihan Bahan Logam

Bahan konstruksi hingga akhir abad ke- 19 masih sangat
sederhana di-mana bahan yang digunakan, seperti kayu, kulit,
besi cor, besi tempa, kuningan, dan perunggu. Proses pemberian
bentuknya masih sederhana dan tradisional. Perencaan masih
kegiatan coba-coba dan pengalaman. Bila terjadi kegagalan
dianggap musibah, tetapi diambil hikmah untuk perbaikan
perencanaan berikutnya. Memasuki abad ke- 20, terjadi
perubahan yang sangat signifikan. Kemajuan ilmu pengetahuan
dan teknologi, tekanan pelestarian sum-berdalam alam, desakan
persaingan perdagangan, dan rumitnya bahan-bahan modern
yang tidak memungkinkan setiap perusahaan bekerja sendiri-
sendiri. Saat ini perencanaan merupakan usaha kerja sama yang
erat antara beberapa ahli yang masing-masing menyumbangkan
pengalaman dan keahliannya. Khususnya kerja sama antar
perancang dan ahli bahan. Ahli perencanaan bertanggung jawab
atas perencaan geometri dan ahli bahan bertanggung jawab atas
pemilihan bahan.

Perencanaan akhir pada hakekatnya merupakan

kesepakatan antara harga dan kemungkinan kegagalan.
Keandalan suatu konstruksi atau mesin tergantung dari
keandalan komponen terlemah, yaitu komponen yang menemui
kegagalan terdahulu. Kegagalan kemungkinan disebabkan oleh
ketidakmampuan menentukan ukuran komponen dan
menentukan bahan logam yang tepat yang digunakan untuk

Dasar Metalurgi
komponen tersebut.

Bahan saat ini, khususnya logam semakin canggih dan

rumit. Dahulu mesin berputar lambat karena logam yang
digunakan untuk komponen memiliki kekuatan yang rendah dan
ukurannya dibuat lebih besar serta kekakuan tidaklah menjadi
masalah yang berarti. Sekarang dengan meningkatnya
kecepatan putar dan pergerakan linier serta peningkatan
frekuensi pembebanan pada kompo-nen. Pada peralatan
modern sekarang diperlukan bahan dengan kekutan impak dan
ketahanan fatik yang tinggi. Berdasarkan pertim-bangan
ekonomi bahan berkekuatan tinggi, harganya mahal harus
digunakan seefisien mungkin sesuai dengan kekuatannya. Hal ini
membuat ahli perencanaan me-ngurangi ukuran atau
penampang komponen sehingga mengakibatkan berkurang
kekakuan, kelelahan dan korosi terhadap bahan.

Logam berkekuatan tinggi jauh lebih rumit dibandingkan

dengan logam konvensional. Contoh, baja berkekuatan tinggi
jarang memiliki sifat mampu las yang baik dan tidak tahan
terhadap korosi. Di samping berbagai jenis logam, dijumpai
berbagai macam cara pembuatan dan pembentukan. Proses
pembuatan komponen akan mempengaruhi hasil akhir, baik sifat
logam sendiri maupun efeknya terhadap sifat komponen akhir.
Proses pembentukan meliputi pengecoran, pemesinan,
pengelasan, pengepresan, penempaan panas, penempaan
dingin, dan metalurgi serbuk. Setiap proses produksi memiliki
keuntungan dan kerugian dan mempengaruhi sifat sifat bahan
yang diproses.

- Dasar Metalurgi
 Gambar. 4.1 Berbagai Jenis Logam
Sebagai langkah awal perencanaan diperlukan kejelasan
tentang fungsi dari komponen yang akan direncanakan
mencakup kemampuan memikul beban dan
meneruskan/transfer beban serta karakteristik fisik dan kimiawi
dari komponen. Kritis tidaknya komponen tersebut dinilai
berdasarkan besar kerugian yang ditimbulkan sekiranya terjadi
kegagalan. Semua faktor tersebut perlu dipertimbangkan
sekiranya mengubah geometri, proses, sifat, dan lain-lainnya.
Seiring dengan itu masalah kendali mutu dan pengujian perlu
dilakukan. Akhirnya kajian mengenai pembebanan
sesungguhnya perlu dilaksanakan karena ujian terakhir
ditentukan oleh daya guna komponen tersebut selama
pemakaian.

Dari penjelasan di atas jelas bahwa ahli perencanaan

harus dapat menghayati masalah yang dihadapi oleh ahli bahan
sewaktu melakukan pemilihan bahan dan penentuan proses
pembentukan komponen. Pertukaran pendapat antara ahli
perencanaan dan ahli bahan dilakukan secara terus menerus.
Perlu dicatat bahwa perencanaan merupakan suatu proses yang
berulang dan tidak berhenti ketika dihasilkan suatu komponen
dengan daya guna yang memadai. Rumitnya masalah pemilihan

Dasar Metalurgi
bahan akan lebih jelas bila diingat bahwa jenis logam sangat
beraneka ragam dan lingkaran bahan dalam proses perencanaan
juga cukup rumit. Ahli teknik yang terlibat dalam perencanaan
hendaknya menyadari hal tersebut. Ada beberapa pertimbangan
yang harus diperhatikan dalam memilih bahan, seperti sifat
umum dan khas dari logam sebagai berikut:
• Kekuatan mekanik
• Mampu bentuk dan keuletan
• Kekerasan dan ketahanan keausa.
• Ketangguhan
• Daya tahan terhadap korosi
• Sifat listrik
• Sifat magnetik
• Warna
• Mampu sambung
• Mampu bentuk

Setiap sifat-sifat itu merupakan fungsi dari sifat lainnya.

Contoh, daya guna mekanik logam merupakan perpaduan dari:
• Modulus elastisitas
• Kekuatan tarik, tekan, dan torsi
• Keuletan terhadap patah
• Ketahanan terhadap mulur
• Ketahanan terhadap kelelahan
• Kekuatan pada suhu tinggi atau rendah

Jumlah sifat bahan yang perlu diteliti cukup banyak dan

saling berkaitan satu dengan sifat lainnya. Untuk setiap
perubahan sifat logam yang digunakan dalam perencanaan
tertentu, perlu diadakan penyesuaian bentuk atau ukuran
dengan menitik beratkan keutamaan spesifikasi perencanaan.
Sejalan dengan itu perubahan bentuk dan ukuran produk akan
memerlukan perubahan dalam sifat dan bahan.

- Dasar Metalurgi
 Ahli perencanaan dan ahli bahan dapat mengikuti
prosedur penyesuaian bahan dengan empat karakteristik dasar
dalam spesifikasi perencanaan adalah:
• Geometri
• Tegangan
• Lingkungan
• Pemrosesan

Pada pemilihan bahan keempat karakteristik tersebut di

atas sangat perlu diperhatikan. Produk yang unggul merupakan
hasil kerja sama antara ahli perencanaan dengan ahli bahan dan
proses produksinya (Gambar 4.1). Adapun faktor yang
disebutkan diatas merupakan dasar pemilihan bahan. Pemilihan
bahan sangat berhubungan erat antar faktor tersebut, sehingga
untuk pemilihannya harus didasarkan atas beberapa kriteria dan
mempertimbangkan beberapa sifat material.

Dasar Metalurgi
 Gambar. 4.2 Kriteria Pemilihan Bahan
B. Ruang Lingkup
Bidang ilmu terapan dan ahli teknologi selalu
berhubungan dengan bahan (material). Teknologi bahan dan
metalurgi mempunyai hubungan yang sangat erat. Hal ini
meliputi berbagai pengembangan bahan dan penerapan
pengetahuan, serta perkembangan mengenai hubungan antara
komposisi, struktur dan pemrosesan bahan dengan sifat-sifat
dan pemakaiannya. Mulai dari penambangan, pengolahan,
peleburan dan pengecoran dan pembuatan bahan sehingga
menghasilkan suatu produk benda.

Akibat perkembangan teknologi bahan dengan adanya

metode pemrosesan baru, dan peningkatan yang berarti dari
sifat mekanik, kimia, listrik, optik dan magnetik sehingga
ditemukan material-material baru yang sensasional.

Teknologi mutakhir masa kini bergantung pada bahan

canggih, semuanya memanfaatkan perangkat, produk, dan
sistem yang terbuat dari bahan. Perkembangan teknologi bahan
semakin maju ditandai adanya modifikasi dan penyempurnaan
material yang dilakukan para ahli teknologi sehingga dapat
membuat produk yang lebih baik.

Pembuatan produk dengan menggunakan bahan, dan

energi terlibat dalam produksi, penggunaan bahkan dalam
komunikasi. Kontinuitas berkesinambungan antara berbagai
faktor tersebut menyerupai suatu siklus. Siklus ini menjadi salah
satu alasan mengapa perlu mempelajari bahan-bahan teknik,
meliputi klasifikasi bahan (logam maupun non logam), sifat
bahan, komposisi bahan, struktur bahan, kinerja penerapannya,
dan pengujian bahan.

- Dasar Metalurgi
 Banyak macam bahan baku industri yang kadang-kadang
dapat menyulitkan dalam pemilihan yang tepat. Pemilihan sering
tidak semata-mata berdasarkan pertimbangan teknik selain itu
juga pertimbangan ekonomis. Pemilihan bahan ditentukan oleh
cara pembuatan / pembentukan. Penentuan bahan yang tepat
merupakan kompromi antara berbagai sifat, cara penggunaan,
memenuhi syarat yang telah ditentukan dan sesuai dengan
standard.

Gambar. 4.3. Pengelompokan Bahan Teknik

Beberapa sifat teknis yang harus diperhatikan sewaktu

pemilihan bahan. Sifat-sifat bahan meliputi sifat mekanis, sifat
yang diperlukan selama pembentukan, sifat yang penting
sehubungan dengan pengaruh lingkungan. Sifat mekanis yang
perlu diperhatikan adalah Kekuatan tarik, Batas mulur, Keuletan,
Tahan aus, Perbandingan kekuatan/berat, daya tahan terhadap;

Dasar Metalurgi
tekuk, torsi, dan geser.

Bahan juga mempunyai sifat yang diperlukan selama

pembentukan seperti mampu mesin (machineability), mampu las
(weldability), karakteristik pengerjaan dingin, karakteristik
pengerjaan panas, dan mampu tempa. Selain itu juga bahan
mempunyai sifat yang penting sehubungan dengan pengaruh
lingkungan. Daya tahan karat dalam cuaca, lingkungan biasa,
dibawah pengaruh unsur kimia seperti minyak, air garam serta
daya tahan panas dan pelapukan. Prinsip dasar yang
mengendalikan sifat dari semua bahan adalah bahwa sifat bahan
ditentukan oleh struktur internal material tersebut. Struktur
internal bahan terdiri dari atom yang tersusun dalam suatu
kristal, molekul, dan mikrostruktur.

Material yang telah ditetapkan dalam desain, dilakukan

pemrosesan (produksi). Pemrosesan produksi yaitu mengubah
bentuk material melalui permesinan atau penempaan (deformasi
plastik). Perubahan struktur internal (deformasi plastik) terjadi
maka perubahan sifat juga terjadi. Proses thermal, perlakuan
logam (panas dan dingin) mempengaruhi struktur internal
material. Proses perlakuan pada logam seperti aging, pelunakan
(annealing), tempering, hardening, normalizing dan pencelupan
dari suhu tinggi (Quenching). Pelapisan pada logam sering
dilakukan untuk meningkatkan daya tahan dari logam tersebut.

Bahan logam maupun non logam mempunyai tipe

tersendiri. Umumnya memiliki konduktivitas thermal dan
listriknya yang tinggi, tidak tembus cahaya, dapat dipoles sampai
mengkilap, berat (tidak selalu), mudah dibentuk dan densitasnya
tinggi. Bahan teknik yang banyak dipakai di industri kebanyakan
bahan logam ferro (besi). Namun mengingat bahan logam besi
jika ditinjau dari beratnya maka untuk pemakaian komponen

- Dasar Metalurgi
atau elemen mesin cukup tepat penggunaannya. Pada kondisi
sekarang selain logam ferro juga sangat banyak logam non ferro
yang digunakan pada komponen. Hal ini dimungkinkan bahwa
dalam logam non ferro mempunyai sifat-sifat logam yang tidak
dimiliki oleh logam ferro. Logam non ferro merupakan bahan
logam yang tidak mengandung besi (ferro). Karakteristik dari
logam non ferro ini juga merupakan salah satu alasan yang tepat
dalam pemakaiannya.

Teknologi pembentukan yang canggih sangat diperlukan

seperti halnya waktu yang singkat, dan bahkan ketepatan
produksi komponen secara individu. Sinter (sintering) adalah
suatu teknologi yang tepat dalam melakukan proses metalurgi
serbuk. Sintering akan menyebabkan perubahan bentuk dari
serbuk logam hingga menyerap serbuk menjadi komponen
metalik yang baik untuk dilakukan pengolahan lebih lanjut
dengan memberikan suatu kombinasi difusi dan tegangan muka
pada temperatur tinggi. Teknologi pembentukan dibuat
memungkinkan untuk menyamakan produk hasil sinter dengan
mengurangi kehilangan 10% sampai 15% kegagalan pada
komponen. Efisiensi ekonomi yang tinggi dan prosedur yang
ramah lingkungan membuat metalurgi serbuk menjadi suatu
teknologi harapan di masa depan.

Teknik pembuatan serbuk logam atau serbuk paduan

juga pembuatan barang-barang logam atau ingot logam dengan
jalan menekan serbuk dalam cetakan dan kemudian disinter
dibawah titik cairnya, hal ini dinamakan metalurgi serbuk
(powder-metallurgy process). Banyak macam serbuk logam
dapat dibeli termasuk senyawa logam dan sekarang tersedia
oksida besi, oksida aluminium, oksida uranium dan demikian
juga yang disebut ferit, perkakas keramik dan lain sebagainya.

Dasar Metalurgi
 Metalurgi serbuk dipergunakan bagi bahan yang tidak
dapat atau sukar di proses dengan jalan mencairkan dan bagi
bahan yang memerlukan pemrosesan yang lebih murah dengan
kualitas lebih baik. Kerugian metalurgi serbuk disebabkan oleh
yang berasal dari serbuk logamnya sendiri dan yang berasal dari
peralatan

Pada metalurgi serbuk di kenal proses pembuatan

berbagai produk untuk penyaringan atau peredam suara
menggunakan foam sesuai dengan kebutuhan akan produk
tersebut hal ini disebut dengan “Foam Metal atau Porous Metal”.
Sifat-sifat, karakteristik dan keuntungan dari porous metal.

Dalam kehidupan sehari-hari banyak ditemukan material

yang umurnya lebih singkat dari yang ditentukan. Salah satu
penyebabnya adalah interaksi logam dengan lingkungannya
yang menyebabkan terjadinya perubahan mutu atau
menurunnya umur bahan yang disebut dengan korosi. Korosi
adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi kimia atau
elektrokimia dengan lingkungan yang korosif. Pada dasarnya
peristiwa korosi adalah reaksi elektrokimia.

Gambar 4.4. Bagian Logam terkena Korosi

- Dasar Metalurgi
 Faktor penting dalam korosi lingkungan adanya hujan,
kabut atau pengembunan akibat kelembaban relatif yang tinggi.
Dalam suatu struktur harus diperhatikan rancangan struktur
agar mengalir dengan bebas air dan cukup ventilasi untuk
mengeringkan seluruh permukaan. Kabut dan pengembunan
bisa mengakibatkan korosi membasahi seluruh permukaan.
Selapis tipis air yang tidak kelihatan sudah cukup membuat suatu
sel korosi yang baik. Adanya tiga faktor sel korosi yaitu anoda,
katoda dan elektrolit. Lapisan tipis embun yang terbentuk dari
embun dari kabut atau dari kelembaban tinggi mudah jenuh
dengan oksigen dari udara sehingga terjadi daerah katodik. Laju
atau tingkat keparahan suatu logam pada korosi lingkungan
umumnya ditentukan konduktivitas elektrolit yang terlarut. Salah
satunya yaitu lingkungan yang mengandung ion-ion klorida atau
lingkungan laut. Korosi pada logam akan mengakibatkan
kegagalan.

Kegagalan (failure) produk tidak harus berupa musibah,

atau melibatkan perpatahan, kebocoran, atau kehausan.
Kegagalan tidak lain adalah titik dimana produk tidak lagi tidak
mampu memenuhi tujuan pemakaiannya. Beberapa tipe
kegagalan yang tertunda yang timbul akibat perubahan bahan
selama pemakaian akan ditelaah, yaitu kegagalan yang terjadi
akibat reaksi kimia (korosi), akibat tegangan siklik atau tegangan
secara terus-menerus, dan akibat suhu tinggi.

Umumnya, material semakin mudah dideformasi apabila

suhunya semakin tinggi. Hal ini karena deformasi plastik
biasanya terjadi akibat penggerakkan dislokasi yang meliputi
pergerakkan beruntun dari atom ke tetangga yang baru.
Pergerakan ini dimungkinkan karena adanya energi termal, dan
akan menurunkan kekuatan. Anggapan suatu suhu tinggi

Dasar Metalurgi
(elevated temperature) yang terjadi sebagai suhu dimana bahan
mengalami perubahan struktural semasa pemakaian. Tentu saja,
perubahan struktural yang terjadi mempengaruhi sifatsifat
sehingga perlu dipertimbangkan dan diperhatikan dalam
perencanaan.

- Dasar Metalurgi
 BAB V
PROSES PEMBENTUKAN LOGAM

A. Pengolahan Logam (Metal Working)

Metal working adalah seni mengolah logam unuk
membuat struktur atau suku cadang mesin. Istilah metal
working mencakup pengerjan yang luas, mulai dari kapal-
kapal besar, jembatan-jembatan, dan kilang minyak atau
pengeboran sampai pembuatan instrumen dan perhiasan yang
rapuh. Sebagai akibatnya, metal working mencakup banyak
keahlian dan penggunaan berbagai macam peralatan.

B. Proses Pengerjaan Panas

Guna membentuk logam menjadi bentuk yang lebih
bermanfaat, biasanya dibutuhkan proses pengerjaan mekanik di
mana logam tersebut akan mengalami deformasi plastik dan
perubahan bentuk. Salah satu pengerjaan itu adalah pengerjaan
panas. Pada proses ini hanya memerlukam daya deformasi
yang rendah dan perubahan sifat mekanik yang terjadi juga
kecil. Pengerjaan panas logam dilakukan diatas suhu
rekristalisasi atau di atas daerah pengerasan kerja. Pada waktu
proses pengerjaan panas berlangsung, logam berada dalam
keadaan plastik dan mudah di bentuk oleh tekanan. Proses ini
juga mempunyai keuntungan- keuntungan antara lain:

a. Porositas dalam logam dapat dikurangi,

b. Ketidakmurnian dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan
tersebar dalam logam, c) Butir yang kasar dan berbentuk
kolom diperhalus,

Dasar Metalurgi
c. Sifat-sifat fisik meningkat,
d. Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk
logam dalam keadaan plastik lebih rendah

Namun demikian, pada proses pengerjaan ini juga ada

kerugiannya, yaitu pada suhu yang tinggi terjadi oksidasi dan
pembentukan kerak pada permukaan logam sehingga
penyelesaian permukaan tidak bagus. Hal itu akan berakibat
pada toleransi dari benda tersebut menjadi tidak ketat. Proses
pengerjaan panas logam ini ada bermacam-macam seperti
penjelasan berikut ini.

C. Bentuk Proses Pengolahan Logam

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan
materi cair seperti logam atau plastik yang dimasukkan ke
dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di dalam
cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-
pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan
untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks.

Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam

kondisi panas sesuai dengan bentuk cetakan yang telah
dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau
plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang
terlarut air misalnya beton atau gips, dan materi lain yang
dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah seperti
tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan
berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam
perapian.

- Dasar Metalurgi
 Gambar 5.1. Proses pengecoran logam

Proses pengecoran dibagi menjadi dua: expandable

(dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat diperluas)
mold casting.

Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan

dengan bahan pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual
maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara manual
dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya
terbatas dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan
dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran
tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat
secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi serta dapat
diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama
baiknya.

D. Pembuatan Cetakan Manual

Pembuatan cetakan tangan meliputi pembuatan cetakan
dengan kup dan drag, seperti pada gambar di bawah ini.

Dasar Metalurgi
 Gambar 5.2. Dimensi benda kerja yang akan dibuat
(a) menutupi permukaan pola dalam rangka cetak dengan pasir
(b) cetakan siap
(c) proses penuangan
(d) dan produk pengecoran

Selain pembuatan cetakan secara manual, juga dikenal

pembuatan cetakan dengan mesin guncang, pembuatan cetakan
dengan mesin pendesak, pembuatan cetakan dengan mesin
guncang desak, prembuatan cetakan dengan mesin tekanan
tinggi, dan pembuatan cetakan dengan pelempar pasir.

a. Pengolahan Pasir Cetak

- Dasar Metalurgi
 Pasir cetak yang sudah digunakan untuk membuat
cetakan, dapat dipakai kembali dengan mencampur pasir baru
dan pengikat baru setelah kotoran- kotoran dalam pasir
tersebut dibuang. Pasir cetak dapat digunakan berulang-
ulang. Setelah digunakan dalam proses pembuatan suatu
cetakan, pasir cetak tersebut dapat diolah kembali tidak
bergantung pada bahan logam cair. Prosesnya dengan cara
pembuangan debu halus dan kotoran, pencampuran, serta
pendinginan pasir cetak.

Gambar 5.3. Proses membuat cetakan Pasir

Dasar Metalurgi
Adapun mesin-mesin yang dipakai dalam pengolahan pasir
sebagai berikut.
1. Penggiling Pasir
Penggiling pasir digunakan apabila pasir tersebut
menggunakan lempung sebagai pengikat, sedangkan untuk
pengaduk pasir digunakan jika pasir menggunakan bahan
pengikat seperti minyak pengering atau natrium silikat.
2. Pencampur Pasir
Pencampur pasir digunakan untuk memecah bongkah-
bongkah pasir setelah pencampuran. Jadi, pasir dari penggiling
pasir kadang-kadang diisikan ke pencampur pasir atau biasanya
pasir bekas diisikan langsung ke dalamnya.
3. Pengayakan
Untuk mendapatkan pasir cetak, ayakan dipakai untuk
menyisihkan kotoran dan butir-butir pasir yang sangat kasar.
Jenis ayakan ada dua macam, yaitu ayakan berputar dan ayakan
bergetar.
4. Pemisahan Magnetis
Pemisahan magnetis digunakan untuk menyisihkan
potongan-potongan besi yang berada dalam pasir cetak
tersebut.
5. Pendingin Pasir
Dalam mendinginkan pasir, udara pendingin perlu
bersentuhan dengan butir-butir pasir sebanyak mungkin. Pada
pendingin pasir pengagitasi, udara lewat melalui pasir yang
diagitasi. Adapun pada pendingin pasir tegak, pasir dijatuhkan
ke dalam tangki dan disebar oleh sebuah sudu selama jatuh,
yang kemudian didinginkan oleh udara dari bawah. Pendingin
pasir bergetar menunjukkan alat di mana pasir diletakkan pada
pelat dan pengembangan pasir efektif.

- Dasar Metalurgi
E. Jenis Jenis Pengecoran Logam berdasarkan
Media Cetakan
1) Pengecoran dengan Pasir (Sand Casting)
Pengecoran ini adalah teknik tertua dan paling dipahami
hingga sekarang Pengecoran dengan pasir membutuhkan waktu
selama beberapa hari dalam proses produksinya dengan hasil
rata-rata (1–20 lembar/jam proses pencetakan) dan proses
pengecoran dengan bahan pasir ini akan membutuhkan waktu
yang lebih lama terutama untuk produksi dalam skala yang
besar. Pasir ini disatukan dengan menggunakan tanah liat (sama
dengan proses pada pasir hijau) atau dengan menggunakan
bahan perekat kimia/minyak polimer.

Pada dasarnya, pengecoran dengan pasir ini digunakan

untuk mengolah logam bertemperatur rendah, seperti besi,
tembaga, aluminium, magnesium, dan nikel. Pengecoran
dengan pasir ini juga dapat digunakan pada logam
bertemperatur tinggi, namun untuk bahan logam selain itu tidak
akan bisa diproses.

Gambar 5.4. Pengecoran logam pada cetakan pasir

Dasar Metalurgi
2). Pengecoran dengan Gips (Plaster Casting)
Pengecoran dengan gips hampir sama dengan
pengecoran dengan pasir kecuali pada bagian gips diubah
dengan pasir. Campuran gips pada dasarnya terdiri dari 70–80
% gipsum dan 20–30 % penguat gipsum dan air. Pada
umumnya, pembentukan pengecoran gips ini membutuhkan
waktu persiapan kurang dari 1 minggu, setelah itu akan
menghasilkan produksi rata-rata sebanyak 1–10 unit/jam
pengecorannya dengan berat untuk hasil produksinya maksimal
mencapai 45 kg dan minimal 30 kg, dan permukaan hasilnya pun
memiliki resolusi yang tinggi dan halus. Jika gips digunakan dan

pecah, maka gips tersebut tidak dapat diperbaiki dengan

mudah. Pengecoran dengan gips ini normalnya digunakan untuk
logam non belerang seperti aluminium, seng, tembaga.

3) Pengecoran Gips, Beton, atau Plastik Resin

Dengan menggunakan pengecoran beton, bukan

pengecoran gips, memungkinkan kita untuk membuat ukiran,
pancuran air, atau tempat duduk luar ruangan. Selanjutnya
adalah membuat meja cuci (washstands) yang menarik,
washstands dan shower stalls dengan perpaduan beraneka
ragam warna akan menghasilkan pola yang menarik seperti yang
ampak pada kelereng /ravertine.

4) Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Casting)

Pengecoran sentrifugal berbeda dengan penuangan

gravitasi-bebas dan tekanan-bebas karena pengecoran
sentrifugal membentuk dayanya sendiri menggunakan cetakan
pasir yang diputar dengan kecepatan konstan. Pengecoran
sentrifugal roda kereta api merupakan aplikasi awal dari
- Dasar Metalurgi
metode yang dikembangkan oleh perusahaan industri Jerman
Krupp dan kemampuan ini menjadikan perkembangan
perusahaan menjadi sangat cepat.

Gambar 5.5. Proses Pengecoran Sentrifugal (Sentrifugal

Casting)

Gambar 5.6. Konstruksi Mesin Pengecoran Sentrifugal

(Sentrifugal Casting)
5) Die Casting
Die casting adalah proses pencetakan logam dengan
menggunakan penekanan yang sangat tinggi pada suhu
rendah. Cetakan tersebut disebut Die. Rentang

kompleksitas Die untuk memproduksi bagian-bagian logam

Dasar Metalurgi
nonbelerang (yang tidakperlu sekuat, sekeras, atau setahan
panas seperti baja) dari keran cucian sampai cetakan mesin
(termasuk hardware, bagian-bagian komponen mesin, mobil
mainan, dan sebagainya).

Gambar 5.7. Mesin Die Casting

Logam biasa seperti seng dan aluminium digunakan

dalam proses die casting. Logam tersebut biasanya tidak murni
melainkan logam logam yang memiliki karakter fisik yang lebih
baik.

Gambar 5.8. Proses Kerja Die casting

- Dasar Metalurgi
 Sebelum siklusnya dimulai, die harus diinstal pada
mesin die pengecoran, dan diatur pada suhu yang tepat.
Pengesetan membutuhkan waktu 1–2 jam, dan barulah
kemudian siklus dapat berjalan selama sekitar beberapa detik
sampai beberapa menit, tergantung ukuran pengecoran. Batas
masa maksimal untuk magnesium, seng, dan aluminium sekitar
4,5 kg, 18 kg, dan 45 kg.

Gambar 5.9. Produk Die Casting

Sebuah die set dapat bertahan sampai 500.000 shot

selama masa pakainya, yang sangat dipengaruhi oleh suhu
pelelehan dari logam yang digunakan. Aluminium biasanya
memperpendek usia die karena tingginya temperatur
dari logam cair yang mengakibatkan kikisan cetakan baja
pada rongga. Cetakan untuk die casting seng bertahan
sangat lama karena rendahnya temperatur seng. Sedang
untuk tembaga, cetakan memiliki usia paling pendek dibanding
yang lainnya. Hal ini terjadi karena tembaga adalah logam

Dasar Metalurgi
terpanas.

Akhir akhir ini suku

cadang yang terbuat dari
plastik mulai menggantikan
produk die casting banyak
dipilih karena harganya lebih murah (dan bobotnya lebih ringan
yang sangat penting khususnya untuk suku cadang otomotif
berkaitan dengan standar penghematan bahan bakar). Suku
cadang dari plastik lebih praktis (terutama sekarang
penggunan pemotongan dengan bahan plastik semakin
memungkinkan) jika mengesampingkan kekuatannya, dan
dapat di desain ulang untuk mendapatkan kekuatan yang
dibutuhkan

2. Pengerolan (Rolling)

Pengerolan merupakan proses pembentukan yang

dilakukan dengan menjepit pelat diantara dua rol. Rol tekan
dan rol utama
berputar berlawanan arah sehingga dapat
menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol
pembentuk. Posisi rol pembentuk berada di bawah garis
gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan mengalami
pembengkokan.

Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran

rol penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat
pelat bergerak melewati rol pembentuk dengan kondisi
pembenkokan yang sama maka akan menghasilkan radius
pengerolan yang merata.

- Dasar Metalurgi
 Gambar 5.11 Proses pengerolan Pelat Tebal di Industri
Pengerolan dilakukan dengan menggunakan Motor Listrik
sebagai penggerak dan sistem penekannya Menggunakan
Hidrolik Sistem (Kalpajian,1984)

Dasar Metalurgi
 Batangan baja yang membara, diubah bentuknya
menjadi produk berguna melalui pengerolan. Salah satu
akibat dari proses dari pengolahan adalah penghalusan butir
yang disebabkan rekristalisasi. Struktur yang kasar, kembali
menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan.
Pada proses pengerolan suatu logam, ketebalan logam
mengalami deformasi terbanyak. Adapun lebarnya hanya
bertambah sedikit. Pada operasi pengerolan, keseragaman suhu
sangat penting karena berpengaruh pada aliran logam dan
plastisitas. Proses pengerjaan panas dengan pengerolan ini
biasanya digunakan untuk membuat rel, bentuk profil, pelat, dan
batang.

Proses pengerolan dapat terjadi apabila besarnya

sudut kontak antara rol penjepit dengan pelat yang akan dirol
melebihi gaya penekan yang yang ditimbulkan dari penurunan
rol pembentuk. Besarnya penjepitan ini dapat mendorong
pelat sekaligus pelat dapat melewati rol pembentuk.

Gambar 5.12. Mesin pengerolan Plat dan Batangan

- Dasar Metalurgi
Tipe Susunan Rol

1. Tipe Jepit

Mesin Rol tipe jepit mempunyai susunan rolnya

membentuk huruf L, dimana pada mesin rol ini terdiri dari 3 tiga
buah rol yang panjang. Dua rol berfungsi menjepit bahan pelat
yang akan di rol. Kedua rol ini berputar berlawanan arah, Rol
utama merupakan rol penggerak dimana gerakan putar yang
dihasilkan rol dapat diperoleh dari putaran tuas maupun putaran
motor listrik.

Gambar 5.13 Susunan Rol Tipe Jepit

2. Tipe piramide

Mesin rol tipe piramide mempunyai susunan rol

membentuk piramide atau segitiga. Jumlah rol pada mesin rol
tipe piramide ini berjumlah tiga buah. Dua rol bagian bawah
berfungsi menahan pelat yang akan di rol. Rol bagian atas
berfungsi menekan pelat sampai pelat mengalami perobahan
bentuk menjadi melengkung. Kelengkungan akibat penurunan
rol atas ini selanjutnya diteruskan pada bagian sisi pelat yang
lain sambil mengikuti putaran ketiga rol tersebut.

Dasar Metalurgi
 Gambar 5.14 . Susunan rol tipe Piramide

3. Tipe Kombinasi Jepit dan Piramide

Mesin rol kombinasi tipe jepit dan piramide ini terdiri dari
4 rol Dua buah rol berada di tengah yang berfungsi menjepit
pelat dan sekalugus mendorong pelat ke arah rol penekan. Rol
penekan dan pengarah pada bagian depan dan belakang
masing-masing dapat diatur sesuai dengan ketinggian
kedudukan rol. Rol penggerak utama berada di bagian bawah.
Rol ini tidak dapat diatur atau tetap pada tempatnya.

Gambar 5.15 . Susunan Rol Tipe Kombinasi Jepit dan

Piramide

- Dasar Metalurgi
Aplikasi

Aplikasi penggunaan dari produksi pengerolan ini sangat

banyak terutama dalam pembuatan tangki-tangki besar untuk
tempat penyimpanan berbagai macam cairan. Bahkan untuk
pembuatan boiler bertekanan tinggi juga dapat dihasilkan dari
proses pengerolan ini. Pada gambar berikut ini diperlihatkan
hasil pengerolan di Industri yang ada di industri. Tangki-tangki
yang ada umumnya digunakan sebagai tempat penyimpanan
cairan, baik berupa minyak maupun air, atau bahan kimia.

Gambar 5.16 Aplikasi proses pengerolan yang ada di Industri

3. Penempaan (Forging)

Proses penempaan ini ada berbagai jenis, di antaranya

penempaan palu, penempaan timpa, penempaan upset,
penempaan tekan, dan penempaan rol. Menempa merupakan
salah satu proses pembentukan yang dilakukan pada benda
kerja dalam kondisi panas. Panas yang dimaksudkan adalah
sebelum dilakukan proses pembentukan benda logam
dipanaskan terlebih dahulu sampai mencapai temperatur tempa
yang diinginkan. Temperatur tempa yang diharapkan pada

Dasar Metalurgi
proses ini berkisar di atas daerah temperatur rekristalisasi
bahan logam yang akan di tempa. Baja mempunyai
temperatur rekristalisasi berkisar 723 º C. Pemanasan yang
dilakukan pada benda kerja bertujuan untuk merobahan
kekerasan logam menjadi bersifat lebih lunak .

Sifat lunak dari benda kerja ini memudahkan untuk

pembentukan. Baja yang mengalami proses pemanasan akan
memberikan sifat lunak dan tidak mudah pecah apabila
dilakukan pembentukan.

Proses penempaan bahan logam ini dilakukan dengan

menggunakan peralatan pengepres/pukul dan penahan atau
landasan/anvil. Benda kerja diletakkan diantara landasan dan
pemukul. Proses pemukulan dapat dilakukan dengan palu tempa
secara manual atau juga dapat dilakukan dengan mesin
pemukul hammer sistem hidrolik atau dengan menggunakan
pemukul mekanik dengan motor listrik.

Penempaan yang sering dilakukan pada industri rumah

tangga di daerah umumnya dilakukan untuk proses pembuatan
alat-alat pertanian seperti parang, cangkul, sabit, bajak, kampak
dan sebagainya.

Mesin Hammer pada dasarnya adalah mesin yang

digunakan untuk membentuk benda kerja atau sebagai
pengganti fungsi palu pembentuk. Mesin ini mempunyai
kapasitas pemukul yang relatif besar sesuai dengan
kapasitasnya.

Mesin hammer ini bergerak secara linear dengan

gerakkan naik dan turun. Pada saat turun mesin hammer ini
bekerja untuk memukul atau membentuk benda kerja.

- Dasar Metalurgi
Kecepatan gerak mesin hammer turun ini dapat diatur sesuai
dengan kecepatan yangdiinginkan. Kepala pemukul mesin
hammer dan landasan /anvil ini dapat diganti sesuai dengan
bentuk benda kerja yang ada pada gambar. Penggunaan mesin
hammer ini akan lebih efisien jika digunakan untuk memproduksi
dalam jumlah relatif besar.

Gambar 5.17 Mesin Hammer

Mesin hammer ini digerakkan oleh motor listrik dengan

pemindahan gerakan putar motor menjadi gerak translasi atau
gerak turun naiknya hammer pemukul. Mesin hammer ada juga
yang digerakkan dengan menggunakan sistem hidrolik,
Gambar dibawah ini menunjukkan bagian utama Mesin Hammer
dimana silinder hidrolik ini yang difungsikan untuk proses
pemukulan atau pembentukan benda kerjanya.

Dasar Metalurgi
Bagian-bagain Utama Mesin Hammer

2. Kepala Gabungan
(head assembly)
3. Batang Penyangga
(column to anvil
pads).
4. Pegas Balik (steel
spring
replacements).
5. Tutup Landasan
(anvil cap or sow
block).
6. Isolasi blok landasan
(foundation block
isolation).
7. Landasan (anvil mat)

Gambar 5.18 . Konstruksi Mesin Hammer

Gambar 5.19. Bentuk Proses penempaan manual

- Dasar Metalurgi
 Gambar. 5.20 . Proses penempaan dengan mesin Hammer

Gambar. 5.21 . Hasil Produksi Penempaan

4. EKSTRUSI

Ekstrusi adalah proses dimana

suatu balok logam direduksi
penampangnya dengan cara
menekan logam tersebut melalui
lubang cetakan dengan tekanan
yang tinggi.

Pada umumnya ekstrusi

dipergunakan untuk menghasilkan

Dasar Metalurgi
batang silinder atau tabung berongga, tetapi bentuk-bentuk
penampang yang tidak teratur juga dapat dihasilkan,
dengan menggunakan logam yang mudah di ekstrusi, misalnya
aluminium.

Karena pada ekstrusi dibutuhkan gaya yang besar,

sebagian besar logam diekstrusi dalam keadaan panas, di mana
tahanan deformasi logam rendah. Akan tetapi ekstrusi dingin
mungkin dilakukan pada berabagai jenis logam dan telah
menjadi komersial yang penting. Reaksi billet ekstrusi dengan
wadah dan cetakan menghasilkan tegangan konfresi tinggi
yang efektif untuk mengurangi retak bahan yang terjadi
pada pembentuk pertama dari ingot. Hal ini merupakan alasan
utama bertambahnya pemanfaatan ekstrusi untuk logam yang
sulit dibentuk, seperti baja tahan karat, paduan-paduan nikel
dan bahan-bahan suhu tinggi yang lain.

Konstruksi Mesin Ekstrusi

Gambar. 4.22 . Mesin Ekstrusi Logam

- Dasar Metalurgi
 Gambar. 4.23 . Mesin Ekstrusi Plastik

Tipe Proses ekstrusi

1. Direct / Forward Extrusion

Billet ditempatkan dlm suatu chamber & ditekan

langsung melalui die terbuka dengan ram penekan

Gambar. 5.24 . Proses Kerja direct Extrusion

2. Indirect Extrusion

Billet ditekan oleh die yang bergerak berlawanan dg arah

output produk

Dasar Metalurgi
 Gambar. 5.25 . Proses Indirect Extrusion

3. Hydrostatic Extrusion

Material billet dg diameter lebih kecil dari ruang chamber,

dimana ruang chamber diisikansuatu fluida yg akan meneruskan
penekanan yg lebih merata dari suatu ram penekan

Gambar. 5.26 . Proses Hydrosatic Extrusion

4. Lateral / Side Extrusion

Diberikan penekanan pada billet dg output produk kearah

- Dasar Metalurgi
samping. Digunakan untuk melapisi kawat dan kabel plastic

Gambar. 5.27 . Lateral/Side Extrusion

5. Impact Extrusion

Material blank diberikan penekanan se ara cepat oleh punch

pada die.

Gambar. 5.28 . Impact Extrusion

Berdasar temperatur pengerjaannya, ekstrusi dibedakan :

1. Hot extrusion
adalah proses ekstrusi yg dilakukan pada temperatur
tinggi (elevasi)

Dasar Metalurgi
 1) Temperatur : ± 50-75% dari titik lebur logam
2) Tekanan : ± 35-700 MPa

Produk Hot Extrusion banyak digunakan sbg :

✓ Komponen otomotif & konstruksi

✓ Frame jendela
✓ Railing
✓ Komponen struktur pesawat udara.
2. Cold extrusion
adalah proses ekstrusi yg dilakukan pada suhu-kamar
atau sedikit diatasnya. Contoh logam yg dpt diekstrusi :
1) Lead
2) Tin
3) Alumunium alloys
4) Cooper
5) Titanium
6) Molybdenum
7) Vanadium
8) Steel

Gambar. 5.29 Proses Cold Extrusion

Produk cold extrusion :

o Tools o Komponen automobile

- Dasar Metalurgi
o Motorcycle o Transportasi
o Bicycle o Peralatan perkebunan
o Alat-alat rumah tangga

Kelebihan Cold Extrusion dari Hot Extrusion

1. Meningkatkan sifat mekanis
2. Kontrol terhadap toleransi baik
3. Permukaan akhir produk baik, dg pelumas yg sesuai
4. Eliminasi terhadap proses pemanasan billet
5. Rata-rata produksi dan biaya bersaing dengan metode lain

Cetakan Profil Ekstrusi (Extrusion Profil Die)

Bentuk profil Cetakan ekstrusi dibagi atas 2 jenis, yaitu :
1. Solid Die
✓ Die Ring
✓ Die, Backer,
✓ Bolster,
✓ Sub-Bolster

Bentuk Cetakan Solid Die Profil solid die

2. Hollow DieHollow die:
✓ Ring
✓ Die Mandrel
✓ Die Cap
✓ Bolster
✓ Sub-Bolster

Dasar Metalurgi
Gambar 5.30 Bentuk cetakan Holow die Bentuk profil Holow
die

5. PROSES DEEP DRAWING

Deep Drawing merupakan proses penarikan dalam,

dimana bentuk produknya pada umumnya berupa silinder dan
selalu mempunyai kedalaman tertentu. Bahan yang digunakan
untuk proses pembentukan deep drawing ini berbentuk
lembaran pelat. Bentuk lembaran pelat yang dikerjakan ini
disesuaikan dengan bentuk bentangan profil benda yang
diinginkan.

Gambar. 5.31. Gambar Mesin Deep Drawing dan Proses

Drawing

- Dasar Metalurgi
 Proses drawing dapat juga di artikan sebagai proses
pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk
tabung (hallow shape).

Beberapa ahli memberikan istilah yang lebih khusus.

Yaitu rod drawing atau wire drawing untuk proses
pembentukan kawat. Bahan dasar dari proses drawing
adalah lembaran logam (sheet metal) yang disebut dengan
blank, sedangkan produk dari hasil proses drawing disebut
dengan draw piece.

Proses drawing dilakukan dengan menekan material

benda kerja yang berupa lembaran logam yang disebut
dengan blank sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk
dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan
die sebagai penahan benda kerja saat di tekan oleh punch.
pengertian dari sheet metal adalah lembaran logam dengan
ketebalan maksimal 6 mm, lembaran logam (sheet metal) di
pasaran dijual dalam bentuk lembaran dan gulungan. Terdapat
berbegai tipe dari lembaran logam yang digunakan, pemilihan
dari jenis lembaran tersebut tergantung dari :
1. Strain rate yang diperlukan
2. Benda yang akan dibuat
3. Material yang diinginkan
4. Ketebalan benda yang akan dibuat
5. Kedalaman benda
Pada umumnya berbagai jenis material logam dalam
bentuk lembaran dapat digunakan untuk proses drawing seperti
stainless stell, alumunium, tembaga, perak, emas, baja. Maupun
titanium.

Dasar Metalurgi
 Gambar. 5.32 Proses Deep Drawing

Contoh Aplikasi Hasil Produk Deep Drawing:

Gambar. 5.33. Hasil Produk Deep Drawing

- Dasar Metalurgi
 BAB VI
UJI METALOGRAFI

A. Jenis Uji Metalografi

Metalografi adalah perpaduan ilmu dan seni yang
mempelajari tentang struktur mikroskopis logam dan paduan
menggunakan mikroskop optik, mikroskop elektron atau jenis
mikroskop lainnya. Kinerja dan sifat material terutama sifat
mekanik logam ditentukan oleh struktur mikro, dengan
menganalisis struktur mikro material maka kinerja dan keandalan
saat digunakan dapat dipahami dengan lebih baik.
Metalografi digunakan dibidang pengembangan bahan,
inspeksi, produksi, manufaktur, dan untuk analisis kegagalan.
Analisis metalografi atau mikrostruktur mencakup, tetapi tidak
terbatas pada, jenis analisis berikut;
1. Grain size (ASTM E112, E930, E1181).
2. Analisis fasa (ASTM E566).
3. Intergranular corrosion attack.
4. Coating thickness (ASTM B487).
5. Inclusion size, shape and distribution (ASTM E454).
6. Weld and Heat Affected Zone.
7. Carburizing, Nitriding thickness.
8. Decarburization (ASTM E1077).
9. Micro crack and porosity

Untuk material logam dan keramik grain size adalah yang

paling sering dianalisis saat melakukan metalografi karena secara
langsung berhubungan dengan sifat mekanik logam. Pengukuran
grain size dapat dinyatakan dengan jumlah grain per unit

Dasar Metalurgi
area/volume dan average diameter atau grain size number.
Penentuan grain size number dapat dihitung atau dibandingkan
dengan standarized grain size chart.
Standard ISO 17639 ada 2 istilah pengujian, yaitu
macroscopic examination dan microscopic examination.
Macroscopic examination didefinisikan sebagai pengujian dengan
mata telanjang atau dengan pembesaran rendah biasanya
kurang dari x 50 dengan atau tanpa proses etsa. Microscopic
examination didefinisikan sebagai pengujian menggunakan
mikroskop dengan pembesaran x 50 sampai dengan x 500
dengan atau tanpa proses etsa. Perbedaan antara uji macro dan
micro secara detail dapat dilihat pada Tabel 1 dan Gambar 1 di
bawah ini,
Tabel 6.1 Perbedaan Pengujian Makro dan Mikro

MACRO EXAMINATION MICRO EXAMINATION

Uji visual terhadap cacat Uji visual terhadap cacat dan

grain structure

Evaluasi visual di bawah Evaluasi visual di bawah

pembesaran x 5 pembesaran x 100 hingga x
1000

Poles kertas gosok hingga grit Poles kertas gosok hingga grit
400 1200 + 1µm serbuk alumina

Dietsa menggunakan larutan Dietsa menggunakan larutan

asam nitrat 510% asam nitrat 15%

- Dasar Metalurgi
 Gambar 6.1. Perbedaan uji makro dan mikro

B. Prosedur Pengujian Metalografi

Etching tujuan dari etsa ini adalah untuk meningkatkan
visibilitas optik dari stuktur mikro material logam sehingga
mudah untuk menentukan grain size dan identifikasi fasa.
Larutan etsa dipilih berdasarkan komposisi, stress, atau struktur
kristal. Teknik etsa yang banyak digunakan adalah chemical
etching, teknik lain yang juga dapat digunakan seperti molten
salt, electrolytic, serta thermal, plasma dan magnetic etching
juga telah digunakan untuk aplikasi khusus. Chemical etching,
yaitu menggunakan larutan kimia yang bersifat asam atau basa
dengan oxidizing atau reducing agents. Dapat dilakukan dengan
cara immersion atau swabbing.
Electrolytic etching, menggunakan larutan kimia yang
bersifat asam atau basa dengan alat tambahan yaitu
electrochemical potential dengan memvariasikan tengangan dan
arus AC maupun DC. Digunakan untuk material yang sulit
dietsa/dikorosikan dengan teknik chemical etching. Material
harus dapat menghantarkan arus listrik untuk dapat di etsa
dengan teknik ini.
Molten Salt Etching, adalah kombinasi antara teknik thermal dan
chemical etching, digunakan untuk mengetsa material keramik.

Dasar Metalurgi
Thermal etching, digunakan untuk etsa keramik, dilakukan
dengan cara dipanaskan dan di tahan pada temperatur di bawah
temperatur sintering.

Tabel 6.1 Etching Reagents untuk logam besi, baja karbon, baja
paduan rendah dan medium

- Dasar Metalurgi
Tabel 6.2. Etching reagents untuk baja paduan tinggi, stainless
dan tool steels.

C. Penentuan grain size:

Ukuran butir suatu logam memilki korelasi dengan sifat
mekanik seperti kekerasan, ketangguhan dan kekuatannya.
Ukuran butir yang kecil akan membuat material menjadi
tangguh, keras dan kekuatan tarik meningkat. Ukuran butir
dapat ditentukan dengan persamaan :
N = 8 x 2G (6.1)
Dimana N= Jumlah Butir/mm 2

G = Grain Size
Bila G besar maka ukuran butir semakin Kecil
G = 3 = Ø grain 350 µm
G = 6 = Ø grain 40 µm

Dasar Metalurgi
G = 12 = Ø grain 5,5 µm
Perhitungan Grain Size dengan Prosedur Intercept
(ASTM E 112). Dari foto mikro yang didapatkan dari
mikroskop optik, dibuat lingkaran dengan diameter
tertentu. Setelah itu dihitung jumlah titik yaitu perpotongan
garis lingkaran dengan batas butir. Untuk menentukan
ukuran butir bisa dilakukan sesuai dengan Rumus empiris
dibawah ini:

G = [-6,646 log L3] – 3,298 (6.2)

Panjang garis Perpotongan; L3 = 1/PL
PL = P/(LT/M)
Dimana :
P = Jumlah Titik Potong batas butir dengan Lingkaran
LT = Panjang Garis Total(keliling Lingkaran)
M = Perbesaran yang digunakan

Contoh Perhitungan Grain Size:

Ukuran grain size ASTM dari hasil foto mikro di bawah adalah
sebagai berikut:

- Dasar Metalurgi
Semakin besar ASTM grain size numbernya maka diameter butir
semakin kecil, untuk lebih jelas bisa dilihat pada Tabel 2 di bawah
ini: Tabel 2 Grain Size Number (Ukuran Butir)

Dasar Metalurgi
 Acceptance Criteria :
• Pengujian Makro.

Gambar 6.2 Ukuran Daerah Pengelasan

Berdasarkan AWS ukuran minimum tebalnya antara 12 s/d 20

mm dan ukuran minimum dari filletnya adalah 6 mm.

D. Pengujian Struktur Mikro

Pada dasarnya pengamatan Metalografi adalah
mengamati perbedaan intensitas sinar pantul permukaan logam
yang dimasukkan ke dalam mikroskop sehimgga terjadi gambar
yang berbeda (gelap, agak terang, terang). Dengan demikian
apabila seberkas sinar dikenakan pada permukaan specimen
maka sinar tersebut akan dipantulkan sesuai dengan orientasi
sudut permukaan bidang yang terkena sinar.
Apabila permukaan smekain tidak rata, maka semakin
sedikit intensitas sinar yang terpantul ke dalam mikroskop.
Akibatnya, warna yang tampak pada mikroskop adalah warna
hitam.

- Dasar Metalurgi
 DAFTAR PUSTAKA

Agarwal, B., Tayal, S., & Gupta, M. (2009). Software Engineering

& Testing. Boston: Jones & Bartlett Publishers.

ASM Handbook Committee. 1990. ASM Handbook vol. 1:

Properties and Selections: Irons, Steel and High-
Performance Alloys. The United States of America: ASM
International.

Callister, W. D. 2007. Materials Science and Engineering an

Introduction. Vol. 7. New York: John Wiley & Sons. Inc.

Dieter, Georger, (1993), Metalurgi Mekanik, Jilid I, Edisi ke-3,

PT. Erlangga. Jakarta.

Hari Amanto dan Daryanto, 2003, Ilmu Bahan, Cetakan Kedua,

PT. Bumi Aksara, Jakarta.

Neely, John E. Dan Bertone , Thomas J. 2003. Practical

Metallurgy and Materials of Industry. New Jersey: Upper
Saddle River.

Nurdin, Hendri, (2019), Metalurgi Logam, UNP Press, Padang.

Smalhma, R.E, 1991, Metalurgi fisik, Gramedia, Jakarta.

Sugiyono, 2005, Statika untuk Penelitian, alfabeta, Bandung.

Surdia Tata, 2000, Pengetahuan Bahan Teknik, Pradnya

Paramita, Jakarta.

Dasar Metalurgi
M. Agus Shidiq
M. Fajar Sidiq

DASAR METALURGI
Buku ini adalah salah satu upaya untuk memberikan pengetahuan
dasar dan wawasan tentang Ilmu Logam. Dalam kimia, sebuah
logam atau metal dalam bahasa Yunani disebut Metallon adalah
material sebuah unsur, senyawa, atau paduan yang biasanya keras
tak tembus cahaya, berkilau, dan memiliki konduktivitas listrik dan
termal yang baik. Logam umumnya liat, yaitu dapat ditempa atau
ditekan permanen hingga berubah bentuk tanpa patah atau retak
dan juga fusibel (bisa dilelehkan) dan ulet (dapat ditarik hingga
membentuk kawat halus). Sekitar 91 dari 118 unsur dalam tabel
periodik adalah logam; sisanya adalah nonlogam atau metaloid.

Pengetahuan Dasar dan

Wawasan Ilmu Logam

Badan Penerbit Universitas Pancasakti Tegal

ISBN : 978-623-7619-37-6